Resistencia Mecnica de uniones por soldering de tubos de cobre con material de aporte

Sn-Pb.

RESISTENCIA MECNICA DE UNIONES POR SOLDERING DE

TUBOS DE COBRE CON MATERIAL DE APORTE Sn -Pb
Camilo Arcos, Daniela Donoso, Brbara Ruiz
10 de Julio, 2014
Departamento de Ingeniera Metalrgica y de Materiales
Resumen
La unin de dos caeras de cobre por un proceso de soldadura blanda donde el material de aporte
es calentado y aadido a la zona de traslape por medio de su capilaridad, siendo esencial la longitud
de traslape como el espacio entre las caras de ambos tubos. En este tipo de soldadura el traslape
optimo es de 9,5[mm]. En la experiencia se ocuparon tubos de cobre comercial con 1[mm] de
espesor, 165[mm] de longitud y 15,5[mm] de dimetro, las caeras fueron soldadas a 2, 3, 4,5 y
9[mm] de traslape con un metal de aporte Sn-Pb (50-50) con la ayuda de un soplete. Los resultados
obtenidos muestran un mayor esfuerzo para el traslape de 4[mm], ganando a mayores traslapes. Por
cual es necesario traslapes mayores a 4[mm], como tambin realizar un buen trabajo de soldadura
debido a que todos los traslapes se fracturaron en la zona de la soldadura.
Palabras clave: Soldadura blanda, capilaridad, traslape, metal de aporte, cobre.
Abstract
The union of two pipings coppers for a process of soldering where the filler metal is warmed and
added to the overlap zone by means of his capillarity, being essential the length of overlap as the
space between the faces of both pipes. In this type of welding the ideal overlap is 9, 5 [mm].
In the experience there dealt pipes of commercial copper with 1 [mm] of thickness, 165 [mm] of
length and 15, 5 [mm] of diameter, the pipings were welded to 2, 3, 4, 5 and 9 [mm] overlap by a
filler metal Sn-Pb (50-50) by the help of a blowpipe. The obtained results show a major stress for 4
[mm] overlap, winning major overlap. For which it is necessary overlaps bigger than 4 [mm], as
also realizing a good work of welding due to the fact that all the overlaps fractured in the welding
zone.
Keywords: soldering, capillarity, overlap, filler metal, copper.

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1. Introduccin
La soldadura blanda o conocida como soldering es un proceso donde se unen dos piezas con ayuda
de un metal de aporte el cual posee una menor temperatura de fusin que el metal base. Brazing y
soldering se diferencian en la temperatura de fusin del metal de aporte, en soldering se tienen
puntos de fusin por debajo de los 450C, mientras que en la fuerte por sobre los 450C [1]. El
metal de aporte se adiciona al espacio que existe entre ambos tubos a causa del traslape, siendo
distribuido entre ambas superficies por el principio de capilaridad, a partir de la distancia entre las
caras de ambos tubos y la tensin superficial del metal aportado [3].En Figura 1 se observa un
esquema del trabajo realizado en la experiencia.

Figura 1 : Esquema de unin de dos tuberias

La soldadura blanda o soldering emplea menor aporte de energa que brazing, esto debido a los
puntos de fusin de los materiales de aporte. Tambin este tipo de soldadura puede llevarse a cabo a
partir de un soldador elctrico como con ayuda de un soplete.
El material de aporte puede variar en funcin de los metales a unir existen algunos tipos de metales
de aporte como: Sn-Pb; Sn-Ag; Sn-Zn y otros.
Soldering es comnmente ocupado para unir componentes electrnicos, instalaciones de agua
potable, motores de aviones y vehculos espaciales. En general es ocupado para la unin de piezas
con pequeas dimensiones, pero no debe emplearse a uniones que vayan a ser sometidas a esfuerzos
y temperaturas elevadas por sobre los 120C. Algunos puntos a favor es que no presentan tensiones
superficiales por el bajo punto de fusin, puede unir materiales metlicos y no metlicos, no es
necesario medidas de proteccin especiales.
En el procedimiento es necesario aplicar un fundente y una capa del material de aporte a la zona a
soldar para una mejor fluidez.
Con la Ecuacin 1 es posible determinar la profundidad del traslape, donde X es el traslape optimo
en [mm], t es la resistencia a la traccin del metal base (275[Mpa]), L la resistencia al cizalle del
metal de aporte Sn-Pb (36[Mpa]), W el espesor del miembro ms delgado a soldar (1[mm]) y 0,8 un
factor de seguridad [3]. El traslape optimo ser visto en Discusin.
Ecuacin 1: Traslape ptimo para soldadura

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El objetivo de la experiencia es corroborar la distancia de traslape ptimo para la unin de una

tubera de cobra con un metal de aporte de Sn-Pb (50-50), con lo cual se elegirn distintas
longitudes de traslape y estudio de sus propiedades mecnicas para una posterior comparacin con
el dato obtenido tericamente.
2. Metodologa experim ental
Para realizar la unin por soldering primero se cortan los tubos de forma que cumplan la norma
ASTM E8 para el ensayo de traccin [3]. Esto es, que el largo de la probeta debe corresponder a 4
veces el dimetro interior del tubo ms la longitud libre de traccin, ms el espacio suficiente para
que la mquina de traccin sostenga la probeta con las mordazas (60 [mm]), como se muestra en la
Figura 2. La longitud libre para un ensayo de traccin para estas caractersticas corresponde a 150
[mm].

Figura 2. Largo de probeta para ensayos de traccin.

Al ser las dimensiones del tubo: 1 [mm] de espesor, 16 [mm] de dimetro externo y 15 [mm] de
dimetro interno, se cortaron 5 trozos de 165 [mm] de largo como base y luego otros 5 trozos de
165 [mm] ms largo del traslape requerido, que para el caso se realizaron soldaduras de 2, 3, 4, 5 y
9 [mm] de traslape. El largo final de la probeta es de 330 [mm]
El procedimiento luego se realiz segn los siguientes pasos [1]:
1.- Se ensanchan los tubos base con un punzn de acero SAE 1020 de dimetro 15,5 [mm]. Para
ello se calienta la zona del tubo a ensanchar con un soplete de gas propano por un tiempo suficiente
y luego se golpea el punzn con un martillo sobre el extremo del tubo. La medicin del traslape se
hace marcando el punzn a la altura del traslape a realizar, de forma que el punzn quede esa
distancia dentro del tubo (Ver Figura 3).
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Figura 3. Calentamiento de tubo de cobre.

2.- Se liman, cepillan y lijan las zonas a soldar de modo de eliminar la suciedad, xidos y rebaba de
los tubos.
3.- Se estaa la zona a unir para asegurar unin de las piezas, pues mejora la adhesin entre las
partes, evitando tener una tensin superficial mayor del material de aporte (Sn-Pb). Para ello se
aplica fundente en la zona, el cual disuelve y remueve las trazas de xidos y promueve la
mojabilidad de las superficies. Luego con ayuda de un pincel se aplica el estao a los tubos
previamente calentados (Ver Figura 4).

Figura 4. Tubera estaada en zona de unin.

4.- Se inserta un tubo dentro del otro ensanchado, asegurndose que estn bien posicionados y
derechos para de tener un espacio de capilaridad uniforme en la zona circundante de modo que el
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material de aporte tenga una buena fluidez. Se calienta la unin y se aplica el material por todo el
rededor (Ver Figura 5).

Figura 5. Tubera soldada.

Para el ensayo de traccin de las probetas, este se realiz a una velocidad de 1 [mm/min] y se
muestra en la Figura 6. A las probetas se les coloc unos tapones en los extremos de forma que las
mordazas de la mquina tengan un buen agarre y no rompa y/o aplaste las probetas (Figura 7).

Figura 6. Probeta soldada con 9 [mm] de

traslape.

Figura 7. Dimensiones del tapn para el ensayo.

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3. Resultados
Los resultados obtenidos en el ensayo de traccin se muestra en la Tabla 1, donde se muestran los
datos de las probetas con traslape de 3, 4 y 9 [mm]. Las probetas con traslape 2 y 5 [mm] no se
presentan pues estas se fracturaron en la zona de la soldadura al colocar los tapones antes de realizar
el ensayo.
Tabla 1. Resultado de ensayo de traccin.

N
Probeta

Traslape
[mm]
3
4
9

Probeta 1
Probeta 2
Probeta 3

Esfuerzo
mximo
[MPa]
107,53
146,27
61,58

Deformacin en esfuerzo
mx.
[%]
2,15
4,39
1,67

Tiempo de
ensayo
[s]
141
282
211

En la Figura 8 se muestra el grfico esfuerzo vs deformacin obtenido, donde se observa que la

probeta con traslape de 4 [mm] soport un mayor esfuerzo que el de 3 y 9 [mm].
160
140

Esfuerzo [Mpa]

120
100
80

4 [mm]

60

3 [mm]
9 [mm]

40
20
0
0

0,5

1,5

2,5

Deformacin [%]

Figura 8. Grfico esfuerzo vs deformacin.

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4. Discusin
Como muestra la Tabla 1, el mejor traslape result en 4 mm, ya que present un esfuerzo mximo
de 146,27 [MPa], en cambio el traslape de 3 mm present 107,53 [MPa] y el de 9 mm que cremos
que sera el ms resistente present 61,58 [MPa]. A pesar que a distancia de traslape ptimo resulte
9,5 mm (como muestra el resultado de la Ecuacin 2) , no se logra una buena soldadura, esto se
debe a que el traslape no se realiz correctamente porque el mtodo utilizado no es el ptimo, ya
que para que resulte bien el proceso de ensanchamiento debera ser mecanizado y as obtener una
probeta ms homognea y con medidas de traslape ms exactas y uniforme. Adems al poseer una
mayor distancia de traslape el proceso de soldadura se hace ms difcil, ya que el material de aporte
posee una alta capilaridad lo que hace que este fluya y no se quede adherido a la caera.
Ecuacin 2. Clculo de traslape ptimo.

Todas las fracturas se realizaron en la soldadura, lo que dice que el proceso de soldering no es
bueno para realizar ensayos de traccin, ya que este proceso es bueno para esfuerzos de presin
debido a que las caeras deben soportar la presin del agua o gas que pasa por su interior, no
esfuezos de traccin.
5. Conclusiones
Como ya se hablo en discusin, el traslape ptimo sera 9,5 [mm] pero debido a que el proceso de
ensanchamiento no es el correcto y en el proceso de soldadura hubieron problemas debido a la
fluidez del material de aporte, esta distancia no obtiene los mayores esfuerzos, al contrario es la
probeta que obtuvo el menor esfuerzo mximo. Por ende es recomendable realizar un proceso de
ensanchamiento adecuado y preciso para as asegurarse que la caera sea homognea y con las
mismas propiedades en todas sus partes, tambin es necesario que el proceso de estaado se realice
ms perfectamente, ya que como es el proceso ms difcil que se realiza, pudo ser la causa de la
fractura temprana de la probeta y sobre todo hay que realizar un buen proceso de soldadura
asegurndose que el material de aporte se adhiera en las paredes de la caera y no fluya dentro de
ella.
Como ya se dijo en resultados, hubieron dos probetas que se fracturaron antes de realizar el ensayo
y esto pudo ser a que el proceso de estaado en estas probetas no se realiz adecuadamente o
faltaron partes de la caera por estaar.
6. Ref erencias
[1] S. ASTM, ASTM B828, Standard Practice for Making Capillary Joints by Soldering of Copper
and Copper Alloy Tube and Fittings, USA: ASTM International, 2002.
[2] W. J. Sperko, Brazing Copper Tubing Better and Faster, Greensboro: Brazing Dimpler
Corporation, Didiembre 2003.
[3] A. Standards, Norma ASTM E8, Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic
Materials, USA: ASTM International, 2011.

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