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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE PROCESOS

EVALUACIÓN DE RIESGOS, PROPUESTA PARA LA APLICACIÓN Y

CONTROL DE LOS MISMOS EN LA PLANTA DE ENVASADO DE GLP DE

ESMERALDAS DE EP PETROECUADOR, APLICANDO LA METODOLOGIA

DE HAZOP.

TESIS PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL Y DE PROCESOS

AUTOR: DANIEL SÁNCHEZ ALARCÓN

DIRECTOR DE TESIS: ING. RAÚL BALDEÓN

QUITO – ECUADOR

2011

I

DECLARACIÓN

Del contenido de la presente tesis se responsabiliza el autor.

DANIEL ESTEBAN SÁNCHEZ ALARCÓN

CI: 171144682-1

II

CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR

Certifico que bajo mi dirección la presente tesis fue realizada en su totalidad por DANIEL

ESTEBAN SÁNCHEZ ALARCÓN

Ing. Raúl Baldeón

DIRECTOR DE TESIS

III

DEDICATORIA

La presente tesis dedico a mis amados Padres: Nello Manciati Reyes y Paquita Alarcón

Costta, que siempre confiaron en mí en cada una de las etapas de mi carrera.

IV

AGRADECIMIENTOS

Al presentar mi tesis agradezco,

A Dios, por guiarme y bendecirme en cada uno de los pasos que he dado.

A mis Amados Padres Nello Manciati Reyes y Paquita Alarcón Costta, por brindarme el

apoyo y la confianza incondicional durante todas las etapas de mi vida.

A mis hermanos, por confiar en mí y regalarme cada uno de los consejos necesarios que me

han sido muy útiles en mi vida.

A

mis amigos, con quienes compartimos momentos únicos e inolvidables.

Al

Ing. Raúl Baldeón, por cada consejo y confianza depositada en el transcurso de mi etapa

Universitaria.

A la Universidad Tecnológica Equinoccial, a todo el personal docente de la Carrera de

Ingeniería Industrial

y de Procesos,

Coordinador Académico.

en especial

al

Sr.

Decano, Sr. Sub Decano

y

A EP PETROECUADOR, por facilitarme realizar la tesis y en especial a todo el personal

del Área de Prevención y Contingencias del Terminal de Productos Limpios “El Beaterio”.

GRACIAS

V

VI

VI

INDICE GENERAL

DECLARACIÓN

II

CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR

III

DEDICATORIA

IV

AGRADECIMIENTOS

V

INDICE GENERAL

VI

INDICE DE CONTENIDO

VIII

INDICE DE TABLAS

XII

INDICE DE FOTOS

XV

INDICE DE DIAGRAMAS

XVI

RESUMEN

XVII

VII

INDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO I………………………………………………………………………………………

1

1.1

INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………

1

1.2.

OBJETIVOS …………………………………………………………………………

3

1.2.1

OBJETIVO GENERAL …………………………………………………………….3

1.2.2

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ………………………………………………………

3

1.3.

JUSTIFICACIÓN ……………………………………………………………………

3

1.4.

IDEA A DEFENDER …………………………………………………………………….5

1.5.

VARIABLE ………………………………………………………………………………6

VARIABLE INDEPENDIENTE ………………………………………………

6

1.6

MARCO CONCEPTUAL ……………………………………………………………….7

RIESGO ………………………………………………………………………………………

7

SEGURIDAD …………………………………………………………………………………

7

PELIGRO ………………………………………………………………………………………7

INCIDENTE ……………………………………………………………………………………7

ACCIDENTE …………………………………………………………………………………

VIII

8

CAPÍTULO II ……………………………………………………………………………………

12

2.1 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ………………………………………………………12

2.1.1

FASE DE OPERACIÓN …………………………………………………………

15

2.1.2

ÁREA DE ENVASADO …………………………………………………………

18

2.2.1

PROCESO DE RECEPECIÓN Y DESPACHO DE TANQUES DE LA PLANTA

DE GLP ESMERALDAS ……………………………………………………………………

21

2.2.2 PROCESO DE ENVASADO DE CILINDROS DE GLP …………………………22

2.3 NORMAS DE SEGURIDAD DENTRO DE LA PLANTA ……………………………30

2.3.1 Normas de SHI EP PETROECUADOR ……………………………………………31

2.3.2 Normas Ecuatorianas ……………………………………………………………….34

CAPÍTULO III ……………………………………………………………………………………36

3. MARCO DE REFERENCIA …………………………………………………………………36

3.1

EVALUACIÓN DE RIESGOS ………………………………………………………36

3.2

DEFINICIONES ………………………………………………………………………38

3.3

TIPOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS …………………………………………………

42

3.4

ANÁLISIS DE RIESGO ……………………………………………………………

45

3.5

EL MÉTODO HAZOP ………………………………………………………………46

3.5.2

CONCEPTOS BÁSICOS …………………………………………………………

58

3.5.3

METODOLOGÍA DEL HAZOP …………………………………………………

65

IX

3.5.4

GRUPO DE TRABAJO DEL HAZOP …………………………………………….69

3.5.6

EL REPORTE ……………………………………………………………………

80

3.5.7

EL ARCHIVO DE ACCIONES Y REUNIONES DE REVISIÓN ……………….81

CAPÍTULO IV ……………………………………………………………………………………84

4.1.

METODOLOGÍA ……………………………………………………………………….84

4.2

OBJETIVOS …………………………………………………………………………….84

4.3

ALCANCE ………………………………………………………………………………85

4.4

DEFINICIONES …………………………………………………………………………86

4.5

LÍDER HAZOP ………………………………………………………………………….88

4.6.

REUNIÓN DEL GRUPO DE EXPERTOS ……………………………………………

89

4.7. REGISTRO DE LOS DATOS DEL PROYECTO …………………………… …………

90

4.8 FASES DEL HAZOP …………………………………………………………….………….94

4.8.1 FASE 1: Aplicación de la Matriz de Riesgos ………………………………………94

4.8.2. Fase 2: Identificación de Desviaciones del Diseño a Través de Metodología HAZOP.110

4.9. CREACIÓN DE NODOS …………………………………………………………………111

4.10. ÍNDICE DE RIESGO ……………………………………………………………………127

4.10.1. ÍNDICE DE CONSECUENCIA O SEVERIDAD ………………………………….128

4.10.2. ÍNDICE DE FRECUENCIA ………………………………………………………

129

4.11. MATRIZ DE RIESGOS …………………………………………………………………130

X

4.12. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE RIESGOS ……………………………………131

4.13. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE RIESGO

………………………………147

CAPÍTULO V ……………………………………………………………………………………148

5. CONCLUSIONES Y RECOMEDACIONES ……………………………………………….148

5.1 CONCLUSIONES ……………………………………………………………………….148

5.2 RECOMENDACIONES ………………………………………………………………

150

BIBLIOGRAFÍA ………….…………………… ………………………………………………152

XI

INDICE DE TABLAS

TABLA N° 1 Coordenadas Geográficas ………………………………………………

15

TABLA N° 2 Descripción de cada Área ……………………………………………….… 37

TABLA N° 3 Palabras Primarias HAZOP …………………………………………….… 67

TABLA N° 4 Operatividad HAZOP ………………………………………………

….…

68

TABLA N° 5 Guías Estándar HAZOP …………………………………………….……

69

TABLA N° 6 Definición de Palabras HAZOP …………………………………………

70

TABLA N° 7 Definición de Palabras Auxiliares HAZOP …………………………….…. 71

TABLA N° 8 Grupo de Expertos HAZOP Planta de GLP Esmeraldas …………………

89

TABLA N° 9 Formato Para el Registro de Datos de la Empresa ………

…….…………

91

TABLA N° 10 Formato para Junta de Expertos …

………….……………………….….

93

TABLA N° 11 Consecuencia para las Personas …………….…………………………

103

TABLA N° 12 Número de exposiciones del trabajador al riesgo …………

…………

103

TABLA N° 13 Estimación de Probabilidad ……………….…………………………

104

TABLA N° 14 Nivel de Criticidad ……………………………………………

………

105

TABLA N° 15 Costo de pérdidas para la Empresa ……………………

………………

106

XII

TABLA N° 16 Estimacion de Probabilidad II ………

…………………………………

106

TABLA N° 17 Matriz de gravedad de Riego …………………

……………………….

108

TABLA N° 18 Nivel de Criticidad II …………………………………………………… 109

TABLA N° 19 Determinación de Nodos Planta de GLP Esmeraldas …………….……. 112

TABLA N° 20 Determinación del Nodo 1 ………………………….…………………

113

TABLA N° 21 Determinación del Nodo 2 ………………

……………………………

115

TABLA N° 22 Determinación del Nodo 3 ………………………

……………………

119

TABLA N° 23 Determinación del Nodo 4 ……………………………………

………

121

TABLA N° 24 Determinación del HAZOP ……………………………

………………

123

TABLA N° 25 Palabras guías utilizadas para el HAZOP………………………

………

124

TABLA N° 26 Índice de Consecuencia o Severidad ……………………………

….…

126

TABLA N° 27 Índice de Frecuencia ……

………………………………

……………

128

TABLA N° 28 Criterios de aceptabilidad de Riesgo …………………

………………

129

TABLA N° 29 Nodo 1 Recepción a Granel ………

……………………………………

131

TABLA N° 30 Nodo 2 Despacho de GLP a cilindros desde Tanques de Almacenamiento

Horizontales de GLP ……………………………………………………………….…… 133

XIII

TABLA N° 31 Nodo 3 Prueba de fugas en los cilindros y prueba de los mismos …

137

TABLA N° 32 Nodo 4 Sistema Contra Incendio ………………………………………. 139

TABLA N° 33 Criterios de Aceptabilidad de Riesgo ……………………………

XIV

……

141

INDICE DE FOTOS

FOTO N° 1 Planta de Envasado de GLP Esmeraldas ……………………………

…….

12

FOTO N° 2 Área de Almacenamiento ………………………………………………

….

16

FOTO N° 3 Área de Envasado Entrada al Carrusel ………………………………

……

18

FOTO N° 4 Área De Envasado Entrada a Carga de Producto …………………………… 20

FOTO N° 5 Área de Tanques ………………………………………………………

…… 23

FOTO N° 6 Área de Bombas ……………………………………………………….……. 24

FOTO N° 7 Área de Envasado (Almacenamiento) ……………………………………… 25

FOTO N° 8 Área de Envasado Carga de Producto ……………………………………

26

FOTO N° 9 Área de Pesaje ……………………………………………………………… 27

FOTO N° 10 Área de Sobrellenado …………………………………………….………

28

FOTO N° 11 Área de Envasado (Cuba de Hermeticidad) ………………………….…… 29

XV

INDICE DE DIAGRAMAS

DIAGRAMA N° 1 Flujo del Proceso de Envasado …………………….…………….…. 95

DIAGRAMA N°2 Almacenamiento de GLP en Cilindros …………….………………

96

DIAGRAMA N° 3 Envasado de GLP en Cilindros …………….…….…………………. 97

DIAGRAMA N° 4 Evacuación de GLP de los Cilindros ………………………………

99

DIAGRAMA N° 5 Colocación Sellos de Seguridad y Despacho de Cilindros ………… 101

XVI

RESUMEN

El presente trabajo investigativo tiene por objeto dar a conocer la importancia de la

realización de un análisis de riesgos en el sector petrolero industrial, la Planta de GLP

Esmeraldas de EP PETROECUADOR al ser una instalación con pocos años de operación

bajo las directrices de la Gerencia de Transportes y Almacenamiento requiere de la

realización de un análisis de riesgos, la aplicación del método HAZOP, se la describe en V

capítulos en los cuales se hablará de:

En el CAPÍTULO (I) se definen los objetivos, justificación para la realización del tema, y

se hace una breve introducción de la metodología a ser aplicada.

En el CAPÍTULO (II) se detalla de manera general las técnicas usadas para la realización

de análisis de riesgos en el sector petroquímico.

En el CAPÍTULO (III) se detalla de manera general las técnicas usadas para la realización

de análisis de riesgos en el sector petroquímico

metodología de evaluación de riesgos HAZOP.

y se realiza la descripción de

la

En el CAPITULO (IV) se realiza la selección, descripción y análisis de riesgos de la Planta

de Envasado de GLP Esmeraldas

Finalmente en el CAPÍTULO (V) se enumeran las conclusiones y recomendaciones

resultantes del trabajo realizado.

XVII

SUMMARY

This research work aims to raise awareness of the importance of conducting a risk

analysis in the petroleum industry, LPG Plant EP PETROECUADOR Esmeraldas

to be a few years of operation under the guidance of the Management of transport

and storage require for conducting a risk analysis, application of HAZOP method,

is described in V chapters, which will be discussed:

In the chapter (I), defines the objectives, rationale for carrying out the theme, and a

brief introduction of the methodology to be applied.

In the chapter (II), Shows in general the techniques used to perform risk analysis in

the petrochemical sector

In the chapter (III), Shows in general the techniques used to perform risk analysis

in the petrochemical sector and the description is made of risk assessment HAZOP

methodology

In Chapter (IV), is carried out the selection, description and analysis of risks of LPG

bottling plant Esmeraldas.

Finally, in chapter (V), lists the conclusions and recommendations resulting from

the work.

XVIII

1.1

INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I

En las últimas décadas debido a la gran revolución industrial, y tecnológica, el interés

para encontrar la forma

de evitar o minimizar los riesgos en las actividades

industriales a tomado gran fuerza en todo el Mundo.

Es por eso que día a día el hombre esta enfrentándose a nuevos retos en las plantas

industriales, llevando a cada una a propósitos determinados, sean estos de producir,

fabricar, manufacturar, procesar, reciclar, además de operar de manera segura y

eficiente. Sin embargo, hay que tener en cuenta que en cada una de las operaciones

en las que existe un proceso productivo, existen maquinarias que pueden presentar

accidentes o riesgos, los mismos que ocurren por desviaciones en la función asignada

a cada una de la partes de una planta, o en los procedimientos operativos, y si bien

éstos

no

pueden

ser

eliminados

completamente,

identificarlos, reducirlos y minimizarlos.

hay

técnicas

que

permiten

Para descubrir cada una de las fallas, peligros, riesgos, etc., que se presentan en los

procesos y plantas de producción, se tienen diferentes tipos de métodos modernos de

detección (What IF, HAZOP, Lista de Chequeo, Árbol de fallas, Modo de Falla y

1

Efectos, etc.), que buscan prevenir los riesgos industriales y mejorar la seguridad de

las plantas y procesos que cada uno de ellos realiza.

El método de identificación y evaluación de riesgos HAZOP se ha usado con éxito

durante muchos años en una gran variedad de aplicaciones. Este método cubre

sistemáticamente todos los aspectos relacionados con la ingeniería, las adquisiciones,

la construcción, montaje, puesta en marcha, las operaciones, etc.

Su amplio campo de aplicación hace que sea una herramienta confiable, y permite

una

participación

multidisciplinaria,

experiencias individuales.

en

donde

se

suman

los

conocimientos

y

El método HAZOP, ("HAZard and OPerability" Riesgo y Operabilidad) o Análisis de

Riesgo y de Operabilidad de los Procesos, fue desarrollado por ingenieros de "ICI

Chemicals" de Inglaterra a mediados de los años 70.

El método involucra, la investigación de desviaciones del intento de diseño o

propósito de un proceso, por un grupo de individuos con experiencia en diferentes

áreas tales como; ingeniería, producción, mantenimiento, química y seguridad. El

grupo es guiado, en un proceso estructurado de tormenta de ideas, por un líder, que

crea la estructura, al utilizar un conjunto de palabras guías o claves (no, mayor,

menor, etc.) para examinar desviaciones de las condiciones normales de un proceso

en varios puntos clave (nodos) de todo el proceso.

2

1.2.

OBJETIVOS

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar un análisis y evaluación de riesgos de una operación en la Planta de

Envasado de GLP (Gas Licuado de Petróleo) de EP PETROECUADOR utilizando la

metodología HAZOP para su aplicación de ser el caso.

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar y evaluar los factores de riesgos operacionales en la Planta de

Envasado de GLP.

Desarrollar tablas de HAZOP para el control de riesgos.

Aplicar las tablas desarrolladas en la ejecución de la metodología HAZOP en

el análisis de riesgos de las operaciones de la planta envasadora.

1.3. JUSTIFICACIÓN

Las plantas industriales en la última década han tenido que manejar normas, en las

que obligan a operar dentro de parámetros de seguridad cada vez más exigentes, en

3

especial cuando las características del producto crea manipulación, almacenamiento y

transporte, en cada uno de estos existirá mayores situaciones de riesgo.

Es por esto que, la legislación es cada vez más exigente, pero también lo son las

normas que las propias compañías están implantando, las mismas son consientes de

la consecuencia social o de imagen que tienen los accidentes frente a una comunidad.

En los últimos años estas se imponen objetivos de seguridad más altos o más

restrictivos que la misma legislación; por ello las políticas de seguridad deben

generar procesos continuos de seguimiento y mejora.

Si bien es cierto, GLP (Gas Licuado de Petróleo) son combustibles excelentes, que

cuentan con millones de consumidores en todo el mundo, pero de la misma manera

son

tipos

de

combustibles

potencialmente

peligrosos

que

si

se

manipula

incorrectamente causa un alto riesgo tanto para el personal que labora en la

manipulación de los mismos, el medio ambiente y las instalaciones.

El llegar a un riesgo cero es una aspiración más que una verdad absoluta que tienen

las empresas. Por ello, el cuidado y las buenas prácticas en la manipulación y en el

uso del GLP (Gas Licuado de Petróleo), puede ayudar a reducir el número de

accidentes y sus consecuencias, permitiendo situarse dentro de los parámetros de

riesgo social e individual aceptados en una sociedad moderna e industrializada.

Las fallas en la operabilidad del proceso de distribución de GLP (Gas Licuado de

Petróleo) pueden acarrear graves consecuencias para el personal, las instalaciones y

4

el medio ambiente. Por esto es necesario realizar un análisis de riesgos. Los estudios

HAZOP son un método probado y bien estructurado, basado en el trabajo en equipo,

para

identificar

los

peligros

existentes

en

el

diseño

de

procesos

o

en

las

modificaciones que se pretendan incorporar. El sistema realiza un examen riguroso

del proceso y de las modificaciones a realizar en instalaciones nuevas o ya existentes,

con el fin de evaluar los peligros potenciales de su funcionamiento al margen de las

intenciones de su diseño o de averías de partes concretas de los equipos y los efectos

que éstas pudieran tener sobre el conjunto de las instalaciones.

1.4. IDEA A DEFENDER

El modelo planteado de control de riesgos en la Planta de Envasado de GLP (Gas

Licuado de Petróleo) de EP PETROECUADOR, ayudara a identificar los factores de

riesgos operacionales y situaciones peligrosas en las instalaciones a fin de orientar a

reducir las consecuencias de los problemas operativos mediante el desarrollo de la

metodología HAZOP en el análisis de riesgos.

5

1.5.

VARIABLE

VARIABLE INDEPENDIENTE

Debido al elevado perfil de accidentes en las plantas de producción, y aun más, en

instalaciones con alto riesgo de operación, se ve en la necesidad de realizar un

estudio de evaluación de riesgos operacionales y de esta manera poder evaluarlos y es

pertinente realizar las acciones correctivas.

VARIABLE DEPENDIENTE

Los estudios HAZOP garantizan:

Que

se

identifiquen

y

inicialmente proyectadas

corrijan

potenciales

desvíos

de

las

funciones

Que se conozcan los posibles peligros de los equipos y procesos para la

seguridad, higiene y medio ambiente

Que se puedan planificar las acciones encaminadas a mejorar los equipos y

los procesos necesarios

Que las medidas tomadas puedan ser auditadas por la dirección de la empresa

y las inspecciones de la Administración.

6

1.6

MARCO CONCEPTUAL

RIESGO

Es la probabilidad que un evento, fortuito o intencional, desencadene un peligro

de interés con consecuencias relevantes para la empresa (lesiones a las personas,

daño a los equipos, medioambiente, interrupción de la operación, imagen, etc.)

SEGURIDAD

Conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y psicológicas empleados

para prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones inseguras del

ambiente y a instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de

implementación de prácticas preventivas.

PELIGRO

Cualquier condición de la que se pueda esperar con certeza que cause lesiones o

daños a la propiedad y/o al medio ambiente y es inherente a las cosas materiales

(soluciones químicas) o equipos (aire comprimido, troqueladoras recipientes a

presión etc.), está relacionado directamente con una condición insegura.

INCIDENTE

Es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias ligeramente diferentes

hubiese dado por resultado una lesión o un daño a la propiedad. Generalmente es

7

la consecuencia del contacto con una fuente de energía sin que el contacto

sobrepase la capacidad límite del cuerpo o estructura.

ACCIDENTE

Es un acontecimiento no deseado que tiene por resultado una lesión, enfermedad

ocupacional a una persona o un daño a la propiedad. Generalmente es la

consecuencia del contacto con una fuente de energía y se origina cuando este

contacto sobrepasa la capacidad límite del cuerpo o estructura

1.6.1 MARCO TEORICO

La Planta de Envasado de GLP, ubicada en la ciudad de Esmeraldas, en la vía a

Atacames, Km 71/2, opera desde el mes de septiembre del año 2005, se dedica al

almacenamiento y comercialización de cilindros de 15 y 45 Kg de capacidad. En la

Planta se realiza el envasado de cilindros de Gas Licuado de Petróleo GLP, que es

entregado por refinería a través de tubería de 6 pulgadas de diámetro, el mismo que

es almacenado en un tanque horizontal de 226 m3 de capacidad y en dos tanques de

horizontales de 45m3.

La capacidad de producción de envasado en cilindros de la Planta, es de 4.5 TM /

hora, (300 cilindros / hora).

8

EL GLP es una mezcla de hidrocarburos livianos, cuya composición está formada

principalmente

por

propano

y butano

en

proporciones

fijas

(60%

40%), en

condiciones normales es gaseoso y al comprimirlo cambia a estado líquido. Al ser un

hidrocarburo con un alto grado de inflamabilidad requiere de equipo y manejo

adecuado.

Dentro de las instalaciones de la Planta de GLP Esmeraldas tenemos:

Área Administrativa.

Esta área está comprendida por:

o

Jefatura.

o

Oficinas de Comercialización.

o

Oficinas de la Dirección Nacional de Hidrocarburos (DNH).

Área de Envasado.

Área de Tanques y Compresores.

1.6.2

MARCO REFERENCIAL

Los estudios HAZOP son un método probado y bien estructurado, basado en el

trabajo en equipo, para identificar los peligros existentes en el diseño de procesos o

en las modificaciones que se pretendan incorporar. El sistema realiza un examen

pormenorizado del proceso y de las modificaciones a realizar en instalaciones nuevas

o ya existentes, con el fin de evaluar los peligros potenciales de su funcionamiento al

9

margen de las intenciones de su diseño o de averías de partes concretas de los

equipos y los efectos que éstas pudieran tener sobre el conjunto de las instalaciones.

Los estudios HAZOP son dirigidos por un coordinador con experiencia. Para los

proyectos en el sector de los hidrocarburos, en el equipo siempre participa personal

de Procesos, Instrumentos, Maquinaria, Ingeniería de Proyectos y Operaciones,

pudiendo ser necesaria la participación de técnicos de procesos, especialistas en

medio ambiente y de los responsables de la empresa de seguridad e higiene y medio

ambiente (HSE) en determinadas partes del trabajo.

La identificación rigurosa de los peligros es la clave para conseguir una gestión de

riesgos eficaz, puesto que si no se detecta un determinado peligro, no será posible

tomar las medidas correspondientes para reducir el riesgo. Un peligro que se pase por

alto podría tener importantes consecuencias para el resto del proyecto. Un estudio

HAZOP eficaz aporta la mejor información, ya sea en lo que se refiere a la seguridad,

el medio ambiente, el funcionamiento de la planta o su mantenimiento.

1.7 METODOLOGÍA

Método lógico inductivo

Se utilizara el método Inductivo el mismo que, partiendo de casos particulares, se

eleva a conocimientos generales. Se caracteriza por la observación y el registro de

todos los hechos: el análisis y la clasificación de los hechos. Esto supone que tras la

10

primera etapa de observación, análisis y clasificación de los hechos se deriva una

idea a defender que soluciona el problema planteado.

1.8 TECNICAS DE INVESTIGACIÓN

Las técnicas que se van a utilizar serán:

Páginas de Internet.

Libros enfocados al tema.

Entrevistas

a

diferentes

trabajadores

que

laboren

dentro

de

la

instalación o personas que cuenten con el conocimiento del tema o

conozcan la planta.

11

CAPÍTULO II

2.1 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

A continuación se describirá la Planta de Envasado de GLP Esmeraldas de EP

PETROECUADOR.

FOTO N° 1

PLANTA DE ENVASADO DE GLP ESMERALDAS

FOTO N° 1 PLANTA DE ENVASADO DE GLP ESMERALDAS Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón Fuente: Google

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Google Earth

12

Una de las partes más importantes al realizar un análisis de riesgos es la buena

elección de la metodología así también como el sistema o el área que se quiere

analizar. Se ha elegido la Planta de envasado de GLP Esmeraldas, ya que es una

Planta relativamente nueva, viene operando desde septiembre del 2005 a cargo de la

Gerencia de Transporte y Almacenamiento, siendo antes parte de la Refinería Estatal

de Ecuador, se lo diseño en su totalidad en base a criterios propios del área de

Mantenimiento de Terminales y esta es un punto estratégico para la provincia de

Esmeraldas para la distribución de Gas de uso domestico e industrial.

La metodología a utilizar para evaluar los riesgos de operación en el sistema será

HAZOP, ya que de esta manera podemos proponer cambios en las condiciones

previstas de trabajo para determinar si pueden producir efectos inseguros de acuerdo

al nuevo diseño implantado.

La Planta de Envasado de GLP, ubicada en la ciudad de Esmeraldas, en la vía a

Atacames, Km 71/2, opera desde el mes de septiembre del año 2005, se dedica al

almacenamiento y comercialización de cilindros de 15 y 45 Kg de capacidad. En la

Planta se realiza el envasado de cilindros de Gas Licuado de Petróleo GLP, que es

entregado por refinería a través de tubería de 6 pulgadas de diámetro, el mismo que

es almacenado en un tanque horizontal de 226 m3 de capacidad y en dos tanques de

horizontales de 45m3.

La capacidad de producción de envasado en cilindros de la Planta, es de 4.5 TM /

hora, (300 cilindros / hora).

13

EL GLP es una mezcla de hidrocarburos livianos, cuya composición está formada

principalmente

por

propano

y butano

en

proporciones

fijas

(60%

40%), en

condiciones normales es gaseoso y al comprimirlo cambia a estado líquido. Al ser un

hidrocarburo con un alto grado de inflamabilidad requiere de equipo y manejo

adecuado.

Dentro de las instalaciones de la Planta de GLP Esmeraldas tenemos:

Área Administrativa.

Esta área está comprendida por:

o

Jefatura.

o

Oficinas de Comercialización.

o

Oficinas de la Dirección Nacional de Hidrocarburos (DNH).

Área de Envasado.

Área de Tanques y Compresores.

Las coordenadas de la Planta de Envasado de GLP son:

14

TABLA N° 1

COORDENADAS GEOGRÁFICAS

COORDENADAS GEOGRÁFICAS UTM / GEOGRÁFICAS

 

X

Y

10’102.871,1

0°55’49.79’’

645542.3

79°41’31.35’’

10’102.731,2

0°55’45.07’’

64641.7

79°41’28.13’’

10’102.691,8

0°55’43.78’’

645572.0

79°41’30.39’’

10’102.789,3

0°55’46.96’’

645501.9

79°41’32.66’’

10’102.785,1

0°55’46.83’’

645494.5

79°41’32.89’’

10’102.827,5

0°55’48.21’’

645467.4

79°41’33.77’’

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Diagnóstico y plan de manejo ambiental.

2.1.1 FASE DE OPERACIÓN

A continuación se describe la cada una de las fases que constituye en el proceso de

envasado de GLP a fin de tomar conocimiento para el desarrollo y análisis de los

riesgos existentes.

15

FOTO N° 2

ÁREA DE ALMACENAMIENTO

FOTO N° 2 ÁREA DE ALMACENAMIENTO Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón Fuente: Daniel Sánchez Alarcón El

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

El GLP en los tanques de de almacenamiento de tipo horizontal I con cabezales

semiesféricos, es transportado desde las esferas de la refinería de Esmeraldas

mediante una línea de flujo de alimentación y una línea de flujo de retorno.

El tanque de almacenamiento de GLP de 226m3 de capacidad, es de tipo horizontal

con cabezales semiesféricos, fabricado en concordancia con las normas técnicas del

código ASME sección VIII división 1 y 2 para recientes a presión, se encuentra

I Tanque de almacenamiento horizontal capacidad 25 toneladas

16

instalada sobre una base solida constituida por dos paredes gruesas de hormigón.

Sobre la salchicha se encuentra el sistema contra incendio comprendido por un

sistema de aspersión (sprinklers II ) para enfriamiento del tanque en caso de incendio

de la planta, a demás de enfriar el tanque cuando se recibe el GLP desde la Refinería

Estatal del Ecuador, la misma está conectada a un ramal de tubería integrado al

sistema de agua contra incendio procedente de la Refinería Estatal del Ecuador.

El sistema de agua contra incendio posee un

monitor para combate de incendios

colocado en medio de los tanques de 45 m3 y el tanque de 226m3.

Los tanques se conectan a los carruseles de envasado mediante tuberías de flujo de

alimentación y de retorno

El acceso a la parte superior para cada uno de los tanques se los realiza por una

escalera de seguridad provista de protecciones metálicas al contorno de la escaleta

para prevenir caídas del personal que efectúa los chequeos de rutina.

Las tuberías de alimentación como de retorno de GLP se encuentran identificadas

con

el

color

de

seguridad

PETROECUADOR.

(blanco),

según

la

Norma

PE-SHI-009,

de

EP

Para la identificación del producto almacenado, cada uno de los tanques contiene, la

abreviatura

de

producto

en

español,

logotipo

de

EP

PTROECUADOR,

la

II Sprinkles: Rociadores de agua para el sistema contra incendios

17

identificación de los tanques y la capacidad del tanque, según las especificaciones de

la Norma SH-009

2.1.2 ÁREA DE ENVASADO

La plataforma de envasado de GLP consta de una plataforma de hormigón construida

en dos niveles, cuyo piso es continuo y homogéneo, en donde se encuentran

instaladas las maquinas y los equipos de envasado de GLP.

FOTO N° 3

ÁREA DE ENVASADO ENTRADA AL CARRUSEL

de GLP. FOTO N° 3 ÁREA DE ENVASADO ENTRADA AL CARRUSEL Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

18

El techo de la planta de Envasado está compuesto por una estructura metálica con

cubierta de láminas de eternit. El área es abierta favoreciendo la ventilación natural

del local. Las luminarias de la planta se encuentran en buenas condiciones y

funcionando, se utilizan durante las noches por seguridad de la Planta.

Sobre el sistema de envasado de GLP se encuentra instalado un sistema de contra

incendio de rociadores de agua (sprinklers) para enfriar o apagar algún foco de

incendio que pudiera ocurrir. En toda la plataforma de envasado se encuentra

instalado un sistema de detección de llama mediante sensores de radiación sin

funcionamiento.

Dentro de la plataforma de envasado de cilindros de gas se encuentran las siguientes

áreas:

Área

de

descarga

y carga

de

cilindros

de

gas

desde

y

hacia

los

vehículos

distribuidores de gas, en donde se encuentra una plataforma de madera sobrepuesta

sobre el piso de cemento para enviar que la fricción de los tanques contra la

superficie pueda producir alguna chispa y provocar un riego de incendio.

El conjunto sinfín de cinta transportadora a cadena de cilindros, de 84 m de longitud,

accionadas por dos reductores a sinfín y corona marca Renold, tamaño WU%, con

una

potencia

de

3KW-1140RPM,

tensión

220

V

cada

uno.

Las

cadenas

transportadoras son lubricadas en una cuba que contiene agua con tensoactivo, al

circular por la misma.

19

FOTO N° 4

ÁREA DE ENVASADO ENTRADA A CARGA DE PRODUCTO

FOTO N° 4 ÁREA DE ENVASADO ENTRADA A CARGA DE PRODUCTO Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

Dos recipientes cilíndricos para almacenamiento de GLP, tipo 6820, diámetro

500mm. Se utilizan para almacenamiento de gas que se extrae de los cilindros que

tienen exceso de gas. Colocación.

Una cuba prismática de acero da carbono de 2500 mm, largo 1700 mm, profundidad

700 mm. Se utiliza para detectar fugas en cilindros, tiene accionamiento neumático.

20

Dos

transportadores horizontales a rodillos de 2’’ de diámetro, 12’’ de ancho y 5000

mm

de largo.

Un transportador horizontal a rodillos de 2’’ de diámetro, 12’’ de ancho y 1500 mm

de largo.

2.2.1 PROCESO DE RECEPECIÓN Y DESPACHO DE TANQUES DE LA

PLANTA DE GLP ESMERALDAS

A continuación se resumirá de forma general el proceso de recepción y despacho de

GLP en la Planta, debido a que conocer el proceso productivo es parte fundamental

para realizar un análisis de riesgos.

2.2.1.1 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE GLP

El proceso para la recepción y almacenado de GLP, empieza desde la REE (Refinería

Estatal del Ecuador). El producto llega a la Planta con una presión de 110 PSI.

El tanque de almacenamiento de GLP es de 226 m3 de capacidad, en la que se

encuentra el GLP a una presión de 75 psi. Condiciones ambientales: Temperatura

media 28°C, Humedad relativa 85%.

21

El tanque de almacenamiento de GLP (salchicha) se encuentra localizado en una área

aislada a 25 m aproximadamente de la plataforma de envasado de cilindros de gas; a

30 m

aproximadamente

de

la

sala

de

bombas

y

compresores

aproximadamente del área administrativa.

y

a

60

m

Los tanques de almacenamiento de GLP de 45 m3 de capacidad, se encuentra a una

presión de 75 psi. Condiciones ambientales: Temperatura media 28°C, Humedad

relativa 85%.

El tanque de almacenamiento de GLP (salchicha) se encuentra localizado en una área

aislada a 25 m aproximadamente de la plataforma de envasado de cilindros de gas; a

10 m

aproximadamente

de

la

sala

de

bombas

y

compresores

aproximadamente del área administrativa.

y

a

80

m

2.2.2 PROCESO DE ENVASADO DE CILINDROS DE GLP

Para el envasado de GLP en los cilindros se realizan los siguientes pasos.

1. Aforar el tanque de almacenamiento de gas (226 m3 o de 45 m3 de capacidad,

tanques salchichas) para medir la presión, temperatura y nivel de gas presente

en el tanque antes de empezar la operación.

22

FOTO N° 5

ÁREA DE TANQUES

FOTO N° 5 ÁREA DE TANQUES Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón Fuente: Daniel Sánchez Alarcón 2.

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

2. Alinear el sistema (abrir válvulas de las líneas del tanque y de retorno).

23

FOTO N° 6

ÁREA DE BOMBAS

FOTO N° 6 ÁREA DE BOMBAS Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón Fuente: Daniel Sánchez Alarcón 3.

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

3.

Activar la cinta transportadora de cilindros, a través de las botoneras de

arranque.

24

FOTO N° 7

ÁREA DE ENVASADO (ALMACENAMIENTO)

FOTO N° 7 ÁREA DE ENVASADO (ALMACENAMIENTO) Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

4. Prender los compresores para activar el sistema neumático.

5. Colocar los cilindros vacíos en las cadenas transportadoras en movimiento,

desde la plataforma en donde han sido descargados hasta los cabezales donde

se realiza el llenado de los cilindros.

25

6.

Colocar los cilindros en las balanzas respectivas, colocar los cabezales y

llenar con gas los cilindros. Cuando el cilindro está lleno automáticamente el

cabezal deja de inyectar gas al cilindro.

FOTO N° 8

ÁREA DE ENVASADO CARGA DE PRODUCTO

al cilindro. FOTO N° 8 ÁREA DE ENVASADO CARGA DE PRODUCTO Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

26

7.

A través de las cadenas, los cilindros continúan su recorrido hasta la báscula

en donde se pesa el cilindro para determinar el peso del cilindro lleno. Si el

cilindro tiene el peso exacto pasa a la cuba de hermeticidad para la detección

de fugas, en caso contrario básicamente cuando hay un sobrellenado del

cilindro pasa al sistema de evacuación de gas y continúa al proceso de

detección de fugas en la cuba de hermeticidad.

FOTO N° 9

ÁREA DE PESAJE

fugas en la cuba de hermeticidad. FOTO N° 9 ÁREA DE PESAJE Elaborado por: Daniel Sánchez

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

27

FOTO N° 10

ÁREA DE SOBRELLENADO

FOTO N° 10 ÁREA DE SOBRELLENADO Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón Fuente: Daniel Sánchez Alarcón 8.

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

8. En la cuba de hermeticidad se sumerge el cilindro en el agua para determinar

fugas de gas.

28

FOTO N° 11

ÁREA DE ENVASADO (CUBA DE HERMETICIDAD)

FOTO N° 11 ÁREA DE ENVASADO (CUBA DE HERMETICIDAD) Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón Fuente: Daniel

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Fuente: Daniel Sánchez Alarcón

9. Los cilindros que pasan el chequeo satisfactoriamente continúan el recorrido,

y se realiza la colocación sellos de seguridad por comercializadora para luego

ser cargados a los vehículos distribuidores.

El área total de la planta es de 13800m2, distribuida en las siguientes obras civiles:

29

TABLA N° 2

DESCRIPCIÓN DE CADA ÁREA

ITEM

DESCRIPCION

AREA

1

Edificio Administrativo

214

m2

2

Edificio de Oficinas

116

m2

3

Sala de Bombas

46 m2

4

Planta Envasadora Semiautomática a Gas

813

m2

5

Nave de envasado manual (fuera de servicio)

194

m2

6

Casera Compresores de gas

46m2

7

Parqueaderos

1115 m2

Fuente: Diagnostico y plan de manejo ambiental.

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

2.3 NORMAS DE SEGURIDAD DENTRO DE LA PLANTA

A continuación se detallara las normas que se utilizan en la planta de envasado de

GLP Esmeraldas.

30

2.3.1

Normas de SHI EP PETROECUADOR

NORMA EP PETROECUADOR SI – 001; "Concentraciones máximas permisibles

de las substancias tóxicas en la descarga líquida"

NORMA EP PETROECUADOR SI – 002; "Control de polución de aire en las

instalaciones industriales del sistema EP PETROECUADOR"

NORMA EP PETROECUADOR SI – 003; “Permisos de trabajo”

NORMA EP PETROECUADOR SI-004; “Planes de emergencia”

NORMA EP PETROECUADOR NORMA SI-005; “Investigación, registro, reporte y

estadísticas de Incidentes y accidentes de trabajo”

NORMA EP PETROECUADOR SI – 006; "Distancia mínimas de seguridad que

deben contemplarse en las instalaciones petroleras"

NORMA EP PETROECUADOR SI – 007; “Disposiciones de seguridad industrial

para contratistas.”

NORMA EP PETROECUADOR SI-008; "Señales de seguridad"

31

NORMA EP PETROECUADOR SHI-009; "Identificación de tanques y tuberías"

NORMA EP PETROECUADOR SI – 010; “Colores patrones para uso del sistema

EP PETROECUADOR”

NORMA EP PETROECUADOR SI-011; “Tamaño de letras y números”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-013; ”Disposiciones de seguridad industrial

para transporte, carga y descarga de combustibles en autotanques.”

NORMA EP PETROECUADOR SI-014; “Elementos de protección personal”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-015; “Organización y funcionamiento de los

comités de seguridad e higiene del trabajo”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-016; “Procedimientos de seguridad industrial

para efectuar limpieza de tanques”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-017; "Roscas y empaques para conexiones de

mangueras contraincendios"

32

NORMA EP PETROECUADOR SHI-018; “Sistemas de agua contra incendios para

instalaciones petroleras”

NORMA EP PETROECUADOR -SHI-019; “Sistema de espuma contra incendios”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-020; “Sistemas especiales de protección contra

incendios”

NORMA EP PETROECUADOR SHI – 021; “Clasificación eléctrica de áreas”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-022; “Sistemas automáticos de detección y

alarma de incendios”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-023; "Sistemas de drenaje"

NORMA EP PETROECUADOR SHI-024; “Revestimiento contra incendio para

estructuras metálicas”

NORMA EP PETROECUADOR SI – 025; “Sistemas de parada de emergencia,

bloqueo, despresurización y venteo de equipos”

NORMA EP PETROECUADOR SI-026; “Prevención del ruido industrial”

33

NORMA EP PETROECUADOR SI-027, “Niveles de iluminación para la industria

hidrocarburifera”

NORMA EP PETROECUADOR SHI-028; “Adquisición y manejo de productos

químicos en la industria petrolera”

NORMA PETROECUADOR SHI-029; “Inspección y mantenimiento de Hidrantes.”

NORMA PETROECUADOR SH-030; “Inspección y mantenimiento de bombas de

control de incendios”

NORMA PETROECUADOR SHI-031; “Inspección y mantenimiento de sistemas de

espuma de control de incendios”

NORMA PETROECUADOR SHI-032; “Inspección y mantenimiento de extintores

portátiles de control de incendios”

2.3.2 Normas Ecuatorianas

Normativa para el proceso de investigación de accidentes (2001)

34

Transporte, almacenamiento y manejo de productos químicos peligrosos

(INEN 2266:2009)

Productos

químicos

(INEN 2288:2000)

industriales

peligrosos.

Etiquetado

de

precaución

Identificación de colores para tuberías (INEN 440).

Señalización (INEN 439)

35

CAPÍTULO III

3. MARCO DE REFERENCIA

A continuación se temará en cuenta para el desarrollo los conceptos inherentes a lo

que es el riesgo operativo dentro de las instalaciones industriales

3.1 EVALUACIÓN DE RIESGOS

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de

aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria

para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la

necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que

deben adoptarse.

3.1.1 Métodos y resultados de la evaluación de riesgos

Existen diferentes tipos de riesgos asociados al tipo de industria, ya sean estas de

manufactura, petroquímica, etc., pero no se pueden evaluar hasta no haberlos

identificado.

36

La identificación implica:

Identificar consecuencias específicas indeseables

Identificar las características de los materiales, sistemas, procesos, plantas que

pudieran producir dichas consecuencias.

3.1.2. Métodos para análisis de Riesgos

Los métodos para el análisis de Riesgos son una herramienta muy valiosa para

generar acciones en forma racional, científica y técnica, y de esta manera identificar y

controlar los puntos críticos que surgen en cada uno de sus procesos.

3.1.2.1 Parámetros Generales

1. No dejar de considerar ningún riesgo significativo ni ninguna mejora

viable.

2. Tener en cuenta en forma coordinada factores de la condición de

trabajo y del acto humano.

3. Establecer si los equipos y su operación tienen riesgos aceptables,

tolerables o no.

37

4. Reduzca los riesgos en orden de importancia y viabilidad

3.1.2.2 Parámetros Específicos

1. Énfasis en accidentes severos

2. Determine zonas probables del accidente

3. Analice las causas del evento

4. Cumpla los requisitos legales

3.2

DEFINICIONES

A continuación se exponen algunos conceptos que aplicaremos en la presente tesis a

fin de que sea más comprensible.

3.2.1

Peligros

Es una fuente o situación con potencial de daño en términos de lesión o enfermedad,

daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una combinación de éstos.

38

3.2.2

Proceso de Gestión del Riesgo

Aplicación sistemática de políticas de gestión, procedimientos y prácticas, a las tareas

de establecimiento del contexto, identificación, análisis, evaluación, tratamiento,

monitoreo y comunicación del riesgo. (NTC 5254 Gestión del Riesgo)

3.2.3 Tratamiento del Riesgo

Selección e implementación de las opciones apropiadas para ocuparse del riesgo.

(NTC 5254 Gestión del Riesgo)

3.2.4 Riesgo

Combinación de la probabilidad (posibilidad) de un evento y su consecuencia

(Risk Management: Vocabulary Guide 73 ISO)

Posibilidad de que suceda algo que tendrá impacto en los objetivos. Se mide

en términos de consecuencias y posibilidad de ocurrencia. (NTC 5254

Gestión del Riesgo)

Combinación de

la probabilidad

y la(s) consecuencia(s) que ocurra un

evento peligroso específico.( NTC OHSAS 18001 )

39

3.2.5

Análisis de Riesgo

Uso sistemático de la información disponible, para determinar la frecuencia con la

que pueden ocurrir eventos especificados y la magnitud de sus consecuencias. (NTC

5254 Gestión del Riesgo)

3.2.6 Evaluación del Riesgo:

Proceso general de estimar la magnitud de un riesgo y decidir si éste es tolerable o

no. (NTC OHSAS 18001)

3.2.7 Probabilidad

Posibilidad de que ocurra un evento o resultado específico, medida por la relación

entre los eventos o resultados específicos y el número total de eventos o resultados

posibles (NTC 5254: Gestión del Riesgo)

40

3.2.8

Consecuencia

Resultado de un evento expresado cualitativa o cuantitativamente, como por ejemplo

una pérdida, lesión, desventaja o ganancia. Puede haber una serie de resultados

posibles asociados con un evento.

3.2.9 Riesgo aceptable

Posibles

consecuencias

sociales,

económicas

y

ambientales

que,

implícita

o

explícitamente, una sociedad o un segmento de la misma asume o tolera por

considerar innecesario, inoportuno o imposible una intervención para su reducción.

Es el nivel de probabilidad de una consecuencia dentro de un período de tiempo, que

se considera admisible para determinar las mínimas exigencias o requisitos de

seguridad,

con

fines

de

protección

y

planificación

ante

posibles

fenómenos

peligrosos.

3.2.10 Riesgo tolerable

Riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización puede soportar respecto a

sus obligaciones legales y su propia política de S&SO ( NTC OHSAS 18001)

41

3.3

TIPOS DE ANÁLISIS DE RIESGOS

Cualitativos

Semi cuantitativos

Cuantitativos

3.3.1 Métodos Cualitativos para el análisis

El análisis cualitativo emplea formas o escalas descriptivas para describir la magnitud

de las consecuencias potenciales y la posibilidad de que estas consecuencias ocurran.

Su objetivo es IDENTIFICAR: Riesgos, Efectos y Causas

Se emplea;

Como una actividad inicial de preselección, para identificar los riesgos que

necesitan un análisis más detallado;

Cuando el nivel del riesgo no justifica el tiempo y esfuerzo requeridos para un

análisis más completo; ó

Cuando los datos numéricos disponibles son inadecuados para un análisis

cuantitativo, entre lo que podemos nombrar:

o Panorama de factores de Riesgos

42

o

Análisis Histórico de Riesgos

o

Listas de Chequeo

o

Análisis de Seguridad en el Trabajo

o

What If…?

o

Análisis de Modos de los fallos y sus efectos

(FEMA)

o

HAZOP

o

Árbol de Fallos (FTA)

o

Árbol de Sucesos (ETA)

o

Análisis de Causas y Consecuencias (ACC)

3.3.2 Métodos semi cuantitativos

En análisis semi-cuantitativos, a las escalas cualitativas tales como las descritas

anteriormente le son asignados valores, estos emplean índices globales de potencial

de riesgo estimado a partir de las estadísticas de plantas semejantes o de disposición

general. Estos métodos son útiles para concluir comparaciones entre:

Distintas plantas existentes.

En una misma planta, antes y después de modificaciones.

Entre procesos diferentes ligados a un mismo fin

Entre alternativas de diseño.

43

Entre los que tenemos:

* Análisis de riesgos con evaluación del riesgo intrínseco

* Análisis de los modos de los fallos, efectos y Criticidad (FEMAC)

* Método de Dow: Índice de fuego y explosión

* Método de ICI: Índices de Mond

3.3.3

Métodos cuantitativos

El

análisis

cuantitativo

emplea

valores

numéricos,

(en

lugar

de

las

escalas

descriptivas empleadas en los análisis cualitativos y semi-cuantiativos) tanto para las

consecuencias como para la probabilidad se emplean datos de una variedad de

distintas fuentes.

Su objeto es expresar en términos probabilísticos.

Incluye un análisis crítico con cálculos y estructuras para establecer la probabilidad

de sucesos complejos

* Análisis cuantitativo mediante árboles de fallos (FTA)

* Análisis cuantitativo mediante árboles de sucesos

* Análisis cuantitativo de causas y consecuencias

44

3.4

ANÁLISIS DE RIESGO

La evaluación de los diversos riesgos asociados a una determinada instalación

industrial, la podemos orientar al análisis de riesgos con los que podemos determinar:

• Accidentes que pueden ocurrir.

• Frecuencia de estos accidentes.

• Magnitud de sus consecuencias.

3.4.1 Identificación de peligros

Para llevar a cabo la identificación de peligros hay que preguntarse tres cosas:

¿Existe una fuente de daño?

¿Quién (o qué) puede ser dañado?

¿Cómo puede ocurrir el daño?

El Análisis del riesgo nos ayuda para

Identificar el peligro

Se

estima

el

riesgo,

valorando

conjuntamente

consecuencias de que se materialice el peligro.

la

probabilidad

y

las

El Análisis del riesgo proporcionará información acerca de qué orden de

magnitud es el riesgo

45

3.5

EL MÉTODO HAZOP

"HAZARD AND OPERABility" Riesgo y Operabilidad o Análisis Funcional

Operabilidad ( AFO )

de

El método Hazop, ("HAZard and OPerability" Riesgo y Operabilidad) o Análisis de

Riesgo y de Operabilidad de los Procesos, fue desarrollado por ingenieros de "ICI

Chemicals" de Inglaterra a mediados de los años 70.

El método involucra, la investigación de desviaciones del intento de diseño o

propósito de un proceso, por un grupo de individuos con experiencia en diferentes

áreas tales como; ingeniería, producción, mantenimiento, química y seguridad. El

grupo es guiado, en un proceso estructurado de tormenta de ideas, por un líder, que

crea la estructura, al utilizar un conjunto de palabras guías o claves (no, mayor,

menor, etc.) para examinar desviaciones de las condiciones normales de un proceso

en varios puntos clave (nodos) de todo el proceso.

3.5.1 Estudio De Peligro Y Operabilidad (Estudios Hazop) – Guía De

Aplicación

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la

magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la

46

información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar

una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y,

en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.

3.5.1.1. Alcance

El método provee una guía para los estudios HAZOP de sistemas utilizando

un conjunto específico de palabras guía definido en este documento. Orienta

la aplicación de la técnica y en el procedimiento del estudio HAZOP

incluyendo

la

definición,

preparación,

documentación resultante y seguimiento.

sesiones

de

evaluación

y

La documentación, tan bien como un amplio conjunto de ejemplos que abarca

varias industrias, ilustrando la evaluación de HAZOP es también provista.

3.4.1.2. Referencias normativas

La normativa internacional relacionada con el Análisis de Riesgos y Operabilidad

HAZOP, se halla descrita en los siguientes estándares:

ISO “ International Organization for Standardization

47

IEC “ International Electrotechnical Commission “

 

British Standard

 

IEC 60300-3-9, Dependiente de la Dirección – Parte 3: Guía de aplicación –

Sección 9: Análisis de riesgos de sistemas tecnológicos.

 

IEC

60812,

Técnicas

de

análisis

para

la

fiabilidad

del

sistema

Procedimiento para modo de

fallas y análisis de efectos (FMEA).

 

IEC 61025, Análisis del árbol de fallos (FTA).

 

IEC 61160, Revisión formal del diseño.

 

3.5.1.1. Definiciones a ser usadas en el desarrollo del HAZOP:

a) Característica: Propiedad cualitativa o cuantitativa de un elemento

NOTA Ejemplos de característica son: presión, temperatura, voltaje.

b) Intención de diseño: Diseño, o rango específico de comportamiento para los

elementos y características.

c) Desviación: Fracaso desde la intención de diseño

48

d)

Elemento:

Constituyente

de una parte

la

cual

características esenciales de las partes.

sirve

para

identificar las

NOTA: La elección de los elementos puede depender de la aplicación particular,

pero los elementos pueden incluir características como: el material involucrado, la

actividad llevada a cabo, el equipamiento empleado, etc. El material debe ser

considerado en un sentido general

e) Palabra guía: Palabra o frase la cual expresa y defina un tipo específico de la

desviación desde un elemento de la intención de diseño.

f) Daño: Injuria física o perjuicio a la salud de la gente o perjuicio a la propiedad o

al medio ambiente.

g) Peligro: Recurso potencial de daño.

h) Parte: Sección del sistema el cual es sujeto de estudio inmediato.

NOTA: Una parte puede ser física (Ej.: hardware) o lógica (Ej.: paso en una

secuencia operacional).

i) Riesgo: Combinación de la probabilidad de ocurrencia de daño y la severidad de

dicho daño.

49

3.5.1.4 Principios de HAZOP

La base de HAZOP es una “guía mundial de evaluación” la cual es una búsqueda

deliberada

para

desviaciones

desde

la

intención

de

diseño.

Para

facilitar

la

evaluación, un sistema es dividido en partes de tal modo que el intención de diseño

para

cada

parte

puede

ser

definido

adecuadamente.

El

tamaño

de

la

parte

seleccionada tiende a

depender de la complejidad del sistema y la severidad del

peligro. En sistemas complejos o aquellos que presentan altos peligros, las partes

tienden a ser pequeñas. En sistemas simples o aquellos que presentan bajos peligros,

el uso de una gran parte facilitará el estudio. El propósito del diseño para una parte

dada de un sistema es expresado en términos de elementos los cuales transmiten las

características esenciales de la parte y el cual representa divisiones naturales de la

parte.

La selección de elementos a ser examinada es algo extenso una decisión subjetiva en

el cual puede haber demasiadas combinaciones las cuales alcanzarán el propósito

requerido y la

elección puede también depender sobre la aplicación particular. Los

elementos pueden ser medidas o escenarios discretos en un: procedimiento, señales

individuales y artículos de equipo en un sistema de control, equipo o componentes en

un proceso o sistema electrónico, etc.

50

a) Descripción general

Un estudio HAZOP es un proceso de identificación de peligros detallados y

problemas de operabilidad, llevados a cabo por el grupo de trabajo. HAZOP trata con

la identificación de desviaciones potenciales desde la intención de diseño, evaluación

de sus posibles causas y evaluaciones de sus consecuencias

Características principales de la evaluación de HAZOP incluye lo siguiente:

La evaluación es un proceso creativo. La evaluación procede por un uso sistemático

de series de palabras guía para identificar las desviaciones potenciales

desde la

intención de diseño y emplear estas desviaciones como “mecanismos de activación”

para estimular a los miembros del grupo de trabajo para prever como la desviación

puede ocurrir y que consecuencias pueden resultar.

La evaluación es llevada a cabo bajo la orientación de un líder de estudio entrenado y

experimentado, quien tiene que asegurar una cobertura comprensiva del sistema bajo

estudio,

usando

el

pensamiento

lógico

y

analítico.

El

líder

del

estudio

es

preferentemente asistido por un analista de riesgos, quien registra los peligros

identificados y/o los disturbios operacionales para una cercana y rápida evaluación y

resolución.

La evaluación confía en especialistas de varias disciplinas con habilidades especiales

y experiencia, quienes exponen intuición y buen juicio.

51

La evaluación debe ser llevada a cabo en un clima de pensamiento positivo y

discusión franca. Cuando un problema es identificado, este es registrado para una

evaluación subsecuente y resolución.

Soluciones para identificar problemas no son un objetivo primordial de la evaluación

de HAZOP, pero si hace que ellos sean registrados para consideración por aquellos

responsables para el diseño.

b) Principios de Evaluación

La base de HAZOP es una “guía mundial de evaluación” la cual es una búsqueda

deliberada

para

desviaciones

desde

la

intención

de

diseño.

Para

facilitar

la

evaluación, un sistema es dividido en partes de tal modo que el intención de diseño

para

cada

parte

puede

ser

definido

adecuadamente.

El

tamaño

de

la

parte

seleccionada tiende a

depender de la complejidad del sistema y la severidad del

peligro. En sistemas complejos o aquellos que presentan altos peligros, las partes

tienden a ser pequeñas. En sistemas simples o aquellos que presentan bajos peligros,

el uso de una gran parte facilitará el estudio. El propósito del diseño para una parte

dada de un sistema es expresado en términos de elementos los cuales transmiten las

características esenciales de la parte y el cual representa divisiones naturales de la

parte.

52

La selección de elementos a ser examinada es algo extenso una decisión subjetiva en

el cual puede haber demasiadas combinaciones las cuales alcanzarán el propósito

requerido y la

elección puede también depender sobre la aplicación particular. Los

elementos pueden ser medidas o escenarios discretos en un: procedimiento, señales

individuales y artículos de equipo en un sistema de control, equipo o componentes en

un proceso o sistema electrónico, etc.

En algunos casos esto puede ser de mucha ayuda para expresar el funcionamiento de

una parte en términos de:

La entrada del material tomado desde una fuente;

Una actividad la cual es desarrollada en ese material;

Un producto el cual es tomado para un destino.

Así

la

intención

de

diseño

contendrá

los

siguientes

elementos:

materiales,

actividades, fuentes y destinos los cuales pueden ser vistos como elementos de la

parte.

Los elementos pueden frecuentemente ser más útiles definidos en términos de

características

lo cual puede ser cuantitativo o cualitativo. Por ejemplo, en un

sistema químico, el elemento “material” puede ser más definido en términos de

características

como

temperatura,

presión

y

composición.

Para

la

actividad

“transportar”, las características como la tasa de movimiento o el número de

53

pasajeros puede ser relevante. Para los sistemas basados en computadoras, la

información en lugar del material es muy parecida a ser el sujeto de cada parte.

El grupo de trabajo HAZOP evalúa cada elemento (y características donde sea

relevante)

para

desviaciones

desde

el

intención

de

diseño

puede

liderar

en

consecuencias indeseables. La identificación de desviaciones desde el intención de

diseño

es

alcanzado

por

un

proceso

cuestionado

usando

“palabras

guías”

predeterminadas. El rol de la palabra guía es estimular el pensamiento imaginativo,

para concentrar el estudio y provocar ideas y discusión, de este modo maximizando

las oportunidades de un estudio exhaustivo.

Estas palabras guías, se aplican a parámetros relevantes del proceso, tales como;

flujo,

temperatura,

presión,

composición,

etc.

para

identificar

las

causas

y

consecuencias de desviaciones en estos parámetros de sus valores normales.

Finalmente,

la

identificación

de

las

consecuencias

inaceptables,

resulta

en

recomendaciones para mejorar el proceso. Estas pueden indicar modificaciones en el

diseño, requerimientos en los procedimientos operativos, modificaciones en la

documentación, mayor investigación, etc.

54

3.5.1.4.1

Riesgo potencial y problemas de operación

Aunque la metodología del HAZOP se concentra (mediante un enfoque sistemático)

en identificar tanto riesgos como problemas de operabilidad, más del 80% de las

recomendaciones

del

estudio

son

problemas

de

operabilidad

y

no

de

por

sí,

problemas de riesgo. Aunque la identificación de riesgo es el tema principal, los

problemas de operabilidad se debe ser examinar, ya que tienen el potencial de

producir riesgos en los procesos, que resulten en violaciones ambientales y/o

laborales o tener un impacto negativo en la productividad.

Actualmente se considera que los mayores beneficios de un estudio Hazop se

relacionan con identificar problemas de operabilidad.

3.5.1.4.2. Desviaciones del intento de diseño

Todas las plantas industriales tienen un propósito. Esto puede ser, producir una cierto

tonelaje de un producto químico por año, manufacturar un número especificado de

automóviles o procesar cierto volumen de efluentes industriales por año, etc. Esto, se

puede decir, que es el principal intento de diseño de la planta, pero en la mayoría de

los casos, se entiende que un propósito adicional sería conducir las operaciones de la

manera más segura y eficiente.

55

Con esto en mente, todas las partes y/o equipos de la planta se ensamblan para que en

conjunto logren las metas deseadas. Sin embargo para lograr esto, cada parte del

equipo, cada bomba, tubería, etc., necesitan funcionar consistentemente de una

manera particular. Es de esta manera que, cada elemento en particular tiene su intento

de diseño o propósito.

Como ejemplo, supongamos que una parte del proceso, requiere un servicio de agua

de enfriamiento. Para esto, generalmente se requiere una tubería para circulación del

agua, una bomba, un abanico de enfriamiento y un intercambiador de calor.

Podemos

decir,

que

el

intento

de

diseño

de

esta

parte

de

la

planta

sería

"continuamente circular agua de enfriamiento a una temperatura inicial de X °C y

con un flujo de litros por hora".

Es generalmente, a este nivel de detalle del intento de diseño o propósito, al que se

dirige un estudio de HAZOP. La utilización de la palabra "desviación" ahora se

entiende más fácilmente. Una desviación del intento de diseño, para el caso del

servicio de agua de enfriamiento sería el cese de la circulación del agua, o que el

agua

tenga

una

temperatura

inicial

demasiado

alta.

Note

la

diferencia

entre

desviación y causa. En el caso anterior, la falla de la bomba sería la causa y no la

desviación.

56

3.5.1.4.3 Aplicaciones en la industria

La técnica del HAZOP se empezó a utilizar más ampliamente después del desastre de

Flixborough, en el cual, una explosión en una planta química mató a 28 personas, la

mayoría de las cuales eran vecinos de la planta.

A través del intercambio de ideas y personal, la metodología se adoptó por la

industria de petróleo, que tiene un potencial similar de desastres mayores. Las

industrias del agua y alimentos, fueron las siguientes, donde el riesgo potencial es

grande, pero de una naturaleza diferente, donde hay más preocupación con la

contaminación, en lugar de las emisiones químicas o explosiones

La seguridad y confiabilidad en el diseño de una planta se apoyan en la aplicación de

diversos códigos de práctica, códigos de diseño y estándares. Estos representan, la

acumulación de conocimiento y experiencia de individuos expertos y de la industria

como un todo. Tales aplicaciones, están respaldadas por la experiencia de los

ingenieros involucrados, quienes pudieron haber previamente trabajado en el diseño,

instalación y operación de plantas similares.

Sin embargo, aunque se considera que estos códigos de práctica son extremadamente

valiosos, es importante complementarlos con una anticipación imaginativa de las

desviaciones que pudieran ocurrir, debido, por ejemplo, al mal funcionamiento del

equipo o errores del operador. Además, la mayoría de las compañías, admiten el

hecho de, que para una nueva planta, el personal de diseño, actúa bajo presión, para

57

cumplir con los tiempos de entrega. Esta presión, generalmente resulta en errores y

omisiones. Un estudio de Hazop, es una oportunidad para corregir estos, antes de que

tales cambios se hagan demasiado caros o imposibles de llevar al cabo.

Aunque no hay estadísticas para verificarlo, se cree que la metodología del HAZOP,

es quizás la ayuda más ampliamente utilizada, para prevención de pérdidas. Las

razones para esto se pueden resumir en lo siguiente:

Es fácil de aprender

Se puede fácilmente adaptar a casi todas las operaciones de una industria de

procesos

No se requiere un nivel académico especial para participar en el estudio

3.5.2

CONCEPTOS BÁSICOS

Esencialmente, el procedimiento del HAZOP, involucra tener una descripción y

documentación completa de la planta y sistemáticamente cuestionar cada parte, para

identificar como se pueden producir desviaciones del intento de diseño. Una vez

identificados, se hace una evaluación, para determinar sí tales desviaciones y sus

consecuencias, pueden tener un efecto negativo en la seguridad y operación eficiente

de la planta. Si se considera necesario, se establecen acciones para remediar la

situación.

58

Este análisis crítico, es aplicado de una manera estructurada, por el grupo del

HAZOP, que mediante una tormenta de ideas hacen un esfuerzo para descubrir

causas creíbles de desviaciones. En la práctica, muchas de las causas, serán obvias,

tales como la falla de la bomba, que causa una pérdida del servicio del agua de

enfriamiento, en el ejemplo mencionado. Sin embargo, una gran ventaja de la técnica,

es que alienta al grupo a considerar otras posibilidades menos obvias de cómo pueden

ocurrir las desviaciones, que de otra manera sería difícil descubrir en primera

instancia. De esta manera, el estudio logra mejores resultados que una revisión

mecánica

de

una

lista

de

verificación.

El

resultado

es,

de

que

hay

buenas

oportunidades de identificar fallas y problemas potenciales, que no hayan sido

previamente experimentados en el tipo de planta bajo estudio.

3.5.2.1 Palabras clave

Un elemento esencial, en este proceso de cuestionamiento y análisis sistemático, es el

uso de palabras claves para enfocar la atención del grupo sobre las desviaciones y sus

posibles causas. Estas palabras guías se dividen en dos clases:

Palabras primarias que enfocan la atención en un aspecto particular del intento de

diseño o una condición o parámetro asociado con el proceso.

59

Palabras secundarias que, cuando se combinan con las palabras primarias sugieren

posibles desviaciones

3.5.2.2 Palabras primarias

Estas reflejan tanto el propósito, como aspectos operacionales de la planta bajo

estudio. Palabras típicas orientadas al proceso, pudieran ser las siguientes:

TABLA N° 3

PALABRAS PRIMARIAS HAZOP

PALABRAS PRIMARIAS

Flujo

Nivel

Temperatura

Presión

Viscosidad

Composición

Nivel

Adición

Reacción

Mantenimiento

Prueba

Instrumentación

Muestreo

Separación

Corrosión \ Erosión

Reducción

Reducción

Mezclado

Fuente: http//www.heuristicos.com/scri/hazop2_3.htm Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

60

Considerando aspectos de Operabilidad del Proceso se puede considerar palabras

operacionales importantes como:

TABLA N° 4

OPERATIVIDAD HAZOP

OPERATIVILIDAD

OPERATIVILIDAD

Aislamiento

Ventilación

Inspección

Arranque

Drenaje

Purgado

Mantenimiento

Paro

Fuente: http//www.heuristicos.com/scri/hazop2_3.htm Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

3.5.2.3 Palabras secundarias

Como se mencionó anteriormente, cuando las palabras secundarias se combinan con

las primarias, sugieren desviaciones o problemas potenciales. Un listado estándar de

las palabras utilizadas se menciona a continuación:

61

Guías estándar

TABLA N° 5

GUÍAS ESTANDAR HAZOP

ITEM

 

GUIAS ESTANDAR

1

No / Ninguna

Negación del Intento de diseño

2

Mas

Incremento Cuantitativo

3

Menos

Decremento Cuantitativo

4

Además de

Incremento Cualitativo

5

Parte de

Decremento Cualitativo

6

Reversa

Opuesto Lógico del intento

7

Otro que

Substitución completa

Fuente: http//www.heuristicos.com/scri/hazop2_3.htm Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

d) Guías para procedimientos

62

TABLA N° 6

DEFINICIÓN DE PALABRAS HAZOP

PALABRAS

DEFINICIÓN

No realiza el paso u operación. Un paso u operación importante en el

proceso se omite

Se hace más que lo especificado o requerido en un sentido cuantitativo (ej.

se abre una válvula completamente cuando se requiere solo abrir

parcialmente)

Se hace menos de lo especificado o requerido en un sentido cuantitativo

(ej. purgar un depósito por 5 minutos en lugar de 10 minutos)

Se hace más de lo especificado en un sentido cualitativo. (ej. se abren las

válvulas para varios tanques cuando solo se requiere para una)

Se realiza un parte de un paso en un sentido cualitativo (Ej. se cierra solo

una válvula cuando el procedimiento dice que se cierren todo el grupo y se

abra la válvula de sangrado)

Se hace lo opuesto a lo especificado. (ej. se abre una válvula cuando el

procedimiento dice que se debe de cerrar)

Se hace algo diferente a lo requerido (Ej. se abra la válvula equivocada)

Fuente: http//www.heuristicos.com/scri/hazop2_3.htm Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

63

Guías auxiliares para procedimientos

TABLA N° 7

DEFINICIÓN DE PALABRAS AUXILIARES HAZOP

PALABRA

DEFINICIÓN

pág. 1 de 2

 

¿Cómo se logrará este paso? ¿Se proporcionan las

¿Cómo?

facilidades requeridas al operador para realizar el paso

como está especificado?

 

¿Hay una razón lógica para este paso? ¿Es el paso u

¿Por qué?

operación realmente necesaria? ¿Se requiere algo

adicional?

¿Cuándo?

¿Es el tiempo importante en los pasos u operaciones?

¿Dónde?

¿Es importante dónde se efectuará el paso u operación?

 

¿Es claramente obvio o está definido quién realizará cada

¿Quién?

parte del procedimiento?

 

¿Cómo se puede verificar que el paso se haya realizado

Verificación

apropiadamente? ¿Es necesario que un supervisor revise

nuevamente la operación?

64

PALABRA

DEFINICIÓN

pág. 2 de 2

Orden

Es importante y correcto el orden de los pasos realizados

Fuente: Diagnostico y plan de manejo ambiental.

Elaborado por: Daniel Sánchez Alarcón

Se debe de notar que no todas las combinaciones de palabras primarias y secundarias

son relevantes.

Por ejemplo; Temperatura/No (¡Cero absoluto ó –273 °C ¡) o Presión/Reversa que

no tiene significado.

3.5.3 METODOLOGÍA DEL HAZOP

En términos simples, el proceso de estudio del HAZOP involucra aplicar de una

manera sistemática, todas las combinaciones relevantes de palabras claves, a la planta

bajo estudio, en un esfuerzo de descubrir problemas potenciales. Los resultados se

registran, en un formato de tabla o matriz con los siguientes encabezados principales.

Para considerar la información que se requiere registrar en cada una de las columnas,

tomemos el siguiente diagrama de ejemplo:

65

Desviación

La combinación de palabras claves que se está aplicando.

Causa

Las causa potenciales que resultarían en la desviación.

Consecuencias

Las consecuencias que se producirían, tanto como efecto de la desviación.

Siempre sea explícito, al considerar las consecuencias. No asuma que el lector en una

fecha posterior entenderá completamente el significado de oraciones tales como ¿No

químico

dosificador

en

mezclador?

Es

mucho

mejor

completa, como la mencionada inicialmente.

agregar

una

explicación

Al evaluar las consecuencias, no se deben considerar los sistemas de protección o los

instrumentos ya incluidos en el diseño. Por ejemplo, suponga que el grupo ha

identificado una causa para ¿Flujo/No? (en un sistema diferente al del ejemplo

anterior) debido a una cerradura espuria de una válvula controlada. Se hace notar que,

hay una indicación de la posición de la válvula en el Cuarto de Control Central, con

una alarma de software, en caso de una cerradura espuria. El grupo podría estar

66

tentado a minimizar la consideración del problema inmediatamente, registrando el

efecto de ¿Consecuencias mínimas, la alarma permitirá al operador a tomar una

acción para remediar inmediatamente? Sin embargo, sí el grupo hubiera investigado

más, podría haber encontrado que, el resultado de la cerradura espuria de la válvula,

sería un sobrepresión corriente arriba del sistema, llevando a una pérdida de

contención y riesgo de fuego, si la causa no es rectificada en tres minutos.

Salvaguardas

Cualquier dispositivo protector, o sistema de control; ya sea que prevenga la causa o

salvaguarde contra consecuencias adversas, debe ser registrado en esta columna. Por

ejemplo, ¿se podría considerar registrar? Medidor de presión local en la descarga de

la bomba, pudiera indicar que, ¿se está suscitando un problema?. Note que las

salvaguardas no están restringidas al software, dónde sea apropiado, se debe dar

crédito, a aspectos de procedimientos, tales como inspecciones regulares de la planta

(Sí hay seguridad de que se estén llevando a cabo).

Acciones:

Donde una causa creíble, resulte en una consecuencia negativa, se debe decidir si se

debe tomar alguna acción. Es en esta etapa, que las consecuencias y sus salvaguardas

asociadas, son consideradas. Sí parece que las medidas de protección son adecuadas,

67

entonces ninguna acción necesita ser tomada y esto se indica en la columna de

acciones.

Las acciones caen en dos categorías:

Acciones que eliminan la causa.

Acciones que mitigan o eliminan las consecuencias.

Obviamente es preferible la primera, sin embargo, esto no es siempre posible,

especialmente al trabajar con equipo con mal funcionamiento. Sin embargo, siempre

se investiga eliminar primero la causa y solo donde sea necesario, mitigar las

consecuencias.

Finalmente, siempre tome en cuenta el nivel de entrenamiento y experiencia del

personal, que estará operando la planta. Acciones que involucran sistemas de

protección

sofisticados

y

elaborados,

generalmente

se

desperdician,

son

inherentemente peligrosos, si los operadores no entienden su funcionamiento y es

común que sean deshabilitados, ya sea deliberadamente o por error, porque nadie

sabe cómo mantenerlos y calibrarlos.

El procedimiento HAZOP - Considerando todas las palabras claves

Habiendo revisado las operaciones involucradas al registrar una sola desviación, el

procedimiento consiste en continuar revisando y registrando todas las palabras clave.

68

El siguiente diagrama de flujo, se puede considerar como un proceso iterativo,

aplicando de una forma sistemática y estructurada, las combinaciones de las palabras

relevantes, para identificar los problemas potenciales.

El procedimiento HAZOP - Considerando todas las palabras claves

Habiendo revisado las operaciones involucradas al registrar una sola desviación, el

procedimiento consiste en continuar revisando y registrando todas las palabras clave.

El siguiente diagrama de flujo, se puede considerar como un proceso iterativo,

aplicando de una forma sistemática y estructurada, las combinaciones de las palabras

relevantes, para identificar los problemas potenciales.

3.5.4. GRUPO DE TRABAJO DEL HAZOP

El grupo de trabajo, que conducirá el estudio de HAZOP, debe consistir de personas

con una buena comprensión del proceso y de la planta bajo estudio. El grupo,

idealmente debe formarse por alrededor de seis miembros y con un máximo de

nueve. En un estudio que involucre la participación de contratistas y clientes, es

69

aconsejable mantener un balance entre los dos grupos, en cuanto al número de

personas participando.

Los participantes, deben ser de varias disciplinas, y este aspecto es una de las

fortalezas de la metodología el HAZOP, lo cual involucra:

En un grupo de gente, cada uno con diferentes disciplinas y experiencia, es más

probable que se identifiquen los problemas potenciales, que de otra manera se

omitirían, de participar solo una o dos personas.

Es común el caso, en que la solución de una persona cause problemas en otro

departamento del proyecto. Por ejemplo un ingeniero de procesos puede identificar

un problema potencial y considerar que sería deseable incluir otro instrumento y

alarma. Sin embargo, el departamento de Instrumentación y Control, pudiera indicar

que no hay canales disponibles en la sección apropiada del sistema de control

electrónico solicitado. Si los dos departamentos participan en el estudio, esta

problemática se pudiera definir en algunos minutos y tomar alguna acción apropiada.

Al participar varios departamentos, se crea un espíritu de cooperación y esto persiste

después

de

terminado

el

estudio.

El

personal

entenderá

mejor

las

opiniones,

restricciones y preocupaciones de cada disciplina o departamento involucrado en el

proyecto y esto se tomará en cuenta, al tomar decisiones que afecten el proyecto.

La composición final del grupo de HAZOP, variará de acuerdo al tipo de planta bajo

estudio. Una de las personas que debe siempre ser incluida, es la del área de

70

operaciones o producción. Esta persona, debe tener experiencia de primera mano, en

las operaciones diarias de la planta en revisión. La contribución de esta persona

puede ser invaluable, ya que incluye una perspectiva operacional que ninguno de los

otros participantes pudiera nunca tener, por ejemplo, esta persona es la que pudiera

conocer, el esfuerzo requerido para bajar a un depósito utilizando un aparato de

respiración autónomo, para llevar al cabo reparaciones o mantenimiento.

Resumiendo, el grupo se debe seleccionar para que se asegure un enfoque balanceado

del estudio. Además, es importante que las preguntas generadas en el estudio, se

respondan inmediatamente, en lugar de tener que esperar un largo tiempo, a que éstas

sean respondidas por expertos externos. Por supuesto que no es necesario, que todas

las personas participen de principio a fin del estudio. Si el núcleo del estudio consiste

de cinco personas, se pudiera llamar a miembros adicionales, en la medida de que su

experiencia sea necesaria en alguna de las sesiones.

Como con todas las actividades de grupo, se requiere una persona que se haga cargo

total del proyecto. En un estudio de HAZOP, el Líder del proyecto, debe conocer

perfectamente la metodología del HAZOP y debe ser cuidadosamente seleccionado,

para lograr un progreso eficiente y sin problemas del estudio. Idealmente, esta

persona no debe estar muy asociada con el proyecto en revisión, para evitar los

riesgos de no ser suficientemente objetivo en la dirección del grupo.

Otro miembro importante del grupo, es el Secretario. Su contribución en las

discusiones pudiera ser mínima, ya que su principal función es la de registrar la

71

información generada en el estudio. Este necesitará, sin embargo, tener suficiente

conocimiento técnico para entender lo que se está discutiendo.

Es de la mayor importancia, de que antes de que inicie un proyecto de HAZOP, se

haga un trabajo de preparación. Esto, no es solo esencial en algunos aspectos, tales

como la estructuración adecuada del estudio y del grupo, sino que además, aumenta

la eficiencia del HAZOP al mantener el interés y entusiasmo de los participantes.

El trabajo preparatorio es responsabilidad del Líder del HAZOP y los requerimientos

son los siguientes:

3.5.4.1 Trabajo de preparación del HAZOP

1. Reúna los datos

2. Entienda el tema

3. Subdivida la planta y planeé la secuencia

4. Marque los planos

5. Seleccione una lista de palabras claves adecuadas

6. Prepare la agenda de trabajo y los encabezados de la tabla

7. Prepare un calendario de actividades

72

8.

Seleccione el grupo de trabajo

Toda la documentación relevante debe ser colectada previamente. Típicamente esto

pudiera consistir de lo siguiente:

1. Un diagrama de flujo del proceso

2. Una descripción comprensiva del proceso, conteniendo parámetros de operación,

promedio de flujo, volúmenes, etc.

3.

Diagramas de instrumentación y tuberías

4.

Diagramas causa - efecto indicando como operan los sistemas de lazo y de

control.

5. Si está disponible, información de paquetes de vendedores.

6. Diagramas de distribución de la planta.

CONOCER LA INSTALACIÓN: El Líder del proyecto, debe dedicar el tiempo

necesario, para lograr una buena comprensión de cómo debe operar la planta,

estudiando la información y platicando con el personal de diseño involucrado. Al

realizar la tarea, es muy probable que note áreas con problemas potenciales. El debe

realizar notas personales de esto, para evitar en lo posible, que se omitan en el

estudio. Si esto ocurre, el mencionar el Líder sus notas sobre estos problemas, le

73

servirá para mejorar su posición en el grupo, al demostrar su comprensión del

problema.

La etapa de preparación, es quizá la más importante, ya que es el fundamento sobre el

cual, los otros pasos del proceso se basan. Sin una comprensión razonable de cómo

funciona la planta, será imposible; planear una estrategia sensible del estudio, decidir

cuánto tiempo durará la revisión o quién necesita ser incluido en el grupo de trabajo.

Algunos proponentes de la metodología del Hazop, indican que no es necesario que

el líder del proyecto conozca sobre la planta en revisión, y que su función es

solamente asegurar que las reuniones se lleven adecuadamente. Una analogía a este

enfoque, sería la de un líder intentando guiar una expedición sin un mapa, sin ningún

plan de acción, más que el de llegar al destino y sin conocimiento del terreno pisado.

Tal líder tendría poco respeto de los otros miembros del grupo y al primer signo de

problema, sería marginado por aquellos con una mejor comprensión de la situación.

Una vez que esto pase, le sería casi imposible ganar el control del grupo.

SUBDIVIDIR LA PLANTA Y PLANEAR LA SECUENCIA: En todas, excepto

en las plantas más simples, sería mucho esperar, que el grupo de trabajo analice todos

los aspectos y operaciones del proceso simultáneamente. Por eso, se debe dividir el

proceso en secciones manejables (referidas como tablas debido al modo tabular de

registrar el estudio.) También la secuencia, en que estas secciones son estudiadas es

importante.

74

En plantas continuas, el análisis va de corriente arriba hacia corriente abajo, con

servicios tales como, drenaje, ventilación, instrumentos de aire, agua de enfriamiento,

etc., siendo consideradas separadamente y al final. Con respecto a subdividir la planta

en secciones, no hay necesidad de considerar cada línea y cada equipo menor en una

tabla separada. Esto sería un desperdicio de tiempo y una labor tediosa para el grupo.

En vez de esto trate de agrupar los elementos más pequeños en unidades lógicas. De

esta manera una bomba menor con su succión, descarga y líneas de regreso, pudieran

ser agrupadas juntas en una tabla. Sin embargo, para el caso de un compresor mayor,

quizá deba ser estudiado separadamente, su línea de reciclo y enfriador en línea.

También al estudiar un depósito, la tabla debe incluir las líneas de entrada y salida e

incluir cualquier válvula de control o aislamiento, todas las bridas de nivel, así como

las líneas de ventilación y válvulas de seguridad de presión.

Si varios flujos de corriente, convergen en un depósito, la secuencia del estudio debe

en lo posible, trabajar con todos los flujos de corriente, antes de considerar el

depósito. La regla es "nunca estudie un depósito antes de conocer todas las

desviaciones de entrada".

Con operaciones por lotes o "batch" se requiere un enfoque diferente. En tales casos,

los diagramas de la planta no son el enfoque primario del estudio y son más bien

accesorios. De mayor importancia será, un diagrama de flujo detallado o la secuencia

de pasos operativos, que deben ser realizados. Es en esta secuencia de lotes, donde se

requiere la división en secciones manejables, y las palabras claves se aplicarán, a las

75

operaciones secuenciales, tales como; Preparación. Carga, Reacción, Transferencia,

Centrifugado, Secado, etc. Esta metodología se requiere, porque es muy probable que

cada elemento individual de la planta sea puesto en diferentes estados y sirva a

diferentes propósitos en las diversas etapas de la secuencia

MARCAR LOS PLANOS: Cuando la estrategia del estudio se haya decidido, los

elementos de la planta integrados en cada tabla, se deben marcar en colores separados

y distintivos, con los números de la tabla o nodo marcados con el mismo color. Las

líneas deben ser paralelas y los equipos y depósitos delineados con el mismo color.

Donde una tabla se extienda en dos o más planos, el color utilizado se debe mantener.

Este marcado previo, es una salida a la práctica común, de ir marcando el trabajo

mientras avanza el estudio. Lo cual tiene dos propósitos; primero, ahorrar tiempo

durante las juntas, tanto en el marcado, como en la discusión de donde la tabla o nodo

debe iniciar y donde terminar, segundo, el Líder se asegurará al planear la estrategia

del estudio, de que no se haya inadvertidamente olvidado algún punto.

SELECCIONAR

UNA

LISTA

DE

PALABRAS

CLAVE

ADECUADAS:

Habiendo completado el trabajo anterior, será algo simple formular un listado

comprensivo de las palabras claves requeridas para cubrir todos los aspectos del

proceso en estudio.

76

Algunas compañías, dado que la mayoría de las plantas que operan, son de naturaleza

similar, tendrán un conjunto estándar de palabras clave. Tal lista se debe verificar,

para asegurar que cubra todos los aspectos del sistema en estudio. Cualquier palabra

clave redundante, debe ser eliminada. Por ejemplo, si el objeto de estudio, es una

estación de bombeo, la inclusión de la palabra clave "Absorción" será innecesaria.

La lista final se debe copiar para entregar una copia a cada miembro del equipo.