Dissertação MEI PG17488 SoniaRibeiro

UMinho | 2012
Snia Ludovina da Silva Ribeiro Racionalizao de Processos Logsticos numa Empresa de Distribuio
Universidade do Minho
Escola de Engenharia
Snia Ludovina da Silva Ribeiro

Racionalizao de Processos Logsticos
numa Empresa de Distribuio
Outubro de 2012

Tese de Mestrado
Engenharia Industrial
Trabalho efectuado sob a orientao do
Professor Doutor Manuel Carlos Barbosa Figueiredo
Outubro de 2012

Tese de Mestrado
Engenharia Industrial
Trabalho efectuado sob a orientao do
Professor Doutor Manuel Carlos Barbosa Figueiredo
Outubro de 2012
Agradecimentos
A concluso desta dissertao de mestrado s foi possvel devido contribuio
de vrias pessoas. A todos, que de alguma forma ou de outra contriburam para a
execuo deste trabalho, gostaria de dedicar os meus mais sinceros agradecimentos.
Especialmente refiro-me:
A minha famlia em especial minha me Maria Emlia Leite Pinheiro Silva por me
auxiliar da melhor forma possvel.
Aos professores da universidade do Minho que me acompanharam em todo o

percurso do mestrado, em especial ao orientador Manuel Figueiredo os meus
sinceros agradecimentos pelos ensinamentos e pelo valioso tempo dedicado at
concluso deste trabalho.
Aos Colaboradores da empresa Lus Simes - Gaia I, os meus sinceros

agradecimentos por todo o apoio fornecido, em especial ao engenheiro Artur
Sousa pela disponibilidade de executar este trabalho em suas instalaes.
Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial
Resumo
Este trabalho baseia-se na avaliao da gesto de stocks, arrumao da
mercadoria (reorganizao do layout do armazm) e estudo da ocupao das estruturas
de armazenamento da empresa LS, transportes e distribuio de mercadoria, localizada
em Gaia.
O objetivo deste trabalho foi redefinir as polticas de gesto de stocks e de
arrumao das mercadorias em armazm, de modo a diminuir o congestionamento de
mercadoria, bem como aproveitar melhor o espao disponvel e melhorar a taxa de
ocupao.
Em relao gesto de stocks foi feita, em primeiro lugar, uma avaliao da atual
gesto de stocks com base nos dados de 2010 e 2011. De seguida, realizou-se uma anlise
ABC e foram criados trs cenrios de forma a encontrar a melhorar posio para as
classes A, B e C. Conjuntamente, foi feito um levantamento das atuais localizaes das
referncias, e propostas novas formas de arrumao das mercadorias no armazm com
base na anlise ABC.
Em relao ao estudo da ocupao das estruturas de armazenamento foi feita
uma anlise das taxas de rotao da mercadoria, reduzindo-se as alturas das estruturas
para um mximo de oito. Com base num modelo de programao inteira que seleciona a
altura ideal a partir das necessidades para cada estrutura, maximiza-se o espao de
armazenagem disponvel e a capacidade de ocupao das estruturas.
Palavras-chave: Gesto de stocks; Anlise ABC; Layout; Programao Inteira.
ii
Abstract
This work is based on an assessment of the practices for stock management and
storage of goods (reorganization of the layout of the warehouse) at LS, a company,
located in Gaia, that store, transport and distribute merchandise.
The objective was to improve stock management policies in order to avoid
congestion of goods in the warehouse and to improve occupancy rates.
A review of current inventory management practices was made, based on 2010
and 2011 demand data. Then, an ABC analysis was carried out and three scenarios were
created in order to finding the best position to store items according to their classes.
A study concerning the storage structures was made based on an analysis of the
demand rates for goods. This led to a substantial reduction in the number of heights of
the structures
Based on a integer programming model that selects the appropriate
number and size for the storage structures, we were able to improve the storage space
available and the occupation rates of these structures.
Key-words: Stock management; ABC Analysis; Layout; Integer Programming.
iii
Sumrio
Agradecimentos ..............................................................................................................i
Resumo .......................................................................................................................... ii
Abstract ........................................................................................................................ iii
ndice de Figuras ........................................................................................................... vi
ndice de Abreviaturas .................................................................................................. ix
Glossrio de Termos ....................................................................................................... x
PARTE I INTRODUO .....................................................................................................1
1.1
Enquadramento ...................................................................................................2
1.2
Objetivo ...............................................................................................................3
1.3
Planeamento reviso bibliogrfica .......................................................................4
1.4
Estrutura da dissertao ......................................................................................5
PARTE II REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................6

2.1
Logstica e supply chain management (SCM)........................................................7
2.2
Gesto de Armazm...........................................................................................11
2.3
Tipos de Layout ..................................................................................................12
2.4
Ordem de picking ...............................................................................................17
PARTE III ESTUDO DO CASO ...........................................................................................22

3.1
Apresentao da empresa .................................................................................23
3.2
Apresentao do problema ................................................................................25
3.3
Interveno na Empresa ....................................................................................25
3.3.1
Investigao do objeto de estudo ...............................................................29
3.3.2
Reaprovisionamento kanban ......................................................................32
3.3.3
Propostas....................................................................................................34
3.3.4
Estudo Layout e Anlise ABC .......................................................................34
3.3.5
Taxa de ocupao das estruturas de armazenamento.................................41
PARTE IV CONCLUSES .................................................................................................51

4.1
Concluso ..........................................................................................................52
4.2
Desenvolvimentos Futuros.................................................................................53
FONTES BIBLIOGRFICAS .................................................................................................54

ANEXOS .............................................................................................................................1
iv
ANEXO A Dados utilizados na anlise ABC ...................................................................1

ANEXO B Anlise de hipteses para novo layout .........................................................1
ANEXO C Clculos para obteno das alturas atuais das estruturas .............................1
ndice de Figuras
Figura 2. 1 - Sistema logstico .............................................................................................7

Figura 2. 2 - Atividades logsticas ........................................................................................8
Figura 2. 3 - Atividades Suplly chain management ..............................................................9
Figura 2. 4 - Ciclo de gesto dos Indicadores- chave de desempenho ...............................10
Figura 2. 5 - Importncia do Layout ..................................................................................12
Figura 2. 6 - Layout Por Posio Fixa.................................................................................13
Figura 2. 7 - Layout por Produto .......................................................................................14
Figura 2. 8 - Layout por Processo......................................................................................15
Figura 2. 9 - Layout Celular ...............................................................................................16
Figura 2. 10 - Layout Hbrido ............................................................................................17
Figura 2. 11 - Decises tpicas num Layout .......................................................................18
Figura 2. 12 - Armazenar o produto com base em classes ................................................19
Figura 3. 1 - Sistema de Informao Lus Simes ..............................................................24

Figura 3. 2 Alocao de mercadorias e preparao de encomendas ..............................27
Figura 3. 3 - Principais sistemas informticos da cadeia logstica LS..................................28
Figura 3. 4 - Exposio do mixing de produtos no armazm .............................................29
Figura 3. 5 - Layout Gaia I .................................................................................................30
Figura 3. 6 - Cdigo/localizao mercadoria .....................................................................30
Figura 3. 7 - Leitor rdio frequncia .................................................................................31
Figura 3. 8 - Reaprovisionamento Kanban ........................................................................33
Figura 3. 9 - Abastecimento buffer Kanban ......................................................................33
Figura 3. 10 - Armazm Lus Simes - Gaia I......................................................................35
Figura 3. 11 - Resultados da 1 hiptese...........................................................................37
Figura 3. 13 - Material necessrio adquirir para 1 e 2 hiptese .....................................38
Figura 3. 15 - Valor mdio de movimentos da mercadoria ...............................................39
Figura 3. 16 - Dados em anlise nas guias de remessa ......................................................40
Figura 3. 17 - Resultado final das hipteses em estudo ....................................................41
vi
Figura 3. 18 - Dados 2010/2011 alturas atuais das estruturas de armazenamento ...........43

Figura 3. 19 - Alturas ideais para reorganizar estruturas de armazenamento ...................44
Figura 3. 20 - Funo Objetivo, Variveis de deciso e Restries do 2 Cliente ...............45
Figura 3. 21 - Otimizao corredores do 2 cliente ...........................................................46
Figura 3. 23 - Otimizao corredores do 1 cliente ...........................................................48
Figura 3. 25 - Otimizao corredores dos restantes clientes .............................................50
Figura A 1 Dados para anlise ABC ..................................................................................1

Figura A 4 - Resultados anlise ABC ....................................................................................3
Figura B 1 - 1 Guia: Clculos efetuados para anlise 1 hiptese.......................................1

Figura B 3 3 Guia: Clculos efetuados para anlise 1 hiptese ......................................2
Figura B 4 - 4 Guia: Clculos efetuados para anlise 1 hiptese......................................3
Figura B 7 - 3 Guia: Clculos efetuados para anlise 2 hiptese......................................5
Figura B 10 - 2 Guia: Clculos efetuados para anlise 3 hiptese.....................................8
Figura C 1 - Clculos arrumao Ano 2010/ms 06-07 ........................................................1

vii
Figura C 4 - Clculos arrumao Ano 2010 ms 12 .............................................................4

Figura C 7 - Clculos arrumao Ano 2011/ms 05 .............................................................7
Figura C 8 Resultados dos dados analisados (Ano 2010/2011) .........................................8
viii
ndice de Abreviaturas
ABC - mtodo de classificao do inventrio, cada letra representa uma classe de

mercadorias.
LS - Lus Simes.
RFID Identificao rdio frequncia
SCM - Logstica e supply chain management.
ix
Glossrio de Termos
Kanban - sistema de produo just in time, que utiliza lotes de mercadoria

padronizados com uma etiqueta anexada e os centros de trabalho comandam, com uma
etiqueta ou carto, a necessidade de materiais de um centro anterior no processo ou
mesmo de um fornecedor, estabelecendo-se o sistema de puxar a produo a partir do
mercado.
Layout - arranjo fsico dos recursos ou centros econmico de atividades, como mquinas,
grupos de pessoas, estaes de trabalho, reas de armazenamento e ilhas de descanso.
Picking - processo de colocar/retirar mercadoria em stock, para consolidar carga para um

determinado cliente.
Stock - quantidade de mercadoria em armazm, existncias.
Vitafilme produtos embalados com pelcula aderente protetora.
INTRODUO
PARTE I INTRODUO
1.1 Enquadramento
1.2 Objetivo
1.3 Metodologia
1.4 Estrutura
INTRODUO
PARTE I INTRODUO
1.1 Enquadramento
O tema selecionado tem como objetivo simplificar e aperfeioar os processos
logsticos da empresa Lus Simes Logstica Integrada de modo a melhorar a sua
rentabilidade, produtividade e desempenho.
A LS rege-se por um conjunto de valores e polticas que refletem a sua misso e a
viso num mercado em constante desenvolvimento. Tem como misso - garantir solues
eficientes e competitivas de transporte, logstica e servios auxiliares, promovendo a
satisfao de clientes em geral, sob os pontos de vista - econmico, social e ambiental. E
tem como viso - ser referncia ibrica em termos de qualidade de servio do sector dos
transportes e logstica.
A cadeia logstica um conjunto de processos e aes que sofrem constantemente
alteraes e/ou evolues, devido ao surgimento e aplicao de novas tecnologias. Estas
levaram ao desenvolvimento de sistemas de informao para facilitar o intercmbio e
atualizao de transaes de dados relevantes. (Lee et la., 2011)
Para gerir uma cadeia logstica torna-se necessrio, considerar os aspetos relativos
sua implementao e integrao, uma vez que a sua natureza estratgica uma fonte de
vantagem competitiva. Relacionar questes como a integrao dos principais processos
organizacionais, aplicao de novas tecnologias para melhorar o fluxo de informao,
estratgia e planeamento, e questes de implementao. (Power, 2005).
Esta empresa em estudo usufrui da tecnologia RFID para controlar e rastrear a
mercadoria que deslocam na sua rede logstica, ou seja, utilizam leitores rdio frequncia
para controlar o inventrio, manipular e processar pedidos de clientes. Tal tecnologia RFID
um dos mtodos que facilitar a atividade de picking na armazenagem, como a separao e
preparao de pedidos do cliente. Tendo como objetivo a obteno do layout ideal do
armazm, mtodos de atribuio e mtodos de rotao da zona de armazenamento.
Antes de iniciar qualquer estudo de gesto de inventrios necessrio conhecer o
conjunto de produtos que por si s e pelo seu valor de uso merecem mais ateno,
elaborando-se para isso uma anlise ABC.
2
INTRODUO
Consequentemente, o tempo de deslocao muitas vezes considerado um objetivo

primrio para redefinir o layout no armazm e otimiz-lo, utilizando a mdia de deslocao
de um trajeto de picking e a distncia total com o objetivo de minimizar distncias e custos.
Tambm, existem outros objetivos na otimizao de um armazm como, minimizar o tempo
de processamento de encomendas; melhorar o uso do espao, equipamentos e
acessibilidade a todos os itens. (Koster et la., 2007)
Tempo de viagem de resduos. Custa horas de trabalho, mas no agregam valor".
(Koster et la., 2007, p.486)
1.2 Objetivo
Mapear o processo atual de picking, e realizar uma anlise ABC para,
posteriormente, simular hipteses de alterao dos lugares de picking de forma a, tornar a
atividade de picking mais flexvel para assegurar uma operao dentro das necessidades
determinadas pelo cliente, utilizando sistemas de controlo e monitorizao que suportem os
nveis de servio e qualidade requeridos.
Posteriormente, planear o layout de armazm, tendo como principais objetivos
utilizar o espao existente com maior eficincia, melhor movimentao de mercadoria,
minimizar custos de armazenamento, maior flexibilidade e facilidade de arrumao e
limpeza.
Igualmente, analisar o espao de armazenamento dos produtos, ou seja, ocupao
das estruturas de armazenamento a fins de aproveitar o espao de stock e melhorar a taxa
de ocupao.
INTRODUO
1.3 Planeamento reviso bibliogrfica

Com o intuito de aumentar a produtividade na operao logstica de um armazm
numa cadeia de distribuio e consequente satisfao dos objetivos acima descritos,
necessrio delinear de forma clara e breve um planeamento que especifique no s que
informao ir servir como suporte terico ao trabalho como tambm a maneira de
interligar e fundamentar a teoria face prtica. Portanto, fazer-se- uma pesquisa
bibliogrfica recorrendo a obras e artigos cientficos.
A realizao desta etapa visa possibilitar uma fcil aquisio de informao e
conhecimento face ao tema do projeto.
Temas como logstica e supply chain management (SCM), gesto de armazm, tipos
de layout, ordem de picking sero abordadas de modo a que cada uma delas contribua para
a concretizao do objetivo.
Logstica um processo fundamental para planear, executar e controlar o fluxo da
cadeia de abastecimento, de forma eficaz e eficiente em termos de tempo, qualidade e
custos, de matrias-primas, materiais em elaborao, produtos acabados e servios, e
abrange desde o ponto de origem at o ponto de consumo, os requisitos dos clientes.
SCM integra os processos de um negcio, tendo como desafio o consumidor final at
os fornecedores iniciais da cadeia desses produtos, informaes e servios, sendo que
acrescentem valor para o comprador. A grande diferena entre logstica e SCM est na
ligao entre empresas e fornecedores e nas parcerias formadas entre empresas.
A gesto de armazm da empresa LS, refere-se gesto do espao necessrio para o
stock. A sua localizao, dimensionamento de rea, layout, capacidade de armazenamento,
etc., so de vital importncia na composio dos requisitos da qualidade do servio ao
cliente. As prioridades da gesto do armazm esto focadas, alm das referidas
anteriormente, na mercadoria a ser armazenada, mercado-alvo, sazonalidade, flexibilidade,
equipamentos de movimentao e estruturas de armazenagem, facilidade de organizao e
monitorizao.
O estudo de layout pode trazer resultados benficos se forem estudadas algumas
recomendaes. No apenas o aspeto visual e de conforto que deve dominar no estudo
de aproveitamento do espao fsico, importa o fluxo existente entre pessoas e materiais.
Logo, o layout pode ser, simplesmente, arranjar ou rearranjar at se alcanar a disposio
INTRODUO
mais eficiente. No entanto, este procedimento pode originar elevados custos no rearranjo.
Para evitar tudo isto necessrio realizar um estudo, encontrando assim o melhor
planeamento de layout.
Para compreendermos a atividade de picking, necessrio uma breve introduo
deste tema, bem como as principais atividades de armazenagem, ou seja, separao e
preparao de pedidos. O armazm LS possui as seguintes funes: receo de mercadoria,
armazenagem nas quantidades necessrias, e a recolha de mercadoria de acordo com os
pedidos dos clientes at preparao da mesma para distribuio.
Tambm, importante referir que independentemente do tamanho, volume, tipo de
stock, necessidades do consumidor e tipos de sistemas de controlo da operao do
armazm, existem estratgias que se aplicam a qualquer atividade de picking.
1.4 Estrutura da dissertao

O presente relatrio encontra-se estruturado em quatro partes.
A primeira parte diz respeito introduo que contm o enquadramento em que se
situa o leitor relativamente ao tema e descreve a sua importncia, o objetivo, aquilo que se
pretende fazer, a metodologia onde se explicita a abordagem realizada e a prpria estrutura
do relatrio.
A parte seguinte a reviso bibliogrfica em que se recolhe informao de suporte
terico para realizao da parte prtica do projeto.
O estudo de caso a parte subsequente onde se faz uma breve apresentao da
empresa, sua histria e evoluo e uma anlise da envolvente das caractersticas da cadeia
de distribuio at aos processos operacionais de armazm. Seguido por uma introduo ao
tipo de problema e conceitos gerais de gesto da cadeia de distribuio logstica e
caracterizao dos resultados obtidos.
Por fim, na quarta e ltima parte so feitas as concluses relativamente aos
resultados obtidos, averiguando-se de que forma se satisfez o objetivo bem como linhas de
trabalho futuro.
REVISO BIBLIOGRFICA
PARTE II REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 - Logstica e supply chain management (SCM)

2.2 - Gesto de Armazm
2.3 - Tipos de Layout
2.4 - Ordem de picking
REVISO BIBLIOGRFICA
PARTE II REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Logstica e supply chain management (SCM)

Logstica um processo que planeia um fluxo e armazenamento de mercadorias,
entre o ponto de origem e o ponto de consumo, a fim de responder s exigncias dos
clientes. Trs componentes essenciais no sistema logstico so os servios de logstica,
sistemas de informao e infraestruturas de recursos, ver figura 2.1. (Tseng et la., 2005)
Figura 2. 1 - Sistema logstico
Fonte: [Tseng et la., 2005]
REVISO BIBLIOGRFICA
Os servios de logstica apoiam no movimento de materiais e produtos de entrada,

atravs da produo ao consumo em que os sistemas de informao gerem tomada de
decises em cada passo da interao na logstica e as infraestruturas compreendem os
recursos humanos, financeiros, materiais de embalagem, armazns, transporte e
comunicaes. Em geral, um sistema logstico define-se como sistemas de espao e tempo
de transformao de bens e processos.
Para alm do sistema logstico, anteriormente referido, temos a rede logstica que
engloba os fornecedores, armazns, centros de distribuio, pontos de venda, trabalho em
processo de inventrio, e produtos acabados.
As decises estratgicas de uma rede logstica incluem determinar o nmero ideal de
armazns, a localizao de cada armazm, o tamanho de cada armazm, a quantidade de
produtos que precisam ser transportados e determinar as melhores rotas para um veculo
em uma rede de transporte. (Sarkar A., 2007)
Sendo a logstica responsvel pelo fluxo de materiais e pela circulao de produtos,
esta incorpora todas as aes que ajudam a mover o produto a partir da fonte de matriaprima at ao cliente final. Logo, esta salienta a implementao da melhor soluo no
momento certo, a fim de manter o fluxo de materiais, eficaz e rpido em que o principal
objetivo obter os produtos certos na hora certa. Assim, as atividades logsticas relacionam
o valor ao produto final. Como demonstra a figura 2.2 todas as atividades logsticas devem
trabalhar em conjunto para obter o melhor resultado global na empresa. (Renko et la. 2010)
Figura 2. 2 - Atividades logsticas
Fonte: [Renko et la. 2010]
REVISO BIBLIOGRFICA
Scott e Westbrook (1991) e Nova e Payne (1995) descrevem SCM como a cadeia que
interliga cada elemento da fabricao e fornecimento, processo a partir de matrias-primas
at ao utilizador final.
Tambm, segundo Baatz (1995) expande SCM at reciclagem ou reutilizao. Ou
seja, SCM recorre a processos dos seus fornecedores, tecnologia e capacidade de
aumentar a vantagem competitiva.
A figura 2.3 exibe as atividades de uma cadeia de valor como retratam New e Payne
(1995), iniciando pela extrao de matria-prima, planeamento e desenvolvimento de
projetos do produto, terceirizaao, fabricao, montagem, armazenagem, distribuio e
apoio ao cliente. (Tan, K.C., 2001)
Figura 2. 3 - Atividades Suplly chain management
Fonte: [Tan, K.C., 2001]
O desempenho do SCM tornou-se uma das questes crticas para ganhar

competitividade e vantagens para as empresas. Na prtica, as organizaes tendem a tomar
decises apressadas, quando confrontadas com metas que mudam constantemente e
prazos apertados onde os diretores, em curto espao de tempo, tm de comparar todas
solues.
Portanto, descrever a interdependncia entre os indicadores-chave de desempenho
(KPI) muito importante, para otimizar a sua realizao. (Cai, J., 2009)
Muitas organizaes tm um processo de planeamento formal anual (o oramento),
que envolve metas e restries, comparando os resultados reais com planos e indicadoreschave de desempenho anteriores, como aperfeioamento.
REVISO BIBLIOGRFICA
Uma vez que a organizao precisa responder, rapidamente, s novas oportunidades

e ameaas no mercado necessrio reduzir o ciclo de gesto de desempenho. Assim, a
figura 2.4 identifica um mecanismo de maior feedback dos indicadores-chave de
desempenho, um ciclo de gesto.
Figura 2. 4 - Ciclo de gesto dos Indicadores- chave de desempenho
Fonte: [Cai, J., 2009]
A primeira etapa do ciclo define e articula a cadeia de abastecimento, a segunda

identifica os fatores operacionais e constri modelos de gesto. A seguir, temos a tomada
de deciso, que analisa as relaes e viabilidade entre indicadores. Tambm, calcula o
impacto operacional e financeiro dos indicadores, e vice-versa.
Os benefcios do supply chain management podem incluir menos pedidos, ordens
pequenas e mais frequentes, o vendedor realiza o inventrio e no o cliente, maiores custos
de armazenagem e na distribuio, penalidades por no atender aos requisitos do cliente e
possvel perda de negcios por no atender aos requisitos do cliente. (Deveshwar, A., 2010)
10
REVISO BIBLIOGRFICA
2.2 Gesto de Armazm

Um sistema logstico tem como objetivo a criao de valor para o cliente. Todo o
processo de disponibilizao do produto ao cliente assenta, entre outras, num conjunto de
atividades de armazenagem e transporte que permitem cumprir com a proposta de valor
anunciada. A gesto de armazm vai permitir minimizar os custos inerentes a esta atividade
para um determinado nvel de servio ao cliente.
A viso tradicional sobre os sistemas de armazenagem de que devem providenciar
os meios para manter inventrios de um determinado material nas quantidades requeridas,
no ambiente mais apropriado e ao menor custo possvel. (Carvalho, 2002)
Nos ltimos anos, e numa perspetiva cada vez mais integrada de cadeia de
abastecimento, os armazns (plataformas, entrepostos, centros de distribuio, centro de
processamento, entre outros) tm vindo cada vez mais a desempenhar outros papis, tais
como:
Consolidao quando economicamente se justifica recolher/entregar todos os
abastecimentos de vrias origens num armazm, consolidar e agregar as vrias entregas e
fazer entregas num nico carregamento;
Transbordo sistema usado para desagregar e fracionar grandes quantidades em
cargas menores para entregas a clientes, nomeadamente entregas em cidades, reas ou
ruas de acesso limitado;
Cross-docking (passagem de cais) quando o armazm funciona como mera
plataforma de passagem de mercadoria, j preparada para o destino definitivo, permitindo
otimizar os custos de transporte a montante e a jusante.
Atividades de valor acrescentado quando o armazm o local onde se processam
atividades de personalizao, manipulao, sequenciamento, preparao, pequenas
montagens e desmontagens, retornos e devolues, entre outros.
Este tipo de atividades coloca uma nfase crescente na otimizao dos fluxos fsicos,
em detrimento da lgica de otimizao da utilizao do espao. Desta forma, a configurao
base do armazm tem vindo a alterar-se no sentido de requerer: mais espao de cho para
operar e menos altura, ou seja menos densidade de ocupao de espao; muito maior
nmero de portas/docas e atividades na zona exterior; menor rea ocupada com stocks de
reserva; maior flexibilidade do layout; maior dificuldade em automatizar as zonas de fluxo;
11
REVISO BIBLIOGRFICA
maior percentagem dos custos associados s atividades e aos recursos humanos; maiores
competncias de gesto de otimizao de processos; maior apoio interveno humana.
(Carvalho, 2002)
2.3 Tipos de Layout

Esta seco descreve os diferentes tipos de layouts e os modelos pelos quais as
organizaes devem optar dependendo do seu volume e tipo de negcio. Ao estudar os
tipos de produtos e os vrios tipos de layout, tenta-se adaptar o melhor layout a cada
organizao pois esta poder no ter apenas um layout mas a combinao de dois ou trs.
As decises que so associadas aos layouts so muito importantes j que so feitos
investimentos significativos de tempo e dinheiro, ver figura 2.5.
Figura 2. 5 - Importncia do Layout
Fonte: Adaptado de Roldo (2004)
Os compromissos feitos so de longo - prazo, o que dificulta a correo de eventuais

erros cometidos e o impacto significativo no custo e na eficincia das operaes.
12
REVISO BIBLIOGRFICA
O custo de transporte de materiais o fator de avaliao da qualidade do layout

mais importante, j que tem forte impacto nos custos totais de operao das unidades
industriais.
A informao necessria para a realizao do layout passa por ter: lista dos
departamentos ou centros de trabalho a colocar, a sua dimenso aproximada e a dimenso
das instalaes; projeo dos fluxos de trabalho entre os diversos departamentos; distncia
entre localizaes e o custo unitrio de movimentao de cargas entre localizaes; quantia
disponvel para o investimento; e localizao de equipamentos base, pontos de entrada e
sada, elevadores, cais de carga e descarga. (Roldo, 2004)
Layout por posio fixa

Esta configurao normalmente utilizada em processos intermitentes. Quando o
artigo a fabricar no pode ser deslocado os recursos transformados normalmente so
produzidos para permanecerem num nico local indefinidamente. (Roldo, 2004)
Neste tipo de layout so includos setores como o da construo civil (por exemplo,
edifcios, pontes, barragens eltricas), construo naval, aeronutica, aeroespacial, agrcola,
de perfurao de petrleo, etc. Os produtos fabricados so muito diferentes entre eles e
muitas vezes nicos, sendo que a produtividade relativamente baixa, ver figura 2.6.
Figura 2. 6 - Layout Por Posio Fixa
13
REVISO BIBLIOGRFICA
Layout por produto

Neste tipo de layout os equipamentos ou processos de trabalhos so distribudos de
acordo com as fases sucessivas em que o produto fabricado. Os processos de trabalho so
ordenados e executados de acordo com a sequncia de operaes. Neste tipo de layout os
processos so contnuos, ver figura 2.7. (Roldo, 2004)
Figura 2. 7 - Layout por Produto
Sendo assim, as vantagens de ter um layout por produto so: processo simples, custo
unitrio reduzido, escassos tempos mortos, pouco trabalho e reduo do inventrio em
processo e baixa qualificao dos operadores. Porm, apresenta desvantagens de
flexibilidade reduzida, custo inicial elevado e sistema suscetvel a falha de equipamentos.
Layout em linha
Quando se opta por um layout em linha pensar qual a forma da linha que se deve
adaptar ao processo e espao disponvel.
Linha U mais compacto; menos espao; maior comunicao entre os
trabalhadores; fcil trabalho em equipa; efetuar tarefas em postos no s adjacentes mas
tambm opostos.
Linhas de modelo misto linha que serve para montar um produto que tem
variantes diferentes; balanceamento complexo; trabalhadores polivalentes.
14
REVISO BIBLIOGRFICA
Linha de dois lados - os trabalhadores posicionam -se dos dois lados da linha para
realizarem as tarefas podendo assim realizar tarefas em simultneo.
Layout por processo

O layout por processo garante ao sistema uma flexibilidade para se adaptar a
diversos produtos e requer mquinas de custos menores do que num layout por produto,
ver figura 2.8.
Vantagens: as taxas de produo so relativamente baixas se comparadas quelas
obtidas com o layout por produto; os equipamentos so comercialmente disponveis sem
necessidade de projeto especfico; esses equipamentos so mais flexveis, do que aqueles
projetados para layout de produto; e em relao ao layout por produto, os custos fixos so
relativamente menores, mas os custos unitrios de matria-prima e mo-de-obra so
relativamente maiores.
Desvantagens: complexidade na gesto e coordenao dos meios (ex: mltiplos
fluxos, frequentes mudanas); maiores custos unitrios (O stock de materiais em processo
tendem a ser elevados e bloquear a eficincia do sistema); e abundncia de tempos no
produtivos (ex: transportes, inspees e setups). (Pinto,2006)
Figura 2. 8 - Layout por Processo
15
REVISO BIBLIOGRFICA
Layout celular
Um layout celular constitudo por pequenas oficinas de produo especializadas
na realizao integral de um conjunto de peas onde cada clula projetada para produzir
eficientemente conjuntos de produtos comuns. Tambm designadas por ilhas de produo
onde muitas das vezes se encontram tipos de mquinas semelhantes. (Courtois, 1997)
Pela observao da figura 2.9 podemos verificar as vantagens e desvantagens de um
layout celular, ou seja, como proveitos deste temos a eliminao de corredores, implicando
a eliminao de veculos e pessoas no aproveitadas nas atividades produtivas; tem um
processamento mais rpido o que origina uma diminuio dos custos; baixo nvel de stocks;
maior flexibilidade e diminuio de problemas de qualidade. Como desvantagens temos a
dificuldade em formar famlias; investimentos associados duplicao de equipamentos e
outros meios para preparar clulas e dificuldades em ajustar novos produtos que no se
encaixam em nenhuma das atuais famlias ou clulas. (Roldo, 2004)
Figura 2. 9 - Layout Celular
Layout hbrido
Muitas situaes exigem uma mistura de vrios tipos de layout, ver figura 2.10. Por
exemplo, uma empresa pode utilizar um tipo de layout no seu processo de fabricao e
numa outra rea da empresa ter uma linha de montagem.
Alternativamente, uma empresa pode utilizar um esquema fixo de posio para a
montagem do seu produto final, mas utilizam linhas montagem para produzir os
componentes e subconjuntos que compem o produto final (por exemplo, avies). (Roldo,
2004)
16
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 2. 10 - Layout Hbrido
2.4 Ordem de picking

Picking o processo pelo qual a mercadoria retirada de lugares especficos do
armazm para atender os pedidos dos clientes, segundo operaes automticas ou
manuais. O tempo total de picking pode ser dividido no tempo de percurso e localizao,
tempo de recolha e o tempo de obteno e separao de pedidos.
Existem diversos mtodos, modelos e tecnologias utilizadas para melhorar a
eficincia da ordem de picking em armazm.
Tempo de viagem desperdcio. Custa horas de trabalho, e no agregam valor ". ,
portanto, um primeiro candidato para melhoria. Sendo por isso, a distncia de viagens o
objetivo primrio num armazm, design e otimizao. (Koster et la., 2007)
Atribuir os produtos para os locais de armazenamento com base em alguma regra,
pode reduzir distncias de viagem em comparao com a atribuio aleatria bem como a
performance do layout e o tamanho de armazm, logo ao encaminhar a rota de produtos
possvel reduzir 17 e 34% em distncias de viagem, ver figura 2.11.
17
REVISO BIBLIOGRFICA
Figura 2. 11 - Decises tpicas num Layout
Fonte: [Koster et la., 2007]
Dependendo da capacidade de armazenamento, possvel encontrar o layout ideal

em relao ao nmero e comprimento dos corredores. A conceo tradicional do layout do
armazm baseia-se em corredores com ngulos retos, e orientadas na mesma direo.
Um layout que mantm corredores paralelos, conseguir recuperar numa s palete
8-12% menos do que o desenho tradicional, dependendo do tamanho de armazm.
Tambm, o layout espinha de peixe onde os corredores de picking so paralelos, e restantes
em forma de V, este poder atingir menos 20% menos que um armazm tradicional. Porm,
estas alternativas requerem uma instalao maior em cerca de 3-5% do que um layout
tradicional. (Duric et la., 2010)
Uma forma clssica de controlar o inventrio utilizar o mtodo de Pareto,
agrupando os produtos em classes, em que o de maior movimentao contm apenas cerca
de 15% do produto armazenado, porm contribui 85% no volume de negcios.
18
REVISO BIBLIOGRFICA
Normalmente, o nmero de classes restrita a trs (A, B e C) e existem diversas

possibilidades para o posicionamento destas, segundo Jarvis e McDowell (1991) sugerem
que cada corredor contenha apenas uma classe, ver figura 2.12.
As vantagens das classes armazenar produtos de alta rotatividade perto do cais de
entrada/sada e, simultaneamente, maior flexibilidade e baixo custo de espao de
armazenamento. (Koster et la., 2007)
Figura 2. 12 - Armazenar o produto com base em classes
Fonte: [Koster et la., 2007]
A curva ABC uma forma de classificao muito utilizada, dedicando mais ateno
aos itens A por representarem maior movimentao de stock.
A grande variedade de itens em stock aumenta a complexidade de o gerir, criando
por isso a necessidade de classific-los com multicritrios. Esses critrios podem ser o lead
time, a existncia de atributos comuns, obsolescncia, facilidade de substituio, escassez,
distribuio da procura, entre outros. (Santos et la., 2006)
No incio do sculo XX, o economista Vilfredo Pareto afirmava que 20% da populao
possui 80% da riqueza. Este princpio 80/20 bsico foi ento adotado na descrio da
classificao A, B e C. (Grosfeld-NIR et la., 2007)
A classificao designada por A consta de aproximadamente 20% dos atributos,
responsvel por 80% do fenmeno. A designao B prxima de 30% dos itens, responde
por 10% do fenmeno e a designao C contm 50% dos itens, representa 10% do
fenmeno.
19
REVISO BIBLIOGRFICA
Os parmetros anteriormente referidos no so uma regra matematicamente fixa,

pois podem variar de organizao para organizao nos percentuais descritos. O que
importa que a anlise destes parmetros proporciona o controlo de stock cuja tomada de
deciso pode se basear nos resultados obtidos pela curva ABC.
Os itens considerados de Classe A tero um tratamento preferencial. Assim, a
consequncia da utilidade desta tcnica a otimizao da aplicao dos recursos financeiros
ou materiais, evitando desperdcios ou aquisies indevidas e favorecendo o aumento da
lucratividade. (Carvalho, 2002)
Segundo Partovi e Anandarajan (2002), em ambientes com elevado stock para
controlar e gerir muito complexo muito devido sua diversidade. Uma alternativa
separar os itens em subgrupos, permitindo a escolha e adoo da poltica mais adequada
para cada um deles.
O procedimento de formatao para a estratgia de picking divulga aspetos

essenciais para o sucesso da sua estrutura, desde a determinao da estratgia pretendida,
especificao da estrutura de movimentao, seleo dos equipamentos, operao da
estratgia, e determinao das dimenses do layout. (Choe, 1991)
Na especificao da estratgia e dos tipos de equipamentos, normalmente, envolve
a classificao dos itens e ordens com base nas descries idnticas, a especificao das
regras de armazenagem de cada classe de itens e das estratgias de cada tipo de pedido.
A anlise do tipo de especificaes dos clientes, e de outras requisies do sistema,
revela a estratgia de picking e, tambm, a quantidade de itens necessrios a cada tipo de
recolha.
Com base nestes resultados que se determinam cada tipo de movimento de
mercadoria e a sua performance, separadamente, de acordo com o tipo de pedido.
Estratgias de picking
Aquando uma rea de separao com uma disposio fixa surge o planeamento,
desde a atribuio de armazenamento, ou seja, a atribuio de artigos aos locais de
armazenamento, a localizao das zonas, e as restries de operaes de picking
(especificao de pedidos de clientes). (Henn et la., 2011)
20
REVISO BIBLIOGRFICA
Em geral, o tempo de percurso e localizao absorve cerca de 50% de todo o

processo. O processo de recolha pode consumir cerca de 60% da mo-de-obra no armazm.
Os pedidos tendem, mais e mais, a chegar atrasados e a ter que embarcar no tempo
predefinido pelos outros departamentos, o que conduz a grandes presses no processo de
recolha, exigindo cada dia mais eficincia. (Koster et la., 1998)
A atividade de picking tem um papel essencial na gesto da cadeia de abastecimento
no que respeita satisfao dos pedidos dos clientes. Esta envolve um trabalho intensivo,
com grande impacto tanto nos custos globais da logstica como no nvel do servio ao
cliente. A atividade de picking responsvel por uma parte considervel dos custos
associados armazenagem e, por isso, essencial reforar o controlo apertado sobre as
etapas desta atividade tais como, procura, recolha de mercadoria, documentao,
contagem e movimentao.
Sendo assim, a movimentao de mercadoria uma das atividades que requerem
mais tempo e mo-de-obra. Por consequente, podem ser usadas vrias estratgias para
melhorar a produtividade deste processo, como: picking por ordem, picking por lote.
Sucede-se por isso a consolidao de encomendas, podendo encontrar-se
organizadas de duas maneiras diferentes:
1) O Pick-por-ordem (discrete order picking), cada passeio inclui os itens de um
pedido de cliente nico.
2) O Pick-por-lote (batch picking), itens de vrios pedidos de clientes podem ser
movimentados simultaneamente.
No que diz respeito disponibilidade de informaes sobre pedidos de clientes, os
lotes podem ser distinguidos em lote esttico (off-line) e lote dinmico (on-line). No caso de
lote esttico assumido um conjunto de pedidos de clientes e informaes completas sobre
a sua composio. No lote dinmico o processo de preparao pode j estar a ser executado
independentemente de se conter todos os pedidos de clientes. (Henn et la., 2011)
21
ESTUDO DO CASO
PARTE III ESTUDO DO CASO
3.1 - Apresentao da empresa

3.2 - Apresentao do problema
3.3 - Interveno na Empresa
22
ESTUDO DO CASO
PARTE III ESTUDO DO CASO
3.1 Apresentao da empresa

A histria da empresa Lus Simes inicia-se nos anos 30, quando Fernando Lus
Simes e Delfina Rosa Soares, ainda adolescentes, transportavam, de carroa, hortalias e
fruta produzidas pelas suas famlias para os mercados abastecedores de Lisboa e da
Malveira. Em 1945 casam e iniciam, paralelamente, uma atividade hortcola e abrem uma
mercearia. Em 1948 Fernando Lus Simes aventura-se a tirar a carta de conduo de
veculos pesados e o casal compra o seu primeiro camio. 1
A empresa LS Hoje
Alguns nmeros que espelham a dimenso da empresa:
- 1.832 Colaboradores
- 300.000 m2 de armazns
- 18 centros de operaes logsticas
- 14 plataformas de cross-docking
- 5 centros de co-packing
- 11 centros de operao de transporte
- 607.192 paletes in e out/dia
- 3.176.295 unidades de picking/ms
- 1.700 rotas de distribuio/dia
- 512.853 unidades de co-packing/ms
- 5.800 milhes de toneladas transportadas/ano
- 145 milhes de kms percorridos/ano
- Gere uma frota de cerca de 2.000 veculos, equipados com Informtica Embarcada e
GPS
http://www.luis-simoes.pt
23
ESTUDO DO CASO
Infraestruturas
A direo de sistemas de informao responsvel pela arquitetura da empresa
LS em software, hardware e comunicaes. Define e desenvolve os interfaces com os
sistemas de informao dos clientes e promove o estudo de novos mtodos e
ferramentas informticas, com vista a identificar as que podem aportar vantagens
competitivas aos negcios LS, ver figura 3.1.
Figura 3. 1 - Sistema de Informao Lus Simes
Equipamentos
- Hardware adequado complexidade do negcio
- Gesto de uma frota variada e polivalente de cerca de 2.000 veculos adaptados s
necessidades de cada cliente
- Equipamentos de movimentao de ltima gerao
- Unidades de embalagem, pesagem e etiquetagem
- Mquinas e equipamentos de reparao e assistncia tcnica
- Tapete de receo automtica de mercadoria
Tudo suportado por rigorosos programas de manuteno preventiva que viabilizam a
laborao da Lus Simes 24 horas por dia, 365 dias por ano.
24
ESTUDO DO CASO
Instalaes
- A empresa LS conta com uma rede ibrica de centros de operaes, com presena nas
principais 10 regies da Pennsula Ibrica.
- 10 Centros Operacionais de Transportes: 3 em Portugal e 7 em Espanha
- 15 Centros Operacionais de Logstica: 7 em Portugal e 8 em Espanha
- 16 Plataformas de Cross-docking: 4 em Portugal e 12 em Espanha
- 4 Centros de Co-packing
3.2 Apresentao do problema

A empresa em estudo deparou-se com grandes congestionamentos de mercadoria
nos corredores de armazenagem. Tal devia-se ao facto da arrumao de mercadoria no
ter por base nenhuma metodologia pr-definida devido falta de uma classificao dos
itens mais significativos em armazm. As consequncias de no se possuir um layout de
acordo com algum mtodo implica percorrer maiores distncias dentro do armazm. Este
ento o principal problema da empresa que ser abordado no decorrer deste trabalho.
Tambm, em relao disposio das estruturas fez-se uma anlise que visa
otimizar os espaos e melhorar o desempenho da empresa nas atividades referentes
qualidade, movimentao e armazenamento. Tal tornar possvel o desenvolvimento de
vantagens competitivas e um aumento da capacidade de armazenamento.
3.3 Interveno na Empresa

Para se iniciar o trabalho numa empresa importante ter noo de alguns aspetos
que a caracterizam.
Cadeia logstica
A empresa LS responsvel por fazer chegar a mercadoria de seus clientes aos
estabelecimentos comerciais de venda ao pblico. Ou seja, presta servios de transporte
primrio desde os armazns e/ou fbricas at aos centros de operao logstica,
25
ESTUDO DO CASO
armazena mercadoria, prepara pedidos, passagem de cais, distribuio nacional e ibrica,

controla inventrios, gere operaes logsticas in-house, e presta servios de valor
acrescentado como etiquetagem, montagem de expositores, construo de packs
promocionais, etc. Tambm, realiza a gesto documental de todos os processos
mencionados.
Solues integradas para fluxo de mercadoria

Todos os servios utilizados pela empresa LS apresentam diversas vantagens para
os seus clientes, desde a possibilidade destes incrementarem o focus no seu corebusiness, exibirem recursos humanos altamente especializados e experientes, capacidade
instalada em armazns e veculos, variabilizao dos custos logsticos, visibilidade global
sobre toda a cadeia de abastecimentos, capacidade e flexibilidade operacional, utilizao
de tecnologias avanadas, solues desenhadas e adaptadas s necessidades de cada
cliente e segmento, comunicao embarcada nas viaturas e possibilidade de seguimento
da atividade atravs de sistemas integrados de rdio-frequncia.
Movimentos operacionais Lus Simes

Receo e expedio de mercadorias: A receo garante operaes de descarga e
confere o estado qualitativo e quantitativo das mercadorias rececionadas. E a expedio
garante operaes respeitando, qualitativamente e quantitativamente, os pedidos dos
clientes. Ou seja, basicamente garantem operaes de descarga e conferem o estado,
qualitativo e quantitativo, das mercadorias rececionadas para que possam ser
agrupadas/preparadas, por paletes/volumes, por tournes e efetuar a sua expedio.
Alocao de mercadorias e preparao de encomendas: Assegurar a conformidade

dos movimentos operacionais de forma a garantir os nveis qualitativos e quantitativos
das encomendas a preparar. Para alocar as mercadorias so realizados diversos
movimentos operacionais, ver figura 3.2.
26
ESTUDO DO CASO
Figura 3. 2 Alocao de mercadorias e preparao de encomendas
Sistemas de Informao
Uma empresa transforma as matrias-primas que adquire em produtos acabados
e envia para seus clientes enquanto um sistema de informao adquire dados e
transforma-os em mais informao, que ser facultada aos clientes. Este paralelismo tem
a grande vantagem de estabelecer a ponte entre os conceitos da qualidade na indstria e
os conceitos da qualidade na indstria da informao. (Wang R., 1998)
Por observao da figura 3.3 podemos averiguar os principais sistemas
informticos da cadeia logstica LS, onde a receo de mercadoria conferida por sistema
rdio frequncia (RF) - meio de comunicao de dados atravs da emisso de sinais de
rdio. Faz a leitura de todas as etiquetas colocadas nas paletes e verifica, por
amostragem, os dados da etiqueta com as informaes contidas nas caixas (referncia,
lote, quantidade de caixas).
Seguidamente, para alocar a mercadoria o sistema GEODE aps leitura RF informa
a respetiva localizao no armazm. Esta Aco (leitura da etiqueta na estrutura) valida a
alocao e desta forma a mercadoria fica disponvel em stock.
Posteriormente, o sistema informtico SPROD (sistema de produo) disponibiliza
a nota de descarga com o resultado da leitura. Este sistema tambm gere os mapas de
carga pelas prioridades de carregamento, ou seja, as horas de carga das tournes.
27
ESTUDO DO CASO
A mercadoria para expedio colocada no sentido horizontal s portas de cais,

estando identificada com uma etiqueta em que consta o nome do destinatrio e o
nmero da guia de remessa, sendo esta etiqueta menor que a etiqueta de entrada. A
distribuio de mercadoria disponibilizada em sistema SID que faz a previso e gesto
de rotas dos camies na distribuio. Tambm, existe uma partilha de dados ao longo de
toda a cadeia, suportado por um sistema EDI (Electronic Data Interchange).
Figura 3. 3 - Principais sistemas informticos da cadeia logstica LS
Armazenamento
O tempo de armazenagem depende do papel logstico da instalao no sistema.
Nos casos em que h necessidade de existir stock de mercadoria por um tempo
relativamente grande, o armazm deve apresentar layout e equipamentos de
movimentao adequados a esse tipo de funo. (Gouvinhas et la., 2005)
O armazenamento uma atividade intermdia, a interface do fornecedor com o
cliente. Esta operao intermdia recebe a mercadoria do cliente e organizada de
acordo com os requisitos do cliente, na figura 3.4 representa a entrada e sada do
armazm, com paletes ou uma palete com mercadoria, representando um mixing de
produtos. A cadeia de distribuio a parte mais operacional, que se aproxima da gesto
da produo/operaes.
28
ESTUDO DO CASO
Figura 3. 4 - Exposio do mixing de produtos no armazm
3.3.1 Investigao do objeto de estudo
Instalaes Lus Simes Gaia I

O centro de operaes logsticas de Gaia I dispe de um espao de
armazenamento de 1500 m2, no seu interior processam-se as principais operaes de
carga e descarga, conferncia, separao, transformao de paletes, preparao e
movimentao.
O armazm contm 30 portas de cais para carga e descarga de mercadoria. No
seu interior o espao junto s portas de cais so corredores para mercadoria rececionada
e/ou para expedir. Todo o armazm est equipado para fazer inventrio de produtos,
pelo que existem 30 corredores. Cada bastidor tem 4 pisos em altura, armazena
mercadoria de ambos os lados e tem capacidade para trs paletes lado a lado.
29
ESTUDO DO CASO
Figura 3. 5 - Layout Gaia I
Pela observao da figura 3.5 podemos averiguar as reas de estudo a abordar,

onde a rea ilustrada a verde representa o estudo da taxa de ocupao das estruturas de
armazenamento e a rea ilustrada a vermelho representa o estudo de layout e ABC do
cliente primordial deste armazm.
Rdio frequncia
Em todos os corredores a mercadora encontra-se identificada atravs de um
cdigo de localizao caracterizado por 3 dgitos e 2 letras. As letras identificam o
corredor onde o artigo est localizado, o primeiro dgito identifica o nvel da estrutura, os
2 ltimos dgitos permitem saber a sua localizao exata, ver exemplo figura 3.6.
Figura 3. 6 - Cdigo/localizao mercadoria
30
ESTUDO DO CASO
Para obter o controlo rigoroso de todas as tarefas e facilitar a comunicao entre

os colaboradores e a aplicao, a leitura de cdigos de barras (EAN) realizada atravs
dos terminais mveis de rdio frequncia, leitor LCB.
Figura 3. 7 - Leitor rdio frequncia
Anlise ABC
A anlise ABC tem como objetivo diminuir as movimentaes no processo de
picking. A Curva ABC, tambm chamada de Classificao ABC ou Teorema de Pareto (em
homenagem ao seu criador), nasceu quando Pareto percebeu que 80% da riqueza estava
nas mos de apenas 20% da populao.
Isto ficou conhecido como regra 80/20. Da mesma forma que boa parte da riqueza
estava concentrada em uma pequena parcela da populao, nas empresas boa parte do
trabalho devido a poucos produtos, a maioria dos custos de stock deve-se a poucos
itens caros e grande parte da receita vem de poucos produtos.
Tendo isto em mente, deve-se direcionar recursos, esforos e pessoal para fazer
com os itens mais importantes, mais caros e os clientes mais rentveis sejam atendidos
com ateno especial.
A empresa LS gere a movimentao de mercadoria atravs de leitores, rdio
frequncia, e estes dados so simultaneamente enviados para um ficheiro que demonstra
a quantidade de picagens de cada operador, efetuadas num perodo de anlise.
Para saber a quantidade dos movimentos deve efetuar-se uma recolha de dados
atravs de querys no programa Geode, de acordo com o procedimento interno.
De acordo com a anlise ABC todos os artigos que tenham uma percentagem
acumulada de movimentos at 80%, so classificados como A, os artigos com
percentagem acumulada entre os 80% e os 95% classificados como B e como C sero
os artigos acima de 95%.
31
ESTUDO DO CASO
Aps a anlise do ABC devem ser analisados os formatos de circulao de picking e

caso sejam alterados devem ser atualizados no WMS (Geode) e comunicados equipa.
Os produtos de maior interesse so aqueles que tm maior rotatividade, e no caso
de se esgotarem facilmente provocar insatisfao nos clientes que os adquirem. Os
menos importantes podem revelar um grande valor de investimento, no caso de serem
caros, assim como demasiada alocao de espao de armazenagem. Reduzindo o seu
nvel de stock poupa-se dinheiro e liberta-se espao alocado para deter mais quantidade
em stock dos principais produtos. Por isso, ser relevante a distino entre os produtos ao
nvel do seu valor de uso.
3.3.2 Reaprovisionamento kanban

Este processo utilizado no movimento operacional de sada de paletes da rea
de stock para abastecimentos das necessidades de preparao no picking.
O processo kanban trata-se de um sistema auto-regulador, que permite um ajuste
fcil do stock, face s variaes da procura, com objetivo principal reduzir o tempo de
reposio de mercadoria em stock para os lugares de picking.
Sendo assim, quando a mercadoria retirada dos lugares de picking kanban atinge o
nvel de reaprovisionamento so remetidos cartes Kanban, e os operadores de armazm
iro repor o stock desses mesmos lugares.
O Operador de Armazm efetua o levantamento das paletes, ou na totalidade
ou parcial, para a rea definida como buffer junto rea de picking, colando a respetiva
etiqueta identificativa de reaprovisionamento.
Antes de colocar a palete na respetiva localizao: retira os cartes, plstico
envolvente e cintas de segurana (se existirem), separando os diversos resduos
produzidos e colocando-os nos respetivos locais de reciclagem devidamente
identificados.
Durante a utilizao das paletes de picking, devero ser respeitadas as seguintes
regras: produto de elevada rotao deve-se retirar o vitafilme na totalidade e produto de
baixa rotao deve-se retirar o vitafilme por fiadas.
32
ESTUDO DO CASO
Figura 3. 8 - Reaprovisionamento Kanban
Os cartes Kanban indicam a necessidade especfica de reabastecimento. Esta

tcnica de reabastecimento est identificada com um painel visual no armazm (corredor
de picking) para mostrar que a necessidade de reabastecimento foi concebida.
Figura 3. 9 - Abastecimento buffer Kanban
33
ESTUDO DO CASO
3.3.3 Propostas
Esta dissertao pretende apresentar e analisar propostas de melhoria das
operaes existentes no centro de distribuio de artigos da empresa LS em Gaia I. As
propostas apresentadas visam o aumento da eficcia, eficincia e organizao das
operaes l desenvolvidas. A origem e anlise das propostas a apresentar tm por base
o estudo da posio de mercadoria alocada no armazm, de apenas um determinado
cliente.
Um estudo aprofundado sobre o mtodo a adotar para o posicionamento dos
artigos alocados no armazm, o seu impacto na atividade de picking e a falta de dados
concretos sobre o espao necessrio para o seu armazenamento na zona de picking,
revelou-se uma oportunidade para a realizao desta dissertao e, naturalmente, para a
obteno de dados/informao relevantes e de suporte gesto operacional do
armazm.
As solues propostas resultaram, numa fase inicial, da aplicao da lei de Pareto
mercadoria existente na zona de picking, utilizando os critrios de rotatividade dos
artigos para efetuar o seu reposicionamento.
Tambm, a anlise do espao de armazenamento da mercadoria, que visa
maximizar o aproveitamento do espao em stock, em cada estrutura de armazenamento,
com o intuito de rentabilizar a taxa de ocupao.
3.3.4 Estudo Layout e Anlise ABC

Para efetivamente olhar a operao e resolver problemas, os custos de produo
esto relacionados com o movimento de materiais em armazm, logo o planeamento
adequado da instalao pode reduzir esses custos.
O objetivo ser otimizar a instalao ao minimizar custos de deslocao de
mercadoria, usar o espao de forma eficiente e aumentar a produtividade dos
colaboradores, reduzir/eliminar congestionamentos, reduzir o ciclo de operao e tempo
de servio ao cliente, atuando na definio do layout.
34
ESTUDO DO CASO
Para desenvolver o layout ideal necessrio conceber vrios para comparar com o
inicial e seguir alguns passos como traar a rea global a escalar, abranger todos os
obstculos fixos, localizar as reas de receo/expedio, etc
Essa anlise consiste na determinao das quantidades em stock ao longo de um
determinado perodo de tempo do consumo, em quantidades, da mercadoria em stock
para que possam ser classificadas em ordem decrescente de importncia.
Os produtos de maior rotao devem ficar nas posies de mais fcil acesso para
os operadores e mais prximos da entrada/sada. Essa ideia orienta fortemente a
disposio fsica de produtos no armazm, podendo expor um novo layout desenvolvido
em funo da rotao dos produtos.
Figura 3. 10 - Armazm Lus Simes - Gaia I
Uma vez que o armazm dividido por reas especficas, por tipo de cliente,
decidiu-se estudar o principal cliente da empresa, apresentando uma caracterizao da
mercadoria em stock utilizando como critrio para a anlise ABC o nmero de picagens
efetuadas.
35
ESTUDO DO CASO
Numa primeira fase, so caracterizados os 248 artigos deste cliente, armazenados

na zona de picking e, posteriormente so classificados por classes. De seguida, e tendo
em conta as suas caractersticas, os artigos sero recolocados ao longo dos corredores, de
forma a melhorar a atividade de picking, com especial ateno na minimizao do tempo
associado deslocao dos operadores. Desta forma possvel relacionar o tempo de
preparao das encomendas com o posicionamento dos artigos.
A preparao de cada encomenda feita com base numa guia de remessa pelos
colaboradores com a ajuda de rdio frequncia para controlar todos os seus movimentos.
Os 248 artigos/referncias analisados conduziram seguinte classificao:
Classe A: 85 lugares;
Classe B: 45 lugares;
Classe C: 118 lugares.
De acordo com o nmero de picagens efetuadas por artigo (anexo A).
De forma a encontrar o layout ideal para minimizar os tempos de deslocao

colocaram-se 3 hipteses de estudo. As estruturas de armazenagem tm 4 nveis. No
entanto, para a mercadoria da atividade de picking, os dois ltimos nveis no so
considerados por terem tempos de acesso demasiado demorados.
Para a 1 hiptese, na planta do armazm apenas so considerados os lugares 10 - 36. A armazenagem pode ser de nvel I e nvel II, da estrutura de armazenamento. Os
artigos de classe C sero colocados apenas no ltimo corredor (BN) e cada lugar contm 3
referncias.
36
ESTUDO DO CASO
Figura 3. 11 - Resultados da 1 hiptese
Consoante figura acima podemos verificar que temos de ter em ateno no s

mercadoria identificada na anlise ABC, mas tambm os lugares para pressupostas caixas
vazias e paletes diretas de reserva. Forma de lutar contra alteraes dirias devido ao
aumento e/ou diminuio da atividade. Para que esta hiptese seja concretizada ser
necessrio existir um order-picker para alocar a mercadoria alocada no nvel II da
estrutura de armazenamento. Tambm, para essa mesma mercadoria indispensvel
adquirir estantes dinmicas de forma a obter trs referncias de mercadorias num s
lugar de picking.
Na 2 hiptese considera-se que a armazenagem pode ser de nvel I e II e os
artigos de classe C sero colocados apenas no nvel II, apenas so considerados os lugares
10 36.
37
ESTUDO DO CASO
A existncia de um order-picker para alocar a mercadoria considerada como C,

imprescindvel pois est alocada no nvel II da estrutura e investir em estantes dinmicas
de forma a obter trs referncias de mercadorias num s lugar de picking. Tal como a
hiptese anterior, esta soluo arrecada custos iniciais de mudana, ver figura 3.13.
Figura 3. 13 - Material necessrio adquirir para 1 e 2 hiptese
A 3 hiptese considerada todos os lugares (10 -- 68) de picking, a armazenagem

ser apenas de nvel I. Artigos de classe A e B so alocados nos lugares 10 -- 36, e os
artigos de classe C ficam nos restantes lugares (37 -- 68), dos 5 corredores de
armazenagem.
38
ESTUDO DO CASO
Por observao da figura 3.14, na 3 hiptese em estudo a atividade de picking

apenas considerado o nvel I , logo no sero necessrios arrecadar novos meios de
movimentao/alocao de mercadoria.
Aps anlise ABC ter-se- de realizar uma mdia do tempo de durao de
movimentos das caixas e embalagens de mercadoria desde o local de receo at ao lugar
de arrumao, tendo em ateno a movimento de corredor e o nvel de estrutura de
arrumao, ver figura 3.15 dos dados analisados.
T CX (s) T emba (s)

4
8,25
7,41
5,47
2,91
5,56
Levantar
12,03
14,87
ao 2
Baixar
5,75
5,84
Nivel
7,87
5,44
7,93
5,87
4,87
7,03
4,82
11,37
5,35
6,59
6,29
7,63
3
5
Mdia (s)
NIVEL II SOMA 8s
Palete
Guia
Mdia (s)
Mov
corredor
completo
Mov at
meio
corredor
Mov at
1/4
corredor
15,69
54
3,44
11,49
27
2,35
7,6
13,5
1,78
Valor mdio de Movimentao

Utilizado
Figura 3. 15 - Valor mdio de movimentos da mercadoria
39
ESTUDO DO CASO
Assim, o tempo de movimentao ser a multiplicao dos metros percorridos

pelo valor mdio de movimentao (1,78 segundos/metro, valor obtido anteriormente).
Tambm para o tempo de picagem, temos o nmero de caixas e/ou embalagens
retirados no endereo. Para caixas ou embalagens multiplica-se pelo tempo mdio (6,29 e
7,63 segundos, valores obtidos anteriormente). Logo o tempo total por picagem a soma
do tempo de movimentao mais o tempo de picagem.
Sendo assim, com esta simulao podemos determinar qual o tempo ganho em
movimentaes, comparando o tempo real com o tempo de simulao, ver anexo B.
Os dados retirados em armazm referentes ao tempo de deslocao de caixas
e/ou embalagens desde o seu local de armazenagem at palete em elaborao.
Tambm, identifica o tempo de deslocao de uma palete para armazenamento no
2nvel da estrutura bem como baix-la ao rs-cho. Por conseguinte, controlou-se o
tempo de movimento do colaborador, no empilhador, pelo corredor do armazm.
Com a mdia de tempos de movimentaes em armazm poder-se- prosseguir
simulao dos artigos alocados como descrito no estudo das trs hipteses referidas
anteriormente.
N da Guia
Endereo
Artigo
XXX
Picagens ABC
Simulao
Reapro Metros Tempo movimentao CX/ Embl Tempo de picagem
Figura 3. 16 - Dados em anlise nas guias de remessa
Pela figura 3.16, podemos verificar qual os processos de clculo utilizados para
apurar o tempo de picagem para cada artigo. Ou seja, identificado o artigo e respetivo
endereo, so averiguadas o nmero de picagens efetuadas, visto em sistema GEODE nas
quatro guias, e assim delimita-se os artigos para classe A, B ou C. Posteriormente,
sabendo os itens de cada classe, simulado um novo endereo para cada artigo.
De
acordo
com
preparao
da
guia
de
remessa
podem
surgir
reaprovisionamentos em algum endereo, logo a distncia percorrida ser duas vezes o

valor mdio de movimentao por motivos de deslocao do operador a reaprovisionar
esse mesmo endereo.
40
ESTUDO DO CASO
3
Hiptese
2
Hiptese
1
Hiptese
N da Guia
5600514300
5600514576
5600514749
5600514748
5600514300
5600514576
5600514749
5600514748
5600514300
5600514576
5600514749
5600514748
Tempo simulao
(minutos)
33,56
53,36
48,06
16,40
29,41
53,94
46,82
15,75
29,41
53,94
43,23
15,91
Tempo real
(minutos)
59,22
138,49
115,26
28,14
59,22
138,49
115,26
28,14
59,22
138,49
115,26
28,14
Ganho
57%
39%
42%
58%
50%
39%
41%
56%
50%
39%
38%
57%
Mdia
49%
46%
46%
Figura 3. 17 - Resultado final das hipteses em estudo
Pela observao da figura 3.17 conseguimos retirar concluses, de cada uma das
hipteses:
Na hiptese 1 acrescem custos de alterao, pois necessrio comprar estantes
dinmicas para os artigos de classe C, uma vez que cada lugar contm 3 referncias, e de
pelo menos um order-picker, para aceder aos artigos em nvel II.
Na hiptese 2 independentemente do nmero de colaboradores a efetuar a
tarefa, tambm depende o nmero de order-pickers a adquirir.
A hiptese 3 ser a mais adequada, uma vez que no acarreta custos de
transformao e a diferena de percentagens mdias, em termos de ganhos, mnima.
3.3.5 Taxa de ocupao das estruturas de armazenamento

A otimizao do armazm pretende obter a mxima ocupao dos espaos, o
aproveitamento dos recursos disponveis, tanto mo-de-obra como equipamentos, uma
boa organizao da mercadoria em stock, permitindo assim enviar os pedidos dos clientes
com mais rapidez. Para tal, o endereo da mercadoria nas estruturas de armazenamento
dever estar organizado, para que no haja problemas de localizao dos mesmos.
41
ESTUDO DO CASO
A empresa LS utiliza o Warehouse Management System (WMS), um sistema que

gere o armazm, localiza o espao que est disponvel para a alocao de um
determinado produto, respeitando as especificaes.
Em relao ao espao de armazenamento, foi realizado inicialmente um
levantamento das atuais localizaes das referncias, ou seja, foi realizada uma recolha
de dados relativos aos anos de 2010 e 2011 da quantidade total de artigos em stock bem
como da respetiva altura das paletes por artigo, ver figura 3.18.
Como atualmente, a empresa dispem de alturas distintas nas estruturas de
armazenamento difcil de otimizar o espao de ocupao e para tal, um dos objetivos
ser reduzir estas mesmas alturas (mximo oito alturas) atravs de uma anlise da classe
de rotao de mercadoria.
No anexo C podemos averiguar os clculos efetuados com dados relativos
quantidade de paletes rececionadas em armazm, num determinado perodo de tempo.
42
ESTUDO DO CASO
ANO 2010
1,15
2715
842
7551
TOTAL
1,2
1172
63
423
Altura das paletes

1,25
729
1,3
833
1,35
944
1,4
128
1,45
473
1,5
288
1,55
44
1,6
346
1,65
131
1,7
481
1,75
218
4530
5181
11534
6025
1,5%
5,4%
2,5%
1,2%
7,3%
16,3%
8,5%
4,9%
4,0%
1 cliente
2 cliente
OUTROS
paletes
paletes
paletes
10715
1861
4559
1109
2180
2722
1720
854
1 cliente
2 cliente
OUTROS
% diria 30,6% 13,2% 8,2%

% diria 93,1% 6,9%
% diria 10,7% 0,6% 15,1%
9,4%
10,6%
1,4%
5,3%
3,2%
0,5%
3,9%
2,6%
6,4%
1,6%
3,1%
3,8%
2,4%
1,2%
6,4%
1 cliente
2 cliente
OUTROS
Hiptese 30,6%
Hiptese 93,1%
Hiptese 10,7%
ANO 2011
1 cliente
2 cliente
OUTROS
1 cliente
2 cliente
OUTROS
1,85
93
1,9
105
1,95
2,05
2,1
3455
2855
1679
1104
129
1,0%
1,2%
2,4%
1,6%
0,0%
0,2%
41,5%
14,4%
12,8%
24,8%
12,1%
47,5%
6,9%
TOTAL
28,1%
94,3%
9,8%
4,1%
#N/D Total
65 8872
905
555 70749
0,7% 100%
100%
0,8% 100%
0,7% 100%
100%
0,8% 100%
Altura das paletes
1,15
1,2
1,25
1,3
1,35
725
741
833
879
paletes 1777
150
1
paletes 2513
paletes 5241
173
7717 2215 2573
% diria 28,1% 11,5% 11,7% 13,2% 13,9%
% diria 94,3% 5,6% 0,04%
% diria 9,8% 0,3% 14,4% 4,1% 4,8%
1 cliente Hiptese
2 cliente Hiptese
OUTROS Hiptese
1,8
107
1,4
92
1,45
233
1,5
132
1,55
14
1,6
299
1,65
140
1,7
77
1,75
113
1,8
66
1,85
65
1,9
128
1,95
2,05
2,1
426
1,5%
2085
3,7%
2636
2,1%
1916
0,2%
1036
4,7%
2639
2,2%
3053
1,2%
10085
1,8%
5001
1,0%
2841
1,0%
2095
2,0%
886
591
114
159
0,8%
3,9%
4,9%
3,6%
1,9%
4,9%
5,7%
18,9%
9,4%
5,3%
3,9%
1,7%
1,1%
0,2%
0,3%
50,3%
12,2%
9,3%
23,7%
15,1%
48,1%
#N/D Total
6313
2665
2
53485
100%
100%
0% 100%
5,7%
3,3%
0%
100%
100%
100%
Figura 3. 18 - Dados 2010/2011 alturas atuais das estruturas de armazenamento
Depois de analisados os dados foram pr-selecionadas oito alturas de acordo com a rotao dos artigos. Esta anlise encontra-se
dividida pelos dois primordiais clientes do armazm, sendo os restantes considerados como outros.
Tendo-se obtido, conforme indicado na figura abaixo, as alturas ideais para cada tipo de cliente.
43
ESTUDO DO CASO
Outros
Altura
1,15
1,25
1,35
1,55
1,60
1,75
1,90
2,10
2010
26%
9%
11%
31%
17%
5%
2011
25%
9%
13%
31%
19%
3%
Ano
1 Cliente
Altura
Ano
2010
2011
1,15
1,25
1,35
1,55
1,60
1,75
1,90
2,10
52%
51%
20%
27%
14%
12%
14%
9%
2 Cliente
Altura
Ano
2010
2011
1,15
1,25
1,35
1,55
1,60
1,75
1,90
2,10
93%
94%
7%
6%
Figura 3. 19 - Alturas ideais para reorganizar estruturas de armazenamento
Seguidamente, sero propostas novas formas de arrumao dos produtos no

armazm com base na anlise ABC pelo nmero de picagens/artigo. Tendo assim, de
analisar novas formas de arrumao atravs da utilizao do Solver-Excel, uma tcnica
que seleciona a altura ideal a partir das necessidades para cada estrutura, tendo como
objetivo minimizar perdas de ocupao para cada estrutura.
Para formular o problema consideraram-se:
1) Variveis de deciso;
2) Funo objetivo;
3) Restries.
Assim pode-se discutir uma srie de questes importantes, tanto na otimizao

como na gesto, criando suposies, construo de modelos que expliquem o
comportamento do sistema, validao e tomada de decises.
Para cada corredor do armazm foi medido no terreno as alturas mximas
possveis para cada um, bem como o nmero mximo de lugares possveis.
Assim, podemos analisar as alturas ideais consoante a altura mxima de cada
corredor e mais 20 cm de trave por cada nvel que acresa na estrutura de
armazenamento.
44
ESTUDO DO CASO
Para a anlise do 2 cliente considerado como funo objetivo a maximizao da

ocupao das estruturas, e como restries:
A altura utilizada em cada corredor deve ser menor ou igual do que a altura
disponvel nesse mesmo corredor, 6,9m.
O nmero de lugares obtido dever ser maior ou igual ao nmero de lugares

necessrios tendo em conta a percentagem mdia dos dois anos de anlise
(2010 e 2011).
de crucial importncia definir que os resultados tm de ser nmeros inteiros e

maiores que zero, pois trata-se de lugares em estruturas, e no praticvel
existir lugares negativos nem nmeros decimais! (ver figura 3.21)
Com estas restries acima descritas podemos com a programao Solver-excel,

encontrar a soluo tima do problema:
Funo Objetivo: Mx = XJA1+XJB1+XJC1+XJD1+XJE1+XJF1+XJA2+XJB2+XJC2+XJD2+XJE2+XJF2

Variveis de deciso:
XJA1;XJB1;XJC1;XJD1;XJE1;XJF1 - Nmero de vezes a utilizar altura 1,15/corredor
XJA2;XJB2;XJC2;XJD2;XJE2;XJF2 - Nmero de vezes a utilizar altura 1,25/corredor
Tra ve
Restries:
XJA1*1,15 + XJA2*1,25 + ((XJA1+XJA2-1) * 0,2 )
6,9
Co rredo r JA
XJB1*1,15 + XJB2*1,25 + ((XJB1+XJB2-1) * 0,2 )
6,9
Co rredo r JB
XJC1*1,15 + XJC2*1,25 + ((XJC1+XJC2-1) * 0,2 )
6,9
Co rredo r JC
XJD1*1,15 + XJD2*1,25 + ((XJD1+XJD2-1) * 0,2 )
6,9
Co rredo r JD
XJE1*1,15 + XJE2*1,25 + ((XJE1+XJE2-1) * 0,2 )
6,9
Co rredo r JE
XJF1*1,15 + XJF2*1,25 + ((XJF1+XJF2-1) * 0,2 )
6,9
Co rredo r JF
XJA2+XJB2+XJC2+XJD2+XJE2+XJF2 (XJA1+XJA2++XJF2+XJF2) * 0,07

(XJA1;XJA2;;XJF2;XJF2) = nmero inteiro
(XJA1;XJA2;;XJF2;XJF2) 0
% Min do nmero a lturas de 1,25
Figura 3. 20 - Funo Objetivo, Variveis de deciso e Restries do 2 Cliente
No momento a empresa dispem, em cada corredor, de 4 nveis de

armazenamento de mercadoria e o nmero de lugares por nvel depende de corredor
para corredor.
45
ESTUDO DO CASO
Pela figura 3.21 podemos verificar que utilizando a soluo obtida pelo SolverExcel obtemos um ganho de 171 lugares para os 6 corredores do 2 cliente, ou seja, todos
os corredores que idealizamos tm 5 nveis, logo obtemos ganhos em todos eles.
OTIMIZADO
REAL
Altura
Corredores Possvel
JA
6,9
JB
6,9
JC
6,9
JD
6,9
JE
6,9
JF
6,9
Altura MX
41
1,15
1,25
Trave
2
5
5
5
5
2
3
0
0
0
0
3
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
24
n min de alturas
Dados
Ano 2010
Mdia
Ano 2011
% Final / Altura
RESTRIES
X2
7%
94%
7%
94%
6%
80%
20%
Lugares
/nvel
24
27
36
36
36
12
Lugares
/4 nveis
96
108
144
144
144
48
Lugares
/Ideais
120
135
180
180
180
60
Lugares
Ganhos
24
27
36
36
36
12
171
30
2
93%
Altura
Ideal
6,85
6,55
6,55
6,55
6,55
6,85
Funo Objetivo
Resultado Final
2
7%
Figura 3. 21 - Otimizao corredores do 2 cliente
Para a anlise do 1 cliente considerado como funo objetivo a maximizar a

ocupao das estruturas, e como restries:
A altura utilizada em cada corredor deve ser menor ou igual do que a altura
disponvel nesse mesmo corredor.
O nmero de lugares obtido dever ser maior ou igual ao nmero de lugares

necessrio tendo em conta a percentagem mdia dos dois anos de anlise (2010
e 2011).
Com estas restries acima descritas podemos recorrer novamente ao Solver-Excel,

para encontrar a soluo tima do problema:
46
ESTUDO DO CASO
Funo Objetivo: Mx = X..1+X.. 2+X..3+X.. 4

Variveis de deciso:
XBN1;XBO1;XBP1;XBQ1;XBR1;XBS1;XBT1 - Nmero de vezes a utilizar altura 1,25/corredor

Restries:
Tra ve
XBN1 *1,25 + XBN2 *1,35 + XBN3 *1,60 + XBN4*1,90 + ((XBN1+XBN2 +XBN3+XBN4 - 1) * 0,2 )
XBO1 *1,25 + XBO2 *1,35 + XBO3 *1,60 + XBO4*1,90 + ((XBO1+XBO2 +XBO3+XBO4 - 1) * 0,2 )
XBP1 *1,25 + XBP2 *1,35 + XBP3 *1,60 + XBP4 *1,90 + ((XBP1 +XBP2 +XBP3 +XBP4 - 1) * 0,2 )
XBQ1 *1,25 + XBQ2 *1,35 + XBQ3 *1,60 + XBQ4*1,90 + ((XBQ1+XBQ2 +XBQ3+XBQ4 - 1) * 0,2 )
XBR1 *1,25 + XBR2 *1,35 + XBR3 *1,60 + XBR4 *1,90 + ((XBR1 +XBR2 +XBR3 +XBR4 - 1) * 0,2 )
XBS1 *1,25 + XBS2 *1,35 + XBS3*1,60 + XBS4*1,90 + ((XBS1 +XBS2+XBS3 +XBS4 - 1) * 0,2 )
XBT1 *1,25 + XBT2 *1,35 + XBT3*1,60 + XBT4*1,90 + ((XBT1 +XBT2+XBT3 +XBT4 - 1) * 0,2 )
X..4
6,90
Corredor BN
7,20
Corredor BO
7,50
Corredor BP
7,80
Corredor BQ
7,50
Corredor BR
7,50
Corredor BS
6,90
Corredor BT
( X.. 1+X..2+X.. 3+X..4) * 0,12
% Min do nmero alturas de 1,90
X.. 3 + X..4
( X.. 1+X..2+X.. 3+X..4) * 0,25
% Min do nmero alturas de 1,60 & 1,90
X..3 + X.. 4 + X..5
( X.. 1+X..2+X.. 3+X..4) * 0,48
X..1;X..2;X..3;X..4
nmero inteiro
X..1;X..2;X..3;X..4
% Min do nmero alturas de 1,35; 1,60 & 1,90
Pela figura 3.23 podemos verificar que utilizando a soluo tima obtemos um ganho de 235 lugares para os 7 corredores do 1 cliente,
obtendo ganhos em quatro deles, pois atingem o nvel 5 em armazenamento de mercadoria.
47
ESTUDO DO CASO
Altura
Corredor
BN
BO
BP
BQ
BR
BS
BT
Possvel
6,90
7,20
7,50
7,80
7,50
7,50
6,90
Altura MX
51
1,25
1,35
1,60
1,90
Trave
2
4
3
0
1
3
2
15
0
1
1
4
2
1
0
9
0
0
1
1
1
1
0
4
2
0
0
0
0
0
2
4
0,6
0,8
0,8
0,8
0,6
0,8
0,6
Anlise
Min do n de alturas
52%
20%
14%
14%
52%
24%
13%
12%
51%
27%
12%
9%
% Final / Altura 47%
28%
13%
4
8
15
Ano 2010
Mdia
Ano 2011
RESTRIES
X4
X3+X4
X2+X3+X4
4
8
17
Altura
Ideal
6,90
7,15
7,50
7,80
6,15
7,50
6,90
REAL
Lugares Lugares
/nvel
/4 nveis
55
220
58
232
58
232
58
232
58
232
61
244
61
244
50
32
OTIMIZADO
Lugares
Lugares
/Ideais
Ganhos
220
0
290
58
290
58
290
58
232
0
305
61
244
0
235
Funo Objetivo
13% Resultado Final

12%
25%
48%
Figura 3. 23 - Otimizao corredores do 1 cliente
Para anlise do cliente outros considerado como funo objetivo maximizar ocupao das estruturas, e como restries:
A altura utilizada em cada corredor deve ser menor ou igual do que a altura disponvel nesse mesmo corredor (1,25; 1,35; 1,55; 175;
1,90 e 2,10m).
O nmero de lugares obtido dever ser maior ou igual ao nmero de lugares necessrio tendo em conta a percentagem mdia dos
dois anos de anlise (2010 e 2011). (ver figura 3.25)
48
ESTUDO DO CASO
Funo Objetivo: Mx = X.. 1+X.. 2+X.. 3+X.. 4+X..5+X..6

Variveis de deciso:
XAA1;XAB1;XAC1;XAD1;XAE1;XAF1;XAG1;XAH1 - Nmero de vezes a utilizar altura 1,25
Restries:
Tra ve
X AA1 *1,25X AA2*1,35+XAA3 *1,55+XAA4 *1,75+X AA5*1,90+XAA6*2,10((XAA1 +XAA2+X AA3 +XAA4 +X AA5+X AA6 -1)*0,2 )
X AB1 *1,25X AB2*1,35+XAB3 *1,55+XAB4 *1,75+X AB5*1,90+XAB6*2,10((XAB1 +XAB2+X AB3 +XAB4 +X AB5+X AB6 -1)*0,2 )
X AC1 *1,25X AC2*1,35+XAC3 *1,55+XAC4 *1,75+X AC5*1,90+XAC6*2,10((XAC1 +XAC2+X AC3 +XAC4 +X AC5+X AC6 -1)*0,2 )
X AD1 *1,25X AD2*1,35+XAD3*1,55+XAD4 *1,75+X AD5 *1,90+X AD6*2,10((XAD1+XAD2+X AD3+X AD4 +XAD5 +XAD6 -1)*0,2 )
XAE1*1,25XAE2*1,35+XAE3 *1,55+X AE4 *1,75+X AE5*1,90+XAE6*2,10((XAE1+XAE2+X AE3+X AE4 +X AE5 +XAE6 -1)*0,2 )
XAF1*1,25XAF2*1,35+XAF3 *1,55+X AF4 *1,75+X AF5*1,90+XAF6*2,10((XAF1+XAF2+X AF3+X AF4 +X AF5 +XAF6 -1)*0,2 )
X AG1 *1,25X AG2*1,35+XAG3*1,55+XAG4 *1,75+X AG5 *1,90+X AG6*2,10((XAG1+XAG2+X AG3+X AG4 +XAG5 +XAG6 -1)*0,2 )
X AH1 *1,25X AH2*1,35+XAH3*1,55+XAH4 *1,75+X AH5 *1,90+X AH6*2,10((XAH1+XAH2+X AH3+X AH4 +XAH5 +XAH6 -1)*0,2 )
X.. 6
6,9
7,3
7,6
7,8
7,5
7,5
6,9
6,5
X..1+X..2+X..3+X..4+X..5+X..6 * 0,04
X.. 5+X.. 6
X..1+X..2+X..3+X..4+X..5+X..6 * 0,22
X.. 4+X.. 5+X.. 6
Co rredo r A A/A I/A Q/AY/B G

Co rredo r A B/A J/AR/AZ/BH
Co rredo r A C/A K/A S/BA /B I
Co rredo r A D/A L/AT/BB/BJ
Co rredo r A E/AM /A U/BC/B J
Co rredo r A F/AN/A V/BD/B K
Co rredo r A G/A O/AW/BE/B L
Co rredo r A H/A P/AX/BF/B M
X..1+X..2+X..3+X..4+X..5+X..6 * 0,53
X.. 4+X.. 5+X.. 6+X.. 7
X..1+X..2+X..3+X..4+X..5+X..6 * 0,65
X.. 4+X.. 5+X.. 6+X.. 7+X.. 8
X..1+X..2+X..3+X..4+X..5+X..6 * 0,74
X..1; X.. 2; X3; X.. 4; X.. 5; X.. 6
nmero inteiro
X..1; X.. 2; X3; X.. 4; X.. 5; X.. 6
% Min do nmero alturas de 2,10

% Min do nmero alturas de 1,90 e 2,10
% Min do nmero alturas de 1,75; 1,90 e 2,10
% Min do nmero alturas de 1,55; 1,75; 1,90 e 2,10
% Min do nmero alturas de 1,35;1,55; 1,70; 1,90 e 2,10
Pela figura 3.25 podemos verificar que utilizando a Solver-Excel obtemos um ganho de 28 lugares para os 8 corredores dos restantes
clientes (na realidade so 40 corredores, porm os corredores com a altura possvel igual foram agrupados). Obtendo ganhos em dois deles,
pois atingem o nvel 5 em armazenamento de mercadoria e perda em dois deles, pois apenas detm trs nveis de armazenamento.
49
ESTUDO DO CASO
Altura
1,25
1,35
1,55
1,75
1,90
0
0
0
3
0
3
1
0
7
0
1
0
1
0
1
0
0
3
0
1
0
0
2
1
1
0
5
0
0
4
0
0
0
2
0
6
0
2
0
1
2
0
0
1
6
3
0
0
0
0
0
0
2
5
% Min /Altura
17
Ano 2010
26%
9%
11%
31%
17%
5%
Mdia 26%
9%
12%
31%
18%
4%
25%
9%
13%
31%
19%
3%
% Final / Altura 22%
9%
16%
19%
19%
Corredores
AA/AI/AQ/AY/BG
AB/AJ/AR/AZ/BH
AC/AK/AS/BA/BI
AD/AL/AT/BB/BJ
AE/AM/AU/BC/BJ
AF/AN/AV/BD/BK
AG/AO/AW/BE/BL
AH/AP/AX/BF/BM
Altura MX
Possvel
6,9
7,3
7,6
7,8
7,5
7,5
6,9
6,5
58
Ano 2011
4%
X5+X6
11
22%
X6
RESTRIES
X4+X5+X6
17
17
53%
X4+X5+X6+X7
22
21
65%
X4+X5+X6+X7+X8
25
24
74%
2,10 Trave
0,4
0,6
0,6
0,8
0,6
0,8
0,6
0,4
Altura
Ideal
6,7
7,3
7,6
7,8
7,5
7,5
6,9
6,5
57,8
32
REAL
Lugares Lugares
/nvel
/4 nveis
39
156
39
156
61
244
61
244
61
244
61
244
57
228
55
220
OTIMIZADO
Lugares
Lugares
/Ideais
Ganhos
117
-39
156
0
244
0
305
61
244
0
305
61
228
0
165
-55
28
Funo Objetivo
16% Resultado Final
Figura 3. 25 - Otimizao corredores dos restantes clientes
Para esta anlise efetuada foi de crucial importncia ter em ateno a procura relativa aos dados de anlise de 2010 e 2011, de forma a
adequar o espao disponvel s necessidades da empresa.
Assim, com a otimizao da ocupao de espao das estruturas de armazenamento, atingimos mais 434 novos lugares nas estruturas
deste armazm, onde podemos incluir mais mercadoria rececionada dos clientes existentes ou at mesmo rececionar novos clientes.
50
CONCLUSES
PARTE IV CONCLUSES
4.1 Concluso
4.2 Consideraes Futuras
51
CONCLUSES
PARTE IV CONCLUSES
4.1 Concluso
Verificou-se com este trabalho que a empresa LS dispe de um sistema de
informao e um sistema logstico e de distribuio eficiente.
Relativamente organizao do armazm de mercadoria, a empresa apenas aloca
a mercadoria por cliente no tendo em conta a sua rotatividade. Assim, no decorrer deste
trabalho, foram propostas algumas sugestes para a reorganizao do espao,
nomeadamente na zona de picking, bem como a reorganizao das estruturas de
armazenamento.
As alternativas propostas para a otimizao da distribuio no armazm foram
apenas relativas ao armazm de Gaia I LS, nomeadamente o principal cliente. Foram
elaboradas trs hipteses de layout :
1) Armazenagem de nvel I e nvel II: Os artigos de classe C sero colocados
apenas no ltimo corredor e cada lugar contm 3 referncias. Para que esta sugesto seja
concretizada ser necessrio existir um order-picker para alocar a mercadoria no nvel II
da estrutura. Tambm, para essa mesma mercadoria indispensvel adquirir estantes
dinmicas de forma a colocar trs referncias de mercadorias num s lugar de picking.
(ver figura 3.11)
2) Armazenagem de nvel I e nvel II: Os artigos de classe C sero colocados
apenas no nvel II. Nesta situao a existncia de um order-picker para alocar a
mercadoria considerada como C, imprescindvel pois est alocada no nvel II da
estrutura. tambm necessrio adquirir estantes dinmicas de forma a colocar trs
referncias de mercadorias num s lugar de picking. (ver figura 3.12)
3) Armazenagem ser apenas de nvel I: Artigos de classe A e B sero alocados
nos primeiros lugares, e artigos de classe C ficaro nos restantes lugares. Neste caso no
ser necessrio adquirir novos meios evitando-se esses custos iniciais, uma vez que a
atividade de picking apenas de nvel I. (ver figura 3.13)
A primeira e segunda propostas implicam custos iniciais de mudana. Tal no
acontece com a terceira hiptese que no acarreta custos de transformao. Para alm
disso a diferena de percentagens mdias de ganhos, relativamente s outras hipteses,
irrelevante.
52
CONCLUSES
Atravs dos resultados da anlise ABC com base na rotao dos artigos, a empresa
consegue uma melhor arrumao da mercadoria em armazm, uma vez que passa a
terem conta os movimentos de reposio e picking associados a essa rotao.
Foram tambm elaboradas propostas de otimizao da ocupao dos espaos nas
estruturas de armazenamento, com base nas oito alturas pr-selecionadas de acordo com
a rotao de mercadoria. Como j foi referido, a soluo encontrada passa a ter em conta
as solicitaes decorrentes da procura dos clientes. Obteve-se assim uma distribuio de
lugares adequada s necessidades reais da empresa. Com isto consegue-se obter um
ganho total de 434 lugares. Tais ganhos derivam da melhor organizao da mercadoria
nas estruturas de armazenamento, maximizando a ocupao dos espaos.
Os objetivos desta dissertao foram atingidos com sucesso, uma vez que foi
elaborada uma proposta de layout mais eficiente em termos operacionais. Concluiu-se
assim que necessrio fazer uma caracterizao de importncia da mercadoria para
conhecer o seu comportamento, nomeadamente atravs da elaborao da anlise ABC
pelo nmero de picagens efetuadas com a consequente melhoria da arrumao.
Tambm de notar que ao implementar as sugestes propostas na prtica, ser
evidente a melhor organizao das estruturas que facilitar a deteo dos artigos, uma
vez que estes sero melhor endereados.
4.2 Desenvolvimentos Futuros

Com a elaborao deste trabalho foi possvel verificar que possvel melhorar a
produtividade dos colaboradores LS e obter outros ganhos relacionados com a adequao
das estratgias de picking, ou seja, implementar novas tecnologias que melhorem a
receo, alocao e expedio de mercadoria.
Outra possibilidade seria a criao de um modelo de atribuio de bonificaes,
aos colaboradores LS, capaz de incentivar o incremento da produtividade. Tal modelo
teria de ordenar por importncia todas as tarefas que se realizam no armazm. Embora
todas as tarefas sejam necessrias, elas tem caractersticas diferentes que precisam de
ser includas no modelo de forma, a existir uma avaliao justa e uma pontuao
adequada para cada tipo de tarefa existente.
53
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56
ANEXOS
ANEXO A Dados analisados para anlise ABC

ANEXO B Anlise das hipteses para novo layout
ANEXO C Clculos para obteno das alturas atuais das estruturas
ANEXO A
Dados analisados para anlise ABC
ANEXO A Dados utilizados na anlise ABC
Endereo
BN04701
BN01401
BQ02701
BN04801
BN02501
BO02401
BO04501
BN03601
BN01001
BP03001
BP06201
BN01601
BP04501
BQ06701
BP04901
BP04701
BN03201
BQ04401
BN01201
BQ01201
BQ05301
BP05201
BO02901
BR04401
BP05901
BO02501
BR04501
BQ01701
BP02201
BN06801
BR02501
BQ04801
BN05401
BP05401
BN01501
BN05801
BQ04201
BN04601
BP03301
BQ05001
BO04001
BP01001
BO03601
BN04001
BR02601
BO03401
Artigo
Picagens
84846544
321
18023923
288
75059150
282
75012817
259
13279507
231
81247778
219
75012873
213
84846537
206
13253883
186
75072033
185
75059119
182
13253884
179
75059155
179
13282079
174
84841397
173
75059153
171
13278094
170
81252883
167
75070267
165
75042990
161
75058897
160
75054739
159
75073451
157
75019030
156
75020897
153
75028851
147
75058888
146
75058950
144
81256012
144
75073746
139
84847706
138
75075762
136
75064334
135
75059025
126
75053333
125
13277351
123
75054736
122
75073883
122
75071801
121
84849411
120
81252777
118
13270219
117
63743782
117
75073492
116
81256965
116
63734773
114
ABC ABC
Endereo
Artigo
Picagens
A
2%
BP02401 75070336
114
A
4%
BQ05201 75058915
113
A
6%
BQ01801 81230248
112
A
8%
BP05101 75056692
110
A
10%
BP03601 75074637
110
A
12%
BN02001 64703700
109
A
13%
BR02901 75017298
109
A
15%
BQ05901 75059030
109
A
16%
BO05401 75047633
107
A
17%
BN06501 84842304
106
A
18%
BO06801 75069625
105
A
20%
BO02301 84842305
105
A
21%
BO03101 13264541
103
A
22%
BQ01601 75066976
102
A
24%
BQ05701 81257356
101
A
25%
BR04601 75019031
100
A
26%
BQ02801 81220964
96
A
27%
BQ01401 75056686
95
A
28%
BP05001 75069111
94
A
30%
BN01901 20008693
92
A
31%
BO05101 75073447
88
A
32%
BQ03601 63710705
87
A
33%
BS05801 64711700
85
A
34%
BN04301 63744716
84
A
35%
BN01701 75067249
84
A
36%
BN02701 13279511
83
A
37%
BO04401 75028849
82
A
38%
BO03301 75047630
82
A
39%
BR02201 84847697
82
A
40%
BP03201 75012818
79
A
41%
BN03001 75071328
79
A
42%
BR02001 84846564
79
A
43%
BR05901 81230232
78
A
44%
BQ05601 81252880
73
A
45%
BN04501 75067218
69
A
46%
BR05601 75053336
67
A
47%
BO06601 75069289
66
A
48%
BQ06801 81213562
66
A
49%
BN06001 75012872
62
A
50%
BP02001 13241197
61
A
50%
BN05701 75067256
61
A
51%
BO04701 75026591
60
A
52%
BP05501 84841392
60
A
53%
BQ04701 63710709
59
A
54%
BS05501 63710711
58
A
55%
BO04301 75009122
57
Figura A 1 Dados para anlise ABC
ABC
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
B
B
ABC
55%
56%
57%
58%
59%
59%
60%
61%
62%
62%
63%
64%
65%
65%
66%
67%
68%
68%
69%
70%
70%
71%
71%
72%
73%
73%
74%
74%
75%
76%
76%
77%
77%
78%
78%
79%
79%
80%
80%
81%
81%
81%
82%
82%
83%
83%
A1
Endereo
BO06101
BP03401
BP01301
BR01101
BQ04501
BN05601
BN01801
BR01001
BP05601
BS05601
BQ01101
BO05601
BN06301
BR04001
BQ03001
BP01101
BP01701
BN02601
BO03001
BP04601
BR01601
BN05001
BP03501
BR02301
BR05701
BO06501
BO06301
BQ02501
BP01401
BN02201
BR06401
BN04101
BP01801
BP02601
BN03301
BO02601
BR02101
BP06401
BN03501
BN03401
BP06501
BR03501
BP01601
BN02801
BS06201
BN04401
Artigo
Picagens
75067195
55
13276829
54
20008605
54
75056718
54
75062383
54
75070380
54
75073766
53
75053339
51
75062384
51
64708759
50
75069794
50
75047872
48
81275043
48
75062382
47
75056689
46
20009097
42
75026590
42
75046118
40
81306651
40
81230260
39
84846134
39
75040821
38
13277311
37
75075293
37
75066951
35
75024645
34
75040798
33
75056724
33
13264542
32
13276376
32
75021188
32
75067906
32
13282037
31
75047636
30
75068066
30
13263590
29
64711706
29
75020720
28
75067881
28
13261285
27
75074740
27
81256004
26
13279599
25
75068061
25
65785705
24
75056314
24
ABC ABC
Endereo
Artigo
Picagens
B
84%
BN03101 75047871
23
B
84%
BR06801 75056740
23
B
84%
BQ02301 75053341
21
B
85%
BR05001 75056170
21
B
85%
BO06201 13279515
20
B
85%
BN04901 75040802
19
B
86%
BN01301 75068072
19
B
86%
BQ06301 81298409
19
B
87%
BR03601 75056737
18
B
87%
BQ04901 75074738
17
B
87%
BR01501 84846122
17
B
88%
BO02701 75067911
16
B
88%
BP01501 75069009
16
B
88%
BR01801 75072765
16
B
89%
BN02401 13224216
15
B
89%
BN03701 75034999
15
B
89%
BR04101 63713733
14
B
90%
BO02001 75047639
14
B
90%
BP05801 81271693
14
B
90%
BP02101 75040815
13
B
90%
BQ04601 75048657
13
B
91%
BR05201 75076185
13
B
91%
BP01201 13254912
12
B
91%
BQ06101 75017291
12
B
91%
BO05901 13260460
11
B
92%
BR01201 75048658
11
B
92%
BQ02401 75062385
11
B
92%
BO01901 75067887
11
B
92%
BN02101 75012875
10
B
93%
BN03801 75049647
9
B
93%
BO03201 81273519
9
B
93%
BO04601 81273523
9
B
93%
BN05901 75049550
8
B
94%
BO04101 13254910
7
B
94%
BQ02001 75068062
7
B
94%
BN06601 13251339
6
B
94%
BN06401 75076248
6
B
94%
BN06201 75040606
5
C
95%
BN06701 13265224
4
C
95%
BP06301 63746724
4
C
95%
BQ03401 64739756
4
C
95%
BN02301 75031240
4
C
95%
BR03001 81281910
4
C
96%
BQ01901 75038467
3
C
96%
BN03901 75067890
3
C
96%
BQ05401 75068063
3
ABC
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
ABC
96%
96%
96%
97%
97%
97%
97%
97%
97%
97%
97%
98%
98%
98%
98%
98%
98%
98%
98%
98%
98%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
99%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
A2
Endereo
BO02201
BO03501
BQ03501
BP06601
BO06701
BN05201
BN05501
BP02501
BR06701
BQ03201
BP04801
BQ04101
BO04201
BR02801
BR03301
BN06101
BQ01001
BR02401
BO02801
BQ06501
BP02901
BQ04301
BS06101
BQ04001
BQ03101
BR04801
BP03101
BO06001
BN02901
BR01901
BN05301
BP04301
Artigo
Picagens
81238452
3
63734772
2
64704701
2
75011692
2
75042180
2
84844263
2
84844266
2
13240354
1
75038331
1
75055849
1
75059267
1
75066930
1
75070385
1
75071188
1
81161570
1
84846543
1
13242202
0
13254949
0
63713732
0
63713798
0
63734771
0
63746703
0
64704770
0
64708784
0
75011682
0
75011683
0
75013442
0
75019165
0
75026589
0
75027700
0
75032093
0
75038450
0
ABC
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
ABC
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
Endereo
BN01101
BO05201
BO05001
BQ02601
BQ02201
BQ06001
BO02101
BP02701
BR01301
BP06701
BR01401
BP05301
BP04401
BQ06601
BQ05801
BN05101
BQ01501
BQ01301
BQ05101
BP06001
BQ05501
BQ02901
BN04201
BS06001
BS05701
BQ06201
BR01701
BR03401
BQ03301
BQ06401
BR04201
BR02701
Artigo
Picagens
75049547
0
75050487
0
75055220
0
75056712
0
75056730
0
75059999
0
75062158
0
75064555
0
75065408
0
75065753
0
75066197
0
75066257
0
75066966
0
75067003
0
75067374
0
75067913
0
75069073
0
75072897
0
75074847
0
81161470
0
81194306
0
81194358
0
81243676
0
81253984
0
81259914
0
81265635
0
81265648
0
81267959
0
81274755
0
81278243
0
81296445
0
81296445
0
ABC
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
ABC
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
Aps anlise anteriormente mencionada, podemos concluir pela figura abaixo que
foram efetuadas aproximadamente 14000 picagens em 248 artigos. Divididas assim pela
anlise ABC, pela referida quantidade de picagens efetuada a cada artigo.
Total de picagens
Classe
A
B
C
13.907
Total artigos
85
45
118
at 80%
81% - 94%
95% - 100%
248
Figura A 4 - Resultados anlise ABC
A3
ANEXO B
Anlises das hipteses para novo layout
ANEXO B Anlise de hipteses para novo layout
Simulao da 1 Hiptese)
Na planta do armazm apenas so considerados os lugares 10 -- 36. A
armazenagem pode ser de nvel I e nvel II. Os artigos de classe C sero colocados apenas
no ltimo corredor (BN) e cada lugar contm 3 referncias.
N da Guia
Endereo
BQ02701
BO02401
BP03001
BP06201
BP04901
BP04701
BQ04401
BN01201
BQ01201
BP05201
BO02901
BR04401
BQ01701
BN06801
BN05401
BP05401
BN05801
BQ04201
BN04601
BP03301
BQ05001
BO03601
BN04001
BR02601
BO03401
BP05101
BP03601
BN02001
BR02901
BQ05901
BO06801
BQ01601
BQ05701
BR04601
BQ02801
BQ01401
BP05001
BQ03601
BS05801
BN04301
BN01701
BN03001
BR05901
BQ06801
BP05501
BQ04701
BR01101
BP05601
BR04001
BO03001
5600514300
Artigo Picagens ABC
75059150
282
A
81247778
219
A
75072033
185
A
75059119
182
A
84841397
173
A
75059153
171
A
81252883
167
A
75070267
165
A
75042990
161
A
75054739
159
A
75073451
157
A
75019030
156
A
75058950
144
A
75073746
139
A
75064334
135
A
75059025
126
A
13277351
123
A
75054736
122
A
75073883
122
A
75071801
121
A
84849411
120
A
63743782
117
A
75073492
116
A
81256965
116
A
63734773
114
A
75056692
110
A
75074637
110
A
64703700
109
A
75017298
109
A
75059030
109
A
75069625
105
A
75066976
102
A
81257356
101
A
75019031
100
A
81220964
96
A
75056686
95
A
75069111
94
A
63710705
87
A
64711700
85
A
63744716
84
A
75067249
84
A
75071328
79
A
81230232
78
A
81213562
66
A
84841392
60
B
63710709
59
B
75056718
54
B
75062384
51
B
75062382
47
B
81306651
40
B
Simulao
BR1201
BR1501
BR1901
BR2001
BR2401
BR2501
BR2701
BR2801
BR2901
BR3101
BR3201
BR3301
BQ1001
BQ1201
BQ1501
BQ1601
BQ1801
BQ1901
BQ2001
BQ2101
BQ2201
BQ2501
BQ2601
BQ2701
BQ2801
BQ3201
BQ3301
BQ3401
BQ3501
BQ3601
BP1501
BP1801
BP1901
BP2001
BP2101
BP2201
BP2301
BP2601
BP2701
BP2801
BP2901
BP3501
BR3002
BR3502
BR1302
BR1402
BR2002
BR2502
BO1301
BO1801

R
56
99,68
16C
100,64
3
5,340
2E
15,26
4
7,120
4E
30,52
1
1,780
5C
31,45
4
7,120
4C
25,16
14
24,920
1C
6,29
2
3,560
16C
100,64
R
24
42,720
2E
15,26
1
1,780
4C
25,16
2
3,560
7C
44,03
1
1,780
7E
53,41
1
1,780
3C
18,87
23
40,940
9C
56,61
1
1,780
1E
7,63
3
5,340
3E
22,89
1
1,780
3C
18,87
2
3,560
6C + 1E
45,37
R
44
78,320
3C
18,87
1
1,780
3E
22,89
1
1,780
5E
38,15
1
1,780
5C
31,45
3
5,340
2C
12,58
1
1,780
2E
15,26
1
1,780
8C
50,32
1
1,780
2E
15,26
4
7,120
1C
6,29
1
1,780
2E
15,26
1
1,780
1E
7,63
1
1,780
9C
56,61
1
1,780
2C
12,58
21
37,380
2E
15,26
R
48
85,440
2C
12,58
1
1,780
8C
50,32
1
1,780
2C
12,58
1
1,780
12C
75,48
1
1,780
2C
12,58
1
1,780
4C
25,16
3
5,340
4C
25,16
1
1,780
1C
6,29
1
1,780
2C
12,58
1
1,780
2E
15,26
6
10,680
3E
22,89
5
8,900
4C
33,16
5
8,900
8C
58,32
22
39,160
1C
14,29
1
1,780
2C
20,58
6
10,680
1C
14,29
5
8,900
3C
26,87
12
21,360
1C
6,29
5
8,900
1E
7,63
Tempo simulao (minutos)
33,559
Tempo real
59,22
Ganho
57%
Figura B 1 - 1 Guia: Clculos efetuados para anlise 1 hiptese
B1
N da Guia
Endereo
BQ02701
BO02401
BP03001
BP06201
BP04901
BQ04401
BN01201
BQ01201
BP05201
BO02901
BR04401
BQ01701
BP02201
BP05401
BN05801
BN04601
BP03301
BN04001
BR02601
BO03401
BP05101
BP03601
BR02901
BQ05901
BQ05701
BQ02801
BQ01401
BO05101
BS05801
BN04301
BN01701
BN03001
BR05901
BN04501
BQ06801
BO06101
BQ04501
BP05601
BQ01101
5600514576
Artigo Picagens ABC
75059150
282
A
81247778
219
A
75072033
185
A
75059119
182
A
84841397
173
A
81252883
167
A
75070267
165
A
75042990
161
A
75054739
159
A
75073451
157
A
75019030
156
A
75058950
144
A
81256012
144
A
75059025
126
A
13277351
123
A
75073883
122
A
75071801
121
A
75073492
116
A
81256965
116
A
63734773
114
A
75056692
110
A
75074637
110
A
75017298
109
A
75059030
109
A
81257356
101
A
81220964
96
A
75056686
95
A
75073447
88
A
64711700
85
A
63744716
84
A
75067249
84
A
75071328
79
A
81230232
78
A
75067218
69
A
81213562
66
A
75067195
55
B
75062383
54
B
75062384
51
B
75069794
50
B
Simulao
BR1201
BR1501
BR1901
BR2001
BR2401
BR2701
BR2801
BR2901
BR3101
BR3201
BR3301
BQ1001
BQ1101
BQ1601
BQ1801
BQ2001
BQ2101
BQ2601
BQ2701
BQ2801
BQ3201
BQ3301
BQ3501
BQ3601
BP1901
BP2101
BP2201
BP2501
BP2701
BP2801
BP2901
BP3501
BR3002
BR3202
BR3502
BR1702
BR2102
BR2502
BR2702
Reapro Metros
0
3
4
1
4
3
1
1
2
1
1
23
1
5
2
R
42
1
5
R
28
1
4
1
2
1
R
46
2
1
3
2
1
1
6
5
2
3
18
4
4
R
26
Tempo movimentao CX/ Embl Tempo de picagem

16C
100,640
5,34
4E
30,520
7,12
6C
37,740
1,78
1C
6,290
7,12
2C
12,580
5,34
3C
18,870
1,78
3E
22,890
1,78
4C
25,160
3,56
5C
31,450
1,78
56C + 4 E
382,760
1,78
4C
25,160
40,94
6C
37,740
1,78
1E
7,630
8,90
2C
12,580
3,56
2E
15,260
74,76
32C + 5 E
239,430
1,78
3E
22,890
8,90
48C + 2 E
317,180
49,84
16C
100,640
1,78
33C
207,570
7,12
3C
18,870
1,78
3E
22,890
3,56
2C
12,580
1,78
1C
6,290
81,88
4C + 11 C
94,350
3,56
53C
333,370
1,78
3C
18,870
5,34
32C + 1 E
208,910
3,56
1C
6,290
1,78
1E
7,630
1,78
2E
15,260
10,68
1E
7,630
8,90
2C
20,580
3,56
1E
15,630
5,34
35C
228,150
32,04
1E
15,630
7,12
1C
14,290
7,12
2C
20,580
46,28
1C
14,290
53,361
Tempo real
138,49
Ganho
39%
N da Guia
Endereo
BP03001
BN01201
BN06801
BP03301
BN04001
BP03601
BO06801
BN04301
BN03001
BN05701
BR02101
BQ06301
5600514748
Artigo Picagens ABC
75072033
185
A
75070267
165
A
75073746
139
A
75071801
121
A
75073492
116
A
75074637
110
A
75069625
105
A
63744716
84
A
75071328
79
A
75067256
61
B
64711706
29
B
81298409
19
C
Simulao
BR1901
BR2801
BQ1201
BQ2101
BQ2601
BQ3301
BP1501
BP2801
BP3501
BR1102
BO3601
BN2401

0
0
18C + 4E
143,74
9
16,02
8C + 5E
88,47
16
28,48
4E
30,52
9
16,02
12C +3E
98,37
5
8,9
8C + 2E
65,58
7
12,46
6E
45,78
R+R
104
185,12
5E
38,15
13
23,14
2C +1E
20,21
7
12,46
1E
7,63
24
50,72
1E
7,63
25
44,5
2C
12,58
12
21,36
1C
6,29
Tempo simulao (min)
16,40
Tempo real (min)
28,14
Ganho
58%
Figura B 3 3 Guia: Clculos efetuados para anlise 1 hiptese
B2
N da Guia
Endereo
BQ02701
BO02401
BP06201
BP04901
BP04701
BQ04401
BQ01201
BP05201
BO02901
BR04401
BQ01701
BP02201
BN05401
BP05401
BN05801
BQ04201
BQ05001
BO03601
BR02601
BO03401
BP05101
BR02901
BQ05901
BQ01601
BQ05701
BR04601
BQ02801
BQ01401
BP05001
BO05101
BQ03601
BS05801
BN01701
BR05901
BN04501
BQ06801
BP05501
BQ04701
BO06101
BR01101
BQ04501
BP05601
BQ01101
BR04001
BO03001
BP04601
BR06801
BO03201
5600514749
Artigo Picagens ABC
75059150
282
A
81247778
219
A
75059119
182
A
84841397
173
A
75059153
171
A
81252883
167
A
75042990
161
A
75054739
159
A
75073451
157
A
75019030
156
A
75058950
144
A
81256012
144
A
75064334
135
A
75059025
126
A
13277351
123
A
75054736
122
A
84849411
120
A
63743782
117
A
81256965
116
A
63734773
114
A
75056692
110
A
75017298
109
A
75059030
109
A
75066976
102
A
81257356
101
A
75019031
100
A
81220964
96
A
75056686
95
A
75069111
94
A
75073447
88
A
63710705
87
A
64711700
85
A
75067249
84
A
81230232
78
A
75067218
69
A
81213562
66
A
84841392
60
B
63710709
59
B
75067195
55
B
75056718
54
B
75062383
54
B
75062384
51
B
75069794
50
B
75062382
47
B
81306651
40
B
81230260
39
B
75056740
23
C
81273519
9
C
Simulao
BR1201
BR1501
BR2001
BR2401
BR2501
BR2701
BR2901
BR3101
BR3201
BR3301
BQ1001
BQ1101
BQ1501
BQ1601
BQ1801
BQ1901
BQ2201
BQ2501
BQ2701
BQ2801
BQ3201
BQ3501
BQ3601
BP1801
BP1901
BP2001
BP2101
BP2201
BP2301
BP2501
BP2601
BP2701
BP2901
BR3002
BR3202
BR3502
BR1302
BR1402
BR1702
BR2002
BR2102
BR2502
BR2702
BO1301
BO1801
BO1901
BN2601
BN1601
Reapro Metros
R
2R
50
80
4
1
2
2
2
1
1
23
1
4
1
2
1
3
3
28
1
4
3
1
18
1
1
1
1
1
2
1
1
2
1
2
3
22
1
3
3
1
4
2
16
5
1
7
10
Tempo movimentao CX/ Embl Tempo de picagem

41C
257,89
89,000
2E
15,26
142,400
6C
37,74
7,120
5C
31,45
1,780
15C
94,35
3,560
26C
163,54
3,560
12C
75,48
3,560
18C
113,22
1,780
8C + 3E
73,21
1,780
10C
62,9
40,940
25C
157,25
1,780
1E
7,63
7,120
4C
25,16
1,780
9C
56,61
3,560
2E
15,26
1,780
5C
31,45
5,340
12C
75,48
5,340
6C
37,74
49,840
13C
81,77
1,780
3C + 1E
26,5
7,120
6C
37,74
5,340
9C
56,61
1,780
11C
69,19
32,040
1C
6,29
1,780
5C
31,45
1,780
3C
18,87
1,780
14C
88,06
1,780
13C
81,77
1,780
5C
31,45
3,560
4E
30,52
1,780
5C
31,45
1,780
4C
25,16
3,560
2E
15,26
1,780
6C
45,74
3,560
1E
15,63
5,340
4C
33,16
39,160
4C
33,16
1,780
3C
26,87
5,340
2E
23,26
5,340
2C
20,58
1,780
1C
14,29
7,120
4C
33,16
3,560
3C
26,87
28,480
1C
6,29
8,900
4E
30,52
1,780
2C
12,58
12,460
1C
6,29
17,800
1E
7,63
48,06
Tempo real
115,26
Ganho
42%
Considerar que a armazenagem pode ser de nvel I e II e os artigos de classe C
sero colocados apenas no nvel II, apenas so considerados os lugares 10 -- 36.
B3
N da Guia
5600514300
Endereo Picagens ABC Simulao Picagens Guia Reapro

BQ02701
282
A
BR1201
16C
R
BO02401
219
A
BR1501
2E
BP03001
185
A
BR1901
4E
BP06201
182
A
BR2001
5C
BP04901
173
A
BR2401
4C
BP04701
171
A
BR2501
1C
BQ04401
167
A
BR2701
16C
BN01201
165
A
BR2801
2E
R
BQ01201
161
A
BR2901
4C
BP05201
159
A
BR3101
7C
BO02901
157
A
BR3201
7E
BR04401
156
A
BR3301
3C
BQ01701
144
A
BQ1001
9C
BN06801
139
A
BQ1201
1E
BN05401
135
A
BQ1501
3E
BP05401
126
A
BQ1601
3C
BN05801
123
A
BQ1801
6C
BQ04201
122
A
BQ1901
3C
R
BN04601
122
A
BQ2001
3E
BP03301
121
A
BQ2101
5E
BQ05001
120
A
BQ2201
5C
BO03601
117
A
BQ2501
2C
BN04001
116
A
BQ2601
2E
BR02601
116
A
BQ2701
8C
BO03401
114
A
BQ2801
2E
BP05101
110
A
BQ3201
1C
BP03601
110
A
BQ3301
2E
BN02001
109
A
BQ3401
1E
BR02901
109
A
BQ3501
9C
BQ05901
109
A
BQ3601
2C
BO06801
105
A
BP1501
2E
BQ01601
102
A
BP1801
1C
R
BQ05701
101
A
BP1901
8C
BR04601
100
A
BP2001
2C
BQ02801
96
A
BP2101
12C
BQ01401
95
A
BP2201
2C
BP05001
94
A
BP2301
4C
BQ03601
87
A
BP2601
4C
BS05801
85
A
BP2701
1C
BN04301
84
A
BP2801
2C
BN01701
84
A
BP2901
2E
BN03001
79
A
BP3501
3E
BR05901
78
A
BO1301
4C
BQ06801
66
A
BO1801
8C
BP05501
60
B
BO2301
1C
BQ04701
59
B
BO2401
2C
BR01101
54
B
BO3001
1C
BP05601
51
B
BO3501
3C
BR04001
47
B
BN1301
1C
BO03001
40
B
BN1801
1E
Metros
56
3
4
1
4
1
2
1
1
2
1
1
23
2
3
1
2
1
1
1
1
3
1
1
1
4
1
1
1
1
21
3
1
1
1
1
1
3
1
1
1
6
22
5
5
1
6
5
22
5
Tempo movimentao
99,680
5,340
7,120
1,780
7,120
1,780
3,560
1,780
1,780
3,560
1,780
1,780
40,940
3,560
5,340
1,780
3,560
1,780
1,780
1,780
1,780
5,340
1,780
1,780
1,780
7,120
1,780
1,780
1,780
1,780
37,380
5,340
1,780
1,780
1,780
1,780
1,780
5,340
1,780
1,780
1,780
10,680
39,160
8,900
8,900
1,780
10,680
8,900
39,160
8,900
Tempo de picagem
100,64
15,26
30,52
31,45
25,16
6,29
100,64
15,26
25,16
44,03
53,41
18,87
56,61
7,63
22,89
18,87
45,37
18,87
22,89
38,15
31,45
12,58
15,26
50,32
15,26
6,29
15,26
7,63
56,61
12,58
15,26
12,58
50,32
12,58
75,48
12,58
25,16
25,16
6,29
12,58
15,26
22,89
25,16
50,32
6,29
12,58
6,29
18,87
6,29
7,63
29,41
Tempo real
59,22
Ganho
50%
B4
N da Guia 5600514576
Endereo Picagens ABC
BQ02701
282
A
BO02401
219
A
BP03001
185
A
BP06201
182
A
BP04901
173
A
BQ04401
167
A
BN01201
165
A
BQ01201
161
A
BP05201
159
A
BO02901
157
A
BR04401
156
A
BQ01701
144
A
BP02201
144
A
BP05401
126
A
BN05801
123
A
BN04601
122
A
BP03301
121
A
BN04001
116
A
BR02601
116
A
BO03401
114
A
BP05101
110
A
BP03601
110
A
BR02901
109
A
BQ05901
109
A
BQ05701
101
A
BQ02801
96
A
BQ01401
95
A
BO05101
88
A
BS05801
85
A
BN04301
84
A
BN01701
84
A
BN03001
79
A
BR05901
78
A
BN04501
69
A
BQ06801
66
A
BO06101
55
B
BQ04501
54
B
BP05601
51
B
BQ01101
50
B
Simulao Picagens Guia Reapro

BR1201
16C
BR1501
4E
BR1901
6C
BR2001
1C
BR2401
2C
BR2701
3C
BR2801
3E
BR2901
4C
BR3101
5C
BR3201
56C + 4 E
BR3301
4C
BQ1001
6C
BQ1101
1E
BQ1601
2C
BQ1801
2E
BQ2001
32C + 5 E
R
BQ2101
3E
BQ2601
48C + 2 E
BQ2701
16C
R
BQ2801
33C
BQ3201
3C
BQ3301
3E
BQ3501
2C
BQ3601
1C
BP1901
4C + 11 C
R
BP2101
53C
BP2201
3C
BP2501
32C + 1 E
BP2701
1C
BP2801
1E
BP2901
2E
BP3501
1E
BO1301
2C
BO1501
1E
BO1801
35C
BO2701
1E
BO3101
1C
BO3501
2C
BN1001
1C
R
Metros
0
3
4
1
4
3
1
1
2
1
1
23
1
5
2
42
1
5
28
1
4
1
2
1
46
3
1
3
2
1
1
6
22
2
3
9
4
4
68
Tempo movimentao Tempo de picagem

100,640
5,340
30,520
7,120
37,740
1,780
6,290
7,120
12,580
5,340
18,870
1,780
22,890
1,780
25,160
3,560
31,450
1,780
382,760
1,780
25,160
40,940
37,740
1,780
7,630
8,900
12,580
3,560
15,260
74,760
239,430
1,780
22,890
8,900
317,180
49,840
100,640
1,780
207,570
7,120
18,870
1,780
22,890
3,560
12,580
1,780
6,290
81,880
94,350
5,340
333,370
1,780
18,870
5,340
208,910
3,560
6,290
1,780
7,630
1,780
15,260
10,680
7,630
39,160
12,580
3,560
7,630
5,340
220,150
16,020
7,630
7,120
6,290
7,120
12,580
121,040
6,290
53,94
Tempo real
138,49
Ganho
39%
5600514748
N da Guia
Endereo Picagens ABC Simulao Picagens Guia Reapros
BP03001
185
17% BR1901
18C + 4E
BN01201
165
28% BR2801
8C + 5E
BN06801
139
40% BQ1201
4E
BP03301
121
49% BQ2101
12C +3E
BN04001
116
53% BQ2601
8C + 2E
BP03601
110
59% BQ3301
6E
BO06801
105
63% BP1501
5E
R+R
BN04301
84
72% BP2801
2C +1E
BN03001
79
76% BP3501
1E
BN05701
61
81% BO2101
1E
BR02101
29
94% BN3601
2C
BQ06301
19
97% BR2602
1C
Metros
0
9
16
9
5
7
104
13
7
14
15
10

0
143,74
16,02
88,47
28,48
30,52
16,02
98,37
8,9
65,58
12,46
45,78
185,12
38,15
23,14
20,21
12,46
7,63
24,92
7,63
26,7
12,58
25,8
6,29
15,75
Tempo real
28,14
Ganho
56%
B5
5600514749
N da Guia
Endereo Picagens ABC Simulao Picagens Guia Reapro
BQ02701
282
A BR1201
41C
BO02401
219
A BR1501
2E
R
BP06201
182
A BR2001
6C
2R
BP04901
173
A BR2401
5C
BP04701
171
A BR2501
15C
BQ04401
167
A BR2701
26C
BQ01201
161
A BR2901
12C
BP05201
159
A BR3101
18C
BO02901
157
A BR3201
8C + 3E
BR04401
156
A BR3301
10C
BQ01701
144
A BQ1001
25C
BP02201
144
A BQ1101
1E
BN05401
135
A BQ1501
4C
BP05401
126
A BQ1601
9C
BN05801
123
A BQ1801
2E
BQ04201
122
A BQ1901
5C
BQ05001
120
A BQ2201
12C
BO03601
117
A BQ2501
6C
BR02601
116
A BQ2701
13C
R
BO03401
114
A BQ2801
3C + 1E
BP05101
110
A BQ3201
6C
BR02901
109
A BQ3501
9C
BQ05901
109
A BQ3601
11C
BQ01601
102
A BP1801
1C
BQ05701
101
A BP1901
5C
BR04601
100
A BP2001
3C
BQ02801
96
A BP2101
14C
BQ01401
95
A BP2201
13C
BP05001
94
A BP2301
5C
BO05101
88
A BP2501
4E
BQ03601
87
A BP2601
5C
BS05801
85
A BP2701
4C
BN01701
84
A BP2901
2E
BR05901
78
A BO1301
6C
BN04501
69
A BO1501
1E
BQ06801
66
A BO1801
4C
BP05501
60
B BO2301
4C
BQ04701
59
B BO2401
3C
BO06101
55
B BO2701
2E
BR01101
54
B BO3001
2C
BQ04501
54
B BO3101
1C
BP05601
51
B BO3501
4C
BQ01101
50
B BN1001
3C
BR04001
47
B BN1301
1C
BO03001
40
B BN1801
4E
BP04601
39
B BN1901
2C
BR06801
23
C BR2002
1C
BO03201
9
C BQ2202
1E
Metros
0
50
80
4
1
2
2
2
1
1
23
1
4
1
2
1
3
3
28
1
4
3
1
18
1
1
1
1
1
2
1
1
2
16
2
3
5
1
3
3
1
4
25
3
5
1
1
2
Tempo movimentao
89,000
142,400
7,120
1,780
3,560
3,560
3,560
1,780
1,780
40,940
1,780
7,120
1,780
3,560
1,780
5,340
5,340
49,840
1,780
7,120
5,340
1,780
32,040
1,780
1,780
1,780
1,780
1,780
3,560
1,780
1,780
3,560
28,480
3,560
5,340
8,900
1,780
5,340
5,340
1,780
7,120
44,500
5,340
8,900
1,780
1,780
3,560
Tempo de picagem
257,89
15,26
37,74
31,45
94,35
163,54
75,48
113,22
73,21
62,9
157,25
7,63
25,16
56,61
15,26
31,45
75,48
37,74
81,77
26,5
37,74
56,61
69,19
6,29
31,45
18,87
88,06
81,77
31,45
30,52
31,45
25,16
15,26
37,74
7,63
25,16
25,16
18,87
15,26
12,58
6,29
25,16
18,87
6,29
30,52
12,58
14,29
15,63
46,82
Tempo real
115,26
Ganho
41%
Na planta do armazm so considerados todos os lugares (10 -- 68). A
armazenagem ser apenas de nvel I. Artigos de classe A e B so alocados nos lugares 10 -36, e os artigos de classe C ficam nos restantes lugares (37 -- 68), dos 5 corredores de
armazenagem.
B6
5600514300
N da Guia
Endereo Picagens
ABC
Simulao Picagens Guia Reapros
BQ02701
282
A
BR1201
16C
R
BO02401
219
A
BR1501
2E
BP03001
185
A
BR1901
4E
BP06201
182
A
BR2001
5C
BP04901
173
A
BR2401
4C
BP04701
171
A
BR2501
1C
BQ04401
167
A
BR2701
16C
BN01201
165
A
BR2801
2E
R
BQ01201
161
A
BR2901
4C
BP05201
159
A
BR3101
7C
BO02901
157
A
BR3201
7E
BR04401
156
A
BR3301
3C
BQ01701
144
A
BQ1001
9C
BN06801
139
A
BQ1201
1E
BN05401
135
A
BQ1501
3E
BP05401
126
A
BQ1601
3C
BN05801
123
A
BQ1801
6C
BQ04201
122
A
BQ1901
3C
R
BN04601
122
A
BQ2001
3E
BP03301
121
A
BQ2101
5E
BQ05001
120
A
BQ2201
5C
BO03601
117
A
BQ2501
2C
BN04001
116
A
BQ2601
2E
BR02601
116
A
BQ2701
8C
BO03401
114
A
BQ2801
2E
BP05101
110
A
BQ3201
1C
BP03601
110
A
BQ3301
2E
BN02001
109
A
BQ3401
1E
BR02901
109
A
BQ3501
9C
BQ05901
109
A
BQ3601
2C
BO06801
105
A
BP1501
2E
BQ01601
102
A
BP1801
1C
R
BQ05701
101
A
BP1901
8C
BR04601
100
A
BP2001
2C
BQ02801
96
A
BP2101
12C
BQ01401
95
A
BP2201
2C
BP05001
94
A
BP2301
4C
BQ03601
87
A
BP2601
4C
BS05801
85
A
BP2701
1C
BN04301
84
A
BP2801
2C
BN01701
84
A
BP2901
2E
BN03001
79
A
BP3501
3E
BR05901
78
A
BO1301
4C
BQ06801
66
A
BO1801
8C
BP05501
60
B
BO2301
1C
BQ04701
59
B
BO2401
2C
BR01101
54
B
BO3001
1C
BP05601
51
B
BO3501
3C
BR04001
47
B
BN1301
1C
BO03001
40
B
BN1801
1E
Metros Tempo movimentao Tempo de picagem

56
99,68
100,64
3
5,34
15,26
4
7,12
30,52
1
1,78
31,45
4
7,12
25,16
1
1,78
6,29
2
3,56
100,64
1
1,78
15,26
1
1,78
25,16
2
3,56
44,03
1
1,78
53,41
1
1,78
18,87
23
40,94
56,61
2
3,56
7,63
3
5,34
22,89
1
1,78
18,87
2
3,56
45,37
1
1,78
18,87
1
1,78
22,89
1
1,78
38,15
1
1,78
31,45
3
5,34
12,58
1
1,78
15,26
1
1,78
50,32
1
1,78
15,26
4
7,12
6,29
1
1,78
15,26
1
1,78
7,63
1
1,78
56,61
1
1,78
12,58
21
37,38
15,26
3
5,34
12,58
1
1,78
50,32
1
1,78
12,58
1
1,78
75,48
1
1,78
12,58
1
1,78
25,16
3
5,34
25,16
1
1,78
6,29
1
1,78
12,58
1
1,78
15,26
6
10,68
22,89
22
39,16
25,16
5
8,90
50,32
5
8,90
6,29
1
1,78
12,58
6
10,68
6,29
5
8,90
18,87
22
39,16
6,29
5
8,90
7,63
29,41
Tempo real
59,22
Ganho
50%
B7
5600514576
N da Guia
Endereo Picagens
ABC
BQ02701
282
A
BR1201
16C
BO02401
219
A
BR1501
4E
BP03001
185
A
BR1901
6C
BP06201
182
A
BR2001
1C
BP04901
173
A
BR2401
2C
BQ04401
167
A
BR2701
3C
BN01201
165
A
BR2801
3E
BQ01201
161
A
BR2901
4C
BP05201
159
A
BR3101
5C
BO02901
157
A
BR3201
56C + 4 E
BR04401
156
A
BR3301
4C
BQ01701
144
A
BQ1001
6C
BP02201
144
A
BQ1101
1E
BP05401
126
A
BQ1601
2C
BN05801
123
A
BQ1801
2E
BN04601
122
A
BQ2001
32C + 5 E
R
BP03301
121
A
BQ2101
3E
BN04001
116
A
BQ2601
48C + 2 E
BR02601
116
A
BQ2701
16C
R
BO03401
114
A
BQ2801
33C
BP05101
110
A
BQ3201
3C
BP03601
110
A
BQ3301
3E
BR02901
109
A
BQ3501
2C
BQ05901
109
A
BQ3601
1C
BQ05701
101
A
BP1901
4C + 11 C
R
BQ02801
96
A
BP2101
53C
BQ01401
95
A
BP2201
3C
BO05101
88
A
BP2501
32C + 1 E
BS05801
85
A
BP2701
1C
BN04301
84
A
BP2801
1E
BN01701
84
A
BP2901
2E
BN03001
79
A
BP3501
1E
BR05901
78
A
BO1301
2C
BN04501
69
A
BO1501
1E
BQ06801
66
A
BO1801
35C
BO06101
55
B
BO2701
1E
BQ04501
54
B
BO3101
1C
BP05601
51
B
BO3501
2C
BQ01101
50
B
BN1001
1C
R
Metros
0
3
4
1
4
3
1
1
2
1
1
23
1
5
2
42
1
5
28
1
4
1
2
1
46
3
1
3
2
1
1
6
22
2
3
9
4
4
68

100,64
5,34
30,52
7,12
37,74
1,78
6,29
7,12
12,58
5,34
18,87
1,78
22,89
1,78
25,16
3,56
31,45
1,78
382,76
1,78
25,16
40,94
37,74
1,78
7,63
8,90
12,58
3,56
15,26
74,76
239,43
1,78
22,89
8,90
317,18
49,84
100,64
1,78
207,57
7,12
18,87
1,78
22,89
3,56
12,58
1,78
6,29
81,88
94,35
5,34
333,37
1,78
18,87
5,34
208,91
3,56
6,29
1,78
7,63
1,78
15,26
10,68
7,63
39,16
12,58
3,56
7,63
5,34
220,15
16,02
7,63
7,12
6,29
7,12
12,58
121,04
6,29
53,94
Tempo real
138,49
Ganho
39%
5600514748
N da Guia
Endereo Picagens
ABC
BP03001
185
A
BR1901
18C
BN01201
165
A
BR2801
8C
BN06801
139
A
BQ1201
1E
BP03301
121
A
BQ2101
12C
BN04001
116
A
BQ2601
8C
BP03601
110
A
BQ3301
6E
BO06801
105
A
BP1501
2E
R+R
BN04301
84
A
BP2801
2C
BN03001
79
A
BP3501
1E
BN05701
61
B
BO2101
1E
BR02101
29
B
BN3601
2C
BQ06301
19
C
BR5601
1C

143,74
9
16,02
88,47
16
28,48
30,52
9
16,02
98,37
5
8,90
65,58
7
12,46
45,78
104
185,12
38,15
13
23,14
20,21
7
12,46
7,63
14
24,92
7,63
15
26,70
12,58
20
35,60
6,29
15,91
Tempo real
28,14
Ganho
57%
B8
5600514749
N da Guia
Endereo Picagens
ABC
BQ02701
282
A
BR1201
41C
BO02401
219
A
BR1501
2E
R
BP06201
182
A
BR2001
1C
2R
BP04901
173
A
BR2401
5C
BP04701
171
A
BR2501
15C
BQ04401
167
A
BR2701
26C
BQ01201
161
A
BR2901
12C
BP05201
159
A
BR3101
18C
BO02901
157
A
BR3201
8C
BR04401
156
A
BR3301
10C
BQ01701
144
A
BQ1001
25C
BP02201
144
A
BQ1101
1E
BN05401
135
A
BQ1501
4C
BP05401
126
A
BQ1601
9C
BN05801
123
A
BQ1801
2E
BQ04201
122
A
BQ1901
5C
BQ05001
120
A
BQ2201
12C
BO03601
117
A
BQ2501
4C
BR02601
116
A
BQ2701
3C
R
BO03401
114
A
BQ2801
3C
BP05101
110
A
BQ3201
6C
BR02901
109
A
BQ3501
9C
BQ05901
109
A
BQ3601
11C
BQ01601
102
A
BP1801
1C
BQ05701
101
A
BP1901
5C
BR04601
100
A
BP2001
3C
BQ02801
96
A
BP2101
14C
BQ01401
95
A
BP2201
13C
BP05001
94
A
BP2301
5C
BO05101
88
A
BP2501
4E
BQ03601
87
A
BP2601
5C
BS05801
85
A
BP2701
4C
BN01701
84
A
BP2901
2E
BR05901
78
A
BO1301
6C
BN04501
69
A
BO1501
1E
BQ06801
66
A
BO1801
4C
BP05501
60
B
BO2301
4C
BQ04701
59
B
BO2401
3C
BO06101
55
B
BO2701
2E
BR01101
54
B
BO3001
2C
BQ04501
54
B
BO3101
1C
BP05601
51
B
BO3501
4C
BQ01101
50
B
BN1001
3C
BR04001
47
B
BN1301
1C
BO03001
40
B
BN1801
4E
BP04601
39
B
BN1901
2C
BR06801
23
C
BR5001
1C
BO03201
9
C
BQ5501
1E

0
257,89
3
5,34
15,26
5
8,90
37,74
4
7,12
31,45
1
1,78
94,35
2
3,56
163,54
2
3,56
75,48
2
3,56
113,22
1
1,78
73,21
1
1,78
62,90
23
40,94
157,25
1
1,78
7,63
4
7,12
25,16
1
1,78
56,61
2
3,56
15,26
1
1,78
31,45
3
5,34
75,48
3
5,34
37,74
2
3,56
81,77
1
1,78
26,50
4
7,12
37,74
3
5,34
56,61
1
1,78
69,19
18
32,04
6,29
1
1,78
31,45
1
1,78
18,87
1
1,78
88,06
1
1,78
81,77
1
1,78
31,45
2
3,56
30,52
1
1,78
31,45
1
1,78
25,16
2
3,56
15,26
16
28,48
37,74
2
3,56
7,63
3
5,34
25,16
5
8,90
25,16
1
1,78
18,87
3
5,34
15,26
3
5,34
12,58
1
1,78
6,29
4
7,12
25,16
25
44,50
18,87
3
5,34
6,29
5
8,90
30,52
1
1,78
12,58
34
60,52
6,29
5
8,90
7,63
43,23
Tempo real
115,26
Ganho
38%
B9
ANEXO C
_______________ Clculos para obteno das alturas atuais das estruturas
ANEXO C Clculos para obteno das alturas atuais das estruturas
ANO 2010
MS 06
22 dias
1 cliente
ALTURA
QTD paletes
mdia diria
1,15
8361
380
1,2
3687
168
1,25
2563
117
1,3
2179
99
1,35
3376
153
1,4
467
21
1,45
1012
46
1,5
1195
54
1,55
148
7
1,6
864
39
1,65
570
26
1,7
1486
68
1,75
745
34
1,8
273
12
1,85
337
15
1,9
240
11
#N/D
292
13
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
24305
1105
1,2
1455
66
1,25
37141
1688
1,3
3594
163
1,35
9999
455
1,4
4191
191
1,45
4396
200
1,5
4846
220
1,55
3655
166
1,6
3253
148
1,65
13443
611
1,7
21461
976
1,75
27856
1266
1,8
18137
824
1,85
9989
454
1,9
7642
347
1,95
5190
236
TOTAL
27795 PALETES
1263
outros
ANO 2010
MS 07
2
1676
76
2,1
140
6
#N/D
2650
120
TOTAL
205019 PALETES
9319
#N/D
2297
104
TOTAL
204341 PALETES
9288
22 dias
1 cliente
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
8451
384
1,2
3795
173
1,25
2318
105
1,3
2174
99
1,35
2804
127
1,4
451
21
1,45
931
42
1,5
991
45
1,55
319
15
1,6
1080
49
1,65
431
20
1,7
2040
93
1,75
836
38
1,8
320
15
1,85
354
16
1,9
227
10
#N/D
284
13
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
23973
1090
1,2
1337
61
1,25
35187
1599
1,3
4449
202
1,35
13373
608
1,4
3602
164
1,45
7384
336
1,5
5609
255
1,55
3595
163
1,6
2897
132
1,65
12901
586
1,7
19159
871
1,75
28166
1280
1,8
16451
748
1,85
9134
415
1,9
8295
377
1,95
4905
223
TOTAL
27806 PALETES
1264
outros
2
1394
63
2,1
233
11
Figura C 1 - Clculos arrumao Ano 2010/ms 06-07
C1
ANO 2010
MS 08
22 dias
1 cliente
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
8876
403
1,2
4012
182
1,25
2423
110
1,3
2261
103
1,35
3059
139
1,4
417
19
1,45
923
42
1,5
1003
46
1,55
164
7
1,6
1042
47
1,65
404
18
1,7
2001
91
1,75
847
39
1,8
280
13
1,85
298
14
1,9
194
9
#N/D
264
12
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
23648
1075
1,2
1259
57
1,25
33140
1506
1,3
6868
312
1,35
16486
749
1,4
3043
138
1,45
7621
346
1,5
7638
347
1,55
3999
182
1,6
1990
90
1,65
18689
850
1,7
17864
812
1,75
34093
1550
1,8
19135
870
1,85
10940
497
1,9
9648
439
1,95
5649
257
TOTAL
28468 PALETES
1294
outros
ANO 2010
MS 09
2
2223
101
2,1
265
12
#N/D
2144
97
TOTAL
226342
10288
PALETES
#N/D
1996
91
TOTAL
238183
10827
PALETES
22 dias
1 cliente
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
8524
387
1,2
4045
184
1,25
2340
106
1,3
2806
128
1,35
2658
121
1,4
391
18
1,45
1119
51
1,5
1036
47
1,55
112
5
1,6
1077
49
1,65
399
18
1,7
1648
75
1,75
819
37
1,8
347
16
1,85
312
14
1,9
148
7
#N/D
255
12
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
23640
1075
1,2
2247
102
1,25
35867
1630
1,3
7011
319
1,35
16136
733
1,4
3686
168
1,45
6304
287
1,5
10019
455
1,55
4243
193
1,6
2782
126
1,65
19071
867
1,7
14714
669
1,75
40645
1848
1,8
19163
871
1,85
11557
525
1,9
8049
366
1,95
5553
252
TOTAL
28036 PALETES
1274
outros
2
5239
238
2,1
261
12
C2
ANO 2010
MS 10
21 dias
1 cliente
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
8200
390
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
548
26
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
21975
1046
1,2
3570
170
1,25
2172
103
1,3
2772
132
1,35
2650
126
1,4
331
16
1,45
2146
102
1,5
929
44
1,55
83
4
1,6
1117
53
1,65
356
17
1,7
1338
64
1,75
669
32
1,8
464
22
1,85
272
13
1,9
272
13
#N/D
227
11
1,3
5406
257
1,35
15207
724
1,4
3560
170
1,45
6526
311
1,5
10023
477
1,55
6244
297
1,6
2413
115
1,65
13325
635
1,7
15184
723
1,75
32664
1555
1,8
15788
752
1,85
11592
552
1,9
8021
382
1,95
5095
243
1,35
2722
124
1,4
323
15
1,45
2418
110
1,5
668
30
1,55
66
3
1,6
1110
50
1,65
352
16
1,7
1213
55
1,75
457
21
1,8
430
20
1,85
243
11
1,9
526
24
#N/D
96
4
1,35
13734
624
1,4
2981
136
1,45
7591
345
1,5
9508
432
1,55
7937
361
1,6
2515
114
1,65
9935
452
1,7
13965
635
1,75
46347
2107
1,8
21463
976
1,85
12270
558
1,9
10926
497
1,95
5835
265
TOTAL
27568 PALETES
1313
2 cliente
TOTAL
548 PALETES
26
outros
ANO 2010
1,2
1341
64
1,25
33796
1609
MS 11
2
5181
247
2,1
269
13
#N/D
1553
74
TOTAL
215163
10246
PALETES
#N/D
1296
59
TOTAL
233565
10617
PALETES
22 dias
1 cliente
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
8762
398
1,2
3364
153
1,25
2056
93
1,3
2944
134
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
8250
375
1,20
379
17
TOTAL
8629
392
PALETES
ALTURA
soma palet
mdia diria
1,15
24330
1106
1,2
922
42
1,25
30835
1402
1,3
6121
278
TOTAL
27750 PALETES
1261
2 cliente
outros
2
4564
207
2,1
490
22
C3
ANO 2010
23 dias
M S 12
1cliente
ARTIGO
soma palet
mdia diria
1,15
8527
371
1,2
3295
143
1,25
2167
94
1,3
3194
139
1,35
3532
154
1,4
438
19
1,45
1833
80
1,5
482
21
1,55
69
3
1,6
1324
58
1,65
368
16
1,7
820
36
1,75
399
17
1,8
236
10
1,85
230
10
1,9
726
32
TOTAL
27640 PALETES
1202
2cliente
ARTIGO
1,15
soma palet 10151
mdia diria 441
1,20
449
20
TOTAL
10600 PALETES
461
ARTIGO
1,15
soma palet 24263
mdia diria 1055
1,2
710
31
1,25
29432
1280
1,3
7559
329
1,35
15305
665
1,4
3314
144
1,45
8180
356
1,5
12295
535
1,55
8235
358
1,6
2941
128
ANO 2010
TOTAL
1,25
729
1,3
833
1,35
944
1,4
128
1,45
473
1,5
288
1,55
44
1,6
346
Outros
1 cliente
2 cliente
OUTROS
1 cliente
2 cliente
OUTROS
paletes
paletes
paletes
% diria
% diria
% diria
TOTAL
1 cliente
2 cliente
OUTROS
Hiptese
Hiptese
Hiptese
1,15
2715
842
7551
1,2
1172
63
423
1,65
1,7
1,75
1,8
1,85
1,9
12184 11405 44358 22644 10422 10284
530
496
1929
985
453
447
1,65
131
1,7
481
1,75
218
1,8
107
1,85
93
1,95
4677
203
2
3927
171
2,05
208
9
2,1
1229
53
1,9
105
1,95
2,05
2,1
1679
1104
129
10715
1861
4559
1109
2180
2722
1720
854
4530
5181
11534
6025
3455
2855
30,6% 13,2% 8,2%

93,1% 6,9%
10,7% 0,6% 15,1%
9,4%
10,6%
1,4%
5,3%
3,2%
0,5%
3,9%
1,5%
5,4%
2,5%
1,2%
1,0%
1,2%
2,6%
6,4%
1,6%
3,1%
3,8%
2,4%
1,2%
6,4%
7,3%
16,3%
8,5%
4,9%
4,0%
2,4%
1,6%
0,0%
0,2%
1,3
1,35
20%
1,4
1,45
1,5
1,55
1,6
14%
1,65
1,7
1,75
1,8
1,85
1,9
14%
1,95
2,05
2,1
1,15
93%
1,2
1,25
52%
7%
26%
9%
11%
31%
17%
5%
#N/D TOTAL
209 233781 PALETES
9
10164
#N/D Total
65 8872
905
555 70749
0,7% 100%
100%
0,8% 100%
#N/D
100%
100%
100%
Figura C 4 - Clculos arrumao Ano 2010 ms 12
C4
ANO 2011
MS 01
21 dias
1cliente
ARTIGO
soma palet
mdia diria
1,15
7722
368
1,2
2945
140
ARTIGO
1,15
soma palet 10327
mdia diria 492
1,2
428
20
ARTIGO
1,15
soma palet 21573
mdia diria 1027
1,2
603
29
ANO 2011
MS 02
1,25
2665
127
1,3
2969
141
1,35
3345
159
1,4
494
24
1,45
1097
52
1,5
455
22
1,55
63
3
1,6
1212
58
1,65
492
23
1,7
481
23
1,75
492
23
1,8
329
16
1,85
258
12
1,9
610
29
1,35
13402
638
1,4
2384
114
1,45
8751
417
1,5
13178
628
1,55
8893
423
1,6
3362
160
1,65
11539
549
1,7
13038
621
1,75
40671
1937
1,8
18671
889
1,85
9717
463
1,9
9931
473
1,35
3899
195
1,4
289
14
1,45
967
48
1,5
576
29
1,55
60
3
1,6
1237
62
1,65
553
28
1,7
294
15
1,75
447
22
1,8
328
16
1,85
206
10
1,9
536
27
1,35
10242
512
1,4
1952
98
1,45
9650
483
1,5
12680
634
1,55
6655
333
1,6
4044
202
1,65
10520
526
1,7
11745
587
1,75
38857
1943
1,8
21025
1051
1,85
11106
555
1,9
9937
497
TOTAL
25629 PALETES
1220
2cliente
TOTAL
10755 PALETES
512
outros
1,25
29736
1416
1,3
8493
404
1,95
4286
204
2
3058
146
2,05
263
13
2,1
1344
64
#N/D
21
1
TOTAL
222914 PALETES
10615
2,05
251
13
2,1
892
45
#N/D
20
1
TOTAL
221143 PALETES
11057
20 dias
1cliente
ARTIGO
soma palet
mdia diria
1,15
7631
382
1,2
2881
144
ARTIGO
1,15
soma palet 10826
mdia diria 541
1,2
562
28
ARTIGO
1,15
soma palet 21147
mdia diria 1057
1,2
490
25
1,25
2621
131
1,3
3916
196
TOTAL
26441 PALETES
1322
2cliente
TOTAL
11388 PALETES
569
outros
1,25
30800
1540
1,3
12462
623
1,95
4367
218
2
2301
115
C5
ANO 2011
MS 03
23 dias
1 cliente
ARTIGO
soma palet
mdia diria
1,15
7964
346
1,2
3613
157
ARTIGO
1,15
soma palet 11847
mdia diria 515
1,2
699
30
ARTIGO
1,15
soma palet 25418
mdia diria 1105
1,2
630
27
ANO 2011
MS 04
1,25
3308
144
1,3
4693
204
1,35
4572
199
1,4
415
18
1,45
1063
46
1,5
634
28
1,55
69
3
1,6
1450
63
1,65
1427
62
1,7
310
13
1,75
482
21
1,8
272
12
1,85
308
13
1,9
611
27
1,35
11790
513
1,4
1851
80
1,45
10616
462
1,5
13422
584
1,55
7790
339
1,6
4592
200
1,65
11720
510
1,7
10304
448
1,75
49704
2161
1,8
26503
1152
1,85
13183
573
1,9
9231
401
1,35
3775
180
1,4
378
18
1,45
956
46
1,5
596
28
1,55
63
3
1,6
1306
62
1,65
278
13
1,7
273
13
1,75
519
25
1,8
211
10
1,85
334
16
1,9
498
24
1,4
1503
72
1,45
8116
386
1,5
8661
412
1,55
7220
344
1,6
3721
177
1,65
10283
490
1,7
12924
615
1,75
44363
2113
1,8
18572
884
1,85
11588
552
1,9
8273
394
TOTAL
31191 PALETES
1356
1 cliente
TOTAL
12546 PALETES
545
outros
1,25
34469
1499
1,3
12460
542
1,95
3532
154
2
3031
132
2,05
370
16
2,1
622
27
2,05
815
39
2,1
452
22
#N/D
10
0,4
TOTAL
251248 PALETES
10924
21 dias
1 cliente
ARTIGO
soma palet
mdia diria
1,15
7368
351
1,2
3251
155
1,25
3430
163
ARTIGO
1,15
soma palet 10315
mdia diria 491
1,2
803
38
1,25
1
0,05
ARTIGO
1,15
soma palet 21935
mdia diria 1045
1,2
574
27
1,25
33634
1602
1,3
3175
151
TOTAL
26411 PALETES
1258
2 cliente
TOTAL
11119 PALETES
529
outros
1,3
6440
307
1,35
9608
458
1,95
2212
105
2
2165
103
TOTAL
213059 PALETES
10146
C6
ANO 2011
MS 05
22 dias
1cliente
ARTIGO
soma palet
mdia diria
1,15
7268
330
1,2
2823
128
1,25
3875
176
1,3
3089
140
1,35
3225
147
1,4
392
18
1,45
891
41
1,5
571
26
1,55
42
2
1,6
1200
55
ARTIGO
1,15
soma palet 10431
mdia diria 474
1,2
734
33
1,25 TOTAL
22
11187 PALETES
1
509
ARTIGO
1,15
soma palet 22151
mdia diria 1007
1,2
1426
65
ANO 2011
TOTAL
1,65
290
13
1,7
286
13
1,75
480
22
1,8
258
12
1,4
1384
63
1,45
7436
338
1,5
8320
378
1,55
10510
478
1,6
6536
297
1,4
92
1,45
233
1,5
132
1,55
14
1,6
299
1,65
140
1,7
77
1,75
113
1,8
66
426
1,5%
2085
3,7%
2636
2,1%
1916
0,2%
1036
4,7%
2639
2,2%
3053
1,2%
10085
1,8%
0,8%
3,9%
4,9%
3,6%
1,9%
4,9%
5,7%
1,4
1,45
1,5
1,55
1,6
1,65
1,7
1,85
280
13
1,9
482
22
TOTAL
25452 PALETES
1157
2cliente
outros
1 cliente
2 cliente
OUTROS
1 cliente
2 cliente
OUTROS
paletes
paletes
paletes
% diria
% diria
% diria
TOTAL
1 cliente Hiptese
2 cliente Hiptese
OUTROS Hiptese
1,25
36532
1661
1,3
7457
339
1,35
9964
453
1,15
1,2
1,25
1,3
1,35
1777
725
741
833
879
2513
150
1
5241
173
7717 2215 2573
28,1% 11,5% 11,7% 13,2% 13,9%
94,3% 5,6% 0,04%
9,8%
0,3% 14,4% 4,1% 4,8%
1,15
1,2
94%
1,25
51%
6%
25%
1,3
1,35
27%
9%
1,65
1,7
1,75
1,8
1,85
12420 17192 42498 22529 15352
565
781
1932 1024
698
1,9
7267
330
1,95
4496
204
2
2091
95
2,05
741
34
2,1
44
2
1,85
65
1,9
128
1,95
2,05
2,1
5001
1,0%
2841
1,0%
2095
2,0%
886
591
114
159
18,9%
9,4%
5,3%
3,9%
1,7%
1,1%
0,2%
0,3%
1,75
1,8
1,85
1,9
1,95
2,05
2,1
12%
13%
9%
31%
19%
3%
TOTAL
236346 PALETES
10743
#N/D Total
6313
2665
2
53485
100%
100%
0% 100%
#N/D
100%
100%
100%
Figura C 7 - Clculos arrumao Ano 2011/ms 05
C7
Figura C 8 Resultados dos dados analisados (Ano 2010/2011)
C8

Dissertação MEI PG17488 SoniaRibeiro

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UMinho | 2012

Snia Ludovina da Silva Ribeiro

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Aos professores da universidade do Minho que me acompanharam em todo o

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Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

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Key-words: Stock management; ABC Analysis; Layout; Integer Programming.

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

Planeamento reviso bibliogrfica .......................................................................4

Estrutura da dissertao ......................................................................................5

PARTE II REVISO BIBLIOGRFICA ...................................................................................6

Logstica e supply chain management (SCM)........................................................7

Tipos de Layout ..................................................................................................12

Ordem de picking ...............................................................................................17

PARTE III ESTUDO DO CASO ...........................................................................................22

Apresentao da empresa .................................................................................23

Apresentao do problema ................................................................................25

Interveno na Empresa ....................................................................................25

Investigao do objeto de estudo ...............................................................29

Reaprovisionamento kanban ......................................................................32

Estudo Layout e Anlise ABC .......................................................................34

Taxa de ocupao das estruturas de armazenamento.................................41

PARTE IV CONCLUSES .................................................................................................51

FONTES BIBLIOGRFICAS .................................................................................................54

ANEXO A Dados utilizados na anlise ABC ...................................................................1

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

Figura 2. 1 - Sistema logstico .............................................................................................7

Figura 3. 1 - Sistema de Informao Lus Simes ..............................................................24

Figura 3. 18 - Dados 2010/2011 alturas atuais das estruturas de armazenamento ...........43

Figura A 1 Dados para anlise ABC ..................................................................................1

Figura B 1 - 1 Guia: Clculos efetuados para anlise 1 hiptese.......................................1

Figura C 1 - Clculos arrumao Ano 2010/ms 06-07 ........................................................1

Figura C 4 - Clculos arrumao Ano 2010 ms 12 .............................................................4

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

ABC - mtodo de classificao do inventrio, cada letra representa uma classe de

RFID Identificao rdio frequncia

SCM - Logstica e supply chain management.

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

Kanban - sistema de produo just in time, que utiliza lotes de mercadoria

Picking - processo de colocar/retirar mercadoria em stock, para consolidar carga para um

Stock - quantidade de mercadoria em armazm, existncias.

Vitafilme produtos embalados com pelcula aderente protetora.

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

Consequentemente, o tempo de deslocao muitas vezes considerado um objetivo

1.3 Planeamento reviso bibliogrfica

1.4 Estrutura da dissertao

PARTE II REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 - Logstica e supply chain management (SCM)

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

PARTE II REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Logstica e supply chain management (SCM)

Figura 2. 1 - Sistema logstico

Fonte: [Tseng et la., 2005]

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

Os servios de logstica apoiam no movimento de materiais e produtos de entrada,

Figura 2. 2 - Atividades logsticas

Fonte: [Renko et la. 2010]

Mestrado em Engenharia e Gesto Industrial

Figura 2. 3 - Atividades Suplly chain management

Fonte: [Tan, K.C., 2001]