INTRODUCCION

El diseo que utilizan hoy en da las compaas o fbricas es innovador, ya que antes solo
se buscaba satisfacer las necesidades pero ahora un poco ms de eso como mejorar el
producto teniendo mejor calidad cumpliendo las exigencias y necesidades del cliente
entonces esto conlleva a que la produccin tenga una mejora o cambio en su proceso
para obtener mejores resultados, porque se cuenta con el operario, la mquinas, equipos,
sistemas que manejan y el medio ambiente en el que se realiza la operacin.

De tal manera, que se necesita analizar los mtodos utilizados, para descubrir realmente
la eficiencia del trabajo que se realiza en una empresa, para eso hay expertos o analistas
encargados de valorar esas situaciones como implementar maquinaria moderna,
herramientas fciles de manejar, utilizar material econmico y bueno, para lograr una
calidad, cantidad, precio y tiempo de entrega que requiere el cliente.

Un trabajo bien diseado llegara a hacer una variedad de buenas posiciones por eso es
importante tomar en cuenta los 9 principios del anlisis de operaciones que emplea un
ingeniero de mtodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de
una operacin con vistas para su mejoramiento.

1) Finalidad de la operacin.
Probablemente el ms importante de los 9 puntos de anlisis de la operacin utilizado
para mejorar un mtodo existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o
finalidad de la operacin.
Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una
operacin antes de mejorarla.
Generalmente, hasta el 25 % de las operaciones que se realizan en la industria de
Estados Unidos pueden eliminarse si se estudian suficientemente el diseo y el proceso.
Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efecta en la actualidad.
En muchos casos, el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que debe
eliminarse por completo.
Si un trabajo puede ser eliminado no hay necesidad de gastar dinero en la implantacin
de un mtodo mejorado.
El problema de la renuencia a los cambios se minimiza cuando se descarta un trabajo o
actividad que se descubri que es innecesario.
La mejor manera de simplificar una operacin consiste en idear alguna forma de
conseguir iguales o mejores resultados sin ningn costo en absoluto.
Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeacin
inapropiada en el momento de iniciar el trabajo.
Una vez establecidos los procedimientos de rutina, es difcil efectuar un cambio, an si
ste permitiera eliminar una parte del trabajo y hacer ms fciles las labores.
Cuando se planean nuevos trabajos, el planificador incluir generalmente una operacin
extra si hubiera alguna posibilidad de que el producto fuese rechazado sin el trabajo extra.
Por ejemplo, en una cierta fbrica de motores elctricos, sus armaduras se pintaban con
pistola de aire cuando se hallaban en sus soportes, imposibilitando que la pintura llegase
a la parte inferior de las mismas debido a la obstruccin presentada al rociado por la
estructura de soporte. Era necesario pintar a mano dichas partes despus de la aplicacin
de la pintura con pistola.
Un estudio del trabajo dio por resultado, una estructura rediseada que sostena la
armadura y permita una aplicacin completa de la pintura.
El nuevo dispositivo permiti adems, que siete armaduras fuesen pintadas
simultneamente, en tanto que con el mtodo antiguo slo permita pintar una cada vez.
Por lo tanto fue posible eliminar la operacin innecesaria de retoque, que provena de una
inapropiada operacin previa.

2) Diseo de la pieza.
El ingeniero de mtodos, con frecuencia se inclina a creer que una vez que el diseo ha
sido aceptado slo queda planear su manufactura de la manera ms econmica posible.
Se reconoce que por lo general es difcil introducir aun un ligero cambio en el diseo; no
obstante, un buen analista de mtodos debe revisar todo diseo en busca de mejoras
posibles.
Los diseos no son permanentes y pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la
importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.
Para mejorar un diseo el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para
diseos de costo menor:
1. Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo.
2. Reducir el nmero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricacin
uniendo mejor las partes y haciendo ms fciles el acabado a mquina y el ensamble.
3. Utilizar un mejor material.
4. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones clave en vez de en
series de lmites estrechos.
Un fabricante utilizaba siempre soportes de hierro fundido en sus motores.
Un analista de mtodos cuestion este diseo, y esto condujo al rediseo de la pieza
hacindola de lmina de acero soldada.
El nuevo diseo no slo result ms resistente, ms ligero y ms atractivo, sino tambin
menos costoso de producir.
3) Tolerancias y tolerancias geomtricas
El tercero de los 9 puntos del anlisis de la operacin, a considerar en un programa de
mejoramiento, es el de las tolerancias y especificaciones.
Muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseo.
Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las
tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el anlisis de
la operacin.
Las tolerancias y las especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad, de
acuerdo con la American Society for Quality Control (ASQC), es la totalidad de los
elementos y caractersticas de un producto o servicio que se fundan en su capacidad para
satisfacer necesidades especificas.
Actualmente la representacin geomtrica de dimensionamiento y fijacin de tolerancias
es un lenguaje grafotcnico que utilizan extensamente industrias manufactureras y

organismos gubernamentales, as como el medio para especificar la configuracin

geomtrica o forma de una pieza en un dibujo de ingeniera.
Esta tcnica, tambin proporciona informacin acerca de cmo debe inspeccionarse dicha
parte a fin de asegurar el propsito del diseo.
La identificacin de datos se aplica a un punto o puntos, lneas, planos o superficie de un
objeto.
Es un estndar internacional para comunicar instrucciones acerca del diseo y
manufactura de piezas. DTG utiliza smbolos universales y enfatiza la funcin de la pieza.
Las DTG definen el tamao y la forma de una pieza para que funcione tal y como lo
planeo el diseador. Esta filosofa en dimensionado es una herramienta muy poderosa
que puede resultar en una reduccin en los costos de produccin. Las DTG pueden verse
como una herramienta para mejorar comunicaciones y como una filosofa de diseo entre
diferentes departamentos para obtener ahorros significativos en los gastos de operacin
de una compaa.
Tolerancias de forma
Una tolerancia de forma, de situacin, de orientacin o de oscilacin de un elemento
geomtrico (punto, lnea, superficie o plano medio) define la zona terica dentro de la que
debe estar contenido el elemento. De esta forma, el elemento considerado puede tener
cualquier forma, posicin u orientacin comprendida dentro de esta zona de tolerancia,
siempre que se cumplan las especificaciones sealadas.
Tolerancias de orientacin, situacin y oscilacin
Estas limitan las desviaciones relativas de orientacin y/o situacin entre dos o ms
elementos. La especificacin de una tolerancia geomtrica es siempre debida a
exigencias de tipo funcional. Las caractersticas de las tolerancias geomtricas se
representan en planos por smbolos normalizados.
Tolerancia de posicin
Una Tolerancia de posicin define una zona dentro de la cual el centro, eje plano central
de un elemento de tamao se le permite variar de su posicin verdadera (cota exacta).

4) Materiales.
Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando disea un nuevo
producto es:
Qu material se utilizar?
Puesto que la capacidad para elegir el material correcto, depende del conocimiento que
de los materiales tenga el diseador, y como es difcil escogerlo por la gran variedad de
materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y prctico incorporar un material
mejor y ms econmico a un diseo existente.
El analista de mtodos debe tener en mente ciertas consideraciones relativas a los
Materiales directos e indirectos utilizados en un proceso.
Tales son:

1. Hallar un material menos costoso.Los precios de los materiales se pueden comparar con sus costos bsicos.
Publicaciones peridicas a disposicin de los ingenieros de diseo, presentan resmenes
de costos aproximados por unidad, de lminas, barras y placas de acero, aluminio y
bronces fundidos y en general una gran diversidad de materiales con sus costos por
unidad.
Tales costos se pueden utilizar como punto de referencia desde los cuales ser posible
juzgar la aplicacin de nuevos materiales.
Continuamente aparecen desarrollos de nuevos procesos para producir y refinar
materiales.
Por lo tanto un material que ayer no era de precio competitivo puede serlo hoy.
En una fbrica se utilizaban barras espaciadoras de mica entre bobinas de
transformadores. Se empleaban para separar los bobinados y permitir la circulacin de
aire entre ellos.
Una investigacin puso de manifiesto que se podra utilizar tubo de vidrio en vez de las
barras de mica, obteniendo una buena economa.
No-solo resultaron menos costosos los tubos de vidrio, sino que satisfacan mejor los
requisitos de operacin porque el vidrio puede resistir temperaturas ms elevadas.
Adems por ser hueca la tubera de vidrio permiti una mayor circulacin de aire que la
que permitan las barras macizas de mica.
2. Encontrar materiales ms fciles de procesar.
Generalmente, hay un material que es ms fcil de procesar que otros. Examinando los
datos de propiedades fsicas de un manual de materiales, suele ser fcil discernir qu
material reaccionar ms favorablemente a los procesos a que se someter en su
conversin de materia prima en producto terminado. Por ejemplo, la maquinabilidad vara
en razn inversa a la dureza y sta generalmente vara en proporcin directa a la
resistencia mecnica.
3. Emplear materiales en forma ms econmica.
Un campo fecundo para el anlisis de mtodos es la posibilidad de emplear el material
ms econmicamente.
Si es alta la razn de la cantidad de material desperdiciado a la de material aprovechado
en el producto, se debe dar consideracin entonces a lograr una mayor utilizacin.
Un ejemplo de uso econmico de material se tiene en el moldeo por comprensin de
piezas de plstico.
Pesando antes la cantidad de material a colocar en el molde, solo se emplear la cantidad
exacta de material necesario para llenar la cavidad y se eliminar el escurrimiento
excesivo.
4. Utilizar materiales de desecho.
La posibilidad de aprovechar materiales que de otra manera se venderan como desecho,
no debe ser soslayada: A veces, algunos subproductos que resultan de las partes no
trabajadas o de desperdicio ofrecen apreciables posibilidades de economas.
Como ejemplo, tenemos que un fabricante de gabinetes de enfriamiento de acero
inoxidable tena piezas de este material de 4 a 8 pulgadas de ancho como desechos de
una operacin de corte con cizalla.
Un anlisis proporcion como sub-producto obtenido de ese material cubre placas para
apagadores de lmparas elctricas.
5. Usar ms econmicamente los suministros y las herramientas.
El uso cabal de todos los suministros para taller debe ser alentado.

Un fabricante de equipo para lecheras, implant la orden a los obreros, de no suministrar

ninguna varilla para soldar si antes no entregaban stos, los restos de las usadas con
menos de 2 pulgadas de largo.
El costo del suministro de estas varillas se redujo inmediatamente en ms de 15 %.
6. Estandarizar los materiales.
El analista de mtodos siempre debe estar alerta a la posibilidad de estandarizar
materiales.
Hay que hacer el esfuerzo para minimizar tamaos, formas, grados o calidades, etc. de
cada material utilizado en la produccin y ensamble de productos.
La estandarizacin de materiales, como otras tcnicas de mejoramiento de mtodos, es
un proceso permanente, requieren la cooperacin continua entre personal del
departamento de diseo, planeacin de la produccin y de compras.
7. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.
Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se hallar que existen
numerosos proveedores que cotizarn con diferentes precios, niveles de calidad, tiempos
de entrega y recursos para mantener inventarios.
Es responsabilidad de un departamento de compras localizar al proveedor ms favorable.
Sin embargo, el mejor abastecedor del ao pasado puede no ser el mejor actualmente.
Tambin es conveniente para el analista de mtodos, hacer que el departamento de
compras pida re cotizacin de los materiales, suministros y partes de costo elevado para
lograr mejores precios y ms alta calidad.
5) Procesos de manufactura.
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que
efectuar una investigacin de cuatro aspectos:
1. Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.
2. Mecanizacin de las operaciones manuales.
3. Utilizacin de mejores mquinas y herramientas en las operaciones mecnicas.
4. Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas.
Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operacin actual.Antes de modificar una operacin, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales
sobre otras operaciones subsecuentes del proceso.
El reducir el costo de una operacin puede originar el encarecimiento de otras
operaciones.
Por ejemplo, el siguiente cambio en la manufactura de bobinas de campo de CA, tuvo por
consecuencia mayores costos y, por ello result impracticable, tales bobinas se hacan
con tiras de cobre que se aislaban con cinta de mica despus de formadas; dicha cinta se
aplicaba a mano sobre las partes ya enrolladas.
Se pens que sera ventajoso aislar primero con mica las tiras de cobre antes de
enrollarlas. Lo anterior result contraproducente ya que al formar las bobinas se rompa la
cinta de mica, lo cual exiga una reparacin muy tardada antes de la aceptacin.
El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la
transformacin de materiales en artculos tiles para la sociedad. Tambin es considerada
como la estructuracin y organizacin de acciones que permiten a un sistema lograr una
tarea determinada.

Clasificacin De Los Procesos De Manufactura

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

Procesos que cambian la forma del

material

Procesos que provocan

desprendimiento de viruta por medio
de mquinas

Metalurgia extractiva
Fundicin
Formado en fro y caliente
Metalurgia de polvos
Moldeo de plstico

Mtodos de maquinado
convencional
Mtodos de maquinado
especial

Con desprendimiento de viruta

Por pulido
Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de

materiales

Uniones permanentes
Uniones temporales

Procesos para cambiar las

propiedades fsicas

Temple de piezas
Temple superficial

Procesos que cambian las superficies

Procesos de manufactura en este curso

Trabajo en banco

Cepillado

Torneado

Brochado

Taladrado, rimado, barrenado

mandrilado y avellando

Esmerilado

Fresado

Para que estos procesos sean de utilidad para los ingenieros industriales se deben
considerar los siguientes temas:

Criterios para la produccin econmica con finalidad de beneficio econmica.

Criterios de produccin econmica con finalidad de efectividad.

Criterios de la produccin con fines de beneficio econmico

Costos

Aceptables
Competitivos

Rentabilidad

Ganancias superiores a las que

proporciona el banco

Calidad

Slo la necesaria (no inversiones

que no sean necesarias)

Criterios de la produccin con fines de la efectividad

Proyecto

Diseos funcionales que permitan la

manufactura calculada y controlada.

Materiales

Seleccin de los materiales adecuados y

econmicamente aceptables.

Procesos de
manufactura

Sistemas para la transformacin de los

materiales con la calidad adecuada,
considerando las necesidades del cliente, de
manera eficiente y econmica.

Factor humano

Motivacin
Trato
Facilidad
Capacitacin
Seguridad

Proceso
administrativo

Planeacin
Integracin
Organizacin
Direccin
Control

Diagramas De Procesos De Manufactura

Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el uso de
diagramas que permiten la fcil identificacin de actividades y sus relaciones.
Todo ingeniero industrial debe tener la capacidad de la representacin sinttica de las
actividades de produccin o de organizacin por medio de diagramas, en los que se
muestren todas las acciones que dan como resultado productos o servicios de una
organizacin.

Diagrama de proceso es la representacin grfica de las acciones necesarias para lograr

la operacin de un proceso.
El Ingeniero Industrial Y Los Procesos De Manufactura
Unas de las caractersticas de los Ingenieros Industriales es que:

Tienen claros sus objetivos

Aplican de manera efectiva el proceso administrativo

6) Preparacin Herramental
Reduccin del tiempo de preparacin mediante una mejor planeacin y control de
produccin.
Las tcnicas de Justo a tiempo (JIT, Just-in-time) que han llegado a ser tan comunes en
aos recientes, enfatizan la disminucin de los tiempos de preparacin al mnimo
eliminndolos o simplificndolos.
Por ejemplo, con frecuencia una parte significativa del tiempo de preparacin puede
eliminarse, asegurando que las materias primas estn dentro de las especificaciones, que
las herramientas estn bien afiladas y que los montajes estn disponibles y en buenas
condiciones.
Varios puntos que el analista de tiempos debe considerar siempre al reducir el tiempo de
preparacin comprenden:
1.-El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo est trabajando debe hacerse en
ese momento.
Por ejemplo, el pre ajustado de herramientas para el equipo de control numrico (NC)
puede realizarse mientras la mquina este en movimiento.
2.-Utilizar el medio de sujecin eficiente.
Por lo general, sujetadores de accin rpida, que emplean accin de levas, palancas,
cuas, etc., son mucho ms rpidas y pueden proporcionar fuerza de sujecin ms
adecuada.
3.-Eliminar el ajuste base de la mquina.
Redisendose los montajes de pieza y mediante herramental pre ajustado, el ajuste de
espaciadores o bloques gua a la posicin de la mesa puede eliminarse.
4.-Usar plantillas o bloques de calibracin para hacer ajustes rpidos de los topes de la
mquina.
Se entiende generalmente por tiempo de preparacin, el que comprende la obtencin de
herramientas y materiales, el acondicionamiento de la estacin de trabajo correspondiente
a la produccin real, la limpieza de la misma y la devolucin del herramental a la bodega.
Como este tiempo suele ser difcil de controlar, esta actividad es la parte del trabajo que
se desarrolla con la menor eficiencia, y por consiguiente es la que se debe atacar en
forma profesional.
5.-Diseo del herramental para utilizar la plena capacidad de la mquina.

El diseo y desarrollo del proceso requiere de equipo y herramientas para realizar el

trabajo, es importante usar toda la capacidad de las maquinas pero de una manera
cuidadosamente para no daar algn equipo; ya que es un costo si esto llega a suceder.
Para la preparacin se incluye tiempo para obtener las herramientas y materiales
necesarios para la estacin de trabajo para la produccin, limpiarla y regresar las

herramientas al almacn. Aqu se dispone de tiempo perdido o demora al organizar todo

para la operacin porque a veces es difcil controlar el tiempo, por otro lado se puede
introducir herramientas ms eficientes para el desarrollo de la actividad, esto sirve para
mejorar el trabajo, insertar piezas con mayor exactitud, sostener y colocar con mayor
rapidez entre otras cosas y esto aumenta la productividad.
Dado a que tiene que haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y
materiales colocndose en donde realmente se utilizaran para no tener que andarlos
buscando a la hora de la produccin.
7) Condiciones de trabajo.
El analista de mtodos debe aceptar como parte de su responsabilidad, el que haya
condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cmodas.
La experiencia demuestra concluyentemente, que establecimientos fabriles que se
mantienen en buenas condiciones de trabajo, sobrepasan en produccin a los que
carecen de ellas.
Suele ser considerable el beneficio econmico obtenido de la inversin para lograr un
buen ambiente y condiciones de trabajo apropiadas.
Las condiciones de trabajo ideales elevarn las marcas de seguridad, reducirn el
ausentismo y la impuntualidad, elevarn la moral del trabajador y mejorarn las relaciones
pblicas, adems de incrementar la produccin.
Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
1.-Mejoramiento del alumbrado
El nivel de iluminacin que se requiere depende primordialmente de la clase de trabajo
que se realice en un rea determinada. Es claro que un obrero herramentista necesita
ms luz para trabajar que la necesaria en un almacn.
2. Control de la temperatura:
El cuerpo humano trata naturalmente de conservar una temperatura media constante de
unos 36C.
Cuando el cuerpo humano se expone a temperaturas inusitadamente altas, se origina una
transpiracin y gran cantidad de sudor se evapora de la piel.
En la transpiracin sale tambin cloruro de sodio, a travs de los poros y queda ah como
residuo de la evaporacin. Todo esto es una prdida directa del sistema y puede alterar el
equilibrio normal de los lquidos del organismo.
El resultado se traduce en fatiga y calambres por el calor, que ocasionan a su vez una
disminucin en la produccin.
3.-Ventilacin adecuada
La ventilacin tambin desempea un importante papel importante en el control de
accidente y la fatiga de los operarios. Se ha comprobado que gases, vapores, humos,
polvos y toda clase de olores causan fatiga que aminora la eficiencia fsica de un
trabajador, y suelen originar tensiones mentales.
4.-Control de ruido
Tanto los ruidos estridentes como los montonos, fatigan al personal. Ruidos
intermitentes o constantes tienden tambin a excitar emocionalmente a un trabajador
alterando su estado de nimo y dificultando que realice un trabajo de precisin.
5.-Promocin del orden, limpieza y cuidado de los locales
6.-Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores
7.-Proteccin de los puntos de peligro como sitios de corte y transmisin de movimiento.
8.-Dotacin del equipo de proteccin personal.
9.-Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8) Manejo de materiales.
El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y
espacio.
Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, materiales
en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de un lugar
a lugar.
Segundo, como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en
un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningn proceso de
produccin o usuario ser afectado por la llegada oportuna del material no demasiado
anticipada o muy tarda.
Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material al
lugar correcto.
Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en
cada lugar, sin ningn dao en la cantidad correcta.
Finalmente, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento,
tanto temporal como potencial.
El manejo adecuado de los materiales permite, por lo tanto, la entrega de un surtido
adecuado en el momento oportuno y en condiciones apropiadas en punto de empleo y
con el menor costo total.
Es evidente, que un buen manejo de materiales debe actuar de acuerdo con la buena
administracin de los mismos.
Por lo tanto, cuando un analista de mtodos considera el octavo enfoque primario para el
anlisis de la operacin, debe considerar lo siguiente como un sistema integrado; control
de inventarios, poltica de compras, recepcin, inspeccin, almacenamiento, control de
trfico, recoleccin y entrega, distribucin de equipo e instalaciones en la fbrica o planta.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a cuatro
objetivos principales, segn la American Material Handling Society (Sociedad
Norteamericana para el Manejo de Materiales), que son:
1.- Reduccin de costos de manejo:
Reduccin de costos de mano de obra, de costos de Materiales, y de gastos generales.
2.- Aumento de capacidad:
Incremento de produccin, de capacidad de Almacenamiento y mejoramiento de la
distribucin del equipo.
3.- Mejora de las condiciones de trabajo:
Aumento en la seguridad, disminucin de la fatiga y mayores comodidades al personal.
4.- Mejor distribucin:
Mejora en el sistema de manejo, en las instalaciones de recorrido, localizacin estratgica
de almacenes, mejoramiento en el servicio a usuarios e incremento en la disponibilidad
del producto.
Considerando los seis siguientes puntos, es posible reducir el tiempo y la energa
empleados en el manejo de materiales:
1.- Reducir el tiempo destinado a recoger el material.
2.-Reducir la manipulacin de materiales recurriendo a equipo mecnico.
3.-Reducir el manejo de materiales mediante equipo mecanizado.
4.- Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes.
5.- Manejar los materiales con el mayor cuidado.
6.- Considerar la aplicacin de cdigo de barras para inventario y aplicaciones
relacionadas.

9) Distribucin de equipo
El principal objetivo de la distribucin efectiva del equipo, es desarrollar un sistema de
produccin que permita la fabricacin del nmero de productos deseado, con la calidad
tambin deseada y al menor costo posible.
Por lo tanto, la distribucin del equipo es un elemento importante de todo un sistema de
produccin, abarca la tarjeta de operacin, control de inventarios, manejo de materiales,
programacin, encaminamiento y recorrido y despacho de trabajo, todos estos elementos
deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.
Una cierta distribucin puede ser la mejor en un conjunto de condiciones y ser
completamente inadecuada en un conjunto de condiciones diferentes.
Y puesto que las condiciones de trabajo rara vez son estticas, el analista de mtodos
con frecuencia tiene la oportunidad de hacer mejoras en la distribucin del equipo.
Aunque es difcil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, el analista de
mtodos debe adiestrarse en revisar con ojo crtico toda parte de cada distribucin que
considere.
La distribucin de equipo deficiente resulta en costos de consideracin.
Desdichadamente, la mayora de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no pueden
ser expuestos con facilidad.
Los costos de mano de obra indirecta correspondientes a movimientos de gran distancia,
retrocesos, demoras y suspensiones del trabajo debido a congestionamientos, son
caractersticos de una planta con una distribucin anticuada.
Cualquiera que sea el tipo de agrupacin que se considere, se debe tener en cuenta los
siguientes puntos principales para el mejoramiento tanto en la planta como en la oficina:
1. Produccin en serie (o masiva en lnea recta):
El material puesto a un lado debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operacin.
2. Produccin diversificada:
La distribucin debe permitir cortos traslados y entregas, y el material debe estar
convenientemente al alcance del operario.
3. El operario debe tener fcil acceso visual a las estaciones de trabajo, sobre todo a las
secciones de ellos que requieren control.
4. Diseo de la estacin:
Debe permitir a los operadores cambiar de posicin regularmente durante el periodo de
trabajo.
5. Operaciones en mquinas mltiples: el equipo debe estar agrupado alrededor del
operario.
6. Apilamiento eficiente de productos:
Las reas de almacenamiento tienen que estar dispuestas de modo que se aminoren la
bsqueda y el doble manejo o manipulacin.
7. Mayor eficiencia del obrero:
Los sitios de servicio deben estar cerca de las reas de produccin. Por lo tanto, aquellas
reas de servicio necesarias para varias personas, se deben localizar en el centro.
8. En las oficinas:
Debe haber una distancia de separacin entre los empleados de por lo menos 1.5 mts.

CONCLUCION
Es importante darnos cuenta que se pueden realizar mejoras en los procesos, utilizando todos los
principios para obtener buenos resultados de ellos, como tambin verificar que realizando una
mejor distribucin de planta podemos ahorrar tiempo valioso dentro de una empresa, ya que
existen movimientos y tiempos innecesarios dentro del proceso productivo, es muy til para la
empresa actualizarse y emplear o cambiar un mejor diseo de trabajo o innovar su sistema; otro
punto no menos importante es el del material que se maneja dentro de la fbrica como tambin la
seguridad que se debe de tener con ellos al transportarlos o cuando se lleva a cabo la
transformacin de ellos. Creo que cada principio tiene su cuestin y su lugar dentro de la empresa
como tambin su funcionalidad necesaria para la satisfaccin de las actividades en especial por
eso cada uno est determinado para desarrollar y realizar operaciones necesarias en el proceso
productivo, esto se puede lograr con la ayuda de robots, maquinas o equipo y mano de obra.
Generalizando el propsito del anlisis de operacin es obtener mayor produccin y mejor calidad
pero tambin desarrollar mejores mtodos y condiciones de trabajo para el empleado, el fin es
lograr ms con mejor trabajo en la planta y poder disfrutar su vida.