TECNOLGICO DE ESTUDIOS

SUPERIORES DE COACALCO

Nombre: Zempoalteca Ibarra Samantha

Materia: Gestin de la Produccin II

Profesor: Aurelio Snchez Lpez

Tema:
Unidad
I
Planificacin
Requerimientos de Materiales

de

Fecha: 08 Septiembre 2014

1.1 ANTECEDENTES Y CONCEPTOS BSICOS

La planificacin de los materiales o MRP es un Sistema de Planificacin y
Administracin, normalmente asociada con un software que plantea la produccin
y un sistema de control de inventarios.
Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento
oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP sugiere una lista
de rdenes de compra. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de
la produccin programada.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos
primordiales:
Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y
entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de
compra.
Para el manejo del MRP el registro debe hacerse en forma exacta, ya que con l
se podr saber que tanto se debe comprar y en que momento, pidiendo as
exclusivamente lo que se requiere, esto puede hacerse con la ayuda de cuadros
donde se encuentre la informacin de materiales.
Toda la empresa debe tener conocimientos sobre el MRP, de su manejo y en
general de la forma como opera, para alcanzar xito en l y as el producto final
est en el momento oportuno, teniendo de esta manera clientes satisfechos.

Definicin de MRP
Sistema de planificacin de componentes de fabricacin que mediante un
conjunto de procedimientos lgicamente relacionados, traduce un programa
maestro en necesidades reales de componentes con fechas y cantidades

MECANICA DEL MRP

-Las relaciones ms usadas dentro de la mecnica del mtodo son:
Requerimientos Netos = Requerimiento Total Inventario Disponible
Requerimientos
totales
=Requerimientos
brutos
+
Asignaciones
Inventario disponible = Recepciones disponibles + Recepciones Programadas
-Los requerimientos totales ocurren en la mitad del perodo.
-El inventario disponible se mide al final de cada perodo.
-Los requerimientos netos son el inicio del perodo.
Lo planeado se pedir en el momento establecido para la realizacin del pedido,
de manera que los materiales lleguen cuando se requieren.

CARACTERISTICAS DEL MRP

Orientado al producto; segn los requerimientos se establece lo que hace falta,
para tener el producto final.
Toma como base el futuro; lo que se requerir ms tarde para la elaboracin del
producto
No toma en cuenta las limitaciones del espacio.
Debe tenerse presente toda la empresa, en la informacin arrojada por el proceso.
Organiza el tiempo segn las fechas de emisin y entrega de pedidos.

HISTORIA
En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense emple programas
especializados para controlar la logstica u organizacin de sus unidades en
batalla. Estas soluciones tecnolgicas, son conocidas como los primeros sistemas
para la planificacin del requerimiento de materiales(MRP Systems).
Para el final de los aos 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los
sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte Amrica. Estos
sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control
de inventario, facturacin, pago y administracin de nmina.

De manera paralela, la evolucin de las computadoras favoreci el crecimiento de

estos sistemas en cuanto al nmero de empresas que optaban por ellos. Claro
que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad
de almacenamiento y recuperacin de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones.
En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que
solo compraban cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de produccin en
empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. La produccin
en este entorno supone un proceso complejo, con mltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales
empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel
superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminacin del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de
este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas bsicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el
problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para alcanzar
eficientemente los objetivos de produccin, constando todos ellos de las mismas
etapas:
Ajustar los inventarios
Ajustar la capacidad
Ajustar la mano de obra
Ajustar los costes de produccin
Ajustar los plazos de fabricacin
Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.
El MRP no es un mtodo sofisticado, sino que, por el contrario, es una tcnica
sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las tcnicas clsicas en lo referente al tratamiento de artculos de
demanda dependiente. Su aparicin en los programas acadmicos es muy
reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus xitos obtenidos,
sino tambin a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production
and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su

expansin y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O.

Wight, G. Plossl y W. Goddard

1.2 LISTA DE MATERIALES

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas
de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de
todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o
montaje del producto final.
Para definir esta estructura existen dos requisitos:
Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo
identifique de forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido
descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes
y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las
necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente.

1.3 EL SISTEMA MATERIAL REQUIREMEN PLANNING (MRP)

Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP: Materials
Requirement Planning -Planificacin de las requisiciones de materiales-) integran
las actividades de produccin y compras. Programan las adquisiciones a
proveedores en funcin de la produccin programada. El MRP, es un sistema de
planificacin de la produccin y de gestin de stocks o inventarios que responde a
las necesidades de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP
es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los
requerimientos de materiales de la empresa.
Las tcnicas MRP son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en
produccin, el de controlar y coordinar los materiales para que se estn
disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

Principalmente el MRP est enfocado a:

Determinar cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que
implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin.
La traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de
los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas
externas de productos finales.
Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.
Determinar obligaciones realistas.
Incrementar la eficiencia.
Proveer alerta temprana.
Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

1.4 OTROS ASPECTOS RELACIONADOS CON EL SISTEMA MRP Y RETOS

POTENCIALES.
La operacin del sistema MRP es de la siguiente manera:
Se utilizan los pedidos de productos para crear un programa maestro de
produccin, que establece el nmero de artculos que hay que producir en
periodos especficos. Un archivo de listas de materiales identifica los materiales
especficos que se usan para fabricar cada artculo y las cantidades correctas de
cada uno. El archivo de registros de inventario contiene datos como el nmero de
unidades disponibles y en pedido.
Estos tres tipos de informacin se convierten en las fuentes de datos principales
en la operacin del sistema MRP, el cual ampla el programa de produccin para
obtener un programa detallado de pedidos para toda la secuencia de produccin.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
a) La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo
es la de los productos terminados.
b) Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de los datos que maneja la
organizacin, como son: las demandas independientes y la estructura del
producto.

Las principales entradas de informacin son:

Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS).
Inventarios.
Lista de Materiales (BoM).
La operacin del MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades netas
de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia
prima, etc.) introduciendo un factor, no considerado en los mtodos tradicionales
de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la
compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo
largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin
en la fase siguiente de fabricacin.
Un dato muy importante en el funcionamiento de los sistemas MRP esta
relacionado con la diferenciacin entre demanda independiente y demanda
dependiente.
La Demanda Independiente, es aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas a la organizacin, por ejemplo la demanda de productos terminados
acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los
clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas).
Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas
de recambio.
La Demanda Dependiente, es la que se genera a partir de decisiones tomadas por
la propia empresa ("Master Production Shedule") por ejemplo an si se pronostica
una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la
Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo se ocuparan 120
carburadores , 120 volantes, 600 ruedas, etc.
La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de
la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks
de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda
dependiente o independiente.

1.5 PLANIFICACIN DE RECURSOS

RESOURCE PLANNING (ERP)

EMPRESARIALES;

ENTERPRISE

Un ERP es una solucin que permite a las compaas centralizar e integrar los
procesos y captura de informacin de reas como finanzas, ventas, compras,
distribucin y logstica, planeacin y produccin, gestin de proyectos y recursos
humanos, de tal manera en que automatizan las actividades asociadas a aspectos
operativos y productivos, para que las organizaciones operen de manera ptima
bajo un sistema estandarizado y cuenten con informacin confiable.

toda la informacin de la compaa de forma confiable,

precisa y oportuna, a travs de la integracin de datos.
entre diferentes reas de la
organizacin.
.

negocio.

1.6 LA EVOLUCIN DEL MRP A MRP II Y A ERP

MRP I
(Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de materiales,
es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a
las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da
por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de
planificacin de necesidades de materiales.
mbito: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en
el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin
de stocks.
La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin
caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en
el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder
realizar todas las tareas de produccin.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta

(aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto.

MRP II
Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un
sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de
la produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para
llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y
vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a
cules son los recursos disponibles para ello.
mbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la
identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin
(disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluacin
y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para
detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida.

ERP
Cuando las organizaciones se encuentran en crecimiento, la informacin de las
diferentes reas que la integran ya no se puede administrar en archivos aislados,
ya que los datos cada vez son ms y requiere ms tiempo verificar que cuadre la
informacin y tenerla en el momento oportuno. Es por esto, que se vuelve
indispensable contar con una solucin que les permita gestionar de manera
eficiente su informacin, de tal forma en que puedan organizar sus datos de forma
estandarizada, integrar la informacin de las diferentes reas y compartirla, reducir
tiempos y optimizar los recursos, incluyendo cada una de las actividades que se
realizan dentro de la organizacin.
Los sistemas ERP, permiten controlar los diferentes procesos de la compaa, al
automatizarlos en punto de inicio del siguiente, es decir cuando un cliente realiza
un pedido, se genera una orden de compra, producto, cobro y todos los

movimientos contables necesarios. Si una empresa no cuenta con un ERP, todos

los procesos se realizan de manera independiente en mayor tiempo, generando
duplicidad de informacin, errores de captura y por tanto mayores esfuerzos en
cuanto calidad. Con un ERP simplemente se captura el pedido y en el sistema se
carga en todo el proceso, por lo que la informacin no se manipula y se consulta
de forma automtica.

1.7 MRP EN EL SECTOR SERVICIOS

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos
computarizados, que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contra la
demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing
Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como
principal sistema de control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades
de administracin basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la
planeacin de los requerimientos. Nos hemos concentrado en la MRP II como un sistema de
informacin para fabricantes porque no se adapta bien a las necesidades de los proveedores
de servicios. Sin embargo, varios aspectos bsicos del MRP pueden ser tiles para los
proveedores de servicios. Es posible usar un programa maestro de actividades de servicios a fin
de derivar los requisitos correspondientes a todos los materiales y recursos necesarios para
sostener dichas actividades. Sin embargo, el concepto de la lista de materiales tiene que
cambiar. En forma caracterstica, los proveedores deservicios estn impulsados por los
materiales, como en el caso de manufacturas. Esta condicin es especialmente valida en el
caso de proveedores de servicios en alto volumen que participan en servicios de reparto,
transporte areo, cuidado de la salud y otros similares. El objetivo central es la utilizacin de los
recursos, ya que los materiales representan tan solo una fraccin de la inversin que realiza la
organizacin en capital y personal. En consecuencia, los proveedores de servicios necesitan
aplicar el concepto de la lista de recursos (BOR) (del ingles Bill Of Resources), que es un
registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos necesarios para
proveer un servicio, as como las relaciones padre y componente, y las cantidades de uso. La
BOR para proveedores de servicios es la cosa ms comn. Cada vez que se hace una
seleccin en el men de un restaurante, genera una necesidad de materias primas (los
comestibles crudos), personal (tiempo de chef) y tiempo del equipo (estufas, hornos y
cacerolas). El gerente del restaurante puede hacer una estimacin de la necesidad de esos
recursos a partir de un pronstico de la demanda para cada tipo de alimento. Cada vez que una
aerolnea programa un vuelo, se generan requerimientos de materias primas (comestibles y
elementos de mantenimiento), mano de obra (pilotos, asistentes de vuelo y servicios de
aeropuerto) y equipo (aviones y terminal aeroportuaria). A partir de un programa maestro de
vuelos, las aerolneas tiene la posibilidad de determinar qu recursos necesitan para mantener
el programa.

BIBILIOGRAFA
Sistib.unmsn.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Tiburcio_R_V/cap1.htm.
Revista galega de economa, vol 9 n2(2000), pp 1-23 ISSN1132-2799.
Libro de texto programacin de la produccin en fabricacin mecnica de 2 de
produccin por mecanizado.
Libro de Tecnologa, editorial santillana de 3 E.S.O.
www.empresadigitala.net (Euskadi informazio gizartean- en la sociedad de la
informacin).
Apuntes C.P.S. (3 ingeniera industrial).