UNIVERSIDADE DE SO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

ISABEL ROCHA DO MONTE

CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DO AO API 5L X65 SOLDADO

POR FEIXE DE ELTRONS COM DIFERENTES APORTES TRMICOS

LORENA
2013

ISABEL ROCHA DO MONTE

CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DO AO API 5L X65 SOLDADO

POR FEIXE DE ELTRONS COM DIFERENTES APORTES TRMICOS

Dissertao de Mestrado apresentada

Escola de Engenharia de Lorena da
Universidade de So Paulo para a obteno do
ttulo de Mestre em Cincias do Programa de
Ps-graduao em Engenharia de Materiais na
rea de concentrao: Materiais metlicos,
cermicos e polimricos.
Orientador: Prof. Dr. Hugo R.Z. Sandim.

Edio reimpressa e corrigida

LORENA
Julho-2013

AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE

TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO, PARA FINS
DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

Catalogao na Publicao
Elaborada pela Biblioteca Especializada em Engenharia de Materiais
Escola de Engenharia de Lorena da Universidade de So Paulo

Monte, Isabel Rocha do

Caracterizao microestrutural do ao API 5L X65 soldado por
feixe de eltrons com diferentes aportes trmicos / Isabel Rocha do
Monte.ed. Reimp.corr.-- 2013.
90 p.: il.
Dissertao (Mestre em Cincias Programa de Ps Graduao
em Engenharia de Materiais. rea de Concentrao: Materiais
Metlicos, Cermicos e Polimricos) Escola de Engenharia de
Lorena - Universidade de So Paulo, 2013.
Orientador: Hugo Ricardo Zschommler Sandim
1. Constituintes microestruturais 2. Soldagem por feixe de
eltrons 3. Ao API 5L X65 I. Ttulo.

CDU 669.018

Dedico este trabalho a minha famlia pelo amor, gratido, compreenso, apoio e pela
presena em todos os dias de minha vida.

AGRADECIMENTOS
Agradeo primeiramente minha famlia que sempre esteve presente em minha vida,
apoiando, fortalecendo e acreditando que posso alcanar meus objetivos.
Agradeo aos colegas do PPGEM, pela pacincia, experincias trocadas, ensinamentos e
amizade, especialmente aos amigos Reny Renzetti, Giseli Ribeiro, Rodrigo Siqueira e
Bento Ferreira.
Agradeo ao orientador e professor Dr. Hugo Ricardo Zschommler Sandim por acreditar
neste projeto e compartilhar a realizao deste de maneira clara e objetiva.
Agradeo ao professor Dr. Miguel Justino Barboza pela amizade, compreenso, pacincia
e por estar ao meu lado no auxlio de informaes e decises.
Agradeo aos professores, tcnicos e funcionrios do Departamento de Engenharia de
Materiais da Escola de Engenharia de Lorena EEL-USP e do Programa de Ps - Graduao
em Engenharia de Materiais PPGEM que contriburam e auxiliaram no meu
desenvolvimento e formao.
Agradeo empresa INB Indstrias Nucleares do Brasil S.A. pela realizao da
soldagem nos corpos-de-prova para o desenvolvimento do projeto.
Agradeo Usiminas (ex-Cosipa) pelo fornecimento do ao utilizado nesta Dissertao.
Agradeo aos tcnicos do laboratrio da empresa Confab Industrial S.A. que me apoiaram
na fase final do projeto.

RESUMO
MONTE, I. R. Caracterizao microestrutural do ao API 5L X65 soldado por feixe
de eltrons com diferentes aportes trmicos. 2013. 90 p. Dissertao (Mestrado em
Cincias) - Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de So Paulo, Lorena, 2013.
Esta Dissertao abrange a caracterizao microestrutural do ao API 5L X65 soldado por
feixe de eltrons (EBW) com cinco diferentes aportes trmicos e sem o uso de metal de
adio. O ao API 5L X65 pertence classe de aos ARBL e empregado na fabricao
de oleodutos e gasodutos. As trs regies da solda metal-base (MB), zona termicamente
afetada (ZTA) e zona fundida (ZF) foram caracterizadas por microscopia tica (MO),
microscopia eletrnica de varredura (MEV), difrao de raios X e medidas de microdureza
Vickers. As microestruturas encontradas nestas trs regies so bastante distintas. O MB
apresenta gros ferrticos com bandas perlticas orientadas paralelamente direo de
laminao. Devido elevada densidade de potncia do processo EBW e s elevadas
velocidades de soldagem utilizadas, a ZTA bastante estreita sendo formada por gros
ferrticos finos e bandas perlticas degeneradas que a diferem do MB. Na interface ZTA/ZF
foi possvel observar a presena de gros com morfologia acicular com a presena dos
constituintes M-A (martensita-austenita). A ZF apresentou morfologia similar encontrada
em aos microligados soldados: ferrita alotriomrfica, ferrita acicular, ferrita de
Widmansttten, constituintes M-A, alm de regies bainticas. Na parte central da chapa
foi observada a segregao de mangans. A tcnica EBW permite a soldagem de tubos
com paredes espessas com apenas um passe. Os resultados desta Dissertao so teis para
avaliar a viabilidade tcnica do uso de EBW na fabricao de tubos para o transporte de
leo e gs, especialmente em aos mais resistentes (bainticos).

Palavras-chave: Constituintes microestruturais, Soldagem por feixe de eltrons, Ao

API 5L X65.

ABSTRACT
MONTE, I. R. Microstructural characterization of API 5L X65 steel welded by
electron-beam with different heat inputs. 2013. 90 p. Dissertation (Master of Science) Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de So Paulo, Lorena, 2013.
This Dissertation aims at the microstructural characterization of electron-beam welded
(EBW) API 5L X65 steel using five different processing conditions (heat input) and
without filler metal addition. The API 5L X65 steel is a high-strength low-alloy (HSLA)
steel employed mainly in the manufacture of pipelines for oil and gas. The three regions of
the welds, namely the base metal (BM), heat affected zone (HAZ) and fusion zone (FZ)
were characterized by light optical microscopy using different chemical etching agents,
scanning electron microscopy, Xray diffraction and Vickers microhardness testing. The
microstructures found in the three regions were quite distinct. The BM consists of
elongated ferritic grains with pearlite bands oriented along the rolling direction. Due to the
high power density provided by EBW, the HAZ is very narrow and consists of ferritic
grains and bands of degenerated pearlite. At the HAZ/FZ interface it is possible to observe
the presence of grains with acicular morphology and the presence of M-A (martensiteretained austenite) constituents. The FZ showed a morphology similar to that one found in
molten microalloyed steels consisting of allotriomorphic ferrite, acicular ferrite,
Widmansttten-like ferrite, M-A constituents, as well as bainite. In the central part of the
plate it was observed the presence of Mn-segregation lines along the BM. The electron
beam welding was chosen because it produces a relatively small HAZ and it allows the
welding of thick-wall tubes in one single pass. The results of this work are useful to
evaluate the possibility of using EBW in the manufacture of pipelines for transport of oil
and gas, especially in higher grade steels.

Keywords: Microstructural constituents, Electron beam welding, API 5L X65 steel.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Desenvolvimento dos aos microligados tipo API (HILLENBRAND, 2002). ..... 21
Figura 2. Processo de laminao controlada com e sem o resfriamento acelerado (Adaptado
de Hillenbrand, 2001). ............................................................................................................. 25
Figura 3. Influncia da adio de microligantes na temperatura de recristalizao de
austenita (CUDDY, 1982). ....................................................................................................... 26
Figura 4. Potncia especfica em funo do processo de soldagem (Adaptado de Rykaline,
1974). ........................................................................................................................................ 33
Figura 5. Diagrama TRC para um ao microligado. BF: Ferrita Bainitica; AF: Ferrita
Acicular; PF: Ferrita Poligonal e P: Perlita (ZHAO, 2003). .................................................. 35
Figura 6. Curva CCT do ao em estudo API 5L X65, construda pela Usiminas (F = ferrita,
P= perlita, B = bainita e M = martensita). Os nmeros indicam as fraes volumtricas de
cada constituinte. ...................................................................................................................... 36
Figura 7. (a) Esquema dos constituintes essenciais da microestrutura nos gros austenticos
colunares do ao soldado. (b) Microestrutura via MEV de um ao soldado (cortesia de
Rees). Os termos , w, e a referem-se ferrita alotriomrfica, ferrita de Widmansttten e
ferrita acicular, respectivamente (BHADESHIA, 2006)......................................................... 37
Figura 8. Ilustrao esquemtica da variao microestrutural esperada na ZTA de um ao
carbono soldado (BHADESHIA, 2006)................................................................................... 43
Figura 9. Microestruturas das diferentes regies da ZTA. (a) regio revenida; (b) regio
parcialmente

transformada

(c)

regio

completamente

austenitizada

(BHADESHIA, 2006). .............................................................................................................. 43

Figura 10. Pea soldada com dimenso, velocidade dos cordes de solda e sentido de
laminao perpendicular soldagem. ..................................................................................... 45
Figura 11 - Mquina de solda por feixe de eltrons instalada na INB. (S, 2005).............. 45
Figura 12 Cmara de soldagem por feixe de eltrons e detalhe da mesa X-Y-Z
(S, 2005). ................................................................................................................................ 46
Figura 13. Representao esquemtica das medidas de microdureza Vickers ao longo das
amostras. ................................................................................................................................... 48
Figura 14. Curva dilatomtrica do ao API 5L X65 para uma taxa de aquecimento de
1C/s. ......................................................................................................................................... 49

Figura 15. Curva dilatomtrica do ao API 5L X65 para uma taxa de aquecimento de
5C/s.......................................................................................................................................... 50
Figura 16. Curva dilatomtrica do ao API 5L X65 para uma taxa de aquecimento de
30C/s........................................................................................................................................ 50
Figura 17. Grade de pontos ilustrativa para quantificao de fases da seo transversal do
ao API 5L X 65. ..................................................................................................................... 51
Figura 18. Micrografias via microscopia ptica e microscopia eletrnica de varredura
apresentando linha de segregao central na seo transversal da chapa............................. 53
Figura 19. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 2
mm/s. (a) MB; (b) ZTA e interface ZTA/ZF; (c) ZF e (d) ZF, destaque para a possvel
microestrutura bainita. Ataque: Nital 2%. .............................................................................. 54
Figura 20. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 6
mm/s. (a) MB; (b) interface MB / ZTA e ZTA e (c) ZF. Ataque: Nital 2%. ....................... 55
Figura 21. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 10
mm/s (a) MB; (b) interface MB / ZTA e ZTA e (c) ZF. Ataque: Nital 2%. ........................ 56
Figura 22. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 14
mm/s. (a) MB; (b) ZTA e (c) ZF. Aumento: 500x. Ataque: Nital 2%. ................................ 57
Figura 23.

Microestruturas obtidas por microscopia ptica da junta soldada com

velocidade de 18 mm/s. (a) MB; (b) ZTA e (c) ZF. Aumento: 500x. Ataque: Nital 2%. ... 58
Figura 24. (a) Presena dos constituintes M-A na linha de segregao central do MB,
indicadas pelas setas; (b) Presena dos constituintes M-A dispersos na ZTA. Aumento:
1000x. Colorao - azulada e marrom: ferrita, branca: constituinte M-A. ........................... 61
Figura 25. Detalhe da regio central da chapa. MO com ampliao de 1000x. (OGATA,
2009) ......................................................................................................................................... 62
Figura 26. Presena de bainita na amostra de 18 mm/s. (a) Destaque para o incio formao
da bainita; (b) Destaque para a bainita formada prxima ao contorno de gro austentico.
.................................................................................................................................................. .63
Figura 27. Largura da ZTA para as cinco condies de aporte trmico. .............................. 64
Figura 28. Microestrutura do ao API-5L X65 evidenciando aspectos morfolgicos da: (a)
perlita lamelar no MB; (b) perlita degenerada na ZTA (eltrons secundrios). .................. 65
Figura 29. Microestrutura do ao API-5L X65 na ZF evidenciando a presena dos
constituintes: (a) bainita superior (eltrons retroespalhados); (b) bainita inferior (eltrons
secundrios). ............................................................................................................................. 66
Figura 30. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 2 mm/s. .... 68

Figura 31. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 6 mm/s. .... 70
Figura 32. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 10 mm/s. .. 71
Figura 33. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 14 mm/s. .. 72
Figura 34. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 18 mm/s. .. 73
Figura 35. Comparao das diferentes regies de medio de microdureza Vickers (topo,
centro e raiz) das cinco amostras em estudo. ......................................................................... 75
Figura 36. Difratogramas de raios X na ZF das amostras soldadas com velocidades de
6 mm/s e 14 mm/s. ................................................................................................................... 77

LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Composio qumica do ao API X65 (fornecida pela USIMINAS). ..................44

Tabela 2. Propriedades mecnicas do ao API 5L X65 obtidas por ensaios de trao
( USIMINAS) ............................................................................................................................44
Tabela 3. Propriedades mecnicas do ao API 5L X65 obtidas por ensaios Charpy
(USIMINAS) .............................................................................................................................44
Tabela 4. Condies de ensaio de dilatometria do ao como recebido. ................................46
Tabela 5. Frao volumtrica de ferrita e perlita no MB........................................................51
Tabela 6. Relao penetrao versus largura dos cordes de solda das cinco amostras em
estudo. ........................................................................................................................................52
Tabela 7. Comparao da microdureza Vickers das cinco amostras em estudo ...................74
Tabela 8. Taxa de resfriamento calculada para as cinco velocidades de soldagem. .............78
Tabela 9. Taxas de resfriamento tpicas para uma barra de ao em diferentes meios.........77

SUMRIO
1.

INTRODUO .................................................................................................................17

2.

REVISO DA LITERATURA ........................................................................................19

2.1.

Aos ARBL .............................................................................................................. 19

2.2.

Evoluo dos aos API ............................................................................................ 20

2.3.

Composio qumica dos aos API ........................................................................ 22

2.4.

Laminao controlada ............................................................................................. 24

2.5.

Segregao ............................................................................................................... 27

2.6.

Processos convencionais de soldagem de tubos .................................................... 27

2.6.1.

Soldagem por arco submerso (SAW Submerged Arc Welding) .................. 28

2.6.2. Soldagem por resistncia eltrica (ERW Electric Resistence Welding) ......... 28
2.7.

soldagem por feixe de eltrons (EBW - Electron Beam Welding) ....................... 29

2.8.

Parmetros de soldagem .......................................................................................... 31

2.9.

Transferncia de calor no processo de soldagem .................................................. 32

2.10. Efeitos trmicos no cordo de solda ....................................................................... 33

2.11. Microestrutura de juntas soldadas .......................................................................... 36
2.11.1. Transformaes na ZTA ..................................................................................... 40
3. MATERIAIS E MTODOS ................................................................................................44
3.1.

Materiais ................................................................................................................... 44

3.2. Mtodos ......................................................................................................................... 44

3.2.1. Soldagem por feixe de eltrons ............................................................................ 44
3.2.2. Dilatometria ........................................................................................................... 46
3.2.3. Preparao metalogrfica das amostras ............................................................... 47
3.2.4. Microscopia ptica ................................................................................................ 47
3.2.5. Microscopia eletrnica de varredura (MEV) ....................................................... 47
3.2.6. Microdureza Vickers ............................................................................................. 48
3.2.7. Difrao de raios X................................................................................................ 48
4. RESULTADOS E DISCUSSO .........................................................................................49
4.1. Medidas de dilatometria ............................................................................................... 49
4.2. Frao volumtrica das fases e dos constituintes microestruturais no Metal-Base .. 51
4.3. Profunidade versus largura das amostras .................................................................... 52
4.4. Segregao central na chapa laminada ........................................................................ 52
4.5. Caracterizao microestrutural da regio soldada ...................................................... 53

4.5.1. Microscopia ptica ................................................................................................ 53

4.5.1.1. Medida da largura da ZTA ............................................................................ 62
4.5.2. Microscopia eletrnica de varredura .................................................................... 64
4.5.3. Microdureza Vickers ............................................................................................. 67
4.5.4. Difrao de raios X ............................................................................................... 76
4.6. Taxa de resfriamento .................................................................................................... 77
5.

CONCLUSES .................................................................................................................80

REFERNCIAS ........................................................................................................................82

17

1. INTRODUO
Com o crescimento da produo de petrleo, gs natural e biocombustveis a
demanda de dutos (oleodutos, gasodutos e lcooldutos) aumentou para viabilizar o
escoamento da produo. Segundo a Agncia Nacional de Petrleo, ANP (2008), somente
na ltima dcada o aumento na produo de biocombustveis foi de quase 60%, enquanto
que as reservas de petrleo e gs natural aumentaram em 72% e 62%, respectivamente.
Esses dados ainda no levam em considerao as reservas do chamado Pr-sal. Estima-se
que as reservas brasileiras podem aumentar dos atuais 15 bilhes de bep (barril equivalente
de petrleo) para cerca de 100 bilhes de bep e, em termos de reservas de petrleo no
mundo, o pas saltaria da 17 para a 5 posio, segundo dados recentes do IPEA (2009).
Comparando-se com outros meios de transporte, o baixo custo e a segurana fazem
com que o sistema de dutos seja o mais utilizado para o transporte destes fluidos. Para que
a qualidade e a segurana operacional e ambiental sejam asseguradas, existem normas
internacionais que regulamentam a produo de dutos, que so as normas API
(AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE, 2000).
Aos API da classe 5L so do tipo ARBL (Alta Resistncia e Baixa Liga), tambm
conhecidos como aos microligados por possurem elementos de liga em pequenas
propores, geralmente nibio, titnio, vandio, ou ambos, possibilitando melhor controle
microestrutural e, conseqentemente, ganhos significativos nas propriedades mecnicas
(GUIMARES, 1997). As principais caractersticas so boa conformabilidade, boa
tenacidade, boa soldabilidade e boa resistncia a trincas induzidas por hidrognio. O ao
API 5L X65 usado em dutos submetidos a mdias e altas presses onde a preocupao
com a economia em peso importante.
A norma API (2000) determina que a soldagem destes dutos seja feita pelos
seguintes processos: ERW (Soldagem por Resistncia Eltrica), SAW (Soldagem por Arco

18

Submerso), EIW (Soldagem por Induo Eltrica), LBW (Soldagem por Feixe de Laser) e
GMAW (Soldagem com Arame Slido). Segundo diversos autores (SCHILLER, 1982;
SANDERSON, 2000; KOGA, 2000), o processo de EBW vivel do ponto de vista
tecnolgico, porm ainda pouco explorado.
Os parmetros de soldagem por feixe de eltrons so fatores importantes para a
geometria do cordo de solda e cada um tem uma influncia significativa nas
microestruturas obtidas nesta regio. A tenso de acelerao responde pela aparncia
externa da solda e na forma da seo do cordo. A corrente eltrica do feixe responde pela
quantidade de metal fundido, profundidade de penetrao do cordo de solda e quantidade
de metal depositado (quando se utiliza metal de adio). A velocidade de soldagem
influencia na relao penetrao/largura do cordo.
O material estudado nesta Dissertao foi processado via laminao controlada com
resfriamento ao ar. Trata-se de uma chapa espessa do ao API 5L X65. H poucas
referncias na literatura sobre este ao soldado por feixe de eltrons. Koga (2000) aborda
aspectos de engenharia relacionados ao layout do posicionamento do canho para a
realizao de soldas radiais em tubos com 19 mm de espessura. Conhecer a microestrutura
presente nas regies da solda (zona fundida e zona termicamente afetada), alm da devida
caracterizao mecnica (PINTO, 2011), tarefa essencial para decidir se o processo de
soldagem por feixe de eltrons adequado ou no para a fabricao de tubos para leo e
gs.
Os resultados desta Dissertao so teis para avaliar a viabilidade tcnica do uso da
soldagem por feixe de eltrons neste ao e, eventualmente, de outros ainda mais
resistentes, como por exemplo, os graus X80 e X100 com microestrutura baintica.

19

2. REVISO DA LITERATURA
2.1.

AOS ARBL
Os aos ARBL (Alta Resistncia e Baixa Liga) so utilizados com sucesso em

aplicaes que requerem custo relativamente baixo, boa resistncia mecnica e boa
tenacidade fratura. Estes aos so empregados em tubos, vasos de presso, estruturas
navais, vages, tanques, estruturas offshore, construo civil, componentes automotivos e
outros (AKSELSEN, 1990; CHEN, 1984).
O Instituto Americano de Petrleo API (American Petroleum Institute) classifica os
aos empregados na fabricao de dutos em funo de sua composio qumica e
resistncia mecnica seguindo a norma API-5L. Os vrios graus dos aos para tubos,
especificados pela norma API 5L, podem ser classificados como aos ARBL. Usualmente,
estes aos so microligados com nibio, titnio ou vandio, garantindo boa tenacidade
fratura, alta resistncia trao e resistncia fragilizao por hidrognio (AKSELSEN,
1990; CHEN, 1984).
Devido ao efeito de endurecimento promovido pela adio dos elementos de liga, o
teor de carbono pode ser reduzido, resultando em melhor soldabilidade e boa tenacidade
fratura (AKSELSEN, 1988; AKSELSEN, 1987). A soldabilidade dos aos fortemente
dependente da composio qumica e pode ser quantificada por meio do clculo do
carbono equivalente, Ceq. O carbono equivalente relaciona a soldabilidade com a
temperabilidade do ao. Valores elevados de C eq tornam o ao mais tempervel e,
consequentemente, diminui sua soldabilidade (GRONG, 1986). A relao para Ceq adotada
pelo International Institute of Welding (% em peso) a seguinte:

20

A resistncia mecnica e a tenacidade fratura resultam da combinao de uma

microestrutura formada por gros finos, alta densidade de discordncias (geradas pela
deformao a frio do material), endurecimento por precipitao (causado por carbonetos de
titnio, vandio ou nibio, finamente dispersos na matriz), alm de uma textura adequada.
A adio de elementos microligantes permitiu, inicialmente, uma significativa reduo no
carbono equivalente. Porm, uma maior reduo no carbono equivalente tornou -se possvel
com procedimentos de melhoria no processamento termomecnico, como a laminao
controlada, dentre outros (AKSELSEN, 1988; AKSELSEN, 1990).
A escolha deste ao deve-se ao fato de que sua tecnologia de fabricao dominada
no pas, sendo utilizado comercialmente na fabricao de dutos para transporte de leo e
gs. Apesar de existirem aos ainda mais resistentes das famlias X80, X100 e X120, estes
aos ainda no so processados em escala comercial no pas. A razo para busca constante
do aumento da resistncia mecnica deve-se ao fato de que tubos mais resistentes e mais
leves podem ser fabricados, alm de poderem suportar maiores presses de trabalho.
Estes aos mais resistentes possuem estrutura tipicamente baintica, contrastando
com a perltica encontrada nos aos menos resistentes. Zajac e colaboradores (2005)
reportam que estruturas bainticas refinadas e outras metaestveis, algumas delas ainda no
reportadas at o momento, so encontradas na regio soldada de aos como o API 5L
X120, ressaltando a necessidade da caracterizao microestrutural por meio de tcnicas
avanadas de alta resoluo.

2.2. EVOLUO DOS AOS API

At os anos 70, os aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL), como os aos X52 e
X60, eram produzidos pelo processo de laminao a quente seguida de normalizao. Era
necessrio prevenir a formao de bandas altamente segregadas (Mn e P) que promovem

21

reduo na resistncia fragilizao por hidrognio. Nos anos 70, a laminao a quente e a
normalizao foram aperfeioadas pelo tratamento termomecnico, que possibilitou o
desenvolvimento de aos API X70, microligados com nibio e vandio e menor teor de
carbono. Uma melhoria no processamento, consistindo de tratamento termomecnico com
subseqente resfriamento acelerado, possibilitou a produo de aos mais resistentes como
o API X80, com menor teor de carbono e excelentes tenacidade e soldabilidade
(HILLENBRAND, 2002). Adies de Mo, Cu e Ni, associadas a tratamentos
termomecnicos

com

resfriamento

desenvolvimento dos aos

API

acelerado
X100

modificado,

API

X120

tornaram

possvel

(HILLENBRAND, 2002;

HILLENBRAND, 2004; BUZZICHELLI, 2002). A Figura 1 esquematiza a evoluo dos

aos da classe API 5L. O grau do ao, segundo a norma API 5L (2000), reflete o valor
mnimo do limite de escoamento do material em [ksi], ou seja, o API grau X65 tem limite
de escoamento mnimo de 65 ksi ( 448 MPa).

Figura 1. Desenvolvimento dos aos microligados tipo API (HILLENBRAND, 2002).

22

2.3. COMPOSIO QUMICA DOS AOS API

A composio qumica do ao determina as caractersticas para sua aplicao. Em
seguida, descrita de modo resumido a influncia dos principais elementos de liga nos
aos da classe API:

Carbono O aumento do teor de carbono a maneira mais econmica de obter

resistncia mecnica, principalmente no limite de escoamento; no entanto, prejudicial

tenacidade do material. Teores elevados tambm comprometem a soldabilidade do ao.
Quanto menor o teor de carbono, maior o tempo no qual o ao permanecer na fase delta
promovendo uma maior homogeneizao do carbono. Essas caractersticas so benficas
para a zona termicamente afetada em termos de tenacidade (HULKA, 1995). Sabe-se que
nos aos o elemento mais importante e que determina a microestrutura o carbono. Em
soldas, seu teor deve ser baixo, geralmente na faixa de 0,05 a 0,15%, para que no haja
formao de martensita. Teores mais baixos de carbono tm a funo de evitar a
precipitao intensa de carbonetos e tambm de refinar a microestrutura (RSNEM,
1972).

Mangans Promove o aumento da resistncia mecnica e da resistncia fadiga. De

acordo com a norma API 5L (2000) o limite mximo do teor de Mn no ao API 5L X65
1,45%. Diminui a temperatura de transformao , promovendo o refinamento do gro
ferrtico. Este refinamento aumenta a resistncia mecnica e a tenacidade (CALDEIRA,
2005). O mangans combina-se com o enxofre formando MnS, produzindo incluses
alongadas no interior da matriz. Essas incluses podem atuar como concentradores de
tenso, diminuindo a ductilidade e a tenacidade (GRAY, 2007).

Silcio Aumenta a resistncia mecnica e a resistncia corroso, mas como os

elementos anteriores, o Si reduz a soldabilidade. encontrado em soluo slida na ferrita.

23

Atua como desoxidante, reduzindo a porosidade. Favorece a formao de ferrita preutetide e restringe a formao da austenita (GRAY, 2007).

Enxofre Prejudicial aos aos, pois diminui a ductilidade, a tenacidade fratura e a

soldabilidade (COSTA E SILVA, 2006).

Fsforo Aumenta o limite de escoamento e a resistncia corroso, mas diminui a

soldabilidade, a ductilidade e a tenacidade fratura. Fragiliza o ao acima de determinados

teores (COSTA E SILVA, 2006). Esta impureza tende a segregar durante a solidificao do
ao (CALDEIRA 2005; GRAY, 2007).

Nitrognio Deve estar presente em pequenas quantidades devido sua afinidade por

Nb, Al, V e Ti, causando o endurecimento por precipitao. Este endurecimento prejudica
a tenacidade do ao (CALDEIRA, 2005; HONEYCOMBE, 1982; GRAY, 2007). Estes
ltimos elementos citados S, N, P no so adicionados ao ao com a inteno de melhoria
nas propriedades e podem ser considerados como impurezas residuais.

Nibio um dos principais elementos de liga dos aos microligados, sendo quase

obrigatrio nos aos ARBL. Pequenos teores desse elemento aumentam os limites de
resistncia e de escoamento. Permite diminuir os teores de carbono e mangans. O uso de
Nb viabilizou a fabricao de aos com menor carbono (IMLAU, 2007);

Titnio Aumenta o limite de resistncia e melhora o desempenho em temperaturas

elevadas. Estabiliza a ferrita e em concentraes mais elevadas diminui a extenso do

campo austentico (HONEYCOMBE, 1982).

Vandio O vandio um estabilizador de ferrita. Pode formar VC e VN durante e

aps a transformao . Esses precipitados se formam em temperaturas mais baixas e,

portanto, so mais finos (KORCHYNSKY, 2000).

24

A soma das quantidades de Nb, Ti e V deve ser de no mximo 0,1%, para que o
endurecimento no seja elevado demais prejudicando as propriedades do material, em
especial a tenacidade fratura.

2.4. LAMINAO CONTROLADA

Os aos ARBL so produzidos pelo processo de laminao controlada. O processo
consiste em laminar o ao a quente com passes controlados seguido de resfriamento
acelerado ou ao ar. A microestrutura final depende da forma como este conduzido.
Nos anos 70, surgiu o processo de laminao termomecnica controlada (TMCR),
representado na Figura 2, o que permitiu eliminar o tratamento de normalizao no final da
etapa de laminao iniciando a era dos aos API 5L (BATISTA, 2003). Devido introduo
deste processo de laminao a quente com resfriamento controlado, combinado com a
adio de microligantes, foi possvel um ganho nas propriedades mecnicas, incluindo a
soldabilidade, a tenacidade e a resistncia mecnica dos aos. O processo de laminao
controlada permite diminuir significativamente o tamanho de gro da austenita, que
promove aps sua transformao uma microestrutura ferrtica refinada, conferindo elevada
tenacidade ao produto final (GORNI, 1999).

25

Figura 2. Processo de laminao controlada com e sem o resfriamento acelerado (Adaptado de

Hillenbrand, 2001).

O processo de laminao controlada ocorre em trs etapas. A primeira etapa se d

por volta de 1200C onde ocorre a deformao da austenita. A cada passe, a austenita
deformada se recristaliza e promove o refino de gro pela combinao de ciclos sucessivos
de deformao e recristalizao. A etapa seguinte de laminao ocorre em temperaturas
intermedirias, por volta de 900C, onde no mais ocorre a recristalizao da austenita,
preservando assim a microestrutura no estado deformado. A austenita deformada sofre
encruamento, o qual se acumula medida que os passes de laminao so realizados
aumentando o nmero de stios disponveis para a nucleao da ferrita (PLAUT et al,
2009). A temperatura de recristalizao da austenita aumenta nestes materiais pela adio
de microligantes, principalmente o nibio. Na ltima etapa, j em temperaturas mais
baixas, a microestrutura consiste de gros de ferrita e austenita deformados. A austenita
ainda no transformada sofre um encruamento adicional, criando ainda mais stios de
nucleao para a ferrita, alm de uma microestrutura de gros bastante refinada. A ferrita
tambm encrua promovendo um aumento da resistncia do material (PLAUT et al., 2009).

26

A ltima fase consiste no resfriamento acelerado que produz uma microestrutura bastante
fina composta de ferrita, bainita e/ou martensita. Para um resfriamento convencional (ao
ar) a microestrutura final tpica encontrada para estes aos consiste de ferrita e perlita.
O tamanho de gro final da ferrita depende da taxa de nucleao e do crescimento da
ferrita na austenita, bem como da composio qumica do material. Segundo Cuddy (1982)
os elementos de liga influenciam na temperatura de recristalizao da austenita. Esses
elementos elevam a temperatura de no-recristalizao da austenita, permitindo que a
laminao seja efetuada em temperaturas mais elevadas com menor desgaste dos cilindros
de laminao, alm de permitir que seja mantida a estrutura de gros deformados nesta
temperatura. A Figura 3 mostra a influncia dos elementos microligantes na temperatura de
recristalizao da austenita.

Figura 3. Influncia da adio de microligantes na temperatura de recristalizao de austenita

(CUDDY, 1982).

27

2.5. SEGREGAO
Em aos, muito comum a ocorrncia de segregao de elementos de liga como Mn,
e tambm de impurezas adicionais P e S. Essa segregao ocorre durante a solidificao no
lingotamento contnuo dos aos. A segregao consiste no enriquecimento e/ou expulso
de um dado elemento de liga medida que a solidificao ocorre, levando ao surgimento
de um perfil de composio no lingote.
Durante a solidificao, os elementos de liga podem segregar para a interface slidolquido

tanto

em

longo

alcance

(macrossegregao)

ou

de

curto

alcance

(microssegregao). comum ocorrer segregao de mangans na zona central de

chapas laminadas a quente e este evento est associado macrossegregao.
2.6. PROCESSOS CONVENCIONAIS DE SOLDAGEM DE TUBOS
Por conta da grande demanda de tubos para transporte de leo e gs, o mercado est
cada vez mais voltado para os processos de soldagem e pelo desenvolvimento de novas
tecnologias para atender as necessidades do pas em termos de aumento da escala.
A soldagem pode ser definida como uma operao que visa obter a unio de duas ou
mais peas assegurando na junta soldada uma integridade qumica, fsica e metalrgica.
Dentre os processos de soldagem de tubos, os mais utilizados industrialmente so a
soldagem por arco submerso (SAW) e a soldagem por resistncia eltrica (ERW). A
importncia de conhecer cada um deles e entender seu funcionamento nos permite avaliar
as condies favorveis ou no de desenvolver outras tcnicas capazes de suprir o que se
deseja.

28

2.6.1. Soldagem por arco submerso (SAW Submerged Arc Welding)

A soldagem por arco submerso um processo de juno de peas metlicas
produzido pelo calor gerado por um arco eltrico formado entre o arame contnuo (filler) e
a pea. O arco eltrico e a poa de fuso so protegidos por um fluxo granular que funde
prximo ao arco, criando uma escria protetora. Esta escria removida posteriormente.
Este processo permite utilizar elevadas correntes de soldagem levando a uma elevada
taxa de deposio do arame contnuo, preenchendo as juntas soldadas. A utilizao deste
processo dada na forma mecanizada ou automtica, mas tambm existem equipamentos
que permitem soldar de maneira semi-automtica.
Devido utilizao de um fluxo lquido neste processo, as posies de soldagem
esto limitadas plana para chapas e tubos e horizontal para soldas filetes. Em tubos, este
processo permite realizar soldas circunferenciais e tambm longitudinais (paralela ao eixo
principal do tubo e direo de laminao).
O processo de arco submerso o mais utilizado para a soldagem de tubos em
indstrias por apresentar muitas vantagens. Produz soldas com excelente acabamento e
uniformidade, elevadas velocidades de soldagem e altas taxas de adio de material, livre
de respingos e fumos, alm de dispensar qualquer proteo contra radiao pelo fato de o
arco estar submerso (MODENESI, 2000). Nas indstrias de tubos este o processo mais
utilizado devido elevada produtividade com a excelente combinao de vantagens.

2.6.2. Soldagem por resistncia eltrica (ERW Electric Resistence Welding)

A soldagem por resistncia eltrica um processo de juno onde o calor gerado
pela passagem de corrente eltrica e aplicao simultnea de presso. As peas so
aquecidas e a fuso local (WAINER, 1992). A aplicao mais importante deste processo

29

a fabricao de tubos, onde as chapas so conformadas e, na etapa final, as duas bordas so

pressionadas uma contra a outra, enquanto dois eletrodos circulares executam a solda.
A utilizao deste processo nas indstrias fabricantes de tubos bastante difundida
pelas vantagens de produo em termos de economicidade e rapidez. Dependendo da
espessura do material a ser soldado, este processo pode no atingir a qualidade necessria
para a solda de tubos. Este processo utilizado na soldagem longitudinal de tubos.

2.7. SOLDAGEM POR FEIXE DE ELTRONS (EBW - ELECTRON BEAM

WELDING)

A soldagem por feixe de eltrons comumente utilizada em soldas que exigem

grande penetrao num nico passe. A soldagem por feixe de eltrons um processo de
alta energia que ocorre devido transformao da energia cintica dos eltrons em calor
devido coliso dos eltrons com a superfcie do material a ser soldado (SCHILLER,
1982).
Pelo fato de toda a energia do feixe se concentrar numa pequena regio, a soldagem
por feixe de eltrons produz cordes de solda mais profundos (elevada penetrao) e mais
estreitos que os processos convencionais a arco. Assim, a elevada razo penetrao/largura
do cordo, o baixo aporte trmico e a mnima distoro so as principais vantagens desta
tcnica (BIRNIE, 1976). As principais vantagens desta tcnica so as seguintes:
a) A gerao de um feixe estreito com grande densidade de potncia permite a soldagem
de chapas espessas (> 100 mm), dependendo da tenso de acelerao (BIRNIE, 1976). A
densidade de potncia na soldagem por feixe de eltrons da ordem de 10 11 W/m2 , muito
maior que a encontrada na soldagem por arco submerso (10 7 W/m2) (KOU, 2003);

30

b) a possibilidade da soldagem de materiais dissimilares (SUN, 1996), sem a necessidade

de material de adio, alm de ser uma tcnica praticamente livre de oxidao, uma vez
que o processo ocorre em alto-vcuo;
c) a velocidade de soldagem, a reprodutibilidade do processo e a profundidade de
penetrao caracterizam a tcnica como superior ao processo de soldagem por feixe de
laser e outros como a soldagem por arco submerso (BIRNIE, 1976);
d) a zona afetada pelo calor pequena e estreita (WAINER, 1992);
e) A distoro gerada pelo processo muito pequena (WAINER, 1992).
O processo EBW necessita de uma cmara de vcuo para que no ocorra a disperso
do feixe de eltrons. Presses tpicas nas cmaras de soldagem so da ordem de 5.10 -4
mbar (alto-vcuo), mdio-vcuo (5x10-2 mbar) e baixo-vcuo (prximo presso
atmosfrica) (SANDERSON, 2000). Este processo utilizado na juno de diversos tipos
de metais e ligas. possvel soldar aos em geral, ligas resistentes ao calor, metais
refratrios, berlio, titnio e suas ligas, alm do cobre e suas ligas (ASM, 1983; SCHILLER,
1982). Com um feixe menos focalizado pode-se obter menor concentrao de energia e
operar o processo de forma similar soldagem a arco.
Um dos fatores que ainda limitam a popularizao do processo EBW a necessidade
de cmaras de vcuo para soldagens. Para a soluo deste problema novas tecnologias
esto sendo desenvolvidas, tais como o uso de cortinas de plasma ao invs de cmaras de
vcuo. Essa medida pode tornar a tcnica mais vivel dos pontos de vista econmico e
tecnolgico na fabricao de dutos (HERSHCOVITCH, 2005). Outra soluo poderia ser o
uso de cmaras auxiliares para o estabelecimento de um pr-vcuo nas peas antes de sua
soldagem ou pelo uso de equipamentos que trabalham com presses mais elevadas (AWS,
1991).

31

Com o recente desenvolvimento de chapas de ao ARBL da gerao X120

(microestrutura baintica) para a fabricao de tubos, o mtodo de soldagem usualmente
utilizado (SAW, com passes mltiplos e metal de adio - arames) enfrenta dificuldades
tcnicas, uma vez que o elevado aporte trmico deste processo promove o amolecimento
das reas adjacentes ao cordo de solda (HILLENBRAND, 2004) por meio de
engrossamento microestrutural (crescimento de gro e formao de perlita), eliminando
todas as vantagens da microestrutura baintica (MB). Esta tcnica foi escolhida para a
presente Dissertao por apresentar baixo aporte trmico, uma zona termicamente afetada
(ZTA) pequena, alm de permitir a soldagem de chapas bastante espessas num nico passe.

2.8. PARMETROS DE SOLDAGEM

Os parmetros de soldagem influenciam a geometria dos cordes de solda. Cada um
responde por um efeito, influenciando de maneira positiva ou no as propriedades do
cordo de solda. A tenso de acelerao responde pela forma da seo e aparncia externa
do cordo de solda. No caso da soldagem por feixe de eltrons a tenso de acelerao deve
ser elevada para garantir que o bombardeio de eltrons na pea seja suficiente para garantir
a fuso do material e assim ocorrer a unio do que se deseja soldar.
A corrente de soldagem a varivel mais importante dentre os parmetros. Ela
responde pela quantidade de metal fundido, pela profundidade de penetrao do cordo e
quando se utiliza metal de adio a varivel que dita a quantidade de metal depositado.
Se esta varivel no for escolhida de maneira adequada podero existir defeitos como falta
de fuso e falta de penetrao, diminuindo a qualidade da regio soldada. A velocidade de
soldagem influencia a relao penetrao/largura do cordo de solda. Este parmetro deve
ser bem controlado para evitar soldas largas e, portanto, o aumento da ZTA.

32

2.9. TRANSFERNCIA DE CALOR NO PROCESSO DE SOLDAGEM

O calor o elemento essencial nos processos de juno, mas tambm pode ocasionar
problemas por influenciar diretamente as transformaes metalrgicas e os fenmenos
termomecnicos na regio de solda. Tais efeitos esto relacionados ao ciclo da soldagem e
as temperaturas s quais a regio de solda submetida (TANIGUCHI, 1976). Alguns
fatores importantes devem ser levados em conta no estudo de transferncia de calor em
materiais soldados, os quais so citados a seguir.
a) Aporte trmico ao material soldado, tambm conhecido como insumo de calor ou
de energia (heat input);
b) Distribuio e picos de temperatura (ciclo trmico) durante a soldagem;
c) Tempo de residncia nestas temperaturas;
d) Velocidade de resfriamento da regio de solda
Aps a soldagem, a dissipao de calor ocorre por meio de conduo na pea .
Comparada aos outros processos de soldagem por fuso, a soldagem EBW se destaca por
apresentar uma regio afetada pelo calor bastante estreita. Isso est relacionado,
principalmente com a elevada potncia do processo (SCHILLER, 1982). A Figura 4
compara a potncia especfica para alguns processos de soldagem.

33

Figura 4. Potncia especfica em funo do processo de soldagem (Adaptado de Rykaline, 1974).

2.10. EFEITOS TRMICOS NO CORDO DE SOLDA

Comparado com outros processos de soldagem por fuso, a soldagem por feixe de
eltrons destaca-se pela capacidade de restringir regies aquecidas substancialmente nas
proximidades da solda. Isso ocorre, principalmente, devido sua elevada densidade de
energia e ao efeito keyhole intrnseco ao processo (SCHILLER, 1982).
Para calcular a taxa de resfriamento sofrida pelo material quando soldado, algumas
consideraes so tomadas com o auxlio de equaes deduzidas de forma a simplificar o
processo de transferncia de calor durante e aps o processo de soldagem.
No caso de aos, a temperatura no centro da solda pode ser estimada pela Equao 1.
Nesta equao so relacionados diversos parmetros do processo de soldagem, tais como:
tenso de acelerao, Ub (V); corrente de soldagem, Ib (A); velocidade de soldagem, vs
(m/s); e fatores como penetrao do cordo, s (m) e o tempo de soldagem, t (s).

34

(Eq.1)

Conforme Schiller (1982), a Equao 2 descreve a energia usada na soldagem por

unidade de comprimento do cordo de solda ou aporte trmico:

(Eq. 2)

O parmetro corresponde eficincia do processo de soldagem, que no caso da

EBW responde por 80%. A partir das equaes 1 e 2 possvel que se estime a taxa de
resfriamento para um ao soldado por EBW, de acordo com a Equao 3.

(Eq. 3)

A taxa de resfriamento sempre maior nas proximidades da frente de solidificao,

onde a temperatura quase a mesma da temperatura de soldagem, e em seguida cai
rapidamente conforme o resfriamento prossegue. Quanto menor for o aporte trmico,
maior a taxa de resfriamento, referindo-se penetrao ou espessura da placa.
(SCHILLER, 1982). A taxa de resfriamento importante no caso de materiais
transformveis, como o caso dos aos baixo carbono. Os processos de transformao na
zona fundida e na zona termicamente rea afetada (ZTA) so dependentes da velocidade na
qual so atingidas temperaturas crticas para um dado material (SCHILLER, 1982).

35

A partir das curvas TTT possvel determinar a ocorrncia da transformao

estrutural e tambm levantar a dureza aproximada se a taxa de resfriamento conhecida
(SCHILLER, 1982). Com estes dados possvel desenvolver diagramas de resfriamento
contnuo (TRC) como o mostrado na Figura 5.
Conhecendo-se a taxa de resfriamento sofrida pelo ao em estudo, torna-se mais
simples estimar quais so as possveis microestruturas formadas neste ao quando
submetidas ao processo de soldagem e posterior resfriamento, conforme indicado na Figura
6, que mostra as microestruturas esperadas em funo da taxa de resfriamento aplicada
para um ao API-5L X65 numa seqncia de curvas levantadas pela prpria USIMINAS.
Essas curvas para o ao em questo so importantes, pois permitem comparar os resultados
experimentais obtidos com as taxas de resfriamento esperadas na soldagem por feixe de
eltrons.

Figura 5. Diagrama TRC para um ao microligado. BF: Ferrita Bainitica; AF: Ferrita Acicular; PF:
Ferrita Poligonal e P: Perlita (ZHAO, 2003).

36

960 C / 20 min
900

TG = 12,5
Ac1 = 700 C
Ac2 = 920 C

800

Temperatura (c)

700

F
10

600

75

73

85

Ms (calc.)

75

43 32
5
2 3

20
2

10

15%

18

17
10

85%

82

78

15 P 15

500
400

55 65

300
200
100

210

196

39 C/s

32 C/s

10

189

169

163

161

155

139

129

21 C/s 11 C/s 3 C/s 160 C/min 80 C/min 30 C/min 15 C/min

2

5
10
Tempo (s)

10

10

Figura 6. Curva CCT do ao em estudo API 5L X65, construda pela Usiminas (F = ferrita, P=
perlita, B = bainita e M = martensita). Os nmeros indicam as fraes volumtricas de cada
constituinte.

2.11. MICROESTRUTURA DE JUNTAS SOLDADAS

A microestrutura de uma junta soldada de um ao ARBL deve apresentar

propriedades prximas das encontradas no metal-base. Quando um ao ARBL soldado,
este sofre mudanas microestruturais durante o aquecimento e o resfriamento. Essas
mudanas microestruturais devem-se solubilizao do carbono na austenita no
aquecimento e posterior transformao de austenita em ferrita no resfriamento. Na maioria
dos casos, dependendo das taxas de resfriamento e da composio do ao, os constituintes
formados so perlita e bainita. Para taxas mais aceleradas e maiores teores de carbono no
ao, a fase metaestvel martensita pode ser formada.
Na caracterizao microestrutural de uma junta soldada, as regies de maior interesse
so a ZF e a ZTA. A ZF a regio que fundiu sob ao de uma fonte trmica e suas

37

caractersticas so de uma microestrutura tpica de solidificao. A ZTA, por outro lado,

representada pelas regies que esto muito prximas a regio soldada, onde o aporte
trmico modifica a microestrutura sem que ocorra a fuso do metal (BHADESHIA, 2006).
As transformaes do metal de solda durante o resfriamento ocorrem em condies
fora de equilbrio devido s elevadas taxas de resfriamento. Com o resfriamento, diversos
constituintes e fases so formados ao longo da junta soldada e seus componentes
majoritrios so determinados por ferrita alotriomrfica, ferrita de Widmansttten e ferrita
acicular. A Figura 6 apresenta a formao destas microestruturas principais. Pode existir
tambm a formao de bainita (superior e inferior), martensita, constituintes M-A
(martensita-austenita retida) e perlita degenerada, sendo estes ltimos microconstituintes
presentes em pequenas fraes. A classificao da microestrutura de uma junta soldada
descrita a seguir e vale lembrar que esta varia com a literatura.

(a)

(b)

Figura 7. (a) Esquema dos constituintes essenciais da microestrutura nos gros austenticos
colunares do ao soldado. (b) Microestrutura via MEV de um ao soldado (cortesia de Rees). Os
termos , w, e a referem-se ferrita alotriomrfica, ferrita de Widmansttten e ferrita acicular,
respectivamente (BHADESHIA, 2006).

38

A ferrita alotriomrfica () a primeira fase a se formar durante o resfriamento da

austenita e sua nucleao ocorre a partir dos contornos de gros austenticos, abaixo da
temperatura Ar3 ( ). As camadas de ferrita alotriomrficas engrossam a uma taxa que
controlada pela difuso de carbono na austenita frente da interface de transformao
(BHADESHIA, 2006).
A ferrita de Widmansttten ( w) pode ser classificada como primria ou secundria.
A primria cresce diretamente a partir dos contornos de gro austenticos, enquanto que a
secundria se desenvolve a partir da ferrita alotriomrfica j existente. Em temperaturas
inferiores a 600 C, o crescimento difusional da ferrita diminui de tal forma que seja
atingida a espessura limite das camadas da ferrita alotriomrfica. Sendo assim, a ferrita de
Widmansttten formada uma vez que a transformao no envolve a difuso de solutos
substitucionais devido s temperaturas mais baixas (BHADESHIA, 2006).
A quantidade de ferrita de Widmansttten que se forma numa junta soldada no tem
correlao direta com a taxa de crescimento de suas placas. Isso ocorre, pois existe uma
competio entre o crescimento das placas de ferrita de Widmansttten, que crescem a
partir dos contornos de gro austenticos, com as placas de ferrita acicular que nucleiam
nas interfaces metal-incluso em toda a solda. Logo, diz-se que a formao de ambas as
fases um processo competitivo. Dessa maneira, qualquer fator que aumente o nmero de
incluses no-metlicas em relao aos stios de nucleao nos contornos de gros
austenticos favorece a formao da ferrita de Widmansttten. Por outro lado, o
refinamento no tamanho de gro austentico ou uma reduo na frao de incluses
geradas na solda leva diminuio na quantidade de ferrita acicular (BHADESHIA, 2006).
A ferrita acicular (a) nucleia preferencialmente em incluses no-metlicas e cresce
radialmente em forma de agulhas. Apresenta o mesmo mecanismo de formao da bainita;
a principal diferena est nos stios de nucleao. Este microconstituinte merece destaque

39

por conferir solda excelente tenacidade fratura, j que esta propriedade a mais crtica
em materiais soldados. formada durante o resfriamento do metal de solda na faixa de 650
a 500 C (COSTA E SILVA, 2006; WAINER, 1992). Ferrante e Farrar (1982) sugerem que
a ferrita acicular um microconstituinte entre a ferrita pr-eutetide e a bainita, teoria que
tambm defendida por Yang e Bhadeshia (1986) e Strangwood e Bhadeshia (1986).
A bainita um constituinte formado pela decomposio da austenita em temperaturas
de 540 a 300C (bainita superior) e de 300 a 200C (bainita inferior), dependendo da
composio do ao. Na bainita inferior, a cementita precipita tanto entre as agulhas de
ferrita como em seu interior, devido difuso de carbono ser menor em temperaturas mais
baixas. Sendo assim, a bainita inferior apresenta-se com melhor tenacidade fratura por
apresentar carbonetos mais finos, dificultando a nucleao de trincas. Consiste de ripas
paralelas ou agulhas de ferrita separadas por partculas alongadas de cementita. O processo
para sua formao misto, envolvendo difuso e cisalhamento. Nenhuma fase proeutetide
se forma com a bainita (WAINER, 1992; COSTA E SILVA, 2006).
Considera-se que at cerca de 500C a maior parte da austenita tenha sido
consumida. A pequena quantidade de austenita restante (cerca de 5%) enriquecida em
carbono e pode se transformar em martensita, ou em perlita, a qual se encontra na forma
degenerada, pois no tm a oportunidade de estabelecer uma estrutura lamelar. Em taxas
de resfriamento mais lentas, a formao de perlita favorecida em relao martensita.
Alguma austenita tambm pode estar presente em temperatura ambiente (BHADESHIA,
2006). Quando esta austenita retida est combinada a uma pequena frao de martensita
esta morfologia conhecida por constituintes M-A, que so duros e comportam-se como
incluses frgeis.
A perlita degenerada consiste de blocos de ferrita e colnias de cementita grosseira
Geralmente, esta morfologia encontrada na ZTA, que atinge uma temperatura suficiente

40

alta para promover a degradao da estrutura lamelar da perlita (FURUHARA, et al.,

2007).
Por causa das elevadas taxas de resfriamento encontradas na soldagem por feixe de
eltrons, comum nas regies da solda a formao de bainita e do constituinte M-A,
principal responsvel pela diminuio da tenacidade fratura (BAYRAKTAR, 2004).
De um modo geral, os constituintes M-A esto localizados no interior das colnias
bainticas e nos contornos de gro ferrticos. Esta associao feita, pois na formao
destas fases ocorre a partio de carbono para a austenita que ainda no se transformou.
Dessa maneira, regies da austenita ficam ricas em carbono e no so capazes de se
transformar em bainita ou ferrita e, consequentemente, esta regio supersaturada em
carbono se transforma em martensita e parte fica retida na forma de austenita no
resfriamento (KRAUSS, 1995).
2.11.1. Transformaes na ZTA
Em uma junta soldada, a regio mais crtica em termos de comportamento mecnico
a ZTA. Esta regio muito heterognea e suas propriedades variam ao longo de sua
extenso. Nos aos carbono, a ZTA pode ser dividida em at quatro regies. Estas regies
so apresentadas a seguir e podem ser observadas nas Figuras 8 e 9.
Regio de crescimento de gro: So regies adjacentes linha de fuso, aquecidas
at temperaturas suficientemente altas capazes de transformar toda ferrita em austenita. A
faixa de temperatura para ocorrer esta transformao de 1500 a 1100 C. O crescimento
de gro e o produto da decomposio da austenita durante o resfriamento determinaro as
propriedades mecnicas nesta regio (WAINER, 1992). A importncia da zona onde ocorre
o crescimento de gro est na diminuio das propriedades mecnicas durante a
transformao da austenita no resfriamento. A estrutura de gros grosseiros leva a um
aumento da temperabilidade, pois mais difcil ocorrer a transformao em produtos

41

intermedirios, de modo que a martensita e outras fases duras podem se formar no

resfriamento. O processo de soldagem pode introduzir hidrognio atmico na regio
soldada (soldas realizadas sob vcuo no apresentam esse problema), que capaz de se
difundir rapidamente na ZTA. Microestruturas mais duras so particularmente mais
susceptveis fragilizao por hidrognio e a fratura ocorre aps a junta soldada ser
resfriada, ou seja, depois que o material se encontra frio. A fragilizao causada pelo
hidrognio conhecida como trinca a frio. devido a este motivo tambm, que o C eq. no
ao deve ser mantido suficientemente baixo para impedir o aumento da dureza na regio de
crescimento de gro (BHADESHIA, 2006 ).
Regio de refino de gro: Ocorre em faixas de temperatura da ordem de 1100C a
900C. Esta regio caracterizada por gros de austenita de tamanho 20-40 m. A
estrutura de gros e a temperabilidade no so muito diferentes daquelas associadas s
operaes de laminao controlada durante a fabricao das chapas de ao. Os gros finos
de austenita se transformam em ferrita ainda mais fina com uma morfologia desejvel,
mais macia e com maior tenacidade (BHADESHIA, 2006 ). Essa regio refinada apresenta
elevadas resistncia mecnica e ductilidade (RSNEM, 1972).
Regio parcialmente transformada: Ocorre em temperaturas da ordem de 900 e
750C. Esta regio est distante da linha de fuso e a temperatura na qual ela atinge no
suficiente para que ocorra a transformao completa da austenita. A austenita que se forma
tem elevado teor de carbono. O comportamento da transformao da austenita rica em
carbono diferente, pois ela tem maior temperabilidade. Logo, se a taxa de resfriamento
elevada, a austenita rica em carbono se transforma parcialmente em martensita e o restante
de austenita fica retida em temperatura ambiente. Essas pequenas regies de martensita so
locais frgeis e so considerados como concentradores de tenso. Todavia, se a taxa de
resfriamento no for alta o bastante para causar transformao martenstica, a austenita

42

rica em carbono pode se decompor numa mistura de ferrita e cementita grosseiras. As

partculas grosseiras de cementita podem atuar como locais frgeis na microestrutura
(BHADESHIA, 2006 ). Logo, essa regio apresenta propriedades mecnicas inferiores ao

metal-base (WAINER, 1992).

Regio revenida: Ocorre em temperaturas entre 750 e 700C. Quando a temperatura
atinge limites inferiores temperatura Ar1 (723C), o efeito do aporte trmico o de
promover o revenimento da microestrutura (BHADESHIA, 2006). Nesta regio, possvel
observar a mudana de morfologia das bandas perlticas, as quais vo se degradando pela
influncia trmica e do origem a perlita degenerada.
Vale ressaltar que, dependendo do processo de soldagem utilizado, a ZTA to
estreita que a sua identificao bastante difcil, especialmente quanto visualizao no
microscpio tico, como no caso do processo de soldagem por feixe de eltrons. Neste
caso, tcnicas de microscopia mais avanadas precisam ser utilizadas.
Outra observao importante o fato de que a ZF e a ZTA podem apresentar
microestruturas bastante heterogneas, ou seja, diversas fases e microconstituintes podem
coexistir, uma vez que existe um perfil de temperatura associado a cada tipo de soldagem,
a cada tipo de material e a cada aporte trmico.

43

Figura 8. Ilustrao esquemtica da variao microestrutural esperada na ZTA de um ao carbono

soldado (BHADESHIA, 2006).

(a)

(b)

(c)
Figura 9. Microestruturas das diferentes regies da ZTA. (a) regio revenida; (b) regio
parcialmente transformada e (c) regio completamente austenitizada (BHADESHIA, 2006).

44

3. MATERIAIS E MTODOS
3.1.

MATERIAIS
O material utilizado neste estudo foi uma chapa de ao API 5L X65 produzida via

laminao controlada, fornecida gentilmente pela Usiminas (ex-COSIPA). As dimenses

desta chapa so 17,48 x 100 x 200 mm. A composio qumica e algumas propriedades
mecnicas do material em estudo so apresentadas nas Tabelas 1, 2 e 3.
Tabela 1. Composio qumica do ao API X65 (valores % em peso) (USIMINAS).
C

Mn

Si

Al

Nb

Ti

Cr

Ni

CE

0,09

1,46

0,016

0,003

0,24

0,03

0,04

0,04

0,02

0,03

0,01

0,006

0,35

Tabela 2. Propriedades mecnicas do ao API 5L X65 obtidas por ensaios de trao ( USIMINAS)
Limite de
Limite de
Temperatura
Alongamento
Ensaio
escoamento
resistncia
Razo elstica
de ensaio (C)
(%)
(MPa)
(MPa)
Trao
23
526
613
37,8
0,86
(transversal)
Tabela 3. Propriedades mecnicas do ao API 5L X65 obtidas por ensaios Charpy (USIMINAS)
Profundidade
Temperatura
Energia
Ensaio
de entalhe
rea dctil (%)
de ensaio (C)
absorvida (J)
(mm)
134 161 157
Impacto Charpy
0
2
100
(transversal)
Mdia: 150,7

3.2. MTODOS
3.2.1. Soldagem por feixe de eltrons
A chapa foi soldada por feixe de eltrons pela empresa INB (Indstrias Nucleares do
Brasil S.A.). A soldagem foi realizada em alto-vcuo (5x10-4 mbar), com tenso de
acelerao constante de 60 kV, corrente de soldagem de 70 mA e cinco velocidades
distintas de 2, 6, 10, 14 e 18 mm/s (Figura 10). A soldagem da chapa foi realizada sem
metal de adio. As Figuras 11 e 12 apresentam a mquina de soldagem instalada nas
dependncias da INB e o detalhe da cmara de soldagem.

45

Figura 10. Pea soldada com dimenso, velocidade dos cordes de solda e sentido de laminao
perpendicular soldagem.

Figura 11 - Mquina de solda por feixe de eltrons instalada na INB. (S, 2005).

46

Figura 12 Cmara de soldagem por feixe de eltrons e detalhe da mesa X-Y-Z (S, 2005).

3.2.2. Dilatometria
Ensaios de dilatometria no ao na condio como-recebido foram realizados para
determinar as temperaturas de transformao de aquecimento e resfriamento da regio
intercrtica do ao em estudo. Foram retiradas amostras cilndricas com dimenso de 12
mm x 2 mm no sentido paralelo direo de laminao. Para este ensaio, utilizou-se um
dilatmetro de tmpera, conforme as condies fornecidas na Tabela 4. Os ensaios foram
realizados na Fundao Centro Tecnolgico de Minas Gerais - CETEC. O aquecimento foi
realizado em baixo vcuo e o resfriamento foi feito ao ar.

Tabela 4. Condies de ensaio de dilatometria do ao como recebido.

Taxa de
aquecimento

Temperatura
mxima

Tempo na T mx

Taxa de
resfriamento

1C/s

950C

1 min

10C/s

5C/s

950C

1 min

10C/s

30C/s

950C

1 min

10C/s

47

3.2.3. Preparao metalogrfica das amostras

A preparao metalogrfica teve incio com os cortes com disco diamantado
utilizando a mquina ISOMET 1000-Buehler. Aps o corte, as amostras foram embutidas a
frio com resina tipo baquelite. As amostras foram lixadas com lixas de SiC de granas 180,
320, 500, 800, 1200 e 2400. As amostras foram polidas manualmente utilizando uma
suspenso base de slica coloidal. Diferentes ataques qumicos foram testados para
revelar a microestrutura das regies soldadas com os cinco diferentes aportes trmicos. Os
ataques utilizados so descritos abaixo.

Nital 2%: Utilizado para avaliao de aspectos metalrgicos, como tamanho de gro,

fases formadas e avaliao da integridade da junta soldada.

Klemm 1 (VANDER VOORT, 1984): Utilizado para revelar os constituintes M-A nas

amostras soldadas. Evidencia a fase ferrita (cor azul) e os constituintes M-A (cor branca).

LePera: Utilizado para revelar a bainita nas amostras soldadas. Este ataque qumico

possibilita a revelao da estrutura baintica por meio da colorao preta.

3.2.4. Microscopia ptica
As amostras foram analisadas via microscopia ptica em um microscpio LEICA
DM IRM, com cmera digital SCC 131 e analisador de imagens QWIN. As imagens foram
obtidas com ampliaes de 500 e 1000 vezes.
3.2.5. Microscopia eletrnica de varredura (MEV)
Imagens com maiores ampliaes foram obtidas com o auxlio da tcnica de
microscopia eletrnica de varredura nos modos de eltrons secundrios e retroespalhados.
Para isto, utilizou um microscpio LEO 1450-VP com filamento de tungstnio e tenso de
acelerao de 20 kV instalado no DEMAR-EEL-USP para menores ampliaes e outro
JEOL 6500-F com canho de emisso de campo e tenso de acelerao de 20 kV instalado
no MPIE (Alemanha) para a obteno de imagens com maior resoluo.

48

3.2.6. Microdureza Vickers

As medidas de microdureza Vickers foram realizadas na seo transversal das
amostras para determinar o perfil de dureza nas diferentes regies da junta. Utilizou-se um
microdurmetro Micromet 2004-Buehler com carga de 300 g, segundo a ASTM E384-10,
(2010). As medidas foram realizadas na posio horizontal em trs pontos principais:
superfcie, centro e raiz como est mostrado na Figura 13.

Figura 13. Representao esquemtica das medidas de microdureza Vickers ao longo das amostras.

3.2.7. Difrao de raios X

Para determinao da eventual presena de austenita retida nas amostras, utilizou-se
a tcnica de difrao de raios X na regio do cordo de solda. Para esta anlise, utilizou-se
um difratmetro de raios X SHIMADZU, modelo XRD 6000, com tenso de acelerao de
50 kV, corrente de 30 mA, passo angular de 0,02o com tempo de aquisio de 5 s e ngulo
2 no intervalo 15-30, justamente na regio do pico mais intenso da austenita. Como se
trata de uma amostra de ao, sujeita fluorescncia, o tubo usado foi de Mo (radiao
MoK) com um filtro de Zr colocado junto s fendas de entrada para filtrar as radiaes
indesejveis K- e branca.

49

4. RESULTADOS E DISCUSSO
4.1. MEDIDAS DE DILATOMETRIA
As linhas de transformao e as temperaturas da regio intercrtica do ao em estudo
foram levantadas para as condies de taxas de aquecimento de 1C/s, 5C/s e 30C/s com
uma taxa de resfriamento constante de 10C/s. As Figuras 14, 15 e 16 apresentam os
resultados obtidos a partir dos ensaios de dilatometria.
Pode-se observar que para todas as taxas de aquecimento utilizadas neste ensaio, as
temperaturas crticas (Ac1 , Ac3, Ar1 e Ar3) so prximas, sugerindo uma baixa dependncia
com a taxa de aquecimento. Quando se compara os valores das temperaturas Ac1, Ac3, Ar 1
e Ar3 encontradas para uma liga de Fe-C com carbono prximo de 0,09% com um ao
carbono comum, observa-se que as encontradas neste estudo so menores. Portanto, este
efeito est associado aos microligantes Nb, V, Ti e tambm ao Mn (COSTA E SILVA,
2006).

Figura 14. Curva dilatomtrica do ao API 5L X65 para uma taxa de aquecimento de 1C/s.

50

Figura 15. Curva dilatomtrica do ao API 5L X65 para uma taxa de aquecimento de 5C/s.

Figura 16. Curva dilatomtrica do ao API 5L X65 para uma taxa de aquecimento de 30C/s.

51

4.2.

FRAO

VOLUMTRICA

DAS

FASES

DOS

CONSTITUINTES

MICROESTRUTURAIS NO METAL-BASE
Para a determinao da frao volumtrica da fase ferrita e do constituinte perlita do
metal-base, utilizou-se a norma ASTM E562-08 (2008). Com o auxlio do programa Image
J, gerou-se uma grade de 80 pontos em 20 imagens para a quantificao (Figura 17). A
Tabela 5 fornece as fraes volumtricas encontradas de ferrita e perlita neste ao. Valores
semelhantes foram reportados por Santanna (2006) num estudo envolvendo o mesmo ao
API 5L X65.

Figura 17. Grade de pontos ilustrativa para quantificao de fases da seo transversal do ao API
5L X 65.

Tabela 5. Frao volumtrica de ferrita e perlita no MB.

Ferrita (%)

Perlita (%)

80,19 2,54

19,81 2,54*

Mdia
* Determinada por diferena.

52

4.3. PROFUNDIDADE X LARGURA DAS AMOSTRAS

Os valores da profundidade de penetrao e da largura do cordo de solda foram
determinados a partir das respectivas macrografias das cinco soldas. Os resultados so
mostrados na Tabela 6. A partir destes resultados, possvel observar que quanto maior a
velocidade de soldagem menor ser a penetrao do cordo de solda, o mesmo ocorre para
a largura. A relao penetrao versus largura varia com o aporte trmico. As medidas
foram realizadas com o auxlio de um paqumetro digital.

Tabela 6. Relao penetrao versus largura dos cordes de solda das cinco amostras em estudo.

Amostras
2 mm/s
6 mm/s
10 mm/s
14 mm/s
18 mm/s

Penetrao (mm)
17,5
11,2
7,4
6,0
5,6

Largura (mm)
5,2
4,6
3,6
3,2
2,5

4.4. SEGREGAO CENTRAL NA CHAPA LAMINADA

Anlises qumicas via microscopia eletrnica de varredura (EDS) foram realizadas
nesta mesma chapa num trabalho anterior para quantificar os teores dos elementos que
segregam durante o lingotamento contnuo dos aos (PINTO, 2011). A Figura 18 apresenta
as micrografias referentes linha de segregao central da chapa em estudo. A segregao
central das chapas deste ao tambm foi observada por Ogata (2009). Nos aos ARBL,
muito comum a segregao de Mn e dos elementos microligantes com a correspondente
formao de carbonetos que elevam localmente a dureza local do material, diminuindo a
tenacidade fratura.

53

MO, Nital 2%

MEV, Nital 2 %
Figura 18. Micrografias via microscopia ptica e microscopia eletrnica de varredura apresentando
linha de segregao central na seo transversal da chapa.

4.5. CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL DA REGIO SOLDADA

4.5.1. Microscopia ptica
As trs regies da junta soldada MB, ZTA e ZF foram caracterizadas pela tcnica de
microscopia ptica com ataques qumicos diferentes. As Figuras 19-23 apresentam as
microestruturas destas trs regies das juntas soldadas com velocidades de 2 mm/s, 6
mm/s, 10 mm/s, 14 mm/s e 18 mm/s, respectivamente.

54

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 19. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 2 mm/s. (a)
MB; (b) ZTA e interface ZTA/ZF; (c) ZF e (d) ZF, destaque para a possvel microestrutura bainita.
Ataque: Nital 2%.

55

(a)

(b)

(c)
Figura 20. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 6 mm/s.
(a) MB; (b) interface MB / ZTA e ZTA e (c) ZF. Ataque: Nital 2%.

56

(a)

(b)

(c)
Figura 21. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 10 mm/s (a)
MB; (b) interface MB / ZTA e ZTA e (c) ZF. Ataque: Nital 2%.

57

(a)

(b)

(c)
Figura 22. Microestruturas via microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 14 mm/s. (a)
MB; (b) ZTA e (c) ZF. Aumento: 500x. Ataque: Nital 2%.

58

(a)

(b)

(c)
Figura 23. Microestruturas obtidas por microscopia ptica da junta soldada com velocidade de 18
mm/s. (a) MB; (b) ZTA e (c) ZF. Aumento: 500x. Ataque: Nital 2%.

59

As Figuras 19, 20, 21, 22 e 23 (a) apresentam a microestrutura do MB, composta

pela ferrita (cor clara) e pelo constituinte perlita (cor escura), ambas alinhadas no sentido
de laminao da chapa. Esta microestrutura a comumente encontrada nos aos ARBL,
com baixo teor de carbono.
As Figuras 19, 20, 21, 22 e 23 (b) apresentam as microestruturas da ZTA. possvel
observar a presena de bandas perlticas degeneradas. Muito provavelmente, a ZTA atinge
temperaturas altas o suficiente para causar a degenerao da estrutura perltica
(FURUHARA, 2007). Observa-se um refinamento do gro quando comparado com os
gros do MB. Isso se deve ao fato da transformao . Devido elevada densidade de
potncia na soldagem por feixe de eltrons, a ZTA se apresenta bastante estreita e refinada.
Sendo assim, para as maiores velocidades de soldagem utilizadas neste trabalho, 14 mm/s e
18 mm/s a ZTA to estreita que no possvel identific-la.
As Figuras 19, 20, 21, 22 e 23 (c) apresentam as microestruturas tpicas encontradas
na ZF. possvel verificar a presena de ferrita alotriomrfica, a primeira fase a se formar
quando este ao resfriado; a ferrita acicular cuja estrutura consiste de um arranjo de
placas de ferrita em diferentes direes no interior do outrora gro austentico (YOUNG,
2008), a qual nucleia em incluses no-metlicas (BABU, 2004; BHADESHIA, 2006); a
ferrita de Widmansttten cuja microestrutura formada por placas alongadas que nucleiam
no contorno de gro austentico ou a partir de uma fase que j finalizou o seu crescimento
como a ferrita alotriomrfica.
Pelo fato da soldagem por feixe de eltrons ser realizada em alto vcuo e sem o uso
de metal de adio, a ferrita acicular foi pouco evidenciada na microestrutura. Logo, a
baixa frao evidenciada desta fase est ligada a presena de poucas incluses nometlicas provenientes do prprio ao e que no puderam ser completamente solubilizadas
durante a fuso.

60

A Figura 19 (d) apresenta uma ampliao da possvel formao da bainita, a qual est
caracterizada por placas alternadas de ferrita e cementita. Vale lembrar que esta imagem
est com ampliao de 1000 x.
O uso do reagente Klemm 1 revela detalhes importantes que no so visualizados nas
amostras atacadas com o Nital 2%. Este ataque qumico permite avaliar a presena do
constituinte M-A em aos ARBL (VANDER VOORT, 1984; SHUI, 1988). Foi possvel
verificar a presena destes constituintes no MB, ao longo da linha de segregao da chapa,
rica em elementos austenitizantes como o Mn, e tambm na ZTA com uma maior
distribuio.
Pelo fato de todas as amostras apresentarem a mesma distribuio destes
constituintes, apenas as imagens referentes amostra soldada com velocidade de 10 mm/s
so apresentadas na Figura 24.

61

(a)

(b)
Figura 24. (a) Presena dos constituintes M-A na linha de segregao central do MB, indicadas
pelas setas; (b) Presena dos constituintes M-A dispersos na ZTA. Aumento: 1000x. Colorao azulada e marrom: ferrita, branca: constituinte M-A.

A Figura 24 (a) apresenta os constituintes M-A ao longo da linha de segregao da

chapa. Logo, dependendo da taxa de resfriamento aplicada ao material, haver a presena
de austenita retida em temperatura ambiente levando formao destes constituintes M-A.
Na Figura 24 (b), a presena dos constituintes M-A na ZTA apresenta-se mais distribuda e
est relacionada com a maior taxa de resfriamento sofrida nesta regio. Tambm foi
encontrada a presena do microconstituinte M-A na linha de segregao central da chapa
de um ao ARBL por Ogata (2009) como mostra a Figura 25.

62

Figura 25. Detalhe da regio central da chapa. MO com ampliao de 1000x. (OGATA, 2009)

A utilizao do ataque qumico LePera possibilitou caracterizar nas amostras

soldadas a presena de bainita, atravs da colorao preta. A Figura 26 apresenta a amostra
de 18 mm/s, na qual foi possvel observar com maiores detalhes a presena de bainita. A
presena de bainita para o mesmo ao em estudo tambm foi evidenciada por Pinto (2011).

4.5.1.1. Medida da largura da ZTA

A Figura 27 apresenta os resultados obtidos para a variao da largura da ZTA de
acordo com a velocidade de soldagem utilizada. As medidas da largura da ZTA foram
obtidas com o auxlio de microscopia ptica. Pode-se verificar que quanto maior a
velocidade de soldagem utilizada, menor o aporte trmico, logo menor ser a zona afetada
pelo calor.
Pelo fato de a ZTA apresentar uma microestrutura bastante difusa ao longo de sua
extenso, torna-se uma regio mais propensa propagao de trincas. Logo, se existir
possibilidade de reduo de sua extenso, menor ser a probabilidade destes defeitos
ocorrerem nesta regio.

63

20 m

(a)

(b)
Figura 26. Presena de bainita na amostra de 18 mm/s. (a) Destaque para o incio formao da
bainita; (b) Destaque para a bainita formada prxima ao contorno de gro austentico.

64

Figura 27. Largura da ZTA para as cinco condies de aporte trmico.

4.5.2. Microscopia eletrnica de varredura

A observao das microestruturas da ZF e da ZTA com o auxlio de microscopia
eletrnica de varredura de alta resoluo revela detalhes importantes. O primeiro deles a
morfologia da cementita na perlita degenerada na ZTA. A Figura 28 (a) mostra a
morfologia da perlita lamelar encontrada no MB. Na Figura 28 (b) possvel visualizar a
microestrutura da perlita degenerada presente na ZTA de uma amostra do ao API 5L X65
soldado por feixe de eltrons com velocidade de 14 mm/s. A mesma ampliao se aplica s
duas micrografias. Nota-se uma mudana significativa na morfologia da cementita, que
passa de lamelar forma de blocos. Essa transio gradual. Partculas grosseiras de
cementita coexistem com partculas muito mais finas na perlita degenerada.
Numa outra seqncia de micrografias mostrada na Figura 29, foi possvel evidenciar
a presena tanto da bainita superior com blocos e carbonetos contnuos [Figura 29(a)]
como da bainita inferior com carbonetos finos e segmentados [Figura 29 (b)] na ZF da
mesma amostra.

65

(a)

(b)
Figura 28. Microestrutura do ao API-5L X65 evidenciando aspectos morfolgicos da: (a) perlita
lamelar no MB; (b) perlita degenerada na ZTA (eltrons secundrios).

66

(a)

(b)
Figura 29. Microestrutura do ao API-5L X65 na ZF evidenciando a presena dos constituintes: (a)
bainita superior (eltrons retroespalhados); (b) bainita inferior (eltrons secundrios).

67

4.5.3. Microdureza Vickers

Os resultados dos ensaios de microdureza Vickers foram obtidos a partir de medies
realizadas na seo transversal da regio soldada. As Figuras 30, 31,32, 33e 34 apresentam
os perfis de microdureza Vickers para as cinco velocidades de soldagem avaliadas neste
estudo ao longo do topo, centro e raiz do cordo de solda. Xr representa a distncia ao
longo do centro do cordo de solda. De acordo com a Figura 30, os valores mdios de
dureza no MB, ZTA e ZF, comparadas no topo e no centro apresentam valores muito
prximos. Isso fornece informaes quanto similaridade ao longo do cordo de solda em
termos de dureza. Esses resultados tambm permitem concluir que o perfil de dureza segue
como o esperado, valores mais elevados na interface ZTA-ZF e na ZF, comparados com o
MB. Pelo fato de a velocidade de 2 mm/s ter gerado um elevado aporte trmico, a chapa
vazou durante a fuso. No se mediu o perfil de dureza ao longo da raiz nessa amostra.
A Figura 31 exibe os valores mdios de dureza no MB, ZTA e ZF, comparadas no
topo, no centro e na raiz apresentam valores muito prximos. Esses valores garantem que
mesmo com a transformao sofrida pelo material quando soldado, as propriedades de
dureza continuam similares ao MB. Quando comparada com a amostra de 2 mm/s, a de 6
mm/s apresenta uma taxa de resfriamento um pouco mais acentuada, refletindo nos valores
mais elevados de dureza. A seta vermelha ao longo da raiz da amostra de 6 mm/s indica o
alto valor de dureza devido os pontos medidos ao longo da linha de segregao.
A Figura 32 apresenta os valores mdios de dureza no MB, ZTA e ZF, comparadas
no topo, no centro e na raiz apresentam valores muito prximos, para a amostra de 10
mm/s. Valores de dureza aproximados indicam similaridade ao longo de toda a seo
medida. Isso garante que mesmo o material sendo soldado, as condies estabelecidas
quanto aos parmetros e condies de resfriamento foram escolhidas de maneira adequada,
gerando valores de microdureza similares ao longo da regio soldada com o MB.

68

ZTA

ZTA
ZF

MB

MB

ZF
ZTA

MB

ZTA

MB

Figura 30. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 2 mm/s.

69

Conforme a velocidade de soldagem aumenta, a taxa de resfriamento tambm

aumenta, refletindo nos valores mais elevados de dureza. A seta em vermelho indicada no
perfil de dureza da ZF da regio do topo da amostra de 10 mm/s representa a queda de
dureza devido a medio de um ponto localizado na fase ferrita alotriomrfica.
Na Figura 33, os valores mdios de dureza no MB, ZTA e ZF, comparadas no topo,
no centro e na raiz apresentam valores muito prximos na amostra soldada com velocidade
de 14 mm/s. O aumento na velocidade de soldagem eleva a taxa de resfriamento sofrida
pela regio soldada. Sendo assim, fases mais duras tendem e a morfologia da
microestrutura se torna mais acicular. Os valores elevados de dureza na ZF refletem a
maior quantidade de ferrita de Widmansttten, as quais foram observadas via MO atacadas
com Nital 2 %.
A Figura 34 mostra os valores mdios de dureza no MB, ZTA e ZF. Os valores no
topo, no centro e na raiz so muito prximos. A amostra soldada com velocidade de 18
mm/s a que apresenta a maior taxa de resfriamento. Nesta amostra foi possvel verificar
as elevadas durezas na ZF. De acordo com ASM (1983) os valores observados na ZF da
amostra de 18 mm/s indicam valores de dureza encontrados em estruturas bainticas.

70

Z
T
A

ZF
Z
T
A

MB

MB

Z
T
A

ZF

Z
T
A

MB
MB

Z
T
A

MB

Z
F

Z
T
A

MB

Figura 31. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 6 mm/s.

71

Z
T
A

Z
F

Z
T
A

MB

MB

ZF

Z
T
A

Z
T
A

MB

MB

Z
T
A

MB

Z
F

Z
T
A

MB

Figura 32. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 10 mm/s.

72

Z
T
A

Z
T
A

ZF

MB

Z
T
A

MB

Z
T
A

MB

ZF

Z
T
A

MB

Z
T
A

ZF
MB

MB

Figura 33. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 14 mm/s.

73

Z
T
A

ZF

Z
T
A

MB

MB

Z
T
A

Z
T
A
ZF
MB

MB

Z
T
A

MB

ZF

Z
T
A

MB

Figura 34. Perfil de microdureza Vickers da junta soldada com velocidade de 18 mm/s.

74

A Tabela 7 apresenta os resultados de microdureza Vickers para cada velocidade de

soldagem nas regies de interesse na solda, permitindo uma viso global dos resultados
encontrados neste estudo. Nela possvel observar que as regies mais duras se encontram
na amostra de 18 mm/s.
Dentre as regies medidas para cada amostra (topo, centro, raiz) no houve uma
variao expressiva entre os valores de microdureza obtidos. Dessa forma, foi possvel
observar que a regio soldada apresenta uma distribuio mais homognea de
microestruturas, as quais so responsveis pelos valores de dureza encontrados. Logo, as
propriedades ao longo do cordo tendem a apresentar valores prximos, mantendo a
integridade estrutural do material soldado. Outra comparao foi realizada para o perfil de
dureza das cinco juntas em estudo, nas trs regies onde foram medidas (topo, centro e
raiz), conforme apresentado na Figura 35.

Tabela 7. Comparao da microdureza Vickers das cinco amostras em estudo

Amostras
2 mm/s
6 mm/s

10 mm/s

14 mm/s

18 mm/s

Topo
Centro
Topo
Centro
Raiz
Topo
Centro
Raiz
Topo
Centro
Raiz
Topo
Centro
Raiz

MB
196 6
195 7
197 7
198 7
201 6
198 7
196 6
191 7
202 12
201 8
195 10
202 7
204 10
198 5

Microdureza Vickers
ZTA
186 11
192 10
224 13
218 15
216 13
226 21
214 21
203 21
238 22
232 25
221 21
238 25
235 13
238 24

ZF
225 12
234 13
260 17
243 8
230 10
266 20
260 15
255 4
279 19
282 14
280 13
288 16
283 18
277 18

75

Figura 35. Comparao das diferentes regies de medio de microdureza Vickers (topo, centro e
raiz) das cinco amostras em estudo.

76

A partir da Figura 35 possvel verificar como a velocidade de soldagem afeta o

perfil de dureza. Para maiores velocidades, a taxa de resfriamento tambm aumenta,
aproximando-se das taxas encontradas na tmpera dos aos. As trs regies medidas
apresentam valores de dureza do MB, ZTA e ZF bastante prximos. Para a localizao da
raiz apenas 4 pontos foram apresentados, pois na amostra soldada com 2 mm/s no se
mediu a dureza na raiz. A dureza aumenta com a taxa de resfriamento, pois a morfologia
torna-se mais acicular e a frao de agregados eutetides tambm maior.

4.5.4. Difrao de raios X

Com a anlise via difrao de raios X foi possvel verificar a presena de austenita
retida nas amostras em estudo. A Figura 36 apresenta os difratogramas das amostras
soldadas com velocidades de 6 mm/s e de 14 mm/s. Bowker (1993), Batista (2002) e
Terada (2004) relataram o efeito negativo na tenacidade fratura de aos ARBL, devido
presena do constituinte M-A que elevam a temperatura de transio dctil-frgil ou
diminuem a energia absorvida nos testes de impacto.
O efeito fragilizador dos constituintes M-A diminui quando eles se apresentam em
pequenas fraes e com morfologia mais acicular e dispersa (BATISTA, 2003; ZHONG,
2006; MARTIN, 2007). No presente estudo, foi observada a presena do constituinte M-A
em regies da ZTA e ZF. Devido incompleta transformao, h alguma austenita retida
em temperatura ambiente. importante ressaltar que esta fase indesejvel por ser
metaestvel e poder vir a se transformar em servio.

77

Figura 36. Difratogramas de raios X na ZF das amostras soldadas com velocidades de 6 mm/s e 14
mm/s.

4.6. TAXA DE RESFRIAMENTO

Seguindo o modelo matemtico proposto por Schiller (1982) foi possvel estimar a
taxa de resfriamento. As Equaes 1-3 foram utilizadas para estimar a taxa de resfriamento
em cada condio de soldagem. A Tabela 8 apresenta os valores calculados de taxa de
resfriamento para cada amostra em relao espessura da chapa soldada.

78

Tabela 8. Taxa de resfriamento calculada para as cinco velocidades de soldagem.

Amostra
2 mm/s
6 mm/s
10 mm/s
14 mm/s
18 mm/s

Taxa de resfriamento (C/s)

21,5
46,9
60,6
71,7
81,3

Com os resultados apresentados na Tabela 8, possvel verificar que no processo de

soldagem por feixe de eltrons se obtm elevados valores de taxa de resfriamento,
dependendo da escolha dos parmetros de soldagem. As taxas de resfriamento tpicas
numa barra de ao com dimetro de 1 so mostradas na Tabela 9 (ASKELAND, 2006).

Tabela 9. Taxas de resfriamento tpicas para uma barra de ao em diferentes meios

Meio
leo (sem agitao)
leo (com agitao)
H20 (sem agitao)
H20 (com agitao)
Salmoura (sem agitao)
Salmoura (com agitao)

Taxa de resfriamento (C/s)

18
45
45
190
90
230

Comparando-se os valores das taxas de resfriamento calculadas com os valores das

taxas de resfriamento tpicas para uma barra de ao de 1 de dimetro reportadas na
literatura (ASKELAND, 2006), pode-se dizer que as amostras soldadas com velocidades de
6 mm/s a 18 mm/s apresentam taxas de resfriamento similares s encontradas nos meios
tpicos utilizados para a tmpera de aos, como o caso da gua e do leo sem agitao.
Conforme indicado na CCT do ao API 5L X65 (Figura 6), pode-se observar que
para uma taxa de 39C/s temos a formao de bainita e pequenas fraes de martensita. O
constituinte bainita foi encontrado na ZF nas amostras soldadas entre 6 e 18 mm/s por
meio de metalografia colorida via MO, MEV de alta resoluo e medidas de microdureza
Vickers. Mesmo com a pequena quantidade de martensita esperada para as condies mais
intensas de resfriamento, ainda assim foi possvel evidenciar a presena de austenita retida

79

em pequenas quantidades via DRX, sugerindo a presena de martensita, uma vez que essa
fase metaestvel geralmente associada ao constituinte M-A. Vale a ressalva de que a
curva CCT construda em condies distintas daquelas observadas na ZF de uma solda.
Uma soluo para diminuir as taxas de resfriamento e, consequentemente, diminuir a
probabilidade de defeitos a ela associada seria a realizao de pr-aquecimento na chapa
e/ou ps-aquecimento. O tratamento de ps-aquecimento na junta soldada fundamental
para evitar a fragilizao por hidrognio no material soldado. O calor favorece a remoo
do gs hidrognio. Aps o resfriamento de uma junta soldada, a ZTA fica submetida a um
sistema de tenses residuais e estas tenses so tipicamente componentes de trao que
podem nuclear trincas com razovel facilidade. Esse um dos motivos pelos quais a ZTA
considerada como regio crtica aps a soldagem. De modo a compensar este efeito
negativo usual a realizao de um tratamento trmico de alvio de tenses ps-soldagem.
Para garantir as propriedades mecnicas da regio soldada recomendada a
realizao de tratamento trmico aps a soldagem no material. No caso do ao em estudo,
o tratamento trmico seria ideal para a desestabilizao dos constituintes M-A, os quais
aumentam a dureza da solda e podem causar a mudana repentina de fase no material em
servio.

80

5. CONCLUSES
Os resultados da caracterizao microestrutural realizada no ao API-5L X65
soldado por feixe de eltrons permitiram as seguintes concluses:
a) Quanto maior a velocidade de soldagem, menor a relao penetrao versus largura do
cordo. Logo, uma velocidade de soldagem entre 2 e 10 mm/s, seria ideal para soldar tubos
com paredes espessas por feixe de eltrons garantindo penetrao total.
b) A linha de segregao central rica em mangans observada no MB foi completamente
removida na ZTA e na ZF. Acredita-se que a elevada temperatura foi suficiente para
solubilizar o Mn na microestrutura.
c) Com auxlio dos diferentes ataques metalogrficos (Nital 2 %, Klemm 1 e LePera) foi
possvel caracterizar as trs regies de da chapa soldada e determinar as fases e os
constituintes presentes em cada uma delas:
- O MB possui uma estrutura tpica dos aos ARBL, com uma matriz de gros ferrticos
alternados com bandas perlticas alinhadas paralelamente direo de laminao da chapa.
Com o ataque de Klemm observou-se a presena de constituintes M-A ao longo da linha de
segregao central da chapa, mais rica em mangans.
- A ZTA bastante estreita. Trs regies so observadas ao longo da ZTA. A primeira
prxima ao MB apresenta uma estrutura de perlita degenerada. Mais para o centro da zona,
a microestrutura se apresenta bastante refinada, pela transformao da . Prximo
linha de fuso, observa-se uma regio mais grosseira e com uma dureza mais elevada
quando comparada s outras regies. Regies com constituintes MA foram observadas na
ZTA de forma distribuda ao longo de sua estrutura mais refinada.

81

- A ZF possui uma microestrutura mais homognea, tpica dos aos ARBL soldados, com
as fases ferrita alotriomrfica, ferrita acicular, ferrita de Widmnstatten e bainita (superior
e inferior).
d) A largura da ZTA aumenta medida que a velocidade de soldagem diminui em funo
do aumento do aporte trmico.
e) A microdureza Vickers das trs regies medidas (topo, centro e raiz), no MB, na ZTA e
na ZF, para cada amostra, foram muito prximas. Para as amostras soldadas com maior
velocidade, o perfil de dureza apresentou valores mais elevados. Velocidades de soldagem
mais elevadas produzem taxas de resfriamento mais acentuadas, permitindo a formao de
fases mais duras.
f) Os resultados de difrao de raios X permitem concluir que existe austenita retida no
material, corroborando os resultados obtidos via microscopia ptica com ataque Klemm 1.
A intensidade do pico devida a baixa frao volumtrica desta fase.
h) A soldagem por feixe de eltrons mostrou-se vivel podendo ser aplicada na soldagem
de tubos com paredes espessas, principalmente pela sensvel reduo da extenso da ZTA.
O desenvolvimento tecnolgico para a substituio das cmaras de vcuo, que limitaria o
tamanho de pea a ser soldada, no inviabiliza o uso desta tecnologia de soldagem na
eventual fabricao de tubos para o transporte de leo e gs. Essa vantagem seria ainda
maior na soldagem de tubos com estrutura baintica (graus X100 e X120, por exemplo),
uma vez que o engrossamento microestrutural seria muito menos pronunciado do que o
observado na soldagem por arco submerso.

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