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- Alimento Fase II
El 60% del alimento ser de un tamao mayor de 2.36 ya que el ave est en una etapa de
desarrollo en la que puede ingerir partculas ms grandes sin problema, y puede
rechazar las ms pequeas. En la figura2 se muestra una distribucin esquemtica de
esta distribucin.
Aunque sera ideal garantizar un tamao de Plet para cada etapa de crecimiento del
animal, muchas veces esto no es econmicamente viable, considerando que la vida de
aves de engorde usualmente no sobrepasa los 40 das, por lo tanto un alimento
intermedio entre las tres fases de crecimiento del ave puede ser una eleccin que cubra
las necesidades nutricionales.
Usualmente, el alimento para la industria avcola se compone de elementos a base de
maz y trigo con la adicin de complementos como vitaminas, minerales, harinas,
aglomerantes, entre otros.
Industrias como Solla y Cipa incorporan en sus productos elementos como [8]:
- Sorgo o maz
- Torta de soya o de algodn
- Harina de pescado o de carne
- Harina de arroz
- Salvado de maz
- Melaza
- Harina de huevo vaporizada
- Carbonato de clcio
- Sal
- Hierro, Cobre, Zinc, Sdio, Cobalto, Manganeso, Antioxidantes, Antibiticos
- Vitaminas A, D, E, K C, B, Riboflavina, cido pantotnico, Niacina, Cloruro de colina
Segn la literatura, no hay una sola composicin dictada para el alimento de aves de
corral. A continuacin se muestran algunas de las composiciones normalmente
empleadas para el alimento de aves, susceptibles de ser peletizadas.
Sin embargo, la edad del animal no parece afectar la composicin qumica del material
alimenticio, como se ve en la figura 4 a 6, donde para aves en etapa de inicio y
terminacin de ciclo de vida el alimento consiste en los mismos componentes.
En general, todas las formulaciones mostradas coinciden principalmente en maiz, soya,
trigo, DL-Metolina entre otras. Por lo tanto se asumir una composicin semejante a
estas para ser sometida al proceso de Peletizado que se describir em este documento.
3.2 CARACTERSTICAS DEL PRODUCTO
3.2.1 PLET
Plet es una denominacin que se refiere a pequeas porciones de material aglomerado
o altamente densificado mediante procesos de compresin. Este material puede ser de
alimento, plstico y hasta madera.
Usualmente, son mezclas compactadas hasta una forma cilndrica, con un dimetro
dictado por un orificio por el cual se comprime y forma, y su longitud est determinada
por el corte de una cuchilla o algn dispositivo que rompa la continuidad del flujo del
material.
La manufactura de estos puede comprender diferentes etapas de compresin y adicin
de calor y humedad por medio de agua o vapor, buscando obtener las mejores
propiedades respecto a la calidad del producto, medidas como la durabilidad y la
dureza.
Para la industria del alimento, este proceso busca transformar las materias primas
alimenticias en forma de harina en productos compactados para producir alimentos ms
balanceados, con un poder energtico ms alto y con mayor eficiencia productiva.
A travs del tiempo, con ayuda de investigaciones multidisciplinarias, el entendimiento
de la fisiologa y la nutricin de los animales ha llevado a la industria productora a
formular mezclas apropiadas para la produccin segura de aves de corral que servirn
de alimento para la poblacin mundial. Esta responsabilidad exige un entendimiento de
las propiedades fsicas y qumicas del producto para darle las cantidades mnimas de
protenas, vitaminas y caloras necesarias para que se alcance un nivel nutricional
adecuado que el animal no podra encontrar mediante otros mtodos de alimentacin.
3.2.2 PELETIZAR
En el rea del alimento, es un proceso de produccin donde se busca transformar una
materia prima en forma de harina, mediante la accin de procesos de mezclado
homogneo, adicin de calor y humedad, y la aplicacin de presin necesaria para hacer
fluir plsticamente la mezcla hasta adquirir una forma deseada por el manufacturador,
que depender de la finalidad del producto, esta forma est ligada a factores diversos
como el tipo de animal a alimentar, su edad y hasta la composicin de la frmula.
Gracias a la versatilidad de este proceso, muchas de las industrias productoras de
alimento para animales han adaptado sus procesos y maquinaria para entrar a este
mercado creciente en el mundo [1,2,3,4]. Algunos de las industrias envueltas en esta
tendencia van desde la avcola y porcina hasta la ganadera. A continuacin en la figura
7 se muestra un esquema de las industrias de alimento pertinentes.
Sin embargo, otras industrias como la de madera y plstico estn envueltas en este tipo
de produccin, debido a que encuentran una manera de producir ms eficiente,
minimizando prdidas y con una mayor versatilidad de produccin.
En todas las industrias de alimentos, el proceso de Peletizado sigue unos lineamientos
bsicos, mencionados anteriormente, compuestos por etapas de alimentacin,
acondicionamiento y peletizado principalmente. Aunque para cada industria la
formulacin del alimento cambia, y por tanto las condiciones fsico qumicas del
producto exigen diferentes variables de produccin como temperaturas, presiones y
tiempos de permanencia en el proceso, la mayora de estas siguen unos lineamientos
semejantes al esquema mostrado en la figura8.
En general, puede verse que una mquina de este tipo est compuesta de elementos
principales como tolva, tornillo de alimentacin, acondicionador o preparador, matriz,
rodillos, cuchillas, motor, entre otros.
3.2.3 BENEFICIOS DEL PALETIZADO
Incorporar este tipo de productos al mercado trae consigo una serie de ventajas e
inconvenientes que deben ser analizados por cada manufacturador para evaluar la
pertinencia de su utilizacin, ya que el peletizado involucra un mayor conocimiento y
entendimiento de varios tipos de sub procesos que terminen en la comercializacin de
un producto responsable ambiental y nutricionalmente, rentable y econmico. Algunas
industrias del medio como Colanta, Solla, Avcula del sur, Sargo, Cipa, Purina, entre
otras, han implantado procedimientos de manufactura de Plet con xito
En el caso de alimentacin de los pollos, un animal come aproximadamente 4.9 kg de
alimento peletizado durante toda su vida llegando a pesar 2.75 kg al momento de su
venta. Si el animal se alimentara con harina, comera 10% ms de alimento y demorara
ms tiempo en desarrollarse (debe considerarse tambin el costo del proceso de
peletizado. [10]
Algunas de las ventajas e inconvenientes que tiene el alimento en forma de Plet se
muestran a continuacin:
- Ventajas:
- Mezcla los ingredientes evitando la seleccin del animal y la preferencia del mismo
por ciertos componentes, balanceando su dienta
- Evita la segregacin del producto en el transporte
- Menores desperdicios y menor prdida con el viento
De nuevo, es posible observar que los elementos usados en la industria avcola como la
alfalfa, el trigo y la soya tienen consumos de potencia semejantes y que su calidad de
peletizado en trminos de durabilidad est en rangos relativamente buenos.
3.3.3 EFECTOS DE LOS CONSTITUYENTES DE LA MATERIA PRIMA
Los ingredientes constituyentes pueden ser clasificados como almidn, protenas,
azcar, grasas, fibras, materia inorgnica y agua. La estructura de la matriz en la que los
diferentes componentes se disponen es muy compleja y esta complejidad podra impedir
la expresin de un solo componente sobre la calidad del pellet. Sin embargo los efectos
se pueden observar debido a cambios en determinados componentes, por ejemplo,
debido a la gelatinizacin de almidn, desnaturalizacin de la protena, solubilizacin y
recristalizacin consecutiva de azucares y sales, todo lo cual podra afectar la dureza y
En el caso de alimento para aves, es necesario tener en cuenta temperaturas por encima
de los 70C para poder lograr gelatinizacin de este componente, como se muestra en la
figura 13, para alimentos como el maz, el trigo, tapioca, sorgo, entre otros.
- PROTENAS
Las propiedades de las protenas en los alimentos o los sistemas de alimentos se han
clasificado de acuerdo a [14] como: 1. Las propiedades sensoriales y kinestsica (sabor,
olor, color, textura), 2. Hidratacin, dispersabilidad, solubilidad e hinchazn, 3.
Propiedades de la superficie activa (se requiere la emulsin y/o la formacin de
espuma), 4. Las propiedades reologicas, incluyendo gelificacin y texturizacin, 5.
Otras propiedades como la formacin de pelculas y fibras durante la extrusin.
En la fabricacin de alimentos, especialmente las fuerzas adhesivas que las protenas
pueden ejercer son de inters. Las protenas pueden actuar como agente mezclador entre
diferentes partculas alimenticias. El proceso envuelve la combinacin de efectos de
corte, calor, tiempo de residencia y agua. En otras palabras la desnaturalizacin parcial
de la protena puede influir directamente en la dureza y durabilidad del alimento
peletizado.
- FIBRAS
Las fibras pueden ser clasificadas en parte solubles en agua, que pueden causar una alta
viscosidad, y una parte insoluble de agua. Esta clasificacin puede ser til para explicar
los efectos de las diferentes fuentes de fibra sobre las caractersticas del peletizado. Las
fibras solubles en agua aumentan la viscosidad que pueden afectar la integridad
estructural de los alimentos aglomerados [12]. Los materiales con alta viscosidad
incluyen partculas ms gruesas, lo que reduce la porosidad en la alimentacin.
Posteriormente, la integridad estructural de los alimentos aglomerados es mayor,
resultando una mayor durabilidad y dureza del pellets.
- GRASAS
La adicin de grasas a los componentes de alimento animal es conocida como un efecto
desfavorable sobre la dureza y durabilidad del pellet. Como la mayora de las mezclas
de partculas alimenticias incorpora agua, o cuando se envuelven, solubiliza almidones,
protenas y fibras, grasas con naturaleza hidrofbica puede interferir con las propiedades
del agua mezclada con componentes solubles en los alimentos [12]. Este efecto adverso
puede ser neutralizado y mejorado mediante la aplicacin de procesos de pre
compresin explicados ms adelante.
- MEZCLADORES DE PELLETS
Cuando la calidad fsica de pellets no es suficiente para obtener productos saludables, o
no satisface las calidad estndar de manufactura, materiales mezclados pueden ser
incorporados para incrementar la calidad fsica de los pellets. Por este propsito
diferentes tipos de mezcladores estn disponibles. Los mezcladores ms conocidos
usados para alimento de animales son bentonita (material de arcilla),
carboxymetilcelulosa (CMC), y lignosulonatos. Los efectos de los mezcladores
dependen de la presencia del agua, el cual es requerido para que el agente mezclador
llegue a ser activo. La bentonita es un mezclador usado con el fin de aumentar la calidad
fsica del pelet, su principal objetivo es actuar como alimentador, as mismo disminuye
la porosidad del alimento peletizado [12]. Tambin, trabaja como lubricante de los
orificios del dado, disminuyendo presin y subsecuentemente los requerimientos de
energa del presionado del Plet. El efecto de la bentonita se muestra en la Figura14.
De aqu puede concluirse que el uso de este aditivo es benfico tanto para la durabilidad
del Plet como para la reduccin de la potencia de la mquina, adems tiene efectos
benficos como lubricante, lo cual lo hace altamente seleccionable en la formulacin de
la materia prima a Peletizar.
3.4 EFECTO DE LAS VARIABLES DE PROCESO 3.4.1 ALIMENTACIN
Consiste en una etapa en donde el alimento almacenado en una tolva o distribuido por
un operario se mezcla y transporta a una velocidad especfica, de acuerdo a la necesidad
de produccin, mediante un diseo de tornillo helicoidal o de paletas que se encarga de
arrastrar o empujar el material hasta llevarlo a la cmara de acondicionamiento. Un
esquema bsico se muestra en la figura15.
3.4.2 ACONDICIONAMIENTO
El acondicionamiento del alimento es un proceso que busca convertir la mezcla molida
con el uso factores como calor, agua, presin y tiempo a un estado fsico que facilita la
compactacin del alimento molido [4].
El alimento apropiadamente acondicionado ayudar al manufacturador a alcanzar los
estndares de dureza, durabilidad e higiene [13] mientras retiene o mejora el valor
nutricional del alimento. En la figura16 se muestra un esquema bsico del
funcionamiento de la etapa de acondicionamiento.
una forma que las propiedades de aglomeracin se ven afectadas. Por otro lado, aplicar
mucha agua o calor perjudica la capacidad de produccin y la calidad del Plet y pueden
producir taponamientos de la prensa de peletizado [16].
La escogencia de equipos de acondicionamiento depende de muchos factores, entre los
cuales est el tipo de alimento a producir, ya que cada formulacin trae consigo
diferentes tipos de problema como la densidad, la viscosidad e incluso la capacidad de
desgaste sobre los componentes de la mquina, tambin el rango necesario para las
variables de procesamiento y de sistemas en la empresa ya que el empleo de vapor exige
componentes extra y las cantidades a procesar sobreponen problemas de alto desgaste
en los dados de peletizado. Finalmente, el uso de equipos de acondicionamiento que
requieren una gran cantidad de espacio puede ser limitado e incluso, algunas mquinas
omiten esta etapa a expensas de problemas de higiene en el producto.
Algunos autores [17] tienen en cuenta los siguientes datos para el funcionamiento
correcto del acondicionador. Para los parmetros de calidad del Plet se recomienda que
la adicin de vapor no deba sobrepasar los 25 m/s y debe ser calentado hasta calentar
hasta 80 C durante un rango de tiempo de 45-90 seg, con el fin de lograr una coccin
del alimento de manera saludable. A continuacin se hablar ms en detalle de cada
etapa del acondicionamiento.
- ADICIN DE VAPOR
El acondicionador ms ampliamente usado en la manufactura de comida animal que
incorpora agua, vapor y otros lquidos es el de tipo barril Figura9. Al interior, palas
montadas en un eje rotatorio mezclan el vapor y/o el liquido con el alimento en un
proceso de pre compresin para darle las propiedades de mezcla deseadas y prepararlo
para la etapa de extrusin.
Las ventajas son la facilidad relativa de uso y su corto tiempo de residencia en un rango
de 20s a 255 s [18] dependiendo del rendimiento, de la cantidad de revoluciones por
minuto del eje de palas y el grado de llenado.
Los problemas causados por mantenimiento incorrecto o del suministro de vapor resulta
en decremento de las caractersticas del Plet [19] y el bloqueo del dado [16]. La
aplicacin del vapor en la manufactura de la comida animal ha tenido un gran
reconocimiento como facilitador de la produccin de Plets de buena calidad.
El efecto global de la adicin de vapor es un incremento en el contenido de humedad y
el calor del alimento molido. Durante la condensacin del vapor, una capa delgada de
agua se crea alrededor de las partculas, la cual junto con el incremento de la
temperatura, facilita la unin entre partculas.
Durante el acondicionamiento el agua o vapor facilita los enlaces entre las partculas,
adems el calor genera un amplio rango de cambios fsicos y qumicos, incluyendo el
ablandamiento trmico del alimento [20] la desnaturalizacin de las protenas [21] y
gelatinizacin del almidn.
El calentamiento por calor sensible de la mezcla ocurre primero, eleva la temperatura de
la mezcla sin adicin de humedad. Subsecuentemente, bajo el punto de ebullicin del
Es posible observar que el vapor a temperaturas ms altas entre 70C y 90C tiene un
mayor efecto sobre la calidad que la presin del mismo puesto que una presin tanto de
201kPa como de 620kPa generan una calidad superior al 90%, para el rango de
temperaturas mencionado.
Al adicionar la mezcla a peletizar al acondicionador varios procesos suceden
dependiendo de la presin y la temperatura de la sustancia. A bajas presiones el vapor y
agua facilitan la gelatinizacin del almidn, el cual es un proceso dependiente del agua.
Tambin, a altas presiones con relativas bajas cantidades de agua y mayores
temperaturas entre 80 y 140C se utilizan para denaturar protenas de soya [23]. Usando
presiones de vapor altas, estas temperaturas pueden ser fcilmente alcanzadas.
- ADICIN DE AGUA
El agua se adiciona en trminos de los acondicionadores el tipo barril, esta cambia la
estructura de los materiales de la formulacin a un punto en que el enlazado entre
partculas de alimento se vuelve posible.
Los componentes del alimento exhiben diferentes comportamientos cuando el agua est
presente. La gelatinizacin [24], denaturacin [21] y el proceso de solubilizacin se
facilitan con la presencia de agua.
Con objeto de mejorar las propiedades de enlazamiento e incrementar la calidad del
Plet, se agrega calor como prerrequisito necesario. En la Figura19, se muestra el efecto
de la adicin y mezcla de agua y vapor sobre la durabilidad del Plet.
Figura 23. Efecto de la presin en el expansor en la durabilidad del Plet para alimento
animal Adaptado de [4]
Es posible observar tambin que aunque se use una etapa de expansor, la temperatura de
procesamiento es semejante a las que no utilizan pre compresin. Finalmente, el uso de
presin con expansor en trminos del aumento de contenido de grasa son muy notables,
llegando incluso a calidad cercana al 99.4%, sin embargo debe tenerse presente la
mayor contribucin energtica necesaria.
3.4.3 CMARA DE PELETIZADO
En esta etapa, el producto pre densificado en las etapas anteriores en mayor o menor
medida viene listo para ser extruido. Aqu, se dispone de una serie de rodillos y dados
extrusores dispuestos con separaciones especiales y geometras especficas para
producir los efectos deseados en cuanto a compresin para evitar porosidad, aumentar
dureza y durabilidad. En la figura24 se muestra un esquema de la etapa de peletizado.
Otro de los factores principales es la separacin que existe entre los rodillos y el orificio
del dado, ya que esta distancia es la que se encarga principalmente de permitir que se
den las mejores condiciones de presin homognea y de gran magnitud, suficiente para
producir un producto de calidad. En la figura 25 se ve el efecto que tiene la distancia en
la calidad.
Se puede ver que a mayores distancias de separacin, la calidad del Plet aumenta en
cuanto a durabilidad, e incluso se logran mayores temperaturas a la salida, cosa que
puede ser benfica en cuanto a la neutralizacin bacteriana del alimento, sin embargo, el
consumo especfico de energa incrementa necesariamente generando mayores costos de
produccin.
La diferencia ms importante entre peletizar o extruir son los costos de inversin y
operacin, si con el peletizado se garantiza la produccin de un alimento de calidad, no
sera necesario extruir.
Colombia, el costo de una caldera puede estar alrededor de los 50 millones de pesos,
haciendo a estos equipos bastante costosos al adicionar una etapa de acondicionamiento.
4. METODOLOGA DE DISEO
Mediante el uso de tcnicas de exploracin bibliogrfica y anlisis de sistemas
conocidos se construy una base terica para aceptar o rechazar algunos de los criterios,
partes, o hiptesis que surgen en el desarrollo de conceptos de diseo.
Como se mostr anteriormente, se realiz una extensa revisin bibliogrfica de
componentes y factores de peletizado con el fin de dar un estado del arte pertinente para
la seleccin de una solucin ideal que atienda los requisitos especificados por el cliente.
4.1 RBOL DE OBJETIVOS
Mediante la construccin de un rbol de objetivos es posible traducir los problemas a
solucionar a la hora del diseo, que se basan en el conocimiento inicial de la
problemtica de diseo. Gracias a este anlisis es posible dar un entendimiento ms
amplio y global del problema para proceder a una etapa de entrevista con el cliente,
donde se busca aclarar todas las dudas surgidas a partir de esta etapa.
A continuacin se muestra el esquema de rbol planteado antes de la entrevista con el
cliente (anexo 2), basado en la descripcin global de la funcin de la mquina, la cual
carece de informacin explcita.
Luego de esta etapa, se deja en claro cules son los tpicos inciales que necesitan
aclaracin con el cliente y se decide disear una encuesta en donde se incluya toda una
serie de inquietudes que servirn de insumo para generar y clarificar una lista de
requerimientos que ayude a sentar las bases del diseo de concepto.
4.2 ETAPA DE ACLARACIN DE LAS ESPECIFICACIONES
Luego de consultar con el cliente y hacerle una serie de preguntas aclaratorias en forma
de encuesta mostradas en el anexo2, en busca de dar unos lineamientos que comprendan
las necesidades ms urgentes, los deseos y expectativas que tiene respecto al producto
de diseo final, se realiz una traduccin o aclaracin de las necesidades del cliente para
traducirlas a un lenguaje apropiado para el entendimiento del diseador. Este anlisis se
hizo mediante el mtodo llamado fase de aclaracin de la voluntad del cliente y se
muestra a continuacin. Cabe destacar que esta tabla es general y no busca llegar a una
fase de detalle, sino propiciar un ambiente propicio para el entendimiento de la
necesidad y un apoyo para la construccin de la lista de requisitos.
En este anlisis se tuvo en cuenta los tres sistemas principales que conforman el proceso
de peletizado que son alimentar, acondicionar y Peletizar, adems, se considera una
entrada de masa como ingredientes y una salida como Plet listo en forma de cilindro,
pero no se considera la etapa de enfriamiento. Los requerimientos de energa van
ligados a sistemas que transformen la energa para dar movimiento a las diferentes
etapas de produccin y una seal que controle el inicio y el final de la operacin de la
mquina a la entrada y otra a la salida para tener algn tipo de control sobre la cantidad
de Plet producido respecto a la meta diaria establecida por el cliente.
4.4 LISTA DE ESPECIFICACIONES
Mediante la aclaracin de las necesidades del cliente en el lenguaje de ingeniera es
posible plantear con ms claridad una lista de requisitos para la mquina peletizadora,
esta vez agregando a los conceptos del cliente la base terica del estado del arte para
Ahora con las especificaciones claras y con los rangos definidos para cada una es
posible analizar ms a fondo en busca de una o varias soluciones que satisfagan el
problema general. Muchas de las especificaciones, que son problemas secundarios,
tienen soluciones parciales dentro de rangos por lo tanto mediante estas soluciones
secundarias se pretende alcanzar una o varias generales haciendo uso del diagrama de
funciones que contiene una gama de funciones y soluciones parciales, las cuales se
evaluarn a continuacin:
4.5 PRIMERAS ALTERNATIVAS DE DISEO 4.5.1 CRITERIOS DE
SELECCIN
A continuacin se describen y analizan las funciones principales tomadas en cuenta para
la generacin de soluciones de diseo que satisfagan las necesidades del cliente.
Adems, se especifican los componentes que sern tenidos en cuenta en la generacin
de hiptesis para cada funcin:
1. ENERGA
A. Energa elctrica: este tipo de energa es de alta calidad debido a que no se presentan
prdidas considerables en su magnitud al usarla, adems est disponible en el lugar
donde se instalar la peletizadora.
B. Energa qumica: este tipo de energa no presenta una alta calidad debido a la gran
cantidad que se pierde en forma de calor. Utilizar este tipo de energa implicara la
compra, consumo y disponibilidad de combustibles fsiles y por lo tanto la
contaminacin del ambiente y un factor extra de riesgo al operador. Por estas razones se
descarta la posibilidad de utilizar este tipo de energa
2. TRANSFORMACIN DE ENERGA
A. Motor elctrico: los motores elctricos son muy eficientes y casi toda la energa que
recibe la transforma en engra elctrica, presenta la propiedad de mantener un troqu
constante en la mayora de sus velocidades angulares. Generalmente, para las mismas
potencias el motor elctrico es ms econmico que el motor a combustin interna y su
operacin es ms segura. No emite gases que deban ser evacuados.
B. Motor de combustin interna: los motores de combustin interna son muy
ineficientes y desperdician una gran cantidad de energa en forma de calor, requieren de
combustibles fsiles como la gasolina y el aceite diesel. Su operacin es ms ruidosa y
genera un factor de riesgo adicional. Generalmente se calientan ms que un motor
elctrico y es necesario implementar un sistema de evacuacin de gases de combustin.
Por estas razones no se tuvo en cuenta en la generacin de la solucin.
3. y 6. TRANSMISIN DE ENERGA MECNICA.
A. Transmisin por engranajes: la transmisin por engranajes tiene la capacidad de
transmitir grandes torques y altas potencias, pero algunos son muy ruidosos y pueden
llegar a ser costosos. Generalmente este tipo de transmisin est disponible en forma de
cajas reductoras que constan de una o varias reducciones de velocidad compuesta de
engranes rectos, helicoidales o engranajes cnicos. Algunas de las desventajas de este
tipo de transmisin son las limitaciones entre la distancia entre ejes debido a que si se
desea aumentar la distancia entre ejes es necesario implementar engranajes intermedios
o incrementar los dimetros de los mismos. Son una solucin muy usada en el mercado
para etapas de reduccin o amplificacin. Requieren lubricacin cuidadosa para evitar
las fallas tribolgicas.
B. Transmisin por cadena y sprocket: este sistema es similar al de poleas y bandas en
cuanto a que las distancias entre ejes pueden ser grandes y ms verstiles. Adems, la
transmisin de cadena presenta una mayor capacidad de transmitir torque y una mayor
eficiencia, pero este sistema es ruidoso, y su lubricacin es algo engorrosa debido a que
la cadena se encuentra a la intemperie y se debe lubricar peridicamente. La cadena y el
sprocket es menos costoso que una caja de reduccin por engranajes y pueden ser ms
costosos que las poleas y banda. Con el fin de tener un diseo que apunte hacia un
mantenimiento simple, no tendremos en cuenta esta opcin en la generacin de
alternativas.
C. Transmisin por tornillo sin fin corona: este es muy utilizado en lugares donde se
debe reducir mucho la velocidad angular con altas relaciones de transmisin y/o grandes
torques. Funciona generalmente acoplado en ejes perpendiculares, est compuesto por
un tornillo sinfn que al rotar hace que un engranaje especial llamado corona gire. En el
proceso de peletizacin que requiere el cliente no es necesario este sistema, por sus
caractersticas sobredimensionadas de transmisin de potencia.
D. Transmisin por poleas y bandas: la transmisin por poleas y bandas transmite
torques menores que la transmisin por engranajes, pero es menos ruidosa, adems las
distancias entre ejes pueden ser mucho mayores y los costos de las poleas y las bandas
son menores, adems el sistema es ms limpio y apto para alimentos ya que no requiere
lubricar como lo son engranajes y cualquier otro mecanismo de contacto metalmetal.
Figura 31 b). Clculo del peso de los objetivos del rbol de objetivos de la figura 29.
Luego de esto, se analizan de nuevo los objetivos del diseo en una matriz donde se
exponen soluciones y a estas se les asigna un nmero que ser un indicador del
rendimiento basado en el anlisis de valor y las directrices VDI2225 para cada solucin,
y posteriormente ser multiplicado por el peso encontrado en la figura 31 b). En la
figura 31 c) se muestra el anlisis de valores definidos por el conocimiento del equipo
de diseo mediante consenso grupal.
Usualmente el helicoide puede ser de hierro fundido, o de plancha de hierro dctil (tesis
peletizadora) para aplicaciones donde la corrosin no sea un factor de cuidado, o
tambin de acero inoxidable austentico, ferrtico, martenstico o dplex debido a sus
ventajas respecto a la resistencia a la corrosin, e incluso de aceros especiales enfocados
slo en la resistencia a la abrasin como aceros de herramientas siendo estos ltimos los
menos comunes para estos componentes.
Tienen un eje tubular sometido a rotacin que se apoya en sus extremos y recibe
impulso mecnico por componentes de anclaje como el mostrado en la figura 33
correspondiente al literal b. El tornillo va alojado en una carcasa semejante a la
mostrada en el literal e) de la figura33, la cual recibe y almacena el material a
transportar que proviene de una tolva y lo descarga en el lado opuesto en direccin a la
cmara de acondicionamiento, esta carcasa puede ser de disposicin horizontal o con
algn ngulo de inclinacin dependiendo del uso y las caractersticas del diseo.
Generalmente, el paso del componente est relacionado directamente con el dimetro de
los helicoides que arrastran el material particulado de diferentes maneras, siendo el paso
El cdigo del material se escoge segn la TABLA 2 de la referencia [17]. En este caso
se debe hacer un anlisis al material, ya que debe considerarse que este al entrar al
acondicionador ganara humedad producto del agua caliente, razn por la cual la
nomenclatura correspondiente corresponde a B6-45X LSB 30%A, dnde:
B6: tamao fino por debajo de 0.132 in (3.35 mm) 4: Fluido lento 5: Abrasividad
media, lo cual es consistente tambin con la figura 11. X: Se comprime bajo presin
Para determinar la capacidad del transportador se debe basar en los siguientes aspectos.
Porcentaje de carga de la seccin transversal del transportador. Dimetro del
helicoidal Mximas r.p.m. recomendadas o permisibles
La figura37 proporciona la capacidad en CFH a 1 r.p.m. al igual que para las mximas
r.p.m. permisibles recomendadas segn la carga de material en porcentaje (45%, 30%A,
30%B y 15%) [17]
Luego para el acondicionador este valor se multiplica por 4, ya que de las paletas
mantendrn por ms tiempo la materia prima en la cmara [17].
Y para el caso del alimentador este avance se divide en 4 ya que las aletas son
continuas.
Ahora este flujo volumtrico lo multiplicamos por la densidad para hallar un flujo
msico, o capacidad requerida en funcin de la masa. Para el maz molido humedecido
el valor de su densidad es igual a 55 lb/ft3=881 kg/m3 [17] y para el maz seco es de 38
lb/ft3=610 kg/m3 [12]
turno de trabajo de ocho horas. El operario puede realizar el trabajo y adems ocuparse
de labores de inspeccin visual, mantenimiento, limpieza, llenado de formularios y
bitcoras en el tiempo que le sobra.
Calculo del motor a partir de los factores de capacidad
Para los clculos de la potencia requerida se recurre a las ecuaciones que plantea el
manual de Martin [33]. Para esto se debe tener en cuenta la potencia de friccin y la
potencia para mover el material.
Potencia de friccin
Es la potencia necesaria para manejar el transportador vaco y se expresa como
Donde, L: largo total del transportador [pies] N: velocidad de operacin [rpm] Fd: factor
de dimetro de transportador, figura 38 [17] Fb: factor de buje para soporte colgante,
figura 39[17]
Donde, C: Capacidad [CFH] W: Peso del material [lb/ft3] Ff: Factor de helicoide,
figura40 [17] Fm: Factor material, figura 36 [17] Fp: Factor de paleta, Figura 41 [17]
Al sumar los dos factores HPf y HPm se tiene como resultado una potencia con la cual
podemos calcular el factor Fo de la figura 42 [33]. Las sumas tienen valores de 11,9x103 HP y 14.83x10-3 HP
Con base en trabajos realizados anteriormente [17] se pudo extrapolar los resultados y
obtener un Fo de 3.55 y de 2.85.
Finalmente podemos calcular la potencia total que requiere el transportador con la
siguiente ecuacin.
Como vamos a utilizar un solo motor para los dos sistemas entonces sumando las dos
potencias tenemos que la potencia total requerida es de 0.098 HP, y este puede ser
suministrado fcilmente por un motor comercial de baja potencia de 0,16 HP= 0,12
KW, este motor se seleccion del catlogo de NORD SK02040-63S/4 [34], con las
siguientes especificaciones mostradas en la figura 43:
Las dimensiones de la carcasa del alimentador se hacen segn instrucciones del manual
de Martin [33], en nuestro caso se escoge un canal en U con su respectiva tapa
construido en AISI 316; en el caso del acondicionado se escogi carcasa tubular de AISI
316 inoxidable 179mm y resistencia a la fluencia V = 205W>4 , con el fin de tener las
mejores condiciones para suministrar el vapor al sistema de acondicionamiento. Los
materiales se seleccionaron de acuerdo con los criterios expuestos en el numeral 6.
Teniendo en cuenta la presin de agua de 1atm o 1bar verificaremos si la carcasa resiste
la presin a la cual ingresa el agua y se calculara el espesor necesario
Con una lmina comercial calibre 16 = 1,5mm es suficiente para soportar la presin con
un factor de seguridad de
Por lo tanto los transportadores se encuentran girando a favor de las manecillas de reloj
y se dice que el alimentador es de mano izquierda como se ve en la figura47 al
momento de transportar la materia prima hacia la etapa de acondicionamiento donde la
materia prima debe moverse de regreso, por lo tanto debe implementarse un tornillo de
mano derecha.
Como los ejes tienen una longitud muy reducida, podemos obviar cualquier tipo de
acople y apoyo intermedio que se requiera. Sin embargo debemos garantizar que el
tornillo soporte los rangos de torsin a los que puede estar sometido, estimndolo
mediante la siguiente expersin [33]
Acudiendo a la figurax [17], se obtiene que con este valor de torque, se recomienda un
eje de 1 y tubo estndar de SCH 40 de 1 como se muestra en la figura 48. Para
estos ejes se verificara la resistencia por medio de FEA (finite element analisys) y se
muestra en el anexo4.
Luego se pasar por los agujeros de la matriz, una cuchilla corta los plets con una
longitud deseada, y por la aceleracin centrifuga son lanzados hacia la tolva se salida de
la cmara de peletizado.
Aunque la informacin sobre este tipo de peletizadoras en muy limitado debido a su
baja produccin, su diseo es muy simple en comparacin con la peletizadora
horizontal.
Para poder determinar las caractersticas morfolgicas que debe tener la cmara de
peletizado se recurri a mtodos empricos hallados en la literatura, videos encontrados
en internet, y en la informacin proporcionada por las cotizaciones de peletizadoras en
el mercado que presentan este tipo de diseo.
- POTENCIA DE PELETIZADO
Para hallar la potencia que requiere la cmara peletizadora se encontraron diferentes
formulas empricas las cuales proporcionan una potencia aproximada.
La primera forma emprica para hallar la potencia consiste en que por cada tonelada
hora de material a procesar se requieren 10HP para poder peletizar de forma efectiva
[8]. As que como el requisito es procesar alrededor de 250Kg/h 0.25 toneladas/hora,
la potencia necesaria es 2.5HP, pero esta potencia comparada con la potencia que
requeran los modelos comerciales de la misma capacidad ver anexo2 de alrededor de
12hp es muy baja.
La segunda frmula es:
P=C/R (1)
Donde C es la capacidad de produccin deseada de la peletizadora a construir en Kg/h,
R la masa a procesar por unidad de potencia en una hora, la cual en [8] establece que es
alrededor de 90.7Kg/hp*h para alimento avcola. Para la capacidad deseada de 250Kg/h
la potencia requerida seria de 2.756hp lo cual sigue siendo baja en comparacin con las
mquinas comerciales.
La tercera formula emprica es:
Por otro lado, como se desconoce el rea exacta de la peletizadora no es posible hallar la
potencia necesaria. Pero con la potencia podremos encontrar el rea de la matriz al
despejar (2)
Al observar la figura56 podemos observar que no toda el rea de la corona circular est
perforada con los hoyos de peletizado, por lo tanto para garantizar el rea de trabajo el
dimetro del dado debera estar entre los 190 y 200mm. Para este caso se decidi tomar
el dimetro de la matriz de 200mm.
En [4] se encontr que al aumentar el espaciado entre el dado y el rodillo se mejora la
durabilidad a plet a costa de un mayor consumo de energa. Para este caso donde la
capacidad de la peletizadora es relativamente baja, el consumo energtico no ser muy
grande, por lo tanto al aumentar el espacio entre la matriz y el rodillo no afectara
marcadamente el consumo de energa. Por lo tanto se tom 2 mm como la holgura entre
la matriz y el dado segn se explic en la figura 25.
Como se mostr anteriormente, los dimetros de plet recomendados para aves estn
entre 1.5mm para los pollos ms pequeos y 7mm para los adultos. Con el fin de
mantener la simplicidad de operacin de la maquina peletizadora se pretende que sta
produzca un solo tamao de plet para as poder tener un tamao promedio que alimente
diferentes tamaos de de aves de corral por lo que se tomar como 5mm el dimetro a
fabricar.
Como tenemos el rea de peletizado y el dimetro de los agujeros podemos hallar la
distribucin la cantidad de agujeros que tendr la matriz. En [17] para hallar la
cantidad de agujeros que tendr la matriz se multiplica por un factor de 0.2 el rea de
peletizado con el fin de tener solo el 20% del rea con agujeros (7). Luego de esto se
divide esta rea de agujeros entre el rea de un solo agujero (8) dando as el nmero
necesario para peletizar lo requerido, para este caso sera el rea de un agujero de un
dimetro de 7mm, por lo anterior se tiene que:
Para hallar el dimetro del rodillo se utiliz la relacin entre el dimetro de la matriz y
dimetro del rodillo (Rr/Rm) que corresponde a 0.58 [4], esto quiere decir que el
dimetro del rodillo con una matriz de dimetro de 190mm es de 110mm.
Los rodillos pueden tener superficies fabricadas de forma lisa, corrugada o dentada.
Estos dos ltimos Figura55 son muy populares debido a que tienen menos tendencia a
atascarse cuando circula el material concentrado entre el mnimo espacio con la matriz,
adems mayor traccin ejercen sobre el material facilitando el peletizado. Los ms
utilizado son los corrugados debido a que son ms fciles de fabricar que los dentados
[8].
Como no se encontr una relacin entre el alimento, produccin y la forma del
corrugado, esta geometra ser a criterio de los diseadores. Para este caso se escoge un
corrugado con 34 semicrculos de 2.5mm de radio repartidos en el rodillo con una
misma separacin.
Para el eje de la matriz: un rodamiento de bolas de una sola hilera skf con designacin
16010 para un dimetro de eje de 60mm con una capacidad de carga dinmica mxima
de 16300N. Para prever la falla de este rodamiento por sobre carga, este rodamiento est
dispuesto de tal manera que no est sometido a carga axial, por lo tanto toda la carga
esta soportada por el otro rodamiento el cual es cnico de rodillos skf con designacin
30208 para el dimetro de 40mm con una capacidad de carga dinmica de 61000N.
Los rodamientos en los rodillos recomendados por [8] son cnicos de rodillos debido a
su gran capacidad de soportar tanto cargas axiales como radiales. Para este caso los
rodamientos escogidos fueron 4 rodamientos cnicos de rodillos con designacin
320/22X con una capacidad de carga dinmica de 29000N.
Con esta carga y el rea del eje se encuentro que el esfuerzo a compresin fue de
17.56MPa
La velocidad angular de la matriz se tomo como 250rpm recomendados por [8] con esto
se busco un motorreductor con el eje a 90 para un fcil montaje al ensamblar la
pletizadora. El motorreductor seleccionado fue un NORDsk92772-132ma/4 de 9.2KW
con una velocidad angular de salida de alrededor de 230rpm, lo cual es muy cerca a los
requerimientos buscados. La gran ventaja que se tiene al utilizar un motoreductor con el
eje a 90 es el evitarse disear y construir un cod o con engranajes cnicos para
trasmitir la potencia a la peltizadora.
6. SELECCIN DE MATERIALES
6.1 ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables han sido utilizados en estas aplicaciones debido a su gran aporte
en resistencia a la corrosin que previene la contaminacin de los productos y del
ambiente de trabajo y debido a su facilidad de limpieza.
Alimentos como los vegetales representan ambientes suaves y pueden generalmente ser
manejados con el uso de acero inoxidable del tipo 304 y 316 mientras que las salsas y
los licores presentan ambientes ms agresivos y pueden picar incluso a los inoxidables
del tipo 316. Para ambientes tan agresivos debe usarse materiales con alta resistencia al
picado como el 22Cr-13Ni-5Mn, 904L, 254SMO entre otros.
A temperaturas elevadas los materiales deben ser seleccionados para resistir al picado y
al agrietamiento por corrosin y presin, esta ltima debe ser evadida en aplicaciones de
transferencia de calor para procesos de cocido de alimentos como por ejemplo las etapas
de acondicionamiento de plet.
Los equipos de acero inoxidable deben ser limpiados con frecuancia para prolongar su
vida de servicio. Los equipos deben ser limpiados con agua fresca, barridos con una
brocha de nylon y detergente y luego enjuagados[40].
Los tipos 304, 316, 444 y 450 han sido usados para cadenas de transferencia de
alimento en equipos de procesado continuo y sus superficies deben garantizar que no se
generen agujeros o entallas donde el alimento pueda almacenarse, por tanto es
recomendable tener superficies altamente pulidas para evitar los problemas de corrosin
y posterior contaminacin de los alimentos. Los mejores resultados se han obtenido
cuando los equipos tienen acabados del tipo 2B (laminado en fro general) en vez de
acabado No 4 (pulido general). Alternativamente puede ser considerada una superficie
electropulida [40].
6.1.1 Propiedades mecnicas
Como se pudo constatar mediante un anlisis de los parmetros de funcionamiento de
las etapas de alimentacin y acondicionamiento, las exigencias de resistencia mecnica
no son muy elevadas resultando en facotres de seguridad de hasta 70 para la torsin en
el eje de alimentacin. Por lo tanto estos elementos no necesitan ser escogidos desde el
punto de vista de esfuerzos sino ms bien desde el mbito de la resistencia a la
corrosin y la manipulacin de alimentos debido a que la contaminacin del plet
podra causar problemas digestivos en las aves de corral generando epidemias que
pueden llegar a afectar la calidad del animal para el uso del hombre. En la figurax [40]
se muestan las propiedades mecnicas de algunos de los aceros inoxidables ms
comunes en el uso de elementos para resistencia a ambientes corrosivos.
Aunque todos estos aceros inoxidables presentan una misma resistencia a la fluencia en
estado recocido de 205MPa los valores de ductilidad son muy diferentes, siendo el
AISI316 y el AISI304 los ms capaces de deformarse, hacindolos indicados para
procesos de manufactura de deformacin severa y moderada como los exigidos durante
las operaciones de doblado y embutido para dar forma a las caracasas de alimentador y
acondicionador.
6.1.2 Resistencia a la corrosin y temperatura
Generalmente, en las aplicaciones de alimentos donde intervienen acidos, aceites y
sustancias de proveniencia orgnica como en el alimento peletizado para aves es
necesario implementar elementos con alta reistencia a la corrosin para evitar
contaminacin del alimento y desgaste prematuro y/o acelerado de los componentes de
mquina. Por tanto es til conocer las propiedades de resistencia de algunas aleaciones
convencionales, las cuales se muestran en la figura59.
Debe destacarse que el acero AISI304 es uno de las propuestas ms fuertes a la hora de
resistencia mecnica, a la corrosin y al servicio a altas temperaturas ya que adems de
su alta aptitud de ser conformado en procesos de manufactura presenta la segunda
menor tasa de corrosin entre sus competidores con tan solo 0.46 mm/ao. Por otra
parte, puede observarse tambin que es un material muy estable a altas temperaturas de
servicio ya que puede ser usado incluso a lmites de ms de 800C lo cual es ms de 8
veces la temperatura de trabajo del acondicionador.
Algunas recomendaciones de uso del AISI304 son: - Para cido actico en partes a
temperaturas mayores a 50C para vapores diluidos y altas presiones. - Para transporte
de aceite de celulosa y rea - Para cidos fmicos a temperaturas mayores que la de
ebullicin - cidos grasos a temperaturas mayores que 150C
6.1.3 Costos
Se consult la disponibilidad de material en Ferrasa, Aceros Industriales, Aceros Mapa,
Acinox y en ASTECO y se obtuvo los siguientes precios segn la tabla9:
Puede notarse que la dificultad para maquinar estas aleaciones es bastante notoria y que
las aleaciones del tipo H11 y D2 presentan valores muy bajos incluso en el estado
recocido, siendo H11 21% y el D2 12% maquinables respecto a un acero de
construccin.
Sin embargo, esta misma dificultad para los procesos de corte representa una ventaja
que se plasma en la resistencia a la abrasin, donde el acero D2 sera el ms resistente
trayendo ventajas para el poco cambio de piezas y la conservacin en el tiempo de la
calidad del producto terminado.
El acero AISI D2 es supremamente resistente a la compresin, como se puede observar
en la figura 62, donde segn la dureza superficial alcanzada por el material se tiene un
esfuerzo de fluencia en MPa, siendo el mayor 2200.
Por todos los criterios expuestos anteriormente se decide utilizar un AISI D2, aunque su
inversin inicial es mayor que para las dems, su costo se justifica en su durabilidad de
casi 11, ms del doble que para las otras propuestas. Este material ayuda a satisfacer la
necesidad de disminuir los tiempos de mantenimiento y los tiempos de cambio de piezas
y a producir durante mayor cantidad de tiempo un plet de buena calidad geomtrica y
de consistencia.
6.3 Acero estructural
Finalmente, el acero estructural se escoge para los perfiles que tendr la mquina de
soporte, y para placas de sello que no estn en contacto con el alimento. El precio de
este elemento es:
Para el fresado de los rodillos los parmetros sugeridos son los siguientes:
Luego de haber realizado todos los procesos de manufactura de corte necesarios para
dar la forma al disco o a los rodillos se debe realizar un tratamiento trmico de
endurecimiento que consiste en lo siguiente:
Precaliente el material a una temperatura entre 650-750C y contine el calentamiento
hasta una temperatura de austenizacin de 900-1050C, y sostenga a esta temperatura
como se indica en la siguiente tabla:
a una temperatura mxima de 60C durante media hora para que el aceite pueda penetrar
de vuelta al interior de los pasadores de las cadenas.
- Elimine los excesos de polvo, basura o elementos que no sean pertenecientes al
montaje y condiciones de trabajo normales de la mquina.
AJUSTES
Es indispensable analizar los tornillos de la estructura que puedan aflojarse por las
vibraciones y apretarlos firmemente.
Se recomienda apretar mensualmente todos los tornillos accesibles de la mqina, use
herramienta hexagonal para tornillos de 7/16 de pulgada y 5/16 de pulgada y aperiente
en secuencias de tornillos opuestos uno a uno.
Cada mes revise el desgaste de los rodillos y ajuste la holgura con los tornillos de
apriete de estos.
LUBRICACIN
La lubricacin es una de las partes ms importantes del mantenimiento, la cual se lleva a
cabo en los punto y partes que se encuentran en constante friccin, los cuales para la
maquina peletizadora son los rodamientos y cadenas. Las siguientes recomendaciones
se dan basados en la bibliografa de tribologa y lubricacin industrial y automotriz [43]
y los catlogos de fabricante de rodamientos.
RODAMIENTOS
- Los rodamientos viene sellados en ambos extremos con placas de proteccin y vienen
lubricados de fbrica con una grasa de base ltica que tiene buenas propiedades
antioxidantes y que permite usar los rodamientos a temperaturas de funcionamiento
comprendidas entre -30C y 110C. Los rodamientos estn lubricados de por vida y no
necesitan mantenimiento. El contenido de grasa es el adecuado para el tamao del
rodamiento y normalmente ocupa un 25 y un 35% del espacio libre del rodamiento.
Estos rodamientos no se deben calentar antes del montaje, ni se deben lavar por ningn
motivo.
Asegrese de medir la temperatura con un termmetro laser y que esta se encuentre
dentro del rango permisible para la grasa, descrito anteriormente.
CADENAS
La cadena que transmite la potencia del motor superior al sistema de alimentacin y
acondicionamiento consiste en una cadena de rodilos, la cual est compuesta por un
nmero elevado de pequeos bujes, de alta precisin, de bajo costo y se pueden emplear
para elevadas velocidades y cargas.
- Debido a que la cadena rota a una velocidad tangencial relativamente baja, de cerca de
0.35m/min y su paso es de de pulgada el mtodo de lubricacin adecuado deber ser
por inmersin por comodidad del operador, o gota a gota, sin necesidad de implementar
sistemas de inyeccin o atomizacin del lubricante.
- Asegrese de que la cadena se encuentre completamente recubierta por una carcaza
metlica para evitar las fugas de aceite y la entrada de contaminantes hasta el depsito
de aceite.
- El nivel de aceite debe estar situado hasta que cubra un poco ms de la totalidad del
diente ms bajo del sprocket. Si no es as asegrese de llenar el espacio hasta el nivel
descrito.
- La cantidad mnima de aceite necesario para la lubricacin de la cadena, teniendo en
cuenta que el sprocket de menor dimetro gira a 116rpm y que el paso de la cadena es
de de pulgada deber ser 0.05gal/min.
- Use un lubricante cualquiera, que cumpla con un Grado ISO en un rango de 100 a 220.
- Asegrese de que el lubricante de la cadena no exceda los 50C.
- Si por algn motivo falla el bao de lubricante emplee un vaso dosificador de aceite y
aplique en forma de gotas entre los bordes de las placas de los eslabones y los
pasadores, y en el centro de los rodillos. Utilice una boquilla de tres orificios que
permita dosificar y aplicar el aceite en forma de gotas. El orificio del centro lubrica la
superficie exterior de los rodillos para prevenir el contacto metlico de estos con los
sprockets y los otros dos alimentan de aceite la superficie de los pasadores. Asegrese
de aplicar como mnimo una gota de lubricante por minuto a la hilera de rodillos en un
lugar cercano al sprocket.
9.4 MANUAL DE ENSAMBLE ENSAMBLE DE SUBSISTEMAS Ensamble del
sistema de alimentacin
El sistema de alimentacin cuenta con 7 piezas mostradas en la figura 64 que debern
ser ensambladas en el siguiente orden:
9.3.1.1 Lleve el eje de arrastre o tornillo sinfn denominado como 1 al lugar donde
deber ser ensamblado
9.3.1.2 Monte el eje sobre la carcasa denominada como 2, y ubquelos juntos con
cuidado, sin rayar ni entallar los componentes
9.3.1.3 Tome las tapas 3 y 4 y ajuste el eje 1 en ambos extremos con sus respectivos
tonirllos de ensamble, ajustando con una herramienta tipo hexagonal para tornillo de
7/16 de pulgada de manera opuesta diametralmente. Asegrese de usar arandela y tuerca
para cada tornillo.
9.3.1.4 Monte las chumaceras denominadas como 5 sobre el mun del eje con cuidado.
No utilice calentamiento del rodamiento, ni abra las guardas del mismo por ningn
motivo. Ajuste los prisioneros de la chumacera para garantizar la sujecin del
rodamiento al eje.
9.3.1.5 Ubique el motor sobre la tapa 4 y ajstela con los tornillos de 5/16 de pulgada,
con una herramienta hexagonal.
9.3.1.6 Ubique la tolva sobre el montaje actual, asegrese de atornillar la tapa superior a
la carcasa en forma de U. Utilice tornillera de 7/16 de pulgada con una llave hexagonal,
realizando el apriete de manera secuencial con los tornillos geomtricamente ms
opuestos por parejas. Use las arandelas y tuercas para cada tornillo.
5. Ajuste los rodamientos donde descansan los rodillos de peletizado en la superficie del
eje. No precaliente ni abra las tapas de los rodamientos por ningn motivo.
6. Ensamble los rodillos de peletizado, uno a cada lado, sobre la superficie de los
rodamientos denominados como 5. Hgalo de manera suave para no daar la superficie
interna de la pista del rodamiento o el acabado superficial del interior del rodillo. Luego
ajuste las bridas para garantizar la fijacin de los rodamientos al eje.
7. Ajuste la caraca superior denominada como 7 sobre la carcasa inferior y ajuste los
tornillos que se encuentran bajo las protrusiones de la carcasa superior. Utilice una llave
hexagonal para los prisioneros o pernos de ajuste.
Ensamble general
Luego de tener los componentes ensamblados individualmente proceda a ensamblarlos
en la estructura segn la siguiente secuencia:
1. Posicione la etapa de acondicionamiento previamente ensamblada sobre los perfiles
en C de menor altura dispuestos para soportar el peso de los componentes.
2. Posicione la etapa de alimentador previamente ensamblada en la estructura en C de
mayor altura y proceda a atornillar los dos componentes mediante el uso de tornillos
hexagonales de 7/16x1 20 UNF utilizando una llave hexagonal.
3. Proceda a desplazar la estructura que soporta el motor hacia el centro del ensamble, a
nivel del suelo y ensmblelo a la platina lateral correspondiente.
4. Posicione la etapa de peletizado sobre el eje del motor de piso y proceda a verificar la
alineacin de los componentes, luego una los ejes verticales mediante un acople.
5. Posicione las cadenas y sprockets designados como 5 y 6 sobre los muones de los
ejes alimentacin y acondicionamiento. Para el sistema 5, el sprocket ms pequeo
corresponde al eje del acondicionador, y el ms grande en el eje del alimentador. Para el
sistema 6 los sprockets son de relacin 1:1. Asegrese de que el lado flojo de la cadena
quede abajo, o ms cerca al suelo.
6. Realice la conexin elctrica de los motores y el sistema de control.
Haroldo Chedrahuy D
Atlantico, Colombia
Comerciante
Re: Diseo conceptual de una mquina peletizadora de alimento para aves de corral
para una produccin de 1 tonelada diaria
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Alexander Salazar
Cesar, Colombia
Gerente de Marketing
Re: Diseo conceptual de una mquina peletizadora de alimento para aves de corral
para una produccin de 1 tonelada diaria
07/02/2012 | tengo actualmente 500 gallina en produccin de huevos y tengo la
intencion de aumentar en 3000 mas; me toca necesariamente pensar en fabricar el
alimento.
Vivo en La Jagua de ibirico departamento del Cesar, eexisten subproducto base de
concentradoy con uan peletizadora seria ideal.
tengo un Mecanico industrial que con los plano podemos fabricarlo a todo el pais
alex salazar
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Martin Franco Pilicastro
Chiapas, Mxico
Ing. Industrial
Re: Diseo conceptual de una mquina peletizadora de alimento para aves de corral
para una produccin de 1 tonelada diaria
09/04/2012 | El artculo es muy bueno, contiene mucha informacin de todas las
variables que juegan un papel importantsimo en la produccin del alimento peletizado;
aun que opino que es ms conveniente producir una tonelada de alimento en harina,
nicamente utilizando una mezcladora ya que la inversin seria mucho menor, quiz no
tengamos todos los beneficios que da el alimento peletizado, que hacerlo mediante la
adicin de vapor sera lo ideal, pero tiene un costo elevado. Considero que el artculo
est muy bien delimitado en cuando a cumplir con los requisitos expuestos por el
cliente, pero a mi punto de vista es una solucin factible pero no la optima.
Saludos!!.
MFP.
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Sabrina Alvarez
Distrito Federal, Venezuela
Estudiante de .
Re: Diseo conceptual de una mquina peletizadora de alimento para aves de corral
para una produccin de 1 tonelada diaria
25/11/2012 | Buenas noches, hay alguna manera de obtener el documento completo?, ya
que aparecen partes cortadas. Lo necesito con urgencia. Muchas gracias
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Comentarios: (15) Ver todos los comentarios
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de alimento para aves de corral para una produccin de 1 tonelada diaria?
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