Advanced Product Quality

Planning, APQP
Diplomado en Gestin de la calidad
Ing. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini M.C.

Advanced Product Quality

Planning

Es un conjunto de procedimientos y tcnicas usadas para

desarrollar productos en la industria, particularmente en
la industria automotriz.
Es un procesos definido para un sistemas de desarrollo
del producto para General Motors, Ford, Chrysler y sus
proveedores.
El propsito de APQP es generar un plan de la calidad
el cual apoyar el desarrollo de un producto o servicio
que satisfar al cliente.

Historia

Un procesos desarrollado a finales de 1980 por una

comisin de expertos de las Grandes Tres Manufactureras
de Autos en Estados Unidos: Ford, GM y Chrysler.
Esta comisin invirti cinco aos para analizar el estatus
actual en el desarrollo y produccin de autos en la Estados
Unidos, Europa y especialmente en Japn.
APQP es usado ahora por tres compaas y algunos
afiliados.
A los proveedores Tier I se les requiere seguir los
procedimientos y tcnicas APQP y son requeridas para ser
auditadas y registradas para TS16949.

Beneficios planeacin de la
calidad

Orienta los esfuerzos para satisfacer al cliente

Identifica oportunamente los cambios requeridos
Evita cambios tardos
Se obtiene un producto de calidad a bajo costo

Planeacin de calidad
Se deben tener sistemas implantados que aseguren la gestin
de las actividades durante las etapas de desarrollo del
concepto, prototipos y produccin.
Se debe usar un enfoque multidisciplinario para la toma
de decisiones y tener la habilidad para comunicar la
informacin necesario en el formato de los clientes.

Planeacin de calidad

Debe considerar:

La preparacin de planes de calidad y control

La identificacin de caractersticas especiales de
productos y procesos y el establecimiento de
sus controles

Control de Proceso

Monitoreo del proceso e instrucciones del

operador
Se deben monitorear los procesos y preparar
instrucciones de los operadores las cuales
deben derivarse de la Planeacin Avanzada de
la Calidad.

Planes de control

Un plan de control es la descripcin escrita de

los sistemas para controlar partes y procesos
Estos planes de control cubren las fases de:

Prototipos
Pruebas piloto
Produccin

Manuales de APQP incluyen

Manual AMEF (FMEA)

Manual CEP (Control Estadstico del Proceso)
Manual Anlisis del Sistema de Medida
(Measurement Systems Analysis, MSA)
Manual Proceso de aprobacin de Produccin
de la Parte (Production Part Approval Process,
PPAP)

Advanced Product Quality

Planning

APQP sirve como una gua en el procesos de

desarrollo y tambin una forma estndar para compartir
resultados entre proveedores y las compaas
administrativos.
APQP especifica tres fases:

Desarrollo
Industrializacin y
Lanzamiento.

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Planning
Ellos cubren aspectos tales como:
Diseo robusto
Pruebas de diseo y conformidad con las especificaciones
Diseo de los procesos de produccin
Estndares de inspeccin calidad
Capacidad de proceso
Capacidad de produccin
Empaque del producto
Pruebas de producto y
Plan de entrenamiento para operadores.

APQP se enfoca en:

Planeacin de la calidad adelantada

Determinare si el cliente est satisfecho
mediante la evaluacin de los resultados y
Apoyar la mejora continua

Advanced Product Quality

Planning

Advanced Product Quality

Planning

Advanced Product Quality

Planning

Fase 1 Plan y definicin de programa

En esta fase se determinan las necesidades del cliente, sus

requerimientos y expectativas usando herramientas tales
como QFD que revisa el completo proceso de la planeacin
calidad permitiendo la implementacin de un programa de
calidad como definir y fijar las entradas y salidas.

Esta etapa esta diseada para asegurar que las necesidades

y expectativas del cliente estn claramente definidas

ENTRADAS

Voz del cliente

Plan de negocios y estrategias del mercado
Datos competitivos del producto / proceso
Suposiciones del producto / proceso
Estudios de confiabilidad del producto
Informacin del cliente interno

Voz del cliente

Entrevistas
Cuestionarios
Reportes de mercado
Estudios de calidad de los productos
Estudios de competitividad del producto
Reportes de garanta
Reporte de calidad de proveedores
Rechazos y devoluciones del cliente
Anlisis de campo del retorno del producto
Datos histricos de QFDs

Voz del cliente

Reportes de revistas y peridicos

Cartas de sugerencias de los clientes
Comentarios de los vendedores
Reportes de servicio
Evaluaciones internas
Viajes de campo
Comentarios de la Direccin
Problemas reportados por los clientes internos
Requisitos y regulaciones de gobierno
Revisin al contrato

SALIDAS

Metas de diseo
Metas de confiabilidad y calidad
Lista preliminar de materiales
Flujograma preliminar del proceso
Lista preliminar de caractersticas especiales de
producto / proceso
Plan de control del producto

Fase 2 Diseo y desarrollo del producto

Revisin de las entradas y ejecutar los resultados,

que incluyen FMEA, DFMA, la verificacin del
diseo, revisiones de diseo, especificaciones de
materiales e ingeniera.
Esta etapa se discuten los elementos del proceso de
planeacin que desarrollar las caractersticas de
diseo a su forma final (de manera preliminar).

Diseo y desarrollo del producto

Esta seccin est diseada para asegurar una

revisin crtica de los requerimientos de ingeniera y
de otras informaciones tcnicas. En esta seccin se
debe hacer un anlisis preliminar de factibilidad
para evaluar los problemas potenciales que podran
ocurrir durante la manufactura.

PRODUCTOS

FMEA de producto
Diseo de manufactura y ensamble
Verificacin del diseo
Revisiones al Diseo
Construccin del prototipo Plan de control
Dibujos de ingeniera
Especificaciones de ingeniera
Especificaciones de los materiales
Cambios en los dibujos y en las especificaciones
Requerimientos de nuevo equipo y herramienta
Caractersticas especiales del producto y del proceso

Fase 3 Diseo y desarrollo del proceso

En esta fase se direccionan las caractersticas para el

desarrollo de sistemas de manufactura y los planes del control
relacionados, estas tareas dependen de la finalizacin con
xito de las fases 1 y 2 ejecutando los resultados.
Esta etapa esta diseada para asegurar el desarrollo de un
efectivo sistema de manufactura.
El sistema de manufactura debe asegurar que los requisitos,
necesidades y expectativas del cliente sern cumplidos

SALIDAS INTERMEDIAS

Estndares y especificaciones de empaque

Revisin del sistema de calidad del producto / proceso
Flujograma del proceso
Layout de piso
Matriz de caractersticas
FMEA de proceso
Plan de control de la prueba piloto
Instrucciones de proceso
Plan de anlisis de los sistemas de medicin
Plan de estudio preliminar de la capacidad del proceso

Fase 4 Validacin del producto y proceso

La validacin del proceso de fabricacin seleccionado

y sus mecanismos de control a travs de la evaluacin
de la corrida de produccin delineando las condiciones
obligatorias de produccin y los requisitos de
identificacin de los resultados necesarios.
En esta seccin se discuten las caractersticas del
proceso de validacin de manufactura a travs de la
evaluacin de la produccin de una corrida de prueba.

SALIDAS INTERMEDIAS

Corrida de prueba de produccin

Evaluacin de los sistemas de medicin
Estudio preliminar de la habilidad de proceso
Aprobacin de partes en produccin
Plan de control de produccin
Evaluacin del empaque
Plan de calidad
Prueba de validacin de produccin

Fase 5 Lanzamiento, retroalimentacin,

evaluacin y accin correctiva

Se centra en la reduccin de variacin y la mejora

continua identificando los resultados y enlaces con las
expectativas del cliente y programas futuros del
producto.
En la etapa de manufactura las salidas pueden ser
evaluadas, cuando todas las causas de variacin, las
comunes y las especiales estn presentes. Es tambin
el momento de evaluar la efectividad del esfuerzo de la
planeacin de la calidad del producto.

SALIDAS FINALES

Reduccin de la variacin
Satisfaccin del cliente
Entrega y servicio
Planes de calidad y control

Metodologa del plan de control

Analiza la utilizacin de plan de control y los datos

relevantes necesarios para construir y determinar
parmetros del plan de control destaca la importancia
del plan de control en el ciclo de mejora continua.

Aprobacin PPAP

Consiste en una serie de documentos que

necesitan una aprobacin formal por parte del
proveedor y el cliente. La forma que resume este
paquete se llama PSW (Part Submission Warrant).
La aprobacin de la PSW indica que la persona
responsable del proveedor (por lo general el
Ingeniero de Calidad) ha revisado este paquete y
que el cliente no ha identificado ningn problema
que impida su aprobacin.

PPAP

Los proveedores estn obligados a obtener la

aprobacin del PPAP de los fabricantes de
vehculos siempre que un componente nuevo o
modificado se introduce a la produccin, o el
proceso de fabricacin ha cambiado.
Obtener la aprobacin requiere que el proveedor
de proporcione piezas de la muestra y las
pruebas documentales de que:

PPAP

1) Los requerimientos del cliente han sido entendidos

2) El producto suministrado cumple con los requisitos
3) El proceso (incluyendo subcontratistas) es capaz de producir
productos conformes
4) El plan de control de produccin y sistema de gestin de calidad
evitar que productos no conformes de llegar al cliente o
comprometer la seguridad y fiabilidad de los vehculos terminados
Puede ser necesario para todos los componentes y materiales
incorporados en el producto acabado, y tambin puede ser necesaria
si los componentes son procesados por subcontratistas externos.

PPAP Elements

Design Records
Authorized Engineering Change
Documents
Engineering Approval
DFMEA
Process Flow Diagram
PFMEA
Control Plan
Measurement System Analysis
Studies
Dimensional Results

Records of Material / Performance

Tests
Initial Process Studies
Qualified Laboratory
Documentation
Appearance Approval Report
Sample Production Parts
Master Sample
Checking Aids
Customer Specific Requirements
Part Submission Warrant (PSW)