SEPARATA N 09 PROCESOS DE COQUIFICACIN Y LA FABRICACIN DE ARRABIO CURSO DE SIDERURGIA I

FECHA
Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales
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INDICE DE CONTENIDOS:
PROCESOS DE COQUIFICACIN Y LA FABRICACIN DEL
DIAGRAMA DEL PROCESO DE SINTERIZACIN.
ARRABIO.
REDUCCIN DE MINERAL DE HIERRO EN ALTO HORNO.
ETAPAS DEL PROCESO.
DESCRIPCIN DEL ALTO HORNO.
DIAGRAMA GENERAL, ETAPAS DEL PROCESO SE
CARGA DEL ALTO HORNO.
OBSERVA EN EL SIGUIENTE GRAFICO.
EQUIPOS AUXILIARES DEL ALTO HORNO.
DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO.
ESTUFAS PARA PRECALENTAMIENTO DEL AIRE
DIAGRAMA DEL PROCESO DE COQUIZACIN.
MONTACARGAS.
BATERA DE HORNOS.
MAQUINAS SOPLANTES.
SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE LA BATERA.
ARRABIO: FUNDICIN O HIERRO COLADO:
ETAPA DE SINTERIZACIN.
CARGA EN EL ALTO HORNO:
DESARROLLO

FABRICACIN DEL ARRABIO.

ETAPAS DEL PROCESO.

El proceso de reduccin del mineral de Hierro cuyo objetivo es la obtencin de arrabio, se inicia desde la explotacin y
tratamiento de las materias primas, posteriormente stas se someten a procesos de adecuacin como la coquizacin y
sinterizacin. El equipo caracterstico del proceso es el Alto Horno, mediante la sucesin de reacciones qumicas a altas
temperaturas ocurre la reduccin de los xidos del mineral.
DIAGRAMA GENERAL, ETAPAS DEL PROCESO SE OBSERVA EN EL SIGUIENTE GRAFICO.

DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO.

Etapa de Coquizacin. Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas)
sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La
eliminacin de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin de carbones, mientras que la obtencin
final del coque da origen al trmino carbonizacin o coquizacin.
Objeto de la planta de Coquera producir coque metalrgico mediante destilacin de la hulla a altas temperaturas o
carbn mineral en hornos, sin presencia del aire.
La planta de Coquera est compuesta bsicamente por:

La batera de hornos.

La planta de Subproductos.

ING. METALURGISTA CIP N 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA

DIAGRAMA DEL PROCESO DE COQUIZACIN.

Etapa de Coquizacin. Cuando un carbn es pirolizado trmicamente o destilado destructivamente (a altas temperaturas)
sin entrar en contacto con el aire, se convierte en una gran variedad de productos slidos, lquidos y gaseosos. La
eliminacin de la fase gaseosa hace que el proceso se denomine desgasificacin de carbones, mientras que la obtencin
final del coque da origen al trmino carbonizacin o coquizacin.
La planta de Coquera tiene por objeto producir el coque metalrgico mediante una destilacin a altas temperaturas de la
hulla o carbn mineral en hornos, sin presencia del aire.
La planta de Coquera est compuesta bsicamente por :

La batera de hornos.

La planta de Subproductos.
Batera de Hornos. El objetivo de la Batera es producir el coque para el alto horno denominado "Coque Metalrgico" y de
los gases obtener algunos subproductos.
El carbn ptimo para coquizar tiene aproximadamente 31% de materias voltiles y se obtiene de una mezcla de carbones.
Los carbones se reciben de tres clases con el fin de obtener un carbn apropiado:
40% de Carbn Alto Voltil (38-41% materia voltil)
20% de Carbn Medio voltil (30-33% materia voltil)
40% de Carbn Bajo Voltil (23-27% materia voltil).
La coquizacin se practica en hornos verticales tipo Koppers - Becker, en un proceso de calentamiento de dos tiempos.
Esta batera posee dos partes denominadas lado coque y lado mquina, construidos en alto slice y ladrillo silico aluminoso en su mampostera refractaria; ladrillo comn y material aislante en su mampostera estructural y soportados por
una estructura metlica.
Sistema de Calentamiento de la Batera. La batera se calienta con gas de coque que es el mismo que ha sido depurado
o limpiado en la planta de subproductos y que se recircula para ser utilizado como combustible y dador de la carga trmica
que necesita la batera.
El gas entra por un sistema de tuberas hasta unos inyectores colocados en las cmaras de combustin para que se
mezcle con aire que ha sido previamente precalentado en unos ductos con empaquetados de anillos llamado regenerador.
Luego de que se ha producido la mezcla gas - aire se produce una combustin formndose humos que tienen la funcin de
calentar los hornos de manera uniforme.
En este calentamiento los gases circulan de un lado hacia el otro del horno por medio de una mquina llamada Torno de
Inversin el cual se encarga de abrir y cerrar las boquillas de entrada del aire en un ciclo que dura 40 minutos ( 20 minutos
en cada sentido ) . Este torno de inversin trabaja con un reloj temporizado que cada 20 minutos hace un cambio en el
sentido de la combustin, permitiendo que los hornos de la batera estn calentados uniformemente de lado y lado
ofreciendo un buen aprovechamiento de la temperatura o capacidad calorfica del gas y el humo por eficiencia trmica.
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La reaccin de destilacin destructiva que ocurre en el proceso de coquizacin es la siguiente:

C357H281O39 C280H26O8 + C27H22O2 + 5C10H41O3 + 14 H2O
(Hulla) (Coque) (Alquitrn) (Gases)
Descripcin del Proceso de Coquizacin. Los carbones son trados a la planta de coque en camiones de donde se
descarga a una tolva. El carbn es conducido en transportadores de banda a un triturador de rodillos de donde sale con un
tamao inferior a 1 Pulg. El carbn de tamao inferior de 1 pulg es conducido por una banda transportadora al silo de
mezclas. Este, est dividido en cuatro silos y acondicionados individualmente en su parte inferior con un dosificador de
carbn automtico, que suministra en forma constante la misma cantidad en peso, sin importar las condiciones en que
vengan (humedad, granulometra, etc).
Se hacen las mezclas de los diferentes carbones y despus se les adiciona agua de acuerdo al estado de humedad en que
se encuentre ya que un carbn demasiado seco produce polvo que afecta las partes elctricas y mecnicas as como
tambin hay mayor propensin a incendios en los cargues y produccin de grafito. Tambin a la mezcla de carbones se le
adiciona ACPM con el fin de aumentar la densidad del carbn y por consiguiente la calidad de produccin del coque en la
Batera.
El carbn en estas condiciones pasa a una criba vibratoria con mallas de 3mm, donde pasa a un molino de martillos que
pulveriza y mezcla el carbn dando un producto cuya granulometra no debe pasar del 10 % por encima de 3mm, que es el
tamao ms adecuado y apropiado para cargar en los hornos y obtener un coque de buena calidad.
Los carbones que salen de la criba y del molino de martillos caen a un transportador y pasan a los silos de la Batera. Los
silos de batera son cuatro con capacidad de 400 Ton cada uno. Esos silos en su parte inferior tienen compuertas movibles
que son a condicionadas con el fin de cargar el carbn al horno.
Los Hornos tienen cuatro aberturas de cargue y una para evacuacin del gas producido por la destilacin del carbn al
igual que dos compuertas para facilitar el deshorne y descarga del coque.
La mquina Deshornadora es la que se encarga de retirar el coque de los hornos. Esta mquina tiene translacin propia y
fundamentalmente: quita las puertas, deshorna y nivela los hornos. La mquina Gua de Coque que sirve de puente entre
el horno a deshornar y el vagn de apagado; tiene translacin propia y sus funciones son: quitar las puertas y guiar el
coque durante el deshorne.
Luego de 20 horas, el coque se encuentra listo para deshornarlo y trasladarlo a un vagn de apagado el cual lo transporta
inmediatamente a la torre de apagado, para evitar que el coque entre en combustin con el aire , en donde se le vierte una
cantidad de agua durante 90 segundos desprendindose una gran nube de vapor de agua (templado del coque ) . Luego el
coque apagado se descarga en una rampa para su reposo con el fin de que el agua se evapore completamente y apagar
los que estn encendidos. Esta rampa est revestido en ladrillo prensado.
A continuacin viene un proceso de estabilizacin en el cual el coque se tritura para reducirlo de tamao y se criba para
separar la fraccin menor de 1 pulgada y la fraccin mayor de 3 pulgadas y dejarlo del tamao de 1- 3 pulgadas para que
sea utilizado en el Alto Horno. El diagrama de flujo de este proceso se muestra en la grfica.
Etapa de Sinterizacin. Durante los procesos de extraccin de minerales, transporte y manipulacin de las materias
primas, se producen grandes cantidades de material, de una granulometra excesivamente fina que no permite el adecuado
flujo de gases calientes a travs de la carga, impidiendo llevar a cabo la fundicin de la misma, por lo que se aglomera a un
tamao que permita su utilizacin.
Las materias primas de esta etapa son: Caliza, mineral de Hierro, Coquesillo, y finos del mismo Sinter.
Caliza: Llega entre 6-120 mm de grosor; se le hace un cribado para una granulometra inferior de 3.36 mm.
Mineral de hierro. Debe tener una granulometra menor de 9.5 mm.
Coquesillo: Son los finos de la planta de Coquera y se debe obtener a una granulometra menor a 3,36 mm.

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Diagrama del proceso de Sinterizacin.

Para mezclar estas materias primas se encuentran dos mesas de aglomeracin del material llamadas pilas. Las materias
primas llegan por bandas a un apilador que empieza a exparsirlas en la pila en una relacin de 550 Ton de Caliza, 1000
Ton de mineral de Hierro y 60 Ton de Sinter.
El coquesillo llega hmedo pasa por molinos y va a una tolva de almacenamiento donde debe presentar alrededor del 8 al
9% de humedad. En otras dos tolvas se almacena la mezcla de la pila, en otra los finos de Sinter fros de granulometra a
inferior de 6 mm y en una ltima tolva se encuentran los finos de Sinter Caliente.
Todos los compuestos que se encuentran en estas cinco tolvas de almacenamiento pasan a un mezclador que
homogeneiza la mezcla y tambin se les adiciona agua permitiendo la micropeletizacin (hacer grumos para que las
partculas finas se adhieran permitiendo una mejor permeabilidad en el proceso).
Esta mezcla entra en una tolva que sirve como ducto y pasa a un rodillo que coloca la mezcla en unas cajas de acero
hermticas unidas entre s para formar una pasta uniforme, luego pasa por un horno con una temperatura de 1000C
alimentado con gas de Coquera, el coquesillo entra en combustin y el calor desprendido convierte la mezcla en una torta
porosa.
Luego se pasa por un triturador de aspas y un cribado donde las partculas que tengan una granulometra inferior a 6 mm
se recirculan a la tolva de finos de Sinter Calientes y los mayores pasan a unos ventiladores y un cribado donde los
menores de 6.4 mm pasan a la tolva de finos de "Sinter Fros" y los otros pasan por bandas transportadoras a las tolvas de
almacenamiento del alto horno. En la Figura se ilustra el proceso de sinterizacin.
Reduccin de Mineral de Hierro en Alto Horno.
Descripcin del Alto Horno. Un horno alto est formado por dos troncos de cono unidos por su base mayor. El cono
superior que es el de mayor altura y se denomina cuba, tiene forma cnica para facilitar el descenso de la carga en el curso
de la operacin. El cono inferior se denomina etalaje. La unin tiene lugar por medio de una seccin redondeada o
cilndrica que se denomina vientre.
El horno termina en su parte inferior en un cuerpo de seccin cilndrica cuya parte superior se denomina obra y la parte
inferior crisol. En la obra estn situadas las toberas para inyectar el aire que activa la combustin del horno. En el crisol,
que es donde se recoge el arrabio fundido y las escorias que flotan sobre l, hay uno o dos orificios denominados bigoteras
o escoriales por donde sale la escoria fundida y otro ms abajo denominado piquera, por donde sale el arrabio fundido. Los
grandes hornos estn provistos de un can de arcilla, para tapar la piquera al terminar la colada.
Todo el alto horno est recubierto interiormente por ladrillos refractarios con un revestimiento de espesor variable segn la
seccin y la capacidad del horno. Las paredes de los etalajes, obra y crisol, estn refrigerados por medio de agua para
prolongar la vida del refractario.
Una envolvente de chapa de acero con aros de refuerzo constituye la estructura del horno.
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La carga se realiza por la parte superior, que se denomina tragante, y que est provista de un dispositivo de cierre formado
por dos campanadas para evitar la salida a la atmsfera de los gases. La campana pequea se abre cada vez que sube la
cubeta del Skip descargando encima de la campana grande. Un distribuidor reparte la carga automticamente. Cuando el
nivel de la carga de los hornos ha bajado una altura determinada (2 3 metros en los grandes hornos) se para el
suministro de aire, lo que ayuda al descenso de la carga, y con la campana pequea en posicin de cerrado se abre la
campana grande cayendo la carga completa.
En el tragante estn tambin situadas las tuberas de salida de los gases que los conducen a los depuradores y despus a
las estufas de caldeo del aire, a los motores de gas, etc.
La gran altura de los hornos que supera los 30 metros, tiene por objeto facilitar a los gases ascendentes la cesin de su
calor sensible y facilitar tambin al xido de Carbono (CO) la reduccin indirecta del mineral.
Carga del Alto Horno. Los altos hornos se cargan con capas alternadas de mineral, coque y fundente. A veces estos
fundentes van mezclados con el mineral. Si se dispone de instalaciones de sinterizado, como es normal en las grandes
factoras, se carga tambin sinterizado.
La carga del horno va descendiendo a medida que transcurre la operacin y se hacen coladas de arrabio y escorias,
tardando de 8 a 10 horas en obtenerse el metal, desde que se carga el mineral. En cuanto el nivel desciende de una altura
determinada (de 2 a 3 m), se introduce una carga de relleno, que se haba ido situando sobre la campana grande de cierre
del tragante.
El mineral debe ser de tamao comprendido entre 8 y 50 milmetros para que su superficie sea lo mayor posible y facilitar
as su reduccin indirecta con el xido de carbono (C O).
El sinterizado se compone de polvo de mineral y de coque y de cenizas procedente de la tostacin de piritas y carbonatos
de hierro si los hay.
El combustible empleado es el coque metalrgico. Dada la altura de los hornos altos, el coke debe tener buena resistencia
mecnica del orden de los 160 Kg. por cm2 para resistir grandes cargas sin pulverizarse. No debe contener materias
voltiles que podran aglomerar los materiales en el horno. Debe ser poroso para facilitar su combustin. El poder calorfico
del coke metalrgico es del orden de 7000 Kcal. por kg. Conteniendo alrededor de 15% de cenizas generalmente siliciosas.
Su densidad es de 0,5 aproximadamente. El tamao ms empleado es de 25 a 80 mm.
Los fundentes tienen por objeto dar a la escoria fluidez necesaria. Una escoria viscosa cuela difcilmente y en cambio una
escoria demasiado fluida corroe las paredes del horno. Las fluidez depende de la fusibilidad, y sta de la proporcin en que
se encuentren los principales elementos que componen la escoria: la slice, la almina y la cal.
Si en la ganga predomina la slice, como generalmente ocurre, se dice que es cida, y entonces el fundente empleado es la
caliza o castina (Ca CO3), y la dolomita (CaCO3, MgCO3).
La caliza (CaCO3) contiene tericamente 56% de cal (CaO) y teniendo en cuenta las impurezas, la cantidad de caliza que
se cargar aproximadamente ser doble peso del de la cal necesaria. Una composicin tpica de caliza es la siguiente:
CaO = 53,74%,, P= 0,010%,, S= 0,096%,, H2O= 0,20%
Residuo insoluble = 1,40%
La dolomita se emplea menos como fundente que como revestimiento refractario de carcter bsico. A veces se aade, sin
embargo, a la carga del horno alto para dar ms fluidez a la escoria.
Si la ganga de fusin es bsica y por tanto el lecho de fusin resulta demasiado bsico se agrega anhdrido silcico, de ser
posible en forma de escorias cidas de horno de acero, lo que permite recuperar el metal que contenga. Tambin puede
aadirse la slice en forma de cuarzo o arena.
Funcionamiento del Alto Horno. El oxgeno del aire que sale por las toberas atraviesa la masa de coque incandescente y
dado su gran velocidad al principio se forma slo anhdrido carbnico, como se expresa en la siguiente ecuacin.
C + O 2 C O2
Aproximadamente a un metro de distancia de la boca de las toberas se habr acabado el oxgeno y el gas estar formado
ntegramente por CO2 que al contacto con el carbn incandescente, queda reducido con arreglo a la siguiente reaccin:
C O2 + C 2 C O
En su marcha ascendente a travs del horno, el CO, reacciona con los xidos de hierro:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
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Estas reacciones constituyen la denominada reduccin indirecta y tiene lugar entre los 400 y 700 aproximadamente. La
reduccin indirecta reduce aproximadamente del 85 al 90% del oxgeno del mineral en una marcha de fundicin bsica.
Adems, los xidos de hierro son tambin reducidos al contacto con el carbn slido incandescente, entre las temperaturas
de 700 a 1.350 con arreglo a las siguientes reacciones, que constituyen la denominada reduccin directa:
3 Fe2O3 + C 2 Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C 3 FeO + CO
FeO + C Fe + CO
La reduccin directa constituye aproximadamente el 10 al 15% del proceso total de reduccin del mineral. En esta misma
zona de reduccin directa, tiene lugar tambin la descomposicin del carbonato de cal, que empieza a unos 800C, segn
la reaccin siguiente:
CO3Ca CaO + CO2
El anhdrido carbnico (CO2) formado es reducido por el carbn:
CO2 +C 2 CO
Y el monxido de carbono (CO) asciende a las capas superiores para contribuir a la reduccin indirecta del mineral. Parte
del hierro formado se carbura desde temperaturas de 800C, segn la reaccin:
3 Fe + 2 CO Fe3C + CO2
El carburo de hierro se diluye en el resto del metal.
La formacin de carburo es muy til para bajar la temperatura de fusin del hierro , que puro es de 1.539, hasta la de
fundicin de hierro, que es de unos 1.200.
Sin embargo, la temperatura en la zona de fusin es de unos 1.500C en marcha bsica, debido a que las escorias
necesitan esta temperatura como mnimo para que cuelen libremente.
Adems de las reacciones anteriores, que son las principales, tienen lugar otras secundarias como las de desulfuracin del
arrabio, del azufre aportado principalmente por el coque, por medio de la cal, con arreglo a las siguientes reacciones:
SFe + CaO + C CaS + Fe + CO
SFe + CaO + CO CaS + Fe + CO2
Como el sulfuro de calcio (SCa) es insoluble en la fundicin, pasa a la escoria.
Tambin tiene lugar la desfosforacin del arrabio con arreglo a un proceso similar.
En resumen, tericamente puede dividirse verticalmente, de arriba a abajo, un horno alto en funcionamiento en 7 zonas:
1. Zona de deshidratacin, cuyas temperaturas estn comprendidos entre los 200 y 400 aproximadamente, donde tiene
lugar la desecacin de la carga.
2. Zona de reduccin indirecta, desde 400 a 700, donde tiene lugar a reduccin de oxgeno del mineral, por medio de
monxido de carbono (CO).
3. Zona de reduccin directa, de 750 a 1.350, en la que tiene lugar la reduccin del oxgeno del mineral directamente por
el carbn incandescente.
4. Zona de fusin y carburacin, donde tiene lugar la fusin y carburacin de hierro formado.
5. Zona de combustin y desulfuracin, en la que se alcanzan temperaturas cercanas a los 2.000 y es la zona donde se
encuentran las toberas.
6. Zona de colado de escorias, donde se encuentran stas flotando sobre el metal.
7. Zona de colada de arrabio, por donde sale el material de forma lquida.
Las reacciones expuestas dan una idea bastante aproximada de la marcha del horno alto. Sin embargo, se ha de advertir
que la marcha real no se ajusta exactamente a ningn esquema determinado. En primer lugar no puede dividirse realmente
el horno en zonas como se ha hecho, ya que en un mismo plano horizontal existen distintas fases, entre otras razones
porque las temperaturas son ms elevadas en el centro del horno que en la periferia.
Adems, las reacciones de reduccin, tanto directa como indirecta, son todas reversibles y se verifican en un sentido o en
otro, segn la temperatura y concentracin de los diversos elementos.
Equipos Auxiliares del Alto Horno. A continuacin se describe el funcionamiento de los principales equipos accesorios
del alto horno.
Estufas para Precalentamiento del Aire .El calentamiento del aire soplado al Alto Horno presenta las siguientes ventajas:
- Aumento de la temperatura de combustin en la nariz de la tobera, por lo cual se mejora la marcha.
- Disminucin del consumo de coque y de los combustibles en general.
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Se estima que, por un aumento de la temperatura de soplo de 100C, la disminucin del consumo de combustibles es del
1.5 al 2% para una marcha con 60% de sinter.
- Aumento de la produccin del Alto Horno.
Se ha constatado un aumento de la produccin de arrabio cuando se disminuye el consumo de combustible por tonelada
de arrabio.
- Posibilidad de inyectar combustibles auxiliares:
El calentamiento del aire permite la inyeccin de combustibles auxiliares lquidos, slidos o gaseosos, manteniendo una
temperatura suficientemente alta en la zona de combustin. La inyeccin de estos combustibles provoca un efecto
refrigerante en la zona adyacente a la tobera.
Hay tres estufas para precalentar el aire de soplo. Cada estufa es un intercambiador de calor revestido con ladrillo
refractario y envuelto por una lmina de acero. La base es plana y la parte superior tiene forma de domo. Las estufas
calientan el aire para el soplo antes de que este entre en el Alto Horno.
La estufa tpica tiene dos partes: (1) la cmara de combustin donde se quema el gas del Alto Horno, y (2) un amplio
sistema de intercambio de calor constituido por pilares de ladrillos huecos (Checkers) los cuales se colocan unos encima
de otros, formando un gran enrejado refractario. La eficiencia de la estufa se mide por la temperatura de los gases que
salen de ella, la cual debe encontrarse cercana a los 1200C.
El gas del Alto Horno es lavado para remover la mayor parte del material slido en suspensin, antes de ser quemado en
las estufas. El gas pasa hacia arriba a travs de la cmara de combustin en donde se quema; los gases calientes
producidos por la combustin del gas pasan entonces hacia abajo a travs de los ladrillos recuperadores (Checker bricks),
transmitindoles su calor sensible y luego salen a la atmsfera. El aire fro de soplo que entra, pasa hacia arriba a travs
de los recuperadores en donde se calienta, luego voltea hacia abajo por la cmara de combustin y sale al ducto principal
de aire caliente, habiendo alcanzado una temperatura aproximadamente 900C, gracias al calor extrado de los ladrillos
(Checkers) recuperadores de calor. Con tres estufas disponibles para el Alto Horno, dos pueden estar en calentamiento
con gas y una podr estar soplando en cualquier momento.
Las estufas utilizan aproximadamente del 25 al 30% del gas producido por el Alto Horno, para calentar el aire de soplo y
tener as una eficiencia trmica de aproximadamente 25%.
Montacargas. El montacargas en los hornos es del tipo skip de plano inclinado, dotado de vagonetas volcables, o cubos
desfondables, que abren automticamente sobre el tragante. En los hornos modernos no es necesario personal en la
plataforma de carga, lugar muy peligroso por los gases que se desprenden, pues la totalidad de la maniobra de carga se
dirige desde abajo y se realiza casi automticamente cuando desciende el nivel de la carga en el horno a una altura
determinada.
Maquinas soplantes. El aire de soplo que se introduce por la toberas despus de ser precalentado a ms o menos 800C
en las estufas, es suministrado por una mquina denominada "soplador", la cual es accionada por una turbina de vapor y
un ventilador centrfugo de tipo axial o radial..
ARRABIO: FUNDICIN O HIERRO COLADO: Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y est

constituido por hierro con un contenido en carbono que vara entre el 2% y el 5%. Dentro de la masa de hierro, el carbono
puede encontrarse en tres formas o estados diferentes: en estado libre, formando grafito; en estado combinado,
formando carburo de hierro; o disuelto.
A partir de la primera fusin, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce,
Para obtener hierro a partir de sus minerales, es necesario liberar el oxgeno que le acompaa en los minerales, mediante
un proceso llamado reduccin. Para realizarlo es necesario un elemento reductor que sea ms vido del oxgeno y que
lo separe del hierro, combinndose con aqul.
Hay varias materias que pueden ser reductoras pero es necesario que se encuentre en cantidades suficientes y que sea
barato. El carbono es el elemento qumico que cumple todos estos requisitos siendo el constituyente principal del carbn,
por ello es el elemento reductor utilizado en siderurgia.
El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxgeno se combina, transformndose,
primero en monxido de carbono (CO) y luego en dixido carbnico (CO2).
FeO + C = Fe + CO
FeO + CO = Fe + CO2
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Las reacciones de reduccin comienzan a desarrollarse a unas temperaturas de cientos de grados pero adquieren una
velocidad econmicamente alrededor de los 1000 C.
En este proceso de reduccin el mineral se va empobreciendo en oxgeno hasta transformarse en hierro esponjoso. Si el
proceso contina, elevndose la temperatura, el hierro esponjoso se carbure y funde, transformndose en arrabio.
Este proceso de obtencin de hierro en forma de arrabio en estado lquido a temperaturas superiores a 1500 C se
desarrolla en el horno alto.
Existen otros procesos industriales en los que la reduccin se realiza a temperaturas inferiores a 1500 C y el producto que
se obtiene es el hierro esponjoso o prerreducido. Estos procesos reciben el nombre de reduccin directa ya que puede
utilizarse como reductor el carbn o gases reductores, como el hidrgeno y el monxido de carbono, obtenidos a partir del
gas natural.
Los procesos de reduccin directa suponen u pequeo porcentaje del total, por lo que le horno alto sigue siendo de gran
importancia.
Es un horno especial en el que tiene lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin qumica en hierro
metlico. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto
y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1.500 toneladas diarias. La estructura
del horno es de acero, reforzada con cercos y revestida interiormente de material refractario con un sistema de
enfriamiento.
CARGA EN EL ALTO HORNO: Las materias primas necesarias para la siderurgia son: los minerales (y chatarra), los

combustibles, los fundentes y el aire. Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
(Mineral de hierro, Coque, Piedra caliza, Aire).
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que
se producir el arrabio. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe
Los minerales de hierro ms importantes son los xidos: se emplean tambin los carbonatos y algunos sulfuros.
1. xidos de hierro: El xido magntico (Fe3O4) en estado puro es el ms rico de todos los minerales de hierro. La ganga,
generalmente siliciosa, est exenta de fsforo. Entre los xidos frricos anhdridos Fe2O3, los ms importante son el hierro
oligisto (cristalizado) y la hematites roja amorfa. Los xidos frricos hidratados, tienen una composicin Fe2O3nH2O, son
fciles de reducir, pero su ganga contiene combinaciones fosfatadas o sulfuradas.
2. Carbonatos de hierro: formados por carbonato ferroso (CO3Fe), asociado a una ganga compuesta de carbonatos
isomorfos (CaCO3).
3. A estos minerales, pueden aadirse: los xidos frricos resultado de la tostacin de piritas (S2Fe), virutas, residuos de
fabricacin, exceso de lingotes, chatarra, escorias del horno Martn, minerales de magnesio en estado de fusin, para
facilitar la obtencin de la fundicin blanca y productos de la sinterizacin y peletizacin de los minerales de Fe.
4. El combustible en el alto horno debe presentar una buena resistencia a la compresin, a fin de poder descender en la
cuba sin desmoronarse y una gran porosidad, condicin necesaria para la regularidad de su combustin.
La hulla en general no cumple con estas condiciones, se utiliza el coque metalrgico obtenido por pirogenacin
(destilacin en vaco) de la hulla grasa de llama corta. Caractersticas del coque metalrgico: La resistencia a la
compresin de 170 kg/cm2 ha permitido elevar la altura de los hornos a 60 m. el poder calorfico de 7500 Kcal/Kg, la mayor
parte es carbono, 15% de cenizas, 1% de azufre. Al utilizar carbn de madera limita a unos 1 2m la altura de los hornos,
restringiendo la capacidad de produccin. La ganga del mineral, generalmente silcea o calcrea es infusible. Para
transformarla en escoria fusible hacia 1300C, es preciso combinar esta ganga con una sustancia, de manera que pueda
formarse un silicato de fcil fusin. El viento o aire insuflado a presin dentro del alto horno (60cm) de columna de mercurio
de sobrepresin, se calienta a una temperatura previa de 1000 C y contiene humedad de 15 g de agua por m 3. Se
consume alrededor de 5 toneladas de viento para obtener una tonelada de arrabio.

ING. METALURGISTA CIP N 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA