Pirometalurgia del zinc

PROCESOS DE TOSTACIN
Tostacin de accin instantnea: Se efecta en una modificacin del tostador convencional de hogar mltiple.
Se puede dar al concentrado con contenido de 30% de S una tostacin oxidante y producir un xido de zinc
con menos de 1% de S.
La torta hmeda, producto del proceso precedente de beneficio, se seca primero hacindola pasar por uno o
dos hogares de secado, por los cuales se hacen pasar gases calientes provenientes de la operacin de
tostacin. Estos hogares de secado pueden estar ya sea arriba o debajo de la cmara de tostacin,
dependiendo del diseo del tostador.
Ya secado, el concentrado se rastrilla hacia la periferia del hogar inferior de secado y desliza para caer a una
boca de alimentacin de un molino de bolas Marcy con arrastre de aire. Las partculas de sobremedida y los
terrenos aglomerados se reducen de tamao en el molino, y cuando alcanzan el tamao y peso adecuados se
arrastran por succin hacia un clasificador de aire. En ste, las partculas demasiado grandes vuelven al molino
de bolas y las ms finas se llevan en suspensin en aire a un colector de polvo ciclnico. Este colector separa
los slidos de la corriente de aire y los descarga a una tolva de material de almacenamiento seco, donde queda
listo para ser cargado a la cmara de combustin del tostador de accin instantnea.
La cmara de combustin puede estar situada ya sea en los 2/3 superiores de un tostador, con todos los
hogares abajo o puede formar la seccin central con el hogar de secado arriba y los hogares de tostacin final
y descarga abajo. El concetrado seco de la tolva de alimentacin es transportado horizontalmente junto con el
aire para la combustin a travs de la boquilla de un quemador situada encima de la cmara de combustin.
Las partculas finas de sulfuro se encienden en frente del quemador y siguen ardiendo en suspensin mientras
caen verticalmente por toda la cmara. El gas seco del ciclo procedente de los hogares de secado es
succionado hacia este quemador y mezclado con aire atmosfrico con un doble fin: ayudar a controlar el calor
desprendido durante la reaccin exotrmica:
ZnS + 3/2 O2 -> ZnO + SO2
Y para recuperar el polvo producido en la operacin de secado. La reaccin es plenamente autgena y tiene
lugar a ms de 1000C.
Casi el 60% de los calcinados tostados sedimentan a travs de la cmara de combustin para juntarse en los
hogares inferiores de recoleccin y descarga, y de stos son rastrillados para ser descargados a travs de una
boquilla a una tolva de calcinados en donde ocurre la desulfurizacin final. Un concentrado con 30% de S
reducir su contenido de S al 8% en la cmara de combustin, y disminuir todava a menos del 1% de S en
estos ltimos hogares inferiores.
Debido al grado de finura del concentrado alimentado, una porcin considerable de la alimentacin seca (40%)
es arrastrada hacia afuera de la cmara de combustin por la corriente de gases calientes de escape y no se
cae a los hogares inferiores. Los gases calientes salen generalmente del tostador por el hogar recolector
inferior intentando que la mayor cantidad posible de calcinados finos se quede en el hogar y vaya
directamente a la tolva de calcinados. Los gases van primero a las calderas recuperadoras de calor de desecho
y un ventilador los succiona de all a un gran colector de polvo ciclnico en el que se separan los
fondo de la cmara de combustin del tostador. La corriente de gases procedente del colector ciclnico se
hace pasar luego a un precipitador electrosttico, o a una torre de lavado hmedo, para remover las partculas
de polvo ms finas an presentes. Estos slidos son calcinados de bajo contenido de S que pueden agregarse

directamente a la tolva de calcinados como producto terminado. El gas limpio se conduce luego por tubera a
la planta de recuperacin para la fabricacin de cido sulfrico.
Los tostadores de lecho fluido: Utilizando alimentacin peletizada a temperaturas de tostacin superiores a
950C. Los tostadores que se usan son rectangulares y tienen inclinacin con seccin transversal. La inyeccin
de aire al lecho se hace a razn de 398 a 483 m por minuto, utilizndose los gastos de aire ms bajos con las
temperaturas ms altas.
El calcinado grueso, en el cual se ha reducido el contenido de azufre de 33% en el concentrado alimentado a
slo 0,5%, pasa del tostador a un enfriador de calcinado y de all a una tolva de almacenamiento. Esto es el
55% del producto calcinado total. Los gases calientes que escapan por una abertura para gases situada en la
parte superior del tostador van primero a una caldera de calor de desecho para recuperar parte de su calor
sensible. Luego pasan a un colector de polvo ciclnico en el que se separa el 38% del calcinado total. La mitad
del producto del cicln se agrega a los calcinados de derrame en el enfriador de calcinados y la otra mitad se
regresa a la planta peletizadora como ingrediente aglutinante. El contenido de azufre de este calcinado
ciclnico es ligeramente inferior del 1%.
Los gases del tostador contienen an 7% de los calcinados totales en forma de polvo fino, y ste se separa en
una segunda etapa recolectora, por lo general en un precipitador electrosttico, despus de lo cual el gas
depurado se deja salir del circuito de tostacin. Este polvo se agrega tambin a la tolva de almacenamiento de
calcinado. Slo tiene aproximadamente 0,1% de S. El contenido de S combinado de los tres calcinados
procedentes del derrame del tostador, el colector ciclnico y el precipitador electrosttico es del orden de
0,75% S.
Tostadores de hogar mltiple: se utilizan para completar las operaciones de tostacin como para lograr la
primera etapa en una tostacin en dos partes en las que se utiliza sinterizacin como segundo paso final.
Se emplean tostadores con doce hogares de tostacin y un hogar superior de secado y el calor producido por
el S que contiene la alimentacin es suficiente para alcanzar una temperatura de reaccin de 700 a 800C que
tostar el material de alimentacin del 30% de S al 8%. Una tostacin completa con producto calcinado de muy
bajo contenido de S requiere de una alta temperatura de tostacin para expulsar el S remanente y
descomponer cualquier sulfato de zinc que se hubiera formado y para ello hace falta una temperatura de
1000C que se consigue con quemadores de petrleo o de gas.
En algunos casos se completa la tostacin de hogar mltiple en el calcinado al 8% de S y en una segunda
tostacin, que se realiza en mquina de sinterizacin reduce el contenido de azufre en el calcinado sinterizado
final a menos del 1%. Esta tostacin evita que el SO2 que escapa del tostador de hogar mltiple se diluya y
contamine por los productos de combustin si se va a aprovechar para fabricar H2SO4.
Sinterizacin: Se efecta tanto como segunda etapa de una tostacin (utilizando un tostador de hogar mltiple
como primer paso) como tambin como un proceso de tostacin completo por si mismo. El sinter producido
es material ideal para alimentacin de los hornos de cuba. Cuando se tritura a 6,25 mm constituye un material
de alimentacin excelente para la destilacin en retortas.
El mtodo de sinterizacin ms comn consiste en mezclar el sinter triturado de retorno con concentrado
crudo por tostar y a la vez mezclar agentes fundentes de CaO si el sinter ha de fundirse en horno de cuba para
zinc, y en tostar dicha mezcla. Los concentrados crudos, el sinter retornado y los agentes fundentes se
humedecen para producir una consistencia ssatisfactoria de la alimentacin, y se extiende una capa sobre la
rejilla de una mquina de sinterizacin de operacin continua. Luego se enciende esta capa por la parte
superior por medio de un quemador de gas o de aceite combustible y se succiona aire hacia debajo de manera
que pase a travs de la carga, y la sinterizacin contina al moverse la rejilla hacia el extremo de descarga de la
mquina. La combustin se completa cuando se descarga el sinter, y ste se clasifica por tamaos. 2,5 cm a
tolvas de almacenamiento o se tritura una parte y se regresa para agregarle concetrado crudo.

El concentrado crudo, sinterizado sin dilucin con finos sinterizados de bajo contenido de S se tuesta en forma
demasiado violenta y existe riesgo de que el calor de la oxidacin desprendido funda la carga. El mezclado de
finos presinterizados en proporcin de cuatro o cinco partes de sinter por una parte de concentrado crudo
mantiene la cantidad de combustible sulfurado en la mezcla a un nivel bajo, de 5 a 6% de S, y permite lograr
una tostacin de control uniforme. Los calcinados sinterizados producidos estn abajo del nivel deseado de
1%S, y como el nivel de S en la mezcla de alimentacin es relativamente bajo, se evitan temperaturas de
sinterizacin excesivamente altas que pudieran fundir la carga. La sinterizacin se emplea tambin como la
segunda etapa de una tostacin en dos partes iniciadas en un tostador de hogar mltiple o lecho fluido. La
tostacin puede dejar hasta 8% de S en el calcinado, contenido que puede sinterizarse con xito sin
combustible adicional o con una pequea cantidad mezclada con l. El calcinado puede tener un contenido de
azufre menor del 8%, por lo que no se produce el calor suficiente por la sola oxidacin del S para la
sinterizacin y tiene que agregarse 10 u 11 % de coque o de carbn mineral finamente molido como
combustible adicional.
Las diferentes proporciones de la carga se preparan cuidadosamente y luego se mezclan con agua para dar
una alimentacin uniforme de la densidad correcta. Los calcinados pretostados se criban para remover los
trozos que contengan; estos se trituran y regresan y el coque se muele en un molino de bolas para darle la
finura necesaria. Del 35 al 70% del sinter que se est produciendo se recicla de nuevo y se mezcla para obtener
una carga que permite la adecuada penetracin del aire durante la sinterizacin.
El sinter forma una torta y se descarga por el extremo de la mquina a una parrilla y los finos que caen a travs
de sta vuelven como diluyente al mezclador de la carga. El sinter final se tritura y se criba y se enva a tolvas
de almacenamiento. Contiene en promedio 0,5% S.
Las mquinas de sinterizacin que se utilizan en las plantas de zinc pueden estar desde 1,06x13,5 m hasta
3,6x50,4 m. El rea del hogar puede subdividirse para permitir la separacin de los primeros gases de tostacin
que son ms ricos en SO2 y que pueden tratarse para producir H2SO4.
PROCESOS DE FUSIN
Por retortas horizontales: Es el mtodo ms antiguo, se desarroll en Europa a principios del siglo XIX.
Estos hornos consisten en hileras de pequeas retortas de refractario colocadas en posicin horizontal dentro
de un horno regenerativo calentado por gas, el cual utiliza el calor de los gases de salida para precalentar el
aire necesario para la combustin. Los bancos son de cuatro o cinco retortas de altura y cien o ms retortas de
longitud.
Las retortas se hacen en prensas hidrulicas con mezclas de arcilla cruda y cocida en diversas proporciones,
siendo bastante comn la mezcla 50-50. Las retortas de arcilla verde que contienen de 12 a 15% de agua, se
llevan a una cmara de secado en la que se aumenta la temperatura gradualmente a 70 por un perodo de
varias semanas. En seguida van las retortas a los hornos de cocimiento en los que se aumenta la temperatura
lentamente en un perodo de 48 h a 1350C.
Los condensadores, que van adaptados en el extremo abierto de la retorta no estn sometidos a las mismas
condiciones de alta temperatura que las retortas, y en consecuencia se hacen de materiales ms baratos. La
arcilla cruda, mezclada a menudo con retortas quebradas trituradas, se conforma a la forma del condensador
forzando un mandril dentro de un bloque de arcilla sostenido en un molde, el cual se seca y hornea despus.
La carga premezclada de xido de zinc y antracita molida a tamao fino se carga en una retorta vaca por
medio de una mquina cargadora mecnica. La capacidad de la retorta es de aproximadamente 68kg de carga,
estando formada sta por 60-70% de xido de zinc en polvo y 30-40% de carbn mineral pulverizado, por
peso. En seguida se adapta el condensador al extremo abierto de la retorta y se fija en su posicin con arcilla
hmeda. Luego se agrega la extensin, si se emplea, al extremo saliente del condensador.

La reaccin reductora que tiene lugar en la retorta consiste en que el carbono del carbn mineral reduce al
xido de zinc, para producir en ltimo trmino zinc metlico y monxido de carbono:
ZnO + C = Zn + CO H=57000 cal por mol
Por ser una reaccin endotrmica debe aportarse calor hasta los 1300 a los que tiene lugar la reaccin a
rgimen relativamente rpido. Esto se logra si se tienen las retortas alojadas en un horno y se les aplica calor
exteriormente.
Segn avanza la destilacin, una flama de CO se quema a CO2 en la boca del condensador a 420-500. Si la
temperatura est por debajo del punto de fusin del zinc (420), no se condensa todo el vapor de zinc sino que
se pierde en parte hacia la atmsfera.
Se emplean dos ciclos de retorta, de 24 y 48 horas, teniendo lugar la reaccin durante todo el tiempo menos 4
horas y media que se emplean en la carga y la extraccin de los residuos agotados en las retortas. En el ciclo
de 24 h se hacen 3 picadas del metal y en el de 48 h 5. La ltima extraccin de metal se hace precisamente
antes de la extraccin del residuo agotado al trmino del ciclo.
El zinc metlico escurre por gravedad de los condensadores hacia una paila que se mueve sobre un riel elevado
situado en frente de las retortas, y se utiliza un raspador o rastrillo para arrastrar las ltimas porciones. El polvo
azul, el polvo de zinc y los dems residuos se sacan tambin por arrastre de rastrillo simultneamente, y como
flotan sobre la superficie del zinc lquido, se separan con facilidad levantndolos con una pala perforada.
La primera extraccin puede vaciarse en lingotes y venderse directamente, pero la ltima resulta casi siempre
fuera de ley debido al alto contenido en hierro y en cadmio.
Al final del ciclo, despus de haber hecho la ltima extraccin del metal, se quitan los condensadores y
mediante brocas de gusano enfriadas con agua se extrae de las retortas el resto del residuo agotado que
todava est en estado slido. Este residuo se puede volver a tratar para recuperar cualquier contenido de
metal que le quede o bien pueda desecharse.
Al final, se vuelven a cargar las retortas y se repite el ciclo de reduccin.
Retortas verticales: difieren de las horizontales en que son mucho ms grandes y su operacin es continua. Las
retortas de 12,2 x 2,13 x 0,3 m reciben una carga de 1362 kg de briquetas coquizadas cada 27 minutos y
producen 10 toneladas de zinc metlico cada 24h. Las briquetas son una mezcla de 60% de xido de zinc y
25% de carbn bituminoso pulverizado, con un aglutinante de 8 a 9% de arcilla y 1% de licor de sulfito. Estos
componentes se mezclan perfectamente en un molino mezclador y se pasan luego a travs de una prensa de
rodillos para briquetearlos. Las primeras briquetas se alimentan a una segunda prensa briqueteadora, la cual da
mayor densificacin a la alimentacin briqueteada antes del cocimiento. Las briquetas finales se adaptan a la
forma de almohadas y pesan ligeramente ms de 450g.
Es necesario coquizar las briquetas crudas para darles la resistencia necesaria para soportar el rudo tratamiento
de manejo y carga a la retorta vertical y tambin para que conserven su forma durante su paso a travs de la
retorta. La carga de briquetas calientes procedentes del horno de coquizacin acarrea tambin calor sensible a
la retorta, calor que se agrega al aportado para la reaccin endotrmica.
La temperatura del coquizador se controla de manera que no sobrepase los 900, para que al descargar se
tengan las briquetas en gran parte libres de materia voltil pero que no se hayan calentado por encima de la
temperatura de reduccin del zinc (1120C).
Las briquetas crudas caen en forma continua desde la segunda prensa de briqueteado en rodillos sobre una
parrilla para separar los finos, y luego al coquizador, el cual es bsicamente un horno vertical con una serie de
rejillas escalonadas inclinadas hacia abajo. Adems tiene rejillas alternadas con movimiento reciprocante lento

que desplazan hacia delante al lecho de briquetas, y el rgimen de alimentacin de las briquetas y la velocidad
de movimiento de las rejillas forman una capa delgada de briquetas uniformemente por todo el coquizador. El
aire de combustin se suministra a travs de las rejillas desde abajo, y se combina con la materia voltil que se
destila del carbn mineral para mantener la temperatura de combustin necesaria.
El coquizador tiene una cmara de permanencia en su fondo con un mecanismo de descarga con rodillo y se
pasa una produccin regular de 1362 kg de briquetas para salir a un cucharn de coque, que es de acero y de
forma de caja y para ser levantada al piso de carga para vaciarla en caliente en una retorta para su reduccin.
Los 1,52 o 1,83 m superiores de la retorta sobresalen por encima de la cmara de calentamiento, la cual
circunda a la retorta y es en esta porcin superior en la que se cargan las briquetas calientes coquizadas. La
presin interna en la retorta es bastante baja, por lo que es adecuado un tapn. La retorta se mantiene cargada
desde la parte superior hasta el fondo con briquetas, y se requieren 24 h para que pase una briqueta a travs
de la retorta.
Unas cmaras de calentamiento encierran a las dos paredes largas de la retorta y el calor procedente de stas
se transmite a travs de las paredes de la retorta de carburo de silicio para dar el calor requerido para la
reaccin de reduccin del xido de zinc por carbn y para que se libere el vapor de zinc metlico. El
combustible que se emplea en estas cmaras de calentamiento es 70% gas natural y 30% gas CO como
subproducto y depurado, que se recupera de la reaccin que tiene lugar en la retorta.
Los productos de la reaccin de la retorta estn formados por 40% de vapor de zinc y 45% de CO, el resto es H,
N y CO2. Estos gases salen cerca de la parte superior de la retorta por un ducto rectangular descendente
revestido de refractario y que los conduce a un condensador.
El condensador es una cmara refractaria alargada y cerrada que contiene un bao de zinc lquido a un nivel
fijo por derrame continuo y en el cual se mantiene una temperatura relativamente constante de 500 por
medio de un serpentn sumergido enfriado por agua, el cual se sumerge o se levanta por medio de control de
termopar. Un impulsor de grafito de 35cm que gira a 400rpm se sumerge en el bao de zinc y lanza hacia
arriba una llovizna de gotas de zinc lquido que se combinan con el vapor de zinc que va en los gases y se
renen con el charco de metal lquido que hay en el condensador.
El zinc fundido derrama del condensador hacia un canaln y pasa a un horno de retencin, del cual se toma
algo del metal para vaciarlo en placas para el mercado y otra parte se refina para reducir el contenido de Cd y
Pb.
Las briquetas agotadas se emplean a veces como combustible para calderas por su contenido de carbn que
todava es relativamente elevado, o bien se desechan.
La extraccin requerida es del 97%.
El horno electrotrmico: es un proceso continuo con produccin de zinc cercana a 100t cortas por da y
eficiencia del 92% de recuperacin. La diferencia principal a la retorta vertical radica en que el calor se genera
internamente por resistencia al paso de la corriente que opone la carga del horno, entre grupos de electrodos
de grafito introducidos por las paredes superior y de fondo del horno.
El horno es circular y est construido con una serie de secciones cortas de ladrillo refractario para servicio
pesado y extrapesado. Hay chaquetas de agua que circundan la mitad inferior, la zona principal de fusin del
horno debajo del anillo de vapor. Este anillo est aproximadamente en el centro del horno y pasan por l el
vapor de zinc destilado y los gases del horno hacia el condensador. El anillo de vapor y el condensador estn
recubiertos ambos con ladrillos de carburo de silicio.
La carga del horno est formada por sinter de xido de zinc y coque, pero hasta 25% de la produccin total de
zinc puede obtenerse de otros materiales que lo contengan. El consumo de coque es del 44% del peso del

sinter, el cual se traduce en volmenes aproximadamente iguales, con un exceso estequiomtrico de carbono
del 300% respecto al requerido tericamente para reducir el zinc del sinter.
Tanto el sinter como el coque se reducen a un tamao de ms o menos 25x6,25 mm y se sacan de tolvas
individuales mediante alimentadores de peso constante a un precalentador calentado con gas, de tiro
rotatorio, en el que se mezcla y precalienta la carga. Este precalentador se calienta con gas CO recuperado de
la reaccin del horno; desalojando la carga a casi 750C.
Un distribuidor rotatorio que gira lentamente a 0,4 rpm en forma continua extiende la alimentacin caliente en
la parte superior del horno y al mismo tiempo sella la boca del tiro para evitar el escape de gases o de vapor
metlico. El horno se mantiene completamente cargado, y el tiempo que se requiere para que la carga fresca
pase por el horno hasta salir de ste es de 22 horas aprox.
El calentamiento en el horno se logra por resistencia de la carga al paso de la corriente entre ocho pares de
electrodos de grafito equiespaciados; uno de los juegos de pares est situado cerca de la parte superior del
tiro y el otro grupo de pares est cercano al fondo. Los electrodos superiores deben ser repuestos despus de
varios das. Los electrodos inferiores tienen mucho menor consumo por lo que no requieren de cambio. El
consumo de electrodos asciende a ms o menos 1,4kg por tonelada corta de zinc producido.
La energa elctrica total que se hace llegar al horno es de 10.000 kW a 200 o 230 V y el calentamiento por
resistencia aportado por ella da una temperatura en el centro del horno de 1200-1400 y 1300 a la altura de
los electrodos inferiores.
Los gases que escapan del anillo de vapor hacia el condensador salen del horno a 850C y estn formados por
45% de vapor de zinc y 45% CO, siendo el resto N, H y CO2.
El condensador, situado un poco por debajo del anillo de vapor, tiene forma de U con admisin y descarga
verticales. La parte inferior de la U es el recipiente para el metal condensado, y es hacia este depsito de zinc
lquido que el condensador tira de los gases del horno para que se condense all el vapor de zinc. Mediante
espiras de tubo enfriadas por agua, dispuestas en un pozo de enfriamiento auxiliar, se regula la temperatura
del metal en el condensador a 480-500C y el condensador tiene capacidad para 45t cortas de zinc metlico.
Los gases del horno pasan por el condensador y prosiguen a un lavador de agua de alta velocidad en el que se
separan los slidos atrapados y el polvo azul. El lodo obtenido se trata para recuperar los slidos, los cuales se
convierten en briquetas y regresan al horno. El gas depurado, que contiene 80% de CO, se conduce por tubera
a la planta para usarlo como combustible.
La mayor parte de la carga agotada se extrae introduciendo peridicamente a manera de pistn una barra
pesada con punta de flecha en el residuo expuesto, en el espacio, un hueco de 30 cm que queda entre el fondo
del horno y la mesa giratoria. Hay dos mquinas de barra de extraccin para cada horno, una de cada lado, y
su frecuencia de operacin la controla un detector de altura de la carga con fuente de rayos gamma de cobalto
60 situado en el tiro superior del horno. Este mantiene un tiempo de retencin de la carga en el horno
suficiente para dar la extraccin de zinc requerida del 93%.
Proceso de horno de cuba para produccin de zinc: Produce 300t diarias. La operacin normal del horno de
cuba consiste en quemar material carbonceo en ntima asociacin con calcinados de xido de zinc para
reducir el xido a metal, al igual que en los otros procesos de destilacin del zinc, ste se libera en forma de
vapor para luego ser condensado.
La carga del horno est formada por trozos calientes de sinter procedentes de mquinas de sinterizacin,
coque precalentado y una pequea cantidad de cal que se agrega para la formacin de escoria.
El sinter descargado de la mquina de sinterizacin pasa primero a travs de un quebrador rotatorio de
lengetas que gira a 3rpm y luego a un quebrador de rodillos con escarpias que gira a 80 rpm, el cual lo

reduce a un tamao mximo ligeramente superior a 7,5cm. Los finos se separan en una criba de doble cubierta
con telas de 100 y 20 mm y se regresan a la mquina de sinterizacin. El tratamiento preferido para el sinter en
trozos consiste en descargarlo caliente en tolvas de almacenaje aisladas de 600t de capacidad dentro de un
lapso de pocos minutos despus de salir de la mquina de sinterizacin, o bien se puede someter a
enfriamiento rpido, almacenado en tolvas grandes de varios miles de toneladas de capacidad, y sacado de
stas para alimentarlo al horno segn se requiera. Un sinter tpico ensaya casi 42% de zinc y 20% de Pb.
El coque, reducido a un tamao de 5 y 7,5 cm, se hace pasar por un precalentador para elevar su temperatura a
800C. Este precalentador es un cuerpo cilndrico de acero recubierto con refractario, que contiene una
columna de coque y que se calienta por medio de gas combustible procedente del horno de cuba. Una vlvula
de control situada en la chimenea de salida mantiene al precalentador a una presin ligeramente positiva para
evitar que entre aire. El precalentamiento del coque mejora la eficiencia trmica total de este proceso.
La dosificacin exacta de la alimentacin es vital para la correcta operacin del horno. Para lograrla se utiliza un
manejo de materiales con un grado de automatizacin relativamente alto. Cada precalentador de coque, tolva
de almacenamiento de sinter y tolva de almacenamiento de fundente tiene una boquilla que permite pesar
automticamente las cantidades de cada componente. Para el traslado se utiliza un carro que lleva dos ollas de
carga que quedan debajo de las boquillas pesadoras para recibir la alimentacin y se mueve de una tolva a
otra hasta juntar la carga debidamente proporcionada. El carro sale del rea de carga y pasa a una grua que
levanta las ollas, y viajando sobre una va elevada, las lleva hasta situarlas encima de dos unidades de carga de
doble campana situadas en el techo del horno, en donde se descarga el contenido de las ollas al tiro del horno.
La relacin de peso del coque al del zinc que hay en la alimentacin es del orden de 0,8 de coque a 1 de Zn.
El horno es de forma rectangular con extremos redondeados. El rea de tiro vara entre 18,1 y 27 m. La parte
superior es un cuerpo (tiro) de acero revestido de ladrillo refractario, y la parte inferior est construida con
chaquetas de acero huecas enfriadas por agua, o en un caso de planchas de acero enfriadas por cortinas de
agua exteriores, como se utiliza en la industria del acero. Se usan dos estufas para calentar el aire de las
toberas a 950, trabajando en un ciclo de 40min con soplo y un ciclo de 30 min de atizado. Para el
calentamiento se utiliza gas de horno de cuba o aceite combustible. Estas unidades contienen 200 t de ladrillos
para jaquelado y miden 25,9 m de altura y 5,2 m de ancho.
Un techo de forma de domo soporta las dos unidades cargadoras de doble campana y boquilla y se introduce
aire frio entre las dos vlvulas de campana para evitar fugas de gas. Hay cuatro entradas de aire espaciadas a
distancias iguales en la parte superior, que entran por los lados del horno por encima del nivel de la carga. Se
insufla aire precalentado proveniente de una tobera a travs de estas entradas. Este aire quema el CO que se
est produciendo por la reaccin del horno y eleva la temperatura de toda la mezcla gaseosa en esa posicin
hasta 100. La temperatura resultante, que puede llegar hasta 1050, es demasiado alta para reoxidar el vapor
de zinc metlico, y ste pasa hacia afuera por dos escapes situados en posiciones opuestas colocadas un poco
por debajo del techo de domo y hacia los condensadores.
En el horno de cuba se carga una mezcla de sinter de xido de Pb y xido de Zn, siendo la proporcin
frecuente alrededor de dos partes de Zn por una de Pb (42 a 20 aprox). No es necesario tener esta relacin ya
que el proceso puede tratar una amplia gama de composiciones con buenos resultados. Tambin puede
trabajarse con cargas que contengan slo 20% de Zn, mientras que en los procesos de retortas se requieren
concentraciones mucho mayores en el concentrado de Zn, del orden del 50-60% de Zn.
La reduccin del ZnO es endotrmica pero la del PbO es ligeramente exotrmica:
PbO + CO = Pb + CO2 H= -15540 cal/mol
Esto significa que el PbO se reduce sin necesidad de agregar ms que una pequea cantidad de coque. El CO
del horno que produce la reduccin del zinc se diluye con CO2 proveniente de la reduccin del Pb, pero dicha
mezcla es todava suficientemente rica en CO para usarla como combustible para precalentar el coque y el aire
de soplo de las toberas. Los gases del horno contienen 20% de CO y 12% de CO2. El Pb lquido formado, junto

con metales preciosos, cobre y trazas de otros metales producidos, as como la escoria, escurre al fondo del
horno y se extrae por piquera cada 1,5 horas por un bloque de piqueras de cobre enfriadas por agua. El bulin
de Pb se asienta en el fondo del hogar anterior y se saca de ste para su refinacin inmediata, o bien se vaca
en lingotes para mandarse a refinar a otra planta. La escoria se desplaza por la parte superior a un sistema de
granulacin, y de all se enva al tiradero. Los valores metlicos de la escoria son del orden de 5% de Zn y 0,5
de Pb.
Hay dos condensadores de Pb del tipo de salpicadura, uno conectado a la salida de gases de cualquiera de los
lados del horno. En stos, una cortina de finas gotas de Pb, absorbe el calor que proviene del vapor y reduce la
temperatura a 550C. En este punto se condensa rpidamente el vapor de zinc a metal lquido y se disuelve en
el Pb lquido.
El Pb caliente con Zn en solucin se hace pasar a 550c del condensador a una mampara de flujo inferior que
forma un sello de gases hacia una canaleta de enfriamiento. Estas canaletas de fondo refractario estn hechas
de acero comn con chaquetas de agua circundadas por cascazas de acero y refractario. El Pb caliente al salir
del condensador contiene aprox 2,5% de Zn y al enfriarse se satura hasta casi 2,25% de Zn. Este exceso de Zn,
se eleva para formar una capa lquida por encima del Pb debido a la diferencia de densidades y se derrama en
forma continua hacia un bao de retencin de zinc que se mantiene caliente.
La recuperacin es de 92%.
PROCESOS DE REFINACIN A FUEGO
Destilacin fraccionada del Zinc en columnas verticales: Es posible hacer la separacin de esta forma debido a
la gran diferencia de los puntos de ebullicin del Pb, del Zn y del Cd (1620, 907 y 778 respect.). Utilizando una
unidad de dos columnas verticales, el zinc y el cadmio pueden evaporarse en la primera columna a 1220 y el
Pb permanece lquido. Despus, en la segunda columna, a 850C, el zinc permanece en estado lquido y el Cd
se evapora.
El Zn lquido sale del condensador de la retorta vertical, o del condensador del horno electrotrmico por un
canal que va haca un horno de retencin, y de all pasa por un canal calentada a la primera columna de
destilacin. Se alimentan ms o menos 25 t cortas por da de Zn al circuito y a esto se agregan 15t cortas de Zn
reciclado procedente de la primera columna, lo cual da un total de 40t tratadas diariamente. Las 15 t recicladas
llevan la mezcla de Pb, Fe y otras impurezas.
Cada una de las columnas est formada por 50 platos rectangulares de carburo de silicio de 0,61 x 1,22 m y 15
cm de profundidad. Los platos van sobrepuestos y quedan ajustados en forma hermtica para evitar la fuga de
vapor. Estn adaptadas para retener un bao de metal, cuya profundidad la determina un dique de derrama
formado alrededor de una abertura de 7,5cm de dimetro cerca del extremo del plato. Los platos van apilados
con las aberturas de los mismos sucesivas alternadas de un lado a otro, para que el metal que derrama de un
plato sea recogido en el de abajo y la corriente descendente de metal siga una trayectoria de zigzag de plato
en plato. Este diseo facilita la transmisin de calor y proporciona una superficie grande para que pueda
escapar el vapor al quedar cubierto el plato entero con metal fundido, pero slo a poca profundidad, ya que
cada plato es una unidad independiente.
Los vapores de metal siguen la misma trayectoria ascendente al moverse el lquido hacia abajo, de manera que
haya un correcto contacto entre lquido-vapor y se lleve a cabo la separacin del vapor del lquido al pasar por
la columna.
Las 2/5 partes inferiores de cada columna quedan dentro de un horno calentado a gas y dotado de
recuperadores para calentar el aire de combustin, y stos suministran el calor requerido en las columnas para
la destilacin. El calentamiento uniforme se logra instalando quemadores en el horno a tres niveles diferentes.

El zinc lquido procedente del horno de retencin se descarga en la primera columna, llamada columna de
gia, en corriente continua, a una altura de dos o tres platos encima de la parte superior del horno de
calentamiento, y esta corriente se regula para asegurar que todos los platos estn cargados con metal y que
derramen con continuidad a los platos inferiores, a fin de que ningn plato se quede vaco ni se sobrecaliente.
El diseo de los platos difiere un poco de los situados dentro del horno; las artesas de destilacin tienen un
canaln que se extiende alrededor de la periferia por el exterior y un centro elevado, para presentar la
superficie mxima de pared calentada al zinc lquido, y a la vez para tener una mayor capacidad de retencin
para la alimentacin lquida. Los platos para refundente, situados encima del horno, son planos, no tienen
canaln perifrico y tienen capacidad para una cantidad mucho menor de metal lquido. El enfriamiento
controlado tiene lugar en estos platos superiores y se produce algo de metal lquido condensado a partir de la
fase vapor que se eleva en la zona del horno, el cual se junta y derrama para descender de plato en plato.
El vapor que sale por la parte superior de la columna de Pb est formado por 2/3 de zinc alimentado y todo el
Cd, y va a un condensador en el que se convierten en estado lquido el Zn y el Cd para pasar a una segunda
columna llamada columna de Cd. Dos columnas de Pb puede trabajar en serie con una columna de Cd, en
vista de que la mayor cantidad de impurezas se separa en la primera etapa de procesamiento, y en cambio se
trata una cantidad mucho menor en la segunda etapa.
El diseo y la operacin de la columna de Cd son en esencia iguales a los de la columna de Pb, con la
excepcin de la menor temperatura que se requiere en el horno y de que todas las artesas son del tipo plano,
similares a las que se usan en la seccin superior de la columna de Pb. La razn es que hay una cantidad
relativamente pequea de Cd de bajo punto de ebullicin por separar, y que se requiere una capacidad mucho
menor que en la columna de Pb en la que tiene que volatilizarse la mayor parte del Zn que se aliment. Para
garantizar el reflujo adecuado, se instala un condensador en la parte superior de la columna de artesas, y el
vapor que pasa por dicho condensador va a un segundo condensador ms pequeo para producir una
aleacin Zn-Cd con un 15% de Cd. Diariamente se producen ms o menos 72,5kg de esta aleacin.
El Zn metlico que sale por el fondo de la columna de Cd es un Zn especial de alta ley, de 99,995 % de pureza
y se utiliza para aplicaciones tales como aleaciones para vaciado de piezas a presin, que requiere este grado
de pureza.
La separacin de fases en el caso del Zn se aplica para separar el Pb y el Fe del Zn de retorta, pero no tiene
efecto en el Cd. Esta operacin se basa en recalentar o fundir el Zn en un horno de reverbero y dejar descender
luego la temperatura hasta el punto de solidificacin. El Pb presente en exceso de la solubilidad del Zn a la
temperatura inferior, se separa ahora por sedimentacin en forma de una capa lquida en el fondo del horno y
puede extraerse. La pureza del Zn puede incrementarse del 98 al 99%, disminuyendo el contenido de Pb del 2
al 1% y el de hierro de 0,1 a 0,025 %.
Se emplea un horno de reverbero de dos compartimientos calentado con carbn mineral y se mantiene una
atmsfera reductora por encima del bao de metal lquido para evitar que se oxide el Zn. Se agrega Zn en
lingotes al compartimiento grande del horno y se funde a una T superior a 800C, a la cual son completamente
miscibles e Pb y el Zn.
Luego se enfra el horno a una T ligeramente superior a 418C, a cuyo valor se alcanza la temperatura eutctica
y el Zn disuelve slo 0,85% de Pb. El Pb presente en exceso de esta cantidad eutctica se segrega de la
solucin y se asienta en el fondo del horno. El Pb es todava bastante fluido a esta temperatura debido a su
bajo punto de fusin (164 C) y se extrae del horno por una piquera.
La mezcla eutctica del Zn-Pb refinada que queda est prxima a su punto de solidificacin y se solidificar si
se le hace salir del horno directamente al aire abierto. Para evitar que ocurra esto as como que se solidifique el
metal en la boquilla de la piquera, se le deja derramar hacia un segundo compartimiento del horno, que es ms
pequeo y que tiene calentamiento independiente; en ste se eleva la temperatura lo suficiente para facilitar la
extraccin mediante la piquera.

El hierro presente como impureza se junta como una aleacin de Fe-Zn, de alrededor de 0,5% de Fe, 97,5 de Zn
y 2% de Pb, en una capa situada entre la capa fluida superior de Zn refinado y la capa inferior de Pb lquido. De
all se remueve peridicamente.

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3. METALURGIA DEL ZINC

Como ocurre normalmente en metalurgia extractiva, las distintas menas, antes de su
tratamiento qumico extractivo, necesitan de una preparacin fsica y qumica mediante
operaciones de muy distinta naturaleza. Por ello, a continuacin, se estudian la
concentracin de los minerales y su tratamiento por tostacin y sinterizacin.
3.1. Concentracin de menas.
La concentracin por flotacin ha venido a resolver el problema de las menas
mixtas las cuales, por otra parte, son cada vez ms comunes. No obstante, antes de esta
operacin se hace precisa una molienda que libere los distintos componentes del mineral y
que, a veces, exige moler por debajo de 50 m. Hay que plantearse un proyecto de
molienda-flotacin que haga el tratamiento de la mena econmico.La prctica normal de la
flotacin en menas mixtas es flotar primero los minerales
de cobre, deprimiendo los de zinc y plomo. A continuacin, se flota la galena, luego la
blenda y. a veces, finalmente, la pirita.La flotacin de minerales de zinc ha evolucionado tanto
desde comienzos de sigloque, hoy da, se pueden tratar una gran variedad de menas sulfuradas
con un xitoeconmico asegurado.
Se han desarrollado tcnicas, por ejemplo, que llegan a flotar carbonato de zinc
activando su superficie con sulfuro sdico y usando colectores, como en Cerdea.
3.2. Tostacin y sinterizacin.
Al comienzo de la produccin del zinc metal (1746 en Europa) se usaron las
calaminas para la obtencin del metal. Slo era precisa una calcinacin para descomponerel
silicato hidratado, y dejar as un silicato activado del que el xido de zinc era reducido,

en retortas especiales, con carbn. Pero la blenda, que es un sulfuro y, adems, el ms

abundante, pronto se intent beneficiar aunque no pueda reducirse directamente
concarbn.Pronto se supo que un tratamiento de tostacin converta el mineral en xido y steya
se poda reducir, pero no se utiliz este descubrimiento, por lo tedioso del proceso detostacin,
hasta que las calaminas se hicieron escazas.Agotados los yacimientos de calamina hubo que
recurrir a la blenda siendo
necesario desarrollar una tcnica adecuada para su tostacin. El descubrimiento de la
flotacin puso en disposicin de tratamiento cantidades importantes de blenda y hoy sepuede
decir que casi la totalidad de la produccin mundial de zinc se obtiene a partir de
sulfuros concentrados por flotacin.