Mantenimiento Predictivo

INTEGRANTES DEL EQUIPO:
Betanzos De La Cruz Itzel

Bonifacio Marcial Bernab
Felipe Antonio Sergio
Lpez Fuentes Yesenia
Robles Orozco Edwin
Toledo Castellanos Larixza
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Administracin y tcnicas de
mantenimiento
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
NDICE
Contenido
INTRODUCCIN .................................................................................................... 3
DEFINICIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ............................................. 4
ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. .............................. 4
METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES. ........................................................... 5
TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. ............................. 6
1. Anlisis de vibraciones. ................................................................................... 6
1.1 Anlisis Espectral, Promediacin y Resolucin en Frecuencia. ................. 7
1.2 Anlisis de la Forma de la Onda ................................................................ 9
1.3 Tipos de vibraciones. ............................................................................... 11
2. Anlisis de lubricantes. .................................................................................. 11
2.1 Estrategia Proactiva ................................................................................. 12
2.2 Principales consecuencias sobre la superficie metlica, segn el tipo de
contaminante.................................................................................................. 13
2.3 Pruebas de contaminacin por humedad o agua. .................................... 14
2.4 Pruebas de contaminacin por materiales slidos o insolubles. ............. 15
2.5 Anlisis de partculas Debris. ................................................................... 16
2.6 Otros anlisis de lubricantes. ................................................................... 17
3. Anlisis por ultrasonido. ................................................................................. 20
3.1 Aplicaciones del ultrasonido pasivo.......................................................... 21
3.2 VENTAJAS............................................................................................... 24
4. Termografa. .................................................................................................. 24
4.1 La cmara termogrfica ........................................................................... 25
4.2 Ventajas de la termografa ....................................................................... 26
4.3 Uso de termografa para mantenimiento predictivo .................................. 26
4.4 Ejemplos detectados con termografa ...................................................... 27
5. Anlisis por rbol de fallas. ............................................................................ 28
5.1 Smbolos .................................................................................................. 29
5.2 El Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol .......................................... 30
5.3 Principios de construccin ........................................................................ 31
6. Anlisis FMECA. ............................................................................................ 31
ADMINISTRACIN Y TCNICAS DE MANTENIMIENTO
6.1 Anlisis de efectos y modo de falla (FMEA) es un modelo usado para
priorizar los posibles defectos en base a su gravedad, frecuencia esperada y
posibilidad de deteccin. ................................................................................ 32
10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO. ....................................................................................................... 34
DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONAL. .............. 34
VENTAJAS MS IMPORTANTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:.......... 34
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 35
CONCLUSIN ...................................................................................................... 36
BIBLIOGRAFA ..................................................................................................... 37
INTRODUCCIN
DEFINICIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento
preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnolgico, se desarroll un nuevo
concepto de mantenimiento basado en la condicin o estado de la mquina. Este
tipo de intervencin se conoce como mantenimiento predictivo, y viene a suponer
toda una revolucin dada su filosofa de anticipacin a la avera por medio del
conocimiento del comportamiento de la mquina y de cmo debera comportarse,
conociendo de este modo previamente qu elemento puede fallar y cundo. As se
puede programar una intervencin sin afectar al proceso productivo, con las
consiguientes optimizaciones en costes de produccin, mano de obra y repuestos.
Se evitan de este modo grandes y costosas averas agilizando las intervenciones.
De tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan,
justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo
de vida del componente se maximiza.
Por lo anterior se pudiera concretar como: Una tcnica capaz de pronosticar
el punto futuro de falla de un componente de una mquina.
ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una
relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parmetros son los siguientes:
Vibracin de cojinetes
Temperatura de las conexiones elctricas
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar,
una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin
de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura
muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el
tiempo.
Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes
cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de
instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar
rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos,
esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las
aplicaciones.
METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un
mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es determinar
la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la condicin de la
mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas
comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera que sirvan de
gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es obtener una
indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina, de manera
que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economa.
Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable
fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y su
comparacin con valores que indican si la mquina est en buen estado o
deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la
acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar
con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse entre
vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.
Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un
problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala
indicar cun mala es.
Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una
mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin
llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene
automticamente.
Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema
especfico. Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar
cunto tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla
catastrfica.
En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o
sintomtico, sea, esto mediante vibroanlisis, anlisis de aceite usado, control de
desgastes, etc.
TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las
cuales tenemos las siguientes:
1. Anlisis de vibraciones.
El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de
la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de las
fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala
Transformada Tiempo-Frecuencia.
El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del
problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas
son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste
de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los materiales, adems de
ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parmetros de las vibraciones.
Frecuencia. Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En
los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ
(hercios).
Desplazamiento. Es la distancia total que describe el elemento vibrante,

desde un extremo al otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleracin. Como valor relacional de los anteriores.
Direccin. Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3
rotacionales
1.1 Anlisis Espectral, Promediacin y Resolucin en Frecuencia.

El anlisis frecuencial (o espectral), es la tcnica ms comnmente empleada para
el diagnstico de fallas por medio del anlisis de vibraciones. Se pueden identificar
fallas tpicas tales como desbalanceo de rotor, desalineamiento, solturas
mecnicas y defectos en rodamientos. La idea fundamental del anlisis de
frecuencia es encontrar la relacin existente entre la frecuencia de las
componentes discretas presentes en el espectro y la frecuencia de las fuerzas
dinmicas que generan las vibraciones.
La figura 1 muestra el espectro de la aceleracin vibratoria del rodamiento lado
libre del rodillo superior de la cuarta prensa de una mquina papelera, que gira a
31 cpm. El rodamiento es el SKF-23276, y el BPFO es de 7.77xRPM. Para la
vigilancia peridica de la mayora de mquinas, es comn utilizar un espectro de
400 lneas obtenido con cuatro promedios, como el mostrado en la figura 1. Sin
embargo, cuando los niveles de vibracin son bajos, el ruido electrnico y del
ambiente pueden ocultar las componentes espectrales debidas a la vibracin y
hacer que el anlisis espectral sea dificultoso. Se hace necesario entonces,
obtener mediciones con una mejor razn seal-ruido (SNR2). Durante la etapa de
recoleccin de datos de vibracin, es posible mejorar la SNR incrementando el
nmero de promedios y/o mejorando la resolucin en frecuencia (utilizando ms
lneas en el espectro). Adicionalmente se requiere del uso de sensores con bajo
ruido
elctrico
(inherente)
y
alta
sensibilidad.
Por medio de la promediacin espectral se reduce la variabilidad de las amplitudes
espectrales del ruido aleatorio en proporcin directa a la raz cuadrada del nmero
de promedios, Robinson et al., (1992). El espectro de la figura 2(a), fue obtenido
con un mayor nmero de promedios (100) y se puede observar que el espectro es
ms suave que el mostrado en la figura 1. Sin embargo con este espectro an, no
es posible distinguir las componentes de vibracin real, debido a la baja SNR.
Ahora bien, s se toma la medicin con un mayor nmero de lneas (3200), la
energa es distribuida entre ms puntos discretos, disminuyendo as la amplitud
espectral de las componentes aleatorias producidas por el ruido, como se puede
observar en la figura 2(b). En este espectro, el cual posee una mejor SNR, es
posible identificar las componentes debidas a la vibracin, las cuales
corresponden a mltiplos del BPFO del rodamiento, indicando as la presencia de
un defecto en la pista externa.
El anlisis frecuencial (o espectral), es la tcnica ms comnmente empleada para
el diagnstico de fallas por medio del anlisis de vibraciones. Se pueden identificar
fallas tpicas tales como desbalanceo de rotor, desalineamiento, solturas
mecnicas y defectos en rodamientos. La idea fundamental del anlisis frecuencial
es encontrar la relacin existente entre la frecuencia de las componentes discretas
presentes en el espectro y la frecuencia de las fuerzas dinmicas que generan las
vibraciones.
1.2 Anlisis de la Forma de la Onda

El anlisis de la forma de la onda de la vibracin es una de las tcnicas del domino
tiempo ms tiles para detectar defectos en rodamientos. Por ejemplo, el anlisis
de la forma de onda de la aceleracin vibratoria permite identificar los impactos
producidos por el paso de los elementos rodantes sobre un defecto localizado, y
por medio de su periodicidad y su relacin con la frecuencia de falla identificar la
localizacin del defecto (pista interna, externa o canastillo).
La figura 3, muestra el espectro de frecuencia y la forma de onda de la vibracin
generada por un rodamiento con un defecto en la pista externa. El rodamiento
pertenece a un pequeo agitador, cuya velocidad nominal de rotacin es de 60
cpm. Analizando el espectro, no es posible determinar s el rodamiento posee una
falla. El espectro no posee componentes espectrales discretas con una frecuencia
claramente definida, debido a que el agitador cambio ligeramente su velocidad
mientras se adquiran los datos, causando as una dispersin de las componentes
espectrales. Sin embargo, el anlisis de la seal de vibracin en el dominio del
tiempo, permiti identificar un defecto en el rodamiento, an cuando la velocidad
de la mquina cambiara durante la adquisicin de datos. En la figura 3(abajo), se
pueden identificar claramente los peaks que se producen cada vez que un
elemento rodante pasa por sobre el defecto. El tiempo que ocurre entre un peak y
otro corresponde aproximadamente al inverso del BPFO, confirmando la
existencia de un defecto en la pista externa. La periodicidad tiene unos cambios
ligeros, los cuales por supuesto, estn relacionados con la variacin de velocidad
del agitador.
Para poder realizar el anlisis espectral en mquinas que varan su velocidad, se

utiliza la tcnica del Anlisis de Orders (Order Tracking Analysis), con la cual, el
analizador de FFT utiliza una frecuencia de muestreo que esta directamente
relacionada con la velocidad de rotacin del eje, Harris (1988). Al utilizar la tcnica
del Anlisis de Orders en el caso del agitador, se obtiene el espectro de la figura 4,
10
en el se pueden identificar claramente las componentes armnicas del BPFO, a
diferencia del espectro obtenido con el anlisis normal.
1.3 Tipos de vibraciones.

Vibracin libre. Causada por un sistema vibra debido a una excitacin
instantnea.
Vibracin forzada. Causada por un sistema vibra debida a una excitacin
constante las causas de las vibraciones mecnicas
A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una
mquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin
(holguras, falta de lubricacin, roces, etc.)
2. Anlisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones de
operacin
Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminacin entre otros
11
Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo
y/o Lubricante, segn:
Contaminacin con agua
Slidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado
Equipos
Bombas de extraccin
Envases para muestras
Etiquetas de identificacin
Formatos
El anlisis de aceite es una tcnica simple, que realizando medidas de

algunas propiedades fsicas y qumicas proporciona informacin con respecto a:
La salud del lubricante
Contaminacin del lubricante
Desgaste de la maquinaria
El anlisis de aceite no slo va a permitir monitorear el estado de desgaste de los
equipos, detectar fallas incipientes, sino tambin establecer
un programa
de Lubricacin basado en Condicin.
2.1 Estrategia Proactiva
Para llevar adelante la estrategia Proactiva es fundamental establecer dos tipos
de alarmas:
Alarmas Absolutas
Alarmas Estadsticas
Las alarmas absolutas son lmites condenatorios que se aplican al estado
de contaminacin del lubricante, y se pueden tomar las recomendaciones del
fabricante del equipo, en el caso que las hubiera o en su defecto las
recomendaciones del Laboratorio de Anlisis de Lubricantes.
Mientras que las alarmas estadsticas estn basadas en los propios valores
registrados en el equipo. El anlisis de la tendencia estadstica permite
identificar fallas incipientes. No se debe olvidar la variabilidad inherente a la
propia exactitud de las pruebas que se realizan.
12
As mismo, es fundamental conocer la metalurgia de las partes mviles que tienen
contacto con el lubricante, para eventualmente identificar el origen de los
metales de desgaste.
Para seleccionar los puntos de lubricacin a monitorear mediante anlisis de
aceite, debe tenerse en cuenta la criticidad del componente y en cmo afecta
ste a la confiabilidad y disponibilidad de la mquina; incluso debe incluirse en el
programa un reductor de 2 litros de capacidad, si ste afecta la confiabilidad y
seguridad de la mquina. Para este caso no se esperan beneficios extendiendo
la vida del aceite, sino desde el punto de vista del Mantenimiento Predictivo.
2.2 Principales consecuencias sobre la superficie metlica, segn el tipo de
contaminante.
La contaminacin es la principal razn de la disminucin de la vida til de los
aceites y de fallas en los equipos. Para la mayora de los equipos, la
contaminacin por slidos es la causa nmero uno de fallas originadas por
desgaste. Existen adems otros contaminantes como humedad y partculas que
contribuyen al deterioro del aceite. En estos anlisis, los tipos y niveles de
partculas pueden indicar la fuente de la contaminacin, ayudando a identificar el
problema del equipo, reduciendo de esta manera los costos de reparacin.
Tipo
de
Efectos sobre la superficie de la Maquinaria
Contaminante
Desgaste superficial por abrasin y fatiga.
Partculas
Herrumbre y rayado.
Agua
Incremento del desgaste, por prdidas de resistencia de la
Combustible
pelcula de lubricante.
Herrumbre, corrosin. Incremento del desgaste, por prdidas
Anticongelante
de resistencia de la pelculas de lubricante.
Cavitacin.
Aire
Formacin de barniz. Incremento del desgaste, por prdidas
Calor
de resistencia de la pelculas de lubricante.
Los aceites sufren un mecanismo de envejecimiento natural que va alterando sus
propiedades fsicas: la densidad, la viscosidad, y las propiedades qumicas,
que disminuye su vida til, a travs los siguientes mecanismos:
Oxidacin
Polimerizacin
Ruptura
Evaporacin
Al disminuir la contaminacin con agua, con aire, con partculas, con calor, no
slo se estar disminuyendo el desgaste de la maquinaria, sino tambin
extendiendo la vida til del aceite.
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2.3 Pruebas de contaminacin por humedad o agua.
En casi todos los sistemas las trazas de agua en el sistema lubricante son
inevitables. La misma puede surgir de fugas de refrigerante o por condensacin
atmosfrica. En general, pequeas cantidades de agua en el aceite
(aproximadamente 100 ppm) pueden ser toleradas sin ocasionar ningn problema.
Sin embargo cantidades excesivas pueden afectar la viscosidad del aceite,
acelerar la velocidad de oxidacin y formar emulsiones que repercutirn en fallas
en los componentes del equipo (cojinetes, engranajes, etc.), en casos muy
extremos, la formacin de emulsiones viscosas pueden bloquear los filtros y los
separadores, causando falta de lubricante en componentes vitales de los equipos.
Por lo tanto, el contenido de agua no debe exceder los lmites especificados para
los diferentes grados y aplicaciones. De las muchas metodologas existentes para
determinar la contaminacin por agua, las ms comnmente utilizadas son:
crepitacin y titulacin con el reactivo Karl Fisher.
Crepitacin. Es la prueba cualitativa ms utilizada para evidenciar la

presencia de agua en los aceites usados, con un consumo mnimo de
muestra y un tiempo rpido de respuesta. La misma ha sido utilizada para
detectar de forma subjetiva un contenido bajo de agua (hasta 0.1 %) en el
aceite. Este mtodo consiste en colocar unas pocas gotas de aceite en un
recipiente, por lo general de aluminio calentado en una plancha elctrica
alrededor de 120 C. Si el agua est presente se evaporar rpidamente y
producir una crepitacin o ruido seco.
Contenido del agua por destilacin y titulacin con el reactivo Karl

Fisher. La determinacin cuantitativa de agua mediante el mtodo de
destilacin consiste en calentar bajo reflujo, una cantidad conocida de la
muestra de aceite usado con un solvente no miscible en agua. En el
proceso de destilacin el solvente conjuntamente con el agua es depositada
en un tubo receptor: La medicin del contenido de agua se realiza de forma
directa, ya que esta se deposita en el fondo separndose del solvente,
mientras que el solvente retorna al sistema durante todo el ensayo. Esta
metodologa permite determinar slo concentraciones de agua superiores al
0.1 %. En el caso de aceites donde un contenido de 100 ppm es
significante, como en el caso de los aceites para transformadores y
amortiguadores, se requiere de un mtodo que permita detectar cantidades
menores de 0.1 % . Para ello se desarroll el mtodo Karl Fisher, que
involucra ciertas reacciones de titulacin, con la ventaja de obtener
intervalos de contaminacin con agua inferior (50 mg / kg a 1 g / kg) a los
cubiertos por la destilacin, adems de incluir la cuantificacin del agua
disuelta ms el agua libre. Presenta como limitacin la disminucin de la
sensibilidad de repuesta de los electrodos utilizados en la deteccin del
punto final de la reaccin, cuando las muestras evidencian un alto grado de
14
contaminacin por otros materiales como productos de degradacin, holln,
cenizas y polvo.
2.4 Pruebas de contaminacin por materiales slidos o insolubles.
Los insolubles estn constituidos por todos aquellos materiales slidos capaces de
contaminar un aceite lubricante en uso. Por ejemplo, partculas carbonosas,
partculas metlicas, polvo y productos resultantes de la degradacin del propio
lubricante.
Existen varios mtodos para determinar insolubles en lubricantes. Los
mayormente utilizados en el rea de lubricantes industriales son: el contenido de
pentano / tolueno y nivel de contaminacin.
El contenido de insolubles presente en aceites usados. Se determina

por precipitacin de stos mediante la adicin, centrifugacin y el
decantado repetido de un solvente, constituido mayormente por n-pentano,
a una muestra del aceite, para su sucesivo pesado Posteriormente se
aplica el mismo procedimiento sobre los insolubles determinados pero
utilizando, en este caso, tolueno como solvente. Los resultados expresados
en porcentaje, representan el total del material insoluble contenido en el
aceite usado (insolubles en n-pentano) y la alcuota de stos proveniente de
la degradacin (oxidacin) del lubricante.
Nivel de contaminacin. Los niveles de contaminacin se refieren a la

cantidad de material slido contaminante presente en la muestra de aceite
usado. La metodologa que se utiliza para clasificar y cuantificar las
partculas de acuerdo al tamao de las mismas, se basa en el cdigo de
clasificacin ISO4406 y la norma americana U.S National Aerospace
Standard 1638. El cdigo ISO4406 especifica dos o tres tamaos en los
niveles de limpieza, donde el nmero se refiere a la cantidad de partculas
presentes en un mililitro de muestra por cada tamao establecido. En el
caso del cdigo de dos tamaos el primer nmero se refiere a partculas
mayores de 5 micrones y el segundo as mayores de 15 micrones. Sin
embargo el cdigo de tres tamaos, el primer nmero se refiere al cantidad
de partculas > de 2 micrones, el segundo a partculas > de 5 micrones y el
tercero a partculas > de 15 micrones. Existe diversidad de metodologas
para el conteo de partculas. Se tiene el mtodo visual que es el ms
antiguo, hasta el desarrollo de una variedad de instrumentos que utilizan
una diversidad de mecanismos de medida, desde contadores pticos tipo
lser hasta monitores de bloqueo por tamao de poro, los cuales se utilizan
actualmente por la mayor confiabilidad de los resultados. En los aceites
para turbinas, se requiere que el nivel de limpieza no exceda, en la mayora
de los casos, el cdigo ISO 16/12 (NAS8). Hay algunas otras aplicaciones
que requieren de lmites ms exigentes.
15
2.5 Anlisis de partculas Debris.
A diferencia de las propiedades del fluido y de los anlisis de contaminacin, el
anlisis de las partculas Debris, nos permitir obtener informacin sobre el estado
de la mquina. Debido al desgaste de las piezas que conforman los equipos, el
aceite puede contaminarse por partculas metlicas de gran tamao. Por lo que, el
tamao, la forma y la concentracin de las mismas son parmetros de gran
utilidad para revelar el estado interno de las unidades. Existen diferentes
metodologas espectrofotomtricas y electromagnticas para determinar
cualitativamente y cuantitativamente los metales presentes en el aceite usado,
algunas de las cuales se describen a continuacin:
Ferrografa directa (recuento de partculas). La ferrografa directa

consiste en una medicin cuantitativa de la concentracin de las partculas
ferrosas en una muestra de fluido a travs de la precipitacin de esas
partculas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magntico. Dos
rayos de luz transportados por fibra ptica impactan sobre el tubo en dos
posiciones correspondientes a la localizacin en la cual las partculas
grandes y las pequeas sern depositadas por el campo magntico. La luz
es reducida en relacin a las partculas depositadas en el tubo de vidrio y
sta reduccin es monitoreada y medida electrnicamente. Dos conjuntos
de lecturas son obtenidos de las grandes y pequeas partculas (partculas
por encima de 5 micras y partculas por debajo de 5 micras). Por lo general
ms de 20,000 partculas mayores de 5 micras indican una alerta de
seguimiento y ms de 40,000 son excesivas e indican problemas de
desgaste en componentes ferrosos de la mquina.
Espectrofotometra de absorcin atmica (deteccin de elementos

presentes). El principio bsico de este anlisis consiste en someter la
muestra de lubricante a una fuente alto voltaje (15 kV) en la cual se calienta
y libera energa. Fenmenos especiales de radiacin se generan, en los
cuales se pueden diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes
frecuencias a elementos especficos constituyentes del lubricante. La
intensidad de radiacin a una frecuencia especfica es proporcional a la
concentracin de su respectivo elemento.
Espectrometra. La tcnica consiste en excitar una muestra de aceite con

un arco elctrico para que emita radiacin luminosa. El haz luminoso se
hace pasar por un prisma para su descomposicin en ondas simples que, al
pasar por un colimador (rendija) son captadas por un detector y
transformadas en seal elctrica para ser medidas. Cada una onda simple
tiene una longitud de onda (Perodo) caracterstica del elemento qumico
que la produce, mientras que la amplitud de la onda esta est relacionada
con la concentracin del elemento en la muestra. En otras palabras con un
espectrmetro se logra obtener un espectro de longitudes de ondas
16
(elementos qumicos presentes en la muestra) y la amplitud de cada una de
las ondas (concentracin de cada elemento qumico en la muestra
analizada).
Ferrografa analtica. El principio de la ferrografa analtica consiste en

separar sistemticamente el material particulado suspendido en el
lubricante, sobre una plaqueta de vidrio. La plaqueta es examinada bajo el
microscopio para distinguir tamao, concentracin, composicin, morfologa
y condicin superficial de las partculas ferrosas y no ferrosas que
caracterizan el desgaste. El examen detallado descubre los misterios de las
condiciones de desgaste anormal apuntndolo hacia el componente fuente,
con un excelente acercamiento a la causa raz del problema. A pesar de
sus capacidades es frecuentemente excluida de los programas de anlisis
de aceites, debido a que, comparativamente, es bastante costosa. Adems,
es una prueba que requiere tiempo, paciencia y alta habilidad (muy buen
ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este anlisis representa costos
significativos que no se presentan en otros anlisis de aceites. Por otra
parte, los beneficios de la ferrografa analtica son muy representativos al
lograr una clara identificacin de modos de falla que ningn otro anlisis
provee.
Monitoreo del aceite mediante el uso de sensores para partculas. Los

efectos del desgaste en rodamientos y engranajes pueden verse muchos
meses antes de una parada no planificada en forma de abrasin de metal.
Esto es visible en el aceite. Es necesario un monitor que distinga los
metales frricos de los no-frricos, monitorize el nmero de partculas en el
aceite y las clasifica de acuerdo a su tamao y material. Combinado con
monitorizacin de vibraciones, los daos deben ser detectados y
caracterizados en etapas incipientes. Adems, que sea posible localizar el
punto de origen dentro del engranaje con precisin. Esto garantiza un
incremento permanente de la fiabilidad de los reductores y de la
productividad general.
2.6 Otros anlisis de lubricantes.

Otros ensayos utilizados para evaluar las condiciones del lubricante durante su
desempeo en el equipo son:
Inspeccin de olor y color. Las primeras propiedades a evaluar en una

muestra de aceite usado son su apariencia, su color y su olor. stas
pueden decir mucho acerca de las condiciones del lubricante, la mquina y
acerca de la eficiencia del mtodo de purificacin. Pueden ser evaluadas
diariamente, semanalmente y mensualmente, dependiendo de los
requerimientos del caso. Analizando la apariencia de la muestra, es decir, si
la misma est clara o turbia, esta puede dar indicio de contaminacin con
17
agua. Adems se puede inspeccionar la presencia de partculas slidas
suspendidas confirmando la contaminacin del producto. El principal
significado del color es indicar cambios con el tiempo, un oscurecimiento
notable de la muestra en perodos de tiempo cortos indica contaminacin o
comienzo de la oxidacin del aceite. Un oscurecimiento sin ningn cambio
en la acidez o la viscosidad usualmente indica contaminacin por material
externo al sistema. Otro ensayo comparativo es el olor que ofrece la
muestra. Los aceites usados tienen normalmente un olor a grasa, los
aceites oxidados presentan un olor a quemado que es ms fuerte segn el
grado de oxidacin o contaminacin.
Anlisis de viscosidad. La viscosidad es una de las propiedades ms

importantes de medir en un programa de anlisis de aceites usados, la cual
puede definirse como su resistencia a fluir. Los lubricantes deben poseer
caractersticas de fluidez apropiada para asegurar una correcta lubricacin
de las piezas a diferentes temperaturas de operacin. Existen diversas
metodologas para la determinacin de la viscosidad. Sin embargo, el
mtodo ms empleado para aceites lubricantes es la evaluacin de la
viscosidad cinemtica de acuerdo a lo indicado en el ensayo ASTMD-445.
En ste se determina el tiempo que tarda en pasar un volumen de muestra
a travs de un tubo capilar, bajo accin de la gravedad a una temperatura
dada. Con la finalidad de establecer un mismo lenguaje, los fabricantes de
equipos y suministradores de aceites desarrollaron un sistema de
clasificacin de viscosidad de lubricantes industriales denominado ISO,
basado en la viscosidad cinemtica medida a 40 C. Una disminucin de la
viscosidad usualmente indica que un producto de baja viscosidad ha sido
adicionado como relleno o que el sistema ha sido contaminado con algn
solvente. Por el contrario, un incremento en la viscosidad normalmente se
debe a la contaminacin con productos de alto peso molecular y, en la
mayora de los casos, debido a productos de la oxidacin del aceite. Un
incremento de la viscosidad de 10 a 20 % es considerado severo en la
mayora de las aplicaciones.
Acidez y alcalinidad. El nmero cido total (TAN) es una medida de la

acidez total presente en el aceite y en muestras de aceite usado, es una
medida de su grado de degradacin por oxidacin y su interpretacin
requiere el cono cimiento de de las caractersticas del aceite nuevo. Para la
mayora de los lubricantes industriales el TAN inicial es relativamente bajo y
el mismo comienza a incrementarse debido a la presencia de cidos dbiles
que se derivan de la oxidacin del aceite. La presencia de una cantidad
apreciable de cidos en el sistema puede ocasionar problemas como fallas
en los rodamientos y excesivo desgaste en muchos componentes del
sistema.
18
Punto de inflamacin. Este parmetro es de gran utilidad para identificar

componentes voltiles, aceites de baja viscosidad o degradacin trmica de
aceite por altas temperaturas. Si la contaminacin ocurre con gas,
kerosene, diesel o gasolina, la disminucin del punto de inflamacin estar
acompaada por una disminucin de la viscosidad. Por el contrario, una
contaminacin por aceite combustible pesado puede causar disminucin en
el punto de inflamacin pero no en la viscosidad.
Resistencia a la oxidacin. Una de las propiedades ms relevantes para

determinar el tiempo de vida til de un aceite es su estabilidad a la
oxidacin. Cuando este proceso ocurre se forman lacas, lodos y productos
cidos que, adems de incrementar la viscosidad, causan aceleracin en el
proceso de oxidacin. Otros parmetros como las altas temperaturas, la
presencia de aire, agua y algunos metales como el cobre catalizan la
reaccin.
Este mtodo asegura que tendremos:

Mxima reduccin de los costos operativos.
Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.
Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mnima generacin de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que
afectan a nuestra maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre,
Estao, Plomo.
Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin,
Nitracin, Sulfatos, Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro,
Azufre, Viscosidad.
Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del
tiempo.
De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente
investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzada
tecnologa, se lograr disminuir drsticamente:
Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.
Desgaste de las mquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
19
3. Anlisis por ultrasonido.

La inspeccin por ultrasonido se define como un procedimiento de
inspeccin no destructivo de tipo mecnico, y su funcionamiento se basa en la
impedancia acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad
mxima de propagacin del sonido y la densidad del material. Cuando se invent
este procedimiento, se meda la disminucin de intensidad de energa acstica
cuando se hacan viajar ondas supersnicas en un material, requirindose el
empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un nico aparato que
funciona como emisor y receptor, basndose en la propiedad caracterstica
del sonido de reflejarse al alcanzar una interface acstica.
Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el odo humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,
prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la
tecnologa
apropiada.
Las caractersticas de estos fenmenos ultrasnicos hacen posible la utilizacin de

detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del
mantenimiento:
Deteccin de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire
comprimido, vlvulas, intercambiadores de calor, calderas, condensadores,
conducciones, tanques, etc.
Comprobacin del fenmeno de la cavitacin.
Comprobar estado de trampas de vapor
Pruebas de hermeticidad en tanques y cuartos
Fugas en intercambiadores de calor y condensadora
Cavitacin en bombas
Desgaste de compresores reciprocantes
Verificacin de purgadores de vapor.
Inspeccin mecnica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineacin, holguras, etc.
Control y ayuda a la correcta lubricacin.
Deteccin de fallos en mquinas alternativas como inspeccin de vlvulas e
impactos en componentes acoplados.
Inspecciones elctricas en armarios elctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, lneas de alta tensin, aparamenta de AT,
20
interruptores, etc. para el control de descargas elctricas en corona,

tracking y arco.
Ensayos de estanqueidad en vehculos, barcos, trenes, 'salas limpias',
autoclaves, etc.
3.1 Aplicaciones del ultrasonido pasivo

Sensores parablicos y de distancia extendida pueden incrementar la distancia de
deteccin entre 60-100 yardas.
Permite captar las ondas de ultrasonido a largas distancias
Fcil de usar no significa necesariamente simplicidad. El trabajo interno del
recolector de datos de ultrasonido es complejo. Sin embargo los fabricantes
proveen al usuario con aparatos ergonmicos e interface fciles de
interpretar.
El principio es traer un sonido del rango que no es audible por el ser
humano a un espectro de sonido que si lo es, y adems que un rodamiento
suene como rodamiento y una fuga suene como tal.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido
producido por diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo
humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en un
rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy aprovechables
en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta
longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido
ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido.
Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y
precisin la ubicacin de la falla.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en
la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de vibraciones se
transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la
medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que
giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro
Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita
insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda tecnologa
orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial inters para
cualquier Empresa.
21
3.1.1 Inspeccin de Vlvulas

Las vlvulas debidamente asentadas son relativamente silenciosas en tanto que
las vlvulas con fuga producen un flujo turbulento al moverse el lquido del lado de
alta presin atreves de la fuga del lado de la baja presin. Debido a una amplia
sensibilidad y a una gama de seleccin de frecuencia ultrasnica, todos los tipos
de vlvulas incluso cuando estn en ambientes ruidosos se pueden probarse en
forma exacta.
3.1.2 Deteccin de fugas de presin y vaco

Al pasar cualquier gas a travs de un agujero de fuga, genera un flujo turbulento
con componentes detectables de alta frecuencia. Con el ultrasonido se puede
escuchar una fuga a travs de los audfonos como un sonido de caudal o puede
observarse en la pantalla del medidor.
3.1.3 Inspecciones de trampa de vapor
La inspeccin de ultrasonido es un mtodo disponible ms confiable que las
empresas de trampa de vapor han recomendado.
El ultrasonido permite a los usuarios a escuchar a travs de audfonos y ver en
una pantalla o medidor la condicin exacta de una trampa de vapor mientras est
en lnea.
22
Son fciles de detectar las condiciones de soplido, ametrallado, trampas de
sobredimensionadas o bloqueo de lneas. El ultrasonido reduce la confusin de
sonidos extraos o de transferencias trmicas, aun cuando las trampas estn
cerca entre s.
3.1.4 Inspecciones elctricas

Estas descaras elctricas pueden ubicarse rpidamente escaneando un rea con
un ultrasonido. La seal se escucha como un de fritura o zumbido en los
audfonos. Arcos voltaicos, seguimiento y descara en corona producen ultrasonido
en el lugar de emisin.
3.1.5 Deteccin de fallos en los rodamientos

Los estudios de la nasa demostrado que el monitoreo de rodamientos con
ultrasonido ubica fallas potenciales de rodamiento mucho antes de que se
detecten con los mtodos tradicionales de calor y vibracin. Con el ultrasonido los
usuarios escuchan la calidad de sonido de un rodamiento as como tambin
23
monitorean los cambios de amplitud en la pantalla o medidor. Esto proporciona la
capacidad para analizar tendencias, solucionar problemas y confirmar problemas
potenciales de rodamientos.
3.1.6 Control y ayuda a la correcta lubricacin
El exceso de lubricacin es una de las causas ms comunes en la falla de
Rodamientos
3.1.7 Deteccin de intercambiadores de calor, calderas y condensadores

El escape interno o escape de presin puede ubicarse rpidamente con el
ultrasonido.
Conectores, vlvulas, bridas pueden escanearse fcilmente en busca de escapes.
La alta frecuencia y onda corta del ultrasonido permite a los operadores precisar la
ubicacin de una fuga en ambientes con mucho muido. Los tubos de condensador
y los tubos de intercambiador de calor pueden probarse en busca de filtraciones
mediante el uso de tres mtodos: vaco, presin.
3.2 VENTAJAS
Direccional
Localizable
Utilizacin en todos los ambientes
Indicacin de las fallas incipientes
Soporte para otras tecnologas
Mltiples aplicaciones
4. Termografa.
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.
24
Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un
objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de medir la
energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de
onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real
y sin contacto.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea
de tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de
temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin de
programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria, cuadros
elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de
calidad de las reparaciones efectuadas.
El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras
tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de aceites
lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el anlisis
predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no destructivos
clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas magnticas, etc.
4.1 La cmara termogrfica
La energa de infrarrojos (A) que irradia un objeto se enfoca con el sistema ptico
(B) sobre un detector de infrarrojos (C). El detector enva los datos al sensor
electrnico (D) para procesar la imagen. Y el sensor traduce los datos en una
imagen (E), compatible con el visor y visualizable en un monitor de vdeo estndar
o una pantalla LCD.
La termografa de infrarrojos es el arte de transformar una imagen de infrarrojos en

una imagen radiomtrica que permita leer los valores de temperatura. Por tanto,
cada pxel de la imagen radiomtrica es, de hecho, una medicin de temperatura.
Para ello, se incorporan complejos algoritmos a la cmara de infrarrojos. Esto
25
hace de la cmara termogrfica una herramienta perfecta para el mantenimiento
predictivo.
4.2 Ventajas de la termografa
Mayor rapidez y mxima eficacia al menor coste. Para alcanzar estos objetivos,
las plantas industriales necesitan operar sin interrupciones: 24 horas al da, 365
das al ao.
Sin costosas averas ni prdidas de tiempo.
As, si es usted el responsable del mantenimiento predictivo de su planta, es
mucha la responsabilidad que tiene. Con solo poder prever qu componentes
estn a punto de averiarse, podra precisar en qu momento adoptar las debidas
medidas correctivas. Por desgracia, los peores problemas permanecen ocultos
hasta que es demasiado tarde.
Las cmaras termogrficas son la herramienta perfecta para predecir fallos ya que
consiguen hacer visible lo invisible. En una termografa, los problemas saltan a la
vista de inmediato.
Con el fin de mantener sus plantas operativas en todo momento, muchas
empresas han combinado sus programas de mantenimiento predictivo con las
herramientas de diagnstico ms valiosas para el mantenimiento predictivo del
mercado: las cmaras termogrficas.
4.3 Uso de termografa para mantenimiento predictivo

Las cmaras termogrficas para inspecciones de mantenimiento predictivo son
potentes herramientas no invasivas para la supervisin y el diagnstico del estado
de componentes e instalaciones elctricas y mecnicas. Con una cmara
termogrfica, puede identificar problemas en una fase temprana, de forma que se
26
pueden documentar y corregir antes de que se agraven y resulten ms costosos
de reparar.
Una termografa con datos de temperatura precisos proporciona al responsable de
mantenimiento informacin importante acerca del estado del equipamiento
inspeccionado. Estas inspecciones se pueden realizar mientras el proceso de
produccin se encuentra en pleno funcionamiento y, en muchos casos, el uso de
una cmara termogrfica puede incluso ayudar a optimizar el propio proceso de
produccin.
Las cmaras termogrficas son una herramienta tan valiosa y verstil que resulta
imposible enumerar todas sus posibles aplicaciones. Cada da se desarrollan
nuevas e innovadoras formas de emplear la tecnologa. Algunas de las formas en
las que se pueden usar las cmaras termogrficas en el contexto del
mantenimiento predictivo se explican en esta seccin de la gua.
4.4 Ejemplos detectados con termografa
Fallos en instalaciones de alta tensin que se pueden detectar con

termografa:
o Oxidacin de interruptores de alta tensin
o Conexiones recalentadas
o Conexiones mal aseguradas
o Defectos de aislamiento
Fallos en equipamiento de baja tensin que se pueden detectar con

termografa:
o Conexiones de alta resistencia
o Conexiones corrodas
o Daos internos en los fusibles
o Fallos internos en los disyuntores
o Malas conexiones y daos internos
Averas mecnicas que se pueden detectar con la termografa:

o Problemas de lubricacin
o Errores de alineacin
o Motores recalentados
o Rodillos sospechosos
o Bombas sobrecargadas
o Ejes de motor recalentados
o Rodamientos calientes
Averas en tuberas que se pueden detectar con la termografa:

o Fugas en bombas, tuberas y vlvulas
o Averas del aislamiento
27
o Obstrucciones en tuberas
5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se
centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo
para determinar las causas que han producido dicho accidente. Naci en la
dcada de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete
Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El
hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como cuantitativos, en
trminos de probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las
distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya
ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra
de Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados
en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l.
Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por
ejemplo rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza
enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lgicas
que representan los operadores del lgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la
elaboracin del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de
sucesos, las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del
rbol.
Un ejemplo de rbol de fallos es el siguiente:
Se analiza cada evento al hacer la pregunta, Cmo es posible que esto

suceda?. Al contestar esta pregunta, se identifican las causas principales y como
28
se interactan para producir un evento no deseado. Este proceso de lgica sigue
hasta identificar todas las causas posibles.
5.1 Smbolos
A lo largo de este proceso, se usa un diagrama de rbol para grabar los eventos
identificados. Las ramas del rbol terminan cuando estn completos todos los
eventos que resultan en el evento negativo.
Se usan smbolos para representar varios eventos y para describir relaciones:
Puerta Y representa una condicin en la cual todos los eventos

mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) tiene que estar presentes para
que ocurra el evento arriba de la puerta (evento de resultado). Esto significa que el
evento de resultado ocurrir solamente si todos los eventos de entrada existen
simultneamente.
Puerta O representa una situacin en la cual cualquier de los

eventos mostrados debajo de la puerta (puerta de entrada) llevarn al evento
mostrado arriba de la puerta (evento de resultado). El evento ocurrir si solamente
uno o cualquier combinacin de los eventos de entrada ocurren.
Hay cinco tipos de smbolos para eventos:
1. Rectngulo el rectngulo es el principal componente bsico del rbol
analtico. Representa el evento negativo y se localiza en el punto superior del rbol
y puede localizarse por todo el rbol para indicar otros eventos que pueden
dividirse ms. Este es el nico smbolo que tendr abajo una puerta de lgica y
eventos de entrada.
2. Crculo un crculo representa un evento base en el rbol. Estos se encuentran
en los niveles inferiores del rbol y no requieren ms desarrollo o divisiones. No
hay puertas o eventos debajo del evento base.
29
3. Diamante el diamante identifica un evento terminal sin desarrollar. Tal evento

es uno no completamente desarrollado debido a una falta de informacin o
significancia. Una rama del rbol de fallas puede terminar con un diamante. Por
ejemplo, la mayora de los proyectos requieren personal, procedimientos, y
equipo. El desarrollador del rbol tal vez se decida enfocarse en el aspecto de
personal del procedimiento y no en los aspectos del equipo o procedimientos. En
este caso el desarrollador usara diamantes para mostrar procedimientos y
equipo como eventos terminales no desarrollados.
4. valo Un smbolo de oval representa una situacin especial que puede
ocurrir solamente si ocurren ciertas circunstancias. Esto se explica adentro del
smbolo del ovalo. Un ejemplo de esto tal vez sea el caso de que si hay que cerrar
ciertos interruptores por una secuencia especfica antes de ocurrir una accin.
5. Tringulo El tringulo significa una transferencia de una rama del rbol de

fallas a otro lugar del rbol. Donde se conecta un tringulo al rbol con una flecha,
todo que est mostrado debajo del punto de conexin se pasa a otra rea del
rbol. Esta rea se identifica con un tringulo correspondiente que se conecta al
rbol con una lnea vertical. Letras, nmeros o figuras diferencian un grupo de
smbolos de transferencia de otro. Para mantener la simplicidad del rbol analtico,
el smbolo de transferencia debe usarse con moderacin.
5.2 El Anlisis de Fallas con Diagramas de rbol
El FTA consta los pasos siguientes:
1. Definir el evento superior.
2. Conocer el sistema.
3. Construir el rbol.
4. Validar el rbol.
5. Evaluar el rbol.
6. Considera cambios constructivos.
7. Considera alternativas y recomiende medidas.
Defina el evento superior. Para definir el evento superior, se tiene que identificar
el tipo de falla que se va a investigar. Esto podra ser lo que haya sido el resultado
final de un incidente, tal como el volcarse un montacargas.
30
Determine todos los eventos no deseados en la operacin de un sistema.
Separe esta lista en grupos con caractersticas comunes. Varios FTA tal vez sean
necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un evento debe
establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Este evento
llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.
Conozca el sistema. Se debe estudiar toda la informacin disponible sobre el
sistema y su ambiente. Puede ser de ayuda un anlisis de trabajo para determinar
la informacin necesaria.
Construya el rbol de fallas. Este paso tal vez sea el ms fcil porque se usan
solamente pocos de los smbolos y la construccin prctica es muy sencilla.
5.3 Principios de construccin
El rbol tiene que construirse al usar los smbolos de eventos nombrados arriba.
Debe de mantenerse sencillo. Mantenga un formato lgico, uniforme y consistente
de nivel a nivel. Use ttulos claros y precisos al escribir dentro de los smbolos de
eventos. Las puertas de lgica deben limitarse a la puerta y y la puerta o y se
debe usar smbolos de restriccin solamente cuando sea necesario. Un ejemplo
sera el uso del smbolo ovalo de restriccin para ilustrar una secuencia necesaria
de eventos que tienen que suceder para que ocurra un evento. El tringulo de
transferencia debe usarse muy poco o nunca. Mientras ms se usa el tringulo de
transferencia, ms complicado se pone el rbol.
El propsito del rbol es mantener el procedimiento tan sencillo como sea posible.
Valide el rbol. Esto requiere a una persona que sabe mucho del proceso para
verificar que el rbol est completo y exacto.
Evale el rbol de fallas. El rbol ahora necesita examinarse para las reas
donde pueden hacerse mejoras en el anlisis o donde tal vez haya oportunidad de
utilizar procedimientos o materiales alternativos para disminuir el peligro.
Estudie cambios constructivos. En este paso, cualquier mtodo alternativo que
se implementen deben evaluarse ms. Esto permite que los asesores vean
cualquier problema que est relacionado con el nuevo procedimiento antes de
implementarlo.
Considere alternativas y recomiende pasos. Este es el ltimo paso en el
proceso donde se recomiendan acciones correctivas o medidas alternativas.
6. Anlisis FMECA.
Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo
deficientes es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de
modos de fallos y efectos crticos (FMECA)
31
La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que
den lugar a fallos del conjunto.
El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por
ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las
formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la apertura si
se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o mantenerse en
posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa de rbol de levas.
La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin:
Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a 10,
con la criticidad aumentando con el valor del nmero.
Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema pero
no es fcil de usar con precisin en nuevos diseos.
El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario
de componentes puesto que la interaccin de un ensamble con otro multiplicar
los efectos de un fallo. Es igualmente til para analizar el producto y el equipo que
se utiliza para producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es probable que
causen problemas de uso del producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o
complicaciones excesivas del diseo, y a identificar los componentes que pueden
fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se
desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse eficazmente para evaluar
las causas de parada en las mquinas de produccin antes de completar el
diseo.
6.1 Anlisis de efectos y modo de falla (FMEA) es un modelo usado para priorizar los
posibles defectos en base a su gravedad, frecuencia esperada y posibilidad de deteccin.
Un FMEA se puede ejecutar en un diseo o en un proceso, y se utiliza para
producir acciones para mejorar la solidez del diseo o proceso. El FMEA destaca
las debilidades del diseo o proceso actual en trminos del cliente y es un
excelente medio para priorizar y organizar las iniciativas de mejoramiento continuo
en reas que ofrecen el mayor retorno.
El proceso es muy sencillo y comienza con la identificacin de todos los modos de
falla posibles. Este anlisis se basa en la experiencia, la revisin y la lluvia de
ideas, y se deben utilizar los datos reales si es posible. Es posible que diseos o
procesos nuevos no tengan datos histricos reales desde los cuales extraer, pero
puede haber disponibles datos de poder desde diseos o procesos similares.
El siguiente paso es asignar un valor en una escala de 1 a 10 a las columnas
de gravedad, probabilidad de ocurrencia y probabilidad de deteccin para
32
cada uno de los posibles modos de falla. Despus de asignar un valor, los tres
nmeros de cada modo de falla se multiplican juntos lo que dar como resultado
un nmero de prioridad de riesgo (RPN).
El RPN pasa a ser un valor prioritario para clasificar los modos de falla, donde el
nmero mayor exige la actividad de mejoramiento ms urgente. Las acciones a
prueba de errores o poka-yoke son en general una respuesta eficaz a RPN altos.
A continuacin aparece un ejemplo de un FMEA simplificado para el proceso de
instalacin de un cinturn de seguridad en una planta de ensamblaje de
automviles.
Como puede ver, se han identificado tres posibles modos de falla. El modo de falla
nmero dos tiene un RPN de 144, y corresponde, por lo tanto, a la prioridad ms
alta de mejoramiento del proceso.
Generalmente, se llevan a cabo FMEA como parte del proceso de lanzamiento de
un nuevo producto. Es posible establecer los objetivos mnimos de RPN para
asegurar un nivel determinado de capacidad de proceso antes de enviar el
producto a los clientes. En ese evento, es sabio establecer pautas para evaluar los
valores de Gravedad, Ocurrencia y Deteccin para hacer que el RPN sea lo ms
objetivo posible.
La realizacin de un estudio FMECA permite identificar aquellos componentes
crticos en los que debe enfatizarse el mantenimiento, o que deben ser objeto de
rediseo.
Por medio de este mdulo se podrn realizar:
Evaluacin de los Modos de Fallo del sistema
Evaluacin de las Causas de Fallo
Anlisis de los Efectos de la aparicin de los Modos de Fallo. Este anlisis
se har a varios niveles: componente, equipo y sistema.
33
Asignacin de la Severidad de cada uno de los Modos de Fallo

Asignacin de Parmetros de Riesgo asociados al fallo
Asignacin de la Probabilidad de Ocurrencia del fallo
Clculo de la Criticidad del fallo
Determinacin de los componentes crticos del sistema.
10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
EFECTIVA
DEL
1. Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el
mantenimiento predictivo.
2. Seleccionar el equipo crtico. (Anlisis de Criticidad).
3. Efectuar anlisis de fallas y efectos.
4. Determinar los parmetros factibles a monitorear.
5. Seleccionar la tcnica y el mtodo de mantenimiento predictivo.
6. Definir quin tendr la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento
predictivo.
7. Elaborar la justificacin econmica del programa de mantenimiento
predictivo.
8. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento
predictivo
9. Capacitar y entrenar al personal en la metodologa y tcnicas del
mantenimiento predictivo.
10. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.
DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONAL.

El mantenimiento preventivo tradicional, basado en tiempo de operacin (hrs.,
ciclos, RPMs, etc.) y el cul es la base de los programas de mantenimiento de
casi la mayora de las plantas tiene la gran desventaja de que nicamente es
aplicable a aproximadamente el 11% del total de modos de falla que se presentan
en la maquinara de la industria actual y que tienen una edad de envejecimiento
predecible.
El 89% de los modos de falla restantes no tienen una edad predecible y por lo
tanto no funciona el aplicar tareas de mantenimiento preventivo para prevenir
fallas
en
operacin.
VENTAJAS MS IMPORTANTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:
Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planeacin y la programacin de las
acciones correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y
34
bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto

negativo sobre la produccin y que adems garanticen una mejor calidad
de reparaciones.
Las tcnicas de deteccin del mantenimiento predictivo son en su mayor
parte tcnicas "on-condition" que significa que las inspecciones se pueden
realizar con la maquinaria en operacin a su velocidad mxima.
El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite

administrar las fallas antes de que ocurran en operacin y no despus como lo
hace el mantenimiento reactivo.
RECOMENDACIONES
Estandarice varios elementos del lugar de trabajo, para mejorar la eficacia del
trabajo, calidad del producto y la seguridad del ambiente: reduzca los tiempos de
preparacin y ajuste, elimine el trabajo en proceso. Estandarice el manejo de
materiales en el taller. Colecte y registre datos para la estandarizacin. Controle
los estndares y procedimientos para materias primas, trabajo en proceso,
productos, partes de repuesto, dados, plantilla, y herramientas.
Lo que se busca es extender las actividades del equipo de trabajo, ms all de las
mquinas, entrenando a los equipos de trabajo en 5s, hacer lluvias de ideas y
probar su efectividad a travs de la implementacin.
Implemente el programa de mantenimiento autnomo completamente. Desarrolle
metas para la compaa, comprometa en actividades de mejora continua, mejore
el equipo basado en el registro del anlisis de MTBF (Mean Time Between
Failures o media aritmtica del tiempo entre fallos de un sistema).
Con esto se busca promover la integracin total de los equipos con la estrategia
de administracin de la maquinaria de la compaa.
Con la implementacin del mantenimiento autnomo, el departamento de
mantenimiento, se ve un poco desfogado de la carga de trabajo bsico y podr
desarrollar otras actividades como pueden ser:
Investigacin y desarrollo de la tecnologa del mantenimiento establecer los
estndares de mantenimiento Coordinarse con los departamentos de ingeniera y
diseo de equipo, etc.
35
CONCLUSIN
36
BIBLIOGRAFA
https://es.scribd.com/doc/100438111/Analisis-Por-Ultrasonido#download
http://www.sinais.es/Recursos/Cursovibraciones/intro/tipos_mantenimiento.html
http://es.wikipedia.org/wiki/MTBF
http://www.coiig.com/COIIG/dmdocuments/Formacion%20IKASI/cursos%20
presenciales/mantenpredic.documentacion.pdf
http://es.slideshare.net/MasterHac/pasos-para-realizar-un-mantenimientopreventivo?related=1
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/
http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdf
http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimientopredictivo/mantenimiento-predictivo.shtml
http://es.wikipedia.org/wiki/Inspecci%C3%B3n_por_ultrasonido
http://www.flirmedia.com/MMC/THG/Brochures/T820264/T820264_ES.pdf
https://www.moresteam.com/es/toolbox/esp_t418.cfm
37

Mantenimiento Predictivo

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