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2009
Trabalho de Concluso de
Curso apresentado Escola de
Engenharia de So Carlos da
Universidade de So Paulo para a
obteno do ttulo de Engenheiro
Mecatrnico.
So Carlos
2009
Agradecimentos
A realizao deste trabalho no seria possvel sem a colaborao de um grande
nmero de pessoas, as quais gostaria de expressar meus agradecimentos.
Agradeo em especial ao Professor Rentes, o qual me orientou nessa jornada de
estudos e trabalhos.
Aos meus pais e minha irm pelo apoio incondicional, pela famlia que me tanto
amparou nos momentos difceis da graduao.
minha grande companheira nessa jornada, Andyara, que tanto me apoiou
durante essa importante fase de minha vida.
minha V Tita, Tio Heitor e sua famlia, que sempre me aconselharam e me
deram suporte para que eu pudesse atingir meus objetivos.
Ao meu amigo Jos Geraldo pela contribuio e esclarecimento das dvidas
relacionadas esse trabalho.
todos os meus Amigos, que me apoiaram e me ajudaram com as vria dvidas
durante o desenvolvimento deste trabalho. E pelos momentos de desconcentrao tambm.
Sumrio
1. ndice de figuras, Grficos e Tabelas ............................................................. 8
2. Lista de Abreviaturas ................................................................................... 10
3. Introduo ................................................................................................... 11
Contexto...............................................................................................................................11
Justificativa/Objetivos ..........................................................................................................11
Cronograma Macro...............................................................................................................12
Definio do Mtodo ............................................................................................................12
RESUMO
Bresciani, T. A. Impacto da utilizao do TPM na era das mquinas robticas.
Monografia Escola de Engenharia de So Carlos, USP, 2009, So Carlos.
ABSTRACT
Bresciani, T. A. Impact of the use of TPM in the era of robotic machines.
Monografia Escola de Engenharia de So Carlos, USP, 2009, So Carlos.
10
2. LISTA DE ABREVIATURAS
TPM
JIT
- Just in Time
OEE
VSM
CAD
JIPM
JIPE
PCP
TQM
MTBF
MTTR
MTTF
LPP
PM
- Preveno Manuteno
11
3. INTRODUO
Contexto
No sculo passado, os japoneses a partir de dificuldades encontradas nas reas de
manuteno de suas indstrias, como quebras de mquinas, perdas de produo, desperdcios,
perda de tempo e de esforo humano, criaram o conceito de TPM (Total Productive
Maintenance), sigla advinda do ingls que significa Manuteno Produtiva Total.
Hoje, a grande maioria das empresas de mdio e grande porte no pas j utilizam o
TPM para aumentar a eficincia de seus setores de manuteno, algumas em fase de
implantao e outras com sistema j consolidado. H empresas que estenderam o sistema por
todos os setores de suas unidades fabris, ampliando o conceito, transformando o que
inicialmente eram cinco pilares para manuteno (Melhoria Focada, Manuteno Autnoma,
Manuteno Planejada, Educao/Treinamento e Manuteno da Qualidade), em oito e at
doze pilares. Hoje o TPM expandido para todas as reas: produo, escritrio e
desenvolvimento de pessoas. Portanto, pode-se concluir de incio que diferente de muitas
filosofias e ferramentas, o TPM j no deve ser chamado de uma tendncia no mundo
globalizado, mas sim de obrigao da atualidade.
Assim busca-se atravs da tecnologia disponvel atualmente aperfeioar as
tcnicas de TPM, tornando-as mais confiveis, precisas e com um retorno financeiro muito
maior, j que se evitam quebras, paradas das mquinas e a utilizao de componentes
mecnicos do equipamento at que se esgotem a confiabilidade nos mesmos.
Justificativa/Objetivos
A escassez de trabalhos acadmicos na rea do TPM com nfase em manuteno
preditiva na literatura atual, foi uma das razes que levou o autor a escrever este trabalho.
Conseqentemente, no foi encontrada na literatura atual uma relao do TPM com as
mquinas automatizadas, to presentes atualmente na realidade industrial.
Assim este trabalho tem como objetivo apresentar inicialmente, por meio de uma
reviso bibliogrfica, os princpios dessa filosofia. Posteriormente, uma pesquisa bibliogrfica
busca reunir, comparar e comentar as caractersticas do TPM e ilustrar seu uso atravs da
tecnologia disponvel atualmente. Este trabalho tambm possui o objetivo de ilustrar a
implantao da filosofia do TPM em um ambiente automatizado, atravs de um Estudo Caso.
12
Como este trabalho foi desenvolvido por um Engenheiro Mecatrnico, ser dado
um enfoque maior na Manuteno Preditiva. Busca-se comprovar por meio deste trabalho que
a Engenharia Mecatrnica um forte aliado com o uso de sensores, atuadores,
microeletrnica e uma interface homem mquina capaz de diagnosticar o defeito ou parada da
mquina antes que esse ocorra, possibilitando um melhor planejamento da manuteno e
aumento da vida til de certos componentes.
Cronograma Macro
A figura 01 representa o cronograma das atividades, atualizado at o dia
26/11/2009.
Concludo
Em andamento
Atrasado
Aguardando Incio
Etapa
Geral
1
Definio do Problema
ltima
Atualizao:
26/11/09
Status
Abril
J
J
J
J
24
Reviso Bibliogrfica
Concluso
Bibliografia
Entrega do TCC I
Apresentao TCC II
Maio
Junho
Julho
Agosto
Setembro
Outubro
Novembro
Dezembro
24
26
15
20
J
J
J
30
15
Reunies
24
15:00
22
14:00
26
14:00
21
16:00
26
16:00
10
14:00
16
14:00
25
15:00
Definio do Mtodo
No faz parte do objetivo principal deste trabalho apresentar uma nova
metodologia da aplicao do TPM, mas sim fazer uma complementao metodologia
proposta na Reviso Bibliogrfica, com uso de sistemas mecatrnicos.
13
14
4. REVISO BIBLIOGRFICA
4.1 Produo Enxuta
O conceito da Produo Enxuta teve sua origem na indstria automobilstica
japonesa, mais precisamente na Toyota. Ela compreendeu que muitos dos custos de
manufatura do sistema de produo em massa so gerados por atividades que no agregam
valor para o cliente, portanto devem ser eliminadas, ou, caso no fosse possvel, reduzidas ao
mximo. Estas atividades que no agregam valor so chamadas de desperdcios. Segundo
Ohno (1997), os desperdcios podem ser classificados em:
Superproduo: esse desperdcio caracterizado por produzir a mais do que o
cliente absorve, gerando um excesso que se transforma em custos. um
desperdcio muito comum e preocupante, pois pode ser a causa de outros
desperdcios.
Estoque: resultado da superproduo e gera conseqncias graves para a
empresa, como o aumento do Lead-Time, que o tempo que uma pea leva para
percorrer todo o processo produtivo. O Lead Time est ligado diretamente com os
giros de estoque de uma empresa, portanto quanto maior o Lead Time, maior a
quantia de dinheiro parado com estoques e conseqentemente menos recursos
para investimentos.
Transporte: desperdcio gerado pela movimentao de peas, componentes,
matria-prima ou produtos acabados dentro da fbrica ou entre fbricas.
Movimentao: diferentemente do desperdcio de transporte, esse desperdcio
est ligado movimentao dos operadores, quando estes no esto em atividades
que agregam valor para o cliente, ou seja, atividades em que a matria-prima no
est sendo transformada em produto com valor agregado.
Defeitos: defeitos geram retrabalho ou perda da pea e em ambos os casos isso
aumenta ou geram custos que no agregam valor ao cliente, portanto a
Mentalidade Enxuta prega em fazer certo da primeira vez.
Processos desnecessrios: todo processo que no agrega valor para o cliente
deve ser eliminado, como inspees e verificaes, pois utilizam recursos da
empresa e no so revertidos em ganhos adicionais.
15
Espera: o colaborador deve utilizar todo seu tempo realizando atividades que
agregam valor, portanto o tempo gasto com espera considerado um desperdcio
que deve ser eliminado.
Segundo Hominiss Lean & Consulting (2007), a maioria das atividades em uma
empresa tpica no agrega valor ao produto, ou seja, pode ser considerado desperdcio.
Portanto o enfoque da produo enxuta est na reduo dessas atividades, e no
especificamente na melhoria dos processos que agregam valor, como em melhorias
tradicionais. Isso ocorre pois as atividades que no agregam valores (desperdcios) geram um
resultado muito melhor do que as atividades que agregam valores (velocidade de uma
mquina), j que o produto fica muito pouco tempo agregando valor (servios que os clientes
esto dispostos a pagar) e muito mais tempo no agregando valor (esperando,
movimentando...). Esse raciocnio e uma proporo entre os tempos de agregao e no
agregao de valor pode ser mais bem observada na figura 02:
Companhias
Tpicas
Enfoque
Tradicional
Reduo 50%
nas AV
Enfoque da
Produo
Enxuta
Reduo 50%
nas NAV
AV: atividades que agregam valor, segundo tica do cliente
NAV: atividades que no agregam valor, segundo tica do cliente
16
17
18
19
para conduzir as fbricas do futuro, dotadas de automao, que por sua vez cria um perfil para
os colaboradores, adequados com treinamento e capacitao:
Operadores: Execuo de atividades de manuteno de forma espontnea
(lubrificao, regulagens).
Mantenedores: Execuo de tarefas na rea tcnica.
Engenheiros: Planejamento, projeto e desenvolvimento de equipamentos
que no exijam manuteno.
Se as pessoas forem desenvolvidas e treinadas, possvel promover as
modificaes nas mquinas e equipamentos.
20
de qualidade, de prazos, de custos e de vida til adequados. Pinto e Nasif (1999) salientam,
ainda, que a funo da manuteno tambm preservar o meio ambiente.
Conforme Zaions (2003) destaca, a definio de manuteno envolve diversos
aspectos enfocando-a como uma atividade gestora e executora, que visa garantir
disponibilidade e confiabilidade de um item fsico, de modo que as funes do sistema sejam
mantidas conforme ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas). A Confiabilidade e
Mantenabilidade, devem atingir o desempenho mnimo esperado, observando a segurana
humana e a integridade ambiental.
Para Jasinski (2005, p. 31), uma das melhores definies do que seja TPM dada
pelo Japanese Institute of Plant Maintenance JIPM, sendo:
Esforo elevado na implementao de uma cultura coorporativa, que
busca a melhoria da eficincia dos sistemas produtivos, por meio da preveno
de todos os tipos de perdas, atingindo assim o zero acidente, zero defeito e zero
falhas durante todo o ciclo de vida dos equipamentos, cobrindo todos os
departamentos da empresa incluindo Produo, Desenvolvimento, Marketing e
Administrao,
requerendo
completo
envolvimento
desde
alta
21
Tipos de
Manuteno
Preventiva
Manuteno
Planejada
Manuteno no
Planejada
(Proativa)
(Reativa)
Manuteno
por Melhoria
(Adaptaes)
Peridica
Preditiva
(Baseada no
tempo)
(Baseada em
condies)
Preveno
Manuteno
Corretiva
(Reprojetar)
Manuteno Corretiva
tambm chamada de Correr para reparar (run-to-failure). um tipo de
manuteno reativa, pois espera que a mquina pare para depois tomar uma atitude. Esse
mtodo reativo exige que se mantenha muitos componentes das mquinas em estoque ou
confie-se na agilidade de entrega dos vendedores de peas, afim de que a mquina no fique
muito tempo parada.
Nas melhores hipteses, o custo de entrega emergencial das peas acaba
aumentando o custo da manuteno. Para minimizar o efeito de parada das mquinas a
manuteno precisa ser gil e corrigir o defeito imediatamente, a fim de evitar prejuzos
maiores.
Segundo Mobley (1943 pg. 3), anlises dos custos da manuteno corretiva,
indica que este tipo de abordagem aumenta em mdia trs vezes o custo do mesmo reparo se
feito dentro de uma manuteno planejada.
Ilustraremos esse conceito nas figuras 05 e 06, a figura 05 refere-se uma
mquina projetada na dcada de 90 e a figura 06 uma projetada em 2007. Quando ocorre
qualquer defeito na mquina uma advertncia indica o local do erro.
22
Manuteno Preventiva
a manuteno diria (Limpeza, inspeo, lubrificao e ajustes), tm como
objetivos manter a mquina em condies perfeitas de funcionamento e prevenir falhas
atravs da preveno da deteriorao, inspeo peridica ou pelo diagnstico gerado pelo
prprio equipamento. A manuteno preventiva dividida em manuteno peridica e
manuteno preditiva.
23
24
Preveno Manuteno
Esse tipo de programa visa diminuir a necessidade de manuteno ao mximo,
nos novos projetos ou no re-projeto de algumas partes. Para tanto as melhorias so baseadas
no histrico de manuteno das mquinas. Assim so implementadas aes que previnem
quebras, dispositivos que facilitem a manuteno, a preveno de defeitos, a segurana e a
facilidade de operao. Essas observaes e estudos devem ser compartilhados com o
fabricante dos equipamentos.
25
26
manuteno tornassem estratgicas. Tal nfase vem sendo reforada pela preocupao
crescente com a integridade ambiental por parte dos gestores de empresas (ZAIONS, 2003).
A figura 08 mostra o Histrico do TPM e a figura 09 mostra a Evoluo da
manuteno, segundo Jos Pedro Amorin Rodrigues da Silva.
Manuteno ps quebra
1951 - Manuteno preventiva
1957 - Manuteno por melhoria
1960 Preveno da Manuteno
TPM 1 Gerao
TPM 2 Gerao
TPM 3 Gerao
27
28
Zero Quebras
Zero Acidentes
Para tanto, deve-se maximizar a performance operacional das mquinas, atravs
da maximizao de cada uma das caractersticas avaliadas durante a fabricao do produto,
chamado de PQCDSM do sistema:
Produo
Qualidade
Custo
Destino / Pontualidade
Segurana, Higiene e Meio Ambiente
Moral, Capacidade, Motivao
Ilustraremos o conceito PQCDSM na figura 10.
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Produo
Produtividade da mo-de-obra
Produtividade dos equipamentos
Produtividade com valor agregado
Rendimento da produo
Otimizao da mo de Obra
Custo
Segurana, Higiene e
meio ambiente
Qualidade
Destino /
Pontualidade
Moral, Capacidade,
Motivao
Aumento de sugesto de
melhorias
Melhoria na freqncia de grupos
autnomos
Aumento nas lies Ponto-aPonto (LPP)
Incremento anomalias detectadas
As 6 grandes perdas
A identificao das perdas era tradicionalmente realizada por meio de uma anlise
estatstica dos resultados do uso de equipamentos, objetivando a identificao de um
30
problema, para somente ento ocorrer uma investigao das causas. J o mtodo adotado pelo
TPM permite que os operrios e lderes, devidamente treinados, possam identificar problemas
de forma imediata. Assim, as atitudes tornam-se muito mais pr-ativas do que reativas,
corrigindo as deficincias do equipamento e dos operadores.
Portanto a deficincia das entradas do sistema homem, mquina, materiais e
mtodos so consideradas perdas. Analisando as classificaes e caracterizaes de
Nakajima (1989), pode-se descrever as Seis Grandes Perdas do seguinte modo:
Perda por parada:
i.
Perda por parada acidental: Tambm conhecidas como perdas por avaria, so as
perdas de tempo e de materiais devido parada do equipamento por quebra ou
falha. Podem ser classificadas como avarias crnicas ou espordicas,
acompanhadas por perda de tempo (reduo da quantidade de produto) e perda de
volume (incidncia de defeitos).
ii.
Perda por mudana de produo / setup / ajustes: Esta perda causada por
paradas devido a trocas de configurao. O tempo de preparao para trocas serve
para preparar a produo subseqente. Em geral, utiliza-se mais tempo para
proceder regulagem e aos ajustes do que com a mudana propriamente dita;
Pequenas paradas: so pequenas paradas no qual a mquina fica sem operar, por
qualquer motivo, mais comumente chamadas esperas. Nota-se que a somatria
dessas pequenas paradas geralmente representa uma quantidade significativa no
longo prazo (semanalmente). As pequenas paradas diferem das perdas por
quebra/falha, pois elas podem ser causadas por baixo fornecimento de matria-
31
iv.
v.
vi.
32
como por exemplo, as sujeiras, detritos, atritos, folgas, vibraes, corroso, trincos e
deformaes, que assumem, na totalidade, um peso relativo maior, pois constituem as causas
das degeneraes.
Essas imperfeies causam o que chamamos de perdas crnicas. So perdas que
ocorrem de forma permanente, normalmente em pequena intensidade e que, em alguns casos,
no chegam a serem percebidas. So perdas provocadas por deficincia no projeto do
equipamento ou na montagem de seus componentes ou instalao, ou na localizao, quer de
alimentao de matria-prima, quer de deficincias de outros elementos (tenso, alimentao,
temperatura, presso, limpeza etc.), quer, ainda, de manuteno ou de operao. Em outras
palavras, todas essas pequenas imperfeies nos equipamentos so responsveis por uma
considervel parcela de tempo de mquina parada, que muitas vezes ficam cobertas pelas
demais, no entanto so esses fatores que geram as grandes falhas e paradas.
Segundo Nakajima (1989), um acidente nunca ocorre de forma abrupta. Sempre
existir uma causa especfica ou uma somatria de pequenos fatores que desembocaro em
efeitos indesejveis.
Este conceito est ilustrado na Figura 11 e no grfico 01:
Espordicas
Conseqncias
Quebras e Falhas
Causas
(Falhas Latentes)
Detritos, sujeiras, aderncia de
matrias-primas
Crnicas
Anormalidades em termos de
temperatura,
Vibrao, rudo, etc.
Figura 11 - Perdas Espordica X Perdas Crnicas
Fonte: Adaptado de CHAVES, Jos Geraldo Filho 2007
33
Curva da banheira
A anlise do comportamento da taxa de falha de um equipamento ao longo do
tempo pode ser representada por uma curva que possui a forma de uma banheira, por isso
chamada de curva da banheira (Em ingls, Bathtube Curve), como no grfico 02. A curva
representa as fases da vida caractersticas de um sistema: incio de operao, operao ou vida
til e desgaste ou fim de operao.
No perodo de incio de operao, a taxa de falhas alta, porm decrescente. As
falhas preliminarmente so causadas por erros de projeto, peas defeituosas, processos de
fabricao inadequados, mo-de-obra desqualificada, estocagem inadequada, instalao
imprpria, partida deficiente entre outras. A taxa de falhas diminui com o tempo, uma vez que
os operadores aprimoram seus conhecimentos na operao da mquina ou os erros de projeto
ou de instalao so reparados.
Entre t1 e t2 a fase de operao ou vida til. O valor mdio da taxa de falha
constante. Nesta fase, as falhas ocorrem por causas aleatrias, externas ao sistema, tais como
acidentes, liberaes excessivas de energia, mau uso ou operao inadequada, e so de difcil
controle. Falhas aleatrias podem assumir diversas naturezas, tais como: sobrecargas
aleatrias, problemas externos de alimentao eltrica, vibrao, impactos mecnicos, bruscas
variaes de temperatura, erros humanos de operao, manuteno insuficiente, entre outros.
34
Falhas aleatrias podem ser reduzidas projetando equipamentos mais robustos do que exige o
meio em que opera, padronizao de operao e uma manuteno mais efetiva.
Aps t2, h crescimento da taxa de falhas, chegamos ao desgaste ou fim de
operao, que representa o incio do perodo final de vida do item. Esta fase caracterizada
pelo desgaste do componente, corroso, fadiga, trincas, deteriorao eltrica ou qumica,
manuteno insuficiente entre outros. Para produzir produtos com vida til mais prolongada,
deve-se atentar para o projeto, utilizando materiais e componentes mais durveis, um plano de
inspeo e manuteno que detecte que iniciou o fim de operao e a previna, por substituio
preventiva de itens e supresso dos agentes nocivos presentes no meio.
Vale lembrar que o trmino da vida til, sob o ponto de vista de confiabilidade,
que ocorre quando o item ingressa no perodo de Desgaste ou Fim de operao, no deve ser
confundido com sua obsolescncia do ponto de vista mercadolgico ou produtivo. O fim de
operao caracteriza-se pela queda na confiabilidade do equipamento em produzir o valor que
o cliente deseja.
Taxa
de
Falhas
Tempo
t2
t1
Grfico 2 - Curva da banheira
35
Posteriormente,
esse
nmero
aumentou
para
oito
(incluindo
abordagens
36
Pilar
Foco da melhoria
Melhoria Especfica
Manuteno Autnoma
Manuteno Planejada
Treinamento e Educao
Controle Inicial
Manuteno da Qualidade
Administrao
TPM e os 5Ss
O envolvimento dos funcionrios com a implementao do TPM e o
comprometimento com a manuteno dos nveis de excelncia alcanados podem ser
observados pelo gerenciamento dos 5Ss na fbrica. Fontes de contaminao, desorganizao
e outros indcios de descaso com o ambiente de trabalho e com os recursos produtivos
denotam que o TPM no tem bases slidas de implementao e que os resultados relacionados
ao PQCDSM no podero ser mantidos por muito tempo (Nakajima, 1989, p.6).
Ao entenderem a natureza das falhas e os princpios de funcionamento dos
equipamentos, os operadores deixam de praticar os 5Ss somente nas reas de mais fcil
aplicao como, por exemplo, nos corredores e armrios e passam a aplic-los tambm nas
partes mais complexas e menos visveis dos equipamentos, onde a contaminao e a falta de
limpeza geralmente atuam como aceleradores das falhas (Xenos, 1998, p.297).
Na tabela 02 apresentamos um resumo dos 5S e logo em seguida uma explicao
mais detalhada de cada um dos 5 Ss.
37
Palavra
em Japons
Traduo
Seiri
Senso de Utilizao
(Sort Classificar)
Seiton
Senso de Organizao
(Set in Order Ordenar)
Seiso
Senso de Limpeza
(Shine Limpar)
Seiketsu
Senso de Padronizao
(Standartize Padronizar)
Shitsuke
Senso de Auto-Disciplina
(Sustain Manter)
Significado
Separar o necessrio do desnecessrio,
descartando o ltimo.
Organizar o necessrio, definindo um local
para cada item.
Limpar e identificar cada item.
38
39
40
41
mais eficiente. Ter um contato manual com o equipamento por intermdio da limpeza na
maioria das vezes uma experincia pouco familiar aos operadores. com atividades como
essa que surgem diversas dvidas e novas descobertas. natural que o sentimento de no
querer mais sujar o equipamento que foi limpo com tanto sacrifcio, surja com o tempo.
Ao deixar o equipamento limpo, percebe-se visivelmente de que forma a origem
da sujeira e dos materiais estranhos influi no equipamento, no processo e/ou no produto:
Origem do prprio processo:
o Limalhas, cavacos, rebarbas, resduos de solda, matria-prima etc.
Origem do equipamento:
o leo, gua, graxas, resduos gerados por atritos etc.
Origem do meio ambiente:
o Poeira, sujeiras, etc.
Com a mquina devidamente limpa cria a possibilidade da aproximao entre o
operador e a mquina de modo que se possa visualizar e detectar mais facilmente as falhas
nfimas. Limpeza inspeo. O aperfeioamento dos cinco sentidos do operador torna-o
capaz de identificar anormalidades no seu equipamento que outrora se classificavam como
normais. Com os cinco sentidos podemos executar as seguintes inspees:
Reapertos
Vibraes, trepidaes e folgas ignoradas
Temperaturas
Presso
Vazamentos
Corrente eltrica
Inspeo
Durante o procedimento de limpeza, os equipamentos revelam seus defeitos. Para
solicitar providncias com relao a eles, o pessoal de operao recorre etiquetagem. As
etiquetas constam de duas vias, sendo que a primeira fixada na mquina (o mais prximo
possvel da anomalia) e a segunda colocada no Quadro de Atividades. So utilizadas duas
cores de etiquetas, conforme o tipo de anomalia, sendo:
42
ETIQUETA DE ANOMALIAS
ETIQUETA DE ANOMALIAS
N
ETAPAS
1
TPM
3
PRIORIDADE
A
ETAPAS
TPM
2
PRIORIDADE
OPERADOR
C
HORA ___:___
MANUTENO
ANOMALIA DETECTADA
ANOMALIA DETECTADA
DATA ___/___/___
MQUINA ___________________________
HORA ___:___
DATA ___/___/___
MQUINA ___________________________
DESCRIO DA ANOMALIA
DESCRIO DA ANOMALIA
_________________________________ ______ ______ _____
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44
45
46
47
48
Gesto
Autnoma
Limpeza
Inicial
Padronizao
Garantir
Resultados ao
longo do
tempo
Inspeo
Autnoma
Conhecendo o
equipamento
5S
Confrontar
padres e
elaborar
novos padres
Pequenas
Aes
Eliminao
de FS e LDA
Treinamento
e desenvolvimento
Inspeo
Geral
Padres
Provisrios
Obs:
49
2 - Conhece a teoria
Conhece princpios e regras do trabalho, mas no consegue pratic-los.
50
51
52
53
54
Controle Inicial
Especificao
Necessidades
da empresa;
Necessidade
de produo;
Definio do
conceito.
Projeto
Desempenho;
Confiabilidade;
Mantenabilidade;
Sistemas de
apoio.
Fabricao
e
Instalao
Partida
Operao
Substituio
Qualidade;
Desempenho;
Mantenabilidade
Sistemas de
apoio.
Deteco
55
7 pilar: Administrao
O setor administrativo, mesmo no se utilizando de equipamentos de produo,
parte essencial do programa TPM. Visa o aprimoramento do trabalho administrativo,
eliminando desperdcio e perdas geradas pelo trabalho de escritrio, buscando assim que todas
as atividades organizacionais sejam eficientes contribuindo para o gerenciamento da empresa.
Nota-se mais uma vez que as atividades do TPM envolvem todas as reas, devendo sempre ter
a colaborao de todos.
A correlao entre TPM aplicado na Fbrica e o TPM aplicado no escritrio,
ilustrada pela tabela 05.
56
Escritrio
Fbrica
Informaes
Matria-prima
Decises / Relatrios
Processos
Produo Segura
57
58
Etapa 6 - Padronizao
Aps a reviso dos padres provisrios deve-se efetivar o seu registro para
sustentar os resultados ao longo do tempo. Devem ficar bem claros e ao alcance de todos os
padres de inspeo, bem como um cronograma detalhado para a execuo.
59
60
61
na
implantao
de
dispositivos
que
facilitem
limpeza/lubrificao/ inspeo
Sempre que for necessrio, a manuteno dever orientar os operadores.
Ferramentas eficientes para se desenvolver melhorias como: Digrama de
Ishikawa, Mtodo dos 6M...
62
= Disponibilidade X
Performance
Total de unidades
produzidas
Tempo de
Operao
Tempo perdido
por paradas
Tempo de
Operao
Velocidade Ideal
Tempo de
Operao
Qualidade
Produo Total
Produtos
Defeituosos
Produo Total
63
Nakajima (1989), indica os seguintes valores como sendo ideais para o clculo do
ndice de rendimento global: ( i ) o ndice de disponibilidade deve estar acima de 90%; ( ii ) o
ndice de desempenho deve estar acima de 95%; e ( iii ) o ndice de qualidade deve estar
acima de 99%. Atingindo esses limites, o resultado do OEE dos equipamentos ficar em torno
de 85%, o que pode ser considerado satisfatrio.
Verifica-se que em empresas que ainda no seguem as prticas do TPM, o OEE
est usualmente entre 50% e 70%. Nota-se que esse um indcio de que a capacidade
produtiva da fbrica est sendo subutilizada. Observa-se tambm, na prtica, que as empresas
no possuem o conhecimento desse fato, levando-as a freqentes planejamentos e
programaes incorretos, sendo que na maioria dos casos surge a necessidade de investir em
mquinas, j que surgem certos gargalos na fbrica.
Segundo Chiaradia (2004), esse ndice pode ser usado como comparativo para
medies iniciais de performance de uma planta de manufatura por inteiro. Assim, o valor
medido inicialmente pode ser comparado com valores de OEE futuros, quantificando os
nveis de melhorias obtidos. Alm disso, pode ser usado como comparao entre linhas de
uma mesma fbrica, identificando onde devem ser focalizados os recursos de TPM, ou como
comparao entre diferentes empresas.
ii.
iii.
Mean Time Between Failures (MTBF) - Tempo Mdio Entre Falhas: equivale
a mdia dos tempos, em um dado perodo, entre dois reparos sucessivos em
dado equipamento.
O conceito de MTTF, MTTR e MTBF est ilustrado na figura 21.
64
t0
Funcionamento
t0
Mean Time to Repair
Tempo Mdio para Consertar
Funcionamento
t0
t0
Funcionamento
Funcionamento
tf
t0
Funcionamento
tf
t0
Funcionamento
tf
Funcionamento
t0
Funcionamento
65
66
O grfico 04 mostra que a busca por falha zero (100% de disponibilidade) requer
gastos cada vez maiores com manuteno, o que acarreta uma conseqente reduo do lucro
da operao. Encontrar o ponto timo de disponibilidade, em que o custo da manuteno
proporciona um nvel de disponibilidade capaz de gerar mximo lucro operao, o grande
desafio na gesto da manuteno. A manuteno deve garantir a produtividade e o lucro dos
negcios da empresa com o menor custo possvel.
muito importante observar, na busca do ponto timo, que a poltica de
manuteno a ser adotada deve levar em considerao aspectos como a importncia do
equipamento para o processo, o custo do equipamento e de sua reposio, as conseqncias da
falha do equipamento no processo, o ritmo de produo e outros fatores. Isto indica que a
poltica de manuteno no pode ser a mesma para todos os equipamentos, mas deve ser
diferenciada para cada um deles, na busca do ponto timo entre disponibilidade e custo.
67
trmico (infravermelho) de uma placa eletrnica ou de uma central eltrica. Desse modo
espera-se que esse monitoramento prover um banco de dados para assegurar uma
maximizao dos intervalos entre reparos (MTBF) e minimizar os nmeros e custos das
quebras no programadas.
Segundo Mobley (2002), Manuteno Preditiva uma filosofia que procura
atravs das condies atuais de operao e dos equipamentos otimiz-los de maneira que
aumente a produtividade do sistema como um todo.
Um programa de Manuteno Preditiva utiliza-se de ferramentas com alto custobenefcio (Ex: monitoramento de vibraes, termografias, tribologias...) para emergir as
operaes com condies crticas e baseando-se nestes dados agendar todas as atividades de
manuteno. Com isto ser possvel maximizar a qualidade dos produtos, produtividade e o
lucro da fbrica como um todo.
A Manuteno Preditiva ao invs de somente confiar nas estatsticas do tempo de vida
til de um componente (MTTF) para agendar as atividades de manuteno, ela utiliza-se do
monitoramento direto da condio mecnica, eficincia do sistema e outros indicadores para
determinar o verdadeiro MTTF ou perda de eficincia para cada componente da mquina ou
sistemas da fbrica. Assim o monitoramento das condies dos componentes de uma mquina
auxilia a tomada de deciso do mantenedor, tornando praticamente nula a possibilidade de
uma pea defeituosa passar despercebidas por estas inspees.
Cinco tcnicas no destrutivas so normalmente usadas pela manuteno
preditiva: monitoramento de vibraes, termografia, tribologia, inspeo visual, ultrasom e
Outras tcnicas no destrutivas.
Mudana de cultura
O primeiro passo mudar o paradigma de que tecnologias preditivas so
exclusivamente uma ferramenta para prevenir quebras. Essa quebra de paradigma deve
68
envolver desde operrios at diretores. Na viso mope das organizaes quebras e atrasos de
entrega so somente uma questo de manuteno. Eles no so capazes de entender que a
maioria dessas falhas no culpa da manuteno, e sim, da FALTA de manuteno, que
muitas vezes limitada pela gesto por questes financeiras.
Segundo Mobley (2002), estudos da confiabilidade de equipamentos nos ltimos
30 anos, mostraram que a manuteno responsvel por aproximadamente 17% das
interrupes de produo e problemas de qualidade. Os outros 83% esto totalmente fora da
responsabilidade tradicional da manuteno, como: prticas de operaes inapropriadas,
defeito do projeto, falta de especificao de certos componentes e muitas outras causas de
NO manuteno de certos itens, seja por questo culturais (Falta de capacitao do operador
devido a viso tradicional das empresas) e/ou financeiras.
Tecnologias preditivas devem ser usadas como uma ferramenta de otimizao
para os processos ou toda planta. Neste vasto escopo elas so usadas para detectar, isolar e
tomar as providncias necessrias para todos os motivos que resultem em perda de
capacidade, perda de qualidade, custos extras ou comprometa a segurana do operador.
Estas tecnologias possuem o poder de encontrar estas anomalias e uma atitude
deve ser tomada pelo responsvel. As tecnologias preditivas devem ser usadas por um grupo
que tenham a responsabilidade e a capacidade de otimizar toda planta. Este grupo deve
possuir autoridade para transpor todas as barreiras e implementar as mudanas que corrijam
os problemas identificados por eles. O grupo deve possuir pessoas com total conhecimento da
mquina e do processo e ser capaz de implementar a melhor prtica ou soluo para que tanto
a produo como a manuteno sejam otimizados. Alm disso, eles devem possuir o completo
entendimento dos mtodos de engenharia para que possam obter o mximo ciclo de vida
econmica para os sistemas. E por ltimo eles devem deter o conhecimento para usar as
tecnologias preditivas.
Poucas empresas possuem colaboradores com essas aptides, assim deve-se optar
por treinamentos e se necessrias novas contrataes.
69
70
Essas tcnicas sero descritas nos tpicos abaixo. Assim cada caso poder ter seu
acervo de tcnicas para o sucesso do programa.
Monitoramento de vibrao
Atualmente os equipamentos industriais so baseados no sistema eletromecnico.
Nos ltimos 10 anos, muitos desses sistemas tm adotado o uso de microprocessadores e a
coleta de dados por Single-Channel (Canal nico).
Do ponto de vista da manuteno preditiva esses sistemas possuem diversas
limitaes que muitas vezes reduzem o potencial de ganho do sistema.
Limitaes tecnolgicas
A estrutura dos sistemas computacionais possui muitas limitaes, como
simplificaes dos sinais obtidos, baixa taxas de aquisies, muitos dados e pouca
informao, etc. Alm disso, algumas caractersticas dos sistemas atuais, particularmente a
simplificao dos sinais obtidos, trazem vantagens e desvantagens.
i.
vibraes possui a estrutura chamada de Single-Channel Data. Quando possui um nico canal
de dados, a mquina a ser monitorada no deve trabalhar com velocidades variadas, pois o
instrumento Single-Channel Data consegue captar apenas uma faixa determinada de
freqncia, assim perder o sinal quando a mquina entrar em uma faixa de freqncia muito
distante da qual costuma operar.
Para as mquinas mais complexas, necessitamos de um aparelho Multi-Channel
Data (Mltiplos canais de dados), no entanto este aparelho financeiramente mais caro, por
exemplo, um instrumento de monitoramento de vibraes com 8 canais custa em torno de
R$7.000,00 (2008) enquanto que o Single custa em torno de R$ 2.000,00 (2008).
71
iii.
de aquisio de dados. Isso significa que ele no possui a capacidade de capturar eventos
transientes como uma mudana brusca de velocidade ou carga, podendo perder sinais
significativos para o diagnstico.
iv.
Filtros Anti-aliasing
Os filtros Anti-aliasing so capazes de filtrar os rudos, como impactos na
mquina, tornando o sinal mais suavizado, excluindo os sinais de alta freqncia. O no uso
de filtros pode acarretar em uma aquisio de dados totalmente distorcida.
v.
72
vi.
vii.
mquinas que operam em baixa rotao, ou seja, abaixo de 600 RPM ou 10 Hz. Os dois
maiores problemas de aquisio nessa faixa de freqncia so os rudos eletrnicos
(Referentes ao monitoramento) e os rudos do cho de fbrica que normalmente sobrescrevem
os sinais adquiridos. H no mercado aparelhos especficos para aquisio de sinais em baixa
freqncia.
viii.
Averaging (Mdia)
Todas as mquinas esto sujeitas a espordicas e aleatrias vibraes, bem como
vibraes peridicas. Por essa razo recomendvel adquirir vrias amostras do mesmo sinal
e realizar uma Mdia deles, a fim de eliminar rudos aleatrios.
73
ix.
Extrapolao
Muitos sistemas de monitoramento de vibraes possuem a capacidade de
Descrio
Nenhum Overlap. A taxa de atualizao dos dados exatamente igual ao bloco de dados
0%
obtidos.
25 %
50 %
75 %
90 %
adquirido 10% dos blocos de dados, enquanto 90% interpolado. 90% dos dados so
estimados, ou seja a confiabilidade de apenas 10%.
Figura 24 ndice de Extrapolao
Fonte: Adaptado do Integrated Systems, Inc.
x.
74
Na figura 25 podemos ver a anlise vibrao que foi realizada entre um motor e
um sistema de ventilao de uma serralheria, o diagnstico neste caso um problema na trilha
de um rolamento.
Para realizar a anlise de vibrao necessrio entrar com o modelo do
componente que ser medido. Escolhido o tipo de equipamento (motor, acoplamento,
equipamento acoplado, tipo de mancal, rolamento usado...). A anlise da vibrao pode ser
feita tanto em funo da freqncia como do tempo. Estes procedimentos so ilustrados nas
figuras 26 30.
75
76
Existe uma biblioteca na qual o usurio pode tirar suas dvidas em relaes aos
equipamentos e as possveis falhas apresentadas. A figura 30 ilustra esse conceito:
77
Termografia
A viso atual da termografia a do monitoramento de equipamentos eltricos,
porm termografia a tcnica da manuteno preditiva que usada para monitorar a condio
das mquinas, estruturas e sistemas. Os instrumentos monitoram a emisso de energia
infravermelha (temperatura superficial) para determinar a condio de operao. Assim
possvel detectar anomalias trmicas, ou seja, reas que encontram-se mais quentes ou frias do
que o padro. Portanto esta tcnica capaz de detectar vrios problemas incipientes na
mquina.
O monitoramento trmico baseia-se no fato de que todos os objetos que possuem
temperatura acima do zero absoluto (0 Kelvin) emite energia na forma de radiao. Radiao
infravermelha uma forma de emisso de energia. Os raios infravermelhos possuem um dos
mais curtos comprimentos de onda, que so invisveis a olho do ser humano. A intensidade de
emisso de infravermelhos uma funo proporcional temperatura, no entanto, a aferio da
radiao infravermelha complicada por causa das trs fontes de radiao que um objeto
emite: energia emitida do prprio objeto, energia refletida pelo objeto e energia transmitida
78
atravs do objeto. Apenas a energia emitida pelo objeto importante para termografia na
manuteno preditiva. A energia refletida e a energia transmitida atravs dele, apenas ir
distorcer os dados obtidos. Por essa razo, a energia refletida e a energia transmitida devem
ser filtradas dos dados, antes de realizar qualquer diagnstico.
Variaes nas condies de superfcie, pintura, outros tipos de protees (grades,
chapas, isolantes trmicos...) e muitas outras variaes afetam o fator de emissividade do
equipamento. Alm disso, tambm se deve levar em considerao a atmosfera entre o
instrumento de monitoramento e o objeto monitorado. Vapor da gua e outros gases absorvem
a radiao infravermelha. Sujeiras no ar, algumas fontes luminosas e outras variaes no meio
podem distorcer a leitura da radiao infravermelha. Por causa da constante variao na
atmosfera local, o uso da tcnica de termografia requer extremo cuidado nas condies de
monitoramento.
Coletores ticos, detectores de radiao e outros instrumentos so os instrumentos
bsicos da termografia. Os sistemas ticos dos coletores de radiao convertem esse tipo de
energia em sinais eltricos, que so processados e amplificados por uma forma de sinal que
podem ser visualizados nos aparelhos.
Termmetros de infravermelhos
So usados para medir a temperatura pontual nas superfcies dos equipamentos.
Esta tcnica geralmente usada em capas de rolamentos, tubos de resfriamentos, trocadores
de calor e outras aplicaes similares. A vantagem desta tcnica a possibilidade de leitura de
50C at 3000C, sem a necessidade de contato com o objeto a ser medido. Esta tcnica
limitada para monitorar um ponto, mas quando usada em conjunto com monitoramento de
vibrao uma ferramenta valiosa.
79
Imagens Infravermelhas
Ao contrrio do termmetro de infravermelho, a imagem trmica ou
infravermelho permite o monitoramento das emisses de infravermelhos de uma mquina
completa ou de um processo inteiro, de uma maneira muito rpida. O usurio pode ver a
condio da emisso trmica de uma vasta rea simplesmente olhando atravs do instrumento.
Uma grande variedade de instrumentos de imagens trmicas est disponvel no
mercado, alguns geram imagens coloridos outros em preto e branco. Alguns termmetros
infravermelhos iniciam em torno de R$300,00 (2009), j os sistemas de imagens
infravermelhas iniciam em torno de R$9.000,00 (2009).
Quando usada corretamente a termografia uma tcnica valiosa dentro da
manuteno preditiva, no entanto, os benefcios advindos desta tcnica so diretamente
proporcionais a freqncia do uso dela. O monitoramento deve ser feito periodicamente,
dependendo da importncia do equipamento a ser monitorado, a freqncia deve aumentar .
80
81
Tribologia
A tribologia a cincia e tecnologia que estuda a interao entre duas superfcies
com movimentos relativos, incluindo o atrito, desgaste e a lubrificao.
Para a manuteno preditiva as duas tcnicas mais usadas so: a anlise dos leos
lubrificantes e anlises das partculas de desgaste.
82
83
Amostras confiveis
Um dos fatores limitantes desta anlise coletar uma amostra de leo que retrate a
real condio dos leos lubrificantes no equipamento todo. Tirar uma amostra no
simplesmente abrir uma porta do equipamento e coletar leo para anlise. Pontos da mquina
que possam fornecer amostrar com grande quantidade de partculas devem ser escolhidos, ou
seja, no recomendvel aps o filtro de leo. Nunca se deve coletar o leo da mquina
depois de 30 minutos desligada, pois algumas partculas acabam decantando e outras
substncias acabam se separando do leo, como por exemplo a gua. Amostras podem ser
retiradas diariamente ou at mensalmente, dependendo do equipamento.
Inspeo visual
A inspeo visual o mtodo mais primitivo da manuteno preditiva.
Considerando que o termo manuteno preditiva surgiu junto com os processos fabris do
capitalismo, podemos considerar que ela surge na Revoluo Industrial. Assim nesta poca a
manuteno utilizava-se de caminhadas, principalmente pelos processos crticos, na
tentativa de identificar possveis falhas ou relatos de manuteno dos operadores que
poderiam gerar falhas, e com isso afetar a qualidade dos produtos e aumentar os custos de
produo.
Na figura 36 e 37 podemos observar que a inspeo visual identificaria o
problema:
84
Alinhamento laser
O sistema de alinhamento de eixos acoplados mais confivel na atualidade
baseado na tecnologia a laser, por oferecer uma grande superioridade tcnica em todos os
nveis, face ao mtodo tradicional mecnico de relgios comparadores.
85
86
Ultrasom
Assim como na anlise de vibrao, o ultrasom derivado da anlise das ondas
sonoras. A nica diferena entre essas duas tcnicas a banda de freqncia que eles
monitoram. No caso da anlise de vibrao, o monitoramento abrange vibraes at
20.000Hz, j a anlise ultrasnica monitora freqncias acima de 20.000Hz. Estas altas
freqncias so teis em algumas aplicaes, como por exemplo, detectar falhas (rupturas)
que geralmente causam rudos de alta freqncia, pela expanso ou compresso do ar, gases
ou lquidos, quando estes passam por um orifcio ou ruptura em altas presses.
Como esta tcnica aplicada dentro de um programa de manuteno preditiva,
muitas empresas tendem a trocar a anlise de vibrao pela ultasnica, por ser uma tcnica de
menor custo. Infelizmente isto no vlido, porque esta tecnologia est limitada a uma banda
de alta freqncia (20KHz at 1MHz), assim ela no capaz de gerar um diagnstico correto,
por exemplo, da condio de um rolamento, j que os rudos indicadores de falhas nesses
componentes esto na faixa de vibrao abaixo de 20KHz.
Portanto, como parte de um programa de manuteno preditiva, a anlise
ultrasnica deve ser limitada a deteco de anormalidades em ambientes com rudos de alta
freqncia. A troca de anlise de vibraes pela ultrasnica no ir obter resultados
confiveis.
Outras tcnicas
Outras numerosas tcnicas no destrutivas podem ser usadas para deteco e
preveno de problemas nos equipamentos. A abordagem destas tcnicas no foram
realizadas pelo motivo delas serem restritas alguns processos ou por serem muito caras,
inviabilizando sua aplicao em um programa de manuteno preditiva.
Muitas outras tcnicas no destrutivas podem ser encontradas na literatura atual,
como por exemplo:
Ensaios Eltricos
o Corrente
87
o Tenso
o Perdas Dieltricas
o Rigidez Dieltrica
Ferrografia
o Ferrografia quantitativa
o Ferrografia analtica
Foras
o Clulas de carga
o Teste de presso
o Teste hidrosttico
88
89
Sistemas robotizados
o
Diagnstico e Ao Imediata
Auto Lubrificao
Desse modo a filosofia deixa de ser uma ferramenta externa mquina e torna-se
algo inerente s mquinas, evitando conflitos entre diversas reas, j que a exigncia da
mquina e no dos mantenedores.
90
6. ESTUDO DE CASO
Consideraes Iniciais
O estudo de caso da filosofia TPM demandaria no mnimo 1 ano de trabalho para
que se pudesse aplic-la e compilar os resultados. Sendo este um Trabalho de Concluso de
Curso, o estudo de caso que ser abordado possui apenas o objetivo de ilustrar algumas
tcnicas de implantao da filosofia TPM e principalmente apresentar os resultados obtidos.
Assim o estudo de caso no apresenta a metodologia empregada neste trabalho, por no
encontrar-se em poder das pessoas que o presente autor foi capaz de entrar em contato.
Essa aplicao prtica do TPM foi realizada por uma Empresa de Consultoria Y e
um trabalho em paralelo de Produo Enxuta foi realizado por uma Empresa de consultoria X.
O autor desse trabalho trabalha atualmente na empresa de Consultoria X e no
participou dela, foi atravs de um consultor que participou das atividades que foi possvel o
contato com essa aplicao.
A consultoria Y, responsvel pela aplicao do TPM, desenvolveu este trabalho
durante os anos de 2007 e 2008.
Apresentao da Empresa
A aplicao desta metodologia aconteceu em uma empresa nacional que atua no
ramo de autopeas como fabricante de grampos para emendas de correias planas e polias
laminadas a frio.
O estudo de caso aqui apresentado baseia-se nas observaes do consultor da
empresa X que era membro da equipe de consultoria. A aplicao do TPM aconteceu de
forma paralelamente ao projeto de aplicao do conceito de Produo Enxuta, pela empresa
Y.
A partir de 2007 esta empresa iniciou o processo de implantao de Sistema de
Produo Enxuta, para promover a melhoria continua de seus processos. Uma de suas metas,
apontadas pela gerncia, atingir uma utilizao de 85% da mo-de-obra e 80% dos
equipamentos que compem as suas clulas de manufatura.
Simultaneamente a empresa de consultoria Y iniciou o trabalho do TPM
principalmente nas clulas VBA 2, projetadas pela empresa de consultoria X. A clula VBA 2
era composta de dois tornos mecnicos, uma laminadora, uma prensa, uma mquina de solda
91
Os Produtos
A polia uma pea mecnica muito comum a diversas mquinas, constituda por
uma circunferncia de material rgido, normalmente metal, que girando num eixo, transmite a
fora e movimento para uma outra polia de maior, igual ou menor dimetro, atravs de uma
correia, realizando assim o mesmo trabalho da engrenagem.
Uma representao das polias estudadas pode ser visualizada na figura 40.
92
Os processos produtivos
Todas as clulas VBA da Empresa eram compostas da mesma maneira. A
diferena encontrava-se na preciso e na capacidade (tanto de volume quanto de dimenso) de
cada clula. A seqncia de mquina e operaes da clula era: um torno mecnico para dar
acabamento na pr-forma, uma laminadora que conformava (a frio) a pr-forma em polia, um
segundo torno mecnico para dar acabamento interno no canal de encaixe do cubo
(Furadeira), uma prensa para colocar o cubo no canal interno da polia, uma solda para soldar
o cubo na polia, um torno CNC para dar acabamento de preciso nos dentes externos da polia.
A etapa de pintura realizada por um terceiro no foi contemplada pela consultoria.
A demanda para o segundo semestre de 2007 estava estimada para 2.062 peas da
famlia de produtos por dia.
93
94
Conhecer as Ferramentas
Diversos treinamentos foram realizados pelo agente de mudana para garantir que
a filosofia do TPM fosse disseminada pela fbrica. Esses treinamentos tinham durao
prevista de uma hora e ocorreram durante as teras e quartas-feiras, duas semanas anteriores
semana de implementao. Os ouvintes destes treinamentos foram em um primeiro momento
os lderes e os supervisores de produo e depois os operadores selecionados para trabalhar
nas mquinas piloto.
O treinamento dado equipe kaizen aconteceu em dois momentos. Na semana
anterior ao evento foram passadas para as pessoas do time multifuncional as prioridades que
teriam durante as prximas semanas e durante o primeiro dia de evento, uma segunda-feira,
na qual o lder da equipe e o consultor interno deram incio s atividades com um treinamento
sobre a filosofia TPM.
Caractersticas Gerais
Sero apresentadas algumas caractersticas que o autor obteve como relato, as
quais foram comuns na aplicao a todas as mquinas.
95
GESTOR:
TEMA
JUSTIFICATIVA
CONTEDO
INSTRUTOR
TEMA
JUSTIFICATIVA
CONTEDO
TEMPO
DATA
DATA REAL.
INSTRUTOR
TEMA
JUSTIFICATIVA
CONTEDO
TEMPO
DATA
DATA REAL.
INSTRUTOR
TEMA
JUSTIFICATIVA
CONTEDO
TEMPO
DATA
DATA REAL.
INSTRUTOR
TEMA
JUSTIFICATIVA
CONTEDO
TEMPO
DATA
DATA REAL.
INSTRUTOR
96
TABELA DE ANLISE DO
MTBF
GRUPO DE MQUINAS:
LTIMA FALHA
Produto
PENLTIMA FALHA
M
Etiqueta M
C AT R Data
F
N
R
Produto
Turno
Produto
Operador
Manuteno
Turno
Mquina Data
Etiqueta
N
Turno
DESCRIO DA OCORRNCIA
M
Etiqueta M
C AT R
F
N
R
LE G E N D A :
M F (M o do da F a lha ) : (A ) aumento drstico de refugagem de pro duto ; (B ) aumento drstico de retrabalho ; (C ) reduo drstica da velo cidade de pro cessamento ; (D) aumento drstico de paradas; (E) co ntaminao ambiental; (F) acidente
pesso al; (G) acidente patrimo nial.
C (C a us a ) : (1) item no so licitado ; (2) item no co nsta em preditiva/preventiva; (3) item so licitado e no planejado /apro vado ; (4) item nego ciado data e no ado tado pelo P CP ; (5) erro de o perao ; (6) erro de setup; (7) erro mo lde/ferramentas; (8)
erro manuteno anterio r; (9) avaria de pea; (10) falta de inspeo ; (11) pro blema utilidades; (12) M P ; (13) erro de info rmao ; (14) erro pequeno ajuste/reparo /aperto /tro ca; (15) falta de qualificao M DO; (16) infraestrutura deficiente.
A T ( A o T o m a da ) : (l) paleativa; (ll) ajuste; (lll) aperto ; (lV) tro ca de pea; (V) tro ca de co njunto .
M R R (M edida pa ra R e du o do R is c o ) : (a) tro ca de tecno lo gia; (b) tro ca de mto do ; (c) revisar planejamento preventiva; (d) revisar chek list de preditiva; (e) qualificar M DO; (f) incluir/tro car medio ; (g) qualificar/tro car fo rnecedo r; (h) revisar
requisito s M P ; (i) revisar requisito s do pro duto ; (j) revisar mapa de risco ; (l) mo dificar ro teiro de fabricao ; (m) mo dificar lista tcnica de pro duto ; (n) revisar hist rico se aplicvel em preventiva;(o ) revisar esto que de peas so bressalentes.
97
Resultados Obtidos
Primeiramente apresentaremos os dados e grficos que o autor obteve acesso. A
discusso dos resultados e anlise crtica ser retratada no tpico Anlise Crtica do Estudo de
Caso.
Como foi explicado no tpico Passos para aplicao da metodologia, no foi
realizada uma anlise particular da mquina de solda, pois a manuteno dessa mquina era
feita por terceiros e raramente ele quebrava. O maior problema do rob de solda era os
refugos que no faziam parte do escopo do projeto naquele momento. Assim o desempenho
da Mquina de Solda e do Torno CNC, est contemplado quando medido o desempenho de
toda Clula VBA 2.
As disponibilidades das mquinas esto representadas pelo grfico 05 e elas foram
calculadas baseadas nas condies de trabalho da fbrica em questo. Foi considerada uma
disponibilidade nica para todas as mquinas presentes na clula VBA 2.
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
Baseadas nas disponibilidades e nas paradas foi possvel medir o MTBF das
mquinas envolvidas na Clula VBA 2. Os dados podem ser visto na tabela 08 e a
representao desses dados na forma grfica podem ser visto no grfico 06.
98
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
412:30:00
457:30:00
577:30:00
547:30:00
445:27:00
555:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
N ocorrncia de falha
15
1 - Laminadora
2 - Torno
3 - Prensa
4 - Furadeira
MTBF GLOBAL
235:42:51
366:00:00
154:00:00
730:00:00
593:56:00
555:00:00
500:00:00
666:40:00
222:13:20
666:40:00
MTBF Laminadora
412:30:00
152:30:00
72:11:15
547:30:00
222:43:30
555:00:00
166:40:00
250:00:00
100:00:00
500:00:00
MTBF Torno
206:15:00
228:45:00
144:22:30
273:45:00
445:27:00
277:30:00
500:00:00
500:00:00
166:40:00
250:00:00
MTBF Prensa
206:15:00
457:30:00
288:45:00
547:30:00
445:27:00
555:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
MTBF Furadeira
206:15:00
457:30:00
577:30:00
547:30:00
445:27:00
555:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
720:00:00
600:00:00
480:00:00
MTBF GLOBAL
360:00:00
MTBF Laminadora
240:00:00
MTBF Torno
120:00:00
MTBF Prensa
MTBF Furadeira
0:00:00
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
MTBF GLOBAL
235:42:51
366:00:00
154:00:00
730:00:00
593:56:00
555:00:00
500:00:00
666:40:00
222:13:20
666:40:00
MTBF Laminadora
412:30:00
152:30:00
72:11:15
547:30:00
222:43:30
555:00:00
166:40:00
250:00:00
100:00:00
500:00:00
MTBF Torno
206:15:00
228:45:00
144:22:30
273:45:00
445:27:00
277:30:00
500:00:00
500:00:00
166:40:00
250:00:00
MTBF Prensa
206:15:00
457:30:00
288:45:00
547:30:00
445:27:00
555:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
MTBF Furadeira
206:15:00
457:30:00
577:30:00
547:30:00
445:27:00
555:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
500:00:00
99
MTBF - VBA 2
Horas
840:00:00
720:00:00
600:00:00
Melhor
480:00:00
360:00:00
240:00:00
120:00:00
0:00:00
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
MTBF
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
Meta
MTTR - VBA 2
Horas
9:36
8:24
7:12
6:00
Melhor
4:48
3:36
2:24
1:12
0:00
ago/07
set/07
out/07
nov/07
MTTR
dez/07
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
Meta
100
considerao que ela possui 500 horas disponveis mensais, pode-se dizer que a clula VBA 2
ficava 3% do tempo realizando manuteno corretiva. A mdia mensal do tempo de
manuteno corretiva, antes da implementao do TPM, era de 100 horas, assim houve uma
reduo de 85% no total de manuteno corretiva feita nas mquinas da Clula VBA 2.
Treinamentos - VBA 2
(Tempo Treinamento/N de participantes)
1:26
Horas de treinamento /
funcionrio
1:12
0:57
0:43
0:28
0:14
0:00
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
Meta
N de Funcionrios Diretos
16
14
12
10
8
6
4
2
0
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
N Funcionrios Treinados
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
Meta
101
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
fev/08
mar/08
abr/08
mai/08
IEA - VBA 2
120,0
100,0
Porcentagem
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
ago/07
set/07
out/07
nov/07
dez/07
jan/08
fev/08
IEA
Meta
mar/08
abr/08
mai/08
102
103
7. CONCLUSO
A seguir so listados os principais objetivos atingidos por este trabalho:
i. Apresentar a filosofia TPM
ii. Propor metodologias para implementao da filosofia TPM
iii. Apresentar tecnologias existentes da automao na implementao da
manuteno preditiva
iv. Ilustrar a implementao da filosofia TPM atravs de um estudo de caso em
uma ambiente automatizado
v. Discutir a necessidade da implementao da filosofia TPM em ambientes que
esto sofrendo automao ou j esto automatizados
Atravs do tpico Reviso Bibliogrfica foi possvel atingir os objetivos i, ii e
iii. O objetivo iv teve xito atravs do Estudo de Caso apresentado. Atravs da Anlise
Crtica da literatura foi possvel propor melhorias na metodologia apresentada na Reviso
Bibliogrfica, sendo a principal delas a automatizao de algumas atividades propostas pela
metodologia atual. Na Anlise Crtica do Estudo de Caso foi evidenciado a necessidade do
uso de prticas que aumentem a produtividade global do sistema quando h a automatizao
de um dos processos da produo. Conseqentemente atingiu-se o objetivo v.
Conclui-se que a Engenharia Mecatrnica um forte aliado na implementao do
TPM, uma vez que esta possibilita o uso de sensores, atuadores, microeletrnica e uma
interface homem mquina inteligente. A automatizao de um processo exige que todo o
sistema de produo melhore no mesmo nvel de produtividade do processo automatizado.
Assim com a automao de atividades da filosofia do TPM, como por exemplo, o
uso de softwares que exijam a troca de peas danificadas dos equipamentos, a filosofia do
TPM deixa de ser uma ferramenta externa mquina e torna-se algo inerente s mquinas,
evitando conflitos entre diversas reas, j que a exigncia da mquina e no dos
mantenedores.
104
REFERNCIAS
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