Desenho de layout e processos em armazém

Universidade de Aveiro Departamento de Economia, Gesto e Engenharia
Industrial
2012
ANA FILIPA MARTINS

CRAVO
DESENHO DO LAYOUT E DEFINIO DOS FLUXOS

E DOS PROCESSOS DE UM ARMAZM
Universidade de Aveiro Departamento de Economia, Gesto e Engenharia

Industrial
2012
ANA FILIPA MARTINS

CRAVO
DESENHO DO LAYOUT E DEFINIO DOS FLUXOS

E DOS PROCESSOS DE UM ARMAZM
Relatrio de Projeto apresentado Universidade de Aveiro para cumprimento

dos requisitos necessrios obteno do grau de Mestre em Engenharia e
Gesto Industrial, realizada sob a orientao cientfica do Doutor Jos Antnio
Vasconcelos Ferreira, Professor Auxiliar do Departamento de Economia,
Gesto e Engenharia Industrial da Universidade de Aveiro
Dedico este trabalho aos meus pais que sempre me apoiaram durante o meu
percurso acadmico, principalmente a minha me, aos meus irmos por todo o
carinho dispensado, minha av que sempre me deu o seu apoio
incondicional, ao meu namorado pelo seu companheirismo, aos velhos amigos
que nunca me abandonaram e aos novos amigos que fiz neste percurso por
todas as vivncias partilhadas.
o jri
presidente
Prof. Doutora Helena Maria Pereira Pinto Dourado e Alvelos

professora auxiliar da Universidade de Aveiro
Prof. Doutor Cristvo Silva

professor auxiliar da Faculdade de Cincias e Tecnologia da Universidade de Coimbra
Prof. Doutor Jos Antnio de Vasconcelos Ferreira

professor auxiliar da Universidade de Aveiro
agradecimentos
Gostaria de agradecer Universidade de Aveiro por me ter acolhido no seu

seio acadmico durante estes 5 anos.
Agradeo ao meu orientador Doutor Jos Vasconcelos pela disponibilidade e
pacincia demostradas ao longo deste ltimo ano.
Agradeo empresa Revigrs Indstria de Revestimentos de Grs, Lda pela
oportunidade concedida.
Agradeo ao Eng Nuno Frana, ao Eng Rui Simes e ao Eng Rui Cernadas
pelo apoio disponibilizado nestes ltimos meses.
palavras-chave
resumo
Lean manufacturing, eliminao de desperdicios, produtividade, armazm e

desenho de armazm.
A Revigrs pretende centralizar os seus processos de expedio. Para isso

necessita de ocupar uma rea que atualmente ocupada por dois outros
sectores. Sendo assim, necessrio que os dois sectores sejam transferidos
para outro local. Esta transferncia pretende no s responder a esta
necessidade, como tambm melhoria dos processos existentes atualmente,
eliminando as principais fontes de desperdcios, melhoria das condies de
trabalho e melhoria da gesto dos stocks existentes, de forma a que este
armazm seja abastecido no momento certo e na quantidade necessria. Para
este efeito, pretende-se unificar estes dois sectores de forma a obter uma
equipa coesa, aumentando a sua produtividade atravs do balanceamento
eficiente das encomendas. Para que este armazm funcione de forma eficiente
necessrio que o desenho do layout esteja adequado aos objetivos
pretendidos.
keywords
abstract
Lean manufacturing, elimination of waste, productivity,

warehouse, warehouse layout.
Revigrs wants to centralize its shipping processes. So it needs to occupy an

area that is currently occupied by two others sectors. Thus, it is necessary that
the two sectors are transferred to another location. This transfer is intended
not only to respond to this need, but also to make an improvement of the
current process, eliminating the major sources of waste, improvement of work
conditions and improve management of existing stocks so that this warehouse
is supplied in the required timing and quantity. For this propose it is intended to
unite the two sectors in order to obtain a cohesive team, increasing its
productivity due to efficient balancing orders. For this warehouse to run
efficiently it is necessary that the layout design is appropriate for its intended
objectives.
NDICE
1.
2.
3.
4.
Introduo.............................................................................................................. 1
1.1.
Contextualizao do trabalho .......................................................................... 1
1.2.
Relevncia do desafio ..................................................................................... 1
1.3.
Estrutura do documento .................................................................................. 2
A conceo do armazm ....................................................................................... 3

2.1.
Eliminao dos desperdcios ........................................................................... 3
2.2.
A logstica e o nvel de servio ........................................................................ 6
2.3.
O papel do armazm ....................................................................................... 7
2.4.
Layout do armazm ........................................................................................ 9
2.5.
A localizao dos produtos no armazm ....................................................... 15
2.6.
O processo de picking ................................................................................... 17
Redefinio de armazm na Revigrs ................................................................. 21

3.1.
A Revigrs Indstria de Revestimentos de Grs, Lda ................................ 21
3.2.
Os armazm de Decorados e de Expositores ............................................... 24
3.3.
O projeto ....................................................................................................... 28
Resultados obtidos .............................................................................................. 31

4.1.
Caracterizao da situao existente ............................................................ 31
4.1.1.
rea ....................................................................................................... 31
4.1.2.
Processo ................................................................................................ 32
4.1.3.
Recursos Humanos ................................................................................ 36
4.1.4.
Produtividade ......................................................................................... 37
4.1.5.
Equipamento .......................................................................................... 44
4.2.
Proposta de soluo ..................................................................................... 46
4.2.1.
rea ....................................................................................................... 46
4.2.2.
Processo ................................................................................................ 47
4.2.3.
Recursos Humanos ................................................................................ 48
4.2.4.
Equipamento .......................................................................................... 50
4.3.
Implementao da soluo proposta ............................................................. 59
4.3.1.
Oramentos necessrios ........................................................................ 59
XIV
4.3.2.
5.
Cronograma da mudana ....................................................................... 60
Concluso............................................................................................................ 63
5.1. Reflexo sobre o trabalho realizado ................................................................. 63
5.2. Desenvolvimentos futuros ................................................................................ 64
Referncias bibliogrficas ........................................................................................... 67

Anexos
Anexo A - Mapeamento do processo de amostras
Anexo B - Mapeamento do processo de decorados
Anexo C - Mapeamento do processo de expositores
Anexo D - Exemplo de listagem dos tempos (amostra nacional)
Anexo E - Sequncia do espao percorrido (amostra nacional)
Anexo F - Exemplo de listagem dos tempos (amostra internacional)
Anexo G - Sequncia do espao percorrido (amostra internacional)
Anexo H - Sequncia do espao percorrido (decorados)
Anexo I - Exemplo de listagem dos tempos (expositores)
Anexo J - Sequncia do espao percorrido (expositores)
Anexo K - Repartio das estantes
Anexo L - Tabela resumo da anlise do stock de decorados
Anexo M - Determinao dos materiais a colocar nas estantes
Anexo N - Equipamento de apoio (estante para painis e expositores)
Anexo O - Equipamento de apoio (estantes para amostras nacionais, internacionais
e porta peas)
Anexo P - Atrelado para empilhador do operador logstico
Anexo Q - Desenho do layout do armazm futuro
Anexo R - Pontos a abastecer gua, eletricidade, gs e ar comprimido
NDICE DE FGURAS
Figura 1 - Funes e fluxos tpicos de um armazm (Tompkins et al., 2003 (Cit. por
Koster et al., 2007) ....................................................................................................... 8
Figura 2 - Representao do layout de armazenagem em fluxo direcionado e em fluxo
quebrado (Retirado de Carvalho et al., 2010) ............................................................. 10
XV
Figura 3- Diviso da zona de armazenagem em trs subzonas correspondentes

anlise ABC (Carvalho et al., 2010) ............................................................................ 11
Figura 4 - Representao da previso de vendas com um comportamento uniforme ao
longo do ano (Retirado de Carvalho et al., 2010) ........................................................ 14
Figura 5 - Representao da previso de vendas com oscilaes ao longo do ano
(Retirado de Carvalho et al., 2010) ............................................................................. 15
Figura 6 - Ilustrao da aplicao dos trs mtodos de arrumao a um armazm com
9 referncias (Retirado de Carvalho et al., 2010) ........................................................ 16
Figura 7 - Ilustrao da aplicao do mtodo class-based storage (Retirado de Koster
et al, 2007).................................................................................................................. 17
Figura 8 - Classificao dos sistemas de picking (Retirado de Koster et al.,2007) ...... 18
Figura 9 - Sede da Revigrs (Retirado de Revigrs, 2012) ......................................... 21
Figura 10 - Painel com bases e decorados ................................................................. 21
Figura 11 - Unidade 1 (parcial) ................................................................................... 23
Figura 12 - Amostra .................................................................................................... 25
Figura 13 Painel constituinte de um expositor .......................................................... 25
Figura 14 - Expositor com estrutura ............................................................................ 25
Figura 15 - Cronograma da metodologia a aplicar ...................................................... 29
Figura 16 - Diviso do armazm ................................................................................. 31
Figura 17 - Fluxograma do processo de amostras nacionais ...................................... 32
Figura 18 - Fluxograma do processo de amostras internacionais ............................... 33
Figura 19 - Fluxograma do processo de decorados .................................................... 34
Figura 20 - Fluxograma do processo de expositores................................................... 35
Figura 21 - Localizao do futuro armazm ................................................................ 46
Figura 22 - Nmero de referncias e lotes por armazm ............................................ 51
Figura 23 - Quantidade de caixas por armazm ......................................................... 51
Figura 24 - Zona de armazenagem ............................................................................. 54
Figura 25 - Localizao no sistema informtico .......................................................... 55
Figura 26 - Carro eltrico a modificar .......................................................................... 59
Figura 27 - Cronograma da mudana ......................................................................... 61
XVI
NDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Tabela resumo das listagens dos tempos das amostras nacionais ............ 37
Tabela 2 - Tabela resumo das listagens dos tempos das amostras internacionais ..... 38
Tabela 3 - Listagem dos tempos dos decorados ......................................................... 39
Tabela 4 - Tabela resumo das amostragens temporais dos expositores ..................... 40
Tabela 5 - Rcios amostras ........................................................................................ 41
Tabela 6 - Rcios decorados ...................................................................................... 42
Tabela 7 - Rcios expositores..................................................................................... 43
Tabela 8 - Veculos existentes .................................................................................... 44
Tabela 9 - Equipamento de apoio existente ................................................................ 45
Tabela 10 - rea total ocupada (atual e futura) ........................................................... 46
Tabela 11 - Tarefas afetas ao operador logstico ........................................................ 47
Tabela 12 - Carga de trabalho do operador logstico (recolha de peas) .................... 48
Tabela 13 - Carga de trabalho futura .......................................................................... 49
Tabela 14 - Recursos Humanos necessrios .............................................................. 49
Tabela 15 - Necessidade de locais ao solo ................................................................. 52
Tabela 16 - Anlise dos consumos e necessidade de patamares ............................... 52
Tabela 17 - Capacidade versus necessidade Amostras e Expositores .................... 55
Tabela 18 - Capacidade versus necessidade - Total decorados ................................. 56
Tabela 19- Capacidade versus necessidade - MTO e monos ..................................... 56
Tabela 20 - Equipamentos de apoio necessrios........................................................ 57
Tabela 21 - Veculos a utilizar ..................................................................................... 58
1. INTRODUO
1.1.
CONTEXTUALIZAO DO TRABALHO
No mbito do estgio curricular do mestrado em Engenharia e Gesto Industrial da

Universidade de Aveiro, a empresa Revigrs Indstria de Revestimentos de Grs,
Lda props um projeto na rea de logstica, tendo como base a transferncia de dois
sectores para outra localizao dentro do seu armazm de produto acabado, de forma
a poder alterar os fluxos do seu armazm.
Os principais objetivos desta mudana passam por:
Aumento da produtividade dos sectores;
A libertao da rea atual para possvel expedio internacional e ao mesmo

tempo a reduo da rea futura;
Integrao dos sectores com o objetivo de criar uma equipa nica promovendo
a entreajuda entre as partes;
Implementao de metodologias lean;
Criao de melhores condies de trabalho.
1.2.
RELEVNCIA DO DESAFIO
A concesso do armazm uma tarefa muito importante para a eficincia do processo

logstico de uma empresa, pois permite a definio dos fluxos do armazm. A
definio dos fluxos pretende introduzir rapidez e fluidez aos fluxos e tambm que a
sincronizao dos processos dentro do armazm seja efetuada de forma eficiente,
contribuindo no s para a eficincia do armazm, mas tambm para toda a cadeia de
abastecimento.
A empresa Revigrs pretende modificar o funcionamento do seu armazm de paletes,

sendo que uma das mudanas principais consiste na centralizao dos seus
processos de expedio. Para poder centralizar estes dois processos, que atualmente
esto em lados completamente opostos, os sectores de decorados e de expositores
tero de ser realocados em outro local do armazm.
2 | Desenho do layout e definio dos fluxos e dos processos de um armazm
Captulo 1
Qualquer mudana no armazm de paletes est dependente da mudana destes dois

sectores, portanto de extrema importncia que o projeto referente a esta mudana
esteja concludo.
Como os dois sectores tero de ser colocados noutro local oportuno introduzir
melhorias nos processos destes sectores, de forma a atingir os objetivos referidos
anteriormente.
A introduo de melhorias neste armazm passa pela introduo de metodologias

lean, pela identificao e eliminao dos desperdcios, entre outros.
Os passos necessrios para o desenho do armazm algo que no gera consenso

entre os vrios responsveis que se pronunciaram acerca do tema.
1.3.
ESTRUTURA DO DOCUMENTO
O documento est dividido em 5 captulos.
No captulo seguinte iro ser abordados os contributos e as opinies de vrios autores

acerca do desenho de armazm, das polticas de gesto de stock, das metodologias
lean, e de outros assuntos pertinentes para o projeto em causa.
No captulo 3 encontra-se uma apresentao da empresa, os processos relevantes

para o projeto, fala-se tambm de uma forma mais detalha do problema a resolver e
quais so os objetivos a atingir, e por fim encontra-se uma metodologia para a
resoluo do problema.
No captulo 4 encontram-se os resultados obtidos com a metodologia proposta

anteriormente.
O captulo 5 refere-se s concluses tiradas com o projeto. Existe tambm uma

reflexo sobre o trabalho realizado e uma breve descrio dos desenvolvimentos
futuros relevantes.
2. A CONCEO DO ARMAZM
2.1.
ELIMINAO DOS DESPERDCIOS
Apreutesei et al. (2010) consideram que o lean manufacturing no apenas um

conjunto de ferramentas e tcnicas mas, tambm uma cultura em que todos os
colaboradores so convidados a encontrar formas de melhorar os processos da
empresa.
A aplicao do lean manufacturing suportada por diversas ferramentas e

metodologias, que permitem assim a sua implementao e que asseguram a sua
manuteno. A Filosofia Kaizen, a prtica dos 5S, a padronizao ou trabalho
uniformizado, o controlo visual, o fluxo contnuo de informao, o trabalho em clulas,
a programao nivelada, o kanban, o diagrama causa-efeito, o mapeamento do fluxo
de valor (Value Stream Mapping), as prticas prova de erro (Poka-Yoke), os cinco
whys (Os cinco porqus), o sistema pull e a anlise modal de falhas e seus efeitos
(FMEA), so algumas das ferramentas existentes que auxiliam a sua implementao.
(Apreutesei et al., 2010; Moreira, 2012).
O lean manufacturing no um conceito completamente novo, este deriva da filosofia

TPS (Toyota Production Systems).Esta filosofia tem como objetivo a criao de valor
atravs da eliminao dos desperdcios e assenta em dois conceitos importantes:
jidoca (que pode ser visto como automao, mas com um toque humano) e just-in-time
(Strategos, 2012; Toyota, 2012).
O sistema pull um dos elementos base da filosofia TPS/JIT (Toyota Production

Systems/Just-In-Time). um sistema de fabrico que comandado pelo cliente, isto
, as atividades de fabrico apenas se iniciam na presena de um pedido ou ordem do
cliente. Sendo assim, no processo produtivo, apenas quando o cliente pede que
feito o produto, sendo que em cada etapa, a etapa posterior pede etapa anterior para
produzir e assim sucessivamente, caso no haja qualquer pedido do cliente, no
existe qualquer produto em vias de fabrico. As operaes vo acontecendo das fases
finais at s iniciais. As operaes neste sistema so realizadas segundo o conceito
just-in-time, isto , apenas so efetuadas no momento e nas quantidades necessrias.
Na maior parte das vezes, para ajudar aplicao deste sistema, recorre-se
aplicao dos cartes kanban, dando indicao de etapa para etapa do que
Captulo 2
necessrio produzir (Alfasi & Portugali, 2004; Comunidade Lean Thinking, 2007;
Moreira, 2012).
O kanban um sistema de localizao que serve para implementar o sistema de

produo just-in-time (JIT) (Jayaram, Das, & Nicolae, 2010). um sistema de controlo
de operaes que coordena o fluxo de materiais e de informao ao longo do
processo de fabrico de acordo com o sistema pull, reduzindo assim o inventrio.
muito flexvel e existem vrios tipos de kanbans que podem ser aplicados dependo da
situao. Podem ser representados por caixas ou cartes, que circulam ao longo do
processo produtivo, comandando o ritmo de produo para atender procura dos
clientes (Apreutesei et al., 2010).
McLachlin (1997) considera que o lean manufacturing um conjunto abrangente de

tcnicas que quando combinadas e amadurecidas, permitem eliminar os sete
desperdcios, tornando a empresa mais limpa, flexvel e gil para reduzir os
desperdcios.
O lean manufacturing est frequentemente associado com a eliminao dos

desperdcios, o que importante para aperfeioar os efeitos da variabilidade do
fornecimento, do tempo de processamento e da procura (Apreutesei et al., 2010).
Para melhor perceber o que se entende por eliminao de desperdcios, pertinente

perceber o que se entende por valor.
Valor :
aquilo que entregue (sob a forma de produto ou servio) ao cliente e que
este considera como importante. Refere-se ao nvel de satisfao que o cliente
experimentou resultado da entrega que lhe foi feita. (Comunidade Lean
Thinking, 2007, p. 6)
O desperdcio uma atividade de consome recursos e no acrescenta valor ao

produto (Comunidade Lean Thinking, 2007).
Ana Filipa Martins Cravo
Desenho do layout e definio dos fluxos e dos processos de um armazm |5
Existem trs tipos bsicos de desperdcios:
Muri: tem a ver com a sobrecarga de trabalho que atribudo aos

colaboradores e s mquinas, devido m organizao. Este tipo de
desperdcio est associado a fases de planeamento e design de produo e
deriva da falta de racionalidade quando a capacidade excede a procura.
Mura: est associado a desnivelamento e flutuaes na implementao e fase

de operaes da produo. Mura significa variao e serve para definir um
desperdcio que resulta da falta de uniformidade nos processos de trabalho ou
no output.
Muda: est relacionado com a eliminao do desperdcio e que normalmente

efetuado no final do processo produtivo. Neste caso, a gesto supervisiona
este tipo de desperdcio e usa o que aprendeu para eliminar os outros tipos de
desperdcios. Neste caso usa-se para designar que a capacidade excedeu a
procura (Apreutesei et al., 2010; Moreira, 2012).
Na maior parte das empresas, os desperdcios so abundantes e muito fceis de

encontrar, mas encontrar maneira de os eliminar uma tarefa bastante complicada.
Numa primeira fase so listados todos os desperdcios considerados bvios. Depois
de totalmente eliminados, a melhoria contnua passa por encontrar as fontes de
desperdcio escondidas. Estes desperdcios podem ser categorizados em sete
categorias, designados por TOYOTAs seven wastes. Estes derivam de:
Excesso de produo para alm de ser um desperdcio por si s, este

tambm agrava os outros seis desperdcios;
Excesso de inventrio tanto pode ser de matria-prima, produtos em vias de

fabrico (work in process (WIP)), ou bens finais;
Transporte - compreende o movimento dos materiais, das pessoas ou

informao entre as diferentes fases do processo, entre linhas de
processamento e principalmente, ocorre quando o produto entregue ao
cliente;
Tempo de espera ocorre quando por determinada razo os colaboradores

deixam de poder trabalhar, estas razes incluem a espera por materiais, peas,
encomendas, itens necessrios ao processo ou reparao de equipamentos;
Produo com defeitos a maior fonte de desperdcio, neste caso as tarefas

efetuadas no adicionam qualquer valor ao produto;
Captulo 2
Processamento o processo pode conter determinadas tarefas ineficazes e

desnecessrias;
Movimentao compreende as movimentaes desnecessrias efetuadas

pelos colaboradores procura de ferramentas ou materiais necessrios, deriva
da fraca organizao do local de trabalho (Apreutesei et al., 2010; Nicholas,
1998; Sullivan, McDonald, & Van Aken, 2002).
2.2.
A LOGSTICA E O NVEL DE SERVIO
O nvel de servio pode ser definido como a percentagem de pedidos que so

satisfeitos
atravs
de
determinadas
aes
dentro
de
determinado
perodo
(Lehmusvaara, 1998). Deste modo, o nvel de servio est dependente do conjunto de

atividades que so criadas com vista disponibilizao do produto ao cliente. Quanto
mais eficientes forem efetuadas estas atividades maior ser o nvel de servio.
Carvalho et al. (2010) afirma que o grande objetivo de qualquer sistema logstico
garantir a criao de valor para o cliente. Neste sentido, so criadas um conjunto de
atividades que vm de encontro disponibilizao ao cliente do produto certo, no local
correto, no tempo certo, na quantidade certa e ao custo mnimo, contribuindo de forma
eficiente para a melhoria do nvel de servio.
A atividade de armazenagem pura no acrescenta valor ao produto para o cliente, isto

, a simples armazenagem do produto dentro do armazm, sem qualquer outra
operao associada, no acrescenta valor ao produto do ponto de vista do cliente,
mas uma atividade fundamental de um sistema logstico, pois permite empresa
criar condies para disponibilizar o produto ao cliente na hora certa e nas
quantidades certas.
A necessidade de infraestruturas de armazenagem advm da necessidade de

constituir stock. A existncia de stocks permite:
a independncia entre o processo de consumo e o processo de abastecimento;
combater as variaes da procura;
atenuar o efeito das variaes do lado da oferta;
obter descontos de quantidade;
efetuar uma compra econmica.
Para cumprir com a proposta de valor que anunciam ao cliente, as empresas devem
possuir um processo eficiente de disponibilizao do produto ao cliente, este processo
deve assentar num conjunto de atividades de armazenagem e de transporte eficientes,
de forma a garantir o nvel de servio pretendido.
Normalmente a produo e o consumo so feitos em locais completamente distintos e

no existem transportes completamente rpidos e com um tempo de entrega reduzido,
e a um custo razovel que consiga entregar o produto junto do cliente. Assim sendo, o
recurso armazenagem reduz os custos totais do sistema logstico, pois se no
houvessem infraestruturas os custos acrescidos ao sistema logstico seriam bastantes
superiores, e para alm disto permitem que o produto esteja colocado mais perto do
mercado, permitindo responder mais rapidamente ao cliente, melhorando o servio ao
cliente (Carvalho et al., 2010).
2.3.
O PAPEL DO ARMAZM
Numa viso mais tradicional, os armazns servem para providenciar meios para
manter os inventrios de determinados produtos ou materiais, nas quantidades certas,
no ambiente o mais apropriado possvel e com o menor custo possvel. Com o passar
do tempo esta viso acabou por se alterar e os armazns (plataformas, entrepostos,
centros de distribuio, centros de processamento, etc) tm vindo a desempenhar
novos papis, tais como:
Consolidao: ocorre quando economicamente mais vivel recolher/ entregar

todos os abastecimentos de vrias origens num armazm, consolidando e
agregando as vrias entregas e depois fazer as entregas apenas num nico
carregamento;
Break-bulk: neste sistema as grandes quantidades so desagregadas e

fracionadas em cargas menores para entregar aos clientes, nomeadamente
entregas em cidades ou reas, entre outros;
Cross-docking (passagem de cais): neste caso o armazm funciona apenas

como uma mera plataforma de passagem da mercadoria, que j se encontra
Captulo 2
preparada para a entrega ao destino final, otimizando assim os custos de

transporte a montante e a jusante;
Atividades de valor acrescentado: quando no armazm se processam

atividades de personalizao, manipulao, sequenciamento, preparao,
pequenas montagens e desmontagens, retornos, devolues, entre outros,
acrescentando assim valor ao produto final.
A lgica de otimizao do espao era vista como o nfase da questo, mas com os
novos papis que o armazm tem vindo a desempenhar houve um enfase crescente
na otimizao dos fluxos fsicos (Figura 1) (Carvalho et al., 2010).
Replenishment
Reserve storage &
Replenishment
Broken case
Case picking
pallet picking
picking
Accumulation, sortation
packing
From suppliers
Receiving
Cross-docking
Shipping
From customers (reused, ordered

but not bought by customers)
Figura 1 - Funes e fluxos tpicos de um armazm (Tompkins et al., 2003 (Cit. por Koster et
al., 2007)
Existem vrias operaes bsicas de armazenagem:

O processo de armazenagem engloba vrias atividades desde a entrada dos
produtos no armazm at sua sada. A chegada de produtos ao armazm
desencadeia trs atividades: receo, conferncia e arrumao. A chegada de
uma encomenda de um cliente desencadeia outras trs atividades: picking,
preparao e expedio. (Carvalho et al., 2010, p. 306)
O mtodo a utilizado para a arrumao dos produtos tem um impacto importante na

eficincia do manuseamento e movimentao dos produtos dentro do armazm e na
taxa de utilizao dos mesmos.
A preparao e a expedio so as ltimas atividades da sequncia de atividades

bsicas de um armazm. A preparao consiste na preparao da encomenda para a
expedio, ou seja, colocar os produtos da encomenda numa palete, numa caixa (ou
noutro recipiente apropriado) para entregar ao cliente. Depois desta preparao as
encomendas so colocadas junto ao local de expedio onde vai ocorrer a carga do
veculo, ou a sua entrega ao cliente (Carvalho et al., 2010).
2.4.
LAYOUT DO ARMAZM
A definio do layout do armazm deve ter como principais objetivos a minimizao da

distncia total percorrida pelos recursos humanos que nele laboram (ou em alguns
casos, do tempo associado a essa distncia). As deslocaes dos recursos humanos
dentro do armazm so originadas por diferentes atividades, entre as quais:
manuseamento dos artigos nas atividades de receo, de conferncia, de arrumao,
de picking, de preparao e de expedio dos mesmos.
Ao aproximar fisicamente as reas com maior interao, reduz-se a distncia

percorrida em cada deslocao, fazendo com que os recursos humanos sejam
utilizados de uma forma mais eficiente, reduzindo o custo associado a isso. Para alm
disto importante que o layout do armazm permita o fcil acesso aos artigos
armazenados, permitindo assim respostas mais rpidas (tempo) e sem erros
(qualidade), contribuindo de forma eficiente para o aumento do nvel de servio.
O layout das infraestruturas de armazenagem compreende a localizao das vrias

reas (a rea de receo e conferncia, a rea de armazenagem, a rea de
preparao, entre outras) dentro do espao disponvel no armazm, assim como a
alocao do espao de armazenagem aos vrios artigos (onde arrumar/armazenar
cada artigo). Existem dois tipos de layout, em fluxo direcionado e em fluxo quebrado
(ou em U) (Figura 2).
O layout em fluxo direcionado apresenta a vantagem da diminuio dos

congestionamentos dentro e fora do armazm nas operaes de receo e expedio,
enquanto que o layout em fluxo quebrado tem como principal vantagem a diminuio
da distncia mdia percorrida nas atividades de arrumao e picking.
Fluxo direcionado
Captulo 2
Fluxo quebrado
Zona de
Zona de
armazenagem
armazenagem
Preparao
Receo e conferncia
Preparao
Expedio
Receo e
conferncia
Expedio
Figura 2 - Representao do layout de armazenagem em fluxo direcionado

e em fluxo quebrado (Retirado de Carvalho et al., 2010)
Importa comear por definir qual o critrio para a localizao dos produtos dentro do
armazm. Existem vrios critrios, sendo que os mais utilizados so os seguintes:
Nmero de movimentos de entrada e sada;
Rotao dos artigos;
Volume ocupado (m2);
Peso;
Conjugao destes e de outros critrios existentes.
O critrio a ser adotado pela empresa depende do sector de atividade em que est
inserida pois depende das caractersticas dos produtos a serem manuseados.
Independente do critrio que vai ser utilizado, de extrema importncia perceber que
alguns artigos, devido ao seu valor unitrio, devem merecer especial ateno aquando
da sua arrumao.
Sendo assim, a classificao ABC um dos mtodos mais utilizado para classificar os
vrios artigos para que possa ser diferenciada a ateno a dar a cada artigo. Segundo
esta classificao os produtos podem ser categorizados em As, Bs e Cs, e
consoante a sua classificao so arrumados no armazm segundo a poltica de
armazenagem adotada pela empresa. A anlise ABC baseia-se na regra de Pareto
(regra 80/20). Segundo a regra de Pareto, a classe A composta por 20% dos artigos
da amostra, que representam aproximadamente 80% da faturao total; A classe B
composta por 30% dos artigos que representam aproximadamente 15% da faturao
total; e a classe C compreende cerca de 50% dos artigos da amostra que representam
aproximadamente cerca de 5% da faturao total, sendo que consoante o que se

pretende fazer com este resultado podem utilizar-se diferentes critrios.
Baseado no conceito anterior, a armazenagem feita da seguinte maneira: o

armazm vai ser dividido em trs subzonas (A, B e C) e depois feita uma
classificao dos artigos segundo a regra de Pareto e por fim arrumam-se os artigos
nos locais correspondentes sua classificao.) (Carvalho et al., 2010).
Como se pode comprovar pela Figura 3, os produtos As esto localizados mais

prximos da zona de preparao e expedio e os produtos Cs mais longe.
Layout de armazm com fluxo
Layout de armazm em fluxo
direcionado
quebrado ou em U
Artigo C
Artigo A
Artigo B
Artigo C
Artigo B
Artigo A
Artigo C
Artigo B
Artigo A
Preparao
Receo e
Expedio
conferncia
Preparao
Receo e conferncia
Expedio
Figura 3- Diviso da zona de armazenagem em trs subzonas correspondentes anlise

ABC (Carvalho et al., 2010)
Segundo Koster et al. (2007), o desenho do layout compreende dois aspetos a ter em
conta: o layout global e o layout dentro dos sistemas de picking. O primeiro prende-se
com a definio de onde vo ser localizados os vrios departamentos (zona de
receo, de picking, de armazm, de escolha e de expedio). O layout dentro dos
sistemas de picking est ligado definio do nmero de blocos (ex: estantes
necessrias, zonas a solo, etc.) de armazenagem, e com o nmero e o tamanho dos
corredores entre cada bloco de picking. A diminuio do tempo percorrido um dos
principais objetivos a ter em conta.
Baker & Canessa (2009) referem que os estudos referentes concesso do armazm
focam-se na anlise de aspetos particulares, tais como o layout, as polticas de picking
e a escolha dos equipamentos a utilizar. Entre os processos descritos por vrios
autores no h uma definio concreta de como deve ser efetuado o processo, e
Captulo 2
portanto a maior parte das decises so baseadas na intuio, na experincia e no

julgamento da pessoa com autoridade para o decidir. Existem trs conceitos
importantes no desenho do armazm: a determinao dos requisitos, o desenho dos
sistemas de manuseamento dos materiais e o desenvolvimento do layout.
Rushton et al. (2006) reconheceram que muito importante que haja flexibilidade no
desenho do armazm. Aquando da definio dos requisitos do negcio, deve ter-se
em ateno o conceito de planeamento do cenrio, o que leva a uma avaliao da
flexibilidade deste design.
Baseados na literatura existente e na anlise dos mtodos utilizados por vrias

empresas, Baker & Canessa (2009) propuseram uma abordagem para o desenho do
layout. Este mtodo compreende onze etapas:
1. Definio dos requisitos do sistema Ter em ateno todos os sistemas com
que o armazm funciona, e assim incluir os requisitos estratgicos do negcio e
as restries relevantes, tal como o planeamento e as preocupaes ambientais.
2. Definio e recolha de dados - Consoante a natureza do projeto em causa,
existe uma lista especfica de dados que devem ser recolhidos.
3. Anlise dos dados - Na maioria dos casos so utilizados modelos
computacionais, mas apesar do uso destes, a avaliao propriamente dita fica a
encarregue ao responsvel do projeto, que utiliza a sua experincia de forma a
interpretar os resultados e assim retirar as fundamentaes necessrias para as
decises que ter de efetuar.
4. Estabelecer as unidades de trabalho a utilizar - Esta definio no deve ser
tomada de uma forma isolada, deve sim ter em conta toda a cadeia de
abastecimento.
5. Determinao dos procedimentos e dos mtodos operacionais Vai existir uma
diviso do armazm em zonas (ex. zonas para grupos diferentes de produtos,
regimes de temperaturas, classificaes de Pareto, etc.). A deciso a tomar
depende da experincia do designer. Os procedimentos e mtodos escolhidos
devem proporcionar flexibilidade ao armazm.
6. Tipos de equipamentos e caractersticas Avaliao das vrias opes e
identificao de quais so as mais apropriadas ao processo. Numa primeira fase
deste passo muito importante a experincia do designer para descartar opes
inapropriadas, a fim de evitar gastar tempo em avaliar essas mesmas opes.
7. Calcular capacidade dos equipamentos e quantidades necessrias - Este clculo

tende a ser baseado nos movimentos dentro do armazm e nas performances
standards.
8. Definio dos servios e das operaes auxiliares - Esta definio baseada na
experincia do designer, por vezes concretizada atravs de checklists de
requisitos especficos, pois no existem procedimentos especficos para o fazer.
9. Preparao de layouts possveis - Nesta fase uma das ferramentas mais usadas
pelas empresas o CAD (computer-aided design). Devem ser desenhados
vrios layouts baseados na localizao da receo e da expedio dos
materiais, usados nas operaes de armazenagem e listar quais so as
vantagens e as desvantagens de cada escolha. Frazelle (2002) (Cit. por Baker &
Canessa, 2009) apresenta um mtodo que compreende cinco passos:
Planeamento do espao necessrio a dedicar a cada zona;
Planeamento do fluxo de material (Ex: Em forma de U, tambm designado

por fluxo quebrado, ou fluxo direcionado);
Planeamento adjacente (tem em conta as relaes entre as vrias

atividades);
Localizao do processo;
Planeamento da expanso/contrao.
10. Avaliao - Este passo est diretamente ligado com a validao da fiabilidade
das solues propostas, com a verificao da presena dos requisitos
necessrios, a avaliao do capital necessrio e dos custos operacionais.
11. Identificao do design desejado Nesta fase do projeto ser escolhido o design
que contenha a coexistncia de todos os elementos descritos anteriormente, de
forma coerente, identificando as unidades de trabalho utilizadas, as operaes e
os fluxos, os sistemas de informao, os tipos de equipamentos e as
quantidades, os layouts internos e os externos, os requisitos de staff e os custos.
Segundo Carvalho et al. (2010), o dimensionamento das infraestruturas de
armazenagem um tema muito complexo, pois depende de diversos fatores e uma
vez efetuado pode constituir uma restrio s operaes de armazenagem durante um
longo perodo temporal.
Uma infraestrutura de armazenagem composta, geralmente por quatros reas

distintas: a rea de armazenagem do stock (que a rea principal de um armazm), a
Captulo 2
rea de circulao e movimentao, rea de receo, preparao e expedio das

encomendas e a rea administrativa. Aquando do dimensionamento do armazm
necessrio definir o espao referente a cada rea.
Para realizar o dimensionamento de infraestruturas de armazenagem tem-se

normalmente como ponto de partida a previso da atividade num determinado perodo
de tempo. Neste sentido existem duas situaes distintas relativamente ao nvel de
atividade ao longo do ano: instvel e estvel.
Quando a previso de vendas apresenta uma previso de vendas relativamente

constante ao longo do ano, com poucas oscilaes (Figura 4) o dimensionamento do
armazm menos complexo. O dimensionamento feito com base num nvel de
atividade estvel ao longo do ano.
Figura 4 - Representao da previso de vendas com um comportamento uniforme ao longo

do ano (Retirado de Carvalho et al., 2010)
O espao para armazenar o stock pode ser calculado atravs das vendas dirias (em
unidades logsticas), das polticas de gesto do stock, o volume da unidades logstica
(comprimento x largura x altura) e os nveis de altura a instalar no armazm.
Quando a previso de vendas sofre oscilaes ao longo do ano (Figura 5), o

dimensionamento feito com base num nvel de atividade instvel ao longo do ano.
Neste caso existem duas opes: (1) utilizar apenas o armazm prprio
dimensionando-o para o pico da procura, o que quer dizer que nos restantes meses o
espao est subutilizado; ou (2) utilizar o armazm prprio conjuntamente com a
utilizao de um armazm de terceiros, dimensionando o armazm prprio para um
nvel abaixo do pico da procura. Na segunda opo preciso ter em conta os custos
de aquisio/construo de um armazm prprio versus os custos de aluguer do
armazm de terceiros, para alm disto, no caso do aluguer de terceiros necessrio

ter em conta a avaliao de outros fatores relacionados com a empresa a quem se ir
alugar o espao, tais como fiabilidade, experincia, know-how, qualidade do servio,
entre outros. Para alm disto, neste caso tambm pode haver meses em que o espao
do armazm prprio se encontre subutilizado (vai depender do nvel de atividade
escolhido para o dimensionamento) (Carvalho et al., 2010).
Figura 5 - Representao da previso de vendas com oscilaes ao longo do ano (Retirado de

Carvalho et al., 2010)
2.5.
A LOCALIZAO DOS PRODUTOS NO ARMAZM
Koster et al. (2007) apresentam cinco formas de alocar os produtos s localizaes em

armazm: localizao aleatria, localizao fixa, closest open location storage, full
turnover storage e class based storage. Carvalho et al. (2010) apenas est de acordo
com duas acrescentando uma terceira: localizao mista, sendo esta uma juno das
duas (localizao aleatria e localizao fixa).
Na localizao aleatria (Figura 6) a localizao do produto apenas vai ser definida

depois de efetuar a receo do mesmo, tendo em conta os espaos de armazenagem
disponveis naquele momento. A aplicao deste modelo acarreta desvantagens, tais
como a localizao do mesmo material em vrios pontos do armazm, podendo
agravar as distncias percorridas, caso a quantidade para satisfazer a encomenda
esteja em localizaes diferentes, e caso a localizao de um material com um
elevado nmero de sadas esteja localizado muito afastado da zona de expedio.
Mas em contrapartida, apresenta flexibilidade quando deparada com o aumento da
quantidade das referncias e a elevada utilizao do espao (Berg & Zijm, 1999;
Carvalho et al., 2010; Koster et al., 2007) .
Captulo 2
No sistema de localizao fixa (Figura 6) cada produto vai ter uma localizao em
armazm fixa, que pode ser definida consoante alguns critrios, tais como: rotao,
nmero de movimentos de entrada e sada, volume, rcio volume/nmero de
movimentos de entrada e sada, entre outros. Este mtodo provoca a subutilizao do
espao (Berg & Zijm, 1999; Carvalho et al., 2010; Koster et al., 2007).
De forma a otimizar a arrumao, os dois mtodos descritos anteriormente podem ser

combinados, tendo assim um mtodo misto (Figura 6). Neste mtodo a rea de
armazenagem subdividida em vrias zonas e as referncias vo sendo colocadas
dentro dessa zona consoante um critrio pr-definido (localizao fixa). Dentro destas
zonas os produtos podem ser colocados em qualquer local (localizao aleatria)
(Carvalho et al., 2010).
Localizao Fixa
A
Localizao Aleatria
F
Localizao Mista
A
Zona 2
D
F
E
H
Receo/Expedio
G A E H
A
F
Receo/Expedio
D
H
A
F
E
I
C
H
Zona 1
Receo/Expedio
Figura 6 - Ilustrao da aplicao dos trs mtodos de arrumao a um armazm com 9

referncias (Retirado de Carvalho et al., 2010)
O mtodo closest open location storage ocorre quando os responsveis pela

arrumao podem escolher onde arrumar os materiais em causa. O operador vai
utilizar o primeiro local que encontrar livre para armazenar os produtos. Se a zona de
entrada do material for a mesma que a zona de sada, o material vai ficar colocado
mais perto dessa zona (Koster et al., 2007).
No full turnover storage os produtos so distribudos pelo armazm de acordo com a

sua rotao. Os produtos com mais vendas so colocados em zonas mais acessveis
e normalmente perto da zona de expedio. Os produtos em que a sua rotao
baixa so colocados em localizaes menos acessveis (face aos anteriores) e nos
lugares mais longnquos do armazm. Uma implementao prtica deste tipo de
poltica para ser mais fcil deve ser combinada com o mtodo de localizao fixa.
Neste caso deve ser efetuada uma avaliao do rating dos produtos periodicamente.
(Koster et al., 2007).
O class based-storage (Figura 7) consiste na avaliao dos produtos consoante a sua

popularidade, baseando-se no mtodo de Pareto. Esta avaliao uma tcnica
importante de apoio deciso, pois permite que os recursos no sejam gastos
equitativamente pela totalidade dos produtos (Carvalho et al., 2010). Os produtos de
alta rotao so colocados mais perto da zona de preparao e expedio e
simultaneamente so aplicados os requisitos do mtodo de localizao aleatria, tais
como o baixo espao de armazenamento (Koster et al., 2007).
C C
C B
B A
A B
B C
CC C
C C
C C
CC CC
C C
CC C
B B
B B
B B
B B
B B B
A A
C C
A A
C C
A A A A A A
CC CC C C
A C
A C
A
C
A
CC
C C
C C Cstorage
C C C
across-aisle
depot
within-aisle storage
B B
depot
C C
Figura 7 - Ilustrao da aplicao do mtodo class-based storage (Retirado de KosterCet al,

2007)
O family-grouping um mtodo de armazenagem que considera a possvel relao

entre os vrios produtos sendo assim os produtos similares so localizados na mesma
regio dentro da rea de armazenagem. Podendo esta abordagem ser combinada
com uma das outras descritas anteriormente. Para poder aplicar este mtodo as
correlaes estatsticas entre os produtos devem ser conhecidas, ou pelo menos
previsveis (Koster et al., 2007).
2.6.
O PROCESSO DE PICKING
O picking dentro do armazm considerado como uma das atividades mais intensivas
e caras do armazm. O picking pode ter um impacto em toda a cadeia de
abastecimento. Isto pode derivar de uma m performance no picking que leva a um
servio insatisfatrio e a altos custos operacionais para o armazm (Koster et al.,
2007).
A atividade de picking despoletada pela receo de encomendas dos clientes. Este

consiste na recolha dos produtos certos, nas quantidades certas, de forma a satisfazer
Captulo 2
o pedido efetuado anteriormente pelo cliente. Esta uma atividade que consegue ter
impacto no tempo, no custo e na qualidade do sistema logstico (Carvalho et al., 2010).
Koster et al. (2007) apresentam dois mtodos distintos de picking (Figura 8):
envolvendo pessoas ou envolvendo apenas mquinas. No que diz respeito ao picking
envolvendo pessoas, estes podem subdividir-se em trs casos: parts-to-picker,
sistemas put e picker-to-parts.
Order-picking methods
employing
humans
picker-to-parts
put system
- low level
- high level
pick by article pick by order
not zoned (1 zone) zoned
progressive synchronized (if zoned)
- sort-while pick
- pick-and-pass
- pick-and-sort
- wave picking
employing
machines
parts-to-picker
- AS/RS
- miniload
- VLM
- hor. carousel
- vert. carousel
automated
picking
picking
robots
- A-frame
- dispensers
Figura 8 - Classificao dos sistemas de picking (Retirado de Koster et al.,2007)
Nos sistemas man-to-part (picker-to-parts), que so os sistemas mais tradicionais, so

os operadores que se deslocam at localizao das referncias e procedem sua
recolha. O nico seno deste mtodo que o picker (operador que vai efetuar o
picking dos artigos) vai ter de proceder a um grande nmero deslocaes. Para alm
disto, obriga a que o sistema de localizao do stock seja eficiente (Berg & Zijm, 1999;
Carvalho et al., 2010; Koster et al., 2007).
Nos sistemas part-to-man vo ser os produtos que se vo deslocar automaticamente

at uma zona de acesso onde se encontra picker, e nessa zona que ocorre o
picking. Pode encontrar-se exemplos deste tipo de sistemas, tais como os carrocis
horizontais e verticais, o vertical lift modules (VLM) e os sistemas AS/RS (Koster et al.,
2007; Carvalho et al., 2010).
Um outro mtodo de picking o chamado sistema put ou sistemas de distribuio de

encomendas. Os itens vo ser recolhidos, usando o mtodo de parts-to-picker ou
picker-to-parts. Depois desta recolha, as unidades so entregues a outro picker, este
vai distribuir estas unidades pelas diferentes encomendas. Este sistema bastante
utilizado em casos em que existe uma grande quantidade de linhas de encomenda
que tm de ser recolhidas num espao temporal pequeno (Koster et al., 2007).
Carvalho et al. (2010) dizem que a produtividade do picking est relacionada com a
lgica utilizada para o fazer, tendo em conta o perfil/tipo de encomenda. Sendo assim,
existem quatro mtodos de lgica de picking: picking by order, picking by line, zone
picking e batch picking.
No picking by order, o picker responsvel por recolher todos os itens da encomenda,

tendo de se deslocar a todas as localizaes onde esto armazenadas as referncias,
e s depois de acabar uma encomenda que pode passar para a seguinte.
No picking by line, definida uma sequncia de recolha dos itens (rota), tendo em
vista a minimizao do espao percorrido (e o tempo associado a isso), assim sendo,
o picker em cada localizao vai recolher a quantidade necessria para vrias
encomendas, no final desta recolha vai proceder-se separao desses itens por
encomenda (Carvalho et al., 2010).
No chamado zone picking, a rea de picking est dividida em zonas, e cada operador
fica responsvel da recolha apenas na zona que lhe coube a ele e apenas uma
encomenda de cada vez. Normalmente esta diviso baseada nas propriedades dos
produtos, como o tamanho, o peso, a temperatura requerida e os requisitos de
segurana. No final existe uma rea de consolidao para depois juntar a encomenda.
(Berg & Zijm, 1999; Carvalho et al., 2010; Koster et al., 2007).
Por fim tem-se o batch picking. Aqui o picker em vez de recolher a quantidade total de
cada item para as encomendas todas, apenas lhe so dados um nmero limitado de
encomendas, procedendo assim recolha das referncias para estas. No final separa
as referncias pelas diferentes encomendas (Carvalho et al., 2010; Gu, Goetschalckx,
& McGinnis, 2007).
De acordo com Goetschalckx e Ashayeri (1989) existem fatores externos que

influenciam as escolhas de picking tais como os canais de marketing, o padro de
procura dos consumidores, o padro de reaprovisionamento dos fornecedores e os
Captulo 2
nveis de inventrio, toda a procura pelo produto e o estado da economia. Como

fatores internos identificam as caractersticas do sistema, a organizao, e as polticas
operacionais dos sistemas de picking. As decises relacionadas com estes fatores
devem ser tidas em conta na fase de desenho do armazm (Cit. por Koster et al.,
2007).
3. REDEFINIO DE ARMAZM NA REVIGRS
3.1.
A REVIGRS INDSTRIA DE REVESTIMENTOS DE GRS,

LDA
A Revigrs encontra-se sediada em Barr

(gueda)
desde
1977
dispe
de
modernas e atualizadas instalaes fabris,

bem como do edifcio administrativo, social
e comercial.
A Revigrs produz trs tipos de produtos
Figura 9 - Sede da Revigrs (Retirado de

Revigrs, 2012)
diferentes: a Monoporosa, o Porcelanato Esmaltado e o Porcelanato Tcnico.
Estas trs grandes famlias podem ser sub-classificadas consoante a sua

apresentao (natural, retificado, polido, semi-polido, satinado e lapado), classe (1a,
comercial, 3a, refugo e ripasse) e formato (apresentam variadas dimenses, como por
exemplo 30x30, 30x60, 60x120 mm). Para alm disto, cada produto apresenta um lote
(deriva das vrias etapas de produo), que a juno da tonalidade (diferentes
gradaes de cores que podem aparecer durante a cozedura) com o calibre (depende
das etapas de corte e retificao do material).
Estes produtos na sua forma mais simples so
designados produtos base.
Para alm destes produtos base, tambm so

produzidos os decorados (generalizao), estes
podem ser listelos, barras, rodaps, degraus e
decorados propriamente ditos (Figura 10). Os
rodaps so feitos atravs do corte das bases nas
dimenses de rodap (e por isso tambm podem
ter lote) e os decorados so bases que sofrem um
tratamento especial (cortes decorativos, pintura,
decoraes, etc) aps a produo da base.
Figura 10 - Painel com bases e

decorados
Captulo 3
Os produtos base so produzidos internamente, mas o mesmo no acontece com

todos os decorados. Existem decorados que so produzidos internamente, outros que
so mercadorias pois so totalmente feitos por outra empresa fornecedora, e outros
que so subcontratados pois no so totalmente feitos internamente nem por
terceiros, isto , as bases so feitas internamente e depois so enviados para a
empresa subcontratada, que d a essa base o tratamento especial, produzindo assim
o decorado.
Os clientes da Revigrs so as empresas que vendem material de construo, pois a

Revigrs no vende diretamente ao consumidor final. A Revigrs no ano de 2011
movimentou cerca de 36.5 milhes de euros.
A mdia de trabalhadores no ano de 2011 de 315 trabalhadores. A rea de logstica

ocupa 38 trabalhadores, o que corresponde a cerca de 12% dos trabalhadores da
Revigrs.
Destes 38 trabalhadores, temos 4 engenheiros, um dos quais est responsvel pela

logstica interna. Dos restantes trabalhadores, 4 ocupam tarefas de conferncia de
cargas, e os restantes so operadores de empilhadores que ocupam o seu tempo na
arrumao dos materiais, na recolha dos mesmos para efetuar cargas e na reposio
dos consumveis necessrios. Os operadores de empilhadores correspondem a cerca
de 79% da fora de trabalho logstica.
A Revigrs pode ser dividida em quatro unidades. A Unidade 1 foi o primeiro edifcio a
ser criado. A Figura 11 ilustra parcialmente a Unidade 1. Como se pode ver, existe
uma grande rea produtiva de bases, e por consequente uma grande rea de
armazenagem. Perto da zona de produo podemos encontrar uma rea de
armazenagem de consumveis, que no abastece diretamente a produo.
Alm da rea de armazenagem de bases, tambm existem dois sub-armazns: o

armazm de Decorados e o armazm de Expositores. A entrega e a recolha de
materiais no armazm de Decorados efetuada pelo interior do edifcio, mas o mesmo
no acontece com o armazm de Expositores, pois a receo de bases pode ser feita
pelo interior do edifcio, mas a entrega de encomendas ao cais efetuada pelo
exterior.
Para alm disto, nesta unidade que se encontram os cais de expedio (mercado
interno e externo), que como se pode ver na Figura 11, esto posicionados em lados
opostos. Tambm nesta unidade que se encontra o departamento de vendas, que se
encontra ao lado do cais de expedio do mercado nacional.
Cais (mercado
internacional)
rea de
armazenagem
Zona de
produo
Armazm de
Decorados
rea de
consumveis
Armazm de
Expositores
Vendas
Cais (mercado
nacional)
Figura 11 - Unidade 1 (parcial)
A Unidade 2 encontra-se afastada da Unidade 1. Nesta unidade encontra-se, uma

grande rea produtiva de bases e tambm uma grande rea de armazenagem. Para
alm disto, tambm existe uma zona de armazenagem de consumveis necessrios
no s produo, mas tambm expedio (como o caso de paletes). As bases
aqui armazenadas, apenas sero entregues Unidade 1, caso haja uma encomenda
associada, sendo que vo diretamente para o cais de expedio na quantidade exata
encomendada.
Captulo 3
A Unidade 4 (geralmente designada por polimento) apesar de distanciada da Unidade

1 est relativamente perto do cais de expedio internacional. Aqui efetuado o
polimento e a retificao das bases. Sendo que esta unidade apresenta uma pequena
rea de armazenagem temporria (pois os materiais aqui colocados devem ser
arrumados no armazm de bases da Unidade 1) e uma grande rea de produo.
Na Unidade 5 (normalmente designada decorao) so produzidos os decorados

feitos internamente. Esta unidade encontra-se perto da rea de produo da Unidade
1, mas bastante distanciado do armazm de Decorados. Esta unidade abastecida de
bases pela Unidade 1, 2 e 4. Os decorados depois de prontos, so entregues ao
armazm de Decorados que se encontra na Unidade 1, esta entrega efetuada pelo
interior do edifcio, por um operador de empilhador.
3.2.
OS ARMAZM DE DECORADOS E DE EXPOSITORES
O armazm de Decorados pode ser dividido em duas subseces: decorados e

amostras. Nestes dois armazns apenas a seco de decorados gera faturao direta,
mas mesmo assim, o sector de amostras e expositores so essenciais para a
sobrevivncia da empresa, visto serem a primeira imagem que o cliente tem acerca do
produto da empresa.
Assim sendo, existem trs processos distintos nestes dois armazns: amostras,
decorados e expositores. Nestes trs processos os materiais so manuseados
unidade (principalmente nas amostras e nos expositores, sendo que nos decorados
existe o manuseamento de caixas e peas unitrias), portanto a unidade bsica destes
armazns a pea unitria.
Nas amostras e nos expositores, as peas que entram em armazm sofrem um

processo de transformao em amostras ou expositor, isto , as peas que entram
em armazm so colocadas ou dentro de um porta peas e colada uma etiqueta na
pea, formando assim uma amostra (Figura 12), ou ento so coladas a um painel e
depois colada uma etiqueta nas peas (normalmente um painel constitudo por
mais do que uma pea igual ou diferente, e um expositor constitudo por vrios
painis) (Figura 13), ou ento existem ainda expositores que j tm uma estrutura feita
e em que se procede recolha das peas e sua etiquetagem, colocando-as dentro

de caixas (Figura 14).
Figura 12 - Amostra
Figura 13 Painel constituinte de um
expositor
Nos decorados o caso distinto, isto , as peas esto
Figura 14 Expositor com

estrutura
armazenadas e depois feita a recolha das peas constituintes da

encomenda (podendo aqui serem colocadas em caixas dependendo da existncia de
peas soltas e se a encomenda para o mercado interno).
Os decorados so produzidos na Unidade 5 e so entregues ao armazm de

Decorados. Os materiais que vm de fora (mercadorias e subcontratados) antes de
entrar no armazm de Decorados so conferidos pelo departamento de qualidade. Os
materiais deste armazm, depois de efetuada uma encomenda podem seguir para o
mercado interno, para o mercado externo, para as vendas diretas (so vendas em que
o cliente veio diretamente empresa fazer a encomenda e fica espera que esta
esteja pronta) e podem ser entregues ao armazm de Expositores (pois funcionam
como fornecedor/cliente).
As amostras, na sua maioria so feitas de produtos base, mas tambm existem

amostras de decorados. As bases e os decorados utilizados para fazer as amostras
esto localizados no armazm de Expositores. Assim sendo, atualmente j existe uma
partilha do stock.
Quando o material necessrio no existe em armazm, o sector de amostras pede ao

armazm de Expositores para fazer a requisio do material necessrio ao armazm
de bases (sendo que caso sejam necessrios decorados este que comunica com o
armazm de Decorados). Assim sendo, o material vai ser entregue ao sector de
Captulo 3
amostras (neste caso, a unidades mnima de abastecimento uma caixa, s depois de

entrar neste armazm que a caixa dividida em peas), pelo armazm de bases.
Mas existe outro caso distinto e que provoca alguns problemas de armazenagem.
Quando o cliente pede um lote especfico do material, salvo no caso em que o lote
para promover (uma referncia tem vrios lotes, e normalmente o lote com maior
quantidade considerado lote promocional, pois apresenta ao cliente aquilo que ele
tem mais probabilidade de vir a comprar), este material no pode entrar no armazm
de Expositores, pois esse armazm s pode conter material para promover. Assim
sendo, as restantes peas da caixa ficam armazenadas no armazm de Decorados.
Depois ainda existem duas opes. Este material pode ser promovido atravs de
amostras, isto , apesar de o cliente no pedir aquele lote especfico e deste no ser
um lote promocional, as amostras podem ser efetuadas com aquele lote, sendo assim
o material pode ser escoado. No pior dos casos, o lote no pode ser promovido, o que
quer dizer que s poder sair do armazm se outro cliente pedir aquele lote especfico.
Depois de prontas, as amostras podem ter trs destinos: mercado interno, mercado
externo ou um cliente porta (neste caso o cliente encontra-se presentemente
espera que a encomenda esteja pronta).
O armazm de Expositores abastecido pelo armazm bases e de decorados (sendo

que o armazm de bases que comunica com o sector de decorados). Neste
armazm apenas entram os produtos a serem promovidos. Os expositores so
produzidos para colocar em exposio nos estabelecimentos dos clientes ou ento em
feiras e exposies, sendo assim podem seguir em cargas para o mercado interno,
para o mercado externo ou podem ser entregues diretamente ao cliente no local de
descarga.
O processo de amostras
No processo de amostras existem duas variantes, que diferem na parte final do

processo, assim sendo, existem dois processos distintos: amostras nacionais e
amostras internacionais.
As amostras para o mercado nacional podem ser efetuadas para colocar nas cargas
que esto a ser efetuadas pela logstica para o mercado nacional, ou podem ser
requeridas por um cliente no balco de atendimento (tendo estas de ser efetuadas na
hora), mas primeiro o cliente tem de passar no departamento de vendas para que a
encomenda seja inserida no sistema informtico.
As amostras para o mercado internacional so requeridas pelo departamento de

vendas, depois de efetuadas as amostras, estas devem ser colocadas dentro de uma
caixa ou embrulho de forma a ficarem acomodadas para no haver quebras durante o
transporte, e no caso de ser uma grande encomenda deve ir numa palete fumigada
(requisito obrigatrio).
O processo de decorados
Os decorados apesar de no estarem includos no armazm de logstica (designado

por armazm de bases), funciona da mesma forma, isto , o operador recebe a ordem
de trabalho e procede recolha das peas que se encontram localizadas nas
estantes. Dependendo do mercado a que se destina, as referncias devem se possvel
ser aglomeradas dentro de uma caixa (mercado interno), ou ento no caso de haver
peas soltas devem ser colocadas numa caixa ou ento dentro da caixa com
referncias iguais.
Depois de recolhidas as referncias e encaixotadas (se necessrio), colada a ordem

de trabalho (OT) na encomenda, e depois esta levada para o buffer de espera para
depois ser expedida, ou para o mercado interno ou para o mercado externo.
O processo de expositores
Existem dois grandes tipos de expositores, uns so constitudos por painis e outros
em que existe uma estrutura (que na maior parte das vezes o cliente j a possui) e so
recolhidas as peas para colocar na estrutura.
Captulo 3
Na primeira situao, de uma forma simplificada, o operador recolhe o painel, recolhe

as peas, e depois cola-as no painel referente, e no fim cola as etiquetas. Sendo que
neste caso, existem vrios tipos de painis, e consoante o tipo de painel as peas so
coladas de formas distintas (por exemplo: nos painis de aglomerado cru deve ser
utilizada cola ao invs de silicone, nos painis termolaminados as peas so coladas
com silicone e por vezes colada uma grfica, etc).
No segundo caso, o operador apenas tem de recolher as peas, limpar, colar etiquetas
e colocar as peas dentro de caixas. Neste caso, na maior parte das vezes o cliente j
possui a estrutura, mas quando no o caso, a estrutura fornecida na encomenda.
Depois de concluda a encomenda, esta retirada da mesa de trabalho por outro

operador, cintada, plastificada, pesa-se a encomenda e por fim colocada na
encomenda a informao referente mesma. Antes de poder ser expedida
necessrio imprimir uma guia de transporte.
Depois disto, a encomenda pode ser expedida nas cargas preparadas pela logstica,
ou ento sero entregues por operadores deste armazm, que fazem a montagem do
mesmo no cliente.
3.3.
O PROJETO
necessrio transferir estes dois armazns para uma nova rea, libertando a rea
atual para possvel zona de expedio internacional e armazenagem, para que o fluxo
do armazm de bases possa ser alterado.
Os objetivos a atingir passam por:
Aumentar a produtividade dos dois armazns, sendo que apenas o sector de

decorados gera faturao direta empresa;
A libertao da rea atual e reduo da rea ocupada pelos mesmos

futuramente;
Melhoria na gesto dos stocks;
Introduo de metodologias lean;
Identificao e eliminao dos desperdcios;
Integrao dos dois sectores com o objetivo de criar uma equipa nica
promovendo a entreajuda entre as partes;
Criao melhores condies de trabalho.
A metodologia proposta seguidamente prende-se com a caracterizao da situao

atual, seguida de uma proposta de soluo e, por fim da avaliao dos meios
necessrios para a sua implementao.
1.
Caracterizao da situao existente

1.1.
rea
1.2.
Processo
1.3.
Recursos Humanos
1.4.
Produtividade
1.5.
Equipamento
2. Proposta de soluo
2.1.
rea
2.2.
Processo
2.3.
Recursos Humanos
2.4.
Equipamento
3. Implementao da soluo proposta

3.1.
Oramentos necessrios
3.2.
Cronograma da mudana
Com o objetivo de monitorizar a aplicao da metodologia foi efetuado um cronograma

(Figura 15).
Figura 15 - Cronograma da metodologia a aplicar
4. RESULTADOS OBTIDOS
4.1.
CARACTERIZAO DA SITUAO EXISTENTE
4.1.1.
REA
A Revigrs apresenta uma extensa rea de armazenagem devido sua vasta gama
de produtos. O armazm encontra-se dividido em trs zonas: Bases, Decorados e
Expositores (Figura 16). O armazm de bases o mais extenso, mas no pertinente
para o projeto, visto que o projeto em causa no vai proceder a qualquer alterao
rea ocupada por este.
Figura 16 - Diviso do armazm
O armazm de Decorados pode ser subdividido em duas reas: Amostras e

Decorados. Isto , existe uma zona dedicada preparao de amostras (esta
apresenta uma pequena rea de armazenagem do stock) e uma zona de estantes
dedicada armazenagem e preparao das encomendas dos decorados (os listelos,
barras, rodaps e degraus sero todos designados por decorados).
Atualmente, o armazm de Expositores tem cerca de 866 metros2 e o de Decorados
tem cerca de 1119 metros2, o que perfaz um total de 1985 metros2.
4.1.2.
Captulo 4
PROCESSO
Amostras
Para ilustrar o processo de amostras, foram efetuados dois fluxogramas, um para

ilustrar o processo referente s amostras nacionais (Figura 17) e outro para ilustrar o
processo de amostras internacionais (Figura 18).
INCIO
OP. AMOSTRA
Recolhe peas no armazm
de expositores
Existe todas
as peas em
armazm?
OP. AMOSTRA
Efetua requisio ao
armazm de logstica.
No
Sim
OP. AMOSTRA
Recolhe etiquetas.
OP. AMOSTRA
Recolhe porta peas.
OP. LOGISTICA
Entrega caixa ao armazm
de Decorados.
OP. AMOSTRA
Limpa pea.
OP. AMOSTRA
D baixa do material
utilizado no SI.
Sim
OP. AMOSTRA
Coloca no porta peas.
Peas todas
embaladas?
No
OP. AMOSTRA
Imprime guias de
transporte.
Sim
Tem porta
peas?
No
No
Cliente
presente?
OP. AMOSTRA
Arruma encomenda no
buffer de espera.
OP. AMOSTRA
Entrega encomenda
ao cliente.
FIM
Sim
Figura 17 - Fluxograma do processo de amostras nacionais
Analisando de forma detalhada os processos, pode ver-se que o processo de

amostras pode ser realizado apenas por um operador, mas o operador desloca-se
vrias vezes da sua bancada de trabalho para proceder recolha de peas, etiquetas,
consumveis, insero de informao no sistema informtico, arrumao da
encomenda, etc. O processo de amostras nacionais pode ser um pouco crtico no caso
em que o cliente se encontra espera, pois quando o cliente chega, na maioria das
vezes o operador est a fazer outra encomenda, tendo assim de a deixar a meio para
efetuar a do cliente.
OP. AMOSTRA
Recolhe peas no
armazm de
expositores.
INCIO.
Existe todas
as peas em
armazm?
No
OP. AMOSTRA
Efetua requisio ao
armazm de
logstica.
Sim
Sim
No peas
>3?
OP. LOGSTICA
Entrega caixa ao
armazm de Decorados.
OP. AMOSTRA
Recolhe etiquetas.
No
Sim
Grande no
de peas?
OP. AMOSTRA
Limpa pea.
OP. AMOSTRA
Recolhe palete.
OP. AMOSTRA
No
OP. AMOSTRA
Recolhe e monta
caixa.
No
OP. AMOSTRA
Cola etiquetas.
OP. AMOSTRA
Recolhe porta peas.
OP. AMOSTRA
Limpa pea.
Sim
Tem porta
peas?
No
Peas todas
embaladas?
No
Peas todas
embaladas?
OP. AMOSTRA
Sim
OP. AMOSTRA
Cola etiquetas.
OP. AMOSTRA
Embrulha em plstico
com bolha de ar.
OP. AMOSTRA
Coloca na caixa.
OP. AMOSTRA
Embrulha em papel kraft.
Sim
OP. AMOSTRA
Fecha caixa.
OP. AMOSTRA
Arruma encomenda no
buffer de espera.
OP. AMOSTRA
Cola Marca.
No
OP. AMOSTRA
Cola etiquetas de
frgil.
Cliente
presente?
OP. AMOSTRA
Cola etiquetas de
frgil.
OP. AMOSTRA
D baixa do material
utilizado no SI.
Sim
OP. AMOSTRA
Entrega encomenda ao
cliente.
FIM
Figura 18 - Fluxograma do processo de amostras internacionais
De forma a avaliar as diferentes fases do processo, foi efetuado um mapeamento do

processo (Anexo A).
Captulo 4
Decorados
O fluxograma seguinte (Figura 19) ilustra o processo de decorados.

INICIO
OP. DECORADOS
Recolhe palete.
OP. DECORADOS
Recolhe peas.
Sim
Existem Ref. de
grande
tamanho?
No
Todas as
Ref.
recolhidas?
No
Mercado
externo?
Sim
No
Existem peas
soltas?
No
Sim
Sim
Todas as Ref.
de grande
tamanho?
Sim
OP. DECORADOS
Aglomera as Ref. numa
caixa.
OP. DECORADOS
Coloca peas soltas
dentro de caixa.
No
OP. DECORADOS
Aglomera as Ref.
pequenas numa caixa.
OP. DECORADOS
Cola OT na encomenda.
OP. DECORADOS
Coloca a encomenda no
buffer de espera.
OP. DECORADOS
Confirma no SI que a
encomenda est pronta.
FIM
Figura 19 - Fluxograma do processo de decorados
Cada encomenda correspondente ao processo de decorados pode ser efetuada

apenas por um operador (salvo quando a pea de grande dimenso, complicado
ser apenas uma pessoa a recolh-la, sendo que acontece muito esporadicamente).
Seguidamente foi feito um mapeamento do processo de forma a avaliar as diferentes

fases do processo (Anexo B).
Expositores
Para que este processo seja compreendido mais facilmente, efetuou-se um

fluxograma do processo (Figura 20), e um mapeamento do mesmo (Anexo C).
INCIO
Expositor
composto por
painis?
Sim
OP. EXPOSITOR 1
Recolhe painel.
No
Existem todas as
peas em
armazm?
OP. EXPOSITOR 1
Recolhe peas.
No
Sim
OP. EXPOSITOR 1
Recolhe peas.
Existem todas as
peas em
armazm?
OP. EXPOSITOR 1
Recolhe caixas.
No
OP. EXPOSITOR 2
Faz requisio ao
armazm de logstica.
OP. EXPOSITOR 1
Recolhe etiquetas.
OP. EXPOSITOR 2
Faz requisio ao
armazm de logstica.
OP. LOGSTICA
de expositores.
OP. EXPOSITOR 1
Limpa pea.
Sim
Sim
OP. LOGSTICA
de expositores.
OP. EXPOSITOR 1
Cola etiqueta.
Expositor com
grfica?
OP. EXPOSITOR 1
Cola dentro da caixa.
No
OP. EXPOSITOR 1
Recolhe e cola grfica.
Todas as peas
dentro da
caixa?
No
Sim
Necessrio
cortar pea?
Sim
OP. EXPOSITOR 1
Corta pea.
No
No
No
OP. EXPOSITOR 1
Cola pea no painel.
Encomenda
pronta?
Todas as
peas
coladas?
Sim
Sim
OP. EXPOSITOR 2
Cinta encomenda.
No
Colocar
betume?
OP. EXPOSITOR 2
Coloca guia na encomenda.
Sim
OP. EXPOSITOR 1
Colocar betume.
Expedio na
hora?
No
OP. EXPOSITOR 2
Plastifica.
OP. EXPOSITOR 2
Pesa encomenda.
OP. EXPOSITOR 2
Arruma encomenda no
buffer de espera.
OP. EXPOSITOR 1
Limpar painel.
Sim
OP. EXPOSITOR 1
Recolhe e cola etiquetas.
OP. EXPOSITOR 1
Coloca carto sobre o painel.
Fazer
montagem?
Sim
No
OP. EXPOSITOR 3
Efetua montagem no
cliente.
No
Expositor
concludo?
OP. EXPOSITOR 2
Entrega encomenda no
cais de expedio.
Sim
CLIENTE
Receciona encomenda.
FIM
Figura 20 - Fluxograma do processo de expositores
No processo de expositores, o operador para efetuar um expositor, na maioria das

vezes necessita de ajuda para colocar o painel sobre a mesa, para alm disso tem de
se deslocar da sua bancada de trabalho para proceder recolha das peas, etiquetas,
Captulo 4
carto, entre outros. Sendo que a insero de dados no sistema informtico e

arrumao da encomenda efetuada por outro operador, mas neste caso no muito
relevante para o processo porque durante um dia de trabalho feito de forma
espordica pois s feito depois de todos os painis constituintes do expositor
estarem prontos.
Como se pode ver, nos processos de amostras e expositores os operadores perdem

grande parte do seu tempo a efetuar tarefas que no tm valor acrescentado, como
o caso das deslocaes para a recolha das peas, das etiquetas, dos consumveis,
entre outros.
4.1.3.
RECURSOS HUMANOS
Existem dois armazns distintos, o armazm de Decorados e o de Expositores.
No armazm de Decorados trabalham 4 pessoas:
Operador de amostras nacionais;
Operador de amostras internacionais;
Operador de decorados;
Chefe de seco/Operador de decorados (que quando necessrio tambm

ajuda os outros operadores anteriores).
No armazm de Expositores trabalham 4 pessoas:
Operador de expositores (3 pessoas);
Chefe de seco/Operador de empilhador.
Nestes dois armazns trabalham 8 pessoal no total.
Os dois chefes de seco existentes, efetuam tarefas. No caso do responsvel pelo

armazm de Expositores, este efetua as requisies de material, arruma material nas
estantes, cinta, plastifica, pesa e arruma as encomendas, faz o balanceamento das
tarefas, e adiciona informao ao sistema informtico. No que diz respeito ao
responsvel pelo armazm de Decorados, este ajuda na recolha dos decorados e

ajuda na elaborao de amostras (principalmente vendas diretas).
4.1.4.
PRODUTIVIDADE
Para poder calcular a produtividade destes armazns necessrio saber as

quantidades produzidas/vendidas e, para alm disso, o tempo gasto nas vrias
tarefas, de modo a perceber se os recursos humanos esto a ser utilizados da melhor
forma.
Assim sendo, procedeu-se recolha dos tempos mdios dos trs processos descritos
anteriormente.
No que diz respeito s amostras, foram recolhidos tempos correspondentes s vrias

tarefas necessrias produo de encomendas constitudas por amostras, tanto para
as amostras nacionais (ver exemplo em Anexo D) como para as amostras
internacionais (ver exemplo em Anexo F). A Tabela 1 e a Tabela 2 apresentam um
resumo dos tempos retirados.
Tabela 1 - Tabela resumo das listagens dos tempos das amostras nacionais
Observao
Tempo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Mdia
00:09:28
00:15:20
00:02:25
00:05:37
00:10:48
00:05:14
00:09:53
00:04:10
00:04:05
00:09:13
00:08:43
00:08:49
00:04:50
00:07:35
Peas Tempo/Pea
2
3
1
1
5
1
3
2
1
4
1
2
1
2.08
00:04:44
00:05:07
00:02:25
00:05:37
00:02:10
00:05:14
00:03:18
00:02:05
00:04:05
00:02:18
00:08:43
00:04:25
00:04:50
00:04:14
%VA
Distncia
Distncia/Pea (m)
19.0
16.2
29.0
8.6
35.2
12.7
32.9
14.4
18.0
28.0
9.6
13.0
14.8
19.3
138.8
147.8
92.0
95.0
35.0
87.5
113.0
95.0
78.5
98.0
159.5
133.3
95.2
69.4
49.3
92.0
95.0
7.0
87.5
37.7
47.5
78.5
24.5
159.5
66.6
95.2
105.3
70.0
Das 19 amostragens referentes s amostras internacionais, cerca de 5 amostragens

foram efetuadas em produtos sazonais, como os brindes de natal, entre outros, por
essa razo, para os clculos vo apenas ser consideradas as amostragens das
encomendas no sazonais.
Captulo 4
Tabela 2 - Tabela resumo das listagens dos tempos das amostras internacionais
Observao
Tempo
Peas
Tempo/Pea
%VA
Distncia (m)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Mdia
Mdia (Total)
00:14:49
00:15:53
00:08:49
00:10:52
00:12:36
00:32:15
00:08:13
00:12:00
00:23:21
00:10:26
00:23:18
00:08:44
00:21:47
00:10:33
00:03:46
00:08:35
00:10:35
00:08:57
00:03:18
00:15:37
00:13:06
2
3
5
1
3
11
2
1
5
1
4
1
3
4
1
4
3
3
1
3.23
3.05
00:07:24
00:05:18
00:01:46
00:10:52
00:04:12
00:02:56
00:04:07
00:12:00
00:04:40
00:10:26
00:05:49
00:08:44
00:07:16
00:02:38
00:03:46
00:02:09
00:03:32
00:02:59
00:03:18
00:06:35
00:05:28
52.4
10.4
27.8
43.3
31.1
36.7
41.2
45.7
24.2
29.7
21.3
41.8
25.6
52.0
56.6
59.8
46.0
53.3
52.5
33.17
39.5
194.1
234.8
79.5
162.0
191.3
224.4
143.9
158.5
164.0
144.8
304.9
188.9
164.3
181.2
124.0
Distncia/Pea (m)
97.1
78.3
15.9
162.0
63.8
20.4
71.9
158.5
32.8
144.8
76.2
188.9
54.8
89.6
61.3
Uma amostra nacional demora em mdia cerca de 4 minutos a ser efetuada, enquanto
que uma amostra internacional demora cerca de 6 minutos e meio. Para alm disto, a
percentagem de valor acrescentado maior nas amostras internacionais (33.17%) do
que nas amostras nacionais (19.3%).
Nestas amostras temporais esto includos o tempo de recolha das peas, que
corresponde a cerca de 1,28 min por pea (sendo que para todos os clculos vai ser
considerada que uma linha corresponde a uma pea, visto ser muito raro os casos em
que na mesma encomenda vo duas amostras com peas iguais).
O mercado interno est mais prximo tantos das peas como das etiquetas, como
tambm do computador (Anexo E, Anexo G). Apesar de no incio os processos serem
os mesmos, o final j no bem assim, pois no mercado externo as amostras devem
ser todas colocadas dentro de uma caixa ou num embrulho (plstico com bolha de ar,
carto e por fim folha de papel kraft).
As atividades que acrescentam valor so a colocao das peas no porta peas, a

colagem das etiquetas e a colocao das amostras no plstico de bolhas. Para alm
destas, nas amostras internacionais considera-se que a colocao das amostras
dentro da caixa ou embrulho (visto ser importante para o cliente que a pea esteja
devidamente acomodada de forma a que chegue ao destino em perfeitas condies)

uma tarefa de valor acrescentado.
Seguidamente foram recolhidos tempos referentes recolha de encomendas de

decorados. Para este processo interessa saber quanto tempo demora a recolher as
vrias referncias constituintes da encomenda.
Tabela 3 - Listagem dos tempos dos decorados

Observao
Tempo do Pedido
N ref/linha
Tempo/ref
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
00:06:51
00:05:32
00:03:19
00:05:22
00:07:48
00:03:34
00:06:44
00:11:30
00:06:49
00:04:12
00:08:19
00:03:19
00:03:18
00:03:23
00:04:59
00:05:58
00:18:03
00:08:55
00:20:29
00:04:05
00:05:01
00:07:07
00:06:19
00:06:46
00:03:55
00:04:12
1
2
1
1
2
1
2
2
1
1
1
1
1
2
1
1
4
4
8
2
2
1
4
1
1
1
00:06:51
00:02:46
00:03:19
00:05:22
00:03:54
00:03:34
00:03:22
00:05:45
00:06:49
00:04:12
00:08:19
00:03:19
00:03:18
00:01:42
00:04:59
00:05:58
00:04:31
00:02:14
00:02:34
00:02:03
00:02:30
00:07:07
00:01:35
00:06:46
00:03:55
00:04:12
00:06:46
1.9
00:04:16
Mdia
O operador para recolher uma referncia da estante demora cerca de 4 minutos e 16

segundos. No que diz respeito a esta questo da recolha, quando utilizado o trilateral
como veculo, a recolha mais demorada. Quando utilizam o carro eltrico menos
demorada. Sendo que no segundo caso apenas se consegue fazer o picking at dois
metros e meio de altura (desta altura para cima tem de ser feito com o trilateral).
A rota efetuada para a recolha das peas feita segundo o critrio escolhido pelo
operador. Apenas se consegue encontrar um padro referente ao deslocamento do
operador para efetuar uma encomenda. Primeiro desloca-se at ao computador,
Captulo 4
depois vai recolher uma palete, e a seguir que faz a recolha das peas. Depois de
recolher as peas coloca-as em caixas, deslocando-se para a zona de armazenagem
das mesmas, posteriormente coloca a encomenda no buffer de espera e imobiliza o
carro eltrico no local apropriado, e por fim vai at ao computador para inserir os
dados necessrios para concluir a encomenda (Anexo H).
No sector de expositores, foram recolhidas vrias amostras temporais que tm em

conta todas as tarefas necessrias produo de um painel constituinte de um
expositor, sendo que no foi tido em conta o tempo que demora a preparar a
encomenda para ser carregada, isto , cintar, plastificar, tirar guias, colocar no camio,
etc.
As atividades foram classificadas nas que acrescentam valor para o cliente e nas que
no acrescentam valor (ver exemplo em Anexo I). Neste caso, as atividades que
acrescentam valor para o cliente so: colagem da pea, colagem das etiquetas,
colagem das grficas, colocar as peas na caixa e fechar a caixa. A Tabela 4
apresenta um resumo das amostragens temporais.
Tabela 4 - Tabela resumo das amostragens temporais dos expositores
Observao
Tempo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
00:13:15
00:16:56
00:11:14
00:09:11
00:07:16
00:10:31
00:19:55
00:12:05
00:12:45
00:13:44
00:27:36
00:10:26
00:05:47
00:10:14
% VA Distncia (m)
48
29
25
34
34
16
24
14
26
27
20
27
50
45
102.38
124.88
137.63
142.50
121.50
172.88
108.50
101.88
182.25
139.50
149.63
127.50
57.45
110.33
Mdia
00:12:55
30
127.06
Desta anlise, pode ver-se que um painel demora a ser feito cerca de 13 minutos e
que a distncia percorrida pelo operador para o efetuar de cerca de 127.06 metros
(Anexo J). Neste caso, a percentagem de valor acrescentado ao produto em mdia
30%.
Destes 13 minutos, gasta-se em mdia 2,33 min a recolher as peas necessrias para
um painel.
Depois da recolha dos dados anteriores, procedeu-se a uma recolha prvia dos
consumos das peas de cermica, para poder calcular alguns indicadores de
produtividade dos vrios sectores. Para todos os sectores vai ser considerada uma
mdia de apenas 7.51 horas de trabalho e no as 8h dirias.
No caso do sector de amostras, duas pessoas esto responsveis por efetuar

encomendas de amostras.
Pela anlise da Tabela 5, cada pessoa faz cerca de 8 amostras numa hora, o que
perfaz um total de quase 118 amostras por dia, sendo que 95% so amostras feitas
com bases e as restantes com decorados.
Tabela 5 - Rcios amostras
N Pessoas
Amostras / Dia
117.8
Total referncias Decorados Dia (Consumo Unidades Decorados)

Total referncias Bases Dia (Consumo Unidades Bases)
5.6
112.2
Amostras / Pessoa / Hora
7.9
Total Produo 1 Amostra Internacional (Horas)
0.11
Total Produo 1 Amostra Nacional (Horas)
0.07
Tempo de recolha de 1 referncia
0.021
Tempo de recolha total (Horas)
2.47
Tempo de produo total (Horas)
8.13
Tempo de trabalho total (Horas)
10.6
Com os tempos mdios de execuo recolhidos anteriormente, pode ver-se que o

tempo de produo da totalidade das amostras dirias de cerca de 8.13 horas (8h
07min), sendo o tempo de trabalho total de 10,6 horas (10h 36min). Atualmente, a
recolha das peas corresponde a cerca de 2h 28min de trabalho.
Assim sendo, neste caso, as duas operadoras ocupam apenas 71% do tempo na
efetuar amostras, o que corresponde a 29% de tempo livre.
Este valor abaixo das 8 horas dirias serve para salvaguardar o tempo em que os operadores no esto
dedicados ao trabalho, como o caso do lanche, das idas ao WC, etc.
Captulo 4
No caso dos decorados, considera-se que o chefe de seco apenas dedica 90% do
seu tempo a este sector.
Atravs da anlise das sadas para faturao, para transformao e para marketing,
pode ver-se que so recolhidas 9.6 referncias numa hora (Tabela 6). Cada referncia
de decorados demora a ser recolhida 4 minutos (0.07 horas). Sendo assim, para essas
referncias serem todas recolhidas com sucesso, necessrio cerca de 5h 03min de
trabalho. Para alm deste trabalho, os materiais entram todos os dias em armazm.
Esta entrada corresponde a uma verificao das quantidades e dos lotes, tiragem
das etiquetas, colocao na estante e localizao dos mesmos no sistema, o que
d um tempo total de trabalho de 6.51 horas (6h 31min).
Tabela 6 - Rcios decorados
N pessoas
1.9
Total referncias recolhidas/Dia:
72.1
Referncias sadas para faturao/Dia
66.2
Referncias sadas para marketing/Dia
5.7
Referncias sadas para transformao/Dia
0.2
Total referncias recolhidas/Hora
9.6
Total de referncias de entrada/Dia
20.9
Tempo de recolha de uma referncia (Horas)
0.07
Tempo de arrumao de uma referncia (Horas)
0.07
5.05
Tempo de arrumao total (Horas)
1.46
Tempo de trabalho total (Horas)
6.51
Assim sendo, neste caso em especfico, pode constatar-se que seria apenas
necessrio uma pessoa para efetuar esta tarefa. Com o nmero de pessoas atual para
esta tarefa, os operadores apresentam cerca de 54% de tempo livre.
Nos expositores trabalham cerca de 4 pessoas, sendo que para os clculos da

produo foram consideradas 3 pessoas, visto serem as que participam ativamente no
processo de produo dos expositores.
Atravs da analise da Tabela 7, pode ver-se que cada operador produz cerca 1 painel
por hora, o que perfaz um total de 8.3 painis por dia (clculos feitos atravs dos
valores de produo), sendo que esses 8.3 expositores so constitudos por cerca de
30.5 unidades de decorados e 181 unidades de bases (trs pessoas fazem cerca de
24.9 painis por dia).
Tabela 7 - Rcios expositores
N pessoas
3.0
Painis / Dia
24.9
Painis /Pessoa /Dia
8.3
Painis /Pessoa /Hora
1.1
Total referncias Decorados/ Dia (Consumo Unidades Decorados)
30.5
Total referncias Bases/Dia (Consumo Unidades Bases)
181.0
Total referncias/Dia (Consumo de Unidades)
211.5
Total de referncias/painel (Unidades/Painel)
8.5
Tempo de recolha de peas/painel (Horas)

Tempo de recolha/pea (Horas)
0.04
0.0054
Tempo de produo 1 Painel (Horas)
0.22
Tempo de recolha dirio (Horas)
0.996
Tempo de produo total (Horas)
4.48
Tempo trabalho total (Horas)
5.48
Os 24.9 painis correspondem a um total de tempo de trabalho correspondente a 5.48

horas (5h 29min), o quer dizer que apenas uma pessoa consegue fazer o trabalho
todo dentro do horrio dirio de trabalho.
As tarefas subjacentes ao quarto colaborador corresponde arrumao dos materiais

nas estantes, retirar o lixo do armazm (caixas, plstico, cermicos, etc) e colocar nos
contentores apropriados, retirar o expositor da mesa elevatria e efetuar todas as
tarefas correspondentes finalizao da encomenda (cintar, plastificar, pesar, retirar
guias, confirmar no sistema que a encomenda est pronta, dando assim retirada do
material utilizado do sistema, arrumar a encomenda enquanto aguarda o cliente), fazer
requisio do material em falta, organizar o balanceamento da produo, etc.
Assim sendo, atualmente os operadores tm cerca de 76% de tempo livre. Neste caso,
o balanceamento das encomendas no feito da melhor maneira, existem dias em
que os operadores no tm trabalho para fazer de forma a ocuparem o seu dia, e
existem outros dias em que os trs operadores tm trabalho para a totalidade das
horas de trabalho.
Captulo 4
Sendo assim pertinente arranjar uma soluo para o balanceamento das

encomendas, podendo assim reduzir o nmero de operadores sem perda de
produtividade.
4.1.5.
EQUIPAMENTO
No armazm, existem vrios tipos de equipamentos: os equipamentos de

armazenagem, os equipamentos de apoio e os equipamentos de transporte.
Os equipamentos de armazenagem ocupam atualmente cerca de 1722 m2, o que
corresponde a cerca de 87% do espao dos dois armazns. Estes correspondem a
vrios tipos de estantes, que variam em altura, em profundidade e em comprimento.
O stock de decorados ocupa atualmente cerca de 98 estantes, o sector de amostras

(para alm do stock existente no armazm de expositores) ocupa cerca de 17 estante
e o stock de expositores ocupa cerca de 48 estantes, o que d um total de cerca de
163 (sendo que a maioria difere de tamanho).
Nos trs casos, os operadores necessitam de equipamentos de apoio. Portanto, foi

necessrio perceber quais so esses equipamentos, se esto em condies para
serem reutilizados e qual a quantidade existente (Tabela 9).
Para alm dos equipamentos de apoio foi feita uma listagem dos veculos existentes e
a sua funcionalidade (Tabela 8).
Tabela 8 - Veculos existentes

Transporte
Utilizado para:
Trilateral (decorados)
Arrumar material na zona de armazenagem;

Picking em altura.
Carro eltrico (decorados)
Picking decorados at 2.5 metros.
Empilhador a diesel (expositores)
Retirar palete de expositores da bancada de trabalho;

Arrumar as encomendas de expositores;
Arrumar materiais nas estantes.
Carro eltrico (expositores)
Fazer o picking das peas em altura.
Tabela 9 - Equipamento de apoio existente

Equipamento
Mesa para efetuar
amostras
Mesa elevatria
Balco de
atendimento
Mesa de apoio
expositores
Balana
Mquina de corte
Mquina de corte a
gua
Mquina de presso
Mquina de cola
Estante de apoio aos
expositores
Estante para grficas
Estante de apoio a
amostras
Armrios de etiquetas
Estantes de apoio
aos decorados
Mquina de papel
Padpack
Caixote de lixo para
papel
plstico
indiferenciados, p e
vassoura
Estantes verticais
Estante de painis e
expositores
Estante produto
acabado amostras
nacionais
Estante produto
acabado amostras
internacionais
Mquinas de carga
Reservatrio para
cacos
Lavatrio
Descrio
Serve de bancada de trabalho;
Podem ser colocados porta peas e etiquetas por baixo da
mesa.
Serve de bancada de trabalho para expositores;
Pode servir de bancada para amostras se necessrio.
Fica entre o cliente e o operador;
Colocar o computador;
Para o transportador assinar a guia.
Colocar luvas;
Pistola de silicone;
Capa de grficas de expositores (ou futuramente o
computador).
Pesar encomendas.
Para cortar peas que sero coladas no lado que faz
fronteira com exterior do painel.
Para cortar peas que sero coladas na parte interior do
painel.
Serve para colocar o betume nos painis de pavimento;
Limpar as encomendas se necessrio.
Serve para colocar cola nos painis.
Colocar ferramentas;
Silicone;
Lquidos de limpeza;
Betume;
Armazenar as grficas para colar nos painis;
Armazenar caixas para embalar peas de expositores.
Colocar porta peas.
Para colocar em cada gaveta etiquetas referentes s vrias
referencias existentes;
Colocar caixas grandes;
Caixas para colocar peas;
Esferovite.
Serve para fazer enchimento para as caixas quando se
embalam decorados.
Quantidade
2
5
2
5
1
5
2
2
5
2
1
4
7
3
1
1
1
1
Estas servem para colocar os expositores de grfica inteira.

Ao solo devem ficar colocados os painis;
Nos patamares superiores so armazenadas as
encomendas prontas.
20
5
Serve para colocar as amostras nacionais depois de prontas

enquanto aguardam o cliente.
Servem para colocar as encomendas depois de prontas

enquanto aguardam a sua expedio.
Servem para carregar os veculos eltricos de transporte.
Serve para colocar os cacos das peas cortadas.
Com gua quente para poder limpar a cola das mos.
4.2.
PROPOSTA DE SOLUO
4.2.1.
REA
Captulo 4
O armazm vai ser colocado, entre o departamento de vendas e as linhas de escolha

(Figura 21). A escolha foi baseada na aproximao ao departamento de vendas, e
tambm porque este espao atualmente no utilizado de forma eficiente, sendo
utilizado com dois gabinetes a uso e um inutilizado, cacifos, mquina de caf e
mquina de comida embalada, estantes com consumveis, paletes, estantes com
restos2 de materiais.
Departamento de
Vendas
Armazm atual
rea de trabalho
Armazm futuro
Armazm
futuro
Zona de
armazenagem
Linhas de escolha
Figura 21 - Localizao do futuro armazm
Tabela 10 - rea total ocupada (atual e futura)

Situao Atual
Situao Futura
rea global (Expositores + Amostras + Decorados)
1985
1034
rea de trabalho de Expositores
138
rea de trabalho de Amostras
95
Stock Amostras
120
Stock Decorados
904
Stock Expositores
798
728
rea a libertar
236
48%
Caixas de materiais com reduzida quantidade e procura, sendo prefervel localizar em estantes.
4.2.2.
PROCESSO
O intuito do novo armazm que haja interligao entre todos os processos,

principalmente no que diz respeito ao sector de amostras e expositores.
Pretende-se que o fluxo de material seja efetuado de forma diferente. Todas as

atividades que no acrescentam valor e que podem ser efetuadas por outro operador
sem que haja interrupo do processo produtivo vo ser efetuadas pelo operador
logstico. Desta forma, os operadores deixam de ter de se deslocar dos seus postos de
trabalho para proceder recolha das peas. A Tabela 11 faz referncias s tarefas
efetuadas pelo operador logstico.
Tabela 11 - Tarefas afetas ao operador logstico

Tarefa
Descrio
Imprime RSM (Requisio de Merchandising)
Efetua o picking das peas para amostras e expositores (Colocando em cada carrinho as peas
referentes), tendo a informao da localizao do material
Efetua o picking dos painis e/ou palete para amostras internacionais ou para expositores
Entrega cada carrinho na rea correspondente, deixando tambm a RSM (deixando assim a
informao do que deve ser efetuado)
Recolhe amostras nacionais, conclui pedido no sistema, imprime guias e arruma amostras na
estante.
Recolhe amostras internacionais (caixa ou caixa(s) + palete), arruma-as na estante e conclui
pedido no sistema.
Recolhe palete do expositor, plastifica, pesa, arruma na estante e conclui pedido no sistema.
Atrela os dois carrinhos pela ordem pretendida (Expositores-amostras ou amostras-expositores)
Vai at ao painel de Kanbans de consumveis, ver se existe material a repor.
Faz reposio dos materiais (porta peas, painis, caixas, papel, carto, fita-cola, plstico de
bolhas, esponja, lquidos de limpeza, silicone, cola, grficas, peas), tendo em ateno os
kanbans de pedido de reposio.
Existem tarefas em que o processo deve ser melhor estudado depois da mudana
para o novo armazm, como o caso da tarefa 5. Esta deve ficar a cargo do operador
logstico, mas inicialmente a insero dos dados poder ser efetuada por outro
operador, como tambm a retirada do expositor da mesa de trabalho.
Na tarefa 3, a recolha dos painis por vezes pode requerer ajuda de outro operador
devido sua dimenso.
importante referir que o operador logstico vai ser gerido por ciclos de 15 min, isto
para evitar que os operadores fiquem sem material para trabalhar e ao mesmo tempo
Captulo 4
para evitar que um cliente porta tenha de esperar durante muito tempo, pois para
alm do tempo de espera da recolha, este ainda ir ter de esperar pelo tempo que
demora a efetuar a amostra.
Para alm disto, o operador logstico, aps a recolha dos materiais, deve ter em
ateno os kanbans de fornecimento externo (dos armazns de logstica e de logstica
interna) para que no haja rotura de stock de peas, nem de consumveis (caixas,
porta peas, etc).
Considerando apenas as tarefas de recolha das peas, o operador logstico apresenta

a uma carga horaria correspondente a 4.35 horas (4h 21min) (Tabela 12).
Tabela 12 - Carga de trabalho do operador logstico (recolha de peas)
Total de linhas a recolher (unidades)
3
329.3
Tempo de recolha /pea (Horas)
0.0132
4.35
Sendo assim, o operador logstico, ocupa cerca de 58% do tempo na recolha de

amostras. Podendo assim dedicar 42% do seu tempo s outras tarefas.
4.2.3.
RECURSOS HUMANOS
A carga de trabalho de cada operador no sistema atual de 25.98 horas (25h 59min),
o que quer dizer que o trabalho tem de ser efetuado por cerca de 4 pessoas, sendo
que atualmente efetuado por 7 pessoas (3 operadores de expositores, 2 operadores
de amostras e 2 operadores de decorados).
Se carga atual for retirado o tempo gasto na recolha das peas, que vai ficar a cargo
do operador logstico, as 22.51 horas (22h 31min)(Tabela 13) de trabalho podem ser
efetuada por apenas 3 pessoas.
Mdia entre o tempo de recolha por pea de amostra e de expositor. Pois futuramente as peas vo ser
organizadas de forma diferente, o que vai aumentar o tempo de recolha das peas para expositor e
diminuir o tempo de recolha de peas para amostras.
Tabela 13 - Carga de trabalho futura

N de
pessoas
Tempo de trabalho
efetivo
Total de carga
horria (+1.125h4)
Tempo de
recolha total
Carga de
trabalho final
10.6
11.73
2,47
9.26
5,48
6,61
0,996
5,609
1.9
6,51
7,64
6.9
22.59
25.98
Operador
amostras
Operador
expositores
Operador
decorados
Total
7.64
3,47
22.51
Assim sendo, no armazm futuro pretende-se ter exatamente 6 colaboradores (pelo

menos na fase inicial) (Tabela 14), sendo que um ficar responsvel por efetuar
amostras a tempo inteiro, outro ficar responsvel por efetuar expositores (podendo
ajudar noutras tarefas), o terceiro ir proceder recolha dos decorados (podendo
necessitar de ajuda), o operador logstico ir proceder recolha das peas, recolha e
arrumao das encomendas, abastecimento de consumveis, entre outras tarefas, o
responsvel pelo sector vai dedicar parte do seu tempo a ajudar a efetuar amostras
tendo ainda tempo para efetuar outras tarefas necessrias e por fim pretende-se ter
um sexto elemento que vai funcionar como piv ajudando no que for necessrio
(sendo que posteriormente deve ser feita uma anlise necessidade da sua
existncia, pois prev-se que o responsvel pelo sector consegue dar resposta ao
trabalho efetuado por este, falta saber se a carga de trabalho do operador logstico
est ajustada apenas para um colaborador ou se ser necessrio ter ajuda de outro
colaborador).
Tabela 14 - Recursos Humanos necessrios
Atual
Futuro
Operador amostras
1.23
Operador expositores
0.75
Operador decorados
1.02
Operador logstico
Operador empilhador
Responsvel pelo sector
Total
6
-25%
Pretende-se que o nmero de colaboradores seja reduzido em 25% (depois de

avaliada a necessidade do piv este nmero poder subir para 38%).
Vai ser considerado que 15% do horrio de trabalho dedicado a outro tipo de tarefas que no foram
consideradas inicialmente, tal como limpeza, arrumao de material, requisio de material, entre outras.
4.2.4.
Captulo 4
EQUIPAMENTO
Existem vrios tipos de equipamentos: os equipamentos de armazenagem, os

equipamentos de transporte e os equipamentos de apoio. Neste caso, os
equipamentos utilizados sero na sua maioria aproveitados do armazm atual.
Equipamento de armazenagem
Para conseguir perceber a quantidade de equipamentos necessrios armazenagem,

necessrio perceber a quantidade de produtos que iro a ser armazenadas. Desta
forma, pertinente efetuar uma anlise ao stock existente atualmente e comparar com
a capacidade dos equipamentos de armazenagem a utilizar futuramente.
Neste novo armazm, o intuito armazenar em estantes tanto os materiais dos

decorados como os materiais necessrios produo de amostras e expositores. De
forma a no haver congestionamentos, existe uma separao no fsica da localizao
dos materiais. De um lado da zona de armazenagem ficaro colocados os decorados
(pelo menos os materiais a picking) e do outro lado sero colocados os materiais para
amostras e expositores (sendo que nos patamares superiores a dois metros e meio
sero colocados, stock de decorados, materiais de pouca rotao de decorados,
materiais de decorados que foram efetuados para encomenda mas que a sua
expedio no foi efetuada no curto prazo (MTO) e monos de decorados (materiais
cuja sua estadia em armazm tem longa durao e que durante esse tempo no teve
vendas).
O grfico seguinte (Figura 22) mostra em termos do nmero de referncias e em

termos de lote (diferenciando os lotes que cada referncia pode ter) o stock existente
nos dois armazns.
Como seria de prever, no armazm de expositores existe mais stock em nmero de

referncias, sendo que nesse caso o nmero de lotes no to significativo, pois cada
referncia deve ter um lote promocional. Mas tendo em ateno o nmero de caixas
por armazm, o nmero de caixas no armazm de decorados 74 vezes superior ao
nmero de caixas existentes no armazm de expositores (Figura 23)
Figura 22 - Nmero de referncias e lotes por

armazm
Figura 23 - Quantidade de caixas por

armazm
Ainda no que diz respeito ao stock de amostras importante identificar que este gera
stock de referncias que no podem ser promovidas ( o caso de quando o cliente
pede uma amostras de um lote especfico, sendo que dificilmente outro cliente pedir
a mesma amostra especfica). Assim sendo, deve ser efetuada uma limpeza peridica
ao armazm, retirando este tipo de referncia que apenas est a ocupar espao em
armazm.
Primeiramente ser efetuada uma anlise ao stock de amostras e de expositores, e

depois ser feita uma anlise ao stock de decorados.
Stock de Expositores e Amostras
De forma a organizar as peas dentro do armazm foi feita uma anlise ao consumo
de peas avaliando-as da seguinte forma:
Consumo palete (materiais cujo o consumo superior a 10 caixas);

Consumo entre 10 caixas e 2 caixas;
Consumo inferior a 2 caixas e superior a 1 caixa;
Consumo inferior a 1 caixa.
Estas peas devem ser colocadas em armazm nos locais destinados para cada tipo
de consumo. O reabastecimento das peas deve ser gerido por Kanbans.
Os materiais de consumo palete devem ser colocados ao solo. Atravs da anlise da

Tabela 15, pode ver-se que so necessrias cerca de 47 estantes para colocar as
referncias que devem ficar ao solo.
Captulo 4
Tabela 15 - Necessidade de locais ao solo

Paletes ao solo
Ref.
Lado
Ref/
Palete/
Ref/
Estantes
frente
palete
Estante
Patamar
necessrias
Ref palete
13
0.8
Grandes dimenses
64
1.2
16
Coleo
30
0.8
10
Merchandising
14
0.8
Consumveis amostras
16
0.8
Palete 60x120 mm
60
0.8
12
Total
47
Neste caso, vo ficar duas paletes de 60x120 mm por patamar, isto devido dimenso
do prottipo efetuado (90x128x77 mm). As paletes de merchandising devem ficar
localizadas ao solo, em estantes cujo patamar superior a este seja mais alto. Os
materiais de grandes dimenses so todos aqueles em que uma das suas dimenses
120 mm.
Os restantes materiais sero colocados em nveis superiores. O nmero de estantes

necessrias vai ser calculado de acordo com o consumo de materiais (Tabela 16), pois
dependendo do consumo sero colocadas na estante de diferentes formas.
Tabela 16 - Anlise dos consumos e necessidade de patamares
]10 caixas; 1 pal]
]2; 10] caixas
Referncias
11
Frentes (metros)
]1; 2] caixas
<1 caixa
98
951
305
8.8
43.5
332
95
+ 10 %
9.68
47.85
365.2
104.5
Paletes (fator de converso)
0.8
1.10
1.10
1.10
Paletes
13
44
332
95
Paletes/Patamar
Patamares necessrios
22
166
48
So necessrios 236 patamares (uma estante tem vrios patamares) (sendo que os 5
patamares para referncias com consumo entre 10 caixas e 1 palete j foram
considerados nos patamares a solo necessrios, e os patamares para consumos
inferiores a uma caixa no precisam de ser totalmente cobertos visto que o intuito
que este valor passe a ser residual).
5
6
Tendo em conta, que nestes casos apenas vai ser usado o nvel do solo.
Apenas so consideradas as referncias de dimenses inferiores s acima mencionadas.
Stock de Decorados
Foi feita uma anlise ao consumo destes materiais de forma a classific-los para
depois os armazenar de uma forma eficiente, isto , os materiais com maior rotao e
com maior volume de vendas devem ficar localizados perto da rea de trabalho e em
patamares mais acessveis. Tendo por base a listagem do stock atual (27-03-2012), a
listagem de materiais que j no apresentam movimentos de sada e a listagem de
materiais que so MTO, foram calculadas as quantidades de materiais a colocar nas
novas estantes consoante o critrio de localizao adequado (Anexo L).
Esta classificao tem em conta a regra de Pareto no diz respeito ao volume de

vendas e a rotao do material. As referncias novas entraram em armazm mas
como ainda no tiveram vendas no possvel classific-las segundo os parmetros.
At ao terceiro patamar as referncias devem ser colocadas em duas paletes por

patamar. Nos patamares superiores devem ser colocadas trs paletes por patamar.
importante ter nos primeiros nveis e mais perto da rea de trabalho as referncias que
apresentam uma grande rotao pela seguinte ordem:
(1)
(2)
(3)
(4)
AA;
BA;
Novas;
AB;
(5)
(6)
(7)
(8)
BB;
AC;
BC;
CC.
Para colocar estes materiais todos nos primeiros patamares (solo, 1 e 2) seriam
necessrias 139 estantes, um valor demasiado extenso para o espao disponibilizado.
Estantes necessrias para a armazenar o stock de Expositores, Amostras e

Decorados
Iro ser utilizadas estantes de 2.5x1.1 m e estantes de 1.3x1.1 m. Os patamares at

2.5 metros tero estrados para se conseguir colocar duas paletes com o lado maior de
frente de forma a ser mais fcil e ergonmico efetuar o picking (exceto as estantes
onde sero colocados os MTO e monos).
Captulo 4
A zona de armazenagem vai ter cerca de 113 estantes, ocupando uma rea de cerca
de 686 metros2.
Existem estantes com 4 patamares (1), com 6 patamares (68), com 7 patamares (10) e
com 9 patamares (34) (Anexo K).
Aps uma anlise ao stock existente, foi calculado o nmero de estantes necessrias
para albergar o maior nmero de referncias possveis. Assim sendo, a disposio
macro das estantes pelo armazm apresentada na Figura 24.
Peas para
amostras e
expositores,
monos,
MTOs e
stock de
decorados
Decorados a
picking e
stock de
decorados
Armazenagem
de monos e
produtos MTO
Figura 24 - Zona de armazenagem
A localizao no patamar ir no mximo at trs, sendo que nos patamares iniciais

das estantes dedicadas aos materiais de amostras e expositores esta diferenciao
difcil de fazer, visto que os materiais vo ser colocados diretamente em estrados, no
havendo uma diferenciao precisa.
Em termos de localizao dos materiais no sistema informtico, esta vai ser efetuada
segundo o exemplo da Figura 25.
A . 11 . 2 . 1
Fila
Estante
Patamar
Local no patamar
Figura 25 - Localizao no sistema informtico
Nos clculos anteriores da necessidade, foi acrescentada uma margem de 15%, isto
porque uma mudana sempre algo arriscado, e portanto, o dimensionamento no
deve ser efetuado para uma ocupao inicial de 100%, para salvaguardar que caso
surjam novos produtos ou caso as quantidades aumentem o armazm no fica
sobrelotado.
Na Tabela 17 o valor relevante a considerar o nmero de patamares, visto os

clculos serem todos baseados na necessidade de patamares. A discrepncia entre o
valor das paletes e dos patamares devida ao nmero de paletes que se ir colocar
por patamar.
Tabela 17 - Capacidade versus necessidade Amostras e Expositores
Necessidade
Capacidade
% Coberta
Paletes
Patamar
Paletes
Patamar
Paletes
Patamar
Paletes ao solo
122
47
126
44
104%
94%
10 caixas
44
22
40
20
91%
91%
2 caixas
332
166
330
165
99%
99%
1 caixa
95
48
21
21
22%
44%
No que se refere aos decorados, na Tabela 18 foi efetuada uma comparao entre a
capacidade e a necessidade de estantes (Anexo L).
Neste caso, pode ver-se que os patamares superiores das estantes dos materiais para
amostras e expositores no esto totalmente preenchidos, isto , apenas 50 % desses
locais se encontram ocupados.
Como se pode ver pela Tabela 19, os monos e MTO no cabem na sua totalidade nas
estantes dedicadas a estes (apenas se consegue colocar 62% dos mesmos), portanto
Captulo 4
alguns tero de ser colocados nos patamares superiores das estantes dedicadas aos
materiais para amostras e expositores (Tabela 18).
Tabela 18 - Capacidade versus necessidade - Total decorados
Necessidade
Patamar Paletes
Nveis de picking
Nveis 95
Nveis 65
Stock (65)
Stock (95)
Estantes MTO +
MONOS Nveis 95
Estantes MTO +
MONOS Nveis 65
Stock (65) restantes
Stock (95) restantes
141
282
141
423
60
180
120
360
73
218
Capacidade
Patamar Paletes
141
282
94
47
82
39
282
141
246
117
60
180
60
180
61
183
% Coberta
Patamar Paletes
Colocar:
Ref.
AA + BA + Novas +
76% AB
24 % AB + BB + AC +
BC + 41% CC
100%
100%
100%
100%
202%
202%
59 % CC+ Stock
100%
100%
78 % MTO's
84%
84%
22% MTO's + Monos
Tabela 19- Capacidade versus necessidade - MTO e monos

Necessidade
Patamar
Paletes
Estantes MTO + MONOS Nveis 95
Estantes MTO + MONOS Nveis 65
192
577
Capacidade
Patamar
Paletes
60
180
60
180
% Coberta
Patamar Paletes
62%
62%
Colocar:
Ref.
Colocar MTO
e Monos
O stock de nveis de 95 e de 65 restantes so referentes ao que sobra das estantes

dedicadas aos materiais de amostras e expositores, depois de l colocadas as
referncias CC e o stock dos decorados.
Em todos os casos anteriores foram, considerados valores superiores aos que existem
atualmente em armazm (10% (expositores e amostras) e 15% (decorados)). Assim
sendo, neste caso de notar que os MTOs e os Monos apresentam uma margem de
cobertura mdia de 92%, o que no preocupante, e ao mesmo tempo obriga a
empresa a tomar decises mais cleres acerca do que pretende fazer com estes
materiais.
Equipamento de apoio
Nos trs casos, os operadores necessitam de equipamentos de apoio. Aps a anlise

dos equipamentos de apoio necessrios (Tabela 20) e tendo em conta o tipo de
veculos que iro circular no armazm, pode ser desenhado o layout do novo armazm
(Anexo Q). Este layout tem presente apenas os equipamentos necessrios, na

disposio mais correta ao funcionamento do armazm, de forma a criar fluxos de
trabalho eficientes.
Tabela 20 - Equipamentos de apoio necessrios
o
Equipamento
Mesa para efetuar

amostras
Mesa elevatria
Balco de atendimento
Mesa de apoio expositores
Balana
Mquina de corte
Mquina de corte a gua
Mquina de presso
Mquina de cola
10
Estante de apoio aos

expositores
11
Estante para grficas
12
13
Guilhotina para plstico

com bolha de ar, espuma
e papel
Estante de apoio a
amostras
14
Armrios de etiquetas
15
Estantes de apoio aos

decorados
16
Mquina de papel
Padpack
17
Caixote de lixo para papel
18
19
Descrio
Serve de bancada de trabalho;
Podem ser colocados porta peas e etiquetas
por baixo da mesa.
Serve de bancada de trabalho para expositores;
Pode servir de bancada para amostras se
necessrio.
Fica entre o cliente e o operador;
Colocar o computador;
Para o transportador assinar a guia.
Colocar luvas;
Pistola de silicone;
Capa de grficas de expositores (ou
futuramente o computador).
Pesar encomendas.
Para cortar peas que sero coladas no lado
que faz fronteira com exterior do painel.
Para cortar peas que sero coladas na parte
interior do painel.
Serve para colocar o betume nos painis de
pavimento;
Limpar as encomendas se necessrio.
Serve para colocar cola nos painis.
Colocar ferramentas;
Silicone;
Lquidos de limpeza;
Betume;
Armazenar as grficas para colar nos painis;
Armazenar caixas para embalar peas de
expositores.
Estantes verticais
21
Estante de painis e
expositores
2.5x1.2
1.8x0.8 (2)
1.35x0.8 (1)
2.0x0.6
1.2x0.91
0.9x0.6
1.12x1.15
1.05x1.90
0.4x0.4
0.14x0.4
0.30 (2)
1.51x0.46
2.7x0.90
Serve de guilhotina para cortar estes dois

materiais.
1.2x0.80
Colocar porta peas.
1.51x0.90
Para colocar em cada gaveta etiquetas

referentes s vrias referencias existentes;
Colocar caixas grandes;
Caixas para colocar peas;
Esferovite.
Serve para fazer enchimento para as caixas
quando se embalam decorados.
0.96x0.20 (5)
2.10x0.70 (3)
0.8x0.8
1.20x1.20

plstico
indiferenciados, p e
vassoura
20
Dimenso (m)
1.26x0.96
0.6
0.4x0.5
Estas servem para colocar os expositores de
grfica inteira.
Ao solo devem ficar colocados os painis;
Nos patamares superiores so armazenadas as
encomendas prontas.
1.34x1.06 (20)
2.8x0.8 ( 5)
22
23
Estante produto acabado

amostras nacionais
Estante produto acabado
amostras internacionais
24
Mquinas de carga
25
Reservatrio para cacos
26
Mquina de plastificar com

clula de carga
27
Lavatrio
Serve para colocar as amostras nacionais

depois de prontas enquanto aguardam o cliente.
Servem para colocar as encomendas depois de
prontas enquanto aguardam a sua expedio.
Servem para carregar os veculos eltricos de
transporte.
Serve para colocar os cacos das peas
cortadas.
Serve para pesar as paletes com expositores e
plastificar a mesma.
Com gua quente para poder limpar a cola das
mos.
Captulo 4
2.1x 0.7
2.7x0.8
0.52x0.42
0.8x1.20
2.0x3.0
0.53x50
Na maioria dos casos, os equipamentos iro passar para o novo armazm tal como
esto agora, mas os equipamentos 11, 13, 21 e 23 vo ser organizados de forma
diferente da atual, de modo a colocar os materiais pretendidos (Anexo N, Anexo O).
Na Tabela 21 esto especificados todos os veculos que vo ser utilizados no futuro

armazm. Na Figura 26 est apresentado o carro eltrico que vai ser modificado para
ser utilizado pelo operador logstico
Tabela 21 - Veculos a utilizar
Transporte
Indicado para:
Obs.
Restries
Prs
Trilateral
Arrumar material na zona de

armazenagem;
Picking em altura.
Obrigatrio
Este equipamento
bastante lento.
Como alcana os
trs lados, os
corredores so
mais pequenos
Carro eltrico
Picking decorados at 2.5

metros.
Obrigatrio
Apenas consegue
fazer o picking at
2.5 metros de
altura
Rpido
Empilhador a
diesel
Retirar palete de expositores

da bancada de trabalho;
Arrumar as encomendas de
expositores na estantes a
isso dedicadas.
Obrigatrio
Este polui
bastante o
ambiente.
Rpido; Aguenta
grandes pesos
Obrigatrio
Apenas consegue
fazer o picking at
2.5 metros de
altura
rpido na
deslocao;
Os materiais ficam
separados nos
atrelados.
Opcional
No deve ser
utilizado em
grandes cargas,
tem tendncia
para ser instvel
Consegue fazer o
picking em altura
Carro eltrico
com atrelados
(Erro!
Resultado de
ndice
invlido.)
Carro eltrico
(expositores)
Fazer o picking das peas

para amostras e expositores;
Fazer a reposio dos
consumveis;
Fazer a recolha das
encomendas referente a
amostras.
Este serve para fazer o
picking das peas em altura;
Pode ser utilizado no picking
das peas de decorados em
altura;
Fazer a recolha das
encomendas prontas de
amostras (paletes) e arrumar
na estante em altura.
Nesta zona ir ser

colocada uma bancada
de apoio e os garfos
iro ser parcialmente
cortados
Figura 26 - Carro eltrico a modificar
4.3.
IMPLEMENTAO DA SOLUO PROPOSTA
4.3.1.
ORAMENTOS NECESSRIOS
Como seria de esperar, para que esta mudana possa ocorrer dentro dos parmetros
pretendidos, necessrio fazer alguns investimentos.
Construo civil
Ligao de gua (para a mquina de corte, esquentador e lavatrio) (Anexo R);
Condutas de escoamento de guas;
Ligao de eletricidade (Tomadas, infraestruturas para computador e

carregadores de bateria) (Anexo R);
Ligao do ar comprimido (para mquina de cola e para betumar) (Anexo R);
Alterao dos gabinetes da logstica de forma a albergar novo colaborador;
Alterao da porta dos gabinetes de forma a ficarem portas basculantes e

retirar o pr-fabricado entre os dois gabinetes;
Iluminao da zona de trabalho e da zona de armazenagem;
Pavimento (1034 m2);
Remover parede;
Aquecimento.
Captulo 4
Informtica
Anlise das necessidades em termos de rede;
Oramento para 2 computadores para fornecer informao aos operadores dos

painis a montar;
Alterao do sistema de merchandising (sistema informtico utilizado).
Material a comprar
Bastidores de 1.1 m at 5.00 metros = 134 unidades;
Vigas 2.5 metros =444 unidades;
Vigas 1.3 metros = 48 unidades;
Estrados 2.5x1.10 metros = 282 unidades;
Estrados 1.3x1.1 metros = 21 unidades;
Espaadores = 132 unidades.
Outros
Construo do carrinho (atrelado);
Alterao do veculo atual para ser usado pelo operador logstico;
Mquina de plastificar com clula de carga;
Paletes para material 60x120 mm;
Guilhotina para cortar plstico com bolha de ar, espuma e papel.
4.3.2.
CRONOGRAMA DA MUDANA
Perante o cronograma definido para a mudana (Figura 27), esta pode demorar at 5
semanas. Neste cronograma no foram considerados os tempos que demora a fazer
cada tarefa, mas sim os tempos que podem ser utilizados para as fazer (visto que
todas as tarefas poderiam ser efetuadas em menos do que uma semana, que foi a
unidade mnima considerada neste cronograma).
Primeiro, devem efetuar-se as tarefas de construo civil, como por exemplo o

pavimento, a iluminao, a eletricidade, etc.
Depois destas tarefas, pode iniciar-se a transferncia dos equipamentos em que a sua
quantidade no crtica, isto , que ao ser mudados no inviabilizam a operao no
armazm atual, como o caso de algumas mesas elevatrias, mquinas de cola,
mquina de corte, etc. Nesta altura, tambm j se comea a montar as estantes e a
proceder transferncia dos materiais conforme a montagem, os primeiros materiais a
serem transferidos sero aqueles com menor rotao, tais como monos, MTOs,
referncias CC, que dificilmente devero ser requisitados por algum cliente durante o
processo de mudana.
Por fim, sero transferidos os equipamentos nicos, isto , aqueles em que a

quantidade existente crtica, como o caso do esquentador, da mquina de papel
padpack, dos carregadores de bateria dos veculos, etc.
Figura 27 - Cronograma da mudana
5. CONCLUSO
5.1. REFLEXO SOBRE O TRABALHO REALIZADO
A indstria cermica um sector sujeito a grande variabilidade produtiva (pois o
mesmo processo origina diferentes produtos (lotes)), devendo os seus armazns estar
preparados para albergar uma grande variedade de produtos. A capacidade de
armazenagem destas empresas deve ser pensada de forma a evitar localizar
diferentes materiais na mesma zona a fim de evitar erros em trocas de materiais.
A crise que se vive atualmente provocou uma baixa na compra deste tipo de produtos,
pois fazem parte da cadeia de abastecimento do sector de construo civil, o qual tem
vindo a estagnar de forma significativa, principalmente no mercado interno.
O projeto elaborado incidiu sobre dois sectores (amostras e expositores) que no

geram faturao direta empresa, mas que apesar disso so essenciais para o
funcionamento da mesma.
A transferncia destes dois sectores para outra localizao veio introduzir novos
conceitos no que diz respeito aos fluxos de materiais. Pretende-se que aps esta
mudana a gesto dos stocks seja feita de forma eficiente, para no sobre utilizar o
espao de armazenagem, funcionando conforme o conceito just-in-time e podendo
assim reduzir os stocks.
Neste projeto, foram selecionadas as atividades que no acrescentam valor ao

produto e, na tentativa de eliminar (ou diminuir) os desperdcios causados por estas,
foi introduzido o conceito de operador logstico, que pretende aglomerar as tarefas que
no apresentam valor acrescentado, evitando que os restantes operadores necessitem
de se deslocar do seu local de trabalho para proceder recolha.
Com esta mudana, pretendia-se criar melhores condies de trabalho para os

operadores, mas devido a restries financeiras e de espao algumas condies no
puderam ser melhoradas.
Captulo 5
Seria de esperar que no final de oito meses este projeto estivesse prestes a ser
concludo, mas para isso era necessrio que algumas alteraes fsicas tivessem
ocorrido. No entanto, aes fsicas envolvem quase sempre investimentos monetrios
e, para alm disso, na maior parte das vezes envolvem terceiros, o que provoca
atrasos.
Neste projeto, seria interessante avaliar a produtividade futura deste armazm, mas
devido ao atraso, a soluo proposta no foi implementada.
5.2. DESENVOLVIMENTOS FUTUROS

No seguimento deste projeto, adequado elaborar um acompanhamento da mudana
em causa, de forma a avaliar de que forma os objetivos foram cumpridos, se as
mudanas efetuadas trouxeram melhorias ao processo, se as cargas de trabalho
propostas foram as corretas, se existem tarefas no consideradas neste projeto atual
mas que so extremamente pertinentes no processo futuro, entre outras.
Para alm disto, devem criar-se normas para a limpeza do armazm. Entende-se por
limpeza, retirar do armazm as referncias sem qualquer rotao que apenas ocupam
espao que poderia ser utilizado para outras (perceber qual o custo/benefcio de
manter estas referncias em armazm).
O nmero de referncias que so encomendadas e que so anuladas significativo,

sendo adequado criar uma norma para o que fazer com estes produtos (perceber qual
o custo/benefcio de manter estas referncias em armazm e o que destino lhe dar).
No processo de expositores, a colocao dos painis na mesa de trabalho, na sua

maioria, tem de ser efetuado por duas pessoas, fazendo com que no haja autonomia
do operador para efetuar esta tarefa e, para alm disso, faz com que outro operador
tenha que interromper o seu trabalho para poder ajudar nesta tarefa. Assim sendo,
poderia estudar-se um mtodo para a colocao dos painis na mesa de trabalho para
que pudesse ser efetuado apenas por uma pessoa.
Pretende-se que este armazm seja livre de fumos e para que isto acontea
necessrio perceber at que ponto pode ser prescindvel a utilizao de um
empilhador a diesel, encontrando forma mais eficiente de retirar os expositores da
bancada de trabalho.
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ANEXOS
Anexo A - Mapeamento do processo de amostras
Legenda:
Anexo B - Mapeamento do processo de decorados
Anexo C - Mapeamento do processo de expositores
Anexo D - Exemplo de listagem dos tempos (amostra nacional)
Descrio Tarefa
Tempo
Tarefa
D/VA Distncia (m)
1 Recolhe peas
00:00:00 00:01:05
84.0
2 Recolhe etiquetas
00:01:05 00:00:22
2.0
3 Recolhe porta peas
00:01:27 00:00:11
4 Retira peas da caixa
00:01:38 00:00:31
5 Limpar pea
00:02:09 00:00:21
6 Colocar pea no porta peas
00:02:30 00:00:18
VA
7 Colar etiquetas
00:02:48 00:00:23
VA
8 Arrumar amostra
00:03:11 00:00:10
9 Limpar pea
00:03:21 00:00:11
00:03:32 00:00:21
VA
11 Limpar pea melhor
00:03:53 00:00:13
12 Colar etiquetas
00:04:06 00:00:23
VA
13 Arrumar amostra
00:04:29 00:00:24
14 Limpar pea
00:04:53 00:00:18
00:05:11 00:00:13
VA
16 Colar etiquetas
00:05:24 00:00:15
VA
17 Limpar pea
00:05:39 00:00:19
00:05:58 00:00:19
VA
19 Colar etiquetas
00:06:17 00:00:23
VA
20 Verificar encomenda
00:06:40 00:00:20
21 Inserir no SI informao
00:07:00 00:02:13
22 Fim
00:09:13
1.0
1.0
1.0
9.0
98.0
% VA / Tempo Total
28.0%
Anexo E - Sequncia do espao percorrido (amostra nacional)
Anexo F - Exemplo de listagem dos tempos (amostra internacional)

N
Descrio Tarefa
Tempo Tarefa D / VA Distncia (m)
Recolhe peas
0:00:00 0:03:54
98.25
Recolhe porta peas
0:03:54 0:00:07
Coloca pea no porta peas
0:04:01 0:00:27
VA
Colar etiquetas
0:04:28 0:00:37
VA
Colocar na caixa
0:05:05 0:00:09
VA
Recolhe porta peas
0:05:14 0:00:21
Limpa pea
0:05:35 0:00:23
Coloca pea no porta peas
0:05:58 0:00:11
VA
Colar etiquetas
0:06:09 0:00:18
VA
10 Colocar na caixa
0:06:27 0:00:09
VA
11 Limpa pea
0:06:36 0:00:18
12 Coloca pea no porta peas
0:06:54 0:00:14
VA
13 Colar etiquetas
0:07:08 0:00:16
VA
14 Coloca na caixa
0:07:24 0:00:07
VA
15 Cortar caixa
0:07:31 0:00:25
16 Fecha caixa
0:07:56 0:01:27
VA
17 Verifica encomenda
0:09:23 0:00:24
18 Cola marca
0:09:47 0:00:29
2.25
19 Cola etiqueta de frgil
0:10:16 0:00:10
2.25
20 Arruma lixo
0:10:26 0:00:36
45
21 Insere informao no sistema
0:11:02 0:01:34
34.5
22 Fim
0:12:36
191.25
% VA / Tempo Total
31.1%
Anexo G - Sequncia do espao percorrido (amostra internacional)
Anexo H - Sequncia do espao percorrido (decorados)
Anexo I - Exemplo de listagem dos tempos (expositores)
N Descrio Tarefa
Tempo
Recolher carto
00:00:00 00:00:25
Colocar carto sobre o expositor
00:00:25 00:00:15
Recolhe painel
00:00:40 00:00:39
00:01:19 00:00:32
00:01:51 00:00:34
Arruma palete
Observa o desenho do expositor a
fazer
Recolhe material
00:02:25 00:00:30
Colocar cola sobre o painel
00:02:55 00:00:20
Colar 1 pea
00:03:15 00:00:28
VA
Cortar 2 pea
00:03:43 00:00:21
10 Colar 2 pea
00:04:04 00:00:12
VA
11 Colocar cola sobre o painel
00:04:16 00:00:16
12 Vai buscar pea palete
00:04:32 00:00:17
13 Cola 3 pea
00:04:49 00:00:08
VA
00:04:57 00:00:07
15 Corta 4 pea
00:05:04 00:00:15
16 Cola 4 pea
00:05:19 00:00:11
VA
00:05:30 00:00:08
4.5
18 Corta 5 pea
00:05:38 00:00:12
19 Cola 5 pea
00:05:50 00:00:13
VA
20 Corta 6 pea
00:06:03 00:00:27
21 Cola 6 pea
00:06:30 00:00:08
VA
22 Endireitar as peas do painel
00:06:38 00:00:42
23 Ajudar colega a recolher painel
00:07:20 00:01:09
24 Limpar peas do painel
00:08:29 00:01:04
25 Recolher etiquetas
00:09:33 00:00:36
26 Colar etiquetas
00:10:09 00:00:22
VA
27 Fim
00:10:31
Tarefa
D / VA Distncia (m)
4.5
37.5
46.875
4.5
4.5
37.5
30
172.875
% VA / Tempo Total
16%
Anexo J - Sequncia do espao percorrido (expositores)
Anexo K - Repartio das estantes

Estantes A.2 a A.12, B.1 a B.10,
C.6 a C.10 e D.6 a D.10
Estantes F.4, F.6 e F.10
Estante A.1
Estantes C.1 a C.5 e D.1 a D.5
Estantes F.11 a F.16, G.11 a G.16,

H.11 a H.16 e I.11 a I.16
Estantes E.1 a E.10, F.1 a F.3, F.5,

F.7 a F.9, G.1 a G.10, H.1 a H.10 e
I.1 a I.10
Anexo L - Tabela resumo da anlise do stock de decorados
Novas AA AB AC
BA BB BC
CC
Mono Total
Referncias
78
76 44 117 8
20 207 250
86
886
Ref+lote
94
114 77 173 25 28 277 305
91
1184
Stock (+ 10%)
103
125 85 190 28 31 305 336
100
1303
Locais de palete (+15%)
118
144 98 219 32 36 351 386
115
1499
Ref+lotes (MTO parados)

Ref+lotes (+10 % (Stock MTO
parados))
Ref+lotes (picking + stock) a
transferir
35
12 98
0 103 116
365
39
13 108 0
0 113 128
402
64
124 72 82 28 31 192 208
801
Locais de palete (+15%)
74
143 83 94 32 36 221 239
922
Quantidade de stock a considerar

Quantidade a picking a
considerar
14
24
91
67
129 75 85 29 32 199 215
831
22
Anexo M - Determinao dos materiais a colocar nas estantes
FILA A
A.2
A.3
A.4
A.5
A.6
A.7
A.8
A.9
A.10
A.11
A.12
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MTO
MTO
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
Nvel
3
2
1
0
A.1
Painis ou
expositores
Painis ou
expositores
Painis ou
expositores
Painis ou
expositores
Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo Palete solo
FILA B
Nvel
8
7
6
5
4
3
2
1
0
B.1
B.2
B.3
B.4
B.5
B.6
B.7
B.8
B.9
B.10
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
C.2
C.3
FILA C
Nvel
8
7
6
5
4
3
2
1
0
C.1
C.4
C.5
C.6
C.7
C.8
C.9
Stock
Stock
Stock
Stock
C.10
Stock
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
Stock
Stock
Stock
Stock
Stock
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
FILA D
Nvel
8
7
6
5
4
3
2
1
0
D.1
D.2
D.3
D.4
D.5
D.6
D.7
D.8
D.9
D.10
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
MONOS
MONOS
MONOS
MONOS
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
10 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
2 caixas
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo
Palete solo Palete solo
Palete solo
FILA E
Nvel
E.1
E.2
E.3
E.4
E.5
E.6
E.7
E.8
E.9
E.10
5
4
3
2
1
0
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BB
Ref. BB
Ref. BB
Ref. BB
Ref. BB
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BA
Ref. BA
Ref. BA
Ref. BA
Ref. BA
Novas
Novas
Novas
Novas
Novas
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Novas
Novas
Novas
Novas
Novas
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
FILA F
Nvel
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
F.1
F.2
F.3
F.4
F.5
F.6
F.7
F.8
F.9
F.10
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
2 caixas'
2 caixas'
2 caixas'
2 caixas'
2 caixas'
2 caixas'
2 caixas'
2 caixas'
2 caixas'
F.11 F.12 F.13 F.14 F.15 F.16
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
2 caixas'
Ref. AC
2 caixas'
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
2 caixas'
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. BB
Ref. BB
Ref. BB
2 caixas'
Ref. BB
2 caixas'
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
2 caixas'
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AB
Ref. AB
Ref. BB
2 caixas'
Ref. BB
2 caixas'
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
2 caixas'
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. BA
Ref. BA
Ref. BA
2 caixas'
Ref. BA
2 caixas'
Novas
Novas
Novas
2 caixas'
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
2 caixas'
Ref. BA
2 caixas'
Novas
Novas
Novas
2 caixas'
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Paletes de
MTO
Merchandising
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Paletes de
Ref. AA
Merchandising
Paletes de
Ref. AA
Merchandising
FILA G
Nvel
G.1
G.2
G.3
G.4
G.5
G.6
G.7
G.8
G.9
G.10
G.11
G.12
G.13
G.14
G.15
5
4
3
2
1
0
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. BA
Ref. BA
Ref. BA
Ref. BA
Ref. BA
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Novas
Novas
Novas
Ref. AB
Ref. AB
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
FILA H
Nvel
H.1
H.2
H.3
H.4
H.5
H.6
H.7
H.8
H.9
H.10
H.11
H.12
H.13
H.14
H.15
5
4
3
2
1
0
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. AC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Novas
Novas
Novas
Novas
Novas
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
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Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
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Ref. AB
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Nvel
I.1
I.2
I.3
I.4
I.5
I.6
I.7
I.8
I.9
I.10
I.11
I.12
I.13
I.14
I.15
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
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Ref. CC
Ref. CC
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MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. BC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
Ref. CC
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Novas
Novas
Novas
Novas
Novas
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Novas
Novas
Novas
Novas
Novas
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
Ref. AB
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
Ref. AA
MTO
MTO
MTO
MTO
MTO
FILA I
Anexo N - Equipamento de apoio (estante para painis e expositores)
Anexo O - Equipamento de apoio (estantes para amostras nacionais, internacionais e porta peas)
Estantes para grficas
Estantes para porta peas

Estantes para amostras internacionais
Anexo P - Atrelado para empilhador do operador logstico
Anexo Q - Desenho do layout do

armazm futuro
Anexo R - Pontos a abastecer gua, eletricidade, gs e ar comprimido

Desenho de layout e processos em armazém

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Universidade de Aveiro Departamento de Economia, Gesto e Engenharia

ANA FILIPA MARTINS

DESENHO DO LAYOUT E DEFINIO DOS FLUXOS

Universidade de Aveiro Departamento de Economia, Gesto e Engenharia

ANA FILIPA MARTINS

DESENHO DO LAYOUT E DEFINIO DOS FLUXOS

Relatrio de Projeto apresentado Universidade de Aveiro para cumprimento

Prof. Doutora Helena Maria Pereira Pinto Dourado e Alvelos

Prof. Doutor Cristvo Silva

Prof. Doutor Jos Antnio de Vasconcelos Ferreira

Gostaria de agradecer Universidade de Aveiro por me ter acolhido no seu

Lean manufacturing, eliminao de desperdicios, produtividade, armazm e

A Revigrs pretende centralizar os seus processos de expedio. Para isso

Lean manufacturing, elimination of waste, productivity,

Revigrs wants to centralize its shipping processes. So it needs to occupy an

Contextualizao do trabalho .......................................................................... 1

Relevncia do desafio ..................................................................................... 1

Estrutura do documento .................................................................................. 2

A conceo do armazm ....................................................................................... 3

Eliminao dos desperdcios ........................................................................... 3

A logstica e o nvel de servio ........................................................................ 6

O papel do armazm ....................................................................................... 7

Layout do armazm ........................................................................................ 9

A localizao dos produtos no armazm ....................................................... 15

O processo de picking ................................................................................... 17

Redefinio de armazm na Revigrs ................................................................. 21

A Revigrs Indstria de Revestimentos de Grs, Lda ................................ 21

Os armazm de Decorados e de Expositores ............................................... 24

Resultados obtidos .............................................................................................. 31

Caracterizao da situao existente ............................................................ 31

Recursos Humanos ................................................................................ 36

Proposta de soluo ..................................................................................... 46

Recursos Humanos ................................................................................ 48

Implementao da soluo proposta ............................................................. 59

Oramentos necessrios ........................................................................ 59

Cronograma da mudana ....................................................................... 60

Referncias bibliogrficas ........................................................................................... 67

Figura 3- Diviso da zona de armazenagem em trs subzonas correspondentes

No mbito do estgio curricular do mestrado em Engenharia e Gesto Industrial da

Os principais objetivos desta mudana passam por:

Aumento da produtividade dos sectores;

A libertao da rea atual para possvel expedio internacional e ao mesmo

Implementao de metodologias lean;

Criao de melhores condies de trabalho.

A concesso do armazm uma tarefa muito importante para a eficincia do processo

A empresa Revigrs pretende modificar o funcionamento do seu armazm de paletes,

2 | Desenho do layout e definio dos fluxos e dos processos de um armazm

Qualquer mudana no armazm de paletes est dependente da mudana destes dois

A introduo de melhorias neste armazm passa pela introduo de metodologias

Os passos necessrios para o desenho do armazm algo que no gera consenso

O documento est dividido em 5 captulos.

No captulo seguinte iro ser abordados os contributos e as opinies de vrios autores

No captulo 3 encontra-se uma apresentao da empresa, os processos relevantes

No captulo 4 encontram-se os resultados obtidos com a metodologia proposta

O captulo 5 refere-se s concluses tiradas com o projeto. Existe tambm uma

ELIMINAO DOS DESPERDCIOS

Apreutesei et al. (2010) consideram que o lean manufacturing no apenas um

A aplicao do lean manufacturing suportada por diversas ferramentas e

O lean manufacturing no um conceito completamente novo, este deriva da filosofia

O sistema pull um dos elementos base da filosofia TPS/JIT (Toyota Production

4 | Desenho do layout e definio dos fluxos e dos processos de um armazm

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