AVALIAO DA RUGOSIDADE GERADA NO FRESAMENTO FRONTAL

ASSIMTRICO DO FERRO FUNDIDO NODULAR DIN GGG50

Henrique Butzlaff Hbner, henrique.hubner@ufrgs.br
Andr Joo de Souza, ajsouza@ufrgs.br
Universidade Federal do Rio Grande do Sul UFRGS, Departamento de Engenharia Mecnica DEMEC,
Rua Sarmento Leite, 425 Centro CEP: 90050-170 Porto Alegre, RS.
Resumo: Devido a uma grande demanda sobre a preciso da fabricao, bem como a reduo de custos, torna-se
necessrio cada vez mais um maior conhecimento dos fatores que influenciam a qualidade do produto final. Neste
trabalho avaliaram-se os efeitos do avano por volta, da profundidade de corte e da penetrao de trabalho nos cortes
assimtricos (concordante e discordante) em relao pea sobre a rugosidade da superfcie usinada no fresamento
frontal do ferro fundido nodular DIN GGG50 usando cabeote fresador 45 e pastilhas de metal duro classe K20. A
rotao da fresa permaneceu constante e aplicou-se fluido de corte mineral semissinttico. A rugosidade gerada por
fresamento foi quantificada por meio de um rugosmetro porttil e qualificada via microscpio digital porttil. Atravs
de anlise de varincia foi possvel encontrar evidncias significativas de que a diminuio da profundidade de corte,
o aumento do avano por volta e a mudana do corte de concordante para discordante causam um aumento nos
valores de rugosidade mdia e total.
Palavras-chave: fresamento frontal, ferro fundido, rugosidade.

1. INTRODUO
A operao de fresamento uma das mais utilizadas dentre os processos de fabricao por usinagem. O fato de a
ferramenta de corte (fresa) poder se apresentar sob as mais diversas formas confere a esta operao versatilidade em
termos de geometrias possveis de serem geradas. Boa parte das superfcies no planas e de no revoluo de peas e/ou
componentes somente pode ser gerada por fresamento (Diniz et al., 2010; Machado et al., 2009).
O faceamento a operao mais comum no fresamento e pode ser realizado usando uma ampla gama de diferentes
ferramentas. As fresas com um ngulo de posio (r) de 45 so usadas com mais frequncia para aplicaes que
envolvem valores intermedirios de profundidade de corte (ap) e avano por dente (fz) por reduzirem vibraes em
balanos longos e permitirem aumento da produtividade (afinam os cavacos) (Sandvik, 2012).
Sabe-se que o processo de usinagem baseia-se na remoo de material, utilizando na ferramenta um material mais
duro e mecanicamente mais resistente que a pea. Assim, o surgimento de novos materiais e ligas estruturais com
excelentes propriedades de resistncia mecnica e elevada dureza contriburam para o aparecimento de novos materiais
para a concepo de ferramentas mais resistentes para as operaes de usinagem. Os dois tipos de materiais mais
comuns usados em ferramentas de corte destinadas s operaes tradicionais de usinagem so o ao rpido e o metal
duro, que juntos somam 90% das aplicaes na indstria moderna. Outros materiais mais avanados, tais como CBN,
cermica e diamantes, detm os 10% restantes das aplicaes (Koelsch, 2000).
Tendo em vista uma grande demanda sobre a preciso da fabricao, bem como a eficincia e a reduo dos custos,
o fresamento est em constante evoluo. Ao desenvolver um processo de fresamento mais exato possvel eliminar
etapas de fabricao seguintes como a retificao, por exemplo, e aumentar a sustentabilidade do sistema de produo.
O sucesso no desenvolvimento de um processo mais exato vai depender de quo profundo o conhecimento das
variveis que afetam as tolerncias do produto final. Dessa forma, torna-se interessante o estudo dos parmetros corte
no processo de fresamento, uma vez que se aumenta a possibilidade de adequar o mesmo para a aplicao desejada.
O material da pea influencia na qualidade da superfcie acabada durante a remoo de material. Por conseguinte,
pretende-se avaliar os efeitos do avano, da profundidade de corte e da penetrao de trabalho sobre a rugosidade da
superfcie gerada no fresamento frontal assimtrico concordante e discordante do ferro fundido nodular DIN GGG50,
visto que este tema no oferece um bom banco de dados como base de anlise. Para tanto, foi utilizado um cabeote
fresador 45 com insertos de metal duro classe K20 e aplicao de fluido de corte semissinttico na soluo 1:20.

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1.1. Ferro Fundido

Ferros fundidos so ligas base de ferro e carbono com teores elevados de silcio. A definio clssica separa aos
e ferros fundidos empregando o limite de aproximadamente 2% de carbono, a solubilidade mxima deste elemento na
austenita. Com o advento da microscopia, passou a ser possvel classificar os ferros fundidos atravs de sua
microestrutura. Os ferros que contm grafita so classificados primeiramente, pela forma da grafita.
A forma da grafita classificada em seis formas tpicas (Fig. 1). Estas formas praticamente determinam o tipo de
ferro fundido. Por exemplo, as formas I, III e VI so tpicas dos ferros fundidos cinzento (GCI Gray Cast Iron),
vermicular (CGI Compacted Graphite Iron) e nodular (NCI Nodular Cast Iron), respectivamente; ou seja, so as
que geralmente surgem em maior quantidade na morfologia destes. As formas II, IV, V e VI podem aparecer no ferro
fundido vermicular e as formas IV e V no ferro fundido nodular, devido a vrios fatores, como a quantidade de certos
elementos qumicos, espessura da seo do fundido, tratamento trmico, entre outros (Martins, 2012).

II

III

IV

VI

Figura 1. Esquemas de referncia para as seis classes de partculas de grafita (adaptado de ISO 945-1: 2008).
Dentro de cada forma da grafita, a maneira como a grafita se distribui e suas dimenses so, tambm, medidas e
caracterizadas metalograficamente. Alm disso, os ferros fundidos podem ser classificados pela microestrutura da
matriz, que apresenta os mesmos constituintes que os aos (Colpaert, 2008). A Tabela 1 apresenta algumas informaes
sobre os ferros fundidos.
Tabela 1. Propriedades mecnicas dos ferros fundidos (adaptado de Sintercast, 2013).
Propriedades do Ferro Fundido

Cinzento (GCI)

Vermicular (CGI)

Nodular (NCI)

Resistncia Trao [MPa]

235

500

650

Dureza [HB]

200

225

270

Mdulo de Elasticidade [GPa]

110

140

165

Resistncia Fadiga [MPa]

100

205

265

48

35

28

Condutividade Trmica [W/m K]

1.2. Fluidos de Corte

Segundo Diniz et al. (2010), durante o corte se desenvolve grande quantidade de calor devido energia necessria
para a deformao do cavaco e energia decorrente do atrito nas interfaces ferramenta/pea e cavaco/ferramenta. Este
calor precisa ser reduzido por lubrificao e/ou extrado por refrigerao da ferramenta e da pea, principalmente para
minimizar o desgaste da ferramenta, a dilatao trmica da pea e o dano trmico estrutura superficial da pea. Se isso
acontecer, no somente a gerao de calor diminuda, mas tambm a fora e a potncia de corte. Para tanto, se tem

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desenvolvido novos materiais para ferramentas (ou de camadas de ferramentas), materiais de pea com usinabilidade
melhorada, e utilizao de fluidos de corte com capacidade lubrificante. Alm disso, os autores ainda relatam que em
fresamento, a lubrificao fica facilitada, pois o leo com caractersticas lubrificantes toca a ferramenta enquanto esta se
encontra fora da pea (a aresta de corte de uma fresa passa mais que a metade da volta fora da pea) e levado para as
interfaces ferramenta/pea e cavaco/ferramenta pela prpria ferramenta.
1.3. Rugosidade e Acabamento Superficial
A qualidade geral de uma superfcie usinada pode ser classificada como funo da medio de quatro parmetros:
rugosidade, ondulaes, marcas denotando as direes das irregularidades (marcas de avano) e falhas (Juneja e
Sekhon, 2003; Shaw, 2005; Machado et al., 2009; Kalpakjian e Schmid, 2010).
No entanto, nos processos de usinagem em geral, comum a qualidade de uma superfcie ser classificada apenas
em termos do parmetro rugosidade, ou seja, erros micro geomtricos existentes nas superfcies das peas, cujos valores
medidos so normalmente expressos pela rugosidade mdia ou pela rugosidade total. Sua avaliao possvel com a
utilizao de um aparelho especfico chamado rugosmetro.
A rugosidade mdia (Ra) definida como o valor mdio aritmtico de todos os desvios do perfil em relao a uma
linha mdia dentro de um dado comprimento de medio L. J a rugosidade total (Rt) definida como a distncia entre
duas linhas paralelas linha mdia que tangencia o perfil no pico mais elevado e no vale mais profundo, em um dado
comprimento de medio L (Mello et al.,2012). A Figura 2 mostra a representao esquemtica de Ra e Rt.

Figura 2. Rugosidade Ra e Rt em um perfil de superfcie P(x) de uma amostra

de comprimento L (Mello et al., 2012).
A rugosidade mdia terica (Ra (teor)) pode ser calculada no fresamento frontal utilizando uma ferramenta com raio
de ponta r e avano por dente fz pela Eq. (1) (Santos, 2001; Machado et al., 2009; Diniz et al., 2010).

Ra( teor ) 0,5 r r2 0, 25 f z2

(1)

Em casos reais, a rugosidade real costuma ser maior do que a terica, devido a:

posicionamento irregular das pastilhas no sentido axial;

desgaste irregular das arestas;
fluxo irregular de cavaco;
fixao e/ou rigidez da pea deficientes;
condies da mquina deficientes (p.ex. se a fresa no est bem balanceada, o dente mais externo faz o corte; assim,
o avano real por dente igual ao avano por rotao, o que prejudica o acabamento).

Cada processo de usinagem garante uma preciso em determinadas condies de usinagem. A Tabela 2 mostra a
Classe de Tolerncia (IT) e a Rugosidade Mdia (Ra) que podem ser obtidas por fresamento.
Tabela 2. Rugosidades obtidas por fresamento para superfcies planas (adaptado de Ferreira, 2012).
Processo de Fresamento

Classe de Tolerncia (IT)

Rugosidade Ra [m]

Desbaste

11-13

5 20

Semiacabamento

8-11

1,25 10

Acabamento

6-8

0,32 1,25

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2. MATERIAIS E MTODOS
Realizou-se o fresamento frontal em um bloco de ferro fundido nodular DIN GGG50 com dimenses de
100 100 50 mm devidamente fixado sobre uma plataforma piezeltrica a qual estava presa mesa do centro de
usinagem Romi modelo Discovery 308. Utilizou-se para o corte um cabeote fresador 45 com dimetro D = 50 mm
(Fig. 3) e fluido lubrirrefrigerante. A Figura 3 ilustra o sistema experimental utilizado.
x

Avano

Rotao
z

Cabeote
Fresador

Pea

Plataforma
Piezeltrica

Figura 3. Sistema experimental utilizado.

Na Figura 3 observa-se a presena de uma plataforma piezeltrica utilizada na aquisio das componentes da fora
de usinagem. Entretanto, este assunto no abordado no trabalho.
2.1. Caracterizao do Material do Corpo de Prova
O GGG 50 (DIN 1693, 1997) ou FE 50007 (NBR 6916, 1981) um ferro fundido constitudo de grafita em forma
de ndulos (esferas). A matriz totalmente perltica (40 a 70%) / ferrtica (30 a 60%), podendo ter no mximo 10% de
carbonetos dispersos. Esta estrutura confere ao material uma boa usinabilidade aliada a elevadas propriedades
mecnicas. O ferro fundido GGG 50 pode ser aplicado em cubos, tubulaes, rolos, coletores de escapamento,
virabrequins, carcaas de diferencial, capas de mancal, bad plates, carcaas de turbo-compressores, discos de
embreagem e volantes. Carcaas de turbo-compressores e coletores de escapamento so geralmente feitos de ferro
fundido com liga Si-Mo, que mais resistente ao calor (Sandvik, 2012). A Figura 4 apresenta as imagens da
microestrutura da amostra do ferro fundido DIN GGG50 utilizado nos ensaios prticos.

(a)

(b)

Figura 4. DIN GGG50: (a) sem ataque; (b) atacado com Nital 2% (Ampliao 100x).
Observando a Fig. 4(a) percebem-se partculas de grafite das Classes III e VI da norma ISO-945 praticamente em
mesma proporo (vide Fig. 1). Na Figura 4(b), observam-se os ndulos de grafita envolvida por ferrita em uma matriz
perltica. Quanto dureza, ensaios obtidos em cinco pontos distintos sobre a superfcie da pea revelaram um valor
mdio igual a 230 HB.

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2.2. Propriedades da Ferramenta de Corte

Nos ensaios foi utilizado um cabeote fresador Sandvik modelo R245-050Q22-12M (Fig. 5a) com 50 mm de
dimetro e alojamento para quatro pastilhas intercambiveis. Os insertos da Classe K20 so da Sandvik modelo
R245-12 T3 M-KM GC3220 (Fig. 5b) com raio de ponta r =1,5 mm, comprimento da aresta alisadora bs = 2mm,
ngulo de posio r = 45 e cobertura MTCVD (do ingls Medium Temperature Chemical Vapor Deposition) de TiCN
/ Al2O3 / TiN, utilizados em operaes de faceamento leve. A profundidade de corte mxima (ap (mx.)) recomendada pelo
fabricante para os insertos de 6 mm, j os limites de velocidade de corte (vc) e de avano por dente (fz) recomendados
so de 190-255 m/min e 0,10-0,35 mm respectivamente.

(a)

(b)

Figura 5. Ferramenta de corte utilizada: (a) cabeote fresador; (b) pastilha intercambivel (inserto).
2.3. Caracterizao do Meio Lubrirrefrigerante
Nas operaes de corte foram usados dois pontos de refrigerao/lubrificao no Centro de Usinagem com vazo
total de 5500 litros por hora.
O lubrirrefrigerante utilizado foi o leo solvel semissinttico Quimatic ME-I na diluio de 1 parte de leo para 19
partes de gua. De acordo com Quimatic (2013), as principais caractersticas deste meio lubrirrefrigerante so: grande
lubricidade (comparvel aos leos minerais); atrao molecular (tecnologia que garante excelente refrigerao com
tima lubrificao); econmico (permite maior diluio sem afetar o desempenho); ecolgico (isento de nitritos,
compostos aromticos, cloro, enxofre e metais pesados); excelente proteo anticorrosiva; no agride a pele do operador
ou produz nvoa irritante no ambiente de trabalho.
2.4. Procedimento Experimental
Ao todo foram realizados 16 passes. Como optou-se por manter a velocidade de corte (vc) constante, todos os passes
foram realizados com rotao n = 1500 rpm que correspondente a uma velocidade de corte intermediria (225 m/min)
em relao aos limites especificados pelo fabricante. Com relao a profundidade de corte escolheu-se valores maior e
menor que o raio de ponta da pastilha (ap1 r ap2), j os valores de fz foram escolhidos adotando valores bem
prximos ao maior e o menor valor recomendado pelo fabricante, ou seja, adotou-se os valores fz = 0,15 mm e
fz = 0,30 mm. Quanto penetrao de trabalho (ae), adotou-se valores maior e menor que o raio (D/2) da fresa
(ae1 D/2 ae2). A Tabela 3 apresenta o planejamento experimental.
Tabela 3. Combinao de parmetros por passe (n = 1500 rpm).
Passe Tipo de Corte

ap [mm]

ae [mm]

f [mm/volta]

Passe

Tipo de Corte

ap [mm] ae [mm]

f [mm/volta]

Discordante

30

1,2

Discordante

30

0,6

Discordante

30

1,2

10

Discordante

30

0,6

Discordante

20

1,2

11

Discordante

20

0,6

Discordante

20

1,2

12

Discordante

20

0,6

Concordante

30

1,2

13

Concordante

30

0,6

Concordante

30

1,2

14

Concordante

30

0,6

Concordante

20

1,2

15

Concordante

20

0,6

Concordante

20

1,2

16

Concordante

20

0,6

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A Figura 6 esquematiza por diferentes cores e tons os oito passes para cada um dos dois avanos executados no
corpo de prova. Depois dos passes 1, 3, 5, 7 foi necessrio efetuar um desbaste para evitar que a aresta de corte ficasse
em contato com a superfcie deixada pelo passe anterior. Aps efetuar os oito primeiros passes no corpo de prova com
avano f = 1,2 mm/volta, fez-se um faceamento na pea a fim de repetir os oito passes seguintes com f = 0,6 mm/volta.
Os valores de rugosidade foram medidos com o rugosmetro junto ao centro de usinagem aps cada passe realizado.

Figura 6. Passes efetuados no corpo de prova.

2.5. Descrio dos Procedimentos de Medies de Textura
No decorrer do processo para as 16 situaes, a pea usinada foi supervisionada constantemente atravs da medio
peridica (aps cada passe da ferramenta) a fim de avaliar a textura na entrada e na sada do cabeote fresador.
Para a qualificao da superfcie atravs dos parmetros de rugosidade Ra e Rt utilizou-se o rugosmetro porttil
Mitutoyo SJ-201 (Fig. 7a). O aparelho possui resoluo de 0,01 m e agulha com raio de ponta 5 m. As medies
foram feitas na direo perpendicular a do avano da fresa e a uma distncia de aproximadamente 20 mm da aresta
perpendicular ao sentido de avano do cabeote fresador (Fig. 7b). Nas medies usou-se um comprimento de
amostragem (cut-off) = 0,8 mm (recomendado para Ra 2 m) e um comprimento de medio L = 0,8 5 = 4 mm.

(a)

(b)

Figura 7. (a) Rugosmetro Mitutoyo SJ-201; (b) Procedimento de medio de rugosidade.

Para verificar a influncia das variveis independentes de entrada nos valores da rugosidade mdia, realizou-se a
Anlise de Varincia (ANOVA) atravs do MS Excel levando-se em conta o tipo de corte (concordante ou discordante),
a profundidade de corte (ap), a penetrao de trabalho (ae) e o avano por volta (f).
3. RESULTADOS E ANLISES
A Tabela 4 mostra os valores de rugosidades mdia Ra e total Rt obtidos na entrada e na sada dos passes efetuados
e a Fig. 8 mostra o valor mdio obtido para cada passe, resultantes do processo de usinagem e apresentados no
planejamento experimental da Tabela 3.
Salienta-se que o clculo da rugosidade mdia terica Ra(teor) (Eq. 1) para um raio de ponta r = 1,5 mm gera para os
dois valores de avano com cabeote fresador de z = 4 dentes:

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fz1 = 0,30 mm/dente

Ra( teor1 ) 500 1,5 1,52 0, 25 0,30 2 3, 76 m

fz2 = 0,15 mm/dente

Ra( teor 2 ) 500 1,5 1,52 0, 25 0,152 0,94 m

Tabela 4. Rugosidades obtidas durante os ensaios (E = entrada; S = sada).

Ra [m]

Ra [m]

Rt [m]

Rt [m]

Passe

Mdia

Mdia

Passe

Mdia

Mdia

1,36

1,24

1,30

13,38

13,67

13,53

1,34

0,73

1,04

10,91

8,17

9,54

1,15

0,77

0,96

8,00

11,31

9,66

10

1,08

0,43

0,76

13,04

4,69

8,87

1,24

0,85

1,05

9,39

6,27

7,83

11

1,49

0,96

1,23

9,71

8,15

8,93

0,88

1,25

1,07

7,73

10,29

9,01

12

1,42

0,46

0,94

10,73

5,52

8,13

0,99

1,03

1,01

9,51

9,24

9,38

13

1,19

0,59

0,89

9,98

5,38

7,68

0,79

0,81

0,80

6,92

8,44

7,68

14

0,68

0,51

0,60

7,30

4,63

5,97

0,82

0,72

0,77

7,76

6,11

6,94

15

0,69

0,84

0,77

6,60

7,61

7,11

0,74

0,90

0,82

7,59

7,89

7,74

16

0,54

0,95

0,75

6,15

7,97

7,06

Rugosidade Total

Rugosidade Mdia
f = 1,2 mm/volta

f = 1,2 mm/volta

f = 0,6 mm/volta

concordante

discordante

discordante

concordante

1,4

14

1,2

12

10

Rt [m]

Ra [m]

discordante

0,8
0,6

f = 0,6 mm/volta

concordante

discordante

concordante

8
6

0,4

0,2

0
1

8 9
Passe

10 11 12 13 14 15 16

(a)

8 9
Passe

10 11 12 13 14 15 16

(b)
Figura 8. Rugosidades: (a) Mdia Ra; (b) Total Rt.

Analisando a Figura 8, pode ver-se que se conseguiu uma rugosidade mdia da superfcie expressivamente boa,
correspondendo a uma operao de acabamento de acordo com a Tab. 2 (Ra 1,25 m) com exceo do passe 1
(Ra = 1,30 m). Tanto para Ra quanto para Rt, a menor rugosidade que se obteve foi no passe 14.
Comparando os dados da Tab. 4 e da Fig. 8 com os valores tericos, somente os passes 9 e 11 geraram valores reais
superiores aos estimados.
Com relao aos dados mensurados e registrados na Tab. 4, os valores mdios das rugosidades mdia e total
variaram percentualmente conforme a Tab. 5.
Tabela 5. Reduo percentual dos valores de rugosidades Ra e Rt com a alterao das variveis analisadas
Alterao do Parmetro de Entrada

Diminuio percentual de Ra

Diminuio percentual de Rt

Corte discordante para concordante

23%

21%

Aumento de ap (1 para 2 mm)

17%

10%

Diminuio de ae (30 para 20 mm)

0%

13%

Diminuio de f (1,2 para 0,6 mm/volta)

11%

12%

Considerando de maneira geral a Tab. 5, pode-se perceber que sobre Ra h uma maior influncia do tipo de corte
(discordante ou concordante), seguido pela variao de ap e por ltimo a variao de f. A Anlise de Varincia (Tab. 6)
pode confirmar com maior exatido estas influncias. J para Rt, a maior influncia ainda exercida pelo tipo de corte,
seguido por ae e f, e por ltimo, ap.

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Tabela 6. Anlise de Varincia para Ra.

Causa de Variao

SQ

gdl

MS

Fo

f0,01

Probabilidade

Tipo de Corte (A)

0,4656

0,4656

4,8660

0,0424

95,76%

ap (B)

0,2312

0,2312

2,4162

0,1396

86,04%

ae (C)

0,0001

0,0001

0,0012

0,9731

2,69%

f (D)

0,0841

0,0841

0,8784

0,3626

63,74%

AB

0,0210

0,0210

0,2196

0,6457

35,43%

AC

0,0220

0,0220

0,2304

0,6377

36,23%

AD

0,0000

0,0000

0,0001

0,9910

0,90%

BC

0,0990

0,0990

1,0347

0,3242

67,58%

BD

0,0200

0,0200

0,2090

0,6537

34,63%

CD

0,0741

0,0741

0,7745

0,3918

60,82%

ABC

0,0040

0,0040

0,0423

0,8396

16,04%

ABD

0,0010

0,0010

0,0106

0,9193

8,07%

ACD

0,0098

0,0098

0,1024

0,7531

24,69%

BCD

0,0153

0,0153

0,1600

0,6944

30,56%

ABCD

0,0181

0,0181

0,1886

0,6699

33,01%

Resduo (Erro)

1,5310

16

0,0957

---

---

---

Total

2,5964

31

---

---

---

---

A partir da anlise da Tab. 6 (ANOVA) foi possvel concluir (como j esperado) que existem evidncias
signifcativas com nvel de confiana de 99% de que a mudana do corte discordante para o corte concordante, o
aumento da profundidade de corte (ap) e a diminuio do avano (f) causam uma reduo nos valores da rugosidade
mdia (Ra). Para os valores de Ra medidos, a probabilidade de encontrar um valor menor na mudana do tipo de corte de
discordante para concordante de 95,8%, para um aumento de ap a probabilidade de 86,0% e para a diminuio de f a
probabilidade de 63,7%. A penetrao de trabalho (ae) no influenciou significativamente Ra.
Como efetuou-se a medio da rugosidade no meio da largura usinada, uma reduo de ae deve promover uma
diminuio da rugosidade (constatada em Rt mas no confirmada em Ra), pois se observa um menor espaamento entre
o percurso sucessivo dos dentes. A Figura 9 mostra as imagens das superfcies geradas nos passes 2 e 4 as quais
ilustram essa afirmao.

Marcas
de avano

Marcas
de avano

Local de
medio
ae = 30 mm

(a) Passe 2

Local de
medio
ae = 20 mm

(b) Passe 4

Figura 9. Local de medio da rugosidade para o corte discordante com ap = 2 mm, f = 1,2 mm/volta:
(a) ae = 30 mm (b) ae = 20 mm.
A reduo das rugosidades Ra (mais) e Rt (menos) com o aumento de ap deve-se ao fato de que a ferramenta
apresenta um raio de ponta r = 1,5 mm e quando ap = 1 mm, apenas uma pequena parcela da aresta de corte utilizada

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durante o corte. Como consequncia, parte do corte feito pela regio de curvatura da aresta. Isso faz com que o
material seja deformado e esmagado contra a superfcie e a rugosidade gerada acaba sendo prejudicada.
O corte discordante geralmente tem uma rugosidade maior devido o contato inicial da pastilha com a pea
acontecer em condies desfavorveis e com uma elevada presso especfica de corte. Como o material usinado
apresenta certa ductilidade, isso acaba gerando um encruamento localizado do material no incio do corte (penetrao
no material) e a rugosidade torna-se mais elevada pela formao de rebarbas na superfcie usinada.
Apesar de as pastilhas terem um comprimento da aresta alisadora (bs = 2 mm) maior que os dois avanos utilizados
(f = 1,2 mm e f = 0,6 mm) constatou-se que pode haver pastilhas projetadas em planos mais salientes que outras. Isto se
d possvelmente devido s tolerncias das pastilhas, s folgas nos mancais do eixo-rvore e s rebarbas ou defeitos da
fixao das pastilhas no cabeote fresador. Logo, a reduo nas rugosidades Ra e Rt devido diminuio de f se deve
natureza geomtrica do corte no fresamento, e esta relao pode ser constatada pela Eq. (1).
4. CONCLUSES
Com relao aos dados mensurados e registrados, constata-se que existem evidncias significativas de que o
aumento da profundidade de corte (ap), a diminuio do avano por volta (f) e a mudana do corte de discordante para
concordante causam uma diminuio nos valores de rugosidade mdia (Ra) e total (Rt). Similarmente observou-se
atravs da Anlise de Varincia (ANOVA) para Ra.
Sobre a rugosidade mdia (Ra), h uma maior influncia do tipo de corte (discordante ou concordante), seguido
pela variao de ap e por ltimo a variao de f.
Tanto para rugosidade mdia quanto para a total, o menor valor de rugosidade gerado foi no passe 14 em que se
teve corte concordante, profundidade de corte ap = 2 mm, penetrao de trabalho ae = 30 mm e avano f = 0,6 mm/volta
(fz = 0,15 mm/dente).
Comparando com os valores tericos da rugosidade mdia (Ra(teor) = 0,94 m), somente os passes em que se teve
corte discordante, ap = 1 mm e fz = 0,15 mm/dente geraram valores reais superiores aos estimados.
Ao selecionar os parmetros de entrada para se otimizar a rugosidade (Ra) gerada na superfcie fresada,
importante analisar cuidadosamente certos fatores tais como: posicionamento irregular das pastilhas no cabeote
fresador, tolerncias das pastilhas, folga no eixo rvore etc., visto que a combinao desses resulta em uma diferena da
rugosidade para os avanos (f) utilizados, mesmo sendo os avanos inferiores ao comprimento da aresta alisadora.
Atravs dos resultados da ANOVA tem-se a possibilidade de optar pelos parmetros de usinagem a fim de que se
determine a rugosidade desejada e aumente a viabilidade do processo de fabricao.
5. REFERNCIAS
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Acesso em: 05/11/2013.
6. RESPONSABILIDADE AUTORAL
Os autores so os nicos responsveis pelo contedo deste trabalho.

EVALUATION OF ROUGHNESS GENERATED IN ASYMMETRICAL FACE

MILLING OF CAST IRON DIN GGG50
Henrique Butzlaff Hbner, henrique.hubner@ufrgs.br
Andr Joo de Souza, ajsouza@ufrgs.br
Universidade Federal do Rio Grande do Sul UFRGS, Departamento de Engenharia Mecnica DEMEC,
Rua Sarmento Leite, 425 Centro CEP: 90050-170 Porto Alegre, RS.
Abstract: Due to a great demand on the manufacturing accuracy and cost reduction, becomes increasingly necessary a
better understanding of the factors that influencing the quality of the final product. This study evaluated the effects of
the feed rate and the axial and radial depth of cut in the up and down asymmetrical cutting in relation to workpiece
about the machined surface roughness parameters in the face milling of cast iron DIN GGG50 with carbide inserts.
The cutter rotation remained constant. The roughness generated by face milling was quantified through a portable
profilometer and qualified by a portable digital microscope. Through an analysis of variance was found significant
evidence that the reduction of axial depth of cut, the increase of feed rate and the conversion from down to up milling
causes an increase of roughness values.
Keywords: cast iron, machining forces, surface roughness.

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