UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA - MC216

DEFORMACION PLASTICA

Equipo de Trabajo:
Zelaya Damin Miguel Guillermo

20110145H

Ziga Ramos Cristian Ricardo

20110050G

Snchez Prez Delmer Alexander

20112045K

Seccin:

Profesor:
Ing. Alejandro Salazar
LIMA PERU
[2014 1]

INTRODUCCION
Los Procesos de Conformacin por Deformacin Plstica se encargan de la obtencin de
componentes mecnicos que aprovechan el comportamiento plstico de los materiales, es
decir, la posibilidad de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicacin
de unos esfuerzos exteriores suficientemente grandes. Los procesos de conformado por
deformacin plstica tienen unos orgenes remotos, y han mantenido a lo largo de la historia
un importante papel en el conjunto de la fabricacin. De hecho, un gran porcentaje de los
componentes que se fabrican han sufrido en un momento dado del proceso alguna
operacin de conformado por deformacin.
En la metalurgia mecnica que es la rama de la metalurgia que se ocupa principalmente de
la respuesta de los metales frente a las fuerzas o cargas. Las fuerzas pueden resultar del
empleo del material como miembro o pieza de una estructura o mquina, en cuyo caso es
necesario saber algo respecto a los valores limites que aquel puede resistir sin fallar. Por
otro lado, es necesario a veces transformar un lingote colado en una forma ms til, tal
como una plancha plana, y entonces es preciso conocer las condiciones de temperatura y
velocidad de carga para las que son mnimas las fuerzas que se necesitan para realizar tal
trabajo de transformacin.
Los procesos de deformacin de metales aprovechan las propiedades de flujo plstico del
material a medida que es deformado para producir la forma deseada.
Para estos procesos comenzamos con el material fundido en forma de lingotes o barras.
Estos procesos se dividen en dos grupos:

deformacin a metales con dimensiones similares ("bulk deformation")

deformacin a metales en forma laminar.

Para el diseo de productos que sern procesados mediante deformacin, debemos tomar
en consideracin lo siguiente:

Modelos de curvas de esfuerzo vs. deformacin

Efecto de endurecimiento por deformacin ("strain hardening")
Criterios de deformacin
Propiedades del material
Temperaturas de operacin

La deformacin puede ocurrir a diferentes temperaturas:

al fro
al caliente
isotrmica
tibio

Los procesos que estudiamos en la clase son los siguientes:

Deformacin mediante rodillos

Forjadura
Extrusin y estirado

Laboratorio de Procesos de Manufactura

FUNDAMENTO TERICO

La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente de los mismos

como consecuencia de la aplicacin de una tensin externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformacin
plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene caractersticas particulares,
que se pueden apreciar mediante la observacin en el microscopio ptico de la superficie
pulida de una muestra. La activacin de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden
en que se activen depende de la estructura cristalina del material.

EMBUTIDO
El embutido es un proceso de deformacin plstica de tal manera que las series de tomos
de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensin lmite, sin romper la cohesin
interna
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que
El espesor de la chapa debe ser uniforme
Las caractersticas del material deben ser uniformes
Se obtendrn mejores resultados cuanto mas maleable sea el metal o la aleacin
Utilizar el lubricante apropiado
Objetivo.- El objetivo de este laboratorio es verificar la fuerza necesaria para realizar el
embutido con respecto a la obtenida tericamente, y el coeficiente de friccin variando el
lubricante, as como la deformaciones en los diferentes sectores, y la variacin de dureza en
funcin de la variacin indicada
Teniendo un mismo lubricante como varan los valores anteriores en funcin del material
Material y equipo

Placas de fierro y acero inoxidable

Lubricantes distintos

Matriz
Punzn
Prensa
Rayador

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Lija
Escuadra
Equipo de Traccin
Durmetro

Procedimiento
Se toma la dureza del material a embutir
Se realiza el ensayo de traccin del material a embutir
Se procede el lijado
Se cuadricula por uno de los lados
Se realiza el proceso de embutido

a) Embutido de una pieza acopada: 1) inicio de la operacin antes de que el punzn toque el trabajo
y 2) cerca del fin de la carrera; y b) piezas de trabajo correspondientes: 1) forma inicial y 2) pieza
embutida. Los smbolos indican: c = espacio, Db = dimetro de la forma inicial, Dp = dimetro del
punzn, Rd = radio de la esquina del troquel, Rp = radio de la esquina del punzn, F = fuerza de
embutido, fh = fuerza de sujecin.

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Datos a Tomar
Para el material
Dureza inicial
Carga mxima en el ensayo de traccin
Carga de rotura en el ensayo de traccin
% de elongacin en el ensayo de traccin
Dimetro inicial
Para el producto
Espesor inicial del disco
Dimetros del punzn
Dimetro y profundidad de la matriz
Tipo de material
Tipo de lubricante
Medidas del diferencial iniciales
Fuerza de embutido real
Medidas de los diferenciales por sector despus del embutido
Dureza en los diferentes sectores despus del embutido
Formula a utilizar

La relacin de embutido est dada por dr= Dd / Dp

Donde:

Dd : dimetro del disco

Dp : dimetro del punzn

La relacin de grosor en el cenicero es la siguiente:

Rg = to / Dd
Dnde: to: espesor inicial
Reduccion (r):
r = (Dd Dp) / Dd
Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
limites tales como
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )
Grado de alargamiento

= Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado

= Ln (E1 / E0 )

La presin ser ms baja cuando fluye ms fcilmente el material

El material fluye en direccin a la a la mnima resistencia de fluencia, principalmente hacia

las superficies de limitacin libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material as como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energa
= Tg
Algunos valores que se usan son
Superficies pulidas o esmeriladas = 0.5

Tg = 20 52`

Superficies lisas con lubricantes

Tg = 50 37

= 0.10

Superficies toscas y secas

= 0.25

Fuerza necesaria para la embuticin

Tg =140

F (fuerza para la conformacin)

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales alcanza
la resistencia a la deformacin
max

min = 1

3 = Rf

F = r. e . dr. r
r : radio del punzn
e: espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
dr : relacin de embutido, (coeficiente de funcin)

El embutido profundo depende del valor de la anisotropa normal R de los metales

laminados que tambin se llama anisotropa plstica donde

R = Deformacin del ancho/ Deformacin del espesor

tensin

Laboratorio de Procesos de Manufactura

(determinado con la probeta de

LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasndolo entre dos cilindros o

rodillos alterando el espesor del material.

Objetivo Determinar las diferentes deformaciones del material as como la variacin de

dureza, determinar las cargas de laminacin y la potencia requerida.
Materiales y equipo a utilizar
Platinas o perfiles de diferentes materiales
Rayador
Regla
Vernier
Durmetro
Equipo de traccin
Procedimiento (para cada material)
Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales
Se toma las medidas del material a utilizar
Se procede a laminar y cada 20% de reduccin se mide la deformacin y se corta
una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de traccin
Se corta otra probeta de 10mm para metalografa

Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mnimo

Datos a tomar
Dureza Inicial
Medidas iniciales
Medidas cada 20% de reduccin de espesor
Radio de los rodillos
Velocidad de rotacin de los rodillos
Potencia del motor
Velocidad de salida del material
Dureza del material despus de cada proceso de laminado

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Ensayo de traccin
rea de la seccin Inicial Ao
rea de la seccin final A1
Longitud inicial entre las marcas Lo
Longitud final entre las marcas Lf
Carga mxima en el ensayo Pt
Carga de rotura en el ensayo Pu
Curva respectiva
Formula a utilizar
De acuerdo al material determina la ecuacin
El draf (reduccin de espesor)
Esta dado por:
d = to t f
to =
tf

espesor inicial
espesor final

r = reduccin = d/to

Laboratorio de Procesos de Manufactura

= X n

La reduccion de espesor mxima

dmax = R
R = radio del rodillo.
= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).
Conservacin de Volumen
Vo = Vf
A0 t0 = Af tf
Longitud de contacto en el laminado.

R h

Lp

h to t
Lc R
Deformacin real.

to

ln
tf
Velocidad radial de los rodillos
vr= R
1 revolucin = 2 radianes
v r = R N (2 ) radianes/ revolucin
v r = DN
Fuerza del rodillo.

F Yf w L c
Laboratorio de Procesos de Manufactura

Donde:
Yf: Esfuerzo de fluencia promedio
W : Ancho de la lamina
Lc : Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado
Adems:

Yf =

k . n
1 n

: Deformacin real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento
Potencia utilizada
P = 2 N FLc
Donde
P: Potencia del laminado
N: Velocidad de rotacin
F: Fuerza de laminado
Lc : Longitud de contacto

Laboratorio de Procesos de Manufactura

TREFILADO
El trefilado es una operacin de trabajo en fro, destina a reducir la seccin, calibrar seccin
y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial el
trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeo tamao, as como tubos
(estirado).
El siguiente esquema muestra bsicamente una operacin de trefilado

Objetivo
Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilacin.
Determinar experimentalmente las variables y magnitudes

del proceso: fuerza,

tensin, potencia, coeficiente de roce, etc.

Determinar la variacin de las propiedades mecnicas del material
Comprobar endurecimiento por deformacin.
Determinar el coeficiente de friccin entre el material a trefilar y la matriz o hilera
utilizando diferentes lubricantes

Material y equipo
Alambre de cobre recocido
Tres hileras
Equipo del ensayo de traccin
Lubricantes diferentes para cada grupo

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Procedimiento (para cada material)

Se toma una muestra de alambre a ser trefilado
Se corta 2 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de traccin y otro
para medir la dureza )
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la primera hilera
Se corta 2 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo de traccin y otro
para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la segunda hilera
Se corta 2 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de traccin y otro
para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la tercera hilera
Se corta 2 testigos despus del tercer trefilado (uno para el ensayo de traccin y
otro para medir la dureza

Datos a Tomar
Para cada etapa de trefilado
Dimetro Inicial del alambre do Do
Dimetro final del alambre df Df
El semiangulo de la hilera
Fuerza de trefilado
Dureza
Para cada ensayo de traccin
Dimetro inicial del alambre
rea de la seccin Inicial Ao
Longitud inicial entre las marcas Lo
Longitud final entre las marcas Lf
Carga mxima en el ensayo Pt
Carga de rotura en el ensayo Pu
Curva respectiva

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Proceso de Calculo

Siendo las magnitudes del proceso:

Do
D1
Ao
A1
Fo
F1
V1

= Dimetro de entrada del alambre (si es una barra)

= Dimetro de salida [mm]
= Seccion central de entrada (0)
= Seccin final de la salida (1)
= Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
= Fuerza de traccin a la salida
= Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
Tensin de salida
Pto. 0
=indica comienzo de la deformacin plstica
Pto. 1
=indica final de la deformacin plstica
Grado de deformacin otorgado
Coeficiente de roce entre el material y la hilera
o Grado de deformacin previo a la entrada
p
= Presin entre la herramienta y el metal
HB
= Dureza Brinell
Resistencia a la deformacin del material
resistencia media del proceso
r
= reduccin de arrea
R
= Fuerza radial de separacin al trabajo con hilera bipartida(split die)
Nt
= Potencia de trefilacin
Ne
= Potencia de elctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora
Qn
= rendimiento de la trefiladora.

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Para determinar el coeficiente de friccin entre el alambre y la hilera se trabaja con

las curvas de Esfuerzo vs. Deformacin real a partir de la curva carga (P) vs.
Alargamiento ( ) obtenidas en la maquina de traccin usando la siguiente
expresin

En un punto de la curva ( P vs. ) de coordenadas ( Pi vs. i ) se tiene

i

Ei

(Pi/ Ao ) ( 1 - i/ Lo )
Ln ( 1 - i/ Lo )

Se determina la escala de cargas y alargamientos

Escala de Cargas
Ey = Pt/Yt Kg./mm... siendo
Pt

la carga mxima en el ensayo de traccin

Escala de Alargamientos
Ex = (Lf L0) /Xu
Para determinar el punto de rotura (Xu
Yu

Yu ) se determina primero la distancia

Pu / Ey

Midiendo esta distancia con un comps corta el grafico ese seria el punto Pu /Xu
(mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey
(1 = X1 Ex

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Proceder a calcular la deformacin efectiva

i = 2 Ln (Do / Di )
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado
Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformacin real y
determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada

trefilado, trazando

paralelas al tramo elstico partiendo de los puntos medios de las deformaciones

efectivas
Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformacin real de la barra determinndose
grficamente y inicial es decir antes de trefilar y luego el y final , y teniendo
los valores Ey1 , Ey2

se calcula el

y =

1
Ey1 - Ey2

l d

Esta integracin se puede hacer grficamente en la curva esfuerzo deformacin

real y analticamente aproximando a la ecuacin de Hollomon
- = C -n

Donde C es una constante

Con lo cual se obtiene
y

(C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

Para obtener C y n se hace un grafico log - log E ( ploteando puntos de la

curva esfuerzo

vs. deformacin real

y en este grafico C viene a ser la

intercepcin de la recta con el eje del log y n la pendiente

El trabajo total necesario para producir una reduccin del dimetro de una barra,
es igual a la suma de los trabajos de deformacin, de friccin y redundante

Wt = W d + Wf + W r
Estos estarn contemplados en la ecuacin de SACHS y el factor de correccin del efecto
del trabajo redundante ( w) que introdujo GREEN
xf / y = ( 1 +B) (w) [ 1 (Df / Do )2B ]

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Para cada pasada calcular w donde i = 1, 2, 3

w = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 cos) / 2 sen ]

Para cada pasada calcular xf mediante

xf = 4F / Dfin

donde Dfin dimetro a la salida de la hilera

F

fuerza de trefilado

B = f 2 cotg
xf

= Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

= Esfuerzo de fluencia del material

= ngulo de conicidad de la hilera ( semi ngulo)

Do

= dimetro inicial de la barra a trefilar

= dimetro final de la barra a trefilar

Df

.f

= Coeficiente de friccin entre la barra y la hilera

Laboratorio de Procesos de Manufactura

CALCULOS Y RESULTADOS

EMBUTIDO

Datos para la placa:

Material: acero inoxidable

Espesor ( ): 1.7 mm
Dimetro (Dd): 110 mm
Dimetro del punzon (Dp): 85 mm
La relacin de embutido esta dado por:
Dr=

Para ver si es posible aplicar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir la relacin
Dr < 2. De acuerdo al dato obtenido, vemos que si cumple la condicin.

Para determinar la relacin de grosor del cenicero est dado por:

Rg=
Donde:

= espesor inicial de la placa

Reemplazamos los datos obtenidos:

Rg=

= 1.545%

Para determinar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir que Rg > 1%. De
acuerdo a los dato obtenido, vemos que si cumple la condicin.

Hallamos la fuerza necesaria para la embuticin:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

F = r. e. Dr. r
r : radio del punzn
e: espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
Dr: relacin de embutido, (coeficiente de funcin)
(Acero inoxidable)
e=

1.7 mm

r=

42.15 mm

Dr=
Reemplazamos en la frmula y obtenemos:
F= 42.15x1.7x1.294x860
F= 79740.5502 N
Analicemos la nueva relacin de grosor Rg que se presenta:
Rg=

=0.00823=0.82% <1%

Hallamos la reduccin (r):

r=(Dd-Dp)/Dd
r=

=0.22 < 0.5 asegura un buen proceso de embutido.

Entonces para saber si podemos realizar un segundo embutido, analizamos la pieza

despus del 1 embutido y analizamos la relacin de grosor.

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Diagrama de los esfuerzos de deformacin en los sectores del cenicero.

Tenemos una vista frontal del cenicero, en donde las partes sombreadas de amarillo y verde
solo estn sometidas a esfuerzo normal que trae consigo un achatamiento en esas partes.

La parte negra que sera la vista de la parte inclinada, de la cual se desprecia su curvatura a lo
largo de su superficie, est sometida a esfuerzo tanto normal como tangencial (prcticamente
plano inclinado).

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Determinando los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado

Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0

= X1 Y1 E1

Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )

Grado de alargamiento
Grado de recalcado

= Ln (Y1 / Y0)
= Ln (E1 / E0

El circulo de metal al ser simtrico en la superficie de su cara, entonces el grado de

ensanchamiento y alargamiento ser el mismo:
Grado de Ensanchamiento = Ln(10cm / 11cm )=-0,0953.
Pero:
Grado de recalcado

= Ln ( 0.6mm/0.7mm )=-0,1541.

Determinando la relacin lmite de embutido.

La relacin lmite es aquella relacin entre el dimetro mximo a embutir entre el

dimetro del punzn.

Laboratorio de Procesos de Manufactura

LAMINADO

Determinamos la reduccin de espesor mxima (draf)

El draf (reduccin de espesor)

Esta dado por:
d = to t f
to = espesor inicial
tf = espesor final
r = reduccin = d/to

Primera pasada:

Segunda pasada:

Tercera pasada:

Cuarta pasada:

La reduccin de espesor mxima se calcula:

= R
R = radio del rodillo.
= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).
Asumir un =0.15
Luego:

= 0,0225*R

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Determinando la longitud de contacto en el laminado

Lp

R h

h to t

Entonces en cada pasada por los rodillos la longitud de contacto cambia:

Primera pasada:

Segunda pasada:

Tercera pasada:

Cuarta pasada:

Determinamos la deformacin real.

to

ln
tf
Entonces a partir de los datos obtenidos:
to=3mm

Luego de la primera pasada: tf=2.94mm

Luego de la segunda pasada: tf=2mm
Luego de la tercera pasada: tf=1mm
Luego de la cuarta pasada: tf=0.15mm

Laboratorio de Procesos de Manufactura

( )

)
)

Determinando la fuerza del rodillo

La fuerza del rodillo se determina por:

F Yf w L c
Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W : Ancho de la lamina
Lc : Longitud de contacto
F: Fuerza de laminado

Adems:
Yf =

k . n
1 n

: Deformacin real

K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento

Datos de la placa de aluminio:

-

Longitud de la placa: 3(espesor)x50(ancho)x 120(largo)mm

n= 0.2 , k= 180 Mpa

LONG. INICIAL
(mm)

LONG. FINAL (mm)

Laboratorio de Procesos de Manufactura

ESPESOR
(mm)

Ancho W
(mm)

LONG. PLACA

120

120

50

1 LAMINADO

120

125

2.7

53.37

2 LAMINADO

125

157

57.32

3 LAMINADO

157

166.5

61.35

4 LAMINADO

166.5

1004

0.15

63.34

Como se realizaron 4 procesos de laminado, tendremos 4 fuerzas.

Reemplazando los datos:
1 laminado

k . n
Yf =
1 n
= 95.57 MPa

Lc= (
Lc=

)
(

Por lo tanto:

F Yf w L c
F= 95.57x2.45x50
F=11707.325 N
2 laminado
Yf =

k . n
1 n
= 117.90 MPa

Lc= (
Lc=

)
(

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Por lo tanto:

F Yf w L c
F= 117.9x53.37x3.74
F=23533.28 N

3 laminado
Yf =

k . n
1 n
= 139.27 MPa

Lc= (
Lc=

)
(

Por lo tanto:

F Yf w L c
F=139.27x57.32x4.472
F= 35699.78N
4 laminado
Yf =

k . n
1 n
= 170.36 MPa

Lc= (
Lc=

)
(

Por lo tanto:
Laboratorio de Procesos de Manufactura

F Yf w L c
F= 170.36x61.35x4.123
F= 43091.88N

TREFILADO

Si consideramos el caso ideal el esfuerzo de estirado mximo posible es igual a la

resistencia a la fluencia del material del trabajo.
Esto significa que:
(

Por lo tanto:

Y la deformacin mxima posible es:

Ahora la relacin mxima posible de rea est dada por:

Y la reduccin mxima posible es:

Trefilado

11.6416

8.0425

1.4475

0.3092

SI

8.0425

6.8349

1.1767

0.1502

SI

6.8349

4.9087

1.3924

0.2818

SI

Obtenemos el dimetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Los dimetros de trabajo promedio se exponen en la siguiente tabla:

Trefilado

3.85

3.2

3.525

3.2

2.95

3.075

2.95

2.5

2.725

Calculamos la deformacin efectiva de cada trefilado

Sabemos que:

Considerando

a lo largo del eje del material

De donde:

Entonces la ecuacin queda:

(

Obtenemos la longitud de contacto de trabajo con el dado

Para obtener la longitud de contacto se tiene:

( )
Consideramos un angulo = 5 para todos los dados, deacuerdo a los datos obtenemos
la tabla:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Verificando si la fuerza del trefilado usado en la experiencia est dentro del clculo
terico.
Para hallar la fuerza real trabajamos con el dato de laboratorio

y aplicamos:

(Kg/mm)

TREFILADO

FUERZA TEORICA (Kg)

FUERZA REAL(Kg)

1 trefilado

160

152.7

162.019

2 trefilado

155

154.2

140.258

3 trefilado

175

134.8

156.029

En la tabla siguiente se presentan las deformaciones efectivas para cada trefilado:

Trefilado

Deformacin efectiva

3.85

3.2

0.3698

3.2

2.95

0.1627

2.95

2.5

0.3310

TREFILADO

Do (mm)

Df (mm)

Lc (mm)

1 trefilado

3.85

3.2

3.7289

2 trefilado

3.2

2.95

1.4342

3 trefilado

2.95

2.5

2.5815

Laboratorio de Procesos de Manufactura

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