Programa de Entrenamiento en PGSAL

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL
PGSAL PETROBRAS BOLIVIA S.A.
DESCRIPCION DEL PROCESO

La planta San Alberto procesa y acondiciona gas natural para la venta y
consumo
de
clientes
contratistas
(TRANSIERRA
TRANSREDES)
con
las
siguientes caractersticas de venta.
Especificaciones
Poder Calorfico
Temperatura
Gravedad Especfica
Nitrogeno
CO2, N2 y Gases Inertes
Dew Point @ Cond.
Operacionales
Dew Point @ 45 Kgr/cm2
Contenido de Agua
Sulfuro de Hidrogeno, H2S
Mercaptanos
Azufre Total
Oxigeno, O2
Dixido de Carbono
Mercurio
Caracteristicas
Lmites mximos y mnimos

1034 Btu/pc ( 970 btu/pc segn TCGS)
40F 120F
0,58 0,69
2 % en volumen.
3, 5 % en volumen.
41F
No superior a 32F
5,9 Lb/MMPC
5 mg/m3
10,6 mg/m3
50 mg/m3
0,2% en volumen.
2,0% en volumen.
0,6 gr/m3
Exento de agua, olores u otro material
slido. Exento de hidrocarburos
aromticos, glicoles, metanol u algn
otro producto utilizado en el proceso.
Tiene una capacidad de procesamiento de 233 millones de pies cbicos

diarios (MMPCD) o su equivalente 6.6 MMMCD y 10000 barriles de condensado
en ambas fases.
Al igual que el gas natural, el condensado presenta especificaciones de
venta las cuales se detallan a continuacin:
Especificaciones de Venta
Tensin Vapor Reid TVR (psi.) 12
Based Soluble Water BSW (%)
Salinidad (Lb/1000Bbl.)
Punto de escurrimiento (F)
Roberto Carlos Casso Ramrez

Training
1%
5
25

La planta se constituye de dos fases de procesamiento, una similar a la

otra en algunos aspectos con mismas capacidades de procesamiento.
Las
ventas
de
gas
natural
se
realizan
de
acuerdo
nominaciones
entregadas por las empresas clientes antes de empezar la jornada laboral.

En la produccin y venta de gas, no solo el objetivo es venderlo ya que
otra parte del mismo es utilizado en la planta como combustible para
algunos equipos que necesitan del mismo.
De la misma corriente se utiliza para el quemado del mismo hacia el flare
y mantener una salida en caso de presurizacin.
La corriente de gas esta compuesta por compuestos licuables que al ser
procesado a ciertas presiones y temperaturas tornan al estado liquido
(gasolina).
El gas proveniente de los pozos se lo describe como gas asociado rico, ya
que viene conjuntamente con condensado, presenta 6 pozos productores los
cuales de acuerdo a la ltima actualizacin presentan las siguientes
producciones y presiones de cabeza:
WELL
SAL
SAL
SAL
SAL
SAL
SAL
Well Head pressure Kgr/cm2 Average Flow MMCFD
X09
X10
X11
X12
X13
X14
203.94
189.97
203.94
193.96
182.84
196.91
14
90
42
95
98
70
409
De acuerdo a la actualizacin de 18 de julio de 2007.
Y de acuerdo con las pruebas de pozos, se logro colectar los datos de

mayor capacidad de produccin de los pozos que viene a ser la siguiente:
WELL
SAL
SAL
SAL
SAL
SAL
SAL
WHP
(Kgr/cm2)
T
(C)
Presion de
linea
(kgr/cm2)
CK/64
Q Max
(MMPCD)
191,7
193,4
201,9
191,9
193,8
195,2
61,8
82,6
85,6
80,0
63,7
63,5
88,5
95,0
100,4
100,6
90,4
90,6
34
94
69
95
90
77
15,6
89,96
42,72
99,07
93,24
76,38
X09
X10
X11
X12
X13
X14

Training

Este gas presenta en su composicin alto contenido de metano (80 %), el

contenido de etano, propano y dems es escaso, por otro lado presenta
tambin componentes cidos, contaminantes y agua entre otros.
La extraccin de esos lquidos del gas natural es uno de los aspectos ms
importantes en la planta, para su transporte con fines de comercializarlo
y otros usos.
El objetivo del proceso es el de acondicionar el gas para comercializarlo
de acuerdo a especificaciones exigidas por el cliente, por ejemplo el
poder
calorfico,
contenido
de
agua,
concentracin
de
cidos
(CO2)
contaminantes (Hg).
Las caractersticas del gas de entrada son:
Presin
88 Bar.
Temperatura
50C
La
venta
del
gas
la
realizan
hidrocarburos TRANSREDES Y TRANSIERRA
las
empresas
transportistas
de
las cuales exportan el gas hacia
el Brasil y la Argentina.
El volumen de venta esta de acuerdo a nominaciones enviadas, indicando el
volumen correspondiente para cada empresa.
Transierra es tambin la encargada de exportar el condensado estabilizado
procesado en la planta.
Nitrogeno
Dioxido de Carbono
metano
N2
CO2
CH4
Gas de
Entrada
0,5154
2,6119
87,1546
Etano
C 2H 6
5,7818
5,3383
Propano
C 3H 8
2,1615
1,9324
I - C4H10
0,4227
0,3442
N- C4H10
0,5736
0,4693
I - C5H12
0,2477
0,1647
N- C5H12
0,1727
0,1015
Hexano
C6H14
0,1621
0,0648
Heptano
C7H16
0,0899
0,0223
Octano
C8H18
0,0584
0,0075
Nonano
C9H20 +
0,0476
0,001
O2
TOTAL
100
100
100
Gravedad Especfica
Poder Calorfico (Base
Seca)
Poder Calorfico (Base
Hmeda)
SG
0,665
0,641
Btu/ Bs
1109
1086
Btu/Bh
1090
1067
COMPONENTES
Iso - Butano
Normal - Butano
Iso - Pentano
Normal - Pentano
Oxigeno

Training
Formula
Gas de Salida
0,5166
1,8452
88,9713

Para
dicho
acondicionamiento,
la
planta
presenta
procesos
de
deshidratacin, endulzamiento y refrigeracin los cuales sern descritos

a continuacin.

Training

DESCRIPCION DEL PROCESO DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS

Y EXTRACCION DE LIQUIDOS
Primeramente el flujo proveniente de los pozos llega hacia a la planta
por la lnea de produccin, en dicha lnea se encuentra un sistema de
recepcin
herramienta
de
ha
chanchos*,
sido
el
enviada
cual
desde
se
debe
el
alinear
pozo,
este
una
vez
sistema
es
que
la
llamado
scrapper trap o trampa receptora de chanchos y es utilizado para realizar

limpieza o algn trabajo en la lnea.
El fluido que viene desde los diferentes pozos es distribuido en el
colector o manifold de recepcin, este colector es una serie de vlvulas
y
lneas,
el
cual
tiene
la
funcin
de
distribuir
los
pozos
las
diferentes fases de la planta o a la lnea de prueba.

Est distribuido de la siguiente manera:
LINEA DE GRUPO O PRODUCCIN.- Esta lnea colecta a los pozos que deben ir
a produccin, estn distribuidos de acuerdo criterio del operador de sala
(DCS) y de acuerdo a capacidades de las mismas plantas.
LNEA DE PRUEBA.- Esta lnea tiene la funcin de colectar pozos en formas
individuales, eventuales y de manera programada para realizar pruebas de
los productos
producidos, caractersticas del hidrocarburo, etc.
La contabilizacin se la realiza en el separador de prueba (V-102), el

cual recibe al pozo y lo separa trifasicamente (agua, condensado y gas).
Las pruebas de componentes y calidad las realiza el personal qumico de
la planta.
Existen transmisores de flujo y caudalimetros msicos a la salida de
dichos productos separados, de esta forma se puede saber cuanta es la
cantidad de produccin del pozo.
Ya una vez contabilizados estos flujos son nuevamente devueltos a las
lneas de proceso.
Por
otra
parte;
el
flujo
proveniente
de
los
pozos
presenta
alta
temperatura y presin al entrar, llega en forma de baches los cuales

arrastran consigo bolsones de presin y temperatura y para evitar que la
oleada de presin y temperatura dae los equipos o provoque problemas
posteriores, se enva la corriente del pozo
hacia V-2401A/B y V-2401C/D;
amortiguador de baches o slug catcher.

La funcin de este equipo es la de amortiguar el flujo extremadamente
turbulento de la corriente envindolo de manera uniforme hacia AC-401

Training

A/B/C/D/E/F
(aeroenfriador)
el
cual
tiene
la
funcin
de
bajar
la
temperatura del gas, de 50C a 36C.

Hasta esta parte el flujo se encuentra en condiciones para ser procesado
y preparado para la venta.
*Chancho.- Herramienta que se utiliza para limpiar interiormente la lnea de produccin, se

realiza este trabajo para cada pozo y de forma programada.
*Slug Catcher.- Separador bifsico o amortiguador de flujos grandes.

Training

AREA 100-2100/AREA 200-2200

PROCESO DE GAS NATURAL/REMOCION DE CONTAMINANTES
Primordialmente el flujo de los pozos de produccin enfriados y con un
flujo uniforme pasan a V-101/2101/2102, separador trifsico de entrada,
en dicho separador se disocian el liquido del gas; el liquido a su vez se
separa en condensado el cual se va al rea de estabilizacin y el agua
que pasa a su procesamiento para luego ser inyectada a los pozos.
La separacin ocurre debido a principios fsicos como la insolubilidad
entre los fluidos, la diferencia de densidades, la decantacin.
Los mecanismos de separacin se basan en equipos adicionales equipados en
el separador como son el deflector de turbulencia (baffle), el retenedor
de niebla (Demister) y el tiempo de residencia, que esta controlado por
la vlvula de control.
La
separacin
realizan
la
esta
acuerdo
separacin
estos
mediante
la
aspectos,
expansin
los
de
la
cuales
en
corriente
resumen
de
gas
debido al brusco cambio dimensional al entrar al separador, provocan una

cada
en
la
velocidad
de
las
partculas
haciendo
que
los
liquidas
condensen y el gas contine por la parte superior.

Training

El condensado es enviado hacia el rea de estabilizacin correspondiente

de cada fase.
El agua es enviada a la pileta de separacin API, para luego procesarse y
ser despachada hacia los pozos de inyeccin.
El gas por su parte; va hacia la unidad de remocin de contaminantes
(U.R.C.) para extraer componentes contaminantes de la corriente de gas
El
gas
contiene
cierto
porcentaje
de
mercurio
en
su
composicin,
aproximadamente 40 gr/m , el cual debe ser removido como requisito para

la venta.
El mercurio es contaminante al pasar por un proceso de alta presin, ya
que al estar a las condiciones del pozo este no se prolifera de manera
abundante y slida, la presencia de este contaminante en la corriente de
gas crea la formacin de slidos en las lneas y equipos estableciendo
formacin de taponamientos posteriores.
Primariamente pasa a F-201/2201, filtro coalescente, para condensar los
posibles
lquidos
existentes
en
la
corriente
de
gas,
ya
que
estos
lquidos pueden contaminar o daar el lecho del reactor.

El gas que sale por la parte superior del filtro pasa a precalentarse con
a E-201/2201, intercambiador Gas/Aceite trmico, en el
cual eleva su
temperatura a un rango de 5 grados para corroborar el trabajo del filtro

y evitar la condensacin de lquidos.
Una
vez
calentado
(39C-40C)
fluye
hacia
V-201/2201,
reactor
de
adsorcin de mercurio, del cual sale con un contenido de aproximadamente

0.01 gr/Nm3.
En este reactor ocurre una reaccin con una leve disminucin de presin,
debido a la reaccin de absorcin irreversible, sale con 81 bares.
El siguiente equipo es el F-202/2202, filtro de slidos y polvo, el cual
tiene la funcin de separar los posibles slidos que pueda arrastrar la
corriente
de
gas
desde
el
lecho
del
reactor,
ya
que
estos
slidos
posteriormente tienden a formar espumas en contacto con la amina.

La
corriente
donde
la
contina
temperatura
su
flujo
retorna
hacia
sus
AC-201AB/2201AB,
condiciones
de
aeroenfriador,
entrada
hacia
la
unidad.
Una
vez
que
hayan
sido
removidas
las
partculas
de
mercurio,
la
corriente de gas sea enfriada, tiene que dirigirse hacia el rea de

endulzamiento donde la temperatura es una variable de proceso de suma
importancia, por eso se lo retorna con su temperatura inicial.

Training

La corriente de gas (35%) es regulada con FV-1405/21405; la cual se

encuentra aguas arriba de F-102/2201, post- filtro separador.
La corriente de gas agrio, llamado as al gas que contiene un porcentaje
de Dixido de carbono (CO2) elevado, este dixido en presencia de agua se
vuelve acido, el cual corroe al gasoducto.
El gas ingresa a V-501/2501, depurador de gas agrio, para condensar y
atrapar a los lquidos que existan en la corriente,
los hidrocarburos
lquidos tienden a formar espuma en presencia de amina, el gas sale por

la parte superior del separador e ingresa a T-501/2501, torre de contacto
con amina, por la parte inferior de la torre (por debajo del plato #20)
para elevarse al tope de la torre.
La amina por su lado entra en contracorriente por la parte superior
(alrededor del plato #3) y depositndose en el fondo de la torre, al
haber
este
contacto
entre
la
amina
el
gas
ocurre
una
reaccin
exotrmica (endulzamiento).
El gas que sale por la parte superior, pasa a V-503/2503, depurador de
gas dulce, donde es separada la amina que pueda arrastrar la corriente de
gas tras haber pasado por el proceso.
La corriente de gas es devuelta a su corriente inicial, se une despus de
FV-1405/21405, para ingresar a F-102/2102 con una temperatura de 49C.
En F-102/2102 se separa el posible condensado y la amina que pueda ser
arrastrada por la corriente de gas.
Al salir del filtro la corriente se separa en dos lneas para preenfriarse
en
E-103/2103,
intercambiador
Gas/Gas,
E-104/2104,
intercambiador Gas/Liquido.
En E-103/2103 la corriente de gas es pre-enfriada con la corriente fra
de gas (-15C) proveniente de V-103/2103, separador fri, de igual manera
en E-104/2104 donde la corriente de gas es pre-enfriada con la corriente
de lquido (-15C) proveniente de V-103/2103.
En
estos
intercambiadores
ocurren
procesos
bajas
temperaturas,
las
formaciones de hidratos son preponderantes en estos equipos, de esta

manera se inyecta glicol para evitar el congelamiento y taponamiento de
los mismos.
Nuestra corriente de gas se vuelve a unir a la salida de ambos equipos
con una temperatura de -2C, dirigindose a E-101/2101, intercambiador
Gas/Propano, donde ocurre un intercambio de calor con el propano, en este
equipo se inyecta tambin glicol debido a la baja temperatura.

Training

Ya al salir el gas de E-101/2101 con -10C, la corriente pasa por PV-1306

o JT-1306 (Joule Thompson, efecto entlpico); el objetivo de esta vlvula
es el de expandir la corriente de gas aminorando su temperatura, al pasar
por la vlvula la corriente de gas es enfriada hasta -17C.
Una vez refrigerada la corriente de gas pasa a ser acumulada en V103/2103,
separador
fri,
en
este
equipo
se
obtienen
los
productos
licuables del gas por el cambio brusco de dimensin y de acuerdo a la

cantidad de componentes que licue se acondiciona el punto de roci* del
gas.
Al salir de este acumulador con -13C, por la parte superior del equipo,
nuestro gas va a pre-calentarse al E-103/2103 con la corriente entrante
de gas caliente, al salir de este intercambiador con 20C pasa a F101/2101, post-filtro de gas, donde se filtra el gas que va a salir a la
venta, pasado esto nuestro gas esta libre de contaminantes, endulzado,
deshidratado, refrigerado listo para ser medido y enviado a la venta.
Los puentes de medicin seniors
FE-1408/21408 y FE-1409/21409 son los
encargados de medir la corriente de gas y luego esto es enviado a la

venta.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

V-2401 A/B/C/D
SLUG CATCHER
Datos Tcnicos:
Tipo: Horizontal
Presin Diseo: 2000 psi/Temp.150F
Presin Operacin: 1262 psig Temp.
140F
Prueba de Presin: 2593 psi.
Es
un
separador
de
baches
un
separador bifsico, el cual esta

diseado
para
presiones
aguantar
y
grandes
flujos
de
hidrocarburos provenientes de los

pozos,
son
tambin
llamados
amortiguadores de flujo.
Al amortiguar el flujo hace que este salga del mismo de forma uniforme.

Training
10

El nivel de este equipo es controlado por LV-24101, una vez aminorado el

flujo reunido nuevamente con la lnea de salida del gas.
V-102
TEST SEPARATOR
Datos Tcnicos:
Tipo: Trifsico - Horizontal
Fluido: Mezcla de vapor y lquidos hidrocarburazos glicol y agua.
Densidad fluido: Vapor hidrocarburo 2 lb/pie3
Lquido hidrocarburo 48 lb/pie3
Mezcla glicol/agua 70 lb/pie3
Diseo: 2000 psig (140.6 kgf/cm2) a 150F (65.5C)
Prueba: 2511 psig (176.52 kgf/cm2)
Operacin: 300 psig (91.39 kgf/cm2) a 86 F (30C)
El Separador de Prueba es ms pequeo en tamao que el de produccin,
tiene igualmente un revestimiento interno.
Este
separador
separacin
esta
trifsica
diseado
hace
que
para
se
realizar
pueda
pruebas
tener
una
de
pozos,
estimado
de
su
la
produccin de dichos pozos de manera separada.

Este equipo presenta sus dispositivos de seguridad como transmisor
del
flujo, vlvula de alivio en caso de presurizacin, vlvulas de control,

vlvulas de seguridad, alarmas de bajo nivel y alto nivel.
El agua se va hacia V-940, acumulador de cmara API, a su posterior
separacin, procesamiento e inyeccin a los pozos, el
control de nivel
de este fluido lo realiza LV-1101 (NV-1503)*.

El condensado que es devuelto a la corriente de grupo una vez separado y
contabilizado, es controlado por LV-1102 (NV-1504); el gas tambin se
vuelve a unir a la lnea de produccin normal (entrada a los coolers AC401), la presin es controlada por PV-1304A.
AC-401/2401 A/B/C/D/E/F
INLET GAS AIR COOLER
Datos Tcnicos:
Tipo: Horizontal
Presin diseo: 2000 psig - temp. 150F
Temperatura Diseo: 150/20 F
Rendimiento motor: 8, 304 MMBTU/Hr.
Tipo: 8,304 MMBTU/Hr
HP: 25
Training
11

RPM: 1750
V/P/C: 460/3/60
Este aeroenfriador controla la temperatura del gas de entrada a la planta
mediante aire, el cual es esencial para mantener el proceso estable,
consta de un motor elctrico, un conjunto de aspas y unas tuberas de
cobre por donde pasa el fluido, el motor tiene alarma por vibracin, esto
por seguridad del equipo.
V-101/2101/2102
INLET SEPARATOR
Datos Tcnicos:
Tipo: Trifsico - Horizontal
Fluido: Mezcla de vapor y lquidos hidrocarburados, glicol y agua
Densidad fluido: Vapor hidrocarburo 2 lb/pie3
Lquido hidrocarburo 48
lb/pie3
Mezcla glicol/agua 70 lb/pie3
Diseo: 1415 psig (99.47
kgf/cm2)
a 150F (65.5C) mx.
Prueba: 1776 psig (124.85
kgf/cm2)
Operacin: 1262 psig (88.72
kgf/cm2) a 86 F (30C)
El Separador presenta un
revestimiento interno.
Este separador tiene la misma
descripcin externa de V-102,
pero en este separador se
separa la produccin de los pozos que estn distribuidos al grupo o a la
fase.
De igual manera su separacin es trifsica, la vlvula LV-1407 (NV-1507)
es la encargada de controlar el nivel del condensado en dicho separador
el cual se dirige al rea de estabilizacin; LV-1106(NV-1506) controla el
nivel del agua del separador que tambin se va a V-940.
El gas por su parte, va hacia su procesamiento la presion de dicho
separador es controlado por PV-1307.

Training
12

F-201/2201
COALESCER FILTER
Este filtro coalescente conformado por dos secciones, la primera seccin
consta de un baffle o deflector de turbulencia
obstruccin
al
flujo
haciendo
que
las
actuando como pared de
partculas
reciban
una
cierta
disminucin en la velocidad de las mismas, lo que provoca la separacin

del lquido y el gas.
Esta
seccin
esta
controlada
por
LV-2102
presenta
se
vlvula
de
seguridad NV-2502.
En la segunda seccin el gas pasa por un filtro coalescedor instalado en
la parte superior del separador, la funcin de este filtro es la de
coalescer o agrupar las partculas gaseosas en forma de gotas que van
hacia la parte superior del filtro, haciendo que decanten hacia el fondo
del mismo, el control de esta seccin lo realiza LV-2101 con NV-2501.
Ambos lquidos son enviados hacia el rea de estabilizacin.
Tambin tiene la funcin de acumular al inhibidor de corrosin el cual se
inyecta aguas arriba de la unidad.
E-201/2201
REBOILER
Este intercambiador tiene la funcin de calentar a la corriente de gas
mediante un flujo de aceite trmico caliente, dicho calentamiento es para
evitar de algunos hidrocarburos condensen en la lnea o en el lecho del
reactor lo cual es perjudicial para el mismo.
El flujo y la temperatura de dicho reboiler son controlados por FV-2401
(NV-2504).
El nivel que pueda acumular este calentador es enviado hacia el drenaje
cerrado por FV-2103 (NV-2503).
V-201/2201
MERCURY ABSORBER REACTOR
Este reactor tiene la funcin de remover el mercurio de la corriente de
gas, esta conformado por un lecho de cermica en las paredes y por el
centro presenta esferas cermicas de diferentes dimetros para realizar
la remocin de la siguiente manera:
Needle
Valve.-
Vlvula
de
seguridad
activada
por
el
LSLL
del
separador,
tiene
un
funcionamiento de control magntico y son de sistema ON / OFF, no son regulables.

Training
13

Por la parte superior se encuentra Dypor607 el cual tiene la funcin de

remover los componentes pesados del gas como las parafinas y evitar que
daen al reactor, la segunda capa de esferas es llamada Puraspec1157;
es
un catalizador de Sulfuro de Cobre, cumple la funcin de remover el

contenido de mercurio, este producto con el pasar del tiempo se satura y
aminora su vida til (5 aos).
La tercera capa de esferas (Oxido de Aluminio) sirve como base de las
esferas del centro y evita que la corriente de gas arrastre partculas
slidas de las mismas.
En la capa del centro existen tres toma muestras para analizar la vida
til del catalizador por medio de un analizador de mercurio en lnea el
cual tambin toma muestras aguas arriba y aguas abajo del rea para
realizar un seguimiento del proceso.
La
reaccin
mercurio
es
que
realiza
absorbido
el
por
analizador
el
reactor
de
se
mercurio
llama
para
saber
Fluorescencia
cuanto
atmica
resonante. Esta reaccin se basa en el contacto del mercurio con un par

de celdas, una de ellas presenta una pequea lamina de oro la cual
reacciona con el mercurio al tener contacto con el, gracias al programa
podemos apreciar el contenido de mercurio en datos analgicos.
Aguas arriba y aguas abajo del rea se dosifica inhibidor de corrosin
para prevenir la misma en las lneas y en el reactor; pero por el momento
no se inyecta debido a que no muestra vestigios de corrosin.
En su reemplazo se tiene un calentador termoelctrico en toda la lnea de
la URC.
F-202/2202
DUST AFTER FILTER
Este filtro tiene la funcin de sostener a las partculas slidas que
puedan
ser
arrastradas
por
la
corriente
de
gas,
las
cuales
son
perjudiciales en la amina provocando espuma en dicha solucin.

Estas compuesto por dos secciones, en la primera tenemos un grupo de
elementos filtrantes los cuales tienen la funcin de separar los posibles
lquidos existentes, la segunda tiene un conjunto de tuberas de pequeo
dimetro
plegadas
al
separador
las
cuales
son
para
atrapar
las
partculas slidas.
Ambas vlvulas de control se dirigen al drenaje cerrado, LV-2201A y
LV-2201B respectivamente.

Training
14

F-102/2102
SALES GAS PRE-FILTER/SEPARATOR
Datos Tcnicos:
Tipo: Horizontal
Diseo: 1415 psig (99.47 kgf/cm2) a - 20/150F (65.5C)
Prueba: 2123 psig (129.35 kgf/cm2)
Este filtro tipo separador tiene la funcin de corroborar el trabajo de
los equipos anteriores y evitar la presencia de liquido en el gas.
Al igual que F-202 consta de dos secciones, tiene dos vlvulas de control
de nivel, LV-1120A la cual controla el nivel de la primera seccin hacia
V-601/2601 y LV-1121B la cual controla el nivel de la segunda seccin
hacia el drenaje cerrado respectivamente.
E-103/2103
GAS/GAS EXCHANGER
Este intercambiador esta compuesto por un haz de tubos y una coraza por
los
cuales
se
realiza
el
intercambio
de
calor
indirecto,
en
estos
intercambiadores se inyecta glicol para evitar la formacin de hidratos y

taponamiento o saturacin del equipo.
E-104/2104
GAS/LIQUID EXCHANGER
Este
intercambiador
tiene
el
mismo
diseo
de
E-103
pero
en
este
se
intercambia la corriente de gas con liquido, tambin se inyecta glicol,

Training
15

constan de *PDIs con los
cuales se puede saber el comportamiento o
funcionamiento del equipo.
E-101/2101
GAS CHILLER
Este
equipo
realiza
el
intercambio
de
calor
con
un
refrigerante
(propano), el diseo de este equipo esta destinado para manejar energa

calorfica capaz de licuar los componentes pesados del gas natural.
En este equipo el riesgo de taponamiento tambin es posible, de la misma
manera se inyecta glicol por medio de toberas
La absorbancia de este equipo es la capacidad que tiene para intercambiar
calor, los tubos que conforman este equipo son de forma capilar para
lograr una mejor refrigeracin.
V-103/2103
COLD SEPARATOR (GAS/GASOLINE SEPARATOR)
En este acumulador/separador se obtiene la gasolina, esta diseado para
aguantar bajas temperaturas, el producto liquido (gasolina y glicol rico)
son enviados a estabilizacin y regeneracin posteriormente controlado
por LV-1410 y NV-1509.
La
respectiva
separacin
se
basa
en
el
cambio
dimensional
la
temperatura que tiene el gas.
F-101/2101
SALES GAS FILTER
El objetivo de este separador es el mismo que todos, su objetivo es el de
separar los posibles liquidas en el gas.
El lquido que pueda acumularse se lo enva a drenaje cerrado.

Training
16


Training
17

AREA 600-2600
ESTABILIZACION DE CONDENSADO Y COMPRESION DE GAS
RESIDUAL
El condensado tiene que ser estabilizado para evitar perdidas del mismo
por efectos voltiles de compuestos livianos, este acondicionamiento es
la tensin vapor, la cual se adquiere impartiendo calor a unos platos de
burbujeo, por donde pasa el condensado.
Una vez que el condensado es separado en V-101/2101/2102, tiene que ir al
rea de estabilizacin ya que este contiene productos voltiles que
dificultaran su transporte, y de este mismo gas se recupera gas
de baja
presin lo cual resulta rentable.

Por otra parte, la gasolina que viene junto al glicol rico desde V-103 es
acumulada en V-601/2601, tanque de flasheo de condensado, al igual que el
condensado pero al otro lado de la cmara.
El liquido de F-201/2201, V-501/2501 y F-102/2102 es tambin descargado
hacia este acumulador.
V-601/2601 presenta una caracterstica de separacin tetrafasica (glicol
rico, gasolina, condensado y gas), su presin de trabajo es aprox. 550
psi.
La presin de este acumulador es controlada de modo dual por PV-6301A,
que controla dicha presin hacia la succin de V-603 y posteriormente a
su compresin en K-601, por otro lado tiene otra vlvula PV-6301B que
controla la presin al flare en caso de algn problema. PV-6301 A puede
enviar el gas a V-2603 y este en viceversa.
Los niveles de estos lquidos son controlados en modo cascada.
La gasolina
pared
(20C) que es separada en el separador por medio de una
coalescente,
esta
es
enviada
hacia
el
tope
de
la
torre
estabilizadora para actuar y controlar el reflujo en 55C haciendo que

las partculas pesadas condensen, este flujo es controlado por LV-6403
(NV-6503).
El reflujo juega un papel muy importante ya que realiza la condensacin
retrograda permitiendo que las partculas de mayor peso en la corriente
gaseosa que es elevada hacia el tope de la torre estabilizadora caigan y
se condensen.
El
nivel
de
101/2101/2102
condensado
es
que
se
controlado

Training
encuentra
por
40C
proveniente
LV-6402(NV-6502),
del
hacia
Vel
18

precalentamiento
tubos
de
previo
la
estabilizacin,
E-605A/B/2605
intercambiar
con
el
primeramente
condensado
pasa
los
estabilizado
proveniente de la torre, la temperatura incrementa a relacin de 40C,

seguidamente pasa a los tubos de E-604/2604 donde intercambia con la
misma corriente de estabilizado proveniente de la torre, al salir de este
se aprecia una temperatura de 100C, este calor es el necesario para
ingresar a la torre de estabilizacin por encima del plato #1.
La torre estabilizadora tiene la funcin de crear el corte necesario para
el estabilizado (TVR), generando calor y haciendo que los productos de
menor punto de ebullicin (mas livianos) se eleven hasta el tope de la
torre (gas de baja presin); por otro lado el condensado que permanece en
el fondo es aquel que resiste ese corte (estabilizado a 180C), este
mismo ecualiza con un reboiler de aceite caliente, para brindar el calor
necesario a la torre.
Del mismo reboiler sale una lnea a pre-enfriarse con la corriente que
entra a estabilizacin, primeramente a la coraza de
E-604, seguidamente
pasa a enfriarse a AC-605/2605, aeroenfriador, por ultimo pasa a las

corazas de E-605A/B/2605 donde finalmente obtiene la temperatura adecuada
para ser almacenado (40C).
El control de flujo a almacenaje lo realiza LV-6106 con relacin al nivel
que muestra la torre y su respectiva vlvula de seguridad NV-6518.
Seguidamente es almacenado en TK-2601 A/B/C, donde adquieren temperatura
y presin atmosfrica debido a normas estndar.
Ya una vez acondicionados y analizados, este
condensado es succionado
por P-601 A/B, bombas de condensado, estas se encargan de transportar el

estabilizado a la venta, estas bombas trabajan con una presin de 350 psi
y descargan 93 m3/hr, el flujo de las mismas lo controla FV-6509 (NV6505).
En el caso de que esta presin no sea suficiente existe P-2602, esta es
una bomba de mayor presin de trabajo.
Las bombas P-601 actan como booster de dicha bomba, ya que la bomba
necesita cierto NSPH para poder desplazar el fluido, esta trabaja con
aprox. 580 psi. Y descarga 115 m3/hr.
Los tanques presentan sus respectivos diques de contencin, los cuales
tienen un volumen de 20000 Bbl.
Este volumen esta de acuerdo al doble volumen del tanque mas grande
(10000 Bbl.) del rea de almacenaje.
EL flujo de condensado es controlado por FV-6409 (NV-6505).

Training
19

El tanque TK-601 se utiliza en caso de emergencia.
SISTEMA DE COMPRESIN
El gas generado en la torre estabilizadora es reciclado para volverlo a
poner en procesamiento, pero esta presin no es la suficiente para poder
llegar a la lnea de entrada al proceso (150 psi). De esta manera es que
el gas pasa a ser comprimido, primordialmente pasa a V-602, depurador de
primera etapa, donde se evita la presencia del lquido al compresor, el
gas sale por la parte superior e ingresa al compresor de primera etapa,
donde al salir eleva su presin a 450 psi, el liquido por su parte es
enviado
por
LCV6136
hacia
la
lnea
de
condensado
que
va
hacia
almacenaje.
Luego pasa a V-603, depurador de Inter.etapa, a esta lnea se le une la
lnea de gas proveniente de V-601, dicho gas no ingresa a la primera
etapa porque tiene una presin de 520 psi. ambos salen
de la segunda
etapa de compresin con 1300 psi, los lquidos de este depurador son
enviados
por
medio
de
LCV-6338
hacia
el
reflujo
de
la
torre
estabilizadora.
Estos 1300 psi son los necesarios para poder ingresar a la lnea del
proceso, el motivo del reprocesamiento de este gas es el CO presente en
este gas, la cantidad del mismo es por encima del 3%, lo cual no es
conveniente para la corriente que sale a venta.
La funcin de este compresor es la de utilizar la presin como fuerza
motriz, la necesaria para llegar al proceso.

V-601/2601
CONDENSATE FLASH DRUM
Este tanque de flasheo tiene la funcin de separar el gas y el lquido
que se obtiene producto de disminucin de presin, del mismo.
Este separador esta espaciado por una pared limitante para apartar el
condensado
(40C)
que
es
controlado
por
LV-6403(NV-6503)
para
la
estabilizacin, de la gasolina (20C) que se utiliza como reflujo hacia

la torre, en la parte inferior presenta una bota donde se acumula el
glicol rico que pasa a su regeneracin y es controlado por LV-6103 (NV6518).
Los gases que separa este se los enva a la segunda etapa de compresin
para poder reprocesarlo, sus vlvula de presin son PV-6301B (NV-6501) y
PV-6301 que controla hacia el flare en caso de algn problema.
Training
20

E-605AB/2605AB
COLD CONDENSATE PREHEATER
Estos
intercambiadores
conformados
por
un
presentan
haz
de
el
tubos
mismo
y
una
diseo
que
coraza,
el
los
anteriores,
intercambio
es
indirecto.
El producto fri se precalienta y el producto calienta se pre enfra.
T-601/2601
CONDENSATE STABILIZER
La
torre
presenta
11
platos
de
burbujeo
con
sus
vlvulas
trays,
estabiliza el condesado mediante calor generado por un reboiler (aceite

caliente), la misma tiene una presin de diseo de 180 psi. De la misma
torre se desprende el gas de baja presin que pasa a ser reprocesado.
La presin es controlada por PV-6301A, que va hacia V-602, una parte de
este gas es enviada hacia la succin de V-2602 en caso de que la carga
hacia el compresor no fuera la suficiente.
PV-6301 controla la presin de la misma hacia el flare.
Platos de burbujeo
K-601/2601
RESIDUAL GAS COMPRESSOR

Training
21

Este es llamado moto-compresor, debido a que presenta una parte motriz y

una parte compresora tiene una capacidad de carga de 507 MMPC y una
relacin de comprensibilidad de hasta 1/700.
El motor es alternativo de combustin interna alimentado con gas natural
de combustible.
Esta unido a la parte compresora mediante un cigeal el cual realiza el
movimiento alternativo de los pistones.
Consta con dispositivos de seguridad del mismo compresor para evitar
problemas mayores.
En la succin del equipo se encuentra con primer elemento del mismo
una vlvula ESDV (Emergency Shut Down Valve) que ser la encargada de
cerrar el ingreso de gas de baja presin al sistema en caso de parada de
emergencia.
El transmisor de baja presin (PLT) es el elemento que dar la
alarma de baja presin de succin y provocara una parada de emergencia
del compresor cuando esta se encuentre por debajo de lo recomendado para
este equipo.
Un
separador
de
lquidos
equipado
con
control
de
nivel
(LIC),
vlvula de control de nivel y alarma por alto nivel (LHT) protege al

compresor del ingreso de liquido. En caso de muy alto nivel provocar la
parada de emergencia.
Tambin cuenta con una vlvula de alivio en caso de aumento de presin.
Controlador de presin de succin (PIC) que gobierna a la vlvula
compensadora.
(PCV) Este lazo esta encargado de mantener una presin de succin
estable minimizando las variables de proceso.
La primera etapa de compresin debe contar con amortiguadores de
pulsaciones en la succin y en la descarga, estos son parte del compresor
mismo, al igual que las vlvulas de espacio nocivo.
Transmisor de alta presin de descarga (PHT) encargado de actuar la
parada de emergencia en caso de sobrepasar la presin de descarga en esta
etapa.
Transmisor de alta temperatura de descarga (THT) provoca la parada
de emergencia en caso de registrar temperatura muy alta en la descarga de
esta etapa.
Enfriador de gas. Evita que el gas llegue a la etapa siguiente con
alta temperatura lo cual provocara daos en el compresor.

Training
22

El compresor tambin esta dotado con sensores de gas los cuales

indican
el
LEL
(nivel
de
explosividad
leve)
inmediatamente
el
compresor al recibir esta seal, para.

Estos sets de paro son de la siguiente manera para K-2601:
ALARMAS
Unid.
Alarma
Paro
F
F
F
F
F
IN/Sec
IN/Sec
F
F
F
F
300
300
300
300
195
0,400
0,270
200
1454
800
195
325
325
325
325
205
0,450
0,290
205
150
850
205
Alta T del manifold de inyeccion

(derecha)
145
150
Alta T del manifold de inyeccin

(izquierda)
1545
150
Vibracin del motor

Velocidad del motor (MAX)
Velocidad del motor (MIN)
Velocidad requerida de arranque
Alta Presin de descarga 1 Etapa
Alta Presin de descarga 2 Etapa
Baja presin de succin 1 Etapa
Alta presin de succin 1 Etapa
In/Sec
RPM
RPM
RPM
Psi
Psi
Psi
Psi
0,470
Alta T del cilindro # 1

Alta T del cilindro# 2
Alta T de entrada del aceite
Vibracion del compresor
Vibracin del cooler
Alta T de agua (Jacket)
Alta T de agua (Turbo)
Alta T del motor
Alta T de aceite del motor
0,500
1300
50
400
1400
600
110
200
PDI.- Indicador de presin diferencial (Pressure Diferencial Indicador).

Marca la diferencia de presin entre la entrada y la salida.

Training
23


Training
24


Training
25

AREA 300/2300
PROCESO DE DESHIDRATACION
REGENERACION DE GLICOL
El sistema de inyeccin de glicol es un sistema de inyeccin directa que
usa monoetilenglicol para deshidratar al gas rico que entra a la unidad
de recuperacin de lquidos.
El glicol rico en humedad que se encuentra en la bota del V-601/2601 es
controlado por LV-6103/26103 (NV-6506), pasa un alambique interno del
tope
de
la
columna
de
fraccionamiento
E-303/2303
condensar
retrgradamente a las molculas de glicol que se estn elevando a la

atmsfera debido a la alta temperatura del reboiler, depende de este
alambique que se evite perdidas de glicol.
Este
glicol
entrante
al
sistema
se
muestra
con
25C,
al
salir
del
alambique lo hace con 55C y entra a E-301, intercambiador glicol rico/

glicol pobre, al salir del mismo lo hace con 75C.
Posteriormente se acumula en el tanque de flasheo V-301 el cual separa
los gases obtenidos por el incremento de temperatura y la disminucin de
presin, en este separador se controla una presin de aprox. 50 psi con
PV-3305, lo excedente se ventea al quemador, seguidamente pasa a colarse
a los filtros mecnicos (F-301A/B/2301) donde se retiran los slidos que
pueda arrastrar; filtros de carbn activado (F-302A/B/2302) para remover
los hidrocarburos, cidos orgnicos o contaminantes y posteriormente al
post- filtro (F-303/2303).
Existe un descenso de temperatura en la etapa de filtracin, ingresa a
E-302, intercambiador glicol rico/glicol pobre, con 50C y sale con 100C
precalentando con el glicol pobre, luego este, ya una vez incrementada su
temperatura, ingresa al regenerador E-304; el cual es un reboiler de
aceite caliente y hace hervir al glicol a 120C por medio de una barra
donde fluye aceite y es parte de dicho reboiler.
El glicol tiene contacto de temperatura con el aceite, este se mantiene
hirviendo y haciendo que las partculas de menor punto de ebullicin
(agua) emerjan a la atmsfera; el glicol que permanezca lquido decanta
por
medio
de
un
vertedero
V-303/2303,
acumulador
de
glicol
rico,
pasando de glicol rico a glicol pobre.

Continuamente
el
glicol
pobre
pasa
pre-enfriarse
en
los
intercambiadores, en los cuales la corriente de glicol rico que entra al

sistema pre-enfra al glicol (E-301/2301 y E-302/2302).
Training
26

Al salir enfriado de los intercambiadores (60C); este glicol es bombeado

por P-301/2301 con una presin suficiente para entrar en contracorriente
con el gas (1300 psi).
Los caudales de inyeccin a los equipos son de: E-101 (0.3 M3/hr); E-103
(0.6 m3/hr) y finalmente E-104 (0.1m3/hr); los valores mostrados no son
estables varan de acuerdo a variables de proceso.
Este
glicol
entra
por
medio
de
unas
toberas
instaladas
en
la
parte
lateral de los intercambiadores que expulsan en glicol a contracorriente

y en forma de atomizador; las molculas de glicol se adhieren a las
molculas
de
agua,
el
glicol
pobre
caliente
vuelve
pasa
ser
nuevamente glicol rico y fri, este glicol rico es acumulado en V-103 y

enviado a V-601 donde empieza nuevamente el circuito de regeneracin.
El sistema de drenaje de glicol lo realiza V-302, sumidero de glicol,
todos los equipos de este sistema tienen un sistema cerrado hacia este
sumidero,
para
poder
recuperarlo
nuevamente
al
sistema,
presenta
dos
bombas multietapas P-302 AB (7 etapas).

V-301
RICH GLYCOL FLASH TANK
Este acumulador de separacin flash, tiene la caracterstica de separar
los hidrocarburos lquidos de los gaseosos debido al incremento brusco de
temperatura y la disminucin de presin.
El glicol que ingresa a V-303 es controlado por LV-3101.
El gas blanketed entra al acumulador para proveer la presin suficiente
(55 psi), para desplazar el fluido que se encuentra en la parte inferior.
El gas excedente acumulado en el acumulador es aliviado hacia el flare.
V-303
SURGE DRUM GLYCOL
Este acumulador de glicol pobre caliente tiene la funcin de almacenar el
glicol
producto
de
la
regeneracin,
en
este
acumulador
se
aborda
nuevamente el circuito de deshidratacin su vlvula de control es LV3104.

Training
27

E-304
GLYCOL REBOILER
Este reboiler presenta una forma esttica diferente a los dems, tiene la
funcin de proveer el calor al regenerador y hacer hervir el glicol, la
temperatura es controlada por un sistema en cascada; el flujo de aceite
es controlado por FV-3201.
Esta provisto de un stand pipe o una barra de rebalse del mismo para
comunicar al reboiler con el acumulador para hacer pasar al glicol pobre.
E-301
LEAN GLYCOL/RICH GLYCOL EXCHANGER
Este intercambiador esta provisto de una serie de tubos y una coraza; el
glicol rico entra por los tubos y el glicol pobre entra por la coraza,
para intercambiar calor las dos corrientes de glicol.
F-301
MECHANICAL FILTERS
Estos filtros tienen en su interior 12 elementos de filtracin los cuales
remueven
los
slidos
que
puedan
existir
en
la
corriente,
tiene
un
transmisor de presin diferencial para llevar un control de operacin.
F-302
CARBON FILTERS
Estos
filtros
de
carbn
activado
tienen
la
funcin
de
remover
las
sustancias orgnicas como cidos, parafinas que puede tener la corriente

de glicol.

Training
28

La corriente de entrada a este filtro es reducida debido a que el alto

caudal
de
glicol
pueda
arrastrar
partculas
de
carbn
al
sistema,
presentan un PDI para su control.
P-301
GLYCOL PUMP
La presin que debe ser proveda al glicol tiene que ser la suficiente
para entrar en
contracorriente con el gas, como sabemos la presin del
gas en el sistema es de 1250 psi. aproximadamente, por lo tanto esta

bomba tiene que levantar esta presin de inyeccin.
Es una bomba reciprocante provista por 3 pistones y 5 mbolos, los cuales
realizan el movimiento alternativo de bombeo.
Cuentan con amortiguadores de pulsaciones, para evitar la vibracin del
equipo debido al movimiento alternativo.
Los dampeners tienen la funcin de controlar los picos de presin de
descarga
haciendo que el flujo salga uniforme y gradual.

Training
29


Training
30

AREA 500
PROCESO DE ENDULZAMIENTO
REGENERACION DE AMINA
La amina cumple la funcin de endulzar al gas; en algunos casos, los
gases presentan composiciones acidas en sus componentes como CO2 o H2S.
El gas de la planta presenta un porcentaje de CO2 por encima del 2% el
cual no es permisible de acuerdo a especificaciones de venta,
se tiene
que eliminar el dixido de carbono de la corriente de gas, ya que en

presencia de agua forma acido carbnico, el cual es corrosivo para el
gasoducto y trae problemas posteriores.
La amina cumple la funcin de remover la molculas de este acido y
poniendo al gas dentro de las especificaciones.
La dietanolamina (AMINA) nombre industrial,
presenta caractersticas
fsicas
su
que
va
de
acuerdo
al
proceso
como
punto
de
ebullicin
(183.3C)
CS - PLUS Dietanolamina
Propiedades fsicas
Gravedad Especfica
Punto de Ebullicin @ 1 Atm
1,013
183,3 C
Punto de congelamiento @ 50% de

humedad
Calor latente de vaporizacin
- 30C
245 Btu/Lb
Punto de ignicin
60C
La unidad de amina de la fase I tiene la capacidad de procesar 56.6 MMPCD

a un mximo de 2.8% de CO2, y la unidad de la fase II procesa 106 MMPCD
con un mximo de 5 % de CO2.
La amina es del tipo Cs-plus (fase II), pero por problemas operativos se
la cambio por Cs-2000, la cual esta siendo utilizada en la Fase I.
Los problemas operativos eran la formacin de bicina en el sistema, la
bicina es un acido orgnico formado por el contacto de O2 con la amina,
es un acido muy corrosivo lo cual dio a obligar el cambio respectivo.
La amina trabaja en solucin con agua (50/50), debido a este manejo de la
misma las lneas estn hechas de acero inoxidable.
Training
31


Un 30% de la corriente que retorna de la URC es separada e ingresada a la
unidad de amina, el flujo que controla este flujo es FV-1405.
La
amina
que
entra
como
reflujo
T-501
para
endulzar
el
gas
es
posteriormente depositada en el fondo de la misma despus de haber tenido

contacto con el gas, adhirindose con las partculas de CO2, esta amina
pasa de ser pobre caliente a rica fra.
El
proceso
de
absorcin
de
CO2
es
exotrmico,
por
este
motivo
la
temperatura incrementa en el fondo de la misma.

El nivel de amina depositada en el fondo de la torre es controlado por
LV-5105 y NV-5503; para dirigirla a
mismo
debido
la
cada
de
V-505, tanque de flasheo, en este
presin
se
separan
las
molculas
de
hidrocarburos gaseosas que puedan contener la amina y son enviadas al

flare por medio de PV-5303 o en caso de emergencia se lo utiliza como gas
combustible para los hornos.
El nivel de V-505 es controlado por LV-5107, al salir de V-505 pasa a
pre-calentarse a E-501, intercambiador amina rica/amina pobre, sale del
intercambiador con 100C e ingresa a T-502, torre regeneradora de amina,
en la torre ocurre una reaccin de desorcin que viene a ser el desalojo
de partculas livianas por medio de calor, por medio de aceite caliente
en el reboiler E-502.
La amina ingresa por la parte superior de la torre y al bajar va teniendo
contacto con los platos de la torre haciendo que levanten las molculas
de menor punto de ebullicin.
Las molculas que se elevan (CO2 y agua) transitan a ser condensadas en
AC-502A/B, para bajar su temperatura y condensarse, luego ingresar a V502, despojador de la torre, con 40C
se separa el liquido del vapor, el
vapor que vendra a ser CO2 con molculas de agua es venteado en un lugar
seguro por medio de PV-5304, el liquido que llegara a ser agua(80%) y
amina(20%) es succionado por P-502 para enviarlo como reflujo a T-502, el
control del reflujo lo realiza FV-5110 controlando el nivel de V-502.
Por otro lado la amina que es depositada debajo de la torre pasa a ser de
amina rica fra a amina pobre caliente, esta amina pobre caliente que
esta a una temperatura de 120C ecualizada con el reboiler de fondo para
impartir calor a la misma, el nivel de la amina es controlado por LV5109, seguidamente pasa a ser succionada por P-501 donde es enviada a
pre-enfriarse
E-501
con
la
corriente
de
amina
rica
que
entra
regeneracin, FV-5403 es la vlvula encargada de controlar el flujo de

Training
32

retorno a T-502, al salir de E-501 con 70C transitar hacia AC-501 para
enfriarse y salir con 45C lo cuales son suficientes para almacenarlos en
TK-502,
tanque
de
amina
en
solucin
con
agua,
posteriormente
es
succionada por P-506 y enviada al reflujo de la T-501 por medio de FV5402 (NV-5523) empezando nuevamente con el circuito.
Un 15% de la corriente es enviado a filtracin por medio de FV-5406 para
limpiar la corriente de slidos,
cidos orgnicos y otros. La misma
corriente pasa primeramente a F-501, filtro mecnico, para remover los

slidos que pueda arrastrar la corriente de amina, al salir de este
filtro pasa a F-502, filtro de carbn, este filtro tiene la funcin de
sacar
los
productos
orgnicos
hidrocarburos
como
la
parafina
que
aportan a la formacin de espuma en la amina.

Para la preparacin de amina + agua tiene que ser en una relacin 50/50
para un buen rendimiento de la unidad y buena eficiencia en la absorcin
de CO2.
TK-932/2932 almacenan agua tratada para el proceso de amina, esta agua
tratada debe contener el menor porcentaje posible de O2 debido a que da
origen a la formacin de bicinas en la amina, el proceso que recibe el
agua es llamado Osmosis inversa.
Esta agua es inyectada al sistema por P-934 hacia TK-502 y cuando la
concentracin de amina es baja se aumenta la misma con P-505 desde el
tanque TK-501 hacia el sistema.
El sistema de inyeccin de antiespumante consiste de una pequea bomba
dosificadora
de
Antiespumante
P-507,
un
tambor
del
antiespumante
qumico a ser bombeado directamente desde el tambor de 200 litros en el

cual es suministrado. El antiespumante puede ser inyectado en la succin
de las bombas P-506 A/B/C P-502 A/B.
Un
medidor
calibrado
es
proporcionado
con
el
sistema.
La
bomba
es
provista con vlvula de alivio.

El sistema de drenaje del sistema se basa en un sumidero enterrado V-504,
todos los equipos tienen salida hacia este sumidero.
Este
sumidero
su
hidrocarburos
por
bombeada
P-503
por
misma
medio
hacia
vez
de
presenta
rebalse,
V-940,
la
la
una
cmara
cmara
cmara
de
de
de
separacin
de
hidrocarburos
es
amina
es
devuelta
nuevamente al sistema por medio de P-504.

Las bombas P-503 y P-504 son bombas multietapas verticales, presentan 7
etapas cada una.

Training
33

AREA 2500
PROCESO DE ENDULZAMIENTO
REGENERACION DE AMINA
El proceso de endulzamiento de la fase II tiene ciertas diferencias con
relacin a la fase I, como por ejemplo los equipos, la capacidad de
procesamiento y otros.
Primeramente esta planta procesa 106 MMPCD con un mximo de 5% de CO2 en
la composicin del gas que se va a tratar, de esa manera es que tenemos
equipos de mas potencia, tamao y capacidad.
El flujo de gas que ingresa hacia la unidad de endulzamiento es el 30% de
la misma, esto va de acuerdo a la cantidad de CO2 en nuestra corriente
del gas de venta.
La amina pobre entra a la torre T-2501 por la parte superior para tener
contacto con la corriente de gas que ingresa por la parte inferior de la
misma, la amina tiene la cualidad de absorber el CO2 de la corriente de
gas, luego se deposita en el fondo de la torre.
Esta amina se encuentra a 60C, pasa a V-2505, tanque de flasheo, este
tanque tiene la funcin de separar los hidrocarburos lquidos y gaseosos,
La presin es controlada hacia el quemador o puede ser utilizada como gas
combustible para los hornos por medio de PV-25303, debe mantener una
presin de 60 psi para desplazar el fluido
para pre-calentarse en E-
2505, intercambiador de placas, el mismo calienta a la amina rica hasta

110C debido al intercambio con la amina pobre proveniente de la torre
regeneradora.
La amina rica ingresa a T-2502, torre regeneradora, esta torre realiza el
proceso
de
desorcin
de
CO2
por
medio
de
calor
impartido
por
dos
reboilers de aceite caliente, la amina ingresa por encima del plato #3,
al tener contacto con las bandejas concibe la elevacin de las partculas
de agua y CO2 que absorbi anteriormente.
La
temperatura
la
que
se
regenera
es
la
de
140C,
la
cual
es
suministrada por los reboilers E-502AB, el control de la temperatura lo

realiza FV-5404 y FV-5403.
Al salir de la T-2502, con 140C y pobre en CO2, ingresa a pre enfriarse
en E-2501 con la corriente de amina rica proveniente de T-2501,70C es la
temperatura al salir de este intercambiador, para luego irse a la succin
de P-2501, bomba booster, la cual descarga a esta amina con 750 psi hacia
los AC-2501 para que esta se enfre de manera gradual hasta 50C, para
Training
34

luego entrar a P-2506, esta descarga la amina con 1400 psi. la presin
necesaria para entrar contra la corriente de gas.
Una 15% de la corriente de amina es direccionada con FV-5406 hacia la
filtracin,
primeramente
pasa
por
F-2501
para
remover
los
slidos
algunos pedazos de soldaduras que pueda arrastrar, seguidamente pasa a F2502 este filtro de carbn activado remueve materias y cidos orgnicos
como tambin los hidrocarburos parafnicos, y por ultimo pasa a un post
filtro para cerciorarse del filtrado, esta corriente es devuelta en la
succin de P-2506 para entrar al proceso nuevamente.
P-2506 descarga la amina nuevamente hacia el reflujo de T-2501.
La adicin de agua tratada se la realiza de la misma forma, hacia V-2505
o V-2502.
El sistema antiespuma es similar.

V-501/2501
SOUR GAS SCRUBBER
Este separador vertical tiene la funcin de separar
el lquido del gas agrio ya que la presencia de
hidrocarburo
disminuye
lquido
la
con
la
amina
eficiencia
del
produce
espuma
sistema
de
endulzamiento.
El lquido que se llegue a condensar es enviado a V601, y es controlado por LV-5101 con su NV-5501.
Esta compuesto por un deflector de turbulencia y un
extractor
de
niebla,
los
cuales
mejoraran
la
separacin de lquidos, dichos lquidos son enviados

a la unidad de estabilizacin por medio de LV-5101
(NV-5501).
T-501/2501
CONTACTOR TOWER
La torre de contacto es la que realiza el endulzamiento del gas, consta
de
20 platos de contacto tipo vlvulas trays, la amina rica que es
depositada en la inferior de la torre despus de haber tenido contacto

con la corriente de gas se va hacia V-505 y es controlada por LV-5105 y
NV-5503.

Training
35

Esta torre esta diseada para procesar 2.2 MMMCD y con un mximo de 2.8%
de CO2, el proceso que se realiza en esta torre es llamado absorcin
debido a la alta presin y baja temperatura, esta torre esta provista por
un diferencial de presin el cual al elevarse indicara la formacin de
espuma en la unidad.
V-503/2503
SWEET GAS SCRUBBER
Este depurador tiene la funcin de separar la corriente de gas dulce
del
liquido, en este caso seria la amina que es arrastrada por el gas, es

enviada a V-505 por el control de LV-5102 y NV-5502.
La corriente aumenta la eficiencia de separacin con el demister que
tiene en la parte superior.
V-505/2505
RICH AMINE FLASH TANK
Este tanque tiene el mismo funcionamiento y funcin que los dems, el gas
que genera este acumulador es controlado por PV-5303 hacia los hornos
como gas combustible y al flare.
El nivel de la amina es controlado por LV-5107, es ingresado en gas
blanketed de igual manera a este acumulador.
T-502/2502
STRIPPER TOWER
Esta torre consta de 20 platos de contacto con sus respectivas vlvulas
trays, el calor generado por el reboiler es el encargado para regenerar
la amina, el nivel de la misma es controlado por LV-5109.
El alimento entra por encima del plato superior de la torre T-502, una
pequea cantidad del alimento se vaporiza y sale por la parte superior de
la torre. El lquido pasa por debajo del deflector de entrada y sigue
hacia la bandeja del plato superior.
El Reboiler E-502, es del tipo termosifn horizontal inundado de paso
simple, en el reboiler la diferencia de densidad entre las dos fases
(lnea de retorno y la lnea de entrada de lquido) provee la fuerza de
presin que permite la circulacin a travs del intercambiador.
En
esta
torre
ocurre
el
proceso
opuesto
la
absorcin,
que
es
la
desorcin, el cual es un proceso de alta temperatura y baja presin se lo

utiliza para despojar las partculas absorbidas en el proceso anterior.
Training
36


Training
37

AREA 800
REFRIGERACION DEL GAS NATURAL
El rea de refrigeracin se basa en la extraccin de productos licuables
del gas natural mediante un proceso de baja temperatura.
El proceso es la refrigeracin mecnica mediante el propano, el cual
presenta caractersticas termodinmicas capaces de sostener las variables
requeridas y presenta una pureza del 99%.
El
proceso
acondiciona
caractersticas
de
el
venta
gas
como
natural
ser
el
para
punto
las
de
roco
exigencias
y
el
poder
calorfico, ya que a menor cantidad de licuables, menor el punto de roci

y poder calorfico.
Los productos licuables obtenidos en el proceso (gasolina) que viene
acompaada del glicol son enviados a su estabilizacin y regeneracin
respectiva.

El propano lquido es almacenado a una temperatura de 45C en V-803,
recibidor
de
propano,
la
corriente
de
propano
es
enviada
E-801,
economizador, donde se realiza un intercambio con su misma corriente de

propano expandida por una vlvula termo esttica (TCV-838); la lnea
expandida (-10C) es enviada a la succin del compresor, ya que al ser
expandida se torna a un estado gaseoso.
Por otro lado la lnea de propano pre-enfriada (15C), pasa por FV-8101,
la cual es una vlvula de expansin, y reduce la temperatura hasta -17C
para luego ser enviada a E-101, intercambiador gas/propano (chiller), en
el cual ocurre un intercambio de temperatura entre estos dos ltimos.
En esta lnea se encuentra una conexin con la fase II.
El propano lquido entra con -17C y al tener
de
gas
proveniente
del
E-103
E-104
contacto con la corriente
(-5C)
se
vaporiza
debido
al
intercambio de temperatura.
Al salir del E-101 en estado gaseoso y caliente (2C), el propano es
dirigido hacia V-805, acumulador de propano gaseoso, la funcin de este
ultimo es la de condensar los posibles lquidos; tanto como el propano
liquido y el aceite, estos lquidos son recuperados de manera eventual en
forma manual, y de esa manera evitar de que lleguen a la succin del
compresor.
La corriente de propano abandona el V-805 parar trasladarse a la succin
de K-801, compresor de propano, este tiene la funcin de comprimir la
Training
38

corriente de propano con el motivo de utilizar esta presin como fuerza

motriz y hacer circular el mismo por todo el sistema.
La presin y temperatura con la que entra el propano es de 2.5 bar y 0.11 C respectivamente.
Al comprimirse el gas recibe a la vez un calor de compresin, que eleva
la temperatura del mismo hasta 60 70 C y es comprimido hasta alcanzar
una presin de 14 15 bar de descarga.
Por
otro
lado
el
sistema
de
compresin
que
constantemente
permanece
caliente debido al movimiento centrfugo de esa manera es enfriado con un

sistema cerrado de aceite de lubricacin.
El aceite es introducido por medio de un manifold de inyeccin, el cual
distribuye la irrigacin en puntos varios del compresor.
Al introducirse el aceite
al compresor es mezclado con la corriente del
propano y ambos son enviados a V-801, separador o cmara de corte, este

equipo tiene la funcin de disociar a ambos fluidos debido al corte de
estados o densidades.
El aceite caliente (60C) el cual se encuentra en la parte inferior del
separador es enviado a AC-802, aeroenfriador de aceite, el cual va en el
mismo
cooler
de
propano
pero
en
su
estructura
presenta
una
parte
limitante de zonas para ambos fluidos.

Al salir el aceite enfriado del cooler (40C), pasa a F-801, filtros de
aceite, los cuales limpian la corriente de posibles suciedades o slidos
que pueda arrastrar en el sistema, y entran al manifold de inyeccin a
ser repartidos dentro del compresor y empezar el circuito nuevamente.
Por otro lado el propano que se encuentra en la parte superior del
separador debido a su densidad y estado gaseoso es enviado por su misma
presin hacia AC-801/AC-803, condensadores de propano, que en el mismo
caso salen del equipo con una menor temperatura y condensado para ser
almacenados en V-805 y empezar el circuito nuevamente.
En la parte inferior del chiller se encuentra un equipo de recuperacin
de aceite, el cual se pone en servicio eventualmente, cuando se logra
apreciar un buen nivel de aceite en dicho reclaimer.
Este es calentado con aceite caliente, la temperatura incrementa en el
mismo
desprendiendo
las
partculas
de
propano
hacia
el
sistema
el
aceite es bombeado hacia la succin de K-801, por medio de una bomba

neumtica.

Training
39


V-803
REFRIGERANT RECEIVER
Este
acumulador
de
propano
lquido
es
el
encargado
de
almacenar
el
propano para su posterior proceso, se presenta con una temperatura de

aprox. 45C y una presin de 15 bares.
En este mismo acumulador se imparte el propano para las dos fases.
Este esta provisto con un sistema de roseadores de agua contra incendios,
accionado
desde
un
punto
estratgico
de
fcil
acceso
en
caso
de
emergencia.
E-801
ECONOMIZER
El economizador es un intercambiador de temperatura, el cual intercambia
con su misma corriente de entrada, separada antes de entrar al mismo, la
corriente que es separada pasa por una vlvula expansora (TCV-828), donde
la
corriente
es
consiguientemente
expandida
ingresa
al
rebaja
bruscamente
economizador
para
su
enfriar
temperatura,
de
manera
indirecta a la corriente que entra.

La corriente que se enfra es dirigida hacia el chiller, por otro lado la
corriente expandida es enviada hacia la succin del compresor ya que esta
al ser expandida pasa al estado gaseoso.

Training
40

K-801
SCREW DRIVEN COMPRESSOR REFRIGERANT
El compresor de propano es de tipo tornillo, este compresor esta diseado
para comprimir gases, consta de una parte motriz y una parte compresora.
La lubricacin de este compresor se la realiza con aceite, el mismo que
se mezcla con el refrigerante al salir del mismo compresor y es separado
en la cmara de corte.
Este compresor contiene tambin sus sistemas y dispositivos de seguridad
plegados al equipo mismo, dados con valores determinados para evitar el
dao del equipo.
ALARMAS
SLP (suction low pressure)
SHP (suction high pressure)
Alarma
Paro
0.9
0.85
11.50
DHT (discharge high temperature)

DHP (discharge high pressure)
SLT (separator low temperature)
OHT (oil high temperature)
95
12.50
100
19.98
20.00
12.8
9.4
75
80
OLT (oil low temperature)
12.8
9.4
OLP (oil low pressure)
12.8
12.4
V-801
SHELL CHAMBER
Es un separador diseado para
separar el aceite y el propano,
debido
la
diferencia
de
densidad, enva el refrigerante

comprimido hacia los coolers y
por otra parte expide el aceite
a su enfriamiento.
Consta
de
P-801,
bomba
de
aceite, esta bomba es accionada

automticamente
la
seal
de
cuando
baja
recibe
presin
del
separador.
Esto quiere decir que cuando la presin sea baja y no pueda enviar al
aceite a su sistema, la bomba se activara.
Training
41


Training
42

AREA 700
UNIDAD DE ACEITE CALIENTE
La unidad de aceite caliente tiene la funcin de brindar el calor hacia
las unidades que necesitan del mismo, el intercambio de calor que se
realiza
es
de
forma
indirecta
hacia
los
equipos
que
necesitan
ser
calentados.
La
relacin
mediante
del
flujo
vlvulas
temperatura.
Estas
de
con
la
control
vlvulas
temperatura
de
flujo
controlan
en
que
el
un
sistema
actan
flujo
de
con
en
la
aceite
cascada,
seal
hacia
de
los
reboilers o re-hervidores que van ubicadas en el retorno de cada equipo y

puestos en las unidades de estabilizacin, torre regeneradora de amina,
sistema de glicol, intercambiador de gas/aceite (URC) y reclaimer.
Es una variable de proceso importante en lo que se refiere.
El aceite trmico es ESSOTHERM 550, el cual tiene una caracterstica
termodinmica estable adecuada para el proceso, su punto de ebullicin es
de 600F y el producto no tiene alto grado de toxicidad.

El tanque atmosfrico TK-701 es el encargado de almacenar al aceite bajo
caractersticas
atmosfricas,
cuando
se
necesite
aumentar
compensar
aceite al sistema se lo realiza desde este mismo tanque el cual esta

conectado hacia la succin de las bombas de aceite P-701 A/B/C.
El proceso da inicio en V-701, tanque de expansin de aceite caliente,
este mismo tiene la funcin de almacenar al aceite para que parta hacia
el calentamiento, el volumen de este acumulador debe ser el necesario
para cuando el aceite se expanda (20% ms del volumen en caliente) la
temperatura con la que se almacena es de 145C.
La bomba P-701 es la que se encarga de succionar el aceite de V-701 y
enviarlo a H-701, horno atmosfrico, el cual tiene la labor de calentar
al aceite y enviarlo a los diferentes reboilers.
Una pequea porcin de la corriente de salida es separada para enviarla
un filtro mecnico, F-701, el cual tiene la funcin de filtrar a la
corriente de aceite que al pasar por el sistema puede arrastrar slidos y
traer problemas posteriores, la corriente de salida es devuelta a la
lnea de salida de V-701.
La vlvula de retorno TV-7403 es la encargada de regular la presin de
las bombas de aceite y controlar el flujo de la unidad (368 m3/hr).)
Training
43

El aceite es llevado hacia H-701, el cual lo calienta hasta alcanzar la

temperatura deseada de proceso (235C), el flujo de aceite hacia los
hornos lo controla TV-7207, luego de ser calentado este aceite es enviado
a sus respectivos usuarios.
Los reboilers controlan la temperatura de acuerdo al flujo de aceite que
se les otorga por ejemplo:
E-502 (FV-5404) controla una temperatura de 120C con 230 m3/hr.
E-601 (FV-6404) controla la temperatura de 180 C con 50 m3/hr.
La corriente de aceite tiene una entrada al reclaimer de la unidad de
refrigeracin, este equipo tiene la funcin de recuperar aceite en el
sistema de propano. Existen vlvulas manuales en la entrada y salida del
equipo.
Una vez que retornan los aceites de los reboilers, se juntan en una lnea
principal de regreso hacia el V-701 con 145C, donde empiezan el circuito
nuevamente.
AREA 2700
UNIDAD DE ACEITE CALIENTE
El sistema de calentamiento de la fase II tiene ms capacidad debido a
que la
Por
el
unidad de amina presenta un reboiler ms que la fase II.

mismo
hecho
presenta
dos
hornos
los
cuales
derivan
los
diferentes equipos ubicados en la fase.

V-701/2701
EXPANSION DRUM
El aceite al estar bajo condiciones ambientales, tiende a expandirse en
su relacin a su volumen un 20%, el tanque de expansin tiene que tener
la capacidad para soportar ese volumen de esparcimiento del aceite una
vez que se enfre.
Este
tanque
presenta
gas
de
blanketed
por
la
parte
superior,
dicha
presin es la necesaria para desplazar el fluido de la parte inferior

(45-50 psi).

Training
44

La presin excedente de este tanque es enviada al flare mediante una

vlvula PSV, en caso de que se presentase algn problema.
H-701/2701A/2701B
HEATER
Este
horno
trabaja
con
gas
combustible
generado
de
la
planta,
la
combustin la realiza atmosfricamente mediante unas entradas manuales en

la entrada de gas.
De la misma lnea de gas principal se deriva una de gas piloto, para
crear la llama principal.
La llama de gas piloto es prendida mediante una buja que esta instalada
en el mismo sistema, la buja crea la chispa y la llama del gas piloto se
enciende, seguidamente se da apertura a la vlvula de llama principal y
se empieza a subir temperatura en el horno.
El horno presenta alarmas para la seguridad del mismo, estas se activan y
mandan la seal de paro.
High temperature stack
High temperature process
Main gas failure
Pilot gas failure
Oil Low flow.
Oil low level.
Estas alarmas son para evitar problemas y daos en el equipo, por lo
tanto una
alarma detectada manda el paro del horno.
E-502/2502AB, E-601/2601 y E-304/2304

REBOILERS
Estos son intercambiadores del tipo termosifn, presentan un sistema de
tubo y coraza, el flujo de aceite entra por el tubo y el fluido a ser
calentado ingresa por la coraza.
El calentamiento se lo realiza de manera indirecta, la diferencia de
densidades
presin
entre
necesaria
la
entrada
para
poder
la
salida
desplazar
el
del
mismo
fluido
aceite
calentado
genera
la
hacia
la
torre.

Training
45


Training
46

AREA 900
UTILIDADES
En esta rea se encuentran los servicios de utilidades de la planta, los
cuales son muy importantes tanto en el proceso como en el consumo de las
mismas personas.
En esta rea se pueden indicar las siguientes utilidades:
Sistema de agua contra incendio.
Sistema de agua de fresca.
Sistema de agua tratada.
Sistema de agua potable.
Sistema de aire de instrumentacin.
Sistema de aire de servicio.
Sistema de aire de arranque.
Sistema de energa elctrica.
Sistema de gas combustible.
Recuperacin de hidrocarburos.
Tratamiento e inyeccin de agua.
Sistema de adicin de diesel.
Sistema de adicin de glicol.
Sistema de carga de propano.
Sistema de alivio.
SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO.- El sistema de agua contra incendio

parte de la siguiente forma:
Esta conformado por un tanque de 1141 m3 (TK-920), dos bombas de motor
elctrico a diesel (P-920 y P-2920) que desplazan 180 m3/hr. y trabajan
con 150 psi de descarga, dos bombas elctricas jockey (P-921) que son las
encargadas de mantener presurizada la lnea.
La lnea es distribuida por toda la planta hacia los monitores (20) e
hidrantes (6).
Training
47


El agua se suministra de una quebrada,
por efecto gravitacional el agua
desciende hacia un reservorio ubicado en la parte norte de la planta, el

reservorio almacena 600 m3, sus dimensiones son de 20*20*1.5.
Este
reservorio
recibe
una
dosificacin
de
hipoclorito
de
sodio
(lavandina) eventualmente para mantener el agua limpia.

A la misma vez existe una vlvula para enviar este flujo al TK-920,
tanque de agua contra incendios, este tanque atmosfrico almacena 1141
m3,
la
P-920
P-2920
son
las
encargadas
de
succionar
esta
agua
enviarla al sistema contra incendios.

Por encima de TK-920 esta TK-935, es un tanque suministra agua potable
para el consumo de las personas.
SISTEMA DE AGUA DE FRESCA.- El sistema de agua de servicio es utilizado
tanto en planta como en las reas administrativas, el agua fresca es
proveniente de la quebrada al igual que el sistema contra incendios, por
efecto gravitacional el agua desciende hacia TK-930 (34 m3).
Dicho nivel de agua fresca es enviado mediante las bombas de dicho tanque
(P-930) para procesarlas ya sea potablemente u osmticamente.
SISTEMA DE AGUA POTABLE.- El sistema de agua potable es suministrado por
las bombas P-930, bombas de agua fresca, previo el ingreso al tanque TK934, tanque de agua potable, se dosifica una dosis de cloro de 3ppm/100
lts. de agua.
El agua es acumulada y enviada a los sistemas de agua potable de la
planta.
SISTEMA DE AGUA TRATADA.- De la misma lnea
de agua fresca se separa una
corriente que recibe un proceso de purificacin y una separacin osmtica

mediante unas membranas de osmosis.
El agua tratada es utilizada en la planta para la unidad endulzadota, ya
que la amina trabaja en solucin con agua.
El agua tratada tiene que tener poca presencia de oxigeno, ya que el
oxigeno al tener contacto con la amina tiende a formar bicina.
Luego de recibir el proceso de osmosis, la corriente
es dosificada con
secuestrante de O2, y acumulada en TK-932 y TK-2932 (tanques de agua

tratada).
Este tanque a su vez recibe una inyeccin de nitrgeno para evitar el
contacto de la atmsfera con el agua y aminorar la presencia de O2.

Training
48


Training
49

OSMOSIS INVERSA.-Es el proceso qumico de separacin de una corriente

acuosa salina/ no salina.
Primeramente la corriente de agua es clorinizada con una dosificacin de
0.5 ml/100 lts. de agua.
Llega a almacenarse en un acumulador que tiene un tiempo de residencia
necesario para mezclar bien el agua dosificada, al salir del acumulador
pasa por unos filtros de carbn, los cuales tienen la funcin de remover
los restos de cloro excedentes inyectados anteriormente en la corriente
de gas y tambin las posibles bacterias.
Entran a los ablandadores luego de salir del filtro, la funcin de estos
ablandadores es la
de remover los carbonatos de magnesio y de calcio
mediante unas resinas.

El efecto de filtrado y ablandamiento hace que el flujo de agua se frene
un poco y para entrar hacia el siguiente equipo necesita presin, es por
eso que se enva hacia la succin de dos bombas centrifugas las cuales
imparten la presin necesaria para esta corriente.
Al entrar el agua hacia las membranas osmticas realiza una separacin de
la corriente de acuerdo a sus concentraciones salinas.
La corriente de agua salada es descartada hacia un drenaje abierto, la
corriente de agua menos salada es almacenada en TK-932, la cual se la
utiliza para el proceso de mina.
SISTEMA
DE
AIRE
DE
INSTRUMENTACION.-
El
sistema
de
aire
de
instrumentacin es suministrado por K-900, K-900B y K-2900 (compresores

de aire).
Estos
compresores
son
de
tipo
tornillo
que
absorben
el
aire
de
la
atmsfera y lo comprimen hasta aprox. 6.4 bar. La presin necesaria para

los instrumentos de la planta.
Una
vez
comprimido
el
aire
es
enviado
D-900A,
D-900B
D-2900
(secadores de aire) para evitar la condensacin de algn lquido en la

lnea, luego pasan por V-900, V-2900 y V-2901 (acumuladores o pulmones de
aire de instrumentacin de ambas fases), los cuales tienen la funcin de
almacenar el aire comprimido en caso de falta del mismo.
Al salir de los pulmones son enviados hacia los instrumentos de control y
seguridad
los
cuales
tienen
un
convertidor
de
presin
energa
elctrica.
En la misma vlvula existe una pequea vlvula reguladora de presin para
calibrar la presin necesaria para el instrumento (20 psi).

Training
50

La misma presin de aire es implementada para los paneles de control,

esto para evitar la humedad en el panel.
Una corriente de aire de instrumentacin es dirigida hacia el flare, se
la utiliza una vez que se realiza el barrido del mismo.
De igual manera el aire de estos compresores va hacia unos filtros para
la mezcla estequiomtrica de gas y aire en los generadores.
SISTEMA DE AIRE DE SERVICIO.- El aire de servicio es aire comprimido por
el mismo compresor de aire de instrumentacin, el pulmn de aire de
servicio para las dos reas es V-902.
El cual tiene el mismo trabajo que de los otros acumuladores.
El aire de servicio es utilizado para realizar trabajos en la planta,
como por ejemplo accionar bombas neumticas porttiles y otros.
Las lneas del mismo se encuentran distribuidas por toda la planta.
AIRE DE ARRANQUE.- El aire de arranque tiene la funcin de dar energa a
algunos equipos cuyo sistema de encendido es basado en el movimiento de
rotor dentado accionado por aire (cremallera) tales como los compresores
y generadores.
Esta presin del aire de arranque es suministrada por K-902A, K-902B y K2902, que son compresores de aire de menor capacidad y su presin de
descarga es de aproximadamente 10 bar.
Los compresores de aire se accionan automticamente cuando existe un
diferencial de presin menor de 10 bar.
Tienen sus pulmones de almacenaje, para evitar la falta del mismo una vez
que se necesite, V-2905 y V-2906, V-903 y V-2903 respectivamente.
El aire de arranque es principalmente para los compresores de reciclo,
propano, como tambin para los generadores cuyo sistema de arranque es
por medio del rotor.

Training
51


Training
52

SISTEMA DE ADICION DE DIESEL.- El tanque de acumulacin de diesel, TK970, es llenado peridicamente con diesel para suministrar energa en
ciertos equipos que no son habituales a usar y que no tienen que depender
de los servicios de la planta para poder funcionar en caso de emergencia.
El generador GN-003 y las bombas contra incendios P-920 y P-2920, que
solo se los arrancan en casos excepcionales.
La succin de la bomba P-970, bomba de transferencia de diesel, es la
encargada de transportar el diesel a estos dos puntos.
SISTEMA
DE
ADICION
DE
GLICOL.-
El
sistema
de
adicin
de
glicol
se
ejecuta cuando en el proceso existe alguna perdida de nivel, la cual

afecta a los parmetros del mismo.
El
tanque
de
almacenamiento
de
glicol
es
TK-950
el
cual
tiene
una
capacidad de 23 m3, y su bomba de transferencia es P-950. El fluido es

dirigido hacia ambas fases.
SISTEMA DE CARGA DE PROPANO.El sistema de carga de propano se realiza una vez que el propano del
sistema
es
insuficiente
para
mantener
las
variables
parmetros
necesarios de proceso.
Primeramente la carga se la realiza con una bomba centrifuga P-956, la
cual descarga hacia V-803, esta lnea de descarga presenta una vlvula
PSV en caso de presurizacin.
El propano es transportado hasta la planta en un cisterna el cual acopla
su manguera de descarga hacia la succin de dicha bomba.
No es necesario parar el proceso una vez que se quiera aadir propano al
sistema.
RECUPERACION
recuperacin
API,
API
TRATAMIENTO
esta
basado
e
en
INYECCION
la
DE
diferencia
AGUA.de
El
rea
de
de
los
densidades
productos a almacenar.
Existen tres tipos de drenaje en la planta:
Drenaje abierto y pluvial se llegan a X-2000, cmara de acumulacin, la
cual por efecto de rebalse pasa a X-980, cmara de separacin API.
El drenaje cerrado es enviado directamente a V-940, sumidero de drenaje,
y juntado con los dos anteriores, por otra parte, el agua separada de los
separadores de entrada enva el agua a V-940.
V-940
es
el
acumulador
de
estos
fluidos
provenientes
de
distintos
equipos, los cuales reciben un proceso de separacin emprendiendo de

este.

Training
53

La cmara API esta dividida en cuatro secciones, la primera parte es la

seccin donde se descarga el agua desde el tanque (TK-904 y TK-2904), en
esta cmara se separan el hidrocarburo con el agua por gravedad, como el
agua tiene una mayor densidad se ubica en la parte inferior de la cmara,
mientras los hidrocarburos que tiente una menor densidad se ubican en la
parte
bombas
superior
de
(P-981A/B
almacenaje
de
la
y
cmara
para
P-2981A/B)
condensado,
el
despus
para
agua
ser
es
ser
extrados
enviados
transferida
hasta
por
mediante
el
las
tanque
gravedad
de
la
segunda cmara donde se pueden separar las impurezas que todava hubiesen
pasado en el agua y que se pudieran acumular en su superficie como ser
espumas u otros, el agua aun es transferido a otra cmara donde se
almacena hasta un cierta cantidad para ser extrado y enviado mediante
las bombas (P-982A/B, P-2982A/B) hacia el flotador para su respectivo
tratamiento y posterior inyeccin a los pozos inyectores de agua (SAL-6,
SAL-3, SAL-7).
El proceso y dosificacin del agua es para eliminar las bacterias que le
dan un mal olor y un mal aspecto al agua.
El agua extrada de los pozos presenta una serie de bacterias, en las
cuales se destacan las bacterias aerbicas y sulforeductoras.
Las bacterias aerbicas son las encargadas de darle un mal olor y aspecto
al agua, estas son alimentadas con oxigeno.
Las bacterias sulforeductoras
y
desechan
azufre,
los
son esas bacterias que dilapidan el hierro
dos
la
misma
vez
son
agentes
de
suma
corrosividad en las lneas.

Primeramente el lquido es almacenado en este acumulador con el motivo de
enviar un flujo uniforme hacia el sistema controlando con LV-9105, en
caso de sobre presurizacin del equipo esta equipado con una vlvula PSV
hacia el flare.
El flujo pasa hacia X-980, cmara de separacin API, donde el fluido de
mayor densidad (agua) se acumula en el fondo de la misma, pasando hacia
una segunda cmara de menor altura con respecto a la superficie. En esta
parte se recupera hidrocarburo hacia los tanques de almacenamiento con la
P-981 A/B, bombas neumticas.
Por otro lado el agua pasa hacia una tercera cmara, donde se corrobora
el trabajo de las anteriores cmaras.

Training
54

Una vez separada el agua de los dems fluidos esta es traspasada por
rebalse hacia X-981, cmara de agua, esta presenta bombas centrifugas (P982) que se accionan con la seal de alto nivel de la propia.
Estas bombas transfieren el agua hacia ABM-2000, unidad de flotacin,
esta unidad de flotacin tiene la funcin de separar los slidos en
suspensin y algunas impurezas del agua.
Gracias
la
dosificacin
de
EMBEACK
floculante
CDM2855,
el
cual
se
inyecta en la lnea de descarga de P-982, los slidos se mantienen en

suspensin en la unidad.
El
ABM-2000
es
un
separador
ciclnico,
separa
mediante
hidrociclones
generados por dos bombas centrifugas de motor elctrico, en la parte

inferior del separador, en la misma parte hay un tubo eyector de presin,
crea una presin negativa de succin, esta combinacin es la encargada de
generar los ciclones.
Esta unidad de flotacin trabaja en dos formas el sistema RUN y SKIM, en
la
forma
RUN
hidrociclones
es
el
proceso
produciendo
cuando
una
el
agua
dispersin
entra
de
las
compresin
partculas
los
formando
burbujas inducidas por el gas, esto hace que las partculas slidas se
coagulen.
El
sistema
flotacin
SKIM,
hacia
es
el
el
proceso
recipiente
de
de
eliminacin
lodo
MUD
de
POT
toda
para
la
su
celda
de
posterior
tratamiento, el agua tratada es almacenada en el tanque (V-2990)

Gracias al floculante y a los hidrociclones, los slidos permanecen en
suspensin en la parte superior y por rebalse salen del mismo hacia un
acumulador
de
lodo
(mud
pot),
el
cual
los
decanta
hacia
un
drenaje
abierto.
Estos slidos son enviados a un laboratorio (BOLLAND) para recibir su
control de slidos respectivo.
Por otra parte, el agua se disuelve por el medio del separador hacia V2990,
acumuladora
de
agua,
en
el
mismo
recibe
una
dosificacin
de
secuestrante de O2, para evitar la presencia de O2 en el agua y as

evitar la alimentacin de las bacterias aerbicas.
Una
vez
alcanzado
el
nivel
elevado
en
dicho
acumulador,
se
activan
automticamente por alto nivel P-2956, bombas de transferencia de agua,

las P-2956 son las encargadas de llevar el agua a TK-601A.

Training
55

Semanalmente, se dosifica bactericida BX-836 o BX-500 hacia la lnea
de
descarga de esta bomba para evitar la proliferacin de bacterias en el

tanque, la eleccin de estos est de acuerdo al volumen que se desplaza.
Ya acumulada esta agua en el tanque, pasa a ser succionada por las bombas
booster
P-2984,
las
cuales
tienen
la
funcin
de
crear
una
presin
suficiente de descarga para P-2983, bomba de inyeccin de agua.

En la descarga de P-2984 se dosifica un emulsificante oxidante BX-225,
el cual tiene la funcin de atrapar a las bacterias que fueron adjuntadas
por el bactericida (oxido) y emulsificarlo
La dosificacin lo realiza una bomba elctrica que inyecta 12 Lts/dia,
por inyecciones de 15 min. y paros de 45 min.
Datos de preparacin para tratamiento de agua de inyeccin al pozo:
Prepara solucin de floculantes al 25%, es decir si se utiliza 150Lts de
agua agregar 50Lts de floculante.
El caudal de inyeccin de floculante debe ser de 14ml/min. para un caudal
de agua de 10m3.
La inyeccin de biocida sea determinado una ves por semana de 240ml/min.
durante una hora.
La corriente descargada de esta bomba pasa por unos filtros de limpieza
F-2985 para poder filtrar a los posibles slidos que pueda arrastrar.
Al salir de los filtros llega con una suficiente presin de succin hacia
P-2983, bombas de inyeccin de agua.
P-2983 es una bomba reciprocante triplex que trabaja con una presin de
descarga de 1500 psi, la presin suficiente para poder inyectar el agua a
los
pozos,
para
descargar
esta
presin
necesita
cierta
presin
de
succin, que no es cedida por el NSPH desde el tanque, es por eso que se
utiliza a P-2984 como un impulsador (booster) para poder desplazar al
agua a la presin adquirida.
Para controlar la presin de la bomba de inyeccin existe FV-2953,
que
es una vlvula de retorno hacia el tanque.

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56


Training
57

SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.- El gas que se toma para utilidades en la

planta es tomado aguas arriba de la placa orificio del gas de venta.
Este gas separado es aproximadamente un 20% de la produccin total (de
acuerdo a nominacin).
El consumo total de gas es impredecible debido a que algunos das los
equipos consumen mas o menos de lo debido, pero se puede decir que el
consumo por los equipos es de 2554 MCD.
Este gas es acondicionado para los equipos que necesitan del mismo para
funcionar, y presenta su vlvula de seguridad NV-1513 en caso de alta
presin.
Primeramente
este
gas
es
precalentado
mediante
un
intercambiador
termoelctrico (E-904) en el caso de la fase II son intercambiadores por

medio de aceite caliente, el cual utiliza resistencia elctrica a 65C
para
calentar
la
corriente
de
gas,
es
aproximadamente
10C
la
temperatura del gas de venta y es calentado hasta 45C al salir del

intercambiador,
posteriormente
recibe
una
expansin
al
pasar
por
FV-
9301AB haciendo que la temperatura rebaje hasta 35C y con una presin de
180 psi, desde aqu una lnea es separada hacia los hornos de aceite
caliente, en caso de alguna urgencia se tiene FV-9301C que alivia al
flare.
Previa entrada hacia el horno, este gas es filtrado en F-901, para evitar
la presencia de lquido en el mismo. En dicho filtro se puede realizar
una conexin entre el gas combustible de la Fase I con el de la Fase II,
en caso de emergencia.
Este gas pasa por FV-7404, vlvula
controladora de flujo, tiene la
funcin de controlar el flujo hacia el horno, seguidamente una vlvula

fisher* acondiciona la presin aguas debajo de la misma hasta 40 psi,
dicha presin es la requerida para el gas principal en el quemador.
De la misma lnea de gas principal, se disocia una lnea para el gas
piloto,
la presin del mismo es controlada por una fisher hasta 11 psi.
Por su parte la lnea de gas combustible sigue su trayecto hacia llegar a

condensate pot, el cual es un punto de coalescencia, esto es para evitar
la presencia de lquidos hacia los equipos respectivos.
Saliendo del condensate pot salen dos lneas de gas dirigidas hacia los
generadores y hacia los acumuladores, tanques, gas de blanketing y para
los combustible que utilizan los compresores de reciclo y compresor de
refrigerante.

Training
58

El gas de blanketed se inyecta a los acumuladores o tanques estticos

para evitar el contacto con la atmsfera y formar mezclas explosivas o
contaminantes
en
el
caso
de
la
amina,
tambin
es
para
mantener
presurizado al mismo.
Por ejemplo se inyecta gas de blanketing a los sumideros del rea de
endulzamiento (V-504) y del rea del glicol (V-302) respectivamente como
tambin al TK-501 y TK-932.
El gas inyectado a los tanques de flasheo tiene la funcin de generar la
presin
suficiente
para
desplazar
al
lquido
por
la
parte
inferior,
aproximadamente es 50 psi en los tanques de flasheo de las siguientes

unidades: amina, glicol y aceite caliente.
El gas para los compresores de reciclo es para el motor alternativo, ya
que este trabajo con gas.
El
compresor
de
refrigerante
es
un
poco
mas
sensible
al
hablar
de
combustible, es por eso que es el gas es filtrado en F-802 antes de

entrar al mismo.
Otra lnea es dirigida hacia el flare para el respectivo gas piloto del
mismo y hacia un rotametro ubicado en manifold de coleccin.
Los rotametros se encargan contabilizar y de mantener un flujo positivo
en el flare.
En
caso
de
emergencia
se
puede
conectar
una
lnea
proveniente
del
gasoducto, esta lnea se conecta aguas debajo de la vlvula NV-1513.

Despus de pasar por una serie de instrumentos desde su salida de la
lnea del gasoducto y una ves que haya alcanzado la presin requerida
para el combustible de los moto generadores, motocompresores de propano y
motocompresores
de
reciclo
para
el
horno
calentador
de
aceite
colchones de gas en diferentes reas de procesos, se divide en diferentes

lneas para llegar a su objetivo tanto en la fase I y en la fase II, o
bien tambin puede pasar desde la fase II hacia la fase I.

Training
59


Training
60

GENERACION DE ELECTRICA.El sistema de generacin elctrica se resume en la siguiente:
Los
Cuatro generadores.
Un generador de emergencia.
UPS. (Uninterrupted Power Supply).

generadores
se
encuentran
en
la
sala
de
maquinas,
en
esta
rea
existen un botn de paro de planta y sensores de humo y gas.

Machine
Control
Center
(MCC).-
Es
el
lugar
de
donde
se
comanda
los
generadores a travs del GCP y el PSCP, tambin es el lugar donde se

concentra todo y estn todos los breakers de los equipos elctricos.
Power Station Control Panel (PSCP). - Es un panel que controla
a los
generadores de acuerdo a la demanda, esta programado con una lgica que

mantiene en servicio tres generadores y uno en reserva automtica, si el
porcentaje de carga es mayor al 80%, arrancara un cuarto generador, pero
si la carga es menor al 40% sacara fuera de servicio un generador en
forma automtica.
Uninterrupted Power Supply (UPS).- Esta unidad se encarga de almacenar
energa suficientemente como para proporcionar durante 6 hrs hacia la sala
de control de maquinas y dar una iluminacin a travs de los faroles de
emergencia instalados en los puntos mas principales que sean considerado,
tienen una tensin de salida de 360Vdc, 405Vdctensin de flote 414Vdc
tensin
de
ecualizacin
de
esta
unidad,
esto
se
activara
cuando
los
generadores mas el generador de emergencia hayan sufrido un desperfecto,

durante este lapso de tiempo se debe agotar todo el alcance necesario para
solucionar este problema.
La generacin elctrica la realizan los generadores MG-001, MG-002, MG2004, MG-2005 los cuales generan energa por medio de una bobina la cual
va inducida a la conexin del motor a gas.
El consumo de la planta esta de acuerdo a los equipos elctricos que se
tengan en lnea, generalmente se tiene tres generadores compartiendo la
carga de toda la planta, de esa manera no se esfuerza a los mismos usando
su capacidad total.
Un
cuarto
generador
es
dejado
en
modo
auxiliar
por
si
pasa
algn
problema, una vez que se paren los generadores este automticamente se

pondr en lnea.
En caso de un paro total se tiene a MG-003, generador de emergencia, el
cual funciona a diesel y respalda la energa suficiente, una vez que se
paren los dems.
Training
61

La capacidad total de generacin de cada uno es de 1525 Kw. y un mximo

de 800 RPM.
La capacidad de MG-003 es de 324 Kw. Y un mximo de 1200 RPM.
SISTEMA DE ALIVIO.- El sistema de alivio esta conformado por una lnea
primaria construida de acero inoxidable que es alimentada por todos los
equipos mediante vlvulas PSVs, y rotametros.
Esta lnea nos conduce hacia V-910/V2910, Flare knock out drum, este
tiene la funcin de separar al posible lquido que arrastre la lnea,
este
lquido
es
controlado
por
LV-9110,
enva
el
mismo
al
drenaje
cerrado. Tambin presenta switch de alto y bajo nivel los cuales dan la
alarma de paro de planta.
El gas por su parte es enviado a FL-910, flare o mechurrio de quemado,
este gas llega a quemarse desprendiendo el excedente como el monxido de
carbono y oxigeno con menos intensidad. El flare tiene la funcin de
crear un escapatoria al gas una vez este se presuriza la planta y de esa
manera no permita la protege al personal y de los equipos.
*El funcionamiento de la vlvula fisher se basa en un diafragma calibrado con una presin de
salida constante.

Training
62

PROTECCION CATODICA
Se
denomina
corrosin
la
degradacin
del
material
travs
de
la
interaccin con el ambiente, por el motivo de que este siempre busca el

estado de menor energa como oxido u otro componente debido a que son
termodinmicamente inestables.
Los metales se convierten al oxido con menor estado de energa provocando
la corrosin.
La
corrosin
envuelve
la
eliminacin
electrones
utilizando
estos
electrones para otro uso (oxidacin) provocando una reaccin de reduccin

o reaccin andica, el proceso de reduccin es contrarrestada con la
reaccin catdica.
Una depende de la otra para que suceda la corrosin, haciendo una prdida
del metal real pero la reduccin debe estar presente para consumir los
electrones liberados en el proceso, manteniendo una carga neutral.
CELDA DE CORROSION DIFERENCIAL.1. - nodo.
2. - Ctodo.
3. - Conductor elctrico (tubera.
4. - Electrodo de referencia.
Utilizando un voltmetro podemos medir el voltaje del metal interfase
colocado en un electrolito (terreno), el voltmetro mide la diferencia de
voltaje de los dos metales (tubera y electrodo).
El electrodo es una serie galvanica, combinada por dos metales en la
mayora de los casos.
Cuando dos metales estn elctricamente colocados a un mismo terreno el
ms negativo llega a ser el nodo (celda de corrosin) y el ms positivo
llega a ser el ctodo (ctodo de celda).
Figura esquemtica de la medicin del potencial

Training
63

CUPONES DE CORROSION
Existen sistemas de medicin de corrosin o desgaste de la tubera por
medio del efecto de perdida de electrones para bajas y altas presiones.
Las pruebas se basan en la perdida de peso, estiman cuantitativamente la
rata de corrosin, as como el tipo de evidencia del tipo de corrosin
que ocurre en el ambiente del proceso.
Para tener datos reproducibles, los cupones seleccionados deben tener un
tamao uniforme, rea de superficie y acabado de superficie.
Estos
cupones
tienen
que
ser
fabricados
de
una
aleacin
similar
al
material de la tubera o del material en inters.

TIPOS DE CUPONES.Cupones
tipo
lamina.-
Estn
disponibles
en
distintos
tamaos,
poseen
agujeros adjuntados al porta cupn de la lamina. Estos son suplidos por

aisladores de nylon por pares y necesitan ser orientados paralelamente a
la direccin del flujo.
Cupones de disco plano.- Estos son generalmente usados por porta cupones
que llevan el nivel del cupn a la tubera o equipo.
Estos tienen un hueco biselado que permite el montaje de un tornillo de
cabeza plana.
Son generalmente utilizados en aplicaciones donde los equipos de limpieza
de
pozos
(pig)
requieren
la
remocin
de
cupones
intrusivos
antes
de
iniciar el proceso o donde el brote de agua en tuberas horizontales

provoca la corrosin.
Cupones perforados para incrustacin.- Estos cupones rectangulares poseen
una serie de hoyos de diferentes tamaos, y son usados para determinar la
presencia de incrustacin. La confiabilidad de esta tendencia puede ser
determinada
por
la
perforacin
de
mayor
tamao
que
ha
acumulador
incrustacin.
Todos los cupones estn identificados con nmeros secuenciales.
Estn hechos de aleaciones especiales las cuales van indicadas en las
placas de identificacin.
Los cupones son empacados individualmente de una bolsa inhibidora de
corrosin de vapor.
Los cupones suplidos son acompaados con un reporte de control de
calidad.
Los aisladores de nylon son montados en los cupones.

Training
64

DCS y ESD
DISTRIBUITED CONTROL SYSTEM
EMERGENCY SHUT DOWN
El sistema de control distribuido es la interaccin del hombre con la
maquina para poder controlar los parmetros de proceso.
El monitoreo y control de los pozos y la Planta es realizado por el
operador de la Sala de Control a travs de los diferentes despliegues del
proceso en las pantallas del sistema del DCS, donde los instrumentos de
Planta
Campo
proveen
indicacin
activan
alarmas
de
presin,
temperatura, flujos, niveles altos y bajos para alertar al operador de la

Sala de Control para cualquier condicin anormal dentro del proceso. Hay
instrumentos que activan seales de alta y baja presin y niveles que
cierran las vlvulas de seguridad de los equipos para proteger el resto
de los sistemas de la Planta.
En la pantalla de DCS se puede apreciar un resumen de toda la planta por
medio de pestaas indicando lo siguiente:
FASE I/ FASE II: AREAS PROCESO:
2/100a = Sistema Separacin y Salida Gas venta
2/100b = Recuperacin Lquidos y Refrigeracin
2/300 = Sistema de Regeneracin de Glicol
2/400 = Sistema Slug Catcher Fase I y Fase II
2/500a = Sistema de Endulzamiento del Gas
2/500b = Sistema de Regeneracin de Amina
2/600a = Sistema Estabilizacin de Condensado
2/600b = Sistema de Compresin de Gas de Baja, Almacenamiento y Bombeo
de Condensado
700 = Sistema Aceite Caliente
800 = Sistema de Compresores de Propano
AREAS POZOS:
WELLHEADS
9 Cabezal de pozo.
9 Inyeccin de qumicos.
9 Acondicionamiento de gas combustible.
10 Cabezal de pozo.
11 Cabezal de pozo.
Training
65

12 Cabezal de pozo.
13 Cabezal de pozo.
14 Cabezal de pozo.
UTILIDADES
900 Aire de instrumentacin.
901 Aire de arranque.
906 Gas combustible.
910 Gas de alivio Flare.
920 Sistema contra incendios.
922 Sistema de deteccin de gas y humo.
930 Sistema de agua fresca.
932 Sistema de agua tratada.
934 Sistema de agua potable.
940 Sistema de drenaje cerrado.
950 Almacenaje y adicin de glicol.
970 Almacenaje y adicin de diesel.
980 Separador por gravedad API.
999 Carga de propano.
MCC Switchgear Carga a generadores y consumo elctrico.
La lgica sobre el control esta basada en la seal 4 20 mV. enviada

Desde un protocolo CONTROLNET para PLC (Programable logic controller)
hacia un servidor (PLXA, PLXB).

Training
66

PROCESADORES REDUNDANTES DE SISTEMAS DCS Y ESD PROCESS LOGIX
Ethernet es un sistema de la red de comunicaciones posiblemente el mas

popular de la red de rea local LAN, utiliza un medio de comunicacin
entre el servidor y el operador.

Training
67

Los datos son adjuntados en un colector de datos lgicos, empleado por el

operador de sala.
Se
basa
en
la
seal
enviada
desde
un
RAC
que
contienen
tarjetas
ensambladas a transmisores dispersados por toda la planta, esta seal es

captada por el PLC5, una vez reconocida la seal es enviada a Process
Logic
Controller
para
impartirle
una
solucin
lgica
al
problema
minimizando los posibles riesgos del mismo.

La seal es captada por el usuario PLXA o PLXB para poder resolver el
problema.
En resumen se tiene de la siguiente forma:

Training
68


Training
69

PROCEDIMIENTOS DE PRECOMISIONADO
DE LA PLANTA
Los procedimientos de pre - comisionado son efectuados o realizados para

crear un mtodo general de seguimiento.
Entre los ms importantes tenemos:
PARO
NORMAL
DE
PLANTA.-
El
paro
de
planta
se
lo
realiza
de
forma
organizada y con un tiempo previo para realizarlo, por cualquier motivo

que tenga el mismo.
Primeramente
el
operador
de
DCS
tiene
que
ir
bajando
la
carga
gradualmente hacia la planta para poder realizar el paro programado de

las distintas reas.
Cuando la presin de la planta descienda hasta un 40% de su carga, ir
controlando con PV-1304B hacia el flare
en el caso del separador de
prueba,
aguas
PV-1311A/B
controlan
la
presin
arriba
de
la
planta
juntamente con PV-1306.

Una vez que se vaya rebajando a consideracin la carga, ir bajando la
carga al compresor de propano para evitar congelamiento debido a la poca
presencia de gas en el chiller.
Seguidamente se procede a parar el compresor de acuerdo a
procedimiento
del mismo.
A la misma vez y cerrando de a poco la inyeccin de glicol a sus usuarios
hasta parar por completo, si el paro va a ser de largo periodo, entonces
se
tiene
que
dejar
recirculando
reduciendo
la
temperatura
del
mismo
alrededor de 60C, seguidamente parar la unidad.

Si el paro es prolongado, recircular hasta que se crea que se encuentra
deshidratado y seguidamente parar la unidad.
La carga hacia la unidad de amina tiene que ser controlada por FV1405/21405; abriendo la misma poco a poco hasta lograr restringir el
ingreso a la misma.
Recircular disminuyendo la temperatura hasta 60C y seguidamente parar la
unidad.
Si el paro es prolongado recircular manteniendo la unidad caliente pro
cierto tiempo, una vez se tenga regenerada la amina, parar la unidad.
Cuando se tenga alrededor de 60 mmpc como carga, parar el compresor de
reciclo segn procedimiento.
Cuando se tenga la carga mnima a la planta, restringir la entrada de gas
a los separadores tanto de grupo como de prueba.
Una vez parada la planta, determinar el tiempo de paro, si el paro es de
largo plazo despresurizar la misma, si el paro es de un trmino corto
Training
70

mantener presurizada la planta y mantenerlo as hasta arrancar la planta

nuevamente.
PARO DE EMERGENCIA.-En el paro de emergencia pasa lo siguiente:
Se cierra NV-1501 y no permite la entrada de gas hacia V-102.
Se cierra NV-1505 y no permite la entrada de gas hacia V-101.
Se cierra NV-1502 y no permite la entrada de gas hacia la URC.
Se cierra NV-1507 y no permite la salida de condensado de V-101.
Se cierra NV-1506 y no permite la salida de agua de V-101.
Se cierra NV-1504 y no permite la salida de condensado de V-102.
Se cierra NV-1503 y no permite la salida de agua de V-102.
Se cierra NV-1513 y no permite la entrada de gas combustible hacia la
planta.
Se cierra NV-1509 y no permite la salida de lquido de V-103.
Se cierra NV-1508 y no permite la salida del gas a venta.
Seguidamente se paran los equipos elctricos y se cierran los pozos.
ARRANQUE
DE
PLANTA.-
Una
vez
que
la
planta
se
encuentra
parada
presurizada realizar los siguientes pasos.

Revisar que los instrumentos y equipos estn en su funcionamiento normal
y resetear los ESD de toda la planta.
Tener listas parar recibir la carga de gas las unidades de glicol y
amina, tener a la unidad de refrigeracin lista parar arrancar.
El sistema de aceite caliente tiene que estar recirculando una vez que se
decida meter carga a la planta.
Cuando se tenga una buena carga a la misma arrancar el compresor de
reciclo y tener preparada la unidad de estabilizacin.
Ir aumentando gradualmente la apertura del choke de los pozos, hasta
tener estabilizada la planta.
LIMPIEZA.-La limpieza de la planta previa a su arranque se refiere al
retiro de las herramientas, soldaduras y cualquier tipo de residuo que
pueda
crear
taponamientos
posteriores
en
equipos
como
los
las
intercambiadores o falla de instrumentos.

Las lneas deben ser limpiadas y secadas con aire comprimido.
VERIFICACIN.-
Terminada
las
interconexiones
elctricas
instalaciones
instrumentos
mecnicas
los
controles,
deben
revisarse los sistemas y corregir todas las deficiencias.

Todos los tems estn instalados, y las conexiones son de la capacidad y
rango de presin apropiados. Las vlvulas estn instaladas con direccin
de flujo correcta. Las etiquetas de identificacin de las vlvulas de

Training
71

alivio estn correctas La operacin y carrera de las vlvulas manuales

sea libre.
Las abrazaderas y amarres temporales han sido removidos.
Verificar que todos los elementos de filtros estn instalados.
Sacar
estos
elementos
de
todos
los
filtros.
Estos
elementos
sern
instalados despus de la limpieza.

Luego de limpiar las lneas con aire comprimido, presurizar el sistema de
(7 a 10 psig).
Revisar prdidas en bridas y conexiones con solucin de jabn (espuma) u
otro medio de deteccin de fugas.
Corregir todas las prdidas.
Colocar el lubricante a bombas, compresores, y motores. Verificar el
suministro de energa elctrica a los motores.
Verificar instrumentos y controles:
Rangos
instalacin
correcta
de
los
manmetros
de
presin
termmetros.
Instalacin correcta de placas de orificio y las termocuplas.
Establecer
el
suministro
de
aire
de
instrumentos
las
unidades
correspondientes.
Comisionar todos los lazos de control y verificar la accin apropiada
del
controlador,
las
calibraciones
la
carrera
de
las
vlvulas
de
control.
Verificar las alarmas, sistema de ESD, instrumentos del ESD y las
acciones de vlvulas e instrumentos de ESD.
Remover todos los residuos de construccin, andamios y otros del rea de
la unidad.
PURGA.-
Antes
purgado
con
de
un
introducir
gas
inerte
el
gas
para
al
evitar
sistema,
la
el
oxgeno
formacin
de
debe
una
ser
mezcla
explosiva.
Purgar el sistema con gas nitrgeno hasta reducir el contenido de oxgeno
en lneas y equipos a menos del 1%.
La purga se realiza presurizando lentamente el sistema a 25-30 psig y
luego
venteando
hasta
1.4
psig;
despus
de
realizar
tres
veces
sta
operacin verificar el contenido de oxgeno, si es mayor que 1% continuar

presurizando y purgando el sistema hasta que el contenido de oxigeno de
la purga sea menor que el 1%. A ste punto la unidad est lista para
arrancar y operar.

Training
72

SMS
SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
NORMAS AMBIENTALES
La
seguridad
industrial
es
uno
de
los
aspectos
importantes
en
la
industria, la seguridad en la planta esta basada en la proteccin tanto

del personal como de los equipos.
Se dispone de dos bombas contra incendio y una bomba jockey, una red de
agua contra incendio a la cual se han conectado monitores hidrantes, se
tienen instalados equipos (mangueras, extintores) en todas las reas de
proceso de tal forma de alcanzar las condiciones de seguridad requeridas
con respecto a la clasificacin de reas de riesgo.
Cualquier liberacin de gas, el metano y etano se extendern alcanzando
los niveles superiores de las instalaciones de la Planta por ser estos de
una densidad relativa menor que la del aire, y los vapores del resto de
las
sustancias
natural)
poseen
inflamables
un
(propano,
densidad
n-butano,
superior
la
del
i-butano,
aire
gasolina
tendern
depositarse en los niveles ms bajos de las instalaciones y acumularse en

las depresiones de las mismas, pueden formar atmsferas explosivas y
contaminar el medio ambiente.
Los qumicos utilizados en la planta como la amina, aceite trmico y
monoetilenglicol
no
presentan
caractersticas
inflamables
la
temperatura de operacin en el proceso; pero por su contribucin con

riesgos qumicos deben tenerse precauciones en su manipuleo.
Los
equipos
manmetros,
accionados
como:
poseen
en
separadores,
purgas
operacin
chiller,
vlvulas
normal,
con
acumulador
de
la
de
instrumentacin
consiguiente
propano
que
liberacin
y
son
al
exterior de hidrocarburos susceptibles de formar una atmsfera explosiva;

por
ello
deben
minimizarse
los
venteos
drenajes
de
hidrocarburos,
adoptar los procedimientos de trabajo que limiten la exposicin al riesgo

y usar los equipos de proteccin personal.
Existe poca posibilidad que ocurra soplo rotura eventual de las bridas
de conexin y sellos de vlvulas de los equipos, como as tambin las
prdidas y/o derrames a partir de los mismos; para minimizar los efectos
de eventuales sobre presiones en los equipos, estos han sido provistos
con vlvulas de alivio al quemador.

Training
73

Por otro lado existen detectores de gas y humo en los equipos elctricos
de la planta como los generadores, compresores y como tambin en la sala
de control y laboratorio.
Estos detectores envan una seal hacia el DCS previa a la alarma.
Tambin hay botoneras de ESD ubicadas en lugares estratgicos alrededor
de la planta.
Las normas ambintales que debe regir la empresa esta de acuerdo a la ley
1333 Ley de impacto ambiental y al RASH (Reglamento Ambiental del
Sector de Hidrocarburos).
La ley de impacto ambiental monitorea eventualmente mediante auditorias
los siguientes aspectos:
Emisin de Gases hacia la atmsfera.- Los cuales son inevitables debido
al uso de motores e hidrocarburos. La ley rige un mximo emitido por la
planta de acuerdo a cantidades msicas/ volumen.
Control de aguas de produccin y consumo.- El control que se le hace a
las aguas es del mismo sentido, para evitar la contaminacin de3l una
quebrada que se encuentra a pocos metros de la planta, La empresa realiza
monitoreos eventuales 200 mts. aguas arriba y aguas debajo de la planta.
Contaminacin de los suelos.- En la industria petrolera el manejos de
productos qumicos es importante, al manejar esos productos se puede
contaminar los suelos, de esta manera se previene lo dicho con un buen
cuidado en el manejo de los mismos, evitando el impacto ambiental.
Sonoridad de ruidos.-El estudio de iso-sonoridad de la planta esta basado
a
los
decibeles
que
puede
generar
el
ruido
de
los
motores
otros
equipos, existe un mximo permisible otorgado por esta ley, en lo que se

refiere esto para evitar la migracin de la fauna animal proveniente del
lugar.
Las leyes de impacto ambiental van plegadas a las siguientes leyes:
Reglamento de contaminacin Atmosfrica (Decreto Supremo 24176).
Reglamento de Contaminacin Hdrica (Decreto Supremo 24176).
Reglamento de gestin de residuos slidos (Decreto Supremo 24176).
Reglamento
de
actividades
sustancias
peligrosas
(Decreto
Supremo
24176).
Reglamento
general
de
gestin
ambiental
(Decreto
Supremo
24176).Reglamento para la prevencin y control ambiental (Decreto Supremo

24176).

Training
74

INSTRUMENTACIN
La instrumentacin en la Planta es un sistema
y
electrnicos
para
controlar
las
proceso
(presin,
medir
variables
de dispositivos neumticos
y
de
flujo,
temperatura, etc.), todos estos

instrumentos
son
controlados
electrnicamente en el DCS, e
indicados mas detalladamente en
PI&D.
La
energa
todos
suministrada
los
instrumentos
para
es
dotada del sistema de aire de

instrumentacin,
tener
la
esta
capacidad
debe
adecuada
para los requerimientos de cada

instrumento y adems de algunas
purgas o adiciones de aire.
Este sistema de aire cuenta con
acumuladores
funcin
de
que
tienen
almacenar
el
la
aire
necesario para cuando el consumo sea demasiado o cuando este falle.

El sistema de aire debe ser filtrado y libre de cualquier contaminacin
como agua (corrosin) o petrleo (mezclas explosivas) o cualquier gas
contaminante para
evitar cualquier problema en los instrumentos.
Por ejemplo en un acumulador o cualquier otro equipo de acumulacin del

sistema de procesamiento, presenta dispositivos de seguridad y control
del mismo, como los siguientes a nombrar:
Bradley.- Es un cilindro conectado al equipo, el cual sirve de soporte
para
los
dispositivos
de
control
conexin
entre
el
equipo
los
instrumentos.
Level Gauge.- Este es un medidor de nivel local, dicho instrumento sirve
para apreciar el nivel de liquido que presenta el equipo.
Level Transmissor.- Este instrumento es el encargado de controlar el
nivel del equipo mediante una vlvula de control electroneumtica, que
recibe seales del mismo.

Training
75

Level Switch Low Low.- Este dispositivo tiene la funcin enviar una seal
de muy bajo nivel activando una vlvula de seguridad Neddle Valve, para
evitar que siga saliendo liquido.
Level Switch High High.- Este dispositivo trabaja en el mismo modo del
anterior pero este enva la seal de apertura de la neddle valve o en
algunos casos la seal de paro de planta.
Pressure transmisor.- Este transmisor tiene la funcin de transmitir la
presin de trabajo del equipo y es controlado mayormente por una vlvula
de presin.
Vlvula
de
control.-
reumticamente
mediante
Estas
aire
vlvulas
de
de
control
instrumento
son
son
accionadas
accionadas
monitoreadas electrnicamente por un sistema elctrico.
La seal de trabajo se la enva el transmisor (nivel, temperatura, flujo

y presin).
El
aire
de
instrumento
llega
una
pequea
vlvula
controladora
de
presin con una presin de aprox. 6.7 bar y sale con 30 psi, seguidamente
pasa
un
convertidor
presin
energa
(30psi
4-20
mAmp)
para
inmediatamente pasar a la vlvula, la vlvula de control trabaja con

aprox. 30 psi de aire.
De acuerdo a su ubicacin y funcin las vlvulas de control se las pueden
clasificar en:
Vlvulas falla abierta (open spring).- Son esas vlvulas que mayormente
controlan presin, al fallar el aire de instrumentacin, esta vlvula se
abre automticamente para evitar la presurizacin del equipo.

Training
76

Vlvulas falla cerrada (close spring).- Estas vlvulas pueden ser de

control de nivel, cuando falla el aire de alimentacin (instrumentacin)
la vlvula se cierra automticamente para mantener el nivel de liquido en
el equipo.
Las vlvulas de flujo en el caso de los reboilers son de falla cerrada,

ya que, al perder el aire de instrumentacin estas no permiten el paso de
aceite
hacia
los
equipos
que
necesiten
de
el
para
evitar
el
sobrecalentamiento de los mismos.

Training
77

Vlvula de Seguridad.- La vlvula de seguridad o Neddle Valve es una

vlvula accionada por aire que solo en casos de riesgo llega a actuar,
los dispositivos encargados de controlar esta vlvula son los switchs de
muy bajo y muy alto nivel.
Esta
vlvula
es
para
controlar
tanto niveles, flujos y presiones,

presentas
un
sistema
electromagntico
por
de
apertura
medio
de
una
vlvula solenoide.
Constan
de
una
cmara de pistn y
un resorte, el aire
de instrumentacin densifica el mismo para poder abrir
la vlvula, al fallarle el aire este pistn es vencido
por la tensin del resorte y la vlvula se cierra.
Pressure Safety Valve.- Esta vlvula es instalada en los
equipos
para
evitar
la
sobre
presurizacin
de
los
mismos.
Trabajan mediante un resorte tensionado con una presin
calibrada,
la
presin
calibrada
en
el
equipo
es
20%
menos de la presin nominal del equipo y 20% ms de la

presin de trabajo del mismo.
Estas vlvulas estn instaladas en todas las lneas y

Training
78

todos los equipos de la planta, para evitar problemas de presurizacin,

la lnea que colecta estos excedentes de presin, los lleva al Flare
knock out drum para posteriormente quemarlo en el Flare.

Training
79

MEDICION DE GAS
El medidor de caudales de gas es la placa orificio, la cual consiste en
la medicin de la presin esttica y diferencial mediante conexiones
aguas arriba y aguas debajo de la placa orificio, estas conexiones van
hacia un gasmetro que muestra la grafica de dichas presiones.
La
placa
orificio
va
en
sentido
perpendicular
al
flujo,
tiene
forma
circunferencial y el orifico viene de diferentes medidas.

En
la
planta
existen
placas
medidoras
Standard y Seniors, los standard son placas

orificios
que
se
utilizan
para
bajos
caudales de gas, esta va colocada entre dos

bridas,
tiene
para
que
remover
ser
despresurizada,
la
placa,
necesariamente
seguidamente
turbo expansor el
se
la
lnea
aislada
afloja
el
cual permitir sacar la
placa en caso de cambio o revisin.

Las placas medidoras Seniors utilizan dispositivos extras para lograr una
medicin casi exacta, ya que estas son para flujos mayores de gas, los
elementos que acompaan a este medidor son el portadiscos y puente de
medicin, para poder sacarlos de la lnea no es necesario despresurizar
la misma.
El
portadiscos
permite
levantar
la
placa orificio hacia

la
cavidad
superior
separndola
de
la
inferior mediante una

llave,
se
seguidamente
cierra
la
compuerta para aislar

la
inferior
de
la
superior, la cavidad superior es despresurizada, la cubierta es removida

y la placa orifico retirada.
PLACAS ORICIO.- La placa orificio es una placa que va perpendicular al
flujo del puente de medicin, La presin diferencial que realiza debe ser
la necesaria para poder apreciar un calculo exacto, en las placas seniors
Training
80

la medicin es mas critica e importante debido a que la realiza mediante

una tubera concntrica a la tubera de transporte, la cual debe tener un
ngulo de 45 con referencia a la misma placa, la diferencial de presin
en este instrumento no varia el caudal de gas.
PUENTE DE MEDICIN.- El termino puente de medicin significa una tubera
concntrica de la misma longitud aguas arriba y aguas debajo de la placa
orifico
por
la
cual
pasa
el
flujo
de
gas
antes
de
ser
medido
para
mantener un flujo mas uniforme.

PORTADISCOS.- Este instrumento es el encargado de portar o sostener a la
placa
orificio
facilitar
el
retirado
colocado
del
mismo,
esta
dividido en dos secciones o cmaras, una inferior donde se realiza la

medicin del gas y la superior es para retirar, cambiar o revisar la
misma.

Training
81

Programa de Entrenamiento en PGSAL

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Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

PGSAL PETROBRAS BOLIVIA S.A.

DESCRIPCION DEL PROCESO

siguientes caractersticas de venta.

Lmites mximos y mnimos

Tiene una capacidad de procesamiento de 233 millones de pies cbicos

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

La planta se constituye de dos fases de procesamiento, una similar a la

entregadas por las empresas clientes antes de empezar la jornada laboral.

Well Head pressure Kgr/cm2 Average Flow MMCFD

De acuerdo a la actualizacin de 18 de julio de 2007.

Y de acuerdo con las pruebas de pozos, se logro colectar los datos de

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

Este gas presenta en su composicin alto contenido de metano (80 %), el

hidrocarburos TRANSREDES Y TRANSIERRA

las cuales exportan el gas hacia

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

deshidratacin, endulzamiento y refrigeracin los cuales sern descritos

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

DESCRIPCION DEL PROCESO DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS

scrapper trap o trampa receptora de chanchos y es utilizado para realizar

diferentes fases de la planta o a la lnea de prueba.

producidos, caractersticas del hidrocarburo, etc.

La contabilizacin se la realiza en el separador de prueba (V-102), el

temperatura y presin al entrar, llega en forma de baches los cuales

hacia V-2401A/B y V-2401C/D;

amortiguador de baches o slug catcher.

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

temperatura del gas, de 50C a 36C.

*Chancho.- Herramienta que se utiliza para limpiar interiormente la lnea de produccin, se

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

AREA 100-2100/AREA 200-2200

debido al brusco cambio dimensional al entrar al separador, provocan una

condensen y el gas contine por la parte superior.

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

El condensado es enviado hacia el rea de estabilizacin correspondiente

aproximadamente 40 gr/m , el cual debe ser removido como requisito para

lquidos pueden contaminar o daar el lecho del reactor.

temperatura a un rango de 5 grados para corroborar el trabajo del filtro

adsorcin de mercurio, del cual sale con un contenido de aproximadamente

posteriormente tienden a formar espumas en contacto con la amina.

corriente de gas sea enfriada, tiene que dirigirse hacia el rea de

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

La corriente de gas (35%) es regulada con FV-1405/21405; la cual se

lquidos tienden a formar espuma en presencia de amina, el gas sale por

formaciones de hidratos son preponderantes en estos equipos, de esta

Roberto Carlos Casso Ramrez

Informe de entrenamiento en instalaciones de PGSAL

Ya al salir el gas de E-101/2101 con -10C, la corriente pasa por PV-1306

licuables del gas por el cambio brusco de dimensin y de acuerdo a la

FE-1408/21408 y FE-1409/21409 son los

encargados de medir la corriente de gas y luego esto es enviado a la

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS

separador bifsico, el cual esta

hidrocarburos provenientes de los

Roberto Carlos Casso Ramrez