Investigacin del acero

-Historia del acero

Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del
ao 3.000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los
griegos ya conocan hacia el 1.000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer
armas de hierro mediante tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las
aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad
como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de
hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el
mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por
impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la
escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola
contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta
tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro
forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba
suficiente carbono para convertirse en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y
se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla
de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte
superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono
como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el
llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados
de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire
se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o
convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos
que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin embargo, las
grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a
partir de mineral de hierro.

-El acero
Los metales y las aleaciones empleados en la industria y en la construccin pueden
dividirse en dos grupos principales: Materiales ferrosos y no ferrosos. Ferroso viene de la
palabra Ferrum que los romanos empleaban para el fierro o hierro. Por lo tanto, los
materiales ferrosos son aquellos que contienen hierro como su ingrediente principal; es
decir, las numerosas calidades del hierro y el acero.

Los materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio,

zinc, cobre, plomo y otros elementos metlicos. Las aleaciones el latn y el bronce, son
una combinacin de algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones
No Ferrosas.
Uno de los materiales de fabricacin y construccin ms verstil, ms adaptable y ms
ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la
resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante
muchos mtodos
-Qu es el Acero?
El Acero es bsicamente una aleacin o combinacin de hierro y carbono (alrededor de
0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleacin especficos
tales como el Cr (Cromo) o Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados.
Ya que el acero es bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su
fabricacin comienza con la reduccin de hierro (produccin de arrabio) el cual se
convierte ms tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste solamente de un
tipo de tomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que qumicamente reacciona
con facilidad con el oxgeno del aire para formar xido de hierro - herrumbre. El xido se
encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es una
concentracin de xido de hierro con impurezas y materiales trreos.

-Fabricacin del acero

El proceso de fabricacin del acero a partir del arrabio (material fundido que se consigue
en el alto horno) consiste en eliminar el exceso de carbono y otras impurezas. La
dificultad consiste en que para la fabricacin del acero se necesita una elevada
temperatura para llegar al punto de fusin, 1.400C aproximadamente.
Existen diferentes tipos de hornos para fabricar el acero:

Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio til hay que eliminar sus impurezas. Esto se
logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a travs de una
mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la carga en
unas tolvas situadas en la parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es
sometida a chorros de aire de hasta 870 C (el horno debe estar forrado con una capa de
ladrillo refractario para resistir esas temperaturas). El metal fundido se acumula en la
parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido. Ambas
sustancias se extraen peridicamente para ser procesadas.

 Convertidor bessemer-thomas:

Consiste en una caldera con forma de pera forrada con acero y

revestida por el interior con material refractario (materiales que
soportan altas temperaturas), la parte superior est abierta.
Funciona en tres fases:
1 Fase (Escorificacin): Se coloca el convertidor horizontalmente
y se llena el 20% de capacidad con fundicin. Se inyecta aire a
presin y el convertidor vuelve a su posicin normal. El oxgeno del
aire quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa
fundida y los transforma en los correspondientes xidos.
2 Fase (Descarburacin): El oxgeno comienza a oxidar el carbono.
3 Fase (Re carburacin): quemndose el carbono, el oxigeno llegara a oxidar totalmente
el hierro dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se
aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso.

Horno Martin-Siemens:

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La

solera se calienta exteriormente y se cargan el arrabio
y la chatarra inclinados hacia un orificio de salida. La
capacidad de estos hornos es muy variable: los hay
hasta de 250 toneladas. La bveda es de ladrillo
refractario de slice. Por el exterior circula aire fro para
refrigerar. Los gases de la combustin pasan por unos
recuperadores que invierten su sentido de circulacin
con el aire carburante y producen temperaturas muy
elevadas, a unos 1800 C. A dicha temperatura funde
la chatarra y lingotes de arrabio solidificado bajo la
llama producida en la combustin; se eliminan las
impurezas y se consiguen aceros de una gran calidad
para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de
aplicacin es muy amplio, ya que pueden fundir
latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y
acero.

De hogar abierto o crisol

Este horno se parece a un horno enorme, (6m de ancho, por 15

m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas
de metal en su interior.
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra
caliza,
empleando
aire
precalentado, combustible lquido y gas para la combustin,
largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundindolos. Al mismo tiempo, se quema u oxida el exceso de
carbono y otras impurezas. Lo que puede eliminar o no depende
del recubrimiento del horno, si es de lnea bsica puede eliminar
impurezas como el fsforo, silicio y manganeso, pero si es de
lnea cida (ladrillos con slice y paredes de arcilla) solo puede
eliminar el carbono.

Horno de oxigeno bsico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero en 45
minutos.
Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar
aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno est
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C.
Es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta
calidad.

Horno elctrico

ste es el horno ms verstil para fabricar acero,

puede alcanzar una temperatura de 1930 C,
temperatura
que
se
puede
controlar
elctricamente. Existen hornos de arco elctrico
que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se
requieren aproximadamente tres horas y 50,000
Kwh. de potencia. Tambin en estos hornos se
inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.
Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes
produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se agregan
dentro del horno los elementos de aleacin que se necesiten. La masa fundida resultante

se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se
mezclen completamente.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en
donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
Despus pasar directamente al paso posterior al convertidor que es el transportado en
cucharas hasta los tres tipos de colada
-Tipos de colada:
Colada continua:
Se produce cuando el acero lquido se vierte sobre un molde de fondo desplazable cuya
seccin tiene la forma que nosotros deseamos que tenga el producto final " cuadrados,
redondos, triangulares, planchas..." se le llama colada continua porque el producto sale
sin parar hasta que se acaba el contenido de la cuchara, por lo tanto con este mtodo se
ahorra mucho dinero ya que no se necesita moldes, se consume menos energa, etc.
Colada de lingotes:
El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una forma determinada y
que al enfriarse y solidificarse dan un producto deseado para su transformacin.
Colada convencional:
El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del producto final y que cuando
se enfra tiene la forma del mismo de las tres coladas vistas es la nica que no necesita
una transformacin posterior al proceso.
Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el producto final, por
ejemplo el producto que sale de la colada de lingotes tiene que pasar por un horno de
fosa en el cual se unifican las temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea,
del acero.
De este proceso se pasa a otro que tambin se pasa directamente de la colada continua y
que se llama tren desbastador en que los lingotes en caliente pasan por una serie de
cilindros giratorios de gran potencia que los transforma en bloons y slabs.
El bloom es una especie de plancha cuadrada y el slab es una plancha fina de acero.
Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los bloons en caliente
se deforman para obtener perfiles estructurales, carriles, barras, etc.
Tambin se pude pasar al tren de farmachine en el cual los bloons en caliente se
transforman y son deformados para obtener barras, alambres, redondos calibrados, telas
metlicas, etc.
Tambin se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los slab son
transformados en rollos de chapa de distintas medidas y espesores llamados bobinas que
son esos rollos de chapa que muchas veces hemos visto en los trenes de mercancas que
pasan por la zona.
Desde este ltimo proceso se puede pasar al tren de bandas en fro en el cual los bobinas
obtenidas anteriormente se someten a deformaciones en fro mejorar sus propiedades
mecnicas de este proceso se puede obtener multitud de aplicaciones como por ejemplo
en la industria de la automocin.
Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra maquina donde las bobinas son
transformados en hojalata y aceros galvanizados mediante diferentes procesos y

diferentes aplicaciones.
Como veis para obtener el aceros y productos de este hace falta una cantidad enorme de
procesos pero pese a todo el cero es una aleacin muy apreciada por sus caractersticas
y se usa en multitud de aplicaciones pese a que en otras se esta sustituyendo por nuevos
materiales con mejores cualidades que el acero.
Tambin hay que decir que muchos de los productos que salen del los procesos
anteriores luego pueden pasar a otros procesos como el mecanizado, laminacin,
acuado, sintetizado, prensado...
-Evolucin del consumo mundial de acero (2005)
El consumo mundial de productos acabados de acero acabados en 2005 super los mil
millones de toneladas. La evolucin del consumo resulta sumamente dispar entre las
principales regiones geogrficas. China registr un incremento del consumo aparente del
23% y representa en la actualidad prcticamente un 32% de la demanda mundial de
acero. En el resto, tras un ao 2004 marcado por un significativo aumento de los stocks
motivado por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se caracteriz
por un fenmeno de reduccin de stocks, registrndose la siguiente evolucin: -6% en
Europa (UE25), -7% en Norteamrica, 0% en Sudamrica, +5% en CEI, +5% en Asia
(excluida China), +3% en Oriente Medio.
-Produccin mundial de acero (2005)
La produccin mundial de acero bruto en 2005 ascendi a 1.129,4 millones de toneladas,
lo que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolucin result dispar
en las diferentes regiones geogrficas. El aumento registrado se debe fundamentalmente
a las empresas siderrgicas chinas, cuya produccin se increment en un 24,6%,
situndose en 349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la produccin
mundial, frente al 26,3% en 2004. Se observ asimismo un incremento en India (+16,7%).
La contribucin japonesa se ha mantenido estable. Asia en conjunto produce actualmente
la mitad del acero mundial. Mientras que el volumen de produccin de las empresas
siderrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un 3,6% y un 5,3%
respectivamente.
La distribucin de la produccin de acero en 2005 fue la siguiente segn cifras estimadas
por el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006.