PLANEACION

Objetivos
Polticas
Procedimientos
Programas
Presupuesto

ORGANIZACION
Puestos
Hombre
Autoridad
Responsabilidad

INTEGRACION
Seleccin
Induccin
Adiestramiento
Desarrollo

EJECUCION
Motivacin
Comunicacin
Direccin
Coordinacin

CONTROL
Medicin
Comparacin
Anlisis
Correccin

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es mantener los componentes de los equipos o instalaciones
activos y en condiciones de funcionamiento de nivel aceptable reduciendo costos evitando los
paros imprevistos, esto depender de quien realice el mantenimiento; aun as deber existir
un departamento que nos permita controlar, coordinar, dirigir y conservar un historial que nos
permita la retroalimentacin para posteriormente poder predecir algn tipo de falla, esto se
lograra con una administracin de mantenimiento funcional para nuestra empresa, ya se
microempresa, pequea o macro empresa.
A travs de este captulo se trataran temas acerca de lo que tericamente es el mantenimiento
industrial, as como su definicin, importancia, historia, clasificacin, entre otros.
Importancia del mantenimiento industrial.
El mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin de maximizar su
disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da ocupa un lugar importante en la
estructura de la organizacin e inclusive es una de las reas primordiales para mantener y
mejorar la productividad.
As como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a cabo
tambin ha sufrido cambios y han pasado de ser tcnicos multiusos a especialistas que
conocen perfectamente su rea de trabajo.
Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que adems involucra no slo
al personal de mantenimiento sino tambin a toda la organizacin como con el nuevo
concepto de mantenimiento productivo total, permite llevar a cabo un mantenimiento
productivo a travs de las actividades de pequeos grupos involucrando a todos los niveles de
la estructura organizacional de la empresa o Institucin.22
Por qu debemos gestionar la funcin Mantenimiento? No es ms fcil y ms barato acudir a
reparar un equipo cuando se avere y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas,
sistemas de organizacin, que incrementan notablemente la mano de obra indirecta? Veamos
por qu es necesario gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a disminuir costes. Por tanto, es necesario optimizar el
consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible estudiar el
modelo de organizacin que mejor se adapta a las caractersticas de cada planta; es necesario
tambin analizar la influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultados de la
empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que
tienen una influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidad de los
equipos, no hasta el mximo posible, sino hasta el punto en que la indisponibilidad no
interfiera en el Plan de Produccin.

2. Por qu han aparecido multitud de tcnicas que es necesario analizar, para estudiar si su
implantacin supondra una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar tambin
como desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicacin. Algunas de estas tcnicas
son las ya comentadas:(Mantenimiento
Productivo Total, Total Productive Maintenance,) TPM, (Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad, Sistemas Reliability Centered Maintenance, RCM (Gestin de Mantenimiento
Asistido por Ordenador) GMAO, diversas tcnicas de Mantenimiento Predictivo (Anlisis
vibracional, termografas, deteccin de fugas por ultrasonidos, anlisis amperimtricos, etc.)
3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que sean acordes con
los objetivos planteados por la direccin.
Antecedentes histricos de la conservacin industrial.
No es posible determinar con plena exactitud cundo aparece el mantenimiento sobre la faz
de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano. Por esa razn, suponemos
que el mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la necesidad del ser
humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de caza y pesca. De cualquier
modo, con la mecanizacin de la industria, por medio del surgimiento de mquinas
rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendra mayor provecho de ellas si las
mantena trabajando todo o el mayor tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las mquinas
solamente fueran puestas fuera de operacin debido a su descompostura total.
La primera industria que program reparaciones en sus unidades fue la del transporte, y ello
fue realizado despus de la segunda guerra mundial. An y todo, el mero hecho de programar
no lo es todo. Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada
ha desaparecido, y se trata ahora de la reduccin del tiempo que el equipo permanece en
reparacin, de la tendencia a la eliminacin de los almacenes de refacciones, de la planeacin
e implementacin de programas de mantenimiento que permitan a la empresa mantener la
produccin de las plantas en sus mximos valores. Ello garantiza una operacin estable,
continua, econmica y, sobre todo, segura. Si hablamos del mantenimiento en forma general,
tenemos que se define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operacin una
planta en forma correcta, econmica, segura y con buena calidad; a travs de las tcnicas y los
medios tanto materiales como humanos para la realizacin de dicha actividad". Si bien es un
concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de
que presenta un extracto de todo cuanto se hace en una industria por implementar programas
de mantenimiento. Bsicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que
conserva la calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de
produccin en ptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economa.
La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahora es muy
grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamiento 24 de los centros de
produccin de una empresa. As como para una persona es muy importante mantenerse en
forma para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga excesivos, o
simplemente para poder afrontar los desafos rutinarios, es tambin importante para una
empresa mantener en ptimas condiciones de operacin todas sus plantas para obtener el
mximo rendimiento de las mismas, y el mnimo en desgaste y costos de reparaciones.
Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones de preservacin y
mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tena la

mquina con respecto a la mano de obra, ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el
hombre y la mquina solo haca el 10%. La conservacin que se proporcionaba a los recursos
de las empresas era solo mantenimiento correctivo (las mquinas solo se reparaban en caso de
paro o falla importante). Con la 1 guerra mundial, en 1914, las mquinas trabajaron a toda su
capacidad y sin interrupciones, por este motivo la mquina tuvo cada vez mayor importancia.
As naci el concepto de mantenimiento preventivo que a pesar de ser oneroso (caro), era
necesario.
A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determin que a una mquina en
servicio siempre la integraban 2 factores: la mquina y el servicio que esta proporciona. De
aqu surge la idea de preservar, o sea, cuidar que este dentro de los parmetros de calidad
deseada. De esto se desprende el siguiente principio:
El servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se hicieron estudios cada vez ms
profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. As naci la ingeniera de conservacin
(preservacin y mantenimiento). El ao de 1950 es la fecha en que se toma a la mquina como
un medio para conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona. Del mantenimiento
Correctivo (MC) al mantenimiento
Productivo total (TPM). En 1970 el japons Seichi Nakajima desarrolla el sistema TPM
(Mantenimiento productivo Total), el cual destaca la importancia que tiene involucrar al
personal de produccin y al de mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM)
ya que esto arroja buenos resultados. En la 25 actualidad las mquinas realizan el 90% del
trabajo y el hombre solo realiza el 10% restante.
Bajo el enfoque moderno, el personal de conservacin tiene la necesidad de poseer
profundos y especializados conocimientos y no solo debe dominar su tcnica sino tambin la
administracin de esta, ya que con el tiempo puede llegar a dirigir esta funcin desde alto
niveles empresariales.
Qu es el mantenimiento industrial?
El mantenimiento industrial engloba las tcnicas y sistemas que permiten prever las averas,
efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las mquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los
beneficios de la empresa. Es un rgano de estudio que busca lo ms conveniente para las
mquinas, tratando de alargar su vida til de forma rentable para el usuario.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin mantenimiento ha
pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin industrial, los propios operarios se
encargaban de las reparaciones de los equipos.
Cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas eran
bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producan
en los equipos.
El mantenimiento industrial es el conjunto de tcnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando la ms alta disponibilidad
y con el mximo rendimiento.

Desde que las empresas entendieron que deberan diferenciar la seccin de personal dedicada
a produccin del personal dedicado a al cuidado de los equipos e instalaciones, los
departamentos de mantenimiento han estado tradicionalmente 26 subordinados a
produccin, siempre por debajo en la lnea jerrquica de la empresa.
El concepto de cliente interno aparece a mediados de los aos 80, con la introduccin masiva
de las formas de gestin de empresas japonesas. Es un concepto muy interesante para
cadenas de produccin, en las que una fase de la produccin proporciona la materia prima
con la que se elaborar la siguiente. Es necesario, en estos casos, que la fase anterior
compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las especificaciones que
necesita la fase siguiente.
Este concepto de cliente interno se aplic tambin a otros departamentos, establecindose en
multitud de empresas que mantenimiento es el proveedor de produccin, y ste, por tanto,
su cliente. Segn esa concepcin, otros departamentos, como Ingeniera, validaciones o
Compras, tambin son proveedores de Produccin.
Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s
por el carcter de las tareas que incluyen.
- Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se
van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
- Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel de
servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento ms oportuno.
Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado
ningn sntoma de tener un problema.
- Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo de
energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios tcnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o tcnicos.
- Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a
cerohoras de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estasrevisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con
gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
- Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los usuarios
del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos, etc.) para las que no es necesario una

gran formacin, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base
del TPM (Mantenimiento Productivo Total).
Modelos de mantenimiento
Cada uno de los modelos que se exponen a continuacin incluye varios de los tipos anteriores
de mantenimiento, en la proporcin que se indica. Adems, todos ellos incluyen dos
actividades: inspecciones visuales y lubricacin. Esto es as porque est demostrado que la
realizacin de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable.
Incluso en el modelo ms sencillo (Modelo Correctivo), en el que prcticamente
abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de l hasta que nos se
produce una avera, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y
lubricarlo con productos adecuados a sus caractersticas. Las inspecciones
visuales prcticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarn incluidas en
unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo
que no significar que tengamos que destinar recursos expresamente para esa
funcin). Esta inspeccin nos permitir detecta averas de manera precoz, y su
resolucin generalmente ser ms barata cuanto antes detectemos el problema.
La lubricacin siempre es rentable.
Aunque s representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en
general es tan bajo que est sobradamente justificado, ya que una avera por una
falta de lubricacin implicar siempre un gasto mayor que la aplicacin del
lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualizacin, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento posibles.
- Modelo Correctivo:
Este modelo es el ms bsico, e incluye, adems de las inspecciones visuales y la
lubricacin mencionadas anteriormente, la reparacin de averas que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el ms bajo nivel de criticidad, cuyas
averas no suponen ningn problema, ni econmico ni tcnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos.
- Modelo Condicional:29
El modelo de mantenimiento condicional incluye las actividades del modelo

anterior, y adems, la realizacin de una serie de pruebas o ensayos, que

condicionarn una actuacin posterior. Si tras las pruebas descubrimos una
anomala, programaremos una intervencin; si por el contrario, todo es correcto,
no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es vlido en equipos de poco uso o equipos en
que, a pesar de ser importantes en el sistema productivo, su probabilidad de fallo
es baja.
- Modelo Sistemtico:
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cul
es la condicin del equipo. Adems se tomarn algunas mediciones y se
realizarn ciertas pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura. Por ltimo, resolveremos las averas que surjan.
Es un modelo de gran aplicacin en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averas causan algunos trastornos.
Es importante sealar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento
sistemtico no tiene por qu tener todas sus tareas con una periodicidad fija.
Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el
estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los
dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algn
sntoma de fallo.
Este modelo se aplica a equipos que cuando est en operacin deben ser fiables,
por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que
hayan presentado algn sntoma de fallo, como por ejemplo el tren de aterrizaje de
un avin o el propio motor del avin.
- Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad:30
Es el modelo ms exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos
que bajo ningn concepto pueden sufrir una avera o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, adems, unos niveles de disponibilidad altsimos, por
encima del 90%. La razn de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en produccin que tiene una avera. Con una exigencia tan alta, no hay

tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,

preventivo sistemtico). Para mantener estos equipos es necesario emplear
tcnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del
equipo con l en marcha, y a paradas programadas, que supondrn una revisin
general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisin se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o
con probabilidad de fallo a lo largo del ao (piezas con una vida inferior a dos
aos). Estas revisiones se preparan con gran antelacin, y no tiene por qu ser
exactamente iguales todas las veces.
En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que
se busca en este equipo es cero averas. En general no hay tiempo para
subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo necesario en
muchos casos realizar reparaciones rpidas provisionales que permitan mantener
el equipo en marcha hasta la prxima revisin general. Por tanto, la puesta a
cero anual (o peridica) debe incluir la resolucin de todas aquellas reparaciones
provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del ao.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
Turbinas de produccin de energa elctrica.
Hornos de elevada temperatura, en los que una intervencin supone enfriar
y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energtico y con las
prdidas de produccin que trae asociado.
Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
Depsitos reactores o tanques de reaccin no duplicados, que sean la base
de la produccin y que deban mantenerse en funcionamiento el mximo
nmero de horas posible. 31
Funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento.
El mantenimiento es la actividad que se encarga de conservar en las mejores
condiciones de operacin y produccin a cualquier equipo, mquina o planta de
una empresa. Por ende, la mayor responsabilidad de un programa de
mantenimiento industrial es no slo la correcta, sino la ptima operacin de dichas
plantas.

De la correcta administracin del mantenimiento depende el xito operativo de una

planta, cualquiera que sta fuere. Es tambin, por ello, que las responsabilidades
de las personas que estn a cargo de planear, programar e implementar las
rutinas de mantenimiento en una empresa tienen una carga de responsabilidad
enorme. Los principales objetivos del mantenimiento son:
- Lograr la mxima disponibilidad de la infraestructura instalada.
- Preservar la calidad del servicio y el valor de esta infraestructura evitando el
deterioro prematuro.
- Conseguir lo anterior mediante la alternativa ms econmica posible.
- Minimizar los costos de mantenimiento.
- Minimizar los perodos de mantenimiento.
- Las responsabilidades del equipo de mantenimiento tienen implcitamente
el cuidado de la planta (hablando de edificios y equipos); la instalacin del
equipo nuevo y la supervisin de las condiciones nuevas. Las
responsabilidades del departamento de mantenimiento son:
- Los mecnicos, que son los que instalan, mantienen y reparan todo el
equipo mecnico.
- Los electricistas, que son los que instalan, reparan y mantienen todo el
equipo elctrico, incluyendo las plantas elctricas y a todo el equipo de
comunicaciones.
- El departamento de construccin, que abarca a los carpinteros, albailes,
plomeros y pintores. 32
- Ayudantes, que son los que llevan a cabo el traslado de materiales y
equipos.
- Personal de limpieza, quienes son los responsables de toda la limpieza y
barrido, abarcando el cuidado de los sanitarios y reas de aseo.
- Subcontratistas. Estos son especialmente tiles no slo para transportar
cargas muy pesadas, sino para mantener equipos especiales, como
telfonos y maquinaria de oficina.
Concepto de preservacin y conservacin
La finalidad de toda empresa, industria o negocio es que no haya perdidas, lo que

pretende es aumentar su capital inicial, no teniendo perdidas en la maquinaria ya

sea por falla o por tiempos muertos a causa de la reparacin o avera del equipo.
Cuando pretendemos alargar la longevidad de la maquinaria utilizamos la
preservacin o la conservacin de los equipos o instalaciones, a continuacin se
definirn estos trminos para poder comprenderlos mejor, permitiendo una mejor
utilizacin de estas palabras para poder describir lo que se pretende dar a
entender.
Preservacin
El funcionamiento normal de cualquier sistema, mquina o equipo, tiende a
demeritar su estado fsico. Para que estos lleguen a cumplir su tiempo de vida til
es necesario pensar cuidadosamente como debe uno protegerlos. Debemos
analizar cualquier recurso que deseamos proteger y planear cuidadosamente los
trabajos que llevaremos a cabo; a esta labor se le llama preservacin y est
dirigida exclusivamente al recurso y no al servicio que este presta.
Conservacin
Toda accin humana que mediante la aplicacin de los conocimientos cientficos y
tcnicos, contribuye al ptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el 33
hbitat humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la
sociedad.
La Conservacin se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la preservacin
la cual atiende las necesidades de los recursos fsicos y la otra es el
mantenimiento encargado de cuidar del servicio que proporcionan estos recursos.
Analicemos cada una de estas ramas.
Objetivos de la conservacin
Mantener la cantidad y la calidad del servicio que entrega un recurso o sistema de
recursos, dentro de los parmetros esperados, durante su tiempo programado de
funcionamiento
Preservar dentro de los lmites econmicos establecidos, el costo de ciclo de vida
de los recursos de la empresa.
Procurar que el nmero de averas decrezca reduciendo las actividades de
mantenimiento por falla, manteniendo el programa de mantenimiento de acode a

lo planeado.
Calidad en el servicio de Mantenimiento
La calidad en el servicio de mantenimiento a los equipos de servicio ;a los equipos
de proceso y a las instalaciones en general; est determinada por el nivel de uso
de tecnologa de organizacin que manifiesta el personal profesional que coordina
y dirige esta estructura orgnica se manifiesta en planes y programas para la
ejecucin apropiada de trabajos predictivos; preventivos y correctivos en cada uno
de los equipos que conforman el sistema de proceso; con el propsito de optimizar
el rendimiento de los mismos; su duracin y su calidad. Al existir limitaciones
tcnicas y administrativas en una estructura de mantenimiento; hay inexistencia de
documentacin pertinente a este; como por ejemplo; no existencia de registros e
historial de los equipos; no existencia de fichas donde se anotan y recopilan datos 34
de inters; no existencia de solicitudes de rdenes de trabajo para proporcionar
los servicios de mantenimiento de emergencia; rutinarios y programables ;no
existencia de elaboracin de hojas de planeamiento diario para el reconocimiento
y distribucin del trabajo; no existencia de elaboracin de reportes y registro de
actividades realizadas, equipos en los que se trabaj, tiempo que se utiliz y
materiales que se asignaron.
Importancia de la planeacin dentro del Mantenimiento
La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano
y largo plazo de las acciones de mantenimiento.
Al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento, una
programacin y un control del rea de mantenimiento, la planeacin nos permite
una serie de beneficios, estos beneficios nos llevan directamente a la
importancia de la planeacin dentro del mantenimiento. La confiabilidad de la
industria depender de la planeacin que se realice con un enfoque de
eficiente. Por lo que se define planear en base a:
El Que: Alcance del trabajo o proyecto. (Se plantea una lista de rdenes de
trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias).
El Como: Procedimientos, normas, procesos. (Incluye documentacin tcnica,
procedimientos y maniobras).

Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias segn especialidades, equipos,

herramientas, materiales etc.
La Duracin: Tiempo del trabajo.
Sea cual sea el tamao de una empresa, la planeacin es fundamental para el
xito de sta debido a las siguientes razones:
- Sirve de base para las dems funciones.
La planeacin sirve como base paras las dems funciones administrativas
(organizacin, coordinacin y control), sirve para organizar recursos, sirve para 35
coordinar tareas o actividades, y sirve para controlar y evaluar resultados (al
permitir comparar los resultados obtenidos con los planificados).
- Reduce la incertidumbre y minimiza los riesgos.
La planeacin permite reducir la incertidumbre y minimizar los riesgos, al analizar
la situacin actual, los posibles sucesos futuros, proponer objetivos y trazar cursos
de accin.
- Genera compromiso y motivacin.
La planeacin genera el compromiso y la identificacin de los miembros de la
empresa con los objetivos y, por tanto, los motiva en su consecucin.
Caractersticas de la planeacin en el Mantenimiento
- Es precisa
La planeacin debe contemplar objetivos especficos, es decir, no objetivos
generales sino objetivos que puedan medidos; igualmente, contempla estrategias
o acciones concretas que permita alcanzar dichos objetivos.
- Es factible
La planeacin, antes de ser realizada, debe considerar los recursos y la verdadera
capacidad de la empresa, y no debe proponer objetivos o estrategias que estn
fuera del alcance de las posibilidades de la empresa.
- Es coherente
La planeacin debe tener en cuenta todos los planes de la empresa, sean de
largo, mediano o corto plazo; debe ser coherente con todos los dems planes y,
de ese modo, lograr eficiencia en su ejecucin.
- Es evaluada constantemente

La planeacin debe ser evaluada constantemente, se debe controlar y evaluar

permanentemente su desarrollo y sus resultados.
Por lo tanto se deduce que la administracin o gestin del mantenimiento es
indudablemente la columna que mantenimiento directamente en orden a la
ejecucin del mantenimiento ya que es al rea quien controla, dirige y programa
las actividades del mantenimiento, adems es el departamento quien toma las 36
decisiones acerca de la prioridad y ejecucin de las tareas o costos que se
generan.
DETECCION DEL PROBLEMA
El siguiente seccin tratara acerca de la situaciones adversas con las que el
mantenimiento tiene que enfrentarse, son los contratiempos que surgen con el
desarrollo de los trabajos o actividades que se tienen planeadas, este apartado
sugiere como abordar los problemas y en base a que se pretende requisarlos.
Problemtica de la administracin del servicio de mantenimiento
Sin duda alguna que en la administracin del mantenimiento de industrias o
empresas es vital en el funcionamiento de la misma ya que es donde genera la
produccin, existe una inquietud por lograr que estos funcionen de manera
eficiente, segura y economcenle rentable, para que en donde se aplique la
gestin de mantenimiento incremente la productividad generando un notable
aumento en su produccin y en la mejora de sus procesos productivos.
El plantear el objetivo para que este pueda ser difundido y empleado entre el
personal directivo y de mantenimiento acerca de los beneficios que este tipo de
administracin nos dar, es uno de los principales problemas, ya que es
indispensable contar con un servicio de mantenimiento tcnicamente estructurado
como apoyo fundamental para lograr las metas planteadas y esperadas dentro de
la industria.
Hay diferentes razones las cuales justifican la planeacin y programacin de
distintas actividades dentro de los diferentes tipos de mantenimiento.
- La falta de disponibilidad de presupuesto prevista obligan a canalizar los
recursos a otros daos que no se prevean y que eran especficamente
para otros recursos dentro del mantenimiento.37

- El mantenimiento debe ser oportuno y eficiente pero debe mantenerse a la

par de la economa y mayormente de la calidad as como aprovechar los
recursos al mximo; lo cual en ocasiones no es posible cumplir si no se
tiene clara la jerarquizacin de las reas o instalaciones son de mayor
prioridad durante una lnea de produccin, o son de base para la
terminacin o elaboracin de algn tipo de producto.
El orden de prioridades con respecto al mantenimiento, no garantiza una solucin
completa de lo que se tena programado, por lo que se tendrn que buscar otras
alternativas en caso que no se cumplan al pie los programas de mantenimiento.
Continuamente el gerente o jefe de mantenimiento afronta diferentes situaciones
en las cuales los trabajos por realizar son demasiados o muy complejos y es casi
imposible terminarlos dentro del periodo establecido, esto debido a la poca
disponibilidad de diferentes agentes que lo impiden algunos son los recursos
econmicos, el personal es insuficiente para terminarlos o completarlos en su
totalidad.
Ante este tipo de imprevistos la persona encargada se ve presionada a decidir que
trabajo se realizara en primer lugar y asignar los que pasaran a segundo lugar
esto sin que sean omitidas.
Las decisiones que se toman generalmente tendrn una insatisfaccin ya que son
disposiciones que no estaban dentro de un plan de mantenimiento.
Anlisis de los problemas en el servicio de mantenimiento
Es indispensable que en el departamento de mantenimiento cuente con una
retroalimentacin que nos permita posteriormente realizar un mantenimiento a
travs de bitcoras o algn otro registro que permita documentarnos acerca los
problemas ms frecuentes que se han ocasionado.38
El objetivo fundamental de esta tarea es la identificacin de los componentes que
se consideran crticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestin.
La catalogacin de un componente como crtico supondr la exigencia de
establecer alguna tarea eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo que
permita impedir sus posibles causas de fallo.
Para la determinacin de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse

dos aspectos: su probabilidad de aparicin y su severidad.

La probabilidad de aparicin mide la frecuencia estimada de ocurrencia del fallo
considerado, mientras que la severidad mide la gravedad que el impacto que ese
fallo puede provocar sobre la instalacin.
Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el clculo de las
probabilidades mencionadas, se puede considerar como criterio nico para
catalogar la criticidad de los fallos de los equipos su impacto sobre la funcin o
funciones definidas para el sistema objeto de anlisis, si bien conviene establecer
las medidas adecuadas para que, en un futuro, se pudiera disponer de la
informacin relativa al trmino de probabilidad.
En algunos casos, puede resultar conveniente subdividir el sistema objeto de
evaluacin en varios subsistemas claramente delimitados para facilitar su anlisis.
Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de sistemas principales, se
caracterizan por desarrollar una funcin especfica en el sistema considerado y
estn constituidos por uso determinados componentes o equipos.
Las interfaces del sistema en cuestin constituirn sus fronteras con otros
sistemas de la planta y en su interior estn, normalmente, todos los componentes
cuya criticidad se va a analizar.
El anlisis de criticidad es, en esencia, un anlisis de fiabilidad del sistema
considerado y suele consumir un importante nivel de recursos. El mtodo clsico
de evaluacin de la criticidad de los componentes de un sistema consiste en la
determinacin, en primer lugar, de las funciones que debe realizar el sistema 39
considerado dentro del conjunto de la instalacin, as como de sus fallos
funcionales asociados.
Para cada uno de estos fallos funcionales, se identifican aquellos componentes
cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio, provocando efectos negativos en la
instalacin.
Anlisis de los modos de fallo y sus efectos.
El objetivo de este paso es identificar los modos de falla dominantes, tal como se
describi anteriormente usndose diferentes mtodos de identificacin de fallas.
Seleccin de las tareas de mantenimiento.

El resultado de la tarea de seleccin de tems crticos, es la lista de componentes

(crticos y no crticos seleccionados) a los que convendr identificar una tarea
eficiente de mantenimiento preventivo o predictivo. El objetivo de la presente tarea
es efectuar dicha asignacin de actividades de mantenimiento.
De forma genrica, el proceso de seleccin de tareas de mantenimiento se inicia
con la identificacin de las causas
El resultado de esta tarea ser el conjunto de actividades de mantenimiento
recomendados para cada equipo. Se definir el contenido concreto de las
actividades especficas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecucin
correspondientes.
A este respecto, puede resultar de utilidad la elaboracin de plantillas en las que
se recoja el conocimiento disponible sobre el mantenimiento de los distintos tipos
de equipos, con el fin de establecer las apropiadas tareas y frecuencias de
ejecucin de forma sistemtica y homognea, en funcin de aspectos tales como
la criticidad del equipo, su frecuencia de uso o las especficas condiciones
ambientales de su entorno operativo, entre otros.
Determinacin de los intervalos de mantenimiento.40
Para determinar los intervalos ptimos de mantenimiento, es necesaria la
informacin acerca de las fallas, es decir la funcin de razn de fallos, las
consecuencias y los costos de las fallas, etc.
Anlisis y comparacin de las estrategias de mantenimiento.
El criterio de la seleccin de las tareas de mantenimiento usadas en el RCM, tiene
dos requisitos:
- Aplicabilidad.
- Efectividad.
La aplicabilidad: un programa de mantenimiento es aplicable, cuando este puede
eliminar la falla, o reducir la probabilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable,
reduciendo el impacto de las fallas.
La efectividad: significa que el costo de las tareas de mantenimiento es menor que
los costos de las fallas. Las tareas del programa de mantenimiento definidas.
Existen diferentes mtodos para visualizar de forma grfica los problemas o

condiciones a nuestro favor a continuacin se menciona uno de los ms utilizados:

Diagrama causa efecto para identificar la problemtica
Tambin conocido como espina de pescado, si es correctamente elaborado
tomara la forma del mismo; en l se podrn definir una lista de posibles causas,
las ms frecuentes son identificadas y seleccionadas para posteriormente realizar
un anlisis ms exhaustivo, conforme se examinen las diferentes causas se
localizara ms fiablemente una solucin al problema.
La visualizacin de forma grafica de algunas situaciones en este caso
problemticas, permite que se pueda ser mas especifico y concretar mas
fcilmente los problemas y circunstancias que afecten a la empresa.
Este tipo de diagramas es uno de los mas utilizados por las empresas no
importando cual sea su giro, o servicio que presten.