Determinacion Fuerza Laboral Optima Mantenimiento Rutinario Molienda y Compactacion

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Determinacin la fuerza laboral ptima para el mantenimiento rutinario

de molienda y compactacin
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Resumen
Introduccin
Formulacin del problema
Generalidades de la empresa
Marco terico
Marco metodolgico
Anlisis de situacin actual
Anlisis de resultados
Conclusiones
Bibliografa
RESUMEN
CVG VENALUM, es una Empresa cuya finalidad principal es producir y comercializar productos de alta
calidad y servicios a la industria del aluminio; El presente trabajo se desarroll en el Departamento de
Mantenimiento Superintendencia Molienda y Compactacin, el cual estuvo orientado a determinar el
requerimiento de fuerza laboral ptimo; para ello se llev a cabo la realizacin de un estudio de tiempos de
actividades realizadas por el personal de mantenimiento (Mecnicos, Electricistas, Soldadores y
Lubricadores). La metodologa utilizada para el estudio fue del tipo descriptiva - evaluativo y toda la
informacin se obtuvo a travs de las tcnicas de observaciones en el rea de estudio, entrevistas de
campo a las personas relacionadas con el estudio y anlisis de la situacin actual del personal encargado
del mantenimiento rutinario. Los resultados obtenidos arrojaron que actualmente existe un dficit de 12
personas para cumplir con las actividades de mantenimiento rutinario y garantizar la operatividad efectiva de
la planta.
Palabras claves: Mantenimiento, equipos, requerimiento.
INTRODUCCIN
La empresa CVG Venalum es la productora de aluminio primario ms grande de Latinoamrica, su
produccin es obtenida a travs de las materias primas alumina, criolita y aditivos qumicos, tiene una
produccin de 430.000 tm/ao, y constituye uno de los pilares fundamentales de la economa venezolana.
La meta principal de toda empresa es crecer e incrementar sus utilidades, a travs del aumento de la
productividad y disminucin de los costos que esto implica. Para ello es imprescindible realizar e
implementar un plan de produccin que cumpla con los requerimientos y especificaciones del cliente,
mantener la calidad del producto y ofrecerlo en el momento oportuno al menor costo posible. Una manera
de lograr esta meta es mediante la garanta de poder contar con la adecuada fuerza laboral, de all que los
Estndares de Fuerza Laboral sean requerimientos de ejecucin necesarios dentro de cualquier
organizacin productiva.
Este estudio corresponde a una investigacin del tipo evaluativo-descriptivo, aplicado al personal de mano
de obra directa (Mecnicos, Electricistas, Soldadores y Lubricadores) que laboran en el Departamento de
Mantenimiento de Molienda y Compactacin, con la finalidad de determinar la Fuerza Labora ptima para el
Mantenimiento Rutinario en Molienda y Compactacin.
La produccin de nodos verdes, fabricados en la planta de Molienda y Compactacin constituyen una labor
exigente no slo por su importancia dentro de la estructura de insumo, sino tambin por las caractersticas
abrasivas y agresivas del los materiales que ah se procesan. Esta realidad impone a los equipos
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destinados a tal fin, altos niveles de desgaste y rpidos deterioros, y para evitar esto se establece un
exigente plan de mantenimiento rutinario para evitar el desgastes de tales mquinas.
La importancia de esta investigacin es determinar la fuerza laboral requerida para el departamento de
Mantenimiento Rutinario de Molienda y Compactacin, y de esta manera lograr la efectividad de sus
equipos, as como garantizar la vida til de los mismos.
El trabajo est estructurado en VI captulos cuyo contenido es el siguiente:
El captulo I se refiere al Planteamiento del Problema, Limitaciones, Alcance e Importancia del

estudio, y se plantearon los objetivos a alcanzar durante la investigacin.
El captulo II contiene las Generalidades de la Empresa, antecedentes histricos, misin, visin,

objetivos estratgicos y todo lo referente a la empresa CVG Venalum, haciendo especial nfasis en
la Gerencia de Ingeniera Industrial y la Superintendencia Molienda y Compactacin.
El captulo III se refiere al Marco Terico en donde se definen todos los trminos bsicos y
asociados al tema, as como los fundamentos tericos que sirven de respaldo a la investigacin.
El captulo IV presenta la metodologa aplicada en la investigacin, seleccin de la poblacin y

muestra objeto de estudio, tipo de investigacin, tcnicas, procedimientos e instrumentos a utilizar.
El captulo V refleja el anlisis de la situacin actual de la problemtica presente en el Departamento

de Mantenimiento Molienda y Compactacin.
El captulo VI se refiere al anlisis de resultados en donde se explica detalladamente cul es la

situacin que realmente existe en la Planta, as como tambin se refleja cual es el requerimiento
real del Mantenimiento Rutinario de Molienda y Compactacin. Finalmente, se presentan las
conclusiones, recomendaciones, apndices y bibliografa.
CAPTULO I
FORMULACIN DEL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema
CVG Venalum se ha venido consolidando a nivel nacional e internacional como una de las empresas ms
estables en el campo de la produccin de aluminio primario para importacin y exportacin de sus
productos.
La Gerencia Carbn tiene como misin garantizar la produccin de nodos envarillados y suministro de
bao electroltico, en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida en el proceso de reduccin
del aluminio. Esta Gerencia esta formada por tres (3) Superintendencias: Molienda y Compactacin,
Hornos de Coccin y Envarillado.
La Superintendencia Molienda y Compactacin tiene como objetivo principal la fabricacin de nodos
verdes a travs del proceso de trituracin, mezcla en caliente y moldeo de coque de petrleo, desechos
verdes y alquitrn.
La Superintendencia Hornos de Coccin se encarga de recibir los nodos verdes para ser sometidos a un
tratamiento trmico que permitir que stos adquieran las propiedades fsicas (resistencia mecnica y
conductividad elctrica) necesarias para cumplir adecuadamente su papel de electrodo en la celda de
reduccin. La Superintendencia Envarillado de nodos es el ente encargado de asegurar la produccin de
nodos envarillados, en donde el nodo cocido es acoplado a una barra conductora de electricidad para,
para luego ser trasladado a las celdas donde se usan como electrodos en el proceso de reduccin
electroltica del aluminio.
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La Superintendencia Molienda y Compactacin esta constituido por dos (2) Departamentos: Departamento
de Operaciones y el Departamento de Mantenimiento. El departamento de Mantenimiento Molienda y
Compactacin tiene como misin la responsabilidad de garantizar el buen funcionamiento de todos los
equipos existentes en la planta, necesarios para la fabricacin de nodos verdes. En este Departamento se
realizan tres (3) tipos de Mantenimiento (Programado, Correctivo y Rutinario).
Para este estudio slo ser tomado en cuenta el Mantenimiento Rutinario realizado en la Superintendencia
Molienda y Compactacin, el cual ha venido presentando una serie de inconvenientes para llevar a cabo el
cumplimiento de los programas de mantenimiento. Entre las principales causas que conllevan a esta
situacin estn las faltas de horas- hombre, ausentismos, reposos, vacaciones y el prstamo de algunos
empleados al turno rotativo. Tal situacin ha originado un aumento en las actividades de mantenimiento ya
que el porcentaje de cumplimiento del mantenimiento rutinario en este ao es de 77%.
Actualmente el Departamento de Mantenimiento Rutinario Molienda y Compactacin presenta una
estructura laboral de diecisiete (17) personas encargados de realizar el Mantenimiento Rutinario,
distribuidos de la siguiente manera: seis (6) se encargan de realizar actividades elctricas, siete (7) las
actividades mecnicas, dos (2) las de soldadura y dos (2) las de Lubricacin de los cuales se requiere saber
si dicha fuerza laboral representa la fuerza laboral ptima para cumplir de manera eficiente con las
actividades de mantenimiento rutinario en Molienda y Compactacin.
Dada estas circunstancias, es que se le solicita a la Gerencia Ingeniera Industrial, como unidad encargado
de realizar la evaluacin de las solicitudes emitidas por las dems unidades que conforman CVG Venalum
determinar la necesidad de la Fuerza Laboral ptima para el Departamento Mantenimiento Rutinario
Molienda y Compactacin.
En el proceso productivo de CVG VENALUM el proceso de Molienda y Compactacin, donde se lleva a
cabo la elaboracin de nodos verdes (bloques de carbn no cocidos) es quizs una de las reas ms
exigentes de toda la planta debido a la gran contaminacin que ejercen la trituracin de los cabos, el
alquitrn, el coque de petrleo, entre otros; produciendo as una severa degradacin del ambiente, esto en
cierta manera impide a los trabajadores del rea realizar su labor con eficiencia y cumplir con los programas
preestablecidos, surgiendo muchas demoras.
La importancia de este estudio se basa en incrementar la eficiencia de las labores en el departamento de
Mantenimiento Molienda y Compactacin, ya que se aumentara el cumplimiento de los programas de
Mantenimiento, disminuiran las demoras y la carga de trabajo se hara menor, de esta manera se pueda
obtener un mejor rendimiento de los equipos lo que conllevara a los niveles de la produccin requerida
para continuar eficientemente el proceso productivo.
La Gerencia Carbn necesita cumplir con los planes de mantenimiento establecidos para que el proceso
productivo se realice de una manera mas eficiente; por esta razn surge la necesidad de realizar un estudio
amplio que permita determinar la fuerza laboral ptima para el Departamento de Mantenimiento Rutinario
Molienda y Compactacin, adems que sirva como base de informacin para la adecuacin del
requerimiento de personal tan necesario en esta Gerencia.
1.2.- Alcance
El estudio a realizar esta dirigido a evaluar y determinar la fuerza laboral requerida para la ejecucin de las
actividades de Mantenimiento Rutinario en la planta de Molienda y Compactacin, Gerencia Carbn CVG
Venalum; y por lo tanto se considerar como fuerza laboral slo a los ejecutores de la accin del
mantenimiento, es decir, a los mecnicos, electricistas, soldadores y lubricadores; excluyendo a los
Supervisores de Lnea y a los Supervisores Generales.
1.3.- Limitaciones
Debido a las polticas de CVG Venalum se considerar solamente a la fuerza laboral de los
trabajadores encargados del mantenimiento de rutina en el Departamento de Mantenimiento
Molienda y Compactacin, excluyendo el mantenimiento correctivo y preventivo.
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El tiempo de estudio ya que slo podr realizarse en el horario permitido para los pasantes, es
decir, de 7:00 am a 4:00 pm.
La poca confiabilidad del SIMA (Sistema Internacional de Mantenimiento)
1.4.- Justificacin
Toda empresa tiene como una de sus metas obtener una buena gestin de mantenimiento que garantice la
mayor calidad, tanto en productos como en servicios. Una manera de lograrlo es mediante la garanta de
contar con los adecuados requerimientos de fuerza laboral.
Como los estndares de fuerza laboral son requerimientos de ejecucin necesarios y suficientes dentro de
cualquier organizacin productiva, mantenimiento y calidad, es importante evaluar la necesidad real de la
fuerza laboral dentro de la Gerencia de Carbn y en especial en el rea de Mantenimiento Molienda y
Compactacin; ya que sta es la encargada de garantizar que los equipos y sistemas del rea de Molienda
y Compactacin estn en condiciones ptimas de funcionamiento, dentro de los mrgenes de rentabilidad y
productividad establecidos, de manera que se obtengan oportunamente los nodos verdes necesarios para
el proceso de reduccin del aluminio.
1.5.- Objetivos
1.5.1.- Objetivo General
Determinar la Fuerza Laboral ptima para realizar el Mantenimiento Rutinario del Departamento de
Mantenimiento Molienda y Compactacin, Gerencia de Carbn, CVG Venalum.
1.5.2.- Objetivos Especficos
Evaluar el cumplimiento del programa de mantenimiento rutinario de la Superintendencia Molienda y

Compactacin.
Determinar la frecuencia de ejecucin de las actividades de mantenimiento rutinario a travs de la

observacin directa la frecuencia con que cada trabajador realiza las actividades de mantenimiento
rutinario.
Determinar los tiempos promedios de las actividades de mantenimiento rutinario realizadas en la planta
Molienda y Compactacin por el personal (Mecnico, Electricista, Soldador, Lubricador) del
Departamento de Mantenimiento Molienda y Compactacin en cada estacin de trabajo a travs de un
estudio de tiempo.
Determinar
estndar.
Establecer el Tiempo Estndar considerando los tiempos promedios calculados y las tolerancias y
concesiones otorgadas
Calcular la Fuerza Laboral necesaria para la ejecucin de las actividades de Mantenimiento Rutinario
del Departamento Mantenimiento Molienda y Compactacin, Gerencia Carbn, CVG Venalum.
Elaborar las Conclusiones y Recomendaciones pertinentes.
las tolerancias y concesiones por fatiga, como herramienta para el clculo del tiempo
CAPTULO II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
2.1.- Resea Histrica
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Venezuela es el dcimo productor de aluminio primario a nivel mundial, con una capacidad instalada que
representa el 2,2%, y uno de los pocos productores totalmente integrados. El Sector Aluminio ocupa el
cuarto lugar como grupo empresarial, tras PDVSA, EDC y Polar.
Vislumbrando el enorme potencial econmico, en el sur del pas, sustentado en la abundancia de un
gigantesco yacimiento de bauxita localizado en la altiplanicie de Los Pijiguaos, al oeste del estado Bolvar,
mineral esencial para la elaboracin de aluminio, el gobierno venezolano decide crear en franca asociacin
con un consorcio japons, a la CVG Industria Venezolana del Aluminio C.A (Venalum C.A) en la cuidad de
Puerto Ordaz, estado Bolvar, organizacin que desde el 29 de agosto de 1973 ha tenido como propsito la
produccin de aluminio primario destinado a satisfacer el mercado nacional y en mayor medida, de manera
competitiva al mercado internacional.
La razn de la escogencia de la regin de Guayana, en Venezuela, como centro de la industria venezolana
de aluminio no obedece a motivos fortuitos. Integrada por los estados Amazonas, Bolvar y Delta Amacuro,
esta zona geogrfica ubicada al sur del ro Orinoco tiene una extensin aproximada de 448 mil kilmetros
cuadrados y ocupa exactamente la mitad de Venezuela, donde se renen innumerables recursos naturales.
Los programas de desarrollo emprendidos por el estado venezolano en esta zona tiene su base de
sustentacin en el inmenso potencial hidroelctrico que asegura el suministro de energa a travs de las
centrales hidroelctricas Ral Leoni y Macagua I y II, as como de otros proyectos de envergadura como
son Caruachi, inaugurada el 31 de marzo del ao en curso y Tocoma en construccin.
La posibilidad de navegacin de grandes barcos por el ri Orinoco, en una distancia aproximada de 184
millas nuticas (341 kilmetros), hasta el mar Caribe y de all a todos los puertos del mundo, aumentan las
potencialidades de comercializacin de los productos de la regin de Guayana, contribuyendo al crecimiento
econmico de Venezuela. La disponibilidad de bauxita y de energa elctrica en la regin, y la capacidad de
obtencin de almina, aunado a las facilidades de comunicacin y transporte que ofrece el ro Orinoco,
determina una notable interdependencia en materias de insumos y un alto grado de integracin vertical en el
proceso de produccin de aluminio en Guayana.
Basada inicialmente en tecnologa japonesa SHOWA DENKO K.K, ostenta una capacidad operativa de
150.000 TM al ao, proyectndose como un motor de progreso y desarrollo socioeconmico para la nacin,
razn por la cual, en octubre de 1974, se negocia con el grupo japons una modificacin de la distribucin
de las acciones de la organizacin, que hasta entonces reservaba para el consorcio oriental una mayora
del 80%, quedando el 20% restante en manos de la Corporacin Venezolana de Guayana (CVG) y el Fondo
de Inversionistas de Venezuela (F.I.V). el cambio de la estructura contemplo invertir el paquete de acciones,
de tal manera que la organizacin Nipona, redujo su participacin al 20%, pasando al F.I.V y a la C.V.G el
80% de las acciones.
El 11 de Diciembre de 1974 el capital fue aumentado a 550.000.000, de bolvares por resolucin de la
Asamblea General Extraordinaria de Accionistas. En Octubre de 1978 el capital se increment a
750.000.000 bolvares. Donde este aumento fue totalmente suscrito por el Fondo de Inversiones de
Venezuela (F.I.V.). Finalmente el 12 de Diciembre de 1978 por resolucin de la Asamblea de Accionistas, el
capital fue aumentado a 1.000.000.000 bolvares (Ver Tabla N 1).
Tabla N 1
Composicin de Capital
Inversionista
Capital (Bs.)
Capital (%)
F.I.V.
612.450.000
61,24
C.V.G.
187.550.000
18,76
200.000.000
20,00
Consorcio Japons
Fuente: Manual de Induccin de CVG. Venalum
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Luego CVG Venalum C.A al obtener una participacin mayoritaria contrata a Reynold Internacional
Incorporated para prestar asesoramiento Tcnico en la construccin de una planta con una capacidad de
280.000 TM. Dicha planta fue diseada en base a cuatro lneas de produccin de 180 celdas cadas lneas y
con los servicios de soportes bsicos para una futura expansin de una lnea de celdas.
Aunque desde enero de 1978 se haba dado inicio a la produccin de aluminio primario con el pleno
funcionamiento de la planta de carbn y de la primera celda de reduccin, fue el 10 de junio que se hizo la
inauguracin oficial de esta industria, realizando a finales de ese mismo ao, la primera exportacin del
producto a Japn, iniciando de esta manera una fuente de divisas para el pas que pasara a nivel mundial.
Para el ao 1986 se obtiene en CVG Venalum, cifras que arrastran un 17% de incremento con respecto a la
produccin de 1985, para noviembre de ese mismo ao se alcanzan anticipadamente las metas del
programa de aumento de amperaje, este aumento se debi no solo a una intensificacin de trabajo de
celdas y por ende la planta de Carbn y Colada, sino tambin porque muchos de sus procesos productivos
se han simplificado gracias a los esfuerzos de investigacin.
Este significa mayor rendimiento global y una importante disminucin de los costos operativos, por esto para
garantizar la constante de ese aumento productivo se decide iniciar un ambicioso proyecto de mejoras
operativas y ampliacin de la planta con una nueva lnea de produccin (V lnea), la cual comenz a
construirse en 1986, sta estara formada por 180 celdas electrolticas, equipadas con nodos precocidos
que operan a 230 KA y 93% de eficiencia de corriente, con un consumo de energa de 13.6 KWH/Kg de
Aluminio al utilizar tecnologa Hydro Aluminium de Noruega. El 31 de octubre de 1988 se inaugura la V lnea
de reduccin, cuya ejecucin se prolonga haciendo posible para el ao 1990, el aumento de la capacidad
productiva total a 430.000 TM al ao y una fuerza laboral de 3.200 trabajadores, lo que la convierte en la
operadora de aluminio con mayor potencial del continente, a la par con los avances tecnolgicos y las
exigencias del mercado.
CVG Venalum desarrollo su propia tecnologa de reduccin, la celda V-350, la cual se encuentra entre las
mas avanzadas tecnologas de reduccin, con ventajas en costos de inversin y operacin, algo
fundamental para el lanzamiento de un plan de crecimiento. El desarrollo de la celda V-350 fue concebida
por ingenieros venezolanos de la empresa quienes basndose en las tecnologas existentes y desarrollando
los modelos: electromagnticos, trmico, mecnico estructural as como los sistemas automatizados,
lograron disear una celda que supera todos los ndices de productividad conocidos. Esta celda de alto
amperaje implica mayor capacidad de produccin, menor inversin por tonelada mtrica de aluminio
producido y, en consecuencia, mayor rentabilidad al reducirse los costos de produccin.
La celda V-350 representa el punto de partida para la consolidacin de los proyectos de expansin de la
industria del aluminio en Venezuela, as como para el desarrollo y posterior venta de tecnologa en la
industria mundial del aluminio.
En el transcurso de 1993, la CVG Venezolana del Aluminio C.A (CVG Venalum C.A) contribuye al
fortalecimiento del sector aluminio, integrndose administrativamente a CVG Bauxilum y sus operadores de
almina y bauxita. Esta unin estratgica consolida un anhelo de la CVG, favoreciendo a la industria para
cubrir sus expectativas y trazarse nuevas metas. La constitucin de esta nueva sociedad trajo consigo
complejidades e ineficiencia en el desenvolvimiento competitivo de las Empresas del Aluminio en los
mercados, fue entonces cuando la Asamblea General de Accionistas de la Empresa Corporacin de
Aluminios de Venezuela (CAVSA) conjuntamente con el Directorio de la Corporacin Venezolana de
Guayana, aprob el 4 de Abril de 2002, la disolucin de esta sociedad obteniendo cada empresa su
autonoma de gestin.
En los aos que enmarcan la culminacin del milenio, la privatizacin surge como una opcin, ante las
limitaciones del estado para darle continuidad a los programas de inversin e inclusive para la conduccin
de la empresa, lo que se traduce como el comienzo de una nueva etapa, en donde el capital privado, ser
una herramienta de apoyo para mantener el claro propsito de la industria, centrado en el desarrollo
socioeconmico de la nacin y en el progreso continuo de la regin guayanesa.
A raz de la disolucin de estas Empresas, (CVG Venalum, C.A. y CVG Bauxilum) CVG Venalum, modific
su estructura organizativa y teniendo ya su autonoma decidi adecuarse a la nueva versin de la ISO
9001:2000, la cual especfica los requisitos para los Sistema de Gestin de la Calidad aplicables a toda
organizacin.
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CVG Venalum trabajando sobre esta nueva meta, logr cumplir con todos los requisitos exigidos por la ISO
9001:2000, implantando satisfactoriamente el Sistema de Gestin de la Calidad el 30 de Enero de 2004 en
el proceso de Colada y toda la lnea de productos, asimismo en Enero de 2005 se logr la certificacin de
Reduccin y para Julio del mismo ao se culmin con las auditorias a Planta Carbn para evaluar su
posterior certificacin, el 11 de octubre de 2005 recibi la certificacin ISO 9001: 2000 en la lnea de
fabricacin de nodos de carbn para plantas reductoras de aluminio, otorgado por el ente certificador
Fondo para la Normalizacin y Certificacin de la Calidad (Fondonorma), y por la Red de Certificacin
Internacional (IQNET), motivndose as a continuar por el Sendero de la Excelencia, orientado hacia el logro
del Mejoramiento Continuo.
El alcance de ampliacin de CVG Venalum apunta a ampliar sus operaciones con la construccin de las VI
y VII Lneas de reduccin, una planta de carbn, una sala de colada, una planta de extrusin, un sistema de
manejo y almacenamiento de materia prima, la ampliacin de la capacidad del muelle, gestin ambiental,
servicios industriales, instalaciones auxiliares, edificaciones anexas y desarrollo del urbanismo industrial
completo.
El plan de ampliacin de CVG Venalum prev una primera etapa que va del 2005 al 2008 en la cual se
incorporar la VI Lnea con toda la preparacin del sitio, las instalaciones y edificaciones anexas necesarias
con desarrollo modular en las plantas de carbn y sala de colada.
En la segunda etapa, que ir del 2008 al 2010, se completar el desarrollo con la incorporacin de la VII
Lnea, las instalaciones industriales y auxiliares requeridas. Cada etapa generar 285.000 toneladas al ao.
CVG Venalum planea inaugurar la VI Lnea en el 2007, la que elevar la capacidad productiva de las
430.000 toneladas al ao actuales a unas 715.000 toneladas al ao.
Se tenia previsto iniciar la construccin de la VI Lnea en noviembre del 2005, para as incrementar la
capacidad instalada de produccin de aluminio primario desde 440.000 toneladas al ao hasta 1.010.000
toneladas al ao, entre los aos 2005 y 2010; para lo cual ya se complet el estudio de los suelos
(geotecnia, geofsica e hidrologa), la ingeniera de movimiento de tierras y obras civiles de preparacin del
sitio, y la ingeniera tanto conceptual como bsica de todas las instalaciones industriales, adems de haber
identificado y estudiado las tecnologas auxiliares que se requieren para el proyecto.
Actualmente se est ejecutando la ingeniera bsica y de detalle de todas las edificaciones e instalaciones,
servicios industriales, transporte, almacenamiento de materiales, ampliacin del muelle y evaluacin
ambiental especfica. Las obras previas al movimiento de tierra se iniciarn a partir de septiembre de este
ao.
Segn los pronsticos de CVG Venalum, entre los beneficios del proyecto de la VI Lnea est un incremento
de las ventas de 649.000.000 millones de dlares a 1.069.000.000 millones de dlares, la generacin de
3500 empleos temporales durante la etapa de construccin, 1.176 empleos permanentes, reactivacin de la
economa regional y nacional ya que mas del 50% de la inversin estimada corresponde a componente
nacional y disponibilidad de mayor volumen de aluminio para la transformacin nacional.
En el ao 2005, CVG Venalum dio un gran salto adelante con el inicio del plan de implantacin del sistema
de gestin ambiental, basado en la norma Covenin-ISO 14.001, con miras a obtener la certificacin del
sistema. Uno de los proyectos emprendidos por CVG Venalum para adecuar el proceso con dicha norma es
ajustar el proceso de fabricacin de nodos que consiste en la realizacin de mejoras en el colector de
polvo K300 de Molienda y Compactacin, garantizando una alta eficiencia en la coleccin exclusiva de polvo
de cabo e instalacin de un sistema de condensado de gases alquitranados para fundidores y silos de
almacenamiento de alquitrn.
La Gerencia Reduccin, tambin a la vanguardia, lideriza el Proyecto de Hermeticidad de Celdas, cuyo
objetivo ambiental es el de prevenir la contaminacin en las salas de celdas y mejorar las condiciones de
trabajo; tambin se han obtenido logros importantes en las Plantas de Tratamientos de humos de Celdas
(PTH), con la adecuacin del sistema de energa elctrica de las PTH de Complejo II.
Desde su inauguracin oficial, CVG Venalum se ha convertido, paulatinamente en uno de los pilares
fundamentales de la economa venezolana, siendo a su vez en su tipo, la planta ms grande de
Latinoamrica, con una fuerza laboral de 3.200 trabajadores aproximadamente y una de las instalaciones
ms modernas del mundo; produciendo anualmente 440.000 TM de aluminio primario. (Ver Figura N 1)
Figura N 1
Vista Area de la Empresa CVG Venalum
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Fuente: http://venalumi/mapageo/InfGeo/index.htm
2.2.- Espacio Fsico
La empresa cuenta con un rea suficiente para su infraestructura actual y para desarrollar aun ms su
capacidad en el futuro. La distribucin de la empresa esta representada de la siguiente manera. (Ver Tabla
N 2 y Figura N 2)
Tabla N 2
Distribucin de la Empresa
Area Total
1.455.634,78 M
rea Techada
233.000 m (Edificio Industrial)
rea Construida
14.808 m (Edificio Administrativo)
reas Verdes
40 Hectreas
Carreteras
10 Km.
Fuente: Manual de Induccin de CVG Venalum

Figura 2
Plano Iconogrfico de CVG Venalum
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Fuente: http://venalumi/mapageo/InfGeo/Plano_Iconografico.htm
2.3.- Ubicacin Geogrfica
CVG Venalum est ubicada en la zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana, urbe creada por decreto
presidencial el 2 de Julio de 1961 mediante fusin de Puerto Ordaz y San Flix.
2.4.- Descripcin de la Empresa
La empresa CVG Venalum se encarga de la produccin del aluminio, utilizando como materia prima la
almina, criolita y aditivos qumicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio). Este proceso de producir aluminio
se realiza en celdas electrolticas.
Dentro del proceso de produccin de la planta industrial, existen otras reas productivas y de servicios que
desempean un papel fundamental en el funcionamiento de la misma, las cuales son: Planta de Carbn,
Planta de Colada, Planta de Reduccin e Instalaciones Auxiliares.
2.4.1.-Sector Productivo
La industria del aluminio CVG VENALUM, es una empresa de sector productivo secundario, ya que esta se
encarga de transformar la almina (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en diferentes formas:
cilindros, pailas, lingotes, etc., de acuerdo a los pedidos realizados por sus clientes.
2.4.2.-Tipo de Mercado
La estructura de mercado de esta industria es del tipo Monopolio de Estado, por ser una de las dos
industrias del aluminio existentes en el pas, las cuales no compiten entre s por pertenecer a la misma
corporacin.
2.4.3.-Misin
CVG Venalum tiene por misin producir y comercializar productos de aluminio con la participacin
protagnica de sus trabajadores, accionistas, clientes, proveedores y la comunidad organizada bajo un
sistema de gestin que garantice productividad, calidad integral, seguridad, salud y la conservacin del
ambiente a fin de impulsar el Desarrollo Endgeno Industrializante del pas.
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2.4.4.-Visin
CVG Venalum se convertir en el epicentro del Desarrollo Endgeno de la industria nacional del aluminio,
contribuyendo as a la transformacin del modelo econmico que garantice la soberana productiva del pas.
2.4.5. -Poltica de Calidad
Calidad para CVG Venalum, significa producir, comercializar aluminio y prestar servicios relacionados, que
satisfagan los requisitos de sus clientes, mediante la participacin de su personal y sus proveedores, en un
sistema de gestin de la calidad, que estimule el mejoramiento continuo como eficiente promotor de la
creciente agregacin de valor y rentabilidad en sus actividades, procesos y productos.
2.4.7.- Funciones
La industria venezolana del aluminio, tiene con principal funcin producir y comercializar aluminio primario y
sus derivados en forma rentable. Para cumplir con este propsito CVG Venalum se orienta hacia aquellos
productos y mercados que resulten estratgicamente atractivos. Es una empresa dedicada a la excelencia,
a los costos ms bajos posibles de la industria y participar en aquellos negocios que ofrezcan las mayores
posibilidades de crecimientos y utilidad. Entre las funciones que conforman la industrial del aluminio se
pueden mencionar:
Produccin: Alcanzar el nivel ptimo de productividad, respondiendo a las exigencias del

mercado bajo controles de calidad establecidos, asegurando las mejores condiciones de
rentabilidad y seguridad, en concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias
de los mercados internacionales con relacin a calidad, costo y oportunidad.
Comercializacin: Optimizar la gestin de comercializacin para elevar las ventas de la empresa y

cumplir oportunamente con los requerimientos y necesidades del mercado.
Tecnologa: Establecer y desarrollar la tecnologa adecuada para alcanzar una produccin
eficiente, que aumente la competitividad de la industria del aluminio.
Mercado y Ventas: Maximizar los ingresos de la empresa mediante la venta de productos,
cumpliendo oportunamente con los clientes, con la calidad requerida y a precios competitivos.
Procura: Garantizar la adquisicin de materia prima, equipos, insumos y servicios en la calidad y

oportunidad requerida a costos competitivos.
Finanzas: Mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a mejorar la competitividad
y el valor de la empresa.
Organizacin: Disponer de una ptima estructura organizativa de los sistemas de soportes que
faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de la empresa.
Recursos Humanos: Disponer de un recurso humano competente, identificado con la organizacin

de la empresa y asegurar que sea el ms efectivo y especializado.
Imagen: Proyectar a CVG VENALUM como una empresa rentable competitiva vinculada con el
desarrollo nacional y regional.
2.5.- Estructura Organizativa General

La estructura organizativa de CVG VENALUM es de tipo lineal y de asesora, donde las lneas de autoridad
y responsabilidad se encuentran bien definidas, actualmente fue reestructurada y aprobada por la
Corporacin Venezolana de Guayana el 28 de Febrero del presente ao, debido a la disolucin de la
Industria Aluminios de Venezuela, esta constituida por gerencias administrativas y operativas, a
continuacin se hace una breve descripcin de cada una de unidades. (Ver Figura N 3)
A continuacin se hace una breve descripcin de cada una de las unidades:
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Junta Directiva: sta es la principal Unidad que conforma la estructura de la empresa. Tiene como
funcin dirigir los movimientos realizados en la misma, ya que est constituida por los accionistas
japoneses y venezolanos.
Presidencia: Es la unidad de lnea adscrita directamente a la Junta Directiva. Tiene como misin
dirigir la administracin y funcionamiento de la empresa hacia el logro de los objetivos previstos y en
concordancia con las disposiciones de la Junta Directiva y de la Asamblea de Accionistas. Adems
tiene como apoyo a la Consultora Jurdica y la Gerencia de Enlace con Accionistas.
Consultora Jurdica: Es una unidad staff a la Presidencia. Tiene como misin mantener las
actuaciones de la empresa dentro del marco legal vigente, orientado a la administracin en la
adecuada interpretacin de las Leyes, Decretos y Reglamentos Legales, Judiciales y Extrajudiciales
que le sean confiados.
Contralora Interna: Es una unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misin asegurar la
salvaguardia de los intereses de la empresa, velando por el cumplimiento de las disposiciones legales
reglamentarias y normativa interna vigente.
Gerencia Enlace con Accionistas: Es una unidad staff, adscrita a la Presidencia. Su misin es
promover y desarrollar las relaciones entre la empresa y sus accionistas (propietarios de las acciones
clases B, C y D), manteniendo un flujo adecuado de informacin relativa a la administracin del
negocio.
Gerencia Planificacin y Presupuesto: Es una unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como
misin controlar la situacin econmica y financiera de la empresa.
Gerencia Administracin y Finanzas: Es una unidad de lnea funcional adscrita a la Presidencia. Su

misin es dirigir la Gestin Administrativa Financiero Contable de la empresa, garantizando la
contabilizacin de sus operaciones presentes y futuras, dentro de la poltica y estrategias aprobadas
por la Alta Direccin, con apego a las leyes y disposiciones que rigen la materia.
Gerencia Sistemas y Organizacin: Es una unidad de lnea funcional adscrita a la Presidencia. Una
de sus misiones est dirigida a la instalacin, mantenimiento y control de los sistemas de
computacin y la otra funcin es el diseo, organizacin e implementacin de los procesos
administrativos de la empresa.
Gerencia Logstica: Es una unidad de lnea funcional adscrita directamente a la Presidencia. Su

misin es garantizar la Gestin de Procura de Insumos, Bienes y Servicios en las mejores
condiciones de oportunidad, calidad, costos y resguardo, control y despacho de los materiales
requeridos para asegurar la continuidad de los procesos de extraccin de bauxita y de produccin de
almina y aluminio.
Gerencia Investigacin y Desarrollo: Es una unidad de lnea funcional adscrita directamente a la

Presidencia. Su misin es generar innovaciones tecnolgicas y determinar la factibilidad de
adaptacin de nuevas tecnologas, con el fin de aumentar la rentabilidad, competitividad e imagen de
la empresa.
Gerencia Personal: Es una unidad de lnea funcional adscrita directamente a la Presidencia. Su

misin es asegurar la disponibilidad de recursos humanos cnsonos con los requerimientos de la
empresa y las condiciones para que la actividad laboral se desarrolle en concordancia con los
parmetros de eficiencia y productividad exigidos.
Gerencia Comercializacin: Es una unidad de lnea funcional adscrita a la Presidencia. Tiene como
misin dirigir la actividad comercial de la empresa para garantizar la colocacin y transporte oportuno
de los productos terminados y subproductos industriales, en los mercados nacionales e
internacionales.
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Gerencia General de Planta: Es una unidad de lnea funcional, adscrita a la Presidencia. Tiene
como misin garantizar la produccin de aluminio primario y sus aleaciones en condiciones de
eficiencia y productividad definidas en los planes y metas propuestos.
Gerencia Reduccin: Es una unidad de lnea funcional adscrita la Gerencia General de Planta.
Tiene como misin garantizar la produccin de aluminio primario, a travs de las celdas mediante el
proceso de reduccin electroltica que hace posible la transformacin de almina en aluminio, de
acuerdo al plan anual de produccin y en concordancia con los parmetros de calidad, rentabilidad y
seguridad.
Gerencia Colada: Es una unidad de lnea funcional adscrita la Gerencia General de Planta. Tiene
como misin asegurar el cumplimiento de las metas de produccin para la obtencin del producto
terminado (lingotes, cilindros, entre otros) y despachos de metal lquido de conformidad con el plan de
produccin acordado, en condiciones de cantidad, calidad, oportunidad y costos establecidos.
Gerencia Carbn: Es una unidad de lnea funcional adscrita a la Gerencia General de Planta. Tiene
como misin garantizar la produccin de nodos envarillados y suministro de bao electroltico, en
condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerida en el proceso de reduccin del aluminio.
Gerencia Mantenimiento Industrial: Es una unidad de lnea funcional adscrita la Gerencia General
de Planta. Tiene como misin conservar en ptimas condiciones el funcionamiento de las mquinas e
instalaciones de la planta, estableciendo como prcticas operativas los mantenimientos de rutina,
preventivos y correctivos.
Gerencia Suministros Industriales: Es una unidad de lnea y de servicios a las gerencias de

produccin, adscrita a la Gerencia General de Planta. Tiene como misin garantizar la disponibilidad
y suministro de celdas reacondicionadas y de la materia prima para los procesos productivos de
conformidad a los requerimientos del plan de produccin y en condiciones de calidad, cantidad costo
y oportunidad establecidos.
Gerencia Control de Calidad y Procesos: Es una unidad de lnea funcional adscrita a la Gerencia
General de Planta. Su funcin es la instalacin, mantenimiento y control de los sistemas
computarizados dirigidos a los procesos de produccin en planta, as como garantizar la calidad de
los productos de insumos y el producto final.
Figura N 3
Organigrama de la Empresa CVG Venalum
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Fuente: Gerencia de Sistemas y Organizacin de CVG VENALUM

2.6.- Proceso Productivo
Figura N 4
Proceso Productivo de CVG Venalum
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Fuente: http://www.venalum.com.ve/productivo.htm
2.6.1.- Planta de Carbn
En la Planta de Carbn y sus instalaciones se fabrican los nodos que hacen posible el proceso
electroltico. En el rea de Molienda y Compactacin se construyen los bloques de nodos verdes a partir
de choqu de petrleo, alquitrn y remanentes de nodos consumidos. Los nodos son colocados en
hornos de coccin, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad elctrica. Luego el nodo es
acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catdica
produce la mezcla de alquitrn y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida
til, se limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de ctodos y pasta catdica. (Ver Figura N 5)
Figura N 5
Planta de Carbn
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Fuente: Archivo Generalidades de la Empresa, CVG Venalum

2.6.2.-Reduccin
En las celdas se lleva a cabo el proceso de reduccin electroltica que hace posible la transformacin de la
almina en aluminio. El rea de Reduccin esta compuesta por Complejo I, II, y V Lnea para un total de
900 celdas, 720 de tecnologa Reynolds y 180 de tecnologa Hydro Aluminiun. Adicionalmente, existen 5
celdas experimentales V-350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la
empresa. La capacidad nominal de estas plantas es de 430.000 t/ao. El funcionamiento de las celdas
electrolticas, as como la regulacin y distribucin del flujo de corriente elctrica, son supervisados por un
sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentacin de almina y
el estado general de las celdas. (Ver Figura N 6)
Figura N 6
Planta de Reduccin Celda Electroltica

2.6.3.- Colada
El aluminio lquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles al rea de Colada,
donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retencin y se le agregan, si
es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos.
Cada horno de retencin determina la colada de una forma especfica: lingotes de 10 kg. con capacidad
nominal de 20.100 t/ao., lingotes de 22kg. con capacidad de 250.000 t/ao, lingotes de 680kg. con
capacidad de 100.000 t/ao, cilindros con capacidad para 85.000 t/ao y metal liquido. Concluido este
proceso el aluminio esta listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales. (Ver Figura N 7)
Figura N 7
Planta Colada
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2.7.- Descripcin Funcional del Departamento donde se realiza la Pasanta
2.7.1.- Gerencia Ingeniera Industrial:
Es una unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misin suministrar servicios de asesora y
asistencia tcnica en materia de Ingeniera de Mtodos e Ingeniera Econmica que garanticen la calidad y
conlleven a la optimizacin en el uso de los recursos de la empresa as como la mejora continua de sus
procesos.
Se encuentra conformado por la Divisin Ingeniera Econmica y la Divisin Ingeniera de Mtodos, esta
ltima es el lugar donde el autor realiz la Pasanta. (Ver Figura N 8)
Figura N 8
Organigrama Gerencia de Ingeniera Industrial
Fuente: Gerencia de Sistemas y Organizacin de CVG VENALUM

Objetivo General
La Gerencia Ingeniera Industrial, tiene como objetivo suministrar servicios de asesora y asistencia tcnica
en materia de Ingeniera econmica y mtodos, que garanticen la calidad y que conlleva a la optimizacin
en el uso de los recursos de la empresa, as como la mejora continua de los procesos.
Naturaleza:
Es una unidad funcional de staff adscrita directamente a la Vicepresidencia de Operaciones Aluminio.
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Misin:
Suministrar servicios de asistencia tcnica en materia de ingeniera de mtodos e ingeniera econmica que
conlleven a la racionalizacin y/o optimizacin en el uso de los recursos.
Funciones:
Asegurar la asistencia tcnica requerida para diseo e implementacin de mtodos de trabajo,

prcticas operativas y prcticas de mantenimiento dirigidas al funcionamiento constante y
sostenido de la productividad; as como la eliminacin de esfuerzos.
Asegurar la asistencia tcnica para la determinacin de las alternativas de inversin rentables
cnsonas con la naturaleza y misin de la empresa y adecuada capacidad tcnica y
administrativa.
Determinar la fuerza laboral ptima de las diferentes reas de produccin y servicios a fin de
estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de los mismos.
Proponer el desarrollo de proyectos de mejoras que permitan la evaluacin de reas de
oportunidad que ameriten atencin especializada de las reas bajo su dependencia.
Realizar estudios y anlisis de factibilidad que permita determinar la realidad tcnica y
econmica de los proyectos planteados, incluyendo objetivos, alcances, antecedentes,
beneficios que se esperan y costos estimados de inversin.
Evaluar los mtodos de trabajo implantados a los fines de verificar efectividad y eficiencia y
corregir las desviaciones a que hubiere lugar.
Determinar los estndares bsicos de produccin, mano de obra y gastos, para llevar un mejor
control sobre la funcin y utilizacin de los mismos y facilitar la gestin gerencial.
Asistir a la presidencia de CVG VENALUM, en la revisin de precios unitarios de las solicitudes
de pago de servicio, mediante el anlisis de Costo Beneficio a travs de la aplicacin de los
modelos matemticos, a fin de garantizar su consistencia y facilitar la toma de decisiones.
2.7.1.1.- Divisin Ingeniera De Mtodos:
Naturaleza:
La Divisin Ingeniera de Mtodos es una unidad staff al servicio de la empresa, adscrita a la gerencia de
ingeniera industrial.
Misin
Asegurar asistencia tcnica en el diseo e implantacin de mtodos de trabajo, prcticas de mantenimiento

y prcticas operativas que promueven la eliminacin del esfuerzo y tiempo improductivo y el mejor
aprovechamiento de los recursos asignados a cada proceso y su crecimiento armnico.
Funciones
Efectuar estudio de racionalizacin u optimizacin de recurso determinado el volumen de demanda,

dimensin de la mano de obra requerida y necesidad de equipos y materiales.
Disear, evaluar e implementar las prcticas operativas que contribuyen a elevar los niveles de
eficiencia y productividad de la empresa.
Disear metodologa y establecer alcance y tcnicas de anlisis de los diferentes proyectos, a fin de
que los mismos estn orientados a satisfacer con calidad y oportunidad a los usuarios de la
Empresa.
Evaluar mtodos de trabajo existentes a los fines de proponer mejoras que incrementen la
productividad y rentabilidad.
Disear, evaluar e implementar cuando as lo ameriten las prcticas de mantenimiento que
contribuyan a elevar los niveles de eficiencia y efectividad con la ejecucin del mantenimiento.
Evaluar los mtodos de trabajo implantados a los fines de verificar su efectividad y eficiencia y
corregir las desviaciones a que hubiere lugar.
Realizar estudios de fuerza laboral que permita establecer los requerimientos y estandarizar la
misma de las distintas reas de la empresa.
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Elaborar el presupuesto anual de contrataciones por concepto de horas hombre y servicios

requeridos por las diferentes reas de la empresa, a objeto de mantener la continuidad operativa y
administrativa de las mismas.
2.8.- Insumos utilizados y productos elaborados en C.V.G Venalum

Los insumos bsicos por Kg de Aluminio producido por Venalum, son:
Almina dos (02) Kg
Carbn 0.58 Kg
Energa Elctrica 15.15 Kw.-h.
Compuesto de Fluoruro 0.08 Kg
La empresa CVG Venalum produce aluminio de acuerdo a las especificaciones de los clientes nacionales e
internacionales. La demanda de los productos es conocida, se produce en forma continua y se distribuye los
pedidos por lote, el 70 por ciento de la produccin es para satisfacer el mercado internacional y el 30 por
ciento para consumo nacional. El aluminio producido sale de las formas siguientes:
Lingotes de 670 Kg
Figura N 9
Lingotes de 670 Kg.
Fuente: http://www.venalum.com.ve/lingotes680.htm
Lingotes de 22 Kg.
Figura N 10
Lingotes de 22 Kg.
Lingotes de 10 Kg
Figura N 11
Lingotes de 10 Kg.
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Cilindros para Extrusin

Figura N 12
Cilindros para Extrusin
Fuente: http://www.venalum.com.ve
2.9 Situacin Actual de la Superintendencia Molienda y Compactacin
La Planta de Molienda y Compactacin fue diseada para la produccin aproximadamente de 580.000 TM
de nodos verdes por ao, cubriendo los requerimientos y parmetros de cantidad, calidad exigida segn
las condiciones establecidas, para abastecer las novecientas (900) celdas y alcanzar una produccin de
430.000 TM de aluminio al ao.
Su objetivo principal consiste en la fabricacin de nodos verdes (bloques de carbn no cocidos), el cual se
logra a travs del proceso de trituracin, mezcla en caliente y moldeo del coque de petrleo, desechos
verdes, cabos y alquitrn, que acta como aglutinante.
La planta de Molienda y Compactacin consta de diez (10) niveles, y los equipos estn conformados en los
siguientes grupos operativos:
Grupo A: Transporte, Cribado y Triturado de Coque
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Este grupo se encarga de recibir el coque de petrleo calcinado, transportndolo,

almacenndolo en diferentes fracciones.
clasificndolo y
Este grupo esta compuesto de los siguientes equipos:

Seis tubos vibratorios: dos Tubos de 40 t/h, dos Tubos de 70 t/h, uno de 50 t/h y uno de 7 t/h de
capacidad.
Ocho correas transportadoras: tres de 70 t/h, dos de 50 t/h, dos de 40 t/h, uno de 20 t/h.
Tres elevadores de cangilones: dos de 70 t/h y uno de 50 t/h.
Un secador de coque de petrleo y cabo 70 t/h.
Tres Cribas vibratorias de 30 t/h cada una.
Cuatro silos de almacenamiento: uno para grueso de coque 450 t, uno para fraccin media de
coque de 1500 t, una para fraccin media de coque de 1500 t y uno para cabos de 260 t.
Dos molinos: uno de 40 t/h y otro de 7 t/h.
Seis transportadores de tornillos: tres de 30 t/h, dos de 40 t/h y uno de 7 t/h.
Una tolva para grueso de coque de 260 t/h y una tolva de distribucin de 7 t/h.
Grupo B: Transporte de Polvo de Coque.

Este equipo se encarga de la transportacin de fraccin fina de coque (0 mm - 0.83 mm), hacia los silos de
alimentacin de los molinos de bolas.
Este grupo consiste de:
Cinco tubos vibradores de 20 t/h cada uno.

Dos correas transportadoras 30 t/h cada uno.
Un elevador de cangilones 30 t/h de capacidad.
Grupo C: Transporte, Molienda y Almacenaje de Fino de Coque.
Este grupo se encarga de la molienda, transportacin y almacenaje del polvo de coque (-200mesh) en silos.
Este consiste de:
Tres molinos de bolas de 10 t/h cada uno.

Siete silos de almacenamiento: tres alimentadores de bolas de 30 ton cada uno y cuatro para
material procesado de 65 t.
Tres alimentadores de disco de 10 t/h cada uno.
Tres clasificadores de viento de 10 t/h cada uno.
Tres ciclones separadores de 10 t/h cada uno.
Dos transportadores de tornillos de 10 t/h cada uno.
Grupo D: Transporte de Cabo Grueso
Este grupo se encarga de la transportacin y almacenaje de la fraccin gruesa de cabos (+4.8-17mm).

Este consiste de:
Una canaleta vibratoria de 15 t/h.
Un elevador de cangilones de 15 t/h.
Dos transportadores de tornillos de15 t/h cada uno.
Grupo E: Transporte y Almacenaje de Fraccin Media de Coque.
Este grupo se encarga de la transportacin y almacenaje de la fraccin media (+0.83-4.8mm).

Este grupo consiste en lo siguiente:
Cuatro tubos vibratorios de 20 t/h cada uno.
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Dos correas transportadoras de 30 t/h cada una.

Dos tornillos transportadores 30 t/h cada uno.
Grupo F: Sistema Neumtico de Transporte.
Este grupo esta formado por un sistema neumtico y se encarga de la transportacin y almacenamiento de
la fraccin fina de coque, producido por los molino de bolas. Este consiste de dos transportadores
neumticos de polvo de coque de 30 t/h de capacidad.
Grupo G: Transporte y Fundicin de Brea de Alquitrn.
Este grupo se encarga de la recepcin, transportacin y almacenamiento de la brea de alquitrn.
Este grupo consiste en:
Dos canaletas vibratorias de 20 t/h cada una.

Dos correas transportadoras de 20 t/h cada una.
Un molino de martillo de 20 t/h.
Tres tornillos transportadores: uno de 30 t/h y dos de 7,5 t/h.
Dos silos de almacenamientos, uno de 55 ton y otro de 11 ton.
Una correa transportadora de 15 t/h.
Dos fundidores de brea de de 7,5 t/h cada uno.
Cuatro bombas de engranajes: dos de 15 m3/h dos de 40 m3/h.
Un tanque compensador de 15 t/h.
Dos tanques de almacenamiento de brea lquida de 375 t. cada uno.
Grupo H: Transporte, Trituracin y Almacenaje de Cabos y Desecho Verde
Este grupo se encarga de la trituracin, transportacin, clasificacin y almacenaje de cabos y desechos

verdes cuando se requiere.
Este consiste de:
Un molino de impacto de 40 t/h

Un molino de mandbula de 80 t/h.
Seis canaletas vibratorias: dos de 30 t/h, dos de 60 t/h dos de 85 t/h.
Dos cribas vibratorias: una de 60 t/h y otra de 85 t/h.
Un molino de cono 85 t/h.
Cuatro correas transportadoras: una de 60 t/h, una de 20 t/h y dos de 40 t/h cada una.
Dos elevadores de cangilones: uno de 85 t/h y uno de 20 t/h.
Un silo de cabo grueso de 400 t.
Tres tornillos transportadores de 20 t/h cada uno.
Grupo K: Transporte, Distribucin y Mezclado.
Este grupo se encarga de la carga, pesaje y mezclado de los componentes de la pasta andica.
Este grupo consiste en dos lneas. Cada lnea contiene los siguientes equipos:
Cinco silos de almacenamiento: grueso de cabo de 10 t, medio de coque de 10 t, medio + fino de

cabo de13 t, polvo de 16 t y desecho verde de 50 t.
Cuatro canaletas vibratorias 60 t/h cada una.
Cinco tornillos transportadores: dos de 100 t/h, uno de 68 t/h y dos de 84 t/h cada uno.
Tres balanzas: una para agregado seco, una para desecho verde y una para brea lquida.
Un precalentador 84 t/h.
Ocho mezcladoras tipo batch 5 t/h cada una.
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Grupo M: Transporte, Vibrocompactado y Enfriamiento del nodo Verde
Este grupo se encarga de la descarga, transportacin, pesaje de la pasta andica y su posterior

conformacin en nodos verdes.
Este grupo contiene:
Cinco transportadores de 100 t/h cada uno.

Tres vibrocampactadoras: 63 nodos/h de capacidad.
Transportador de bandeja 80 nodos/h de capacidad
Transportador de rodillos de 80 nodos/h.
Dos mesas giratorias de 80 nodos/h
Dos empujadores.
Grupo N:
Este grupo se encarga de la recoleccin de polvo de los grupos H, B, D, C, y E.
Grupo P:
Este grupo es el encargado del sistema de transferencia de calor H.T.M.
Grupo Q:
Este grupo se encarga de la distribucin de agua para el tnel de enfriamiento de nodos, as como el
suministro de agua al grupo R.
Grupo R
Este grupo se encarga de la succin y tratamiento de los gases de desechos generados en el proceso de
mezclado.
Grupo S
Este grupo se encarga de la succin de polvo del medio ambiente.
Grupo T
Este grupo es el encargado del sistema de aireacin (ventiladores).
El mantenimiento a estos grupos operativos representa un trabajo riguroso no solo por su importancia
dentro de la estructura de la materia, sino tambin por las caractersticas abrasivas y agresivas del los
materiales que en la Planta de Molienda y Compactacin se procesan. Estas circunstancias imponen a los
equipos destinados a tal fin, altos niveles de desgaste y rpidos deterioros, y para evitar esto se establece
un plan de mantenimiento rutinario para evitar el desgaste de las mquinas que en el rea funcionan.
2.9.1 rea de la Planta de Molienda y Compactacin
2
La planta Molienda y Compactacin cuenta con un rea total aproximada a 19.687 m distribuidas de la
siguiente manera:
Piso 1 = 53m * 28m = 1484 m aproximadamente.
Piso 2 = 42m * 33m = 1386 m

Espacio ocupado por mquinas = (6m * 2m) * 16 mquinas = 192m
Piso 2 = 1386m - 192m = 1194m aproximadamente.
Piso 3 = 50m * 49m = 2450m aproximadamente.
Piso 4 = 50m * 25m = 1250m aproximadamente
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Piso 8 = 50m * 25m = 1250m

2
Espacio ocupado por mquinas = (11m * 8m) + (14m * 9m) = 214m
Piso 8 = 1250m - 214m = 1036m aproximadamente.
2.9.2 Descripcin del Proceso Productivo del nodo Verde

La funcin principal del rea de Carbn, es la elaboracin de nodos verdes, elementos esenciales en el
proceso de reduccin del aluminio. En el Departamento de Molienda y Compactacin se elabora el nodo
verde, utilizando las siguientes materias primas:
Agregado seco:
70 % Coque de petrleo
30 % Cabos
Agregado hmedo:
Alquitrn
Desechos verdes
La produccin de nodos se realiza mediante las siguientes actividades:
Triturar, moler, cribar, transportar y almacenan:
Las materias primas necesarias para la elaboracin de nodos son trituradas, molidas y cribadas, para que
puedan cumplir con la granulometra exigida por el proceso, pasando posteriormente al sistema de
transporte para su almacenamiento posterior.
Pesaje y distribucin:
Esta actividad se puede dividir en dos etapas:

1. Primera etapa: De acuerdo a las rectas (mezclas preestablecidas) se pesan 3200 Kg. de las
materias primas almacenadas en las proporciones requeridas.
2. Segunda etapa: Realizado el pesaje de las materias primas se cargan las mezcladoras. Esta
distribucin de carga se hace a travs de ductos que interconectan a ocho (8) mezcladoras por
grupo, para un total de diecisis (16) mezcladoras. Cada una se carga en un tiempo promedio de
seis minutos.
3.
Mezclar:
La mezcla de los componentes del nodo, tiene una duracin aproximada de 35 a 37 minutos, segn la
humedad de los mismos y de acuerdo a una curva de calentamiento y a la granulometra preestablecida
hasta alcanzar una temperatura de 150 a 160 grados C. Esto permite aumentar la capacidad humectante y
la fluidez de la brea de alquitrn en las partculas de Coque y cabo.
Al alcanzar la temperatura requerida, se realiza la descarga de la pasta andica en las transportadoras de
pasta (el tiempo aproximado de descarga es de dos minutos aproximadamente), los mismos la depositan en
los predepsitos de cada compactadora y posteriormente es pesada de acuerdo al tipo de nodo verde a
producir, es decir: 906Kg + 10 Kg. de pasta para producir nodos 1320mm y 965Kg + 10 Kg. de pasta para
producir nodos 1422mm.
Compactar
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Ya pesada la pasta andica y con una temperatura aproximada de 150C a 155C. es vertida en los moldes
de las maquinas vibrocompactadoras para el vibrado, que se lleva un tiempo aproximado de 55 segundos,
obtenindose un nodo con un peso promedio de 1,60 gr./cm3.
Una vez formados los nodos son conducidos por una transportadora a travs de un sistema de
enfriamiento por aspersin de agua (tnel de enfriamiento), con el fin de reducir la temperatura de los
mismos de 150 C a 105 C, con el objeto de impedir que se deformen al ser manejados en el rea de
almacenamiento, para posteriormente introducirlos en los hornos de coccin.
2.9.3Recepcin y almacenamiento de cada una de las materias primas:
Coque de petrleo calcinado:
En la plante de molienda y compactacin los camiones descargan el coque en una fosa de concreto,
provista de 2 tolvas de 28 toneladas de capacidad cada una, la cual conforman la estacin de recepcin de
camiones para descarga den coque.
Este material se extrae por medio de una canaleta vibratoria A2.2) y un tornillo sin fin (A2.1) con capacidad
de 40 t/h cada uno, los cuales convergen en su alimentacin hacia una cinta transportadora con capacidad
de 70 t/h, pasando a travs de un elevador de cangilones secador rotatorio.
Posteriormente se enva a una tolva de distribucin para alimentar las cribas A11.1, A11.2 y A11.3, el cual lo
espera segn su tamao en:
Fraccin gruesa (material mayor a 5,6 mm), que es almacenada en un silo pequeo (L108) de 14
toneladas de capacidad que realiza el suministro a travs de la canaleta A30 al molino de rodillo
A31, reduciendo este material a una granulometra menor de 5,6 mm y devolvindolo al proceso
inicial.
Fraccin media (material menor a 5,6 y mayores a 0,83 mm) que es almacenado en el silo L104.
Fraccin fina (material menor a 0.83 mm) que es almacenado en el silo L102.
Del silo medio se puede suministrar al molino de rodillo A34 para reducir su tamao transportndolo en fino
y devolvindolo al proceso inicial.
Medio de coque:
El material es almacenado en el silo L104 y es transportado a travs de tubos vibratorios a dos cintas
transportadoras, un elevador de cangilones (E5) y dos tornillos sin fin a los silos L102 y L122 los cuales
alimentan las bsculas de pesaje para agregado seco de los componentes de la mezcla andica.
Fino de coque:
El material almacenado en el silo L102 es transportado a travs de tubos vibratorios, cintas transportadoras
y un elevador de cangilones (B5) a tres silos que alimentan los tres molinos de bolas donde el fino de coque
es transportado en polvo de coque y almacenado en los silos L102, L203, L201 y L208 que es transportado
por dos sistemas neumticos (capacidad de 30 t/h cada uno) a los silos de L126 y L124, los cuales
alimentan las bsculas de pesaje para agregado seco de los componentes de la mezcla andica.
Brea de alquitrn:
La brea slida en forma de lpiz es descargada en una fosa de concreto ubicada en planta de Molienda y
Compactacin, la cual esta provista de 2 tolvas de 28 toneladas cada una. Desde aqu se extrae el material
a travs de 2 tornillos sin fin (G2.1 y G2.2) con capacidad de 30 t/h cada uno, los cuales alimentan a la cinta
transportadora G3.1 de 30 t/h de capacidad.
Luego es transportada al molino de martillo G5, a fin de obtener la granulometra necesaria (0-5mm) para
alimentar a los fundidores. Posteriormente son alimentados unos silos de alquitrn slido (L308 y L309).
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Este material es fundido en un sistema de fundidores (fundidores 1 y 2), los cuales tienen una capacidad de
15t/h (7,5 t/h cada uno). El proceso de transformacin de slido a lquido se produce en el cono de
alimentacin de los fundidores. All se mezcla la brea slida de alimentacin con brea liquida de
recirculacin facilitando el proceso de fusin. La energa trmica es suministrada a travs de un generador
trmico a gas natural que transmite que transmite calor por medio de un termofluido sinttico, en un circuito
cerrado mediante un serpentn.
Una vez liquida la brea, asa al tanque L315 por rebose que contiene un nivel de llenado para mantener un
flujo constante por medio de las bombas que suministran brea a los tanques de almacenamiento (L317 y
3
L319), los cuales tiene una capacidad de 300 m cada uno, previo filtrado de impurezas. Luego de ser
almacenada la brea liquida es suministrada mediante bombeo hasta la bscula de pesaje para alquitrn de
los componentes de la mezcla.
Cabos
El cabo esta constituido por los residuos de nodos utilizados en las celdas y nodos defectuosos de
Hornos y salas de Envarillados. Es utilizado como fraccin gruesa (-17 mm +3.5 mm) y fraccin medio mas
fino (-3,5 mm). Los cabos limpios alimentan al triturador de mandbula el cual tiene una capacidad de
trituracin de 30 t/h.
Esta operacin es llamada trituracin primaria. Y es importante sealar que los dos molinos son capaces de
triturar tanto cabo como nodos enteros, pero por razones operativas se utiliza como esta descrito
anteriormente.
El material procesado por el molino de mandbula o de impacto pasa a la cinta transportadora H4 donde se
realiza la separacin de las partculas de hierro que trae el cabo, en la estacin H5.1. Luego el cabo es
clasificado en la criba H6 donde el material mayor a 17 mm es pasado al molino de cono (trituracin
secundaria) y despus de procesado se une al material menor a 17 mm que pasa por la malla de la
canaleta H8, donde es transportado al elevador de cangilones H9 el cual descarga en la criba H13 para ser
clasificado de la siguiente manera:
Material de retorno con una granulometra mayor a 17 mm que es devuelto al molino de cono para ser
triturado, este material debe ser segn la norma de calidad no mayor al 25% del material procesado y
depende de la abertura y condiciones del molino de cono, as como de las condiciones de la malla de criba
H6.
Fraccin gruesa con una granulometra entre 17 mm y 3,5 mm; este material es almacenado en
silos L106 de donde es transportado a travs de un elevador de cangilones y dos tornillos sin fin
a los silos L116 y L118 los cuales alimentan las bsculas de pesaje para agregado seco de los
componentes de la mezcla andica.
Fraccin medio mas fino es todo el material con una granulometra menor a 3,5 mm; este
material es transportado por tres molinos sin fin y un elevador de cangilones a los silos L126 y
L130 los cuales alimentan las balanzas de pesaje para agregado sedo de los componentes de
la mezcla.
Es importante sealar que a esta fraccin es necesario extraerle el material menor a 0,84 mm debido a su
alto contenido de sodio que perjudica la calidad del nodo.
Desecho verde:
El desecho verde esta constituido por residuos de nodos verdes y mezclas rechazadas, as como retazos.
Este material recibe el mismo tratamiento que los cabos, pero no es clasificado en la criba H13 es
almacenado en los silos L132 y L134 los cuales alimentan las bsculas de pesaje para desecho verde de
los componentes de la mezcla.
2.9.4 Factores que afectan el proceso productivo de Molienda y Compactacin.
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Bloqueo de transportadores
Esta situacin detiene el proceso de suministro de material, lo cual representa un serio problema ya que
existen diferentes equipos que requieren ser alimentados constantemente y tambin es necesario mantener
un nivel ptimo en los silos de almacenamiento de material para cumplir con la produccin requerida en
cada turno de trabajo, el bloqueo de un transportador de material trae como consecuencia un dficit en la
distribucin del mismo, para evitar esta consecuencia la superintendencia del rea de Molienda y
Compactacin se ha visto en la necesidad de contratar personal para apoyar a los operadores integrales a
solucionar de la manera ms rpida y efectiva este tipo de riesgo que afecta al proceso productivo.
Mala elaboracin de la receta andica
Este factor esta relacionado con la preparacin de la receta de la pasta andica, la cual debe cumplir las
especificaciones establecidas, de acuerdo a la cantidad de material necesario de cada uno de los
componentes que la conforman.
Parada de los equipos.
Para el mantenimiento de algunos equipos, la planta se ve en la necesidad de detener el funcionamiento de

los mismos, esto afecta el proceso productivo de nodos verdes.
Mala calidad del nodo verde
Existe gran cantidad de nodos verdes que salen de las vibrocompactadoras, sin cumplir con los
requerimientos de calidad, de esta manera es tenor la produccin de nodos verdes con calidad en la
planta.
CAPTULO III
MARCO TERICO
3.1.- Medicin del Trabajo
En vista de la creciente necesidad del mejor aprovechamiento de la mano de obra y/o los equipos
directamente relacionados con la produccin y la deseada reduccin en costos, es necesaria una mejor
utilizacin de los recursos humanos y materiales.
Ante sta necesidad surge la medicin del trabajo, como una herramienta que si es aplicada por personas
debidamente entrenadas, dar resultados satisfactorios.
La medicin del trabajo es la parte cuantitativa del estudio del trabajo que indica el resultado del esfuerzo
fsico desarrollado en funcin del tiempo permitido a un operario para terminar una tarea especfica,
siguiendo a un ritmo normal un mtodo predeterminado.
De la definicin anterior se observa que el objetivo inmediato de la medicin del trabajo es la determinacin
del tiempo estndar, es decir, el medir la cantidad de trabajo humano necesario para producir un artculo en
trminos de un tipo o patrn que es el tiempo.
3.2.- Muestreo de Trabajo
El muestreo de trabajo es una tcnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total
dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del
muestreo sirven para determinar tolerancias o mrgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilizacin de
las mquinas y para establecer estndares de produccin.
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3.2.1.- Ventajas del Mtodo de Muestreo de Trabajo

No requiere observacin continua por parte de un analista durante un perodo de tiempo largo. El tiempo de
trabajo de oficina disminuye. El total de horas-trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho
menor. El operario no est expuesto a largos perodos de observaciones cronomtricas. Las operaciones de
grupos de operarios pueden ser estudiadas fcilmente por un slo analista.
3.2.2.- Funcin del Muestreo de Trabajo
El mtodo de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos,
obtener los datos de manera ms rpida y fcil. El muestreo de trabajo calificado por ejecucin es
especialmente til para determinar la cantidad de tiempo que puede ser asignada por retrasos inevitables,
suspensin de trabajo, entre otros. En resumen, deben tenerse presentes las siguientes consideraciones:
Explicar y lograr la aceptacin del mtodo de muestreo de trabajo antes de utilizarlo.

Limitar los estudios individuales a grupos similares a mquinas u operaciones.
Utilizar un tamao de muestra lo ms grande posible.
Efectuar observaciones individuales en momentos al azar.
Realizar las observaciones en un perodo razonablemente largo.
3.3.- Tipos de muestras

Hay dos principios alternativos que pueden seguirse cuando se elige una muestra:
Muestra aleatoria, en que el azar determina que elementos se seleccionan.

Muestra no aleatoria, en que el investigador deliberadamente elige los objetos que han de ser
estudiados.
3.4.- Determinacin de la Frecuencia

Esta frecuencia depende en su mayor grado de los nmeros de observaciones requeridas y de los lmites
de tiempo aplicados al desarrollo de los datos. El nmero de analistas disponibles y la naturaleza del trabajo
a estudiar influirn tambin en la frecuencia de las observaciones.
3.5.- Estudio de Tiempos
Es una tcnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un nmero limitado de
observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada. Un estudio de tiempos se
lleva a cabo cuando:
Se va a ejecutar una nueva operacin, actividad o tarea.

Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operacin.
Se encuentran demoras causadas por una operacin lenta, que ocasiona retrasos en las dems
operaciones.
Se pretende fijar los tiempos estndar de un sistema de incentivos.
Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna mquina o grupo de
mquinas.
3.5.1.-Ventajas del Estudio de Tiempos
Proporciona rpidamente valores exactos para elementos controlados por mquinas.

Tcnica sencilla y fcil de aprender.
Mide el tiempo real de trabajo del operador.
3.5.2.- Desventajas del Estudio de Tiempos
Requiere la calificacin o evaluacin de la actuacin, de la destreza y el empeo del trabajador.

No proporciona una evaluacin exacta de elementos no cclicos.
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Basa el estndar en un solo trabajador promedio.

3.5.3.- Objetivos principales de un Estudio de Tiempo
Minimizar el tiempo requerido para la ejecucin de los trabajos.

Planificar las jornadas de trabajo.
Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.
Establecer salarios con incentivo.
Conservar los recursos y minimizar los costos, especificando los materiales directos e indirectos
ms apropiados para la produccin de bienes y servicios.
3.5.4.- Etapas del Estudio de Tiempo

Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos suele constar de seis (6) etapas que
se describirn a continuacin:
Obtener y registrar toda la informacin posible acerca de la tarea, del operario y las condiciones que
puedan influir en la ejecucin del trabajo.
Registrar una descripcin completa del mtodo, descomponiendo la operacin en "Elementos".
Examinar su desglose para verificar si se estn utilizando los mejores mtodos, movimientos, y
determinando el tamao de la muestra.
Medir el tiempo con un instrumento apropiado (cronmetro), y registrar el tiempo invertido por el
operario en llevar a cabo cada elemento de la operacin.
Determinar simultneamente la velocidad de trabajo efectiva del Operario por correlacin, con la
idea que tenga el Analista lo que debe ser el ritmo de trabajo.
Convertir los tiempos observados en tiempos bsicos.
3.5.5.- Tcnicas del Estudio de Tiempos

Existen 2 tcnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio:
Mtodos de Regresos a Cero: En sta tcnica el cronmetro se lee a la terminacin de cada elemento,
y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas
parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronmetro al finalizar este elemento y
las manecillas se devuelven a cero otra vez. Sin embargo, esta tcnica tiene algunas ventajas y
desventajas:
Ventajas:
o Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.
o El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operador en la ejecucin de su
trabajo.
Desventajas:
o Se pierde algn tiempo entre la reaccin mental y el movimiento de los dedos al pulsar el
botn que vuelve a cero las manecillas, por lo tanto se introduce un error acumulativo en el
estudio.
o No son registrados los elementos extraos que influyen en el ciclo de trabajo y por
consiguiente no se hace nada ms por eliminarlos.
o Es difcil tomar el tiempo de elementos cortos.
o Es difcil tener en cuenta el tiempo total empleado en relacin con el tiempo concedido.
Mtodo Continuo: En este mtodo se deja correr el cronmetro mientras dura el estudio. En sta
tcnica, el cronmetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas estn
en movimiento. A travs de stas tcnicas es ms fcil explicar y lograr la aceptacin de esta
tcnica de registro de tiempos, al exponer claramente los hechos. Se adapta mejor tambin para
registra elementos muy cortos.
Ventajas:
o Los elementos regulares y extraos pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser
tomado en consideracin.
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Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el

estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el ltimo elemento del ciclo registrado.
Desventajas:
o El gran nmero de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo
que prolonga las ltimas etapas del estudio.
3.5.6.- Material Fundamental para un Estudio de Tiempos
Tabla para Estudio de Tiempos: Es un tablero de tamao conveniente donde se coloca la hoja
de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura
en el ngulo superior derecho un reloj para tomar tiempos.
Hojas de Observaciones: Es aquella donde se anotarn datos como el nombre del producto,
nombre de la pieza, nombre de la parte, identificacin del dibujo, nmero del estilo, rea donde
se realiza el estudio, operacin, descripcin de la operacin, unidades de tiempo, proceso,
intervalo de tiempo y otras anotaciones de inters consideradas por el analista.
Cronmetros: Son aparatos empleados para la medida del tiempo movidos regularmente por
un mecanismo de relojera que puede ponerse en marcha o pararse a voluntad del operador.
3.6.- Calificacin de Velocidad (CV)

Es una tcnica que permite determinar o ajustar en forma adecuada el tiempo que requiere un operador
normal para realizar una tarea.
La Calificacin de Velocidad (CV) se expresa generalmente en porcentaje. El rendimiento 100% representa
el normal; el asignar un porcentaje est dado por el criterio del analista, este porcentaje podr ser mayor o
menor y tendr influencia la cantidad de observaciones que el analista haga sobre el desempeo del
trabajador en la ejecucin de la tarea. El buen juicio es el criterio para la determinacin del factor de
calificacin de velocidad, sin importar que este factor se basa en la celeridad de la ejecucin del operador.
La Calificacin de la Velocidad puede hacerse por elementos, por ciclos o para el estudio total. Cuando los
elementos o los ciclos son de muy corta duracin, es ms aconsejable calificar el estudio completo.
Existen varios mtodos para calificar la velocidad de ejecucin de las tareas, entre stos se encuentran:
Mtodo de Calificacin Sinttica, Calificacin por Velocidad, Calificacin Objetiva, Mtodo Subjetivo y
Mtodo Westinghouse. Estos dos ltimos son los ms usados, razn por la cual se definen a continuacin.
3.7.- Nmeros de Ciclos a Estudiar
La longitud del estudio de tiempos depender en gran parte de la naturaleza de la operacin individual. El
nmero de ciclos que deber observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operacin
determinada depende de ciertos procedimientos, tales como:
Frmulas estadsticas (Distribucin t-Student).

Criterio de la Tabla Westinghouse.
Criterio de General Electric.
3.7.1.- Distribucin t Student

Es una distribucin simtrica con media cero (0). Su grfica es similar a la Distribucin Normal Estndar. La
distribucin t-Student depende de un parmetro llamado Grados de Libertad, stos estn dados por n-1,
donde n representa el tamao de la muestra. En la distribucin t, el intervalo de confianza permite
determinar la exactitud, la cual de acuerdo al uso final de los resultados, puede establecerse del tres (3) al
10 por ciento. sta se denota con la letra K. La forma de aplicar esta distribucin es la siguiente:
1.-
Establecer el tamao de la muestra (n).
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2.-
Determinar el promedio de los tiempos tomados.

n
i 0
(EC 2)
Donde; n: Nmero de observaciones tomadas.
x: Promedio de los tiempos tomados.
3.-
Determinar la Desviacin Estndar de la Muestra.
n 1
nn 1
(EC 3)
Donde; : Desviacin estndar de la muestra.
n: Nmero de observaciones tomadas.
2
x : Sumatoria del cuadrado de los tiempos tomados.
2
(x) : Sumatoria de los tiempos tomados al cuadrado.
4.-
Entrar en la tabla de distribucin t-Student con el valor de n y con la probabilidad establecida, de

acuerdo al Nivel de Confianza (N.C.) fijado, y determinar t.
5.-
Determinar el intervalo de confianza o el Lmite de Control Mximo.
t S
L.C.M x
n
Donde; n: Nmero de observaciones tomadas.
t: es el valor de la distribucin t-Student con n grados de libertad.
S: Desviacin estndar de la muestra.
L.C.M.: Limite de Control Mximo.
6.-
Calcular la exactitud porcentual.
L.C.M . x
*100%
e
(EC 5)
Donde; L.C.M.: Limite de Control Mximo.

e: Exactitud porcentual.
7.-
Tomar una decisin de acuerdo a lo siguiente:

7.1. Si e K; entonces n es suficiente.
7.2. Si e K; recalcular n.
8.-
En caso de que el resultado coincida con la condicin 7.2, debe calcularse el nuevo tamao de la
muestra.
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tS
N
K x
(EC 6)
Donde; N: Nuevo nmero de observaciones a tomar.

t: es el valor de la distribucin t-Student con n grados de libertad.
S: Desviacin estndar de la muestra.
K: Intervalo de Confianza.
9.-
Repetir todo el procedimiento hasta el paso N 7.
3.7.2.- Mtodo Westinghouse

Es uno de los ms usados. El mismo evala al operador de acuerdo a cuatro factores:
Habilidad: Est determinada por la experiencia y las aptitudes inherentes al Operador,

tales como, coordinacin natural y ritmo de trabajo. La habilidad de una persona en una
actividad determinada aumenta con el tiempo, debido a que existe una mayor familiaridad
con el trabajo, la cual trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia
de titubeos y movimientos falsos.
Esfuerzo: Se define como una manifestacin del deseo de trabajar efectivamente. Este
factor puede ser controlado en alto grado por el Operario.
Condiciones del Trabajo: Son aquellas que afectan al Operario y no a la operacin,

los elementos que influirn en las condiciones de trabajo son: la ventilacin, la iluminacin,
temperatura y el ruido. Las condiciones que afectan la operacin como herramientas o
materiales en malas condiciones no se toman en cuenta cuando se aplica a las condiciones
de trabajo.
Consistencia: Es evaluada por lo general al final del estudio. Es la ausencia de

variacin perceptible o significativa en datos numricos o de comportamiento. Los valores
elementales de tiempo que se repiten constantemente, indican una consistencia perfecta,
esa situacin ocurre muy espordicamente
El Mtodo Westinghouse considera para cada factor, un nmero determinados de grados que suelen ser:
deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y perfecta. Cada grado tiene asignado por factor un valor
numrico especfico. El factor de actuacin se determina sumando algebraicamente los cuatro valores
asignados a cada factor y agregando su suma a la unidad.
3.7.3.- General Electric
Es un mtodo que establece el nmero de ciclos a estudiar en funcin de la duracin de los mismos y es el
ms recomendado cuando los tiempos de ejecucin son largos.
La media de la muestra de las observaciones debe estar razonablemente cerca de la media de la poblacin.
Por consiguiente, el analista debe tomar suficientes lecturas para que cuando sus valores se registren se
obtenga una distribucin de valores en la que haya una caracterstica de dispersin de la poblacin.
Algunas empresas establecen en sus programas de adiestramiento para analistas de tiempos, que el
observador tome lecturas y grafique los valores para elaborar una distribucin de frecuencias. Aun cuando
no hay seguridad de que la poblacin de tiempos elementales tenga una distribucin normal, la experiencia
ha demostrado que las variaciones en la actuacin de un operario se aproximan a la curva normal en forma
de campana.
3.8.- Demoras
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Se entiende como una suspensin de la actividad normal que no ocurre en el ciclo de trabajo. Se clasifica
en dos tipos.
Demoras Inevitables: Es un suceso completamente ajeno a la voluntad y control del trabajador,

que le impide realizar su trabajo de manera productiva. Entre las que se pueden mencionar la hora
de comida del operario, necesidades personales, instrucciones del jefe, entre otras. Las demoras
inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor, analista de tiempos y otros,
irregularidades en los materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a la
asignacin de varias mquinas a un operario. Cada operario tendr numerosas interrupciones en el
curso del da de trabajo.
Demoras Evitables: Es cualquier tiempo del asignado a una tarea, que est bajo el control del
trabajador, y que ha sido gastado inactivamente, o para ejecutar operaciones para la realizacin del
trabajo. Entre las que se pueden mencionar: mala operacin, ocio, falla del equipo, entre otras. En
la determinacin del tiempo estndar no se consideran las demoras evitables causadas
intencionalmente por el obrero.
3.9.- Requerimiento de Mano de Obra (Req)

Uno de los objetivos que persigue el estudio de tiempos, es establecer la cantidad de personal necesario
para realizar las operaciones, segn los tiempos totales de produccin, el rendimiento del Operador y las
cantidades a producir; con relacin a la carga de trabajo de los Operadores. En otras palabras, es la
cantidad de equipos y/o personas necesarias para realizar eficientemente las labores inherentes a sus
funciones en el rea de trabajo.
El requerimiento se determina basndose en tiempos efectivos mediante la frmula siguiente:
Re q
TTTA
TTT TI
Donde:
Req: Requerimiento de Mano de Obra
TTT: Tiempo Total de Turno
TTTA: Tiempo Total de Trabajo Atendido
TI: Tiempo Inactivo
3.10.- Tiempo Estndar
Es el patrn que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando mtodo y equipo
estndar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que
pueda mantener da tras da, sin mostrar sntomas de fatiga.
Existen varios tipos de tcnicas empleadas para establecer un estndar, cada una diseada para diferentes
usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Entre las principales tcnicas que se emplean para la
medida del trabajo son las siguientes:
Estudio de tiempos de cronmetros.

Por descomposicin en micro movimientos de tiempos predeterminados.
Datos estndares y frmulas de tiempo.
Por estimacin de datos histricos.
Mtodo de las observaciones instantneas (muestreo de trabajo).
De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes mtodos para
estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia por los tres (3)
primeros mtodos, la mano de obra indirecta se estudia con las dos ltimas.
3.11.- Frecuencia Estndar
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Indica el nmero de veces que se debe realizar una determinada actividad para cumplir con los planes de
produccin establecidos.
3.12.- Tolerancias
El tiempo normal de una operacin no contiene ninguna tolerancia. Es solamente el tiempo que tardara un
Operario calificado en ejecutar la tarea, si trabajara a ritmo normal. El ritmo normal es la velocidad de
trabajo del operario medio, en que acta bajo una direccin competente, pero sin el estmulo de un sistema
de remuneracin por rendimiento.
Este ritmo puede mantenerse un da tras otro, sin excesiva fatiga fsica o mental y se caracteriza por la
realizacin de un esfuerzo constante y razonable.
A pesar de todo lo dicho, se debe tener en cuenta que en la ejecucin de todo trabajo existen ciertos
factores que, de una u otra manera afectan, el estado fsico de los individuos que ejecutan las distintas
actividades.
Esta situacin se presenta cuando el trabajador, debido al ritmo de trabajo, al esfuerzo fsico o mental
aplicado en la tarea, a las condiciones ambientales, as como a ciertas condiciones intrnsecas de orden
orgnico y de otra naturaleza, se encuentra en un estado de agotamiento, que le obliga a consumir cierto
tiempo en recuperar su estado fisiolgico normal para la continuidad de su labor.
3.13.- Mantenimiento
Es el conjunto de acciones que permite conservar un dispositivo o restablecer a un estado especfico en el
cual se cumple un servicio determinado; el mantenimiento tambin se define como la combinacin de
actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el
que pueda realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede
utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el
equipo de produccin debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante
acciones oportunas de mantenimiento.
El mantenimiento es un aspecto clave para garantizar que la empresa cumpla con una cantidad establecida
de productos, a un costo mnimo, en la oportunidad requerida y con una calidad determinada.
Los factores de oportunidad, confiabilidad, cantidad y costos, se logran obtener con una apropiada
aplicacin del mantenimiento a travs de:
Reduccin del nmero de horas extras para alcanzar la produccin programada.

Reduccin del nmero de accidentes personales y de equipos por falta de mantenimiento.
Mayor productividad de la mano de obra, debido a la planificacin y programacin del
mantenimiento.
Confiabilidad del buen estado de los equipos.
Reduccin de inventarios de repuestos.
El mantenimiento ha sido definido por muchos autores; a continuacin se presentan diversas

definiciones:
Combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se
restablecen a un estado en el que pueda realizar las funciones designadas (Dixon, Duffua, Raouf
2000, Pg. 29)
Mantener la calidad y cantidad de servicio que entrega un recurso o sistema de recursos, dentro de los
parmetros esperados, durante su tiempo programado de funcionamiento (Dounce, 2000, Pg.35)
En tal sentido el mantenimiento se puede definir como toda actividad humana que tiene como propsito
garantizar al buen estado de los equipos e instalaciones de una planta, de tal manera que se puedan
asegurar sus funciones.
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El mantenimiento debe cumplir con ciertos objetivos que son:

Maximizar la Disponibilidad de la Maquina.
Garantizar la calidad del recurso fsico
Minimizar costos de operacin
Lograr que los equipos operen dentro de rangos ptimos operacionales.
El mantenimiento es una tcnica vital en la calidad de los productos y puede utilizarse como herramienta
para una competencia exitosa. Una accin oportuna de Mantenimiento garantiza que el equipo opere dentro
de las especificaciones logrando as que la empresa produzca con un alto nivel de calidad.
El mantenimiento como tal se puede considerar como un sistema con un conjunto de actividades que se
realizan en paralelo. El mantenimiento como sistema tiene una funcin clave en el logro de las metas y
objetivos de la empresa; contribuye a reducir los costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos, mejorar
la calidad, aumentar la productividad, contar con un equipo confiable, que sea seguro y minimizar el costo
del ciclo de vida de los equipos.
3.13.1.- Funciones del Mantenimiento
El mantenimiento de los equipos con que opera una planta generadora de energa elctrica debe estar
circunscrito a estndares de calidad, oportunidad, seguridad, eficiencia y rentabilidad.
A fin de garantizar el suministro de energa y cumplir con estas premisas, la gestin de mantenimiento debe
estar apuntada a realizar un conjunto de funciones tendientes a optimizar la operacin de los sistemas
electrnicos, mecnicos y de control que conforman la planta y hacerlos mas confiables.
Dentro de estas funciones del mantenimiento estn incluidas actividades como:
Inspecciones visuales, olfativas, auditivas o de condiciones fsico qumicas.

Revisiones de partes.
Pruebas o diagnsticos.
Calibraciones.
Verificacin de funcionamiento.
Estas actividades se pueden agruparen cuatro funciones bsicas: Inspeccionar, Preservar, Reparar y
Mejorar.
Inspeccionar: Comprende aquellas actividades utilizadas para verificar las condiciones

externas o internas de un equipo, parte, componente o instalacin, sin indisponerlo, con la
finalidad de comparar sus condiciones actuales con las preestablecidas por diseo o por un
rgimen de operacin normal, a fin de corregir las desviaciones que pudieran ocurrir.
Preservar: Tiene como finalidad prevenir el deterioro de los equipos, partes, componentes en
operacin o instalaciones, para conservar su estado operativo en ptimas condiciones,
mediante intervenciones sistemticas o programadas.
Reparar: Tiene como finalidad restablecer el funcionamiento, bajo condiciones normales de

operacin o instalaciones, luego de la aparicin de una falla o anomala.
Mejorar: Comprende todas aquellas acciones tendientes a adecuar las caractersticas de

operacin del equipo o instalacin o modificarlas, introduciendo cambios que permitan optimizar
su operatividad.
3.13.2.- Parmetros del Mantenimiento

Los parmetros que se presentan a continuacin optimizan la funcin del mantenimiento debido a que esta
es una tarea compleja que requiere el control de diversos indicadores o variables para lograrla. El control y
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anlisis de estos parmetros permite optimizar los diferentes recursos para mantener los equipos e
instalaciones en buenas condiciones operativas y en un porcentaje ptimo de tiempo.
Disponibilidad: Probabilidad de que el equipo este disponible en un tiempo dado.

Confiabilidad: Probabilidad de que el equipo opere sin falla durante un tiempo determinado.
Mantenibilidad: Probabilidad de que se restablezca nuevamente el equipo en un tiempo dado.
Efectividad de un Sistema: Probabilidad de que un sistema opere sin falla durante un tiempo
dado.
3.13.3.- Ejecucin del Mantenimiento

Con el fin de optimizar los diferentes recursos disponibles y aplicar los criterios de mantenimiento es
necesario implantar ciertos controles para llevara cabo la ejecucin de los trabajos.
El primer paso para la planificacin y programacin de mantenimiento es la definicin de prioridades con
que se ejecutan los trabajos. Estas prioridades deben ser simples para que su aplicacin e interpretacin
pueda ser realmente entendida por cada uno de los afectados. Por lo general se recomienda establecer tres
niveles de prioridades identificadas de acuerdo a las necesidades de cada empresa particular. Los niveles
son: emergentes, urgentes y normales.
Emergente: Trabajos que preceden sobre todos los trabajos de mantenimiento y representan
tareas que son mandatorias para la operacin exitosa de la compaa. Su ejecucin es
inmediata y continua. Estos trabajos son ocasionados por fallas inesperadas en equipos vitales
o esenciales.
Urgente: Son aquellas tareas de mantenimiento que son deseables completar tan pronto como
sean generadas y que preceden a todas las dems tareas de mantenimiento, excepto aquellas
emergentes. Estos trabajos ocurren por fallas detectadas a tiempo y la perdida de produccin
pudiera ser recuperada.
Normal: Son aquellas tareas de mantenimiento necesarias y deseables que se pueden
completar cuando sea conveniente. Estos trabajos no afectan la produccin.
3.13.4.- Clasificacin del Mantenimiento

El mantenimiento se puede clasificar en:
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Mejorado
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
3.13.4.1.- Mantenimiento Correctivo
Por mantenimiento correctivo se entiende la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un
equipo o sistema despus de un paro previsto. Este tipo de fallas, muy frecuentes ocurren en las empresas
que no cuentan con planes de mantenimiento preventivo, y ocasionan por lo general altos costos de
mantenimiento y paradas innecesarias. Este tipo de mantenimiento debe ser reducido a su mnima
expresin, con la ejecucin y supervisin constante del mantenimiento preventivo.
Ventajas:
No requiere inversin en equipos de medicin de parmetros.
No es necesaria una organizacin de Mantenimiento y tampoco personal altamente calificado.
Desventajas:
Baja confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas.

Alto costo en mantenimiento e interrupciones operacionales no programadas.
Puede surgir una avera grande y costosa por no haber realizado una revisin a tiempo.
El periodo de reparacin se puede prolongar excesivamente, dificultando la produccin.
Tipos de mantenimiento correctivo
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Correctivo Contingente: este tipo de mantenimiento se realiza de forma imprevista e inmediata, es

decir, no es programable. Esta actividad se lleva a cabo cuando un equipo que presta un servicio
falla, y el personal de mantenimiento acta de inmediato. Por lo general para este tipo de trabajo se
debe emplear un personal muy capacitado y con gran habilidad para el diagnostico y rehabilitacin
del servicio.
Correctivo Programado: como su nombre lo indica es una actividad programada. Por lo general
ste tipo de trabajo se lleva a cabo en equipos que no prestan un servicio tan importante en la
empresa y aunque necesario no es fundamental para dar una buena calidad de servicio, por lo que
es mejor programar su correccin por cuestiones econmicas.
3.13.4.2.- Mantenimiento Mejorado

Tambin llamado como Mantenimiento Proactivo: el mantenimiento mejorado o centrado en la
confiabilidad, se esfuerza en reducir o eliminar enteramente la necesidad para mantener. El mantenimiento
mejorado es el proceso sistemtico con que se optimiza la confiabilidad y las tcnicas de mantenimiento
asociados, con respecto a los requerimientos operacionales. La optimizacin econmica de la mquina con
relacin a las metas de la organizacin, es por tanto el objetivo primario del mantenimiento mejorado o
centrado en la confiabilidad.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a
la gestin de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto
operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallas de stos activos, sobre la
seguridad, el ambiente y las operaciones.
3.13.4.3.- Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservacin planeada de fbrica y equipo,
producto de inspecciones peridicas donde se conocen o detectan condiciones defectuosas; la finalidad de
este mantenimiento es reducir al mnimo las interrupciones y una depreciacin excesiva, resultantes de
negligencias. No debera permitirse que ninguna mquina o instalacin llegase hasta el punto de ruptura o
paro indefinido.
Es la inspeccin peridica de los activos y del equipo de planta para descubrir las condiciones que
conducen a paros imprevistos de la produccin o depreciacin perjudicial.
El mantenimiento preventivo es un instrumento de reduccin de costos que ahorra a la empresa dinero en
conservacin y operacin. Este tipo de mantenimiento puede planearse y programarse con base en el
tiempo, el uso o la condicin del equipo. El objetivo principal de un Mantenimiento Preventivo es aumentar
al mximo la disponibilidad y confiabilidad de un equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado.
Existen cinco tipos bien definidos de un mantenimiento preventivo; estos siguen un orden de acuerdo con su
grado de fiabilidad y tiene una relacin directa con su costo:
Predictivo
Peridico.
Analtico.
Progresivo.
Tcnico.
3.13.4.4.- Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento es un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipacin la
perdida de calidad de servicio que est entregando un equipo. Este tipo de mantenimiento requiere para su
aplicacin de un estudio profundo del recurso que se va a mantener para conocer las partes vitales, su
tiempo de vida til y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas.
El conocimiento sobre el mantenimiento predictivo puede ser una de las herramientas ms importantes en
un sistema de mantenimiento preventivo eficaz y puede resultar en reducciones de tiempo de paradas y
costos de operacin, aumentos en la produccin y mejoras en la confiabilidad de la maquinaria.
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3.13.4.5.- Mantenimiento Peridico

Es una actividad rutinaria que aplica trabajos despus que el equipo ha operado. Luego de efectuar algunas
pruebas se cambian o reparan ciertas partes del equipo debido al trmino de su vida til o porque se
encuentren fuera de especificaciones establecidas.
3.13.4.6.- Mantenimiento Analtico
Consiste en un anlisis profundo de la informacin proporcionada por captadores y sensores que son
colocados en sitios convenientes de los recursos vitales e importantes de la empresa. Por medio de un
programa de visitas dichos recursos pueden ser inspeccionados con frecuencia para llevar al da datos y
lecturas resultantes de tal manera que se pueda evitar cualquier anomala.
3.13.4.7.- Mantenimiento Progresivo
Este tipo de atencin consiste en atender al equipo por partes, es decir, su atencin ir progresando
conforme se tenga la oportunidad en que el recurso este en tiempo ocioso.
3.13.4.8.- Mantenimiento Tcnico
En este mantenimiento el equipo se atiende por partes, programando sus atenciones. Estas fechas
programadas son previamente calculadas por un analista que basndose en la informacin de cada recurso
conoce su grado de fiabilidad y as deduce el tiempo para fallar; de tal manera que se puede atender al
equipo un poco antes del tiempo mencionado.
3.14.- Misin del Mantenimiento
La misin bsica del mantenimiento es la de proporcionar la utilizacin optima de de la mano de obra,
materiales, dinero y equipamiento. Esto se logra a travs de lo siguiente:
Garantizar la disponibilidad ilimitada de instalaciones y equipamiento.
Preservar las instalaciones de capital.

Crear una confiabilidad absoluta en las instalaciones y en equipamiento.
Asegurar que el proceso opere dentro de control estadstico.
Repara y restaurar la capacidad productiva que se haya deteriorado.
Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada.
CAPTULO IV
MARCO METODOLGICO
4.1.- Tipo de Estudio
Este trabajo se hizo efectivo mediante el empleo de una investigacin de tipo descriptiva - evaluativo; ya
que permiti describir, registrar, evaluar y analizar las actividades realizadas por los trabajadores del
Departamento de Mantenimiento Rutinario Molienda y Compactacin de la Gerencia de Carbn, para
determinar el requerimiento de la Fuerza Laboral Estndar necesaria para cumplir con los planes de
mantenimiento rutinarios establecidos. La aplicacin de esta tcnica, ser la ms adecuada para el logro de
los objetivos planteados.
4.2.- Poblacin y Muestra
Para determinar la Fuerza Laboral Estndar en la Departamento de Mantenimiento Rutinario Molienda y
Compactacin de la Gerencia de Carbn CVG Venalum, la poblacin y muestra est representada por todos
los trabajadores que hacen posible la labor de mantenimiento de rutina en el departamento, es decir
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Mecnico, Lubricador, Soldador y Electricista, encargados directamente de ejecutar las actividades de

mantenimiento de rutina, las cuales se escogieron con el propsito de realizar un seguimiento durante la
jornada laboral de 7:00 am. a 4:00 pm., para determinar el tiempo de ejecucin de cada actividad.
4.3.- Tcnicas de Recoleccin de datos
Entrevistas
Para facilitar la obtencin de informacin, opiniones, referencias y conocimientos tcnicos, se realizaron
entrevistas no estructuradas a los Superintendentes de la unidad involucrada, Supervisores de
mantenimiento, Mecnicos, Elctricos, Lubricadores y Soldadores, los cuales permiten la familiarizacin de
los procesos productivos del rea.
Estudio de Tiempos
Este estudio de tiempo se realiz con la finalidad de medir y establecer los tiempos de duracin de cada una
de las actividades realizadas por los trabajadores de mantenimiento que intervienen en los procesos del
mismo.
Observacin Directa
Mediante la observacin directa se visualizo el desenvolvimiento de los trabajadores al momento de realizar
el Mantenimiento Rutinario a los diferentes equipos que se encuentran en las distintas reas de trabajo y
verificar el tiempo de realizacin del trabajo.
Microsoft Excel
Excel es un programa de computacin, utilizado para elaborar hojas de clculo, construccin de tablas y
grficas entre otras. Con el mismo se pretende mostrar el diseo del modelo a emplear para la
estandarizacin de la fuerza laboral del Mantenimiento Rutinario.
Materiales y Equipos.
Los Materiales y equipos son todos los recursos utilizados para la recoleccin de datos, clculos y redaccin
del informe entre estos:
Recursos Fsicos
Tablero de Madera
Hoja de Seguimiento para el Estudio de Tiempo
Lapiceros y Lpices
Computadores
Calculadora
Cronmetro Digital
Equipos de Proteccin Personal
Botas de Seguridad
Lentes de seguridad
Protectores Respiratorios (contra polvos, Antigases Fluorinados).
Pantaln Largo (Tela jeans)
Camisa Kaki (manga larga)
Casco.
Recurso Humano
Un (1) asesor acadmico: Ing. Industrial.

Un (1) asesor industrial: Ing. Industrial.
Personal de Biblioteca.
Jefe del Departamento de Mantenimiento Molienda y Compactacin.
Procedimiento
Bsqueda y recopilacin de informacin terica relativa a la temtica empleada que sirva de apoyo para
la realizacin de estudio, tales como: consulta de informes, bibliografa y otras.
Revisin de la Estructura Organizativa de la unidad en estudio.
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Induccin a la Divisin de Molienda y Compactacin con el objeto de familiarizarse con el proceso

productivo.
Revisin de los planes de mantenimiento de rutina con la finalidad de saber que actividad deben de
cumplir cada unos de los trabajadores.
Entrevistas al personal que labora en el Departamento de Molienda y Compactacin, a fin de recopilar la
informacin.
Determinacin de los tiempos de duracin y frecuencia de realizacin de cada una de las actividades.
Asignacin de concesiones por necesidades personales, fatiga y esfuerzo para los operadores
integrales de reduccin siguiendo las caractersticas del trabajo y las condiciones ambientales del sitio.
Determinacin del Tiempo Estndar para los trabajadores de mantenimiento de la divisin.
Determinacin de la Fuerza Laboral Estndar para cada una de los cargos en estudio.
Elaboracin de conclusiones y Recomendaciones.
CAPTULO V
ANLISIS DE SITUACIN ACTUAL

5.1 Situacin actual de la Fuerza Laboral del Departamento de Mantenimiento de Molienda y
Compactacin
El mantenimiento juega un papel muy importante para la conservacin y durabilidad de los equipos en la
planta de Molienda y Compactacin, es por ello que es necesario plantificar y programar un efectivo
mantenimiento, ya sea rutinario, programado o correctivo.
En la planta Molienda y Compactacin, el cual es una de las reas de mayor importancia dentro de la
empresa, debido a su funcin (realizacin del nodo verde necesario para el proceso de reduccin
electroltica del aluminio), se debe tener sumo cuidado con los equipos y de sta manera garantizar el buen
funcionamiento de la planta mediante un efectivo mantenimiento a sus equipos, lo cual trae como
consecuencia la optimizacin y disponibilidad de los equipos e instalaciones para la produccin,
incrementar la vida til de los equipos e instalaciones de la empresa, as como una reduccin en los costos
de reparacin de los mismos.
El mantenimiento a los equipos representa un trabajo riguroso, no slo por su importancia dentro de la
estructura de la planta, sino tambin por las caractersticas abrasivas y agresivas del los materiales que en
la Planta de Molienda y Compactacin se procesan. Estas circunstancias imponen a los equipos destinados
a tal fin, altos niveles de desgaste y rpidos deterioros, y para evitar esto se establece un plan de
mantenimiento rutinario para evitar el desgaste de las mquinas que en el rea funcionan.
Para la realizacin de estos mantenimientos es necesario disponer del personal apto para efectuar sus
actividades dependiendo de su cargo as como de su capacidad de conocimiento, tales como:
Mecnico Mayor el cual se encarga de fabricar, reparar e instalar piezas de equipos mecnicos,
dinmicos, rotativos y estticos; as como la alineacin y nivelacin de equipos y estructuras
metlicas, a fin de mantener dichos equipos en buen estado de operatividad y funcionamiento en
planta, de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prcticas de trabajo establecidas.
Mecnico Especializado se encarga de efectuar el mantenimiento preventivo, programado,

correctivo y de rutina a los equipos mecnicos, hidrulicos y neumticos, a fin de mantener su
disponibilidad operativa y confiabilidad de los mismos, de acuerdo a instrucciones del supervisor
inmediato y prcticas de trabajo establecidas.
Electricista Inicial cuya finalidad es asistir a los electricistas de mayor nivel en los trabajos de
mantenimiento preventivo, rutinario, programado y correctivo en los circuitos de potencia y control
de los distintos campos elctricos, a fin de mantenerlos en buen estado de funcionamiento, de
acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prcticas de trabajo establecidas.
Electricista Mayor encargados de ejecutar reparaciones en las instalaciones, sistemas y equipos

elctricos de la Empresa, a fin de mantener su operatividad continua, de acuerdo a instrucciones del
supervisor inmediato y prcticas de trabajo establecidas.
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Electricista Especializado es el que se encarga de ejecutar reparaciones en las instalaciones,

sistemas y equipos elctricos de la Empresa, a fin de mantener su operatividad continua, de
acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prcticas de trabajo establecidas.
Lubricador Inicial el cual se encarga de lubricar y mantener los equipos dinmicos y estticos de la
planta, a fin de mantenerlos en buenas condiciones de funcionamiento, mediante la utilizacin de
los implementos y parmetros necesarios de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y
prcticas de trabajo establecidas.
Soldador Mayor quien es capaz de fabricar y reparar elementos estructurales, piezas metlicas y
componentes; mediante la utilizacin de muestras y planos empleando las herramientas y
materiales necesarios, con el fin de mantener los equipos e instalaciones en operacin.
Soldador Especializado es el encargado de construir, transformar y reparar elementos

estructurales (tuberas, planchas, perfiles, etc.), mediante el uso de informacin tcnica, con las
herramientas y materiales necesarios para realizar trabajos de soldaduras normales y/o
especiales, a fin de mantener los equipos e instalaciones en el mejor grado de conservacin.
Tcnico de Mantenimiento es el encargado de realizar el mantenimiento preventivo, correctivo,

rutinario y programado a los equipos y sistemas asignados, a fin de asegurar el ptimo
funcionamiento de los mismos, de acuerdo a las normas y procedimientos establecidos para tal fin
y siguiendo instrucciones del supervisor inmediato.
Especialistas de Mantenimiento es el que da asesora tcnicamente a las diferentes reas

organizativas en cuanto a la gestin de mantenimiento, mediante la aplicacin de conocimientos
especiales, a fin de cumplir con los planes y programas de mantenimiento, siguiendo lineamientos
del Supervisor Inmediato y enmarcado dentro de la Legislacin Ambiental vigente.
En la Planta Molienda y Compactacin se dispone de algunos de los cargos nombrados anteriormente, que
ya sern clasificados ms adelante segn el tipo de mantenimiento a realizar para ofrecer una efectividad de
los equipos y garantizar una mejor operatividad de la planta.
Los equipos existentes en Molienda y Compactacin estn divididos en grupos segn su funcin, para
realizar eficazmente el nodo verde. Estos grupos son los siguientes:
Grupo A encargado de transporte, cribado y trituracin del coque.

Grupo B s encarga del transporte del polvo de coque
Grupo C cuya finalidad es el transporte, molienda y almacenamiento de fino de coque.
Grupo D se encarga de transportar el cabo grueso.
Grupo E realiza el transporte y almacenaje de fraccin media de coque.
Grupo F se encarga de los sistemas neumticos de transporte.
Grupo G se encarga del transporte y fundicin de brea de alquitrn.
Grupo H se encarga de transporte, trituracin y almacenaje de cabos y desecho verde.
Grupo K se encarga del transporte, distribucin y mezclado.
Grupo M se encarga de transporte, vibrocompactacdo y enfriamiento del nodo verde.
Grupo N se encarga de la recoleccin de polvo de los grupos H, B, D, C y E.
Grupo P es el encargado del sistema de transferencia de calor H.T.M.
Grupo Q es el que se encarga de la distribucin de agua para el tnel de enfriamiento de nodos, as
como del suministro de agua al grupo R.
Grupo R se encarga de la succin y tratamiento de los gases de desechos generados en el proceso
de mezclado.
Grupo S se encarga de la succin de polvo del medio ambiente.
Grupo T es el encargado de los sistemas de aireacin.
Es por ello que se le debe hacer un correcto mantenimiento a todos y cada uno de estos grupos,
permitiendo as la operatividad de la planta, de manera que Molienda y Compactacin pueda abastecer las
novecientas (900) celdas y alcanzar una produccin de 430.000 TM de aluminio al ao, cumpliendo con los
requerimientos y parmetros de calidad y cantidad exigidos segn las condiciones establecidas.
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5.2 Fuerza Laboral segn Estructura Organizativa

El Departamento de Mantenimiento de Molienda y Compactacin esta conformado de la siguiente manera:
(Ver Tabla N 3)
Tabla N 3
Situacin Actual del Departamento de Mantenimiento Molienda y Compactacin
FUERZA LABORAL
Estructura
Deleg.
Cond.
Venalum Contratada Vacante
Sindicales Especiales
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Cargo
Efectiva
f = (a+b) (c+d+e)
Jefe de Dep.
Sup. Gral. Mantto.
Sup. Turno Mantto.
Sup. Mantto.
Tc. de Mantto.
10
Mec. de Mantto.
24
21
Elect. de Mantto.
17
16
Soldadores
Lub. Industriales
70
66
Total
Fuente/RAP CVG Venalum Enero 2006

Como se observo en la Tabla N 3 la fuerza laboral activa del Departamento Molienda y Compactacin
dispone de 66 personas para ejecutar las actividades de mantenimiento.
La distribucin de personal sealada anteriormente incluye la fuerza laboral encargada de realizar las
actividades de los tres (3) tipos de mantenimiento efectuados en planta (Rutinario, Correctivo y
Programado) de manera general. A continuacin se presenta una distribucin ms especfica de cada uno
de los mantenimientos realizados en Molienda y Compactacin, tal como se ve en la Tabla N 4.
Tabla N 4
Fuerza Laboral de Mantenimiento Molienda y Compactacin
FUERZA LABORAL MANTENIMIENTO MOLIENDA Y COMPACTACIN
Mantenimiento
Rutinario
Cargo
Mantenimiento
Correctivo
EST CON INAC EFE EST CON INAC
Mantenimiento
Programado
EFE
EST CON INAC EFE
Mecnicos
12
12
Electricistas
Soldadores
Lubricadores
TOTALES
17
22
24
24
13
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Fuente/Suptcia Molienda y Compactacin

Leyenda: EST: Estructura; CON: Contratada; INAC: Inactiva; EFE: Efectiva
5.3 Fuerza Laboral contratada
Para cubrir la fuerza laboral en el rea de Mantenimiento Rutinario, CVG Venalum realiza contrataciones de
personal. En el Departamento de Mantenimiento de Molienda y Compactacin tiene contratado al siguiente
personal:
1 Mecnico
2 Electricistas
2 Lubricadores Industriales
Para un total de Cinco (5) personas contratadas.

En este trabajo slo se estudia al personal encargado de realizar el mantenimiento rutinario en Molienda y
Compactacin, con la finalidad de garantizar el buen funcionamiento de todos los equipos existentes en la
planta, necesarios para la fabricacin de nodos verdes, cumpliendo con los programas de mantenimiento
ya establecidos.
El personal encargado de realizar las actividades de Mantenimiento Rutinario, consciente de la jerarqua
que reviste el cuido de los equipos expuestos a estos regimenes de requerimiento, pone especial atencin a
la fuerza laboral responsable de ejecutar esta tarea.
Es importante destacar que tambin se cuenta con un personal de aprendices INCE que representa un gran
apoyo para el personal que se encarga de realizar las labores de Mantenimiento Rutinario dentro de la
Planta Molienda y Compactacin, dicho personal es de doce (12) personas distribuidos de la siguiente
manera: cinco (5) prestan apoyo a los Mecnicos, cuatro (4) a los Electricistas y tres (3) a los Lubricadores.
CAPTULO VI
ANLISIS DE RESULTADOS
En este captulo se presentan los resultados obtenidos del estudio de la Determinacin de la Fuerza
Laboral del Mantenimiento Rutinario para el Departamento Molienda y Compactacin, posteriormente se
describen los pasos que se siguieron para el clculo del requerimiento de fuerza laboral y por ltimo se
analizan los resultados obtenidos.
6.1 Determinacin de la Fuerza Laboral del Departamento de Mantenimiento Rutinario de Molienda y
Compactacin.
Se procedi a realizar el seguimiento al personal encargado de realizar el Mantenimiento Rutinario
durante tres (3) semanas (Mecnicos, Elctricos, Lubricadores y Soldadores) para comprobar y verificar la
credibilidad de la informacin ya suministrada.
Este seguimiento se bas en la identificacin al azar de algunas de las actividades realizadas por dicho
personal y su respectivo estudio de tiempos, para garantizar as el cumplimiento de las mismas y la
veracidad de los tiempos de ejecucin segn los datos que se encuentran en el Sistema Integral de
Mantenimiento (SIMA) y para ello se realizo el seguimiento de manera separada; comenzando con los
Mecnicos, Lubricadores y Soldadores y concluyendo con los Electricistas.
Cabe destacar que durante el seguimiento del personal encargado del Mantenimiento Rutinario fue
necesario realizar una serie de ajustes, ya que haba algunas diferencias en relacin a los tiempos de
ejecucin observados con los tiempos que se encuentran reflejados en el Sistema Integral de
Mantenimiento (SIMA).
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Para determinar el requerimiento de Fuerza Laboral del Departamento de Mantenimiento Rutinario de

Molienda y Compactacin se utiliz el formato de registro de seguimiento de la Gerencia de Ingeniera
Industrial (Ver Anexo 2).
Las ecuaciones empleadas para los clculos de la Fuerza Laboral son las descritas en el Capitulo III, a
partir de la pgina sesenta y nueve (69).
6.1.1 Requerimiento de Fuerza Laboral de Mecnicos
Los Mecnicos de la Planta de Molienda y Compactacin realizan las actividades que se reflejan en las
rdenes de trabajo y su deber es cumplir con las actividades programadas por da. Los respectivos tiempos
y frecuencias de las actividades realizadas por los Mecnicos son los siguientes (Ver apndice A, B, C, D,
E)
Una vez encontrados los tiempos promedios de las actividades y sus frecuencias respectivas, se procede a
determinar el tiempo estndar para cada uno de los equipos, los cuales se encuentran clasificados por
grupos. El clculo se realizo mediante las formulas antes explicadas en el Captulo III. La Calificacin de la
Velocidad se obtuvo utilizando en Mtodo Whestinghouse (Ver anexo 3), en donde se evaluaron los factores
de Habilidad, Esfuerzo, Condiciones y Consistencia.
La evaluacin se realiz tomando el grado de porcentaje segn la tabla de factores para un (1) Mecnico de
Molienda y Compactacin. El resultado es el siguiente. Despus de realizar el anlisis cualitativo y
cuantitativo a los Mecnico se procede a calcular la calificacin de la velocidad, entonces:
La calificacin de la velocidad es C = 0,00. Es decir, la velocidad del trabajador es a ritmo normal, por lo que
el coeficiente de actuacin representa el 100% del rendimiento del operador.
CV = 1 0,00 = 1
Por otro lado se defini la jornada de trabajo: JT= 480 min./da y se dedujo la jornada efectiva de trabajo;
(deduciendo el tiempo por concepto de descanso, almuerzo y organizacin del puesto antes y despus de la
jornada).
JET= 480 min. (15+15+30) min.; entonces
JET = 420 min. /da
Para calcular el porcentaje de tolerancias, se utilizaron las concesiones asignadas al personal de Molienda y
Compactacin (Ver anexo 4) y 15 min. de necesidades personales.
Con estos datos se determin el tiempo estndar (TE) de las actividades que realizan los Mecnicos por
equipos durante una semana, los cuales se encuentran clasificados por grupos (grupos A, C, G, H, M). El
procedimiento para calcular el TE es igual para todos los grupos; por tal motivo a continuacin se presenta
el clculo para uno de los grupos (grupo A), a manera de ejemplo:
El primer paso es conseguir el valor promedio (TPS) de los tiempos obtenidos por cada equipo del grupo A
y el valor de Calificacin de la Velocidad del Operario (CV).
TPS 2275 min./da

CV = 1
Luego se determina el Tiempo Normal a travs de la multiplicacin del TPS y CV:
TN 2275 min . / da *1 2275min. /da

Seguidamente se determinan las tolerancias por concepto de concesiones asignadas y necesidades
personales, las cuales se deducen del tiempo normal.
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JET (Concesiones por Fatiga + NP) (Concesiones por Fatiga + NP)

TN X
420 min./da (80+15) min./da (80 +15) min./da
2275 min./da X
X TOL 665 min . / da
Por ltimo para obtener el tiempo estndar, se suman el Tiempo Normal y el Tiempo de Tolerancias
obtenido
TE 2275 665 2940 min . / da

El tiempo estndar para las actividades mecnicas de los equipos del grupo A en un da de trabajo es de
2940 min. De la misma forma se calcularon los tiempos estndares para todas las actividades de los dems
grupos. (Ver apndice F). Luego se calcul el tiempo total de trabajo y atencin (T.T.T.A.) para cada uno de
los grupos y se obtuvo el T.T.T.A total del grupo A. (Ver apndice F)
Factor de Concesiones
% FC
Concesiones
100
min . / turno
Concesiones = 155 min. / dia (Ver Anexo 4)

Concesiones = 775 min. / sem
Donde:
775 min . / dia
% FC
100
( 480 min . / dia * 5dias / sem)
%FC 32,29%
Requerimiento de los Mecnicos

Req
T .T .T . A.
TD
Donde:
Demoras Inevitables = min. /sem
TD = 480 min./da 155 min./da = 325 min./da
TD =( 325 min./da* 5das/sem)
TD = 1625 min/sem
Entonces:
Req
T .T .T . A
T .T .T TD
Req
24133,8 min / sem.

14,85 Personas 15 Personas
1625min/ sem
Incorporando el factor de vacaciones el requerimiento es el siguiente:

F.V = Factor de Vacaciones = 1,0909
Req 14,85 personas *1,0909 16,1 personas 16 personas.
Por tanto el requerimiento total de Mecnicos para el Mantenimiento Rutinario de la Planta de Molienda y
Compactacin es de diecisis (16) personas.
6.1.2 Requerimiento de Fuerza Laboral de Electricistas
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Para determinar el requerimiento de los Electricistas se toman en cuenta las actividades que realizan con
sus respectivos tiempos (Ver apndice A, B, C, D y E). Para hallar el requerimiento de los Electricistas se
procedi de la misma manera como se hall la fuerza laboral de los Mecnicos.
TPS 1167 min

CV = 1
TN 1167*1 1167 min
personales, las cuales se deducen del tiempo normal.
TN X
420 min. /da (80+15) min. / da (80 +15) min./ da
1167 min. / da X
X TOL 341,12 min . /da
Por ltimo para obtener el tiempo estndar, se suman el tiempo normal y el tiempo de tolerancias obtenido
TE 1167 341,12 1508,12 min . / da

El tiempo estndar para las actividades elctricas de los equipos del grupo A en un da de trabajo es de
1508,12 min. De la misma forma se calcularon los tiempos estndares para todas las actividades de los
dems grupos. (Ver apndice F)
Luego se calcul el tiempo total de trabajo y atencin (T.T.T.A.) para cada uno de los grupos y se obtuvo el
T.T.T.A total del grupo A. (Ver apndice F)
El factor de Concesiones ser el mismo utilizado para hacer el clculo de la Fuerza Laboral de los
Mecnicos, es decir, 32,29%
Requerimiento de los Electricistas
Req
T .T .T . A.
TD
Donde:
TD = 1625 min/sem
Entonces:
Req
Req
T .T .T . A
T .T .T TD
14892 ,6 min / sem
9,16 Personas 9 Personas
1625 min / sem
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Req 9,16 personas *1,0909 9,99 personas 10 personas
El requerimiento de Electricistas para el Mantenimiento Rutinario de la Planta Molienda y Compactacin es
de diez (10) personas.
6.1.3 Requerimiento de Fuerza Laboral de Soldadores
Para determinar el requerimiento de los Soldadores se toman en cuenta las actividades que realizan con
sus respectivos tiempos (Ver apndice A, B, C, D y E). Para determinar la Fuerza Laboral de los Soldadores
se tomarn en cuenta las actividades del grupo A, ya que para los otros clculos se prosigue de la misma
manera.
TPS 240 min. /da

CV = 1
TN 240 *1 240
personales, las cuales se deducen del tiempo normal
TN X
420 min./da (80+15) min. / da (80 +15) min. / da
240 min. / da X
X TOL 70,15 min . / da

TE 240 70,15 310,15 min . / da

El tiempo estndar para las actividades de Soldadura de los equipos del grupo A en un da de trabajo es
de 310,15 min. De la misma forma se calcularon los tiempos estndares para todas las actividades de los
Luego se calcul el tiempo total de trabajo y atencin (T.T.T.A.) para cada una de los grupos, y se obtuvo el
T.T.T.A total del grupo A (Ver apndice F). El factor de Concesiones ser el mismo utilizado para hacer el
clculo de la fuerza laboral de los soldadores, es decir, 32,29%
Requerimiento de los Soldadores
Req
T .T .T . A.
TD
Donde:
TD = 1625 min/sem
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Entonces:
T .T .T . A
T .T .T TD
2532,9 min / sem
Req
1,55 Personas 2 personas
1625 min . / sem
Req

R 1,55 personas * 1,0909 1,69 personas 2 persona
El requerimiento de Lubricadores para el Mantenimiento Rutinario de la Planta Molienda y Compactacin es
de dos (2) personas.
6.1.4 Requerimiento de Fuerza Laboral de Lubricadores
Para determinar el requerimiento de los Lubricadores se toman en cuenta las actividades que realizan con
sus respectivos tiempos (Ver apndice A, B, C, D y E).
Para determinar la Fuerza Laboral de los lubricadores se tomarn en cuenta las actividades del grupo A, ya
que para los otros clculos se prosigue de la misma manera.
TPS 240 min./da

CV = 1
TN 240 *1 240 min. /da
personales, las cuales se deducen del tiempo normal
TN X
420 min. /da (80+15) min. /da (80 +15) min. /da
240min. /da X
X TOL 70,15 min . / da

TE 240 70,15 310,15 min . /da

El tiempo estndar para las actividades de lubricacin de los equipos del grupo A en un turno de trabajo es
de 310,15 min. De la misma forma se calcularon los tiempos estndares para todas las actividades de los
Luego se calcul el tiempo total de trabajo y atencin (T.T.T.A.) para cada una de los grupos, y se obtuvo el
T.T.T.A total del grupo A (Ver apndice F)
El factor de Concesiones ser el mismo utilizado para hacer el clculo de la fuerza laboral de los
soldadores, es decir, 32,29%
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Requerimiento de los Lubricadores
T .T .T . A.
TD
Req
Donde:
TD = 1625 min/sem
Entonces:
T .T .T . A
T .T .T TD
9356,9 min / sem
Req
5,75 Personas 6 personas
1625 min . / sem
Req

R 5,75 personas *1,0909 6,28 personas 6 persona
El requerimiento de Lubricadores para el mantenimiento rutinario de la planta Molienda y Compactacin es
de seis (6) personas.
Basado en los resultados obtenidos, se presenta un cuadro resumen comparando la fuerza laboral actual
aprobada y la requerida (Ver Tabla N 5).
Tabla N 5
Requerimiento de Fuerza Laboral de Mantenimiento Rutinario
Molienda y Compactacin
Cargo
Mecnicos
Electricistas
Soldadores
Lubricadores
TOTALES
Fuerza Laboral
Mantenimiento Rutinario
EFE
EST
CON
INAC
(a)
7
1
0
8
6
2
0
8
2
0
0
2
2
2
0
4
17
22
3
2
0
0
Fuerza
Laboral
Requerida
(b)
16
10
2
6
34
Vacante
Dficit
c=b-a
8
2
0
2
12
Fuente: Clculos Propios

Leyenda: EST: Estructura; CON: Contratada; INAC: Inactiva; EFE: Efectiva
Como se puede apreciar en la tabla N 5 la Fuerza Laboral requerida es de treinta y cuatro (34) personas,
ya que se dispone de ocho (8) Mecnicos y la fuerza laboral requerida es de diecisis (16) personas, por lo
tanto existe un dficit de ocho (8) personas.
En cuanto a los Electricistas, tambin existe un dficit de dos (2) personas debido a que la Fuerza Laboral
Requerida es de diez (10) personas y en la estructura actual de la empresa slo se disponen de ocho (8)
Electricistas, de los cuales dos (2) son contratados.
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La misma situacin ocurre con los Lubricadores, ya que en estructura existen cuatro (4) Lubricadores, de los
cuales dos (2) son contratados, entonces la Fuerza laboral Requerida es de seis (6) personas, existiendo
un dficit de dos (2) personas.
En el caso de los Soldadores no existe ningn dficit ya que coincide la Fuerza Laboral Requerida y lo que
actualmente existe en estructura.
CONCLUSIONES
Una vez analizada la situacin actual y los resultados obtenidos, se concluye que:
1. El Requerimiento de la Fuerza Laboral ptima para el Mantenimiento Rutinario de Molienda y
Compactacin para realizar las actividades a un ritmo uniforme en condiciones normales de trabajo
es de treinta y cuatro (34) personas, desglosados de la siguiente manera: diecisis (16) Mecnicos,
diez (10) Electricistas, dos (2) Soldadores y seis (6) Lubricadores.
2. Existe un dficit de doce (12) personas entre la Fuerza Laboral disponible para ejecutar las labores
de Mantenimiento Rutinario en la planta Molienda y Compactacin, distribuidos de la siguiente
manera: ocho (8) Mecnicos, dos (2) Electricistas y dos (2) Lubricadores.
3. La labor ejercida por los mecnicos conforma mas del 70% de la rutina, lo que conlleva a concluir
que la planta depende en ese porcentaje del buen trabajo realizado por estos operadores.
4.
Las actividades en el Departamento de Mantenimiento Molienda y Compactacin se ven afectadas

continuamente por el dficit de los recursos como herramientas, implementos de seguridad, etc., lo
cual incrementa la cantidad de horas hombre necesarias para concluir la faena; adems de generar
prdida de tiempo y fatiga en los trabajadores.
5. El ocio es una demora que estuvo presente casi de manera general y conlleva a concluir que
existe una deficiencia en la labor ejercida por los Supervisores, aunque se puede decir que debido a
lo extenso de la planta un slo Supervisor para la cantidad de actividades realizadas es poco
eficiente.
6. Debido a la misma falta de supervisin existente en la planta, se puede concluir que el personal
encargado de realizar la rutina, no realiza la misma de una manera eficiente, debido a que los
porcentajes de cumplimiento observados no son satisfactorios.
7. El personal encargado de realizar el mantenimiento rutinario realiza su labor sin ningn tipo de
motivacin, debido a las condiciones de la planta ya que la misma es la ms crtica de CVG
Venalum.
RECOMENDACIONES
En funcin de los resultados y conclusiones obtenidas en este estudio se recomienda:
1. Redimensionar el personal de mantenimiento rutinario existente, con la finalidad de lograr la mejora
operativa de la planta y equipos para cumplir al 100 % los programas de mantenimiento.
2. Efectuar plenamente los programas establecidos por Planificacin y Control de Mantenimiento, a fin de
que se cumpla con las actividades de mantenimiento rutinario y a su vez, incrementar la disponibilidad
de los equipos.
3. Que la Superintendencia de Molienda y Compactacin haga la solicitud de contratacin de doce (12)
personas, los cuales hacen falta para cumplir con la Fuerza Laboral Optima del Mantenimiento
Rutinario.
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4. Es conveniente ajustar cada cierto tiempo las rutinas de mantenimiento (actividades y frecuencias) con
el objetivo de perfeccionarlas cada vez ms, es decir, incrementar la concordancia con las actividades y
frecuencias reales.
5. Establecer las frecuencias de ejecucin de las actividades acordes a las necesidades y estado de cada
equipo.
6. Orientar los recursos y la atencin al mantenimiento rutinario y de esta manera minimizar los gastos en
cuanto a mantenimiento correctivo se refiere y lograr la eficiencia de la planta a un nivel operativo
ptimo.
BIBLIOGRAFA
MARTINEZ J, Alejandro. El Mantenimiento como herramienta prioritaria. 1ra Edicin. Impreso para
C.V.G. VENALUM. Puerto Ordaz - Venezuela
NIEBEL, Benjamn. Ingeniera Industrial. Mtodos, Tiempos y Movimientos. Editorial Alfa Omega.
6ta Edicin. Impreso en Mxico.
Organizacin Internacional del Trabajo (O.I.T). Introduccin al Estudio del Trabajo. 3ra Edicin.
Impreso en Ginebra Suiza.
ROJAS, Rosa. Orientaciones Prcticas para la Elaboracin de informes de investigacin.
Ediciones UNEXPO. Segunda Edicin 1997.
VENALUM. Manual de Induccin al Nuevo Personal. Vicepresidencia de Personal. Gerencia de
Recursos Humanos. 1997.
VENALUM. Manual de Induccin Proceso Operativo de Planta. S/E 1997
GLOSARIO DE TRMINOS
nodo: Polo positivo en una celda electroltica, al cual se dirigen los iones negativos durante la
reaccin de electrolisis
nodo Verde: nodo crudo que no ha sido pasado por el horno de coccin.
Cabo: nodo que culminada su vida til en el proceso electroltico, son reciclados generando
nodos reutilizados en el rea de Molienda.
Brea de alquitrn: Es un residuo de la destilacin o tratamiento trmico del alquitrn. Estn

constituidas por mezclas complejas de numerosos HAP y compuestos heterocclicos
Coque: Residuo slido, ligero y poroso que se forma al destilar (calentar fuertemente) la hulla.
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico a Dios por haber preparado el terreno de mi vida y siempre ir delante de m
guindome en cada uno de mis pasos.
A mis padres, Jess y Omaira, por ser quienes me dieron la vida; por ofrecerme su amor, apoyo y
comprensin cuando ms lo necesit; este triunfo es de ustedes. Los amo!
A mi hermano, Jess Rafael por su ayuda incondicional a lo largo de mi carrera y de mi vida.
A mi abuela, Rafaela Herminia () por iluminarme en todo momento en la realizacin de este sueo.
Gracias abuela.
A Edwin Aquiles por ser muy especial en mi vida, por su cario, amor y por estar a mi lado en todo
momento desde que te conoc y ayudarme a culminar felizmente una de mis metas. Te Quiero
bebe!
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A mis abuelos, tos, primos, ahijados y amigos por ser parte fundamental en mi vida.
JEOMAIR RODRGUEZ
AGRADECIMIENTOS
A Dios por ser fuente de inspiracin y de bondad, por ser quien gua mi vida a seguir adelante.
Gracias Dios!
A mis tos Deiris y Pedro, por abrirme las puertas de su hogar y as poder llevar a cabo una de mis
metas. De corazn muchas gracias.
A CVG Venalum por darme la oportunidad de realizar en sus instalaciones mi prctica profesional
A la UNEXPO por ser mi casa de estudio e impartirme los conocimientos necesarios para el
cumplimiento de una de mis metas.
A Gabriela Valecillos por su orientacin al momento de iniciar las pasantias
A mi tutor Industrial, Ing. Angel Contreras por su asesora y ayuda al momento de desarrollar el
presente trabajo de grado.
A mi Tutor Acadmico, Ing. Ivn Turmero por su colaboracin, dedicacin y paciencia al momento
de desarrollar el presente informe, sus consejos como profesional y amigo fueron oportunos e
importantes.
A todos los Analistas de la Gerencia Ingeniera Industrial, por su ayuda y colaboracin durante mi
estada en la empresa.
A mi padrino Rafael, por ser un gran apoyo para m, por estar siempre pendiente de mis estudios,
por su colaboracin y concejos.
A mi ta Yola, por su valiosa colaboracin y ayuda en todo momento.
A la Familia Perez Daz por su apoyo incondicional y su cario.
A todos mis compaeros pasantes por su apoyo y hacer la estada en la empresa de forma relajante
y amena con su alegra, chistes y criticas constructivas.
A todos Muchas gracias
Autor:
Jeomair Rodrguez
Rodrguez C, Jeomair R. (Junio 2006): Determinacin la Fuerza Laboral ptima para el Mantenimiento
Rutinario de Molienda y Compactacin, Gerencia de Carbn de CVG Venalum. Prctica Profesional de
Grado. Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre. Vice-Rectorado Puerto
Ordaz. Departamento de Ing. Industrial. Tutor acadmico: MSc. Ing. Ivn Turmero. Tutor Industrial: Ing.
ngel Contreras
Enviado por:
Ivn Jos Turmero Astros

Determinacion Fuerza Laboral Optima Mantenimiento Rutinario Molienda y Compactacion

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Determinacin la fuerza laboral ptima para el mantenimiento rutinario

El captulo I se refiere al Planteamiento del Problema, Limitaciones, Alcance e Importancia del

El captulo II contiene las Generalidades de la Empresa, antecedentes histricos, misin, visin,

El captulo IV presenta la metodologa aplicada en la investigacin, seleccin de la poblacin y

El captulo V refleja el anlisis de la situacin actual de la problemtica presente en el Departamento

El captulo VI se refiere al anlisis de resultados en donde se explica detalladamente cul es la

FORMULACIN DEL PROBLEMA

Evaluar el cumplimiento del programa de mantenimiento rutinario de la Superintendencia Molienda y

Determinar la frecuencia de ejecucin de las actividades de mantenimiento rutinario a travs de la

Elaborar las Conclusiones y Recomendaciones pertinentes.

Fuente: Manual de Induccin de CVG. Venalum

233.000 m (Edificio Industrial)

14.808 m (Edificio Administrativo)

Fuente: Manual de Induccin de CVG Venalum

Produccin: Alcanzar el nivel ptimo de productividad, respondiendo a las exigencias del

Comercializacin: Optimizar la gestin de comercializacin para elevar las ventas de la empresa y

Procura: Garantizar la adquisicin de materia prima, equipos, insumos y servicios en la calidad y

Recursos Humanos: Disponer de un recurso humano competente, identificado con la organizacin

2.5.- Estructura Organizativa General

Gerencia Administracin y Finanzas: Es una unidad de lnea funcional adscrita a la Presidencia. Su

Gerencia Logstica: Es una unidad de lnea funcional adscrita directamente a la Presidencia. Su

Gerencia Investigacin y Desarrollo: Es una unidad de lnea funcional adscrita directamente a la

Gerencia Personal: Es una unidad de lnea funcional adscrita directamente a la Presidencia. Su

Gerencia Suministros Industriales: Es una unidad de lnea y de servicios a las gerencias de

Fuente: Gerencia de Sistemas y Organizacin de CVG VENALUM

Fuente: Archivo Generalidades de la Empresa, CVG Venalum

Fuente: Archivo Generalidades de la Empresa, CVG Venalum

Fuente: Archivo Generalidades de la Empresa, CVG Venalum

Fuente: Gerencia de Sistemas y Organizacin de CVG VENALUM

Asegurar la asistencia tcnica requerida para diseo e implementacin de mtodos de trabajo,

2.7.1.1.- Divisin Ingeniera De Mtodos:

Asegurar asistencia tcnica en el diseo e implantacin de mtodos de trabajo, prcticas de mantenimiento

Efectuar estudio de racionalizacin u optimizacin de recurso determinado el volumen de demanda,

Elaborar el presupuesto anual de contrataciones por concepto de horas hombre y servicios

2.8.- Insumos utilizados y productos elaborados en C.V.G Venalum

Cilindros para Extrusin

Grupo A: Transporte, Cribado y Triturado de Coque

Este grupo se encarga de recibir el coque de petrleo calcinado, transportndolo,

Este grupo esta compuesto de los siguientes equipos:

Grupo B: Transporte de Polvo de Coque.

Cinco tubos vibradores de 20 t/h cada uno.

Grupo C: Transporte, Molienda y Almacenaje de Fino de Coque.

Tres molinos de bolas de 10 t/h cada uno.

Este grupo se encarga de la transportacin y almacenaje de la fraccin gruesa de cabos (+4.8-17mm).

Grupo E: Transporte y Almacenaje de Fraccin Media de Coque.

Este grupo se encarga de la transportacin y almacenaje de la fraccin media (+0.83-4.8mm).

Cuatro tubos vibratorios de 20 t/h cada uno.

Dos correas transportadoras de 30 t/h cada una.

Grupo F: Sistema Neumtico de Transporte.

Dos canaletas vibratorias de 20 t/h cada una.

Grupo H: Transporte, Trituracin y Almacenaje de Cabos y Desecho Verde

Este grupo se encarga de la trituracin, transportacin, clasificacin y almacenaje de cabos y desechos

Un molino de impacto de 40 t/h

Grupo K: Transporte, Distribucin y Mezclado.

Cinco silos de almacenamiento: grueso de cabo de 10 t, medio de coque de 10 t, medio + fino de

Grupo M: Transporte, Vibrocompactado y Enfriamiento del nodo Verde

Este grupo se encarga de la descarga, transportacin, pesaje de la pasta andica y su posterior

Cinco transportadores de 100 t/h cada uno.

Piso 1 = 53m * 28m = 1484 m aproximadamente.

Piso 2 = 42m * 33m = 1386 m

Piso 2 = 1386m - 192m = 1194m aproximadamente.

Piso 3 = 50m * 49m = 2450m aproximadamente.

Piso 4 = 50m * 25m = 1250m aproximadamente