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Aceros al carbono:

El acero al carbono, se us bsicamente antes de 1900, su composicin qumica


es aparte del Fe, la siguiente aproximadamente:
C = (0.65 a 1.35)%.
Mn = (0.15 a 0.40)%.
Si = (0.15 a 0.30)%.
S = (< 0.03)%.
P = (<0.03)%.
Con un endurecimiento hasta de 66 HRC. El filo de corte soportaba una
temperatura crtica de (200 a 250) C, sin perder sus caractersticas de corte.
Aceros aleados:
Estos aceros tienen una composicin qumica aproximada a la siguiente:
C = (0.03 a 1.25)%.
Mn = (0.3 a 1.1)%.
Cr = (0.3 a 1.3)%.
W = (0.8 a 5.5)%.
BARRAS
Barras para hormign

Barras para Molienda

Alambrn

PLANOS
Planchas Gruesas

Rollos y Planchas laminadas en Caliente Rollos y Planchas laminadas en Fro

ZincAlum en Planchas o Rollos Hojalata Electroltica en Lminas o Rollos

TUBULARES
Tubos Soldados por Arco Sumergido

Produccin del hierro y el acero


El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que
los diagramas de flujo son una de las herramientas ms utilizadas por los
ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.
Los procesos para la obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 AC.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:


Hematita (mena roja)

70% de hierro

Magnetita (mena negra)

72.4% de hierro

Siderita (mena caf pobre)

48.3% de hierro

Limonita (mena caf)

60-65% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes


yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se
pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran
contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1.
2.
3.
4.

Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y preparados antes de


que se introduzcan al sistema en el que se producir el arrabio.
La reduccin de los xidos para obtener hierro se lleva a cabo en un horno
denominado comnmente alto horno (tambin, horno alto). En l se aaden los
minerales de hierro en presencia de coque y carbonato de calcio, CaCO3, que
acta como escorificante.
Los gases sufren una serie de reacciones; el coque puede reaccionar con el
oxgeno para formar dixido de carbono:

C + O2 CO2
A su vez el dixido de carbono puede reducirse para dar monxido de carbono:
CO2 + C 2CO
Aunque tambin se puede dar el proceso contrario al oxidarse el monxido con
oxgeno para volver a dar dixido de carbono:
2CO + O2 2CO2
El proceso de oxidacin de coque con oxgeno libera energa y se utiliza para
calentar (llegndose hasta unos 1900 C en la parte inferior del horno).
En primer lugar los xidos de hierro pueden reducirse, parcial o totalmente, con el
monxido de carbono, CO; por ejemplo:
Fe3O4 + 3CO 3FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
Despus, conforme se baja en el horno y la temperatura aumenta, reaccionan con
el coque (carbono en su mayor parte), reducindose los xidos. Por ejemplo:
Fe3O4 + C 3FeO + CO
El carbonato de calcio (caliza) se descompone:
CaCO3 CaO + CO2
Y el dixido de carbono es reducido con el coque a monxido de carbono como se
ha visto antes.
Ms abajo se producen procesos de carburacin:
3Fe + 2CO Fe3C + CO2
Finalmente se produce la combustin y desulfuracin (eliminacin de azufre)
mediante la entrada de aire. Y por ltimo se separan dos fracciones: la escoria y el
arrabio: hierro fundido, que es la materia prima que luego se emplea en la
industria.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado
y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales.
Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin primaria del
hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al


alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto
se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.
EL ALTO HORNO
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24
h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000
toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire
caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un
70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de
hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno

REDUCCIN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO


Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin
directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque,
aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes
reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro
esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser
utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas
controladas.
Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para procesar 1000 toneladas de mineral de


hierro, se requieren 491,000 metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630
toneladas de hierro esponja.
DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de
fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms
de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura
lo suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para
eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y
aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el
material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de
metales. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston,
en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo
que se obtienen mayor cantidad de material.
Horno de reverbero
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por
una bveda de ladrillo refractario, que refleja (o reverbera) el calor producido en un
sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea.
El combustible no est en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta
por medio de una llama insuflada sobre l desde otra cmara siendo por tanto el
calentamiento indirecto.
Es utilizado para realizar la fusin del concentrado de cobre y separar la escoria,
as como para la fundicin de mineral y el refinado o la fusin de metales Tales
hornos se usan en la produccin de cobre, estao y nquel, en la produccin de
ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de
reverbero se utilizan para la fundicin tanto de metales frreos como de metales
no frreos, como cobre latn, bronce y aluminio.

Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF.
Horno Bsico de Oxgeno (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se
eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado
como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como
en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici

Horno bsico de oxgeno

Horno de Hogar Abierto


Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su
interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga,
por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser
gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las
que adems de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible,
por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y
paredes de arcilla).

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista
para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7
h, adems de que se ahorra el 25% de combustible.
Horno de Arco Elctrico
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con
ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 KWh de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno
puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de
los hornos operan a 40V y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo
regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de
una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo,
en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de arco elctrico

Horno de Refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms conocidos para este fin.
Horno de Induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en
el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bobina es enfriada
por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por
un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas slidas de
metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre
50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros
de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de Aire o Crisol
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como
horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frgiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la
combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de
metales no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

Horno de Cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer
fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud
y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque
se inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por
unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se
pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de
piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a 15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos
para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno,
por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su
operacin.
Lingotes y Colada Continua
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es
necesario que el hierro se presente en barras, lminas, alambres, placas, tubos o
perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado.
El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una
forma determinada, para que al aplicar presin el material metlico adquiera la
forma que se necesita. El material metlico que se alimenta a los rodillos debe
tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal

fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros
con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con
secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo
depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a
procesar.
Colada Contina
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se
puede utilizar el mtodo de la colada continua, el cuan consiste en colocar un
molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una vlvula
puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido
pasa por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el
material fundido por le molde fro se convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al
mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado
el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y longitudes. La colada
continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de
materiales de uso comercial.

Colada continua

Ilustracin de colada contina del libro Operacin de Mquinas Herramientas de


Krar.

Algunos Elementos Qumicos en la Fundicin del Hierro


Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a
las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos
muy definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que
es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en
las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su
grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las
aleaciones tienen una clasificacin.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones
de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5%
sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. Tambin
aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la
temperatura de fusin.

Hierros Aleados Resistentes al Desgaste

El trmino de hierro fundido es aplicado a una familia de aleaciones ferrosas que


contienen ms del 2% de carbono. Incluye al hierro gris, maleable, dctil (conocido
como nodular por algunos autores), blanco, con elevado nivel de aleacin y con
grafito compacto.
El hierro gris es el ms empleado, con una produccin anual superior al resto de
los metales fundidos.
La presencia de grafito laminar le proporciona caractersticas como la baja
resistencia a la traccin, al impacto y a la abrasin. Sin embargo presenta
propiedades excelentes como la colabilidad, facilidad para el maquinado y la
amortiguacin de vibraciones .
Con el objetivo de mejorar la baja resistencia a la traccin del hierro gris, fue
inventado el hierro maleable, el cual se obtiene por tratamiento trmico del hierro

blanco y donde el grafito aparece en forma de ndulos, pero el costo de estas


producciones es muy superior al del hierro gris.
En la bsqueda del aumento del mdulo de elasticidad del hierro surgi hace
relativamente pocos aos el hierro esferoidal, al cual muchos autores le llaman
hierro dctil, por el incremento que sufre esta propiedad. Sin embargo estas
aleaciones no son las ms empleadas en el caso donde las piezas producidas son
empleadas en condiciones donde predomina el desgaste abrasivo, donde el hierro
blanco presenta un mejor comportamiento y an superior los hierros de elevada
aleacin, pero estos ltimos tienen el gran inconveniente de ser prcticamente no
maquinables.
HIERROS DE ELEVADA ALEACIN.
Se clasifican a los hierros de elevada aleacin como un grupo independiente de
aleaciones de hierro fundido, donde las propiedades dependen directamente de la
influencia de los elementos de aleacin.
En estas aleaciones de hierro fundido, el contenido de aleacin est por encima
del 4% y consecuentemente no pueden ser producidos por aleacin en cuchara,
como el resto de las aleaciones conocidas. Ellos usualmente son producidos en
fundiciones con equipamiento especializado para producir hierros de elevada
aleacin. Sin embargo esta afirmacin es solo aplicable cuando la suma total de
los elementos de aleacin est muy por encima de 4%.

Entre los hierros de elevada aleacin se destacan:


-

Los hierros aleados con nquel: los cuales deben ser templados para ser
usados en aplicaciones donde predomine el desgaste abrasivo. Su matriz es
austentica. Un material tpico de este grupo es el Ni-Resist resistente a la
corrosin y al calor.
Los hierros aleados con cromo: presentan elevada dureza y resistencia al
desgaste abrasivo. Este tipo de hierro aleado es muy poco maquinable.
Aleados con cromo y nquel: entre este tipo de hierros se destaca el Ni-Hard, el
cual presenta una matriz martenstica con carburos del tipo (Fe,Cr)3C, con
durezas elevadas, pero con una maquinabilidad muy limitada.
Aleados con molibdeno: el molibdeno es el endurecedor ms efectivo del hierro
fundido. Se emplean niveles de 1% generalmente y provoca la formacin de
estructuras aciculares con una elevada dureza, lo cual limita considerablemente
su maquinabilidad.

Estos hierros fundidos ya no resultan tan baratos como el hierro gris no aleado y
tambin presentan menor colabilidad y maquinabilidad que ste.

Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo.


En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta
aleacin en un grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al
cromo-nquel, son conocidos tambin como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen
contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de nquel y de 1 a 4% de cromo, con una
modificacin en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo), Hierros al cromomolibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y
adicionalmente se adicionan nquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos
aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales
pueden ser aleados adems con otros elementos como el molibdeno y/o nquel
hasta 1,5%.
Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus
propiedades, que lo hacen til en aplicaciones donde es necesaria la resistencia a
la abrasin.
Hierros Blancos al Cromo-Nquel
En estos hierros blancos martensticos, el nquel es elemento primario de aleacin
debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la
transformacin de la austenita en perlita, asegurando as que la estructura dura de
la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el
enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en niveles
desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificacin y
contrarrestar el efecto grafitizante del nquel.

Hierros blancos con elevado cromo.


Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la
abrasin y son usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos,
molinos de carbn y equipos de sand blasting, tambin se usan en la
transportacin, molida y trituracin de minerales. En algunas aplicaciones de este
tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos,
adems como los de mayor combinacin de resistencia y resistencia a la abrasin
entre los hierros blancos aleados.
En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales
resistentes a la abrasin coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al
desgaste.
Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno
La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto
cromo modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinacin

de la resistencia a la abrasin y resistencia que no se obtienen en otros hierros


blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera.
Influencia de los elementos de aleacin en las propiedades de los aceros
- Nquel
Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por
ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la
que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con
los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un limite de
elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que
con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido
mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los
aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y
motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromonquel y cromo-nquel-molibdeno.
El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros
inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se
emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%.
Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes:
a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para
cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a
5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para
cementacin y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para
piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos
aleados suelen estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel.
c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso. Se suelen
emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con
porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a
0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de
manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a 25% de nquel
que son de estructura austentica.
e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para
estampacin en caliente y para herramientas.

Cromo
Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros
aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad, etc.
Los aceros con cromo de mayor utilidad son:
a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de
cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y
molibdeno para piezas de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150
Kg/mm2.
b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de
carbono , aleados con nquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno.
d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.
e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de
carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al
desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.
g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente.
h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos
con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros
inoxidables con 27% de cromo.
El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos
de cromo y carburos complejos.
ACEROS INOXIDABLES
CONOCIMIENTOS BASICOS DE UN MATERIAL VERSATIL
ACEROS INOXIDABLES -- Una familia de aleaciones que contiene cromo.> 11 a
12 % Cr.

PROPIEDAD FUNDAMENTAL -- Resistencia a la corrosin hmeda y seca.


+ Propiedades secundarias mltiples
El amplio rango de propiedades presentes en los Aceros Inoxidables comunes,
hacen de ellos materiales muy verstiles.
LOS ACEROS INOXIDABLES -- Cul es el propsito de los Aceros Inoxidables?
El acero es solamente inoxidable si tiene un contenido mnimo de 11 a 12% de
Cromo (Cr).
El cromo forma una pelcula de xido en la superficie extremadamente delgada,
continua y estable. Esta pelcula deja la superficie inerte a las reacciones qumicas
y por lo tanto pasivo. Esta es la caracterstica fundamental de resistencia a la
corrosin de los aceros inoxidables.
Su propiedad fundamental es la resistencia a la corrosin hmeda y seca, adems
de una amplia gama de propiedades secundarias. El extenso rango de
propiedades presentes en los aceros inoxidables, hacen de ellos, un grupo de
materiales muy verstiles.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION


Cromo (Cr) = Acero Inoxidable
Formador de ferrita
+ Resistencia a la oxidacin
+ Resistencia a la corrosin
El Cromo, principal elemento de la aleacin, permite que se forme en la superficie
del material una pelcula de xido, favorece la formacin de ferrita. Incrementa la
resistencia a la oxidacin y a la corrosin.
Nquel (Ni)
Formador de austenita

+ Resistencia a temperaturas altas y criognicas


+ Resistencia a la corrosin
+ Ductilidad
El Nquel, favorece la formacin de austenta. Incrementa la resistencia a
temperaturas elevadas y criognicas, aumenta la resistencia a la corrosin y la
ductilidad.
Molibdeno (Mo)
Formador de ferrita
+ Resistencia a temperaturas elevadas
+ Resistencia a la corrosin
El Molibdeno, favorece la formacin de ferrita. Mejora notablemente la resistencia
a altas temperaturas y la resistencia a la corrosin.
Carbn (C)
Formador de austenta
+ Resistencia mecnica
Carbn, fuerte formador de austenta, mejora las propiedades mecnicas pero
puede causar corrosin intergranular por los carburos que forma con el cromo.
Manganeso (Mn)
Formador de austenta
Manganeso, estabiliza la austenta a temperatura ambiente pero forma ferrta a
temperaturas elevadas. Inhibe la fisuracin en caliente.
Titanio, favorece la formacin de ferrita, acta como refinador de grano, pues se
combina con el carbono reduciendo la susceptibilidad a la corrosin intergranular.
Otros elementos que forman parte de la aleacin son: el Niobio (Nb), Fsforo (Pi),
Azufre (Si), Selenio (Se), Silicio (Si), Nitrgeno (N); cada uno de ellos tiene
diferente influencia en las caractersticas fsicas, qumicas y mecnicas de los
aceros inoxidables.
SELECCION DE LOS ACEROS INOXIDABLES

La seleccin del tipo de acero inoxidable adecuado, requiere una evaluacin


basada en las siguientes caractersticas. Se listan en orden de importancia:
* Resistencia a la corrosin y a la oxidacin a altas temperaturas.
Es la principal razn para seleccionar aceros inoxidables. El diseador debe
conocer el medio bajo el cual ser sometido el material.
* Propiedades mecnicas.
La resistencia mecnica a bajas y altas temperaturas es muy importante.
Generalmente la combinacin de resistencia a la corrosin y mecnica, es la base
para la seleccin.
* Caractersticas de transformacin del producto.
Cmo se fabrica el producto, es la tercer consideracin, incluyendo todos los
procesos a los que ser sometido el material.
*Costo total.
Un anlisis del Costo del Ciclo de Vida es recomendable, as podremos evaluar no
solo los costos del material, sino tambin aquellos relativos al mantenimiento,
reemplazo, vida en servicio, etc.

Disponibilidad.
Finalmente es necesario tomar en cuenta la disponibilidad del material.

ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS


Especificaciones comunes:
AISI (*) 410, 420, 431
Las especificaciones comunes AISI son el 410, 420 y 431.
Composicin qumica bsica:
Cromo (+ - 12 a 18% Cr)
Alto contenido de carbn (0.2 a 1.2% C)
Los aceros inoxidables Martensticos son la primera rama de los aceros
inoxidables simplemente al Cromo. Fueron los primeros aceros inoxidables
desarrollados industrialmente (acero inoxidable para cuchillera). Tienen

relativamente un alto contenido de Carbn (C) y un contenido del 12 al 18% de


Cromo (Cr).
Propiedades bsicas:
Resistencia mecnica y dureza excelente (endurecimiento por tratamiento trmico)
Resistencia a la corrosin - moderada
Soldabilidad - muy pobre
Magnticos
" Resistencia moderada a la corrosin
" Endurecibles por tratamiento trmico y por tanto, se pueden desarrollar altos
niveles de resistencia mecnica y dureza.
"Debido al alto contenido de Carbn (C) y a la naturaleza de su dureza, es de
pobre soldabilidad.
Usos y aplicaciones comunes:
Hojas de cuchillos, tijeras e instrumental quirrgico
Los usos comunes incluyen aquellas aplicaciones en donde se necesitan dureza y
resistencia mecnica tal, como en hojas de cuchillos y tijeras, instrumental
quirrgico, pernos, ejes toberas, flejes, resortes, alabes de turbinas y abrazaderas
Tipos y formas fabricadas (1):
Barra, placa y lmina
ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS
Especificaciones comunes:
AISI (*): 430, 409, 434
Las especificaciones ms comunes son. AISI 430, 409 y 434
Composicin qumica bsica
Cromo (+ - 12 a 18% Cr)
Bajo carbn > 0.2 % C

Estos son aceros inoxidables al Cromo. Tienen un contenido de Cromo que varia
del 12 al 18% Cr. Pero un bajo contenido de carbn (C) en relacin con los
martensticos.
Propiedades bsicas:
- Resistencia a la corrosin - de moderada a buena se incrementa con el
contenido de Cr y en algunas aleaciones de Mo
- Resistencia mecnica - buena, no endurecible (siempre en la condicin de
recocido)
- Soldabilidad - de pobre a moderada (componentes soldables en calibres
delgados)
- Resistencia a la corrosin hmeda por abrasin y herrumbre
" Resistencia a la corrosin de moderada a buena, la cual se incrementa con el
contenido de Cromo y en algunas aleaciones de Molibdeno,
" Magntico, no endurecible y siempre usado en condiciones de recocido.
" Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se limitan las uniones por
soldadura a calibres delgados. En el caso de 409 se adiciona titanio como
estabilizador, mejorando su facilidad de soldado
Usos y aplicaciones comunes:
Equipos y utensilios domsticos, cuchillera
Arquitectnicos
Usos industriales - lneas de alivio, andadores, extractores de humos y polvos y
convertidores catalticos
Los usos comunes incluyen: equipo y utensilios domsticos como cuchillera,
utensilios de cocina, adornos, despenseros, etc, En la arquitectura se utilizan
como revestimiento en interiores y en ambientes poco agresivos.
En aplicaciones industriales se encuentran en lneas de alivio, lneas de
conduccin, mesas de trabajo, silos, vertederos, componentes para bandas
transportadoras, tanques, andadores, lavaderos, equipo para el manejo y lavado
de minerales, equipo de transporte, extractores de humos y polvos, tubo calibrado
para evaporadores, convertidores catalticos, etc.
Tipos y formas fabricadas (1): Barra, rollo, lamina y tubera con costura.

Aceros al silicio.
En los comienzos de este siglo fabric Hadfield en Inglaterra las primeras chapas
de acero aleado con silicio para usos elctricos, que permitieron mejorar
notablemente el rendimiento de los transformadores y mquinas elctricas.
El silicio y el aluminio son los elementos de aleacin que ms aumentan la
resistividad del acero, y como consecuencia disminuyen extraordinariamente las
prdidas, ya que al ser elevada la resistividad del material hay dificultad para que
se produzcan las corrientes inducidas y disminuyen por lo tanto las prdidas por
corrientes de Foucault.
El silicio en porcentajes a 2,5 % hace que los aceros sean ferrticos. Esta
circunstancia es favorable ya que estos aceros son de grano grosero con
tendencia a que el grano aumente en los sucesivos calentamientos a que se
somete el material, lo cual es una ventaja ya que con ello se reducen las prdidas
por histresis.
En la actualidad las chapas y flejes que se emplean en transformadores y
mquinas elctricas son fabricadas casi exclusivamente con aceros aleados con
silicio.
Los aceros de alto contenido en silicio son bastante frgiles, su laminacin es
difcil y aparecen grietas en los bordes de las chapas.
Caractersticas mecnicas.
Los aceros de alto contenido en silicio se emplean exclusivamente en
transformadores, en los que las chapas no estn expuestas a esfuerzos dinmicos
de ninguna clase. En los casos en que no son necesarias las ms elevadas
caractersticas magnticas, se prefieren emplear aceros de 2,5 y 3,5 % de silicio
que son de ms fcil fabricacin, y de precio algo ms bajo que el de los
anteriores.
Principales aplicaciones de los aceros al silicio.
Las aplicaciones ms frecuentes de las diferentes clases de aceros al silicio son:
Acero de 0,50 % de silicio.- Se emplea para pequeos motores de potencia
fraccionaria de mediana calidad. Para la fabricacin de polos estacionarios y otros
circuitos donde se requiere alta permeabilidad.
Acero de 1 % de silicio.- Muy usado para mquinas relativas, para pequeos
motores elctricos y para muchos tipos de motores y generadores. Para pequeos
transformadores de trabajo intermitente, reactores, reguladores de tensin, etc.

Acero de 2 % de silicio.- Motores y generadores de buen rendimiento, pequeos


transformadores, reactancias y otros aparatos donde se admiten pequeas
prdidas en el ncleo.
Acero de 3,5 % de silicio.- Motores y generadores de alto rendimiento,
transformadores de trabajo intermitente, reactancias y contadores elctricos.
Acero de 1 a 5 % de silicio.- Para la fabricacin de toda clase de transformadores
de alta potencia y motores generadores de alto rendimiento. Transformadores de
radio y otras aplicaciones.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS
Especificaciones comunes:
AlSl (*): 304, 304L, 321, 316, 316L, 316 T1, 317L
Las especificaciones comunes incluyen AISI 304, 304L, 321, 316, 316L, 316Ti, y
317L
Composicin qumica bsica
Cromo + Nquel + (Molibdeno)
18% Cr 8% Ni (2-3 %Mo)
Carbn Bajo Carbn Estabilizador 0.08% max 0.03% max Titanio(ti)
Cuando agregamos Nquel (Ni) al acero inoxidable en cantidades suficientes, la
estructura cristalina se transforma en austenta, de aqu el trmino de acero
Austentico, La composicin qumica bsica del acero inoxidable austentico es de
18% Cromo y 8% Nquel denominado 18/8 Si se requiere incrementar la
resistencia a la corrosin agregamos de 2 a 3% de Molibdeno (Mo), denominado
18/8/3 El contenido de carbn es bajo, 0,08% C mx. Tambin los hay de "bajo
carbn" o "grados L" (0,03% C mx.) y grados estabilizados aleados con Titanio
(ti) o Niobio (Nb), para prevenir en las estructuras soldadas la corrosin en la
regin cercana a la soldadura
Propiedades bsicas:
- Resistencia a la corrosin - excelente (mejorada con la adicin de molibdeno)
- Soldabilidad - excelente (todos los procesos)
- Propiedades de fabricacin y formado excelentes

- Factor de higiene y limpieza - excelente (Pureza del producto)


- Resistencia mecnica y dureza - buena, Alta si es trabajado en fro Buena a altas
temperaturas
- Servicio criognico - (304 excelente)
- Resistencia a la escamacin - buena (+ - 925C)
- No magntico
- Resistencia a la corrosin hmeda por abrasin y herrumbre
" Excelente resistencia a la corrosin
" Excelente factor de higiene y limpieza
" Formado sencillo y de fcil transformacin
" Excelente soldabilidad
" Endurecido por trabajo en fro, no por tratamiento trmico
" Su uso es en la condicin de recocido, en la cual son no magnticos
" Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas, bajas
temperaturas (criognicas) previniendo la fragilizacin y altas temperaturas (hasta
925C).
Usos y aplicaciones comunes:
- Equipo domstico, cubiertos, mesas para legumbres, equipo para produccin y
proceso de alimentos y bebidas
- Equipamiento hospitalario y farmacutico
- Temperatura elevada - intercambiadores de calor, equipos para la prevencin y
control de la contaminacin
- Fabricacin de tanques, tuberas, recipientes a presin y mallas
Los usos y aplicaciones comunes cubren un rango muy extenso en equipo y
mobiliario domstico como estantera, cubiertos, mesas para legumbres,
mingitorios, as como aplicaciones arquitectnicas y mobiliario urbano. En el
proceso de alimentos el equipo requiere de propiedades de resistencia a la
corrosin, higiene y limpieza, en las industrias de lcteos, cervezas, vinos,

bebidas, procesadoras y empacadoras de alimentos, as como en la preparacin y


servicio de los mismos, son indispensables.
Son usados a muy bajas temperaturas (criognicas) para el almacenamiento de
gases licuados; a altas temperaturas para intercambiadores de calor,
componentes de hornos, para equipos de prevencin y control de la
contaminacin, extraccin de humos y plantas para el tratamiento de aguas
residuales. La excelente resistencia a la corrosin hmeda y su soldabilidad, los
hacen ideales para la fabricacin de componentes tales como tuberas, tanques,
recipientes a presin y de proceso para las industrias qumica, petroqumica, del
petrleo, extraccin de minerales, papel y pulpa, etc, en conexiones, vlvulas,
abrazaderas, mallas, cribas
Tipos y formas fabricadas (1):
Placa, rollo, lmina, fleje, tubera calibrada y de cdula con o sin costura, barra,
varilla y alambre.

LIMITACIONES DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS


Alta temperatura
< + - 925 C
- Condiciones oxidantes
cidos reductores y mezclas de cidos reductores:
-Bajas temperaturas y slo bajas concentraciones
-Ruptura de la pelcula pasiva
-Corrosin general
reas cubiertas blindadas y/o hendiduras:
-Deficiencia de Oxigeno
-Corrosin por cavitacin

Iones haluros:
Particularmente CL .
-Ataca puntos dbiles localizados en la pelcula pasiva
-Corrosin por picaduras
-Corrosin de fractura bajo tensin
Los aceros inoxidables austenticos tienen algunas limitaciones.
"La temperatura mxima a la cual operan funcionalmente es de + - 925C en
condiciones oxidantes
"Son slo convenientes para bajas concentraciones de cidos reductores o
mezclas de cidos reductores a bajas temperaturas. Los cidos reductores
rompen la pelcula de xido y esto conduce a la corrosin general de estos aceros.
"En reas cubiertas (blindadas) o con hendiduras, la cantidad disponible de
oxigeno es insuficiente para mantenerla pelcula de xido, esto provoca la
corrosin por cavidades.
"Los iones haluros, especialmente el in cloruro (CL-) tiene la capacidad de
romper la pelcula pasiva en los aceros inoxidables austenticos. Esta es a
menudo una forma de ataque localizada muy severa, denominada corrosin por
picaduras la cual tiene una prdida de metal significativa. Otra forma de corrosin
provocada por el in cloruro (CL-) es la corrosin de fractura bajo tensin, la cual
se asocia con las picaduras.
ACEROS
INOXIDABLES
TEMPERATURAS

AUSTENITICOS

Especificaciones comunes:
AISI(*): 309,310
Especificaciones comunes son el AISI 309 y 310
Composicin qumica bsica:
Cromo + Nquel
24%Cr 14.22%Ni
Carbn 0 2% C

RESISTENTES

ALTAS

Grados <S> < 0,08%C


Los aceros inoxidables resistentes a altas temperaturas fueron desarrollados para
operar satisfactoriamente a altas temperaturas bajo condiciones oxidantes. El
contenido bsico de Cromo se incrementa a 24% Cr y el Nquel varia de 14 a 22%
Ni.
Propiedades bsicas:
Resistencia a la oxidacin (escamas) a altas temperaturas (condiciones oxidantes)
Resistencia mecnica a altas temperaturas
Usos y aplicaciones comunes:
Componentes de hornos y tubos para radiadores
Los usos comunes incluyen aplicaciones a temperaturas de 950 C a 1100C,
como en panes y cubiertas de hornos, tubos para radiadores de calor y lneas de
escape, intercambiadores de calor.
Tipos y formas fabricadas (1): Placa
OTROS FACTORES A CONSIDERAR
Conductividad trmica
Martensticos y ferrticos 33% menor que Acero al carbn
Austenticos 25% menor que Acero al carbn
Todos los aceros inoxidables tienen una conductividad trmica mucho menor a la
de los aceros al carbn. Los aceros al cromo + - 1/3 y los austenticos + - 1/4. Esto
lo debemos tener en cuenta para cualquier operacin que se relacione con altas
temperaturas, ej., efecto durante la soldadura (control del calor de entrada), se
requiere de un mayor tiempo de calentamiento para obtener una temperatura
uniforme.
Coeficiente de expansin
Martensticos y ferrticos = Acero al carbn
Austenticos 25% mayor que Acero al Carbn
Los aceros al cromo tienen un coeficiente de expansin similar a los al carbn,
pero en los aceros inoxidables austenticos es + - 1 1/4 veces mayor. La

combinacin de un alto coeficiente de expansin y una baja conductividad trmica,


significa que debemos tener precauciones con los efectos colaterales, ej., durante
la soldadura usar un calor de entrada bajo, disipando el calor por medio de una
barra de cobre. Este factor es muy importante cuando se utilizan materiales de
diferente tipo.
Pasivacin
Evitar contaminacin
Es vital mantener y presentarla integridad de la pelcula de xido que mantiene
pasivo al material.
"Evitar el dao mecnico y la contaminacin.
"Reparar cualquier rea afectada (ej., el xido que se forma por las altas
temperaturas en la zona adyacente a la soldadura) pasivando o decapando y
pasivando segn sea necesario.
"Asegurar el acceso constante y suficiente de oxigeno en la superficie del material.

CONDICIONES FAVORABLES PARA EL USO DE ACEROS INOXIDABLES


" Ambientes corrosivos
"Temperaturas muy bajas (criognicas)
"Temperaturas elevadas
"Alta resistencia mecnica Vs. poca masa
"Si se requieren condiciones higinicas gran facilidad de limpieza
"Apariencia esttica no se oxida y no requiere pintura
"Resistencia a la abrasin hmeda
"Las propiedades no-magntica de los inoxidables austenticos
"No contamina previene reacciones catalticas.
Consideraciones clave para trabajar con aceros inoxidables
"Conocer los materiales

El conocimiento de los materiales nos ayuda a mejorar la seleccin, evitar


problemas y abatir costos.
"Conocer el diseo
El buen diseo asegura la facilidad de transformacin y el ptimo desempeo en
servicio para el usuario.
"Conocer el tipo de material
Seleccionar el tipo correcto de material, el riesgo asumido significa costo.

LOS ACEROS INOXIDABLES


CONCLUSION
- Una familia de aleaciones
- Sencilla y lgicamente agrupados dentro de 4 ramas bsicas, martensticos,
ferrticos, austenticos y dplex
- Para la gran mayora de aplicaciones, se usan slo dos de las clasificaciones de
los aceros inoxidables.
"Los aceros inoxidables ferrticos
"Los aceros inoxidables austenticos
Condiciones de proceso - seleccin de material
'Uso de grados ms comunes
'Beneficio en disponibilidad
'De fcil mantenimiento

'Mejor eficiencia en costos


LOS ACEROS INOXIDABLES NO SON INDESTRUCTIBLES NI INMUNES
La familia de los aceros inoxidables puede ser sencilla y lgicamente desglosada
dentro de ramas bsicas sin confusin acerca de especificaciones y terminologas.
La seleccin de un tipo especfico de acero inoxidable se determina por la
aplicacin y condiciones bajo las cuales estar sometido.
Aproximadamente todas las aplicaciones finales pueden ser cubiertas por dos
tipos bsicos, los aceros inoxidables ferrticos y los austenticos. Se estima que el
95% de las aplicaciones finales del acero inoxidable caen dentro de estas dos
clasificaciones.
La familia de los aceros inoxidables puede ser sencilla y lgicamente desglosada
dentro de ramas bsicas sin confusin acerca de especificaciones y terminologas.
La seleccin de un tipo especifico de acero inoxidable se determina por la
aplicacin y condiciones bajo las cuales estar sometido.
Aproximadamente todas las aplicaciones finales pueden ser cubiertas por dos
tipos bsicos, los aceros inoxidables ferrticos y los austenticos. Se estima que el
95% de las aplicaciones finales del acero inoxidable caen dentro de estas dos
clasificaciones.
Los aceros inoxidables martensticos, sper ferrticos, duplex, altamente aleados y
los inoxidables austenticos cumplen un papel necesario si sus propiedades
especificas y superiores son esenciales. Para mejorar eficiencias y rendimientos,
las condiciones de procesos han sido forzadas con atas temperaturas y elevadas
presiones. Modificaciones menores de las condiciones de proceso hacen posible
el uso de los grados ms comunes, resultando una mayor disponibilidad, facilidad
de mantenimiento y mayor efectividad de costos
Los aceros inoxidables no son materiales indestructibles, tampoco inmunes a
todos los ataques corrosivos, y sin embargo con una seleccin cuidadosa y
adecuada fabricacin, la gran mayora de las condiciones corrosivas pueden ser
manejadas por alguno de los integrantes de la familia de los aceros inoxidables
Cuando son consideradas las propiedades secundarias se pueden manejar en una
amplia variedad de aplicaciones, estos materiales son muy verstiles.
Molibdeno
Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la resistencia al
creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los
aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad

Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450 a
550.
El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y
reemplaza al wolframio en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose
emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno
por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar
carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde
el ablandamiento de los aceros, durante el revenido.
Los aceros de molibdeno ms utilizados son:
a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquel-molibdeno
de bajo contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de carbono
para piezas de gran resistencia.
b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente
parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido
por el molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para
construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las
que llegan a calentasen de 100 a 300 y deben resistir bien el efecto de esos
calentamientos relativamente moderados.
Wolframio (tungsteno)
Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas,
emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de
corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los
aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las
herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la
fabricacin de aceros para imanes.
El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a
formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.
Los aceros ms utilizados de wolframio son:
a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo,
vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono.

b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de


carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de ms
baja aleacin con 1 a 5% de wolframio.
c) Aceros para la fabricacin de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y
otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos
de corte.
d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran resistencia mecnica
a elevada temperatura.
Vanadio
Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a
afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy
fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos.
El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn,
basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de
herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica de los
aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

Los aceros con vanadio ms utilizados son:


a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio.
b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc.,
que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio.
c) Aceros para muelles cromo-vanadio.
Manganeso:
Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se
aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del
azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El
manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la
solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades
perjudiciales en el material.
Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el
azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran
sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que

a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al


encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las
piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es
elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso
variables de 0.30 a 0.80%.
Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son:
a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al
grupo de aceros de media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en
cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a
0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones
de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto espesor.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso,
hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las
deformaciones de las herramientas son muy pequeas.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono,
aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran
resistencia al desgaste, emplendose principalmente, para cruzamientos de vas,
mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc.
Silicio
Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque
se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como
elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que
aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden
tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si.
Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la
fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos
magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy pequeas,
debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad.
Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la
tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin.
Cobalto
Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este
elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando

su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el


punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros.
El cobalto se suele emplear en los aceros rpidos al wolframio de mxima calidad
en porcentajes variables de 3 a 10%.
Aluminio
Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele
tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en
calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente
desde 0.001 a 0.008%.
Titanio
Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales
para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y
a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables cromo-nquel, acta
como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina.
Cobre
El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos
aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones
metlicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.
Boro
Se ha visto que en cantidades pequesimas de boro del orden de 0.0001 a
0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms
efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.