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COMPETITIVIDAD Y PRODUCTIVIDAD

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METODO DE LAS 3M
1. INTRODUCCION
La metodologa o sistema de las 3M es la derivacin de las 3 palabras de origen
japons como ser Muda, Mura y Muri.
Dichas palabras forman parte de la teora del Kaizen o mejora continua y que la
Lean Factoring los incorpora como variables para el aumento de la produccin.
2. ORIGENES
El origen de las 3M si bien forma parte de la Kaizen, pero en si fue creado y
utilizado por la empresa Toyota en su divisin Toyota Production System o TPS
(Sistema de produccin de Toyota).
Si bien la traduccin de estas tres palabras tienen el sentido contrario a los
objetivos deseados en la empresa, ayudan a la mejora en los procesos y
productos reduciendo la Mura y Muri.
3. OBJETIVOS
Buscar la eliminacin de los desperdicios en las distintas etapas.
Mejorar el sistema productivo.
Reducir o eliminar la mura.
Mejorar los sistemas de trabajo en las herramientas y maquinaria.
4. CLASIFICACION
Esta metodologa est dividida en 3 partes o 3 palabras con su respectivo
significado.
Muda = Desperdicio
Mura = Irregular, inconsistente
Muri = Cuello de botella

5. MUDA
Derivada de dos palabras MU=ningn y DA= sin uso que uniendo las palabras
seria ningn uso en trminos empresariales significara desperdicio.
Segn los japoneses la muda consta de 7 pasos de inutilidad o desprecio que
son:

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Transporte
Cada vez que un producto se mueve como est el riesgo de sufrir daos, prdida, retraso,
etc, adems de ser un costo para ningn valor aadido. Transporte no hace ninguna
transformacin en el producto que el consumidor est dispuesto a pagar.
Inventario
Inventario, ya sea en forma de materias primas, trabajo en proceso (WIP), o productos
terminados, representa un desembolso de capital que an no ha producido un ingreso ya
sea por el productor o para el consumidor. Cualquiera de estos tres elementos no se
procesan activamente para agregar valor est desierta.
Movimiento
En contraste con el transporte, que se refiere a los daos a los productos y los costos de
transaccin asociados con ellos en movimiento, el movimiento se refiere a los daos que
el proceso de produccin inflige a la entidad que crea el producto, ya sea a travs del
tiempo ( el desgaste de los equipos y lesiones por esfuerzo repetitivo para los
trabajadores) o durante eventos discretos (accidentes que los equipos de daos y / o
lesionar a los trabajadores).
Esperando
Siempre que los bienes no se encuentran en el transporte o se est procesando, estn a
la espera. En los procesos tradicionales, una gran parte de la vida de un producto
individual se pasa esperando a ser trabajado.

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El exceso de procesamiento
Durante el procesamiento se produce en cualquier momento que se trabaje ms en un
pedazo de lo que requiere el cliente. Esto tambin incluye el uso de componentes que son
ms precisos y complejos, de mayor calidad o caros de lo absolutamente necesario.
El exceso de produccin
La sobreproduccin se produce cuando ms producto se produce ms de lo requerido en
ese momento por sus clientes. Una prctica comn que conduce a esta muda es la
produccin de grandes lotes, como a menudo las necesidades de los consumidores
cambian con los largos tiempos de grandes lotes requieren. La sobreproduccin se
considera el peor muda porque oculta y / o genera todos los dems. La sobreproduccin
conduce a un exceso de inventario, que a su vez requiere el gasto de recursos en el
espacio de almacenamiento y conservacin, actividades que no beneficia a los
consumidores.
Defectos
Cada vez que se producen los defectos, los costos adicionales se incurren en volver a
trabajar la parte, la reprogramacin de la produccin, etc. Esto se traduce en costos de
mano de obra, ms tiempo en el "trabajo en progreso". Los defectos en la prctica a
veces puede duplicar el costo de un solo producto. Esto no se debe pasar al consumidor y
debe ser tomado como una prdida.

6. MURA
Esta palabra posee varios significados que son: irregular, inconsistente o no
parejo.
En si la palabra MURA es la paralizacin del flujo de trabajo en las tareas de
operacin de partes y maquinaria.
Mura est relacionado con los famosos cuellos de botella lo que provoca poca
produccin y un enorme gasto econmico en recursos fsicos y materiales.
Para contrarrestar o minimizar la mura se establece llamado heijunka y entregas
frecuentes a los clientes son la clave para la identificacin y eliminacin Mura. El
uso de diferentes tipos de Kanban para controlar el inventario en las diferentes
etapas del proceso son clave para asegurar que "tirar" que est sucediendo entre
los sub-procesos, Nivelacin de la produccin, incluso cuando diferentes
productos se producen en el mismo sistema, ayudar en el trabajo de
programacin de una manera estndar que anima a costos ms bajos.
Tambin es posible para suavizar el flujo de trabajo por tener un trabajo del
operador a travs de varias mquinas en un proceso en lugar de tener diferentes
operadores; en cierto sentido la fusin de varios sub-procesos bajo un mismo
operador forzar una suavidad a travs de las operaciones debido a la pieza de
trabajo fluye con el operador.
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7. MURI
De significado irracional o imposible es lo que se conoce como los cuellos de
botella en la produccin.
Este cuello de botella se incrementa en determinadas fases del proceso lo que
origina congestionamiento y el caos en la produccin.
Segn Toyota se debe evitar la MURI sus causas son las siguientes:
Asignacin a un trabajador nuevo a una tarea de un trabajador
experimentado sin el debido entrenamiento o capacitacin.
Irregularidades dar lugar a la muda y muri.
Tensiones en los trabajadores dar el mismo resultado.
Tambin Toyota propone estas alternativas para evitar o minimizar la muri.

Hacer el uso de la experiencia previa

Los trabajos no deben ser superiores a 4 horas ideales.
Deben tener los trabajadores un criterio de inicio y a partir de eso ajustarlo.
No se deben trabajar con tareas de un tamao superior a un da entero de
trabajo, ya que si esto ocurre lo que se recomienda es subdividirlas en
otras de menor tamao.
Identificar las tensiones que existan y contribuir a su disminucin o
eliminacin lo que permitir el ahorro de recursos y el descenso de muda.
Todo esto debe estar incluido con las siguientes preguntas y la observacin de los
resultados:
Son adecuados los estndares de trabajo?
Estn mejorando los estndares de trabajo?
Es un mtodo seguro?
Es un mtodo eficiente?
Es adecuado el ajuste?
8. CONCLUSIONES
Las palabras de los mtodo como muda, mura y muri muestran las posibles fallas
y problemas en la produccin en una empresa.
Sin embargo Toyota recomienda establecer medidas contra este tipo de
situaciones y crear estndares de calidad, control para minimizar o eliminar este
tipo de situaciones que puedan generarse.
9. BIBLIOGRAFIA
http://en.wikipedia.org/wiki/Mura

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TEORA DEL KAIZEN

Dentro de los mtodos para la Gestin de la Calidad Total y las Tcnicas para el
Mejoramiento Continuo, destaca por su sencillez y sentido prctico el Kaizen, un
armonioso mtodo de mejoramiento continuo que sobresale por ser aplicable a todo
nivel, tanto en la vida social, como en la vida personal y en el mundo de los negocios. En
este ltimo se caracteriza por desarrollar una cultura y dar participacin a todos los
trabajadores, desde la alta gerencia hasta el personal de limpieza. Este mtodo de
mejoramiento continuo fue desarrollado por los japoneses tras la segunda guerra mundial
y es el Concepto de Economa que hemos preparado para esta semana.
La expresin Kaizen viene de las palabras japonesas kai y zen (en la imagen) que en
conjunto significan la accin del cambio y el mejoramiento continuo, gradual y ordenado.
Adoptar el kaizen es asumir la cultura de mejoramiento continuo que se centra en la
eliminacin de los desperdicios y en los despilfarros de los sistemas productivos. Se trata
de un reto continuo para mejorar los estndares, y la frase: un largo camino comienza con
un pequeo paso, grafica el sentido del kaizen:todo proceso de cambio debe comenzar
con una decisin y debe ser progresivo en el tiempo, sin marcha atrs. Este mtodo
se utiliza tambin en sicologa para la obtencin de metas. Por ejemplo una persona que
desee bajar de peso, debe comenzar con una dieta continua y progresiva en el tiempo. Lo
mismo para quien desee correr la maratn. El primer da sern slo un par de kilmetros,
pero el esfuerzo creciente y continuo de cada da permitirn al deportista alcanzar el nivel
deseado.
El Kaizen retoma las tecnicas del Control de Calidad diseadas por Edgard Deming, pero
incorpora la idea de que nuestra forma de vida merece ser mejorada de manera
constante.
El mensaje de la estrategia de Kaizen es que no debe pasar un da sin que se haya hecho
alguna clase de mejoramiento, sea a nivel social, laboral o familiar. Se debe ser muy
riguroso y encontrar la falla o problema y hacerse cargo de l. La complacencia es el
enemigo nmero uno del Kaizen. Y en su idea de mejoramiento continuo se involucra
en la gestin y el desarrollo de los procesos, enfatizando las necesidades de los clientes
para reconocer y reducir los desperdicios y maximizar el tiempo. Para el Kaizen, al igual
que el Just in Time, el factor tiempo tiene un importancia estratgica.
Al desarrollo del Kaizen han contribuido autores como Masaaki Imai, Ishikawa, Taguchi,
Kano, Shigeo Shingo y Ohno. El xito que el kaizn ha adquirido en la actividad
empresarial deviene justamente de la incitacin a mejorar los estndares, sean niveles de
calidad, costes, productividad o tiempos de espera. La metodologa del kaizen permite
establecer estndares ms altos y las empresas japonesas como Toyota, Hitachi o Sony
fueron desde los aos 80 un buen ejemplo del mejoramiento continuo de los estndares
productivos.
En el desarrollo y aplicacin del Kaizen se ven amalgamados conocimientos y tcnicas
vinculados con Administracin de Operaciones, Ingeniera Industrial, Comportamiento
Organizacional, Calidad, Costos, Mantenimiento, Productividad, Innovacin y Logstica
entre otros. Por tal motivo bajo lo que podramos llamar el paraguas del Kaizen se
encuentran involucradas e interrelacionadas mtodos y herramientas tales como: Control
Total de Calidad, Crculos de Calidad, Sistemas de Sugerencias, Automatizacin,
Mantenimiento Productivo Total, Kanban, Mejoramiento de la Calidad, Just in Time, Cero
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Defectos, Actividades en Grupos Pequeos, Desarrollo de nuevos productos,
Mejoramiento en la productividad, Cooperacin Trabajadores-Administracin y Disciplina
en el lugar de trabajo, entre otros.