Libro Conformado

NDICE
CAPITULO I FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

1.1
FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIN PLSTICA DE LOS METALES
1.2
CONFORMACIN PLSTICA
PROCESO DE DEFORMACIN VOLUMTRICA

TRABAJO DE LMINAS METLICAS
1.3
COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES

ESFUERZO DE FLUENCIA
1.4
EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIN
1.5
EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION
1.6
EFECTO DE LAS ESTRUCTURAS METALRGICAS EN LOS PROCESOS DE
CONFORMACIN
1.7
MECNICA DE LA CONFORMACIN DE LOS METALES
1.8
ENSAYOS Y CRITERIOS DE FORMABILIDAD
1.9
LA FRICCIN EN LAS OPERACIONES DE CONFORMACIN
1.10
DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO DE METALES
CAPITULO II LAMINADO
2.1
PRODUCTOS LAMINADOS
2.1
LAMINADO PLANO Y SU ANLISIS
2.3
LAMINADO DE PERFILES
2.4
MOLINOS LAMINADORES
2.5
EFECTOS DE LA CARGA DE LAMINADO
2.6
APLASTAMIENTO DE LOS RODILLOS
2.7
FLEXIONADO O COMBADURA DE RODILLOS
2.8
RESORTEO DEL MOLINO O DISTORSIN PLSTICA
2.9
CONTROL AUTOMATICO DEL CALIBRE
2.10
OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO
2.11
LA TECNOLOGA DE LA FABRICACIN DE CILINDROS DE LAMINACIN POR DOBLE
COLADA O COLADA COMPUESTA

CAPITULO III FORJADO
3.1
FORJADO
3.2
FORJADO EN DADO ABIERTO
3.3
FORJADO CON DADO IMPRESOR
3.4
FORJADO SIN REBABA
3.5
DADOS DE FORJADO, MARTINETES Y PRENSAS
3.6
CARACTERSTICAS DE LAS PIEZAS ESTAMPADAS
3.7
OTRAS OPERACIONES DE FORJA
3.8
DISEO DEL PRODUCTO PARA FORJA
3.9
EJEMPLO SOBRE FORJA
CAPITULO IV ESTIRADO
4.1
ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
4.2
MECNICA DEL ESTIRADO
4.3
ANLISIS DEL ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
4.4
PRCTICA DEL ESTIRADO
4.5
ESTIRADO DE TUBOS
CAPITULO V EXTRUSION
5.1
EXTRUSION GENERALIDADES
5.2
TIPOS DE EXTRUSIN
5.3
ANLISIS DE LA EXTRUSIN
5.4
DADOS Y PRENSAS DE EXTRUSIN
5.5
OTROS PROCESOS DE EXTRUSIN
5.6
DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS
CAPITULO VI EMBUTIDO
6.1
GENERALIDADES
6.2
MECNICA DE EMBUTIDO
6.3
LMITES DEL EMBUTIDO:
6.4
OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO
6.5
DEFECTOS EN EL EMBUTIDO
6.6
TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO:
6.7
DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LAMINAS METLICAS
6.8
PRENSAS
6.9
CONSIDERACIONES EN DISEO DE LA HERRAMIENTAS:
6.10
ENSAYO DE ERICHSEN
CAPITULO VII DOBLADO
7.1
OPERACIONES DE DOBLADO
7.2
DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES
7.3
ANLISIS DE INGENIERA DEL DOBLADO
7.4
OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO
7.5
DOBLADO DE TUBOS
CAPITULO VIII TROQUELADO

8.1
TROQUELADO DE METALES
8.2
CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DEL TROQUELADO DE METALES
8.3
TROQUELADO CONVENCIONAL
8.4
PROCESO DE TROQUELADO FINO
8.5
CARACTERSTICAS MECNICAS DE UN TROQUEL PARA PUNZONAR
8.6
REPUJADO DE PIEZAS DE METAL - SPINING
8.7
PIEZAS ESTAMPADAS POR ROTACION
8.8
PIESAS ELECTROFORMADAS
8.9
PIEZAS FORMADAS POR OTROS MTODOS
CAPITULO IX
METALURGIA DE POLVOS
9.1
CONCEPTO DE PULVIMETALURGIA
9.2
CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS METALICOS
9.3
ALGUNOS METODOS DE OBTENCION DE POLVOS METALICOS
9.4
COMPACTACIN
9.5
SINTERIZACIN
9.6
ACABADOS MAS FRECUENTES EN PIEZAS SINTERIZADAS
9.7
APLICACIONES
Procesos de Manufactura II
Conformado De Metales
CAPITULO I
FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE
METALES
Los metales, los plsticos y los materiales de cermicas se transforman en

artculos tiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se
vacen de maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeas o
partes para mquinas en produccin en serie. Los metales tambin se laminan entre
rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a travs de
dados por extrusin para hacer formas especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se
calientan a temperaturas altas para poder conformarlos fcilmente por forjado
(martillado y comprimido). Aunque la forja fue en un tiempo una operacin para metales
en caliente, en la actualidad se practica el forjado en fro an con el acero. A
temperaturas intermedias se puede producir un material metalrgicamente superior
para algunos fines. Por ejemplo, en la conformacin a calor medio, los materiales
tenaces como el acero SAE 52100 se manufacturan por rutina en partes de alta calidad
con los ms bajos costos de produccin de la conformacin en fro.
Gran parte de la manufactura se especializa en el proceso del metal laminado en
operaciones de trabajo es fro como troquelado, estampado y conformacin. La
fabricacin de utensilios para el hogar, de automviles y de muchos otros productos
dependen del proceso de lmina metlica.
La maquinaria de toda clase que requiere partes de precisin depende del
maquinado y de la industria de las maquinas herramientas, la cual se podra considerar
como la base de la manufactura moderna. La industria de la herramienta y dados,
aunque poco conocida y entendida, es la columna vertebral de la industria moderna.
Todo proceso de manufactura depende prcticamente de los talleres de
herramientas y dados en alguna medida. El estampado, el troquelado, el moldeo por
inyeccin y el vaciado por inyeccin son solo algunos de los procesos para los cuales
son absolutamente necesarios los servicios de las herramientas y de los dados.
La manufactura de los materiales plsticos y compuestos est creciendo en forma
constante y ha reemplazado a muchos productos que anteriormente se hacan de
metal, cuero y madera. Muchas de stas industrias de manufactura son independientes.
Por ejemplo, los moldes para inyeccin de plstico requieren de herramienta
especial y procesos especiales de maquinado de dados; la manufactura de la mquina
moldeadora es un proceso de mquina herramienta.
El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se
usa la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas metlicas. La
deformacin resulta del uso de una herramienta que usualmente es un dado para
formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del
metal. Por tanto, el metal se deforma para tornar la forma que determina la geometra
del dado.
En general, se aplica el esfuerzo de compresin para deformar plsticamente el
metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros
lo doblan y otros ms lo cortan. Para formar exitosamente un metal ste debe poseer
ciertas propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son generalmente
una baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades son afectadas por
4
la temperatura. La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce
cuando se aumenta la temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la
distincin entre trabajo en fro, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de
recristalizacin y trabajo en caliente. La velocidad de formacin y la friccin son factores
adicionales que afectan el desempeo del formado de metales. En este captulo
examinaremos dichos aspectos, pero primero proporcionamos una visin general de los
procesos de formado de metales.
1.1
FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIN PLSTICA DE LOS METALES
INTRODUCCIN
La metalurgia mecnica es la rama de la metalurgia que se ocupa principalmente
de la respuesta de los metales frente a las fuerzas o cargas.
Las fuerzas pueden resultar del empleo del material como miembro o pieza de
una estructura o maquina, en cuyo caso es necesario saber algo respecto a los valores
limites que aquel puede resistir sin fallar.
Por otro lado, es necesario a veces transformar un lingote colado en una forma
ms til, tal como una plancha plana, y entonces es preciso conocer las condiciones de
temperatura y velocidad de carga para las que son mnimas las fuerzas que se
necesitan para realizar tal trabajo de transformacin.
HIPTESIS DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES
En el mtodo general de anlisis empleado en la resistencia de materiales, se
parte de la suposicin de que el miembro esta en equilibrio.
Se aplican las condiciones de equilibrio esttico a las fuerzas que actan en
algunas partes del cuerpo para encontrar relaciones entre las fuerzas externas e
internas. Como las ecuaciones de equilibrio deben expresarse en trminos de fuerzas
externas que actan sobre el cuerpo, es necesario transformar las fuerzas resistentes
internas en fuerzas externas.
Otras hiptesis con: el cuerpo que se estudia es continuo, homogneo e istropo;
Continuo pues no hay espacios vacos, homogneo porque tiene propiedades idnticas
en todos sus puntos, e istropo respecto de alguna propiedad cuando esta no varia con
la direccin u orientacin.
A gran escala, el acero, la fundicin, el aluminio, pueden considerarse como
tales, pero a escala microscpica estn constituidos por mas de una fase por lo que son
heterogneos.
Los metales estn constituidos como una agregacin de granos cristalinos que
poseen distintas propiedades en las diferentes direcciones cristalogrficas, pero los
granos son tan pequeos frente a nuestro volumen macroscpico que debe
considerarlo homogneo e istropo. Sin embargo cuando los materiales se deforman
severamente en una direccin particular (como ocurre en la laminacin o en la forja) las
propiedades pueden ser anisotrpicas en macro escala.
DEFINICIONES
Elasticidad: Significa que al cargar un cuerpo y luego descargarlo el mismo recupera su
configuracin geomtrica inicial. La recuperacin no tiene porque ser instantnea, pero
siempre que el cuerpo recupere su configuracin inicial (en forma instantnea o no), se
dir que el mismo es elstico.
Plasticidad: Es el caso en que un cuerpo sometido a la accin de cargas exteriores, no
recupera su configuracin geomtrica inicial luego de ser retiradas las mismas. Es decir
queda una deformacin plstica permanente o remanente que es lo que caracteriza a la
plasticidad.
1.2
CONFORMACIN PLSTICA
CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE CONFORMACIN

Los procesos de conformacin se pueden clasificar en un nmero reducido de
clases sobre la base de las fuerzas aplicadas al material cuando se le da la forma
requerida.
6
Estas clases son:
1. Procesos de compresin indirecta.
2. Procesos de compresin directa.
3. Procesos de traccin.
4. Procesos de plegados o flexin.
5. Procesos de cizallamiento.
En los procesos de compresin la fuerza se aplica a la superficie de la pieza que

se trabaja y el metal fluye formando ngulo recto con la direccin de la compresin. Los
ejemplos principales son la forja y la laminacin.
Los procesos de compresin indirecta incluyen el estirado de tubos y alambres,
la extrusin y el embutido profundo de una copa.
Las fuerzas aplicadas son frecuentemente de traccin, pero se desarrollan
fuerzas de compresin elevadas por reaccin entre la pieza que se trabaja y la matriz.
El metal fluye bajo un estado de tensiones combinadas en el que hay fuerzas de
compresin elevadas en una de las direcciones principales, por lo menos.
La conformacin plstica se lleva acabo por cuatro razones principalmente.
1. Obtener la forma deseada
2. Mejorar las propiedades del material por modificacin de la distribucin
de micro constituyentes.
3. Mejorar las propiedades del material por afino del tamao de grano.
4. Introducir endurecimiento por deformacin.
Los procesos de conformacin plstica destinados a transformar un lingote o

palanquilla en un producto tipificado de forma sencilla (Chapa, plancha o barra) se
llaman procesos primarios de trabajo mecnico.
Los mtodos de conformacin que producen piezas de la forma acabada definitiva
se llaman procesos secundarios de trabajo mecnico.
Proceso de deformacin volumtrica
Los procesos del formado se pueden clasificar en:

1) procesos de deformacin volumtrica y
2) procesos de trabajo metlico.
Los procesos de deformacin volumtrica se caracterizan por deformaciones
significativas y cambios de forma, la relacin entre el rea superficial y el volumen de
trabajo es relativamente pequea. El trmino volumtrico describe a las partes de
trabajo que tienen esta baja relacin de rea volumen. La forma del trabajo inicial para
estos procesos incluye tochos cilndricos y barras rectangulares. La operacin bsica
en deformacin volumtrica se ilustra en la figura como sigue
: Laminado. Es un proceso de deformacin por compresin en el cual el espesor

de una plancha o placa se reduce por medio de herramientas cilndricas opuestas
llamadas rodillos. Los rodillos giran para estirar la placa y realizar el trabajo dentro de la
abertura entre ellos y comprimirla.
Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados

opuestos, de manera que la forma del dado se imprima para obtener el trabajo
requerido. El forjado es un proceso tradicional de trabajo en caliente, pero muchos tipos
de forjado se hacen tambin en fro.
Extrusin. Es un proceso de compresin en el cual se fuerza el metal de trabajo
a fluir a travs de la abertura de un dado para que tome, la forma de la abertura de ste
en su seccin transversal.
Estirado. En este proceso de formado, el dimetro de un alambre o barra se
reduce cuando se tira del alambre a travs de la abertura del dado.
Figura N 1.1
Trabajo de lminas metlicas
Los procesos de trabajo con lminas metlicas son operaciones de formado o

preformado de lminas de metal, tiras y rollos. La relacin entre el rea superficial y el
volumen del material inicial es alta; por lo que esta relacin es un medio til para
diferenciar la deformacin volumtrica de los procesos con lminas metlicas. Prensado
es el trmino que se aplica frecuentemente a las operaciones con lminas metlicas,
debido a que las mquinas utilizadas para desempear estas operaciones son prensas
(se usan tambin prensas de varios tipos en otros procesos de manufactura). La parte
producida en una operacin de laminado metlico se llama frecuentemente estampado.
Las operaciones con lminas metlicas se ejecutan siempre en fro y se utiliza un
juego de herramientas llamadas punzn y dado. El punzn es la porcin positiva y el
dado es la porcin negativa del juego de herramientas. Las operaciones bsicas con
lminas de metal se describen en la figura y se definen como sigue:
Doblado, El doblado implica la deformacin de una lmina metlica o placa para
que adopte un ngulo con respecto a un eje recto, en la mayora de los casos.
Embutido (estirado). En el trabajo de lminas metlicas, el embutido se refiere a
la transformacin de una lmina plana de metal en una forma hueca o cncava, como
una copa, mediante el estirado del metal. Se usa un sujetador para mantener fija la
plantilla, mientras el punzn empuja la lmina de metal. Para distinguir esta operacin
del estirado de barras y alambres, se usan frecuentemente los trminos embutido o
estirado en copa o embutido profundo.
Corte. Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de
procesos de deformacin, debido a que implica ms el corte que el formado del metal.
En esta operacin se corta la parte usando un punzn y un dado. Aunque ste no es un

proceso de formado se incluye aqu debido a que es una operacin necesaria y muy
comn en el trabajo de lminas metlicas.
10
Figura N 1.2
1.3 COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES
La curva esfuerzo-deformacin ofrece una visin que permite comprender el

comportamiento de los metales durante su formacin. La curva tpica de esfuerzodeformacin para la mayora de los metales se divide en una regin elstica y una
regin plstica. En el formado de un metal, la regin plstica es de inters primordial
debido a que en estos procesos el material se deforma plstica y permanentemente.
La relacin tpica esfuerzo-deformacin presenta elasticidad por debajo del punto

de fluencia, y endurecimiento por deformacin arriba de dicho punto. Las figuras
muestran este comportamiento en ejes lineales y logartmicos. En la regin plstica, el
comportamiento del metal se expresa por la curva de fluencia:
11
El esfuerzo y la deformacin en la curva de fluencia son esfuerzo real y

deformacin real. La curva de fluencia es generalmente vlida como una relacin que
define el comportamiento plstico de un metal en el trabajo en fro. Los valores tpicos
de K y n para diferentes metales a temperatura ambiente se enlistan en la tabla.
= K
= ln ( l / lo )
Yf = K n
n
Yf = K / (1+ n)
n
Criterios de Fluencia
Figura N 1.3
Criterios de Fluencia
12
Esfuerzo de fluencia
La curva de fluencia describe la relacin esfuerzo-deformacin en la regin donde

tiene lugar el formado del metal. Tambin indica el esfuerzo de fluencia del metal, la
propiedad de resistencia que determina las fuerzas y la potencia requerida para realizar
una operacin particular de formado.
La grfica esfuerzo-deformacin de la figura muestra que cuando la mayora de
los metales se deforman a temperatura ambiente, aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformacin. El esfuerzo requerido para continuar la deformacin
debe incrementarse para contrarrestar este incremento de la resistencia. El esfuerzo de
fluencia se define corno el valor instantneo del esfuerzo requerido para continuar la
deformacin del material o mantener "fluyendo" al metal. sta es la resistencia a la
fluencia del metal en funcin de la deformacin, que puede expresarse como:
En la operaciones de formado individual que se revisarn en las dos secciones

siguientes, se puede usar el esfuerzo de fluencia instantneo para analizar la secuencia
del proceso. Por ejemplo, en ciertas operaciones de forja se puede determinar la fuerza
instantnea durante la compresin a
1.4
EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIN
El trabajo de los metales suele dividirse en procesos de trabajo o conformacin

en caliente y procesos de trabajo o conformacin en fro.
13
El trabajo en caliente se define como una deformacin en condiciones tales de
temperatura y velocidad de deformacin que se producen simultneamente la
restauracin y la deformacin.
El trabajo en fro es el realizado en condiciones tales que no es posible que se
produzcan eficazmente los procesos de restauracin.
En el trabajo en caliente se elimina el endurecimiento por deformacin, y la estructura
granular dislocada, por la formacin de nuevos granos libres de deformacin,
recristalizando la estructura.
Como dicha recristalizacion elimina las perturbaciones provocadas por la deformacin
se pueden lograr deformaciones muy grandes en caliente.
El trabajo en caliente se realiza normalmente en condiciones de limite elstico, y este
limite disminuye con la temperatura, es entonces mas pequea la energa necesaria
para la deformacin que en el trabajo en fro, en el cual no se elimina el endurecimiento
por deformacin y la tensin de limite elstico aumenta con la deformacin.
Por esto es que la deformacin total que puede darse en fro es menor que en caliente,
a menos que en etapas intermedias por sucesivos tratamientos se elimine el
endurecimiento por deformacin.
TRABAJOS EN CALIENTE
A las temperaturas a las que se realiza el trabajo en caliente no solo es menor la
energa necesaria para deformar el metal, y mayor la facilidad para que fluya sin
agrietarse, sino que adems facilita la homogeneizacin de la estructura de colada.
factores dependientes de la temperatura:
Disminucin de la resistencia de los cristales
Disminucin de sus bordes
14
Las sopladuras y rechupes internos se eliminan por soldaduras, las estructuras
columnares por la recristalizacin y mejoran la ductilidad y la tenacidad.
El trabajo en caliente presenta tambin desventajas:
1. Ordinariamente el trabajo en caliente se realiza al aire y se pierde una
considerable cantidad de metal por oxidacin.
2. Suele provocarse la descarburacin del acero y es frecuente necesitar de un
mecanizado extenso para eliminar las capas decarburadas.
3. La incrustacin del oxido impide obtener buenas terminaciones superficiales.
4. Hay dilataciones y contracciones a las que hay que poner tolerancias, lo cual
impide obtener una produccin homognea tal como se obtiene en el trabajo en
fro.
5. La deformacin es mas intensa en la superficie por lo que all el grano es mas
fino
6. En el centro el grano es ms grande debido a que tarda mas para enfriarse
hasta la temperatura ambiente que la superficie.
Formado en Caliente
1. Por encima de la temp. de recristalizacin (>0.5 Tm con Tm punto de fusin
del metal, en T absoluta).
2. La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente.
3. Se requiere menor potencia para deformar el metal.
4. Las propiedades de resistencia son generalmente isotrpicas.
5. El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte.
6. Precisin dimensional ms baja.
7. Mayores requerimientos de energa para calentamiento de la parte.
8. Oxidacin de la superfcie de trabajo.
9. Acabado superficial ms pobre y menor duracin en la vida de las
herramientas.
15
Formado en Tibio
1. Por debajo de la temperatura de recristalizacin (0.3 Tm con Tm punto de fusin
del metal en T absoluta).
2. Fuerzas ms bajas y menores requerimientos de potencia.
3. Son posibles trabajos ms intrincados.
4. Se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido.
El limite superior de trabajo esta determinado por la temperatura a que se produce la
fusin incipiente y suele tomarse una temperatura en 100C bajo del punto de fusin,
para evitar la fusin en regiones segregadas que tienen punto de fusin mas bajo.
Basta una delgadsima capa de constituyentes de bajo punto de fusin en limite de
grano para que el material se desmenuce en trozos al ser deformado (fragilidad en
caliente que produce quemado del metal)
Cuanto mayor la deformacin, el material pierde mas calor por conduccin,
conveccin y radiacin , aunque gana por trabajo de deformacin pero en definitiva
resulta una mas baja es la temperatura de trabajo en caliente.
TRABAJO EN FRO
Acarrea un aumento en la resistencia mecnica y una disminucin de la

ductilidad.
Si provocamos grandes deformaciones el metal puede romperse antes de
alcanzar la forma deseada. Por esta razn, puede realizarse en varias etapas,
intercalando tratamientos trmicos intermedios (Ej. Recocido) que restauran la
ductilidad y disminuyen la resistencia.
Ajustando convenientemente el ciclo de trabajo en fro y tratamientos trmicos se
pueden obtener piezas con cualquier grado de endurecimiento.
Formado en Fro
1. Mayor precisin, tolerancias ms estrechas.
16
2. Mejora el acabado superficial.
3. El endurecimiento por deformacin aumenta la resistencia y dureza de la
parte.
4. Orientacin de granos mas favorable.
5. Ahorro en costos de horno y combustible.
6. Requiere mayor potencia para desempear las operaciones
7. Limpieza inicial de las superficies.
8. Ductilidad y Endurecimiento por deformacin del metal de trabajo limitan la
deformacin a realizar.
La ventaja ms significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir

deformaciones plsticas sustanciales del metal, ms de las que son posibles con el
trabajo en fro o el trabajo que se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalizacin. La razn principal es que la curva de fluencia del metal trabajado en
caliente tiene un coeficiente de resistencia sustancialmente menor que a temperatura
ambiente, el exponente de endurecimiento por deformacin es cero (al menos
tericamente), y la ductilidad del metal se incrementa significativamente. Todo esto da
por resultado las siguientes ventajas con respecto al trabajo en fro: 1) la forma de la
parte de trabajo se puede alterar significativamente, 2) se requiere menor potencia para
deformar el metal, 3) los metales que usualmente se fracturan en el trabajo en fro,
pueden formarse en caliente, 4) las propiedades de resistencia son generalmente
isotrpicas debido a la ausencia de una estructura orientada de granos creada en el
trabajo en fro, 5) el trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la parte. Esta
ltima ventaja puede parecer inconsistente, ya que el aumento en la resistencia del
metal se considera frecuentemente esta es una ventaja del trabajo en fro. Sin embargo,
hay aplicaciones en las cuales es indeseable que el metal se endurezca por trabajo
debido a que reduce su ductilidad, por ejemplo, cuando la parte tiene que procesarse
posteriormente en fro. Otras desventajas son: precisin dimensional ms baja,
mayores requerimientos de energa (energa trmica para calentar la pieza de trabajo),
oxidacin de la superficie de trabajo (incrustaciones), acabado superficial ms pobre y
menor duracin en la vida de las herramientas.
17
La recristalizacin del metal en el trabajo en caliente involucra difusin atmica,
proceso que depende del tiempo. Las operaciones de formado del metal se
desempean frecuentemente a altas velocidades que no dejan tiempo suficiente para
completar la recristalizacin de la estructura granular durante el ciclo de deformacin.
Sin embargo, debido a las altas temperaturas, la recristalizacin slo ocurre
eventualmente; ya sea inmediatamente despus del proceso de formado o ms tarde,
al enfriarse la pieza de trabajo. Aun si la recristalizacin ocurre despus de la verdadera
deformacin, su ocurrencia eventual junto con el suavizado sustancial del metal a altas
temperaturas es la caracterstica que distingue al trabajo en caliente del trabajo en tibio
o en fro.
Formado isotrmico Ciertos metales como los aceros altamente aleados (por
ejemplo, acero de alta velocidad), Muchas aleaciones de titanio y las aleaciones de
nquel para altas temperaturas poseen buena dureza en caliente, esta propiedad los
hace tiles para el servicio a altas temperaturas. Y aunque dichas propiedades los
hacen atractivos para estas aplicaciones, tambin los hace difciles de formar por
mtodos convencionales. El problema es que cuando estos metales se calientan a las
temperaturas de trabajo en caliente y entran en contacto con las herramientas de
formado relativamente fras, el calor es transferido rpidamente fuera de la superficie de
la parte, elevando la resistencia en estas regiones. La variacin en la temperatura y la
resistencia en diferentes regiones de la pieza de trabajo producen patrones de flujo
irregular en el metal durante la deformacin esto conduce a la formacin de esfuerzos
residuales y al posible agrietamiento superficial.
El formado isotrmico se refiere a las operaciones de formado que se llevan a cabo

de tal manera que eliminan el enfriamiento superficial y los gradientes trmicos
resultantes en la pieza de trabajo. Se realiza por precalentamiento de las herramientas
que entran en contacto con la parte a la misma temperatura de trabajo del metal. Esto
desgasta las herramientas y reduce su vida, pero evita los problemas descritos cuando
los metales difciles se forman por mtodos convencionales. En algunos casos el
18
formado isotrmico representa la nica forma en que pueden formarse estos materiales
de trabajo. El procedimiento se asocia ms estrechamente con el forjado, revisaremos
el forjado Formado Isotrmico
Materiales especiales para altas temperaturas.
Consiste en eliminar el enfriamiento superficial y los gradientes trmicos

mediante el precalentamiento de las herramientas.
1.5
Disminucin de la vida de las herramientas.
EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION
En el trabajo en caliente, un metal se comporta tericamente como un material

perfectamente plstico, con un exponente de endurecimiento por deformacin n = 0.
Esto significa que una vez que se alcanza el nivel del esfuerzo de fluencia, el metal
debe continuar fluyendo bajo el mismo nivel de esfuerzo. Sin embargo, un fenmeno
adicional caracteriza el comportamiento de los metales durante su deformacin,
especialmente a las temperaturas elevadas del trabajo en caliente. Este fenmeno es la
sensibilidad a la velocidad de deformacin. En nuestra revisin, empezaremos por
definir la velocidad de deformacin,
La respuesta de un metal a la conformacin depende de la velocidad de
deformacin.
Ciertos metales pueden romperse por debajo de una temperatura determinada si
se les aplica una carga a mucha velocidad o por el choque.
19
Figura N 1.4
VALORES TPICOS DE VELOCIDAD EN DISTINTOS ENSAYOS DE
DEFORMACIN
Las velocidades en la mayor parte de los procesos industriales son mayores que
en un ensayo de traccin por lo que los valores del lmite elstico determinados en
dicho ensayo no pueden ser aplicados directamente al clculo de cargas empleadas en
la conformacin.
En el trabajo en fro, la velocidad de deformacin tiene poca influencia, salvo
algunos materiales de comportamiento frgil en ciertos intervalos de temperatura para
elevadas velocidades de deformacin.
El lmite elstico para el trabajo en caliente es fuertemente afectado por la
velocidad de deformacin. Para medir el limite elstico durante las operaciones de
20
conformacin en caliente se emplea una maquina de compresin a alta velocidad
(Plastometro).
A grandes velocidades la temperatura de trabajo en caliente debe ser ms
elevada pues el tiempo de permanencia a esa temperatura es ms breve. Pero esto
aumenta el peligro de la fragilidad en caliente.
La rapidez a la que se deforma el metal en un proceso de formado se relaciona

directamente con la velocidad de deformacin v. En muchas operaciones de formado, la
velocidad de deformacin es igual a la velocidad del punzn o de cualquier otro
elemento mvil del equipo. Esto se visualiza ms fcilmente en un ensayo de tensin,
como la velocidad del cabezal de la mquina con respecto al cabezal. Dada la rapidez
de deformacin, la velocidad de deformacin se define:
Si la velocidad de deformacin v es constante durante la operacin, entonces sta

vara al cambiar h (debido al esfuerzo de tensin o compresin). En la mayora de las
operaciones prcticas de formado, la valoracin de la velocidad de deformacin se
complica por la geometra de la parte de trabajo y las variaciones en la velocidad de
deformacin en diferentes regiones de la parte. La velocidad de deformacin puede
-1
alcanzar 1000 s o ms para algunos procesos de formado de metal como laminado y

forjado a alta velocidad.
Ya hemos observado que el esfuerzo de fluencia de un metal es una funcin de la
temperatura. En las temperaturas del trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia
depende de la velocidad de deformacin. El efecto de la velocidad de deformacin
sobre las propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad a la velocidad de
21
deformacin. El efecto se puede ver en la figura 3.4. Al aumentar la velocidad de
deformacin, se incrementa la resistencia a la deformacin. Esto se representa
usualmente como una lnea aproximadamente recta en una grfica log-log, lo cual
conduce a la siguiente relacin.
Figura N 1.5
El efecto de la temperatura sobre los parmetros de la ecuacin es bastante

pronunciado. Al incrementar la temperatura, decrece el valor de C (consistente con su
efecto sobre K en la ecuacin de la curva de fluencia) y aumenta el valor de m. A
temperatura ambiente el efecto de la velocidad de deformacin es casi despreciable, e
indica que la curva de fluencia es una buena representacin del comportamiento del
material. A medida que aumenta la temperatura, la velocidad de deformacin juega un
papel ms importante en la determinacin del esfuerzo de fluencia, como se indica por
22
las pendientes ms grandes de las relaciones deformacin-velocidad. Esto es
importante en el trabajo en caliente porque la resistencia a la deformacin del material
aumenta dramticamente con el incremento de la velocidad de deformacin Para dar
una idea del efecto, en la tabla se dan los valores tpicos de m para los tres rangos de
temperatura del trabajo en metales.
Figura N 1.6
Tabla N 1.1
23
Podemos observar que aun en el trabajo en fro la velocidad de deformacin

puede tener un efecto mnimo sobre el esfuerzo de fluencia. En el trabajo en caliente el
efecto puede ser significativo. Una expresin ms completa para el esfuerzo de fluencia
como funcin de la deformacin y de la velocidad de deformacin podra ser la
siguiente:
1.6
EFECTO DE LAS ESTRUCTURAS METALRGICAS EN LOS PROCESOS DE
CONFORMACIN
Las fuerzas necesarias para realizar la conformacin estn ntimamente ligadas
al lmite elstico, que a su vez depende de la estructura metalrgica y la composicin
de la aleacin.
En los metales puros, la facilidad del trabajo mecnico disminuye al aumentar el
punto de fusin, y la temperatura mnima de trabajo en caliente aumentar tambin con
el punto de fusin.
La adicin de elementos de aleacin eleva la curva de fluencia cuando forman
solucin slida y por consiguiente aumentan las fuerzas necesarias, a su vez hacen
descender el punto de fusin por lo que las temperaturas de trabajo sern mas bajas.
Las caractersticas de trabajo plstico de las aleaciones de dos fases dependen de
la distribucin microscpica de la segunda fase.
24
La presencia de una fraccin grande de partculas duras uniformemente
distribuidas incrementa el lmite de fluencia.
Si en cambio son blandas no producen gran variacin en las condiciones de
trabajo,
Si tienen bajo punto de fusin pueden dar fragilidad en caliente.
En el acero recocido, un tratamiento de globulizacin que convierte laminillas de
cementita de la perlita en glbulos mejora el trabajo en fro.
Si la segunda fase dura se localiza en el lmite de grano dificulta la
conformacin, pues se puede producir fractura en lmite de grano.
Las partculas de segunda fase tendern a tomar la forma y distribucin que
corresponde a la deformacin del cuerpo.
Si son ms blandas y dctiles que la matriz, las partculas que son
originalmente esfricas tomaran una forma elipsoidal.
Si son mas duras, no se deformarn.
La orientacin de estas partculas (en trabajo en caliente) y la fragmentacin de los
granos (trabajo en fro) son responsables de la estructura fibrosa tpica que puede
ponerse de manifiesto por macro ataque.
Una consecuencia de este fibrado mecnico es que las propiedades mecnicas
pueden ser diferentes para distintas orientaciones de las probetas de ensayo con
respecto a la direccin principal de conformacin.
En general, la ductilidad en traccin, las propiedades de fatiga y las de choque sern
ms bajas en la direccin transversal que en la longitudinal.
Si en una aleacin se produce una precipitacin mientras el metal se est
conformando, aumenta el lmite elstico y disminuye su ductilidad pudiendo producirse
el agrietamiento. La precipitacin se produce normalmente cuando la velocidad de
conformacin es pequea y la temperatura elevada.
25
Si en cambio se produce un cambio de fase esto contribuye a aumentar el limite
elstico de los productos laminados en fro, y puede producirse el agrietamiento.
1.7
MECNICA DE LA CONFORMACIN DE LOS METALES

Uno de los objetivos es llegar a expresar las fuerzas y las deformaciones de los
procesos en el lenguaje de le mecnica aplicada para poder predecir las fuerzas que se
necesitan para obtener una forma determinada.
Es necesario el empleo de hiptesis simplificativas.
El criterio de fluencia de Von Mises o de la energa de deformacin es el que da
resultados que estn mas de acuerdo con los experimentales.
( 1-2)2 + (2 - 3)2 + (3 - 1)2= 2 x o2
En tanto que los criterios de la mxima tensin cizallante difieren solo en un 15%
que teniendo en cuenta las imprecisiones de los anlisis de las operaciones complejas
se puede considerar anlogo al anterior
3 - 1 = o
Se utilizara esta ley en todas las ocasiones en que su aplicacin simplifique el
anlisis.
Una de las hiptesis que se emplea es la eliminacin o introduccin de una
tensin hidrosttica no afecta al lmite elstico ni al estado de deformacin. Se
considera que el tensor desviador es el nico que tiene importancia para la produccin
del flujo plstico.
Sin embargo la presin hidrosttica modifica el flujo plstico cuando las
deformaciones son grandes y aumentando dicha presin se eleva la curva de fluencia
26
en la regin de las deformaciones grandes y adems aumenta la ductilidad de los
metales en traccin.
Esto explica porque materiales normalmente frgiles se puedan extrudar con
xito, ya que en este proceso se desarrolla una compresin hidrosttica elevada por la
reaccin entre el material que se extruda y el cuerpo de extrusin.
Suponemos que el volumen se mantiene constante durante la deformacin:
1 + 2 + 3 = 0
d1 + d2 + d3 = 0
Se admite que el incremento de la deformacin es proporcional a la deformacin total.
d1 / 1 = d2 / 2 = d3 / 3
Una premisa bsica es la de que para deformaciones de traccin o compresin

equivalentes se producen endurecimientos por deformacin tambin equivalentes.
Para una deformacin de traccin 1 igual a una compresin 2 se puede escribir:
1 = - 3 = Ln ( l1/l0 ) = - Ln ( h1/h0 ) = Ln ( h0/h1 )
( l0/l1 ) = ( h1/h0 )
( h1/h0 ) = 1 + ( h1 h0 ) / h0
Y como el volumen se mantiene constante:
l0 / l1 = A1 / A0 = 1 ( A0 - A1 ) / A0
Entonces
( h1 h0 ) / h0 = ( A0 - A1 ) / A0
27
O sea, para deformaciones iguales, la reduccin de la seccin transversal es

igual a la reduccin de la altura o de espesor.
La curva de fluencia es la relacin fundamental referente al comportamiento del
material en cuanto al endurecimiento por deformacin. Se emplea para determinar el
lmite elstico o, en el clculo de las cargas de conformacin.
Este valor es menor que el que se produce en el endurecimiento por deformacin
ya que el material sufre flujo no uniforme pues no se lo deja fluir libremente.
En algunos casos (Extrusin) se alcanzan deformaciones mucho mayores que en
el ensayo de traccin o compresin, del orden del 70 al 80%.
En trabajo en caliente, el metal se comporta como plstico ideal, la tensin de
fluencia se mantiene constante y es independiente de la deformacin para temperatura
y velocidades determinadas.
En trabajo en fro, es corriente emplear un valor constante de la tensin de
fluencia que sea un promedio de la deformacin total.
Para describir el flujo plstico, es tan importante indicar las condiciones
geomtricas del flujo con respecto al sistema de tensiones como el poder predecir la
clase de tensin que produce el flujo plstico. Una hiptesis bsica, es la de que en
cualquier instante del proceso de conformacin, las condiciones geomtricas de las
velocidades de deformacin son las mismas que las de las tensiones o sea que las
deformaciones y las tensiones son coaxiales, lo cual sirve para deformaciones no muy
grandes.
TRABAJO DE DEFORMACIN PLSTICA
El trabajo total
necesario para producir una forma por deformacin plstica
puede descomponerse en trabajos parciales:

28
El trabajo de deformacin ( Wd ) es el trabajo necesario para que todo el volumen pase

de la seccin inicial a la final por deformacin uniforme.
Una parte del trabajo total se consume como trabajo superflua ( Wr ), que es el trabajo
de deformacin interna que no interviene en un puro cambio de forma.
Por ultimo, otra parte se consume al vencer las resistencias de friccin en las intercaras
entre metal conformado y la herramienta ( Wf ). Principio Documento
Wt = Wd + Wr + Wf
Se deduce que el trabajo de deformacin es la energa mnima que debe consumirse
para provocar una deformacin y es:
Wd = V x x d
Y el trabajo total ideal por unidad de volumen para el caso de deformacin proporcional
ser:
Wd = ( 2 / 3 ) x 0 x ( 12 + 1 x 2 + 2 )
1.8
ENSAYOS Y CRITERIOS DE FORMABILIDAD

Dada la imposibilidad de obtener datos seguros de la resistencia a la
deformacin de los metales en el trabajo de conformacin en caliente a velocidades

elevadas, se ha desarrollado cierto nmero de ensayos para evaluar la deformabilidad
en caliente de los materiales. El ensayo de un solo golpe se ha empleado para estimar
si un metal puede o no trabajarse en caliente sin agrietamiento.
29
Se ha encontrado buena correlacin entre los resultados de torsin y algunas
operaciones como la forja y el punzonado de redondos macizos para fabricar tubos sin
costura.
En las operaciones de conformacin de la chapa, en las que unas regiones no
pueden deformarse y otras deben adaptarse a formas determinadas es necesario que
el metal pueda deformarse sin que se produzcan deformaciones localizadas.
Un ensayo cualitativo para estimar la capacidad de conformacin de la chapa es
el ensayo de doblado, se doblan alrededor de radios progresivamente ms pequeos
hasta que formen grietas en la cara de traccin (externa). El radio mnimo de doblado
se toma como el ms pequeo que puede emplearse sin agrietamiento.
1.9
LA FRICCIN EN LAS OPERACIONES DE CONFORMACIN

Es muy importante tomar en cuenta las fuerzas de friccin engendradas entre la
pieza que se trabaja y las herramientas, ya que aumentan materialmente la resistencia

a la deformacin.
Son muy difciles de medir y constituyen el factor ms incierto en el anlisis de
las operaciones de conformacin. Se emplean diversos mtodos de lubricacin para
aminorar todo lo posible las fuerzas de friccin.
La friccin entre la pieza y las herramientas originan tensiones cizallantes a lo largo de
las superficies en contacto verificndose:
/=f
f depende del material que se trabaja, del de las herramientas, de la rugosidad de la
superficie, del lubricante, de la velocidad de deformacin y de la temperatura.
La friccin aumenta con el movimiento relativo de la pieza y herramienta, pero
disminuye apreciablemente para altas velocidades.
30
Suelen ser mayores en los trabajos en caliente debido a que la oxidacin empasta las
superficies del material.
En la presente seccin nos enfocaremos a los efectos de la friccin en las
operaciones de formado de metales y al uso de los lubricantes para mitigar estos
efectos
Friccin
1. Retarda el flujo del matal, ocasionando esfuerzos residuales.
2. Aumenta fuerzas y potencias requeridas.
3. Mayor desgaste de herramientas.
Lubricacin
1. En fro: aceites minerales, grasas, emulsiones en agua, jabones, etc..
2. En caliente: aceites minerales, grafito y vidrio.
Friccin en el formado de metales
La friccin en el formado de metales es diferente a la que se encuentra en la

mayora de los sistemas mecnicos, como cajas de engranes, rodamientos y otros
componentes que involucran un movimiento relativo entre las superficies. Estos casos
se caracterizan generalmente por bajas presiones de contacto, temperaturas entre
bajas y moderadas, y una lubricacin amplia para minimizar el contacto entre los
metales. Por el contrario, las condiciones en el formado de metales representan

presiones altas entre la superficie dura de la herramienta y la parte suave de trabajo,
deformacin plstica del material ms suave y altas temperaturas (al menos en el
trabajo en caliente). Estas condiciones pueden generar coeficientes de friccin
relativamente altos en el metal de trabajo, incluso con la adicin de lubricantes.
31
La friccin en el formado de metales surge debido al estrecho contacto entre las
superficies de la herramienta y el material de trabajo, y a las altas presiones que
soportan las superficies en estas operaciones. En la mayora de los procesos de
formado, la friccin es inconveniente por las siguientes razones: 1) retarda el flujo del
metal en el trabajo, ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos del
producto, 2) se incrementan las fuerzas y la potencia para desempear la operacin, 3)
ocurre un rpido desgaste de las herramientas. El desgaste de la herramienta puede
conducir a la prdida de la precisin dimensional, y por ende a la fabricacin de piezas
defectuosas y al reemplazo de las herramientas. Como las herramientas para formado
de metales son generalmente costosas, esto tiene una mayor importancia. La friccin y
el desgaste de las herramientas son ms severos en el trabajo en caliente, debido a las
condiciones ms rudas.
Si el coeficiente de friccin llega a ser lo suficientemente grande ocurre una
condicin conocida como adherencia. La adherencia en el trabajo de metales (tambin
llamada adherencia por friccin) es la tendencia de dos superficies en movimiento
relativo a pegarse una a la otra en lugar de deslizarse. Esto significa que el esfuerzo de
friccin entre las superficies excede al esfuerzo de flujo cortante del metal de trabajo,
ocasionando que el metal se deforme por un proceso de corte por debajo de la
superficie, en lugar de que ocurra un deslizamiento entre las superficies. La adherencia
ocurre en las operaciones de formado de metal y es un problema prominente en el
laminado.
Lubricantes en el formado de metales
Los lubricantes para el trabajo de los metales se aplican en la interfase

herramienta -trabajo en muchas operaciones de formado para reducir los perjudiciales
efectos de la friccin. Los beneficios que se obtienen de su aplicacin incluyen la
reduccin en la adherencia, en las fuerzas, en la potencia y en el desgaste de las
herramientas, as como un mejor acabado de la superficie en el producto final, Los
lubricantes tienen tambin otras funciones como reducir el calor de las herramientas.
Las consideraciones para escoger un lubricante apropiado para el trabajo de
metales incluyen el tipo de procesos de formado que se va a utilizar (laminado, forjado,
embutido de lmina metlica u otros), ya sea trabajo en caliente o trabajo en fro, as
32
como el material de trabajo, la reactividad qumica con la herramienta y con los metales
de trabajo (por lo general, es deseable que los lubricantes se adhieran a las superficies
para que sean ms efectivos en la reduccin de la friccin), facilidad de aplicacin,
toxicidad, inflamabilidad y costo.
Los lubricantes usados para operaciones de trabajo en fro incluyen aceites
minerales grasas y aceites grasos, emulsiones en agua, jabones y otros recubrimientos.
El trabajo en caliente se realiza algunas veces en seco para ciertas operaciones y
materiales (por ejemplo el laminado en caliente del acero y la extrusin de aluminio.
Cuando los lubricantes se usan para trabajo en caliente incluyen aceites minerales,
grafito y vidrio. El vidrio fundido se convierte en un lubricante efectivo para la extrusin
de aleaciones de acero. El grafito contenido en agua o aceite mineral es un lubricante
comn para el forjado en caliente de varios materiales de trabajo. En las referencias y
se encuentran tratados ms detallados de los lubricantes en el trabajo de metales.
1.10
DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO DE METALES

En general se menciona estos procesos cuando se tiene una parte inicial ms
voluminosa que laminar, y las deformaciones son significativas con referencia a su

forma inicial.
Los procesos de deformacin volumtrica que se describen en esta seccin son:
1) laminado, 2) forjado, 3) extrusin, 4) estirado de alambre y barras. La seccin
tambin documenta las variantes y operaciones afines a estos cuatro procesos bsicos
que se han desarrollado a travs de los aos.
Estos proceso se pueden clasificar en: operaciones en fri o en caliente. Se
realiza las operaciones en fri cuando la deformacin no es tan significativa y se
requiere mejorar las propiedades mecnicas de las partes con un buen acabado
superficial. El trabajo en caliente se realiza cuando la deformacin es significativa
comparada con la parte original.
La importancia tecnolgica y comercial de los procesos de deformacin
volumtrica deriva de lo siguiente:
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios
significativos en la forma de las partes de trabajo.
33
Las operaciones de trabajo en fro se pueden usar no solamente para dar forma
al trabajo, sino tambin para incrementar su resistencia.
Estos procesos producen poco o ningn desperdicio como subproducto de la
operacin. Algunas operaciones de deformacin volumtrica son procesos deforma
neta o casi neta; se alcanza la forma final con poco o ningn maquinado posterior.
34
CAPITULO II
LAMINADO
2.1
PRODUCTOS LAMINADOS
El laminado es un proceso de deformacin en el cual el metal pasa entre dos
rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresin ejercidas por los rodillos. Los
rodillos giran, para jalar el material y simultneamente apretarlo entre ellos. Un proceso
estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una seccin
transversal cuadrada se transforma en un perfil, como por ejemplo un perfil I. El
laminado es un proceso de conformado en el cual se hace pasar al metal por trenes de
rodillos paralelos que le dan una forma progresivamente ms parecida a la deseada.
La mayora de los procesos de laminado involucra una alta inversin de capital, ya
que se requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminacin, El alto
costo de inversin requiere que la produccin sea en grandes cantidades y por lo
general artculos estndares como lminas y placas. La mayora de los productos
laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida, y
se le llama laminado en caliente. Los metales laminados en caliente estn
generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las
desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro
de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de xido caracterstica.
35
Examinemos la secuencia de pasos en un molino de laminacin para ilustrar la

variedad de productos que pueden hacerse. El trabajo empieza con un lingote de acero
fundido y recin solidificado. An caliente, el lingote se coloca en un horno donde
permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su
extensin, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para el acero, la
temperatura de laminacin es alrededor de 1200 C. La operacin de calentamiento se
llama recalentada, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de
recalentamiento
Figura N 2.1
36
Figura N 2.2. Diferentes Procesos deLaminacin
37
Figura N 2.3
El lingote recalentado pasa al molino de laminacin, donde se lamina para
convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas.
Una lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un
tocho se lamina a partir de una lupia, es de seccin transversal cuadrada de 38 mm por
38
lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una
seccin rectangular de 250 mm de ancho o ms, y un espesor de 38 mm o ms. Estas
formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.
Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.
Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima
para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas se laminan para convertirlas en placas, lminas y tiras. Las placas
laminadas en caliente se usan para la construccin de barcos, puentes, calderas,
estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberas, y muchos otros
productos. La figura 3.7 muestra algunos de estos productos laminados de acero.
2.1
LAMINADO PLANO Y SU ANLISIS
Figura N 2.4
39
Figura N 2.5
Esquemas del proceso de laminacin y la deformacin de la
estructura cristalina de los metales
El laminado plano se ilustra en las figuras, involucra el laminado de planchas,
tiras, lminas y placas, partes de trabajo de seccin transversal rectangular con un
ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el material de trabajo
entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce
40
Cuando se usa una serie de operaciones de laminado la reduccin se toma como la

suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original.
Adems de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del
material de trabajo. Esto se llama esparcido y tiende a ser ms pronunciado con bajas
relaciones entre espesor y ancho, as como con bajos coeficientes de friccin. Existe la
conservacin del material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los
rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de

41
contacto definido por el ngulo. Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de
rotacin, tiene una velocidad superficial vr . Esta velocidad es mayor que la velocidad de
trabajo vo y menor que la velocidad de salida vf . Como el flujo de metal es continuo,
hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo entre los rodillos, Sin
embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la
velocidad del rodillo. Este punto se llama punto de no deslizamiento, tambin conocido
como punto neutro. A cualquier lado de este punto, ocurren deslizamientos con friccin
entre el rodillo y el material de trabajo. La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y
el material de trabajo puede medirse por medio del deslizamiento hacia adelante, este
trmino se usa en laminado y se define como:
El esfuerzo de fluencia promedio ser til para calcular las estimaciones de fuerza
y potencia en laminado.
La friccin se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de friccin, la

fuerza de compresin de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de friccin da por
42
resultado una fuerza de friccin entre los rodillos y el material de trabajo. En el lado de
la entrada, fuerza de friccin tiene una direccin; en el otro lado, tiene la direccin
opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no son iguales. La fuerza de friccin es mayor en
la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el material de trabajo a travs de los
rodillos. El laminado no sera posible sin estas diferencias. Hay un lmite para el mximo
d posible que puede alcanzar el laminado plano con un coeficiente de friccin, dado por
La ecuacin indica que si la friccin fuera cero, el adelgazamiento podra ser cero
y esto hara imposible la operacin de laminado
El coeficiente de friccin en el laminado depende de varios factores como
lubricacin, material de trabajo y temperatura de laminado, en la tabla se dan algunos
valores tpicos de coeficientes de friccin segn el tipo de laminado.
El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condicin llamada

adherencia en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos
43
sobre el arco de contacto. Esta condicin ocurre frecuentemente en el laminado de
aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando ocurre la adherencia, el coeficiente
de friccin puede ser tan alto como 0.7. La consecuencia de la adherencia es que las
capas superficiales del material de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad
que la velocidad del rodillo vr y debajo de la superficie la deformacin es ms severa a
fin de permitir el paso d
e la pieza a travs de la abertura entre los rodillos.
Dado un coeficiente de friccin suficiente para realizar el laminado, la fuerza F
requerida para mantener la separacin entre los dos rodillos se puede calcular
integrando la presin unitaria de laminado sobre el rea de contacto rodillo-material de
trabajo. Esto se puede expresar como sigue:
La integracin requiere dos trminos separados, uno a cada lado del punto neutro.
Las variaciones, en la presin del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son

significativas. La figura da una idea de esta variacin. La presin alcanza un mximo en
el punto neutro y se desvanece a cada lado de los puntos de entrada y salida. Al
aumentar la friccin, la presin se incrementa al mximo relativo entre los valores de
entrada y salida. Al disminuir la friccin el punto neutro se corre hacia la salida a fin de
mantener una fuerza neta que jale el material en la direccin del laminado. De otra
44
forma, con una baja friccin, el material de trabajo podra deslizarse en lugar de pasar
entre los rodillos.
Distribucin de la carga ejercida por los rodillos.
Fuerza requerida para mantener la separacin de los rodillos:

Aproximacin:
F = Yf w L
L = R (to tf)
T=FL/2
P=T=T2N=FLN
Tensin a la entrada, a la salida o ambas (disminucin de Yf)
45
Figura N 2.6
Se puede calcular una aproximacin de los resultados, con base en el esfuerzo de

fluencia promedio que experimenta el material durante el proceso de laminado. Esto es
46
El momento de torsin en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza

ejercida por los rodillos se centra en el material de trabajo, conforme pasa entre ellos y
acta con un brazo de palanca de la mitad de la longitud de contacto L. Entonces, el
momento de torsin para cada rodillo es:
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de

torsin y la velocidad angular. La velocidad angular es N /30 , donde N = velocidad de
rotacin del rodillo en (rev/min).
As, la potencia para cada rodillo es
Al sustituir en la expresin anterior para la potencia de un rodillo, y al duplicar el

valor, ya que un molino de laminado posee dos rodillos, obtenemos la siguiente
expresin.
47
EJEMPLO 2.1, laminado plano

Una tira con un ancho de 300 mm y 25 mm de espesor se alimenta a travs de un
molino laminador dedos rodillos de 250 mm de radio cada uno. El espesor de material
de trabajo se reduce a 22 mm en un paso, a una velocidad de 5 rad/seg. El material de
trabajo tiene una curva de fluencia definida por K =276 MPa y n = 0.15, se asume que
el coeficiente de friccin entre los rodillos y el trabajo es 0.12.Determine si la friccin es
suficiente para realizar la operacin de laminado. Si es as, calcule la fuerza
delaminado, el momento de torsin y la potencia en caballos de fuerza.Solucin:La
reduccin del espesor d que se intenta en esta operacin de laminado es:
d =25 22 =3mm
De la ecuacin 3.13 el dmax posible para el coeficiente de friccin dado es:
2
dmax = R = 0.12 *250 =3.6mm

Como el adelgazamiento permisible mximo excede la reduccin que se pretende, es
posible la operacin de laminado. Para calcular la fuerza de laminado necesitamos la
longitud de contacto L y el esfuerzo de fluencia promedio
. La longitud de contacto
est dada por la ecuacin 3.16.
48
En este ejemplo se puede observar que se requieren grandes fuerzas y

potencias para el laminado. La inspeccin de las ecuaciones indica que pueden
reducirse la fuerza y la potencia para laminar una tira de ancho y material dados, por
cualquiera de los siguientes medios 1) uso de laminado en caliente en lugar de
laminado en fro para reducir la resistencia y el endurecimiento por deformacin (K y n)

del material de trabajo, 2) reducir d en cada paso, 3) utilizacin de un menor radio en el
rodillo R; y 4) utilizando menor velocidad de laminacin N para reducir la potencia.
2.3
LAMINADO DE PERFILES
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generar un
contorno en la seccin transversal. Los productos hechos por este procedimiento
incluyen perfiles de construccin como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para

vas de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, as como varillas. El proceso se
49
realiza pasando el material de trabajo a travs de rodillos que tienen impreso el reverso
de la forma deseada.
La mayora de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al
laminado de perfiles. Los rodillos formadores son ms complicados; y el material inicial,
de forma generalmente cuadrada, requiere una transformacin gradual a travs de
varios rodillos para alcanzar la seccin final. El diseo de la secuencia de las formas
intermedias y los correspondientes rodillos s llama diseo de pases de laminacin Su
meta es lograr una deformacin uniforme a travs de las secciones transversales de
cada reduccin. De otra forma ciertas porciones de trabajo se reducen ms que otras,
causando una mayor elongacin en estas secciones. Las consecuencias de una
reduccin no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del producto laminado.
Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una reduccin consistente del
material de trabajo.
2.4
MOLINOS LAMINADORES
Se dispone de varias configuraciones para los molinos laminadores que manejan
una variedad de aplicaciones y problemas tcnicos en los procesos de laminacin. El

molino de laminacin bsico consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de
laminacin de dos rodillos. Los rodillos en estos molinos tienen dimetros que van de
0.6 a 1.4 m. La configuracin dos rodillos puede ser reversible o no reversible. En el
molino no reversible los rodillos giran siempre en la misma direccin y el trabajo
siempre pasa a travs del mismo lado. El molino reversible permite la rotacin de los
rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a travs de
cualquier direccin. Esto permite una serie de reducciones que se hacen a travs del
mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias veces desde
direcciones opuestas. La desventaja de la configuracin reversible es el momento
angular significativo debido a la rotacin de grandes rodillos, y los problemas tcnicos
asociados a la reversibilidad de la direccin.
50
Figura N 2.7
En la figura se ilustran algunos arreglos alternativos. En la configuracin de tres

rodillos, hay tres rodillos en una columna vertical y la direccin de rotacin de cada
rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones se puede pasar el
material de trabajo en cualquier direccin, ya sea elevando bajando la tira despus de
cada paso. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve ms complicado debido al
mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
Como indican las ecuaciones anteriores, se ganan algunas ventajas al reducir el
dimetro de los rodillos. La longitud de contacto entre los rodillos y el trabajo se reduce
con un menor radio de los rodillos y esto conduce a fuerzas ms bajas, menor momento
de torsin, y menor potencia. En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de
dimetro menor para hacer contacto con el trabajo y dos rodillos detrs como respaldo,
Debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podran desviarse
elsticamente con el paso de la laminacin, s no fuera por los rodillos ms grandes de
respaldo que los soportan. Otra configuracin que permite el uso de rodillos menores
contra el trabajo es el molino en conjunto o racimo.
51
Figura N 2.8
52
Figura N 2.9 . Tipos de molinos.
Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estndar se usa

frecuentemente un molino de rodillos tndem. Esta configuracin consiste en una serie
de bastidores de rodillos como se aprecia. Aunque slo se muestran tres bastidores en
nuestro diagrama un molino laminador en tndem puede tener ocho o diez pares de
rodillos, y cada uno realiza una reduccin en el espesor o un refinamiento en la forma
del material de trabajo que pasa entre ellos. A cada paso de laminacin se incrementa
la velocidad haciendo significativo el problema de sincronizar las velocidades de los
rodillos en cada etapa.
Los molinos de laminacin se clasifican de acuerdo a la Fig. El molino de dos

rodillos fue el primero y el ms simple pero su capacidad de produccin tiende a ser
baja debido al tiempo que se pierde al tener que regresar el metal al frente del tren o
53
molino. Obviamente esto condujo al molino reversible de dos rodillos donde el metal
puede ser laminado en ambas direcciones. Este molino est limitado por la longitud que
puede manejar y si la velocidad de laminado se aumenta, el resultado casi es el mismo
debido al incremento del tiempo requerido para invertir la rotacin en cada pasada. Lo
anterior fija una longitud mxima econmica de alrededor de 10 m.
El siguiente obvio desarrollo fue el molino de laminacin de tres rodillos, el cual
tena las ventajas de los molinos reversibles de dos rodillos. Estos molinos deben tener,
por supuesto, mesas elevables en ambos lados de los rodillos. La holgura en un molino
de tres rodillos no puede ser ajustada entre pasadas, por ello deben cortarse ranuras o
canales en la superficie del rodillo para lograr diferentes reducciones. Los tres tipos de
molinos de laminacin, tienen la desventaja de que todas las etapas del laminado son
efectuadas en la misma superficie del rodillo y la calidad de la superficie del producto
tiende a ser baja. Los cambios de rodillo en estos molinos son relativamente frecuentes
y requieren de tiempo. Es por ello que este tipo de molinos se usa para el laminado
primario, donde se requiere un rpido cambio de forma, aun a expensas de la calidad
de la superficie.
Los molinos de cuatro rodillos son un tipo especial del molino de dos rodillos, en
un intento por reducir la carga de laminado el dimetro del rodillo de trabajo se
disminuye.
Existe, sin embargo, el riesgo de que el rodillo se flexione, lo cual se evita
soportando los pequeos rodillos de trabajo por rodillos grandes de apoyo. El dimetro
de los rodillos de apoyo, no puede ser mayor que 2 a 3 veces el de los rodillos de
trabajo, y como el dimetro de los rodillos de trabajo se disminuye ms y ms (para
adecuarse a procesos con cargas de laminado excesivamente altas), el tamao de los
rodillos de apoyo debe tambin disminuir. Se llega a un punto en que los rodillos de
apoyo en si mismos, comienzan a flexionarse y requieren ser apoyados, lo cual da lugar
al diseo ms avanzado (el molino mltiple).
54
La crtica principal al molino tradicional es la tendencia de los rodillos a flexionarse,

debido a su diseo inherente (el principio de la viga).
Figura N 2.10 Metal bajo la accin e los rodillos

Sendzimir propuso un diseo que eliminaba esta limitacin, basado en el principio del
castor, donde el rodillo de trabajo es soportado en toda su cara por un arreglo de
rodillos de apoyo.
Figura N 2.11 . Propuesta de apoyo de Sendzimir.
La fotografa muestra un molino de este tipo que tiene rodillos de trabajo sumamente
pequeos (10 mm), el cual puede usarse para procesos en los que se esperan cargas
de laminado extremadamente altas, y los rodillos de trabajo pueden cambiarse con
facilidad. Este principio puede aplicarse a molinos ms grandes y una instalacin para
laminar acero inoxidable de 1600 mm de ancho est equipada con rodillos de trabajo de
85 mm de dimetro.
55
Figura N 2.12 . Arreglo de rodillos en un molino Sendzimir.
56
Los molinos continuos de laminacin pueden clasificarse de acuerdo al arreglo de los
bastidores de los rodillos o pases. Estos son molinos continuos de laminacin en lnea,
y en lnea de frente con bastidores en circuito cerrado o abierto.
Figura N 2.13 . Clasificacin de molinos de acuerdo con el arreglo de bastidores.
57
Los molinos en circuito abierto o cerrado requieren que la pieza de trabajo sea doblada
o girada entre cada bastidor o castillo, y por ello se usan para laminar barras, rieles o
secciones. Loas molinos continuos se usan para placas, tiras u hojas. Todos ellos
requieren de una gran inversin y slo se justifican cuando se tiene garantizada una
alta demanda del producto.
2.5
EFECTOS DE LA CARGA DE LAMINADO
Es esencial en los procesos de deformacin de metales que la herramienta est

cargada slo en forma elstica mientras la pieza de trabajo fluye plsticamente. Esta
deformacin elstica es, por lo general, tan pequea que puede ignorarse, pero ste no
es el caso en el laminado. Existen dos razones. Una es que las cargas y esfuerzos de
laminado pueden ser muy grandes, especialmente cuando la pieza de trabajo es
delgada y endurecida por trabajo. La otra es que la herramienta en el laminado
comprime todo el molino rodillo y carcaza que tiene dimensiones medibles en metros.
Esta combinacin puede resultar en grandes deformaciones debidas a la deformacin
elstica dividida entre la extensin del bastidor del molino (resorteo del molino), y el
aplastamiento y flexionamiento de los rodillos.
2.6
APLASTAMIENTO DE LOS RODILLOS
La pieza de trabajo pasando entre un par de rodillos es comprimida por el esfuerzo

radial aplicado a ella, pero la reaccin es transferida a la carcaza y a los rodamientos
del molino, los cuales tienen una cedencia limitada debido a sus grandes dimensiones.
Si se intenta comprimir materiales delgados y duros, la reaccin se vuelve tan grande
que los rodillos se deforman elsticamente y el radio de curvatura del arco de contacto
es aumentado. La extensin de este aplastamiento depende de la magnitud del
esfuerzo de reaccin y de las constantes elsticas de los rodillos.
58
Figura N 2.14 Reaccin del metal ocasionando aplastamiento en los rodillos.
2.7
FLEXIONADO O COMBADURA DE RODILLOS
Los molinos del tipo de cuatro rodillos, agrupado o Sendzimir han sido desarrollados
con intencin de eliminar la flexin de los rodillos, ya que cualquier deflexin da lugar a
que el metal producido sea ms grueso en su centro que en sus orillas.
Mientras que esto sea posible, tal forma resultar en un producto fuera de tolerancia de
calibre, el problema mayor es la prdida de forma. El metal se alarga ms en sus orillas
que en su lnea de centro, resultando en diferentes longitudes a travs del ancho.
Figura N 2.15
Flexin del rodillo

59
Esto slo puede ser acomodado por plegado o arrugado con la consecuente prdida de
planicidad. Una vez que la tira de metal ha perdido su forma de esta manera, nunca
puede recuperarla y debe ser desechada.
Los intentos para evitar o limitar el flexionado de los rodillos involucran entre otros la
disminucin de la carga de laminado. Esto ha dado lugar a rodillos de trabajo pequeos
y a molinos de cuatro rodillos. Pero aun con este tipo de molinos ocurre cierta flexin y
sta es arreglada abombando los rodillos, es decir, dndoles forma de barril.
La carga de laminado todava flexiona los rodillos, pero el perfil adyacente al material
que se est laminando est recto. Debe notarse, sin embargo, que slo existe un valor
de la carta de laminado que produce este perfil plano.
Figura N 2.16
Perfil del rodillo superior y efecto de la carga de laminado.
Con el laminado continuo de varios bastidores, la tensin entre cada bastidor se

ajusta para mantener la carga de laminado en un valor constante y as lograr una
superficie plana. Este es un aspecto importante del control de la forma en laminado de
tiras.
Un desarrollo reciente ha sido la introduccin de gatos hidrulicos en los cuellos
de los rodillos, de este modo se altera la combadura de los rodillos mediante una flexin
60
a los mismos. A la fecha los resultados indican que este mtodo tendr mucho xito en
el control de la forma de las tiras.
Todos los mtodos descritos hasta ahora involucran el laminado continuo donde
puede emplearse tensin entre bastidores o al principio o final del molino continuo. En
el laminado de hojas individuales esta tcnica para controlar la carga de laminado no
puede usarse y, por tanto, el problema de controlar la forma se ataca de otra manera.
Cook y Parker, en 1953 proyectaron una tcnica para calcular secuencias de laminado
racionales, es decir, una secuencia de pasadas en los rodillos que para un metal dado,
produciran la misma carga de laminado en cada pasada.
2.8
RESORTEO DEL MOLINO O DISTORSIN PLSTICA

A la reaccin de la carga de laminado se le llama fuerza de separacin de
rodillos y si stos no estuvieran sujetos en el cabezal del molino, tenderan a separarse

y la reduccin del metal no sera posible. El rodillo superior empuja hacia arriba la parte
superior del cabezal, mientras que el rodillo inferior empuja hacia abajo la base del
mismo cabezal. En tal virtud, el cabezal est sujeto a esfuerzos de tensin, los cuales
obviamente son menores que el esfuerzo de cedencia del acero fundido conque
normalmente se construyen, pero existe una deformacin elstica que puede ser
medida. Su magnitud depende de a) la carga de laminado, b) la seccin transversal del
cabezal, y c) de la altura del cabezal. Si la extensin de esta deformacin es pequea,
se dice que el molino es rgido o duro, mientras que si es grande, se dice que el molino
es suave o elstico. Esta deformacin del cabezal obviamente afectar el calibre del
metal producido. Por ejemplo, si la holgura del molino se fija a 3 mm antes de alimentar
el material a ser laminado, la entrada del metal provee la fuerza que origina que el
cabezal se estire y que la holgura se incremente a digamos, 3.05 mm. El metal
producido ser de 3.05 mm de espesor en lugar de 3.00 mm. Al ajuste de los rodillos
antes de que entre el metal se le llama holgura pasiva de los rodillos, mientras que a la
holgura real producida cuando pasa el metal a travs de ella, se le llama holgura activa
de los rodillos. Es importante conocer la relacin entre las holguras pasiva y activa. Esta
relacin se denomina mdulo del molino.
61
2.9
CONTROL AUTOMATICO DEL CALIBRE
El calibre de una pieza laminada de metal puede variar a todo su ancho o a toda su
longitud. Normalmente la variacin a travs del ancho est asociada con el control de la
forma. La variacin a travs de la longitud se asocia con el control de calibre, el cual se
ha transformado en un factor de primera importancia en el laminado moderno de tiras.
Las demandas de los compradores de tolerancia cada vez ms cerrada en calibre,
coincide con las siempre en aumento velocidades del molino, y para evitar la
produccin de grandes cantidades de material "fuera de calibre", los molinos de tiras
modernos invariablemente incluyen un control automtico de calibre. Este equipo
corrige el molino siempre que se est produciendo material "fuera de calibre". Puesto
que las correcciones no pueden aplicarse hasta que el material fuera de calibre ha
pasado a travs de dispositivos sensores, una proporcin de tal material est siempre
presente en el producto. Este es un sistema correctivo; un sistema mucho mejor sera
uno basado en la anticipacin, colocando sensores antes del molino y usando las
seales para variar la holgura de tal manera que se produjera material "en calibre" todo
el tiempo. En la prctica no ha sido posible implementar tal sistema, ya que todos los
parmetros del metal que pueden afectar la holgura activa de los rodillos, deben ser
continuamente monitoreados e interpretados. Estos incluyen: esfuerzo de cedencia,
calibre a la entrada, ancho, condicin de la superficie, y lograr esto en tiras que se
mueven a velocidades de hasta 50 m/s es impracticable por el momento. Debido a lo

anterior el sistema correctivo an se usa, con su desventaja inherente de producir
siempre algo de material fuera de calibre, pero tiene la ventaja prctica de que
solamente un parmetro, es decir, el calibre de salida necesita ser monitoreado.
Los primeros sistemas de calibre automtico usaban radiacin y y para medir el

espesor. Estos eran colocados a una distancia de la salida del molino y los valores
instantneos del calibre eran alimentados a un dispositivo el cual ajustaba los tornillos
del molino, corrigindose de este modo la holgura de los rodillos. Esta tcnica, sin
embargo, padeca de una limitacin llamada Velocidad - Retardacin.
62
El calibre es monitoreado en B el cual en este caso est a una distancia de la salida del
molino A. Si el material en B es muy grueso, la seal origina que el sistema de control
empiece a cerrar la holgura. Cuando la holgura est en el valor correcto, la seal desde
B es todava de producto grueso y el cierre continuar "sobrepasando" el ajuste
correcto. Conforme el material delgado pasa desde A a B, el proceso comienza a
invertirse y ocasiona un "seguimiento" en el sistema de control. Esto puede subsanarse
insertando un dispositivo electrnico de retardamiento de manera que el ajuste del
tornillo se efecte en bloques de tiempo en lugar de continuamente.
Figura N 2.17
Esquema general del control automtico del calibre.
Aun con esta tcnica, grandes cantidades de material fuera de calibre pueden
producirse. Mientras ms cerca est el monitor de la holgura de los rodillos, menor ser
el efecto Velocidad - Retardacin, y en los molinos modernos el fenmeno ha sido
eliminado usando cambios en las dimensiones del cabezal, las cuales estn
relacionadas con los cambios en la holgura de los rodillos. La Asociacin Britnica de

Investigacin del Hierro y el Acero fue pionera en el uso de medidores de deformacin
63
por resistencia para la medicin de la fuerza de separacin de rodillos. Las seales
obtenidas de tales dispositivos se han usado para activar arietes hidrulicos o motores
para bajar los tornillos para ajustar la holgura. Estas tcnicas son llamadas mtodos de
control S o SD. En el mtodo T la tensin del enrollador se mide y su ajuste se usa para
controlar la forma o el calibre.
CONTROL AUTOMTICO DE CALIBRE - MTODO T _(CA C - T)7
Si uno de los parmetros de las tiras que entran a un molino aumenta, la carga para
llevar a cabo la deformacin aumenta. Esto a su vez, causar un incremento en la
fuerza de separacin de los rodillos y en la holgura activa de los mismos. La tira que
sale del molino en consecuencia ser ms gruesa y posiblemente "fuera de calibre". La
correccin puede lograrse si se reduce la carga en los rodillos a su valor original, ya que
esto origina que la holgura activa de los rodillos retorne a su magnitud anterior. Una
manera de lograr esto es alterando la tensin trasera o de entrada sobre la tira -si sta
se incrementa, como se explic con anterioridad, el esfuerzo requerido para deformar el
metal disminuir y, por tanto, la carga de laminado tambin. Este es el principio del
CAC-T. La carga de laminado es monitoreado continuamente por medidores de
deformacin, ya sean colocados en el cabezal del molino o entre los elevadores de
tornillos y los rodamientos de los rodillos. Las variaciones en la fuerza de separacin de
los rodillos y, por tanto, en la holgura activa de los rodillos, son instantneamente
detectadas y las correcciones se aplican rpidamente en respuesta a seales
elctricas.
Este mtodo tiene varias desventajas. No puede usarse en laminado en caliente e
impide el uso de tensin entre bastidores como medio para el control de la forma, Los
molinos de laminacin modernos no usan CAC-T y utilizan variaciones de la tensin
entre bastidores para el control de la forma.
CONTROL AUTOMTICO DE CALIBRE-MTODO SD (CAC-SD)8
El principio de este mtodo se resume en la Fig 2.18. Con material con calibre a la
entrada GO, y el molino ajustado a una holgura pasiva G, una carga de laminado L, se
64
genera para dar un calibre de salida G.. Si el calibre de entrada se incrementa a G,,,, la
holgura activa de los rodillos aumenta a G,', y probablemente se producirn tiras fuera
de calibre, debido al hecho de que la carga de laminado ha aumentado a L2. Para
corregir esto la holgura pasiva de los rodillos debe cerrarse a G,, incrementndose con
esto la carga de laminado a 1-3. (Ntese la diferencia entre el mtodo CAC-T y el CACSI) en que en el primero la correccin se logra reduciendo la carga de laminado,
mientras que en el segundo la carga de laminado es aumentada.)
Figura N 2.18
Control automtico de calibre - mtodo sd (cac - sd)
CONTROL AUTOMTICO DE CALIBRE-MTODO S (CAC-S)9

Este es un intento para solucionar las dos mayores desventajas del mtodo CAC-SD; el desgaste
que ocurre en los tornillos y unidades del molino y la alta inercia de los grandes y pesados
tornillos del molino. La tcnica fue descrita por Sims y Slackg y est basada exactamente en los
mismos principios del mtodo CAC-SD, excepto que la holgura pasiva de los rodillos se controla
por medio de arietes hidrulicos, los cuales se colocan alrededor de los tornillos y tienen poca o
ninguna inercia y sin problemas de desgaste.
65
2.10
OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO

Algunos otros procesos, de deformacin volumtrica usan rodillos para formar las
partes de trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas,

laminado de engranes y perforado de rodillos.
Laminado de anillos El laminado de anillos es un proceso de deformacin que
lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes ms delgadas,
pero de un dimetro mayor. La figura ilustra el proceso antes y despus. Conforme el
anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando que el
dimetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos
de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en fro para anillos
pequeos.
Figura N 2.19
66
Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de
bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos,
recipientes a presin y mquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a
secciones rectangulares, el proceso permite la laminacin de formas ms complejas.
Las ventajas del laminado de anillos sobre otros mtodos para fabricar las mismas
partes son: el ahorro de materias primas, la orientacin ideal de los granos para la
aplicacin y el endurecimiento a travs del trabajo en fro.
Laminado de cuerdas El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en
partes cilndricas, mediante su laminacin entre dos dados. Es el proceso comercial
ms importante para produccin masiva de componentes con cuerdas externas (pernos
y tornillos, por ejemplo). El proceso competidor es el maquinado de cuerdas. La
mayora de las operaciones de laminacin de cuerdas se realizan por trabajo en fro
utilizando mquinas laminadoras de cuerdas. Estas mquinas estn equipadas con
dados especiales que determinan el tamao y forma de la cuerda, los dados son de dos
tipos: 1) dados planos que se mueven alternativamente entre s, dados redondos, que
giran relativamente entre si para lograr la accin de laminado
Las velocidades de produccin en el laminado de cuerdas pueden ser muy altas,
su capacidad alcanza hasta 8 partes por segundo para pernos y tornillos pequeos.
Pero la velocidad no es la nica ventaja con respecto al maquinado, existen otras como
son: 1) mejor utilizacin del material, 2) cuerdas ms fuertes debido al endurecimiento
por trabajo, 3) superficies ms lisas, 4) mejor resistencia a la fatiga debido a los
esfuerzos por compresin que se introducen durante el laminado.
67
Figura N 2.20
Laminado de engranes ste es un proceso de formado en fro que produce
ciertos engranes. La industria automotriz es un importante usuario de estos productos.
La instalacin para el laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas, excepto
que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan
paralelamente a su eje (o a un ngulo en el caso de engranes helicoidales) en lugar de
la espiral del laminado de cuerdas. Las ventajas del laminado de engranes comparadas con el maquinado -son similares a las ventajas en el laminado de cuerdas:
altas velocidades de produccin, mejor resistencia a la fatiga y menos desperdicio de
material
68
Figura N 2.21
Perforado de rodillos Es un proceso especializado de trabajo en caliente para

hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se
agrupa entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al
comprimir un slido cilndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de
tensin en su centro. Si la compresin es lo suficientemente alta se forma una grieta
69
interna. Este principio se aprovecha en el perforado de rodillos mediante la disposicin
que se muestra en la figura. Los esfuerzos de compresin se aplican sobre el tocho
cilndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeos ngulos (alrededor de
con respecto al eje del tocho, de esta manera la rotacin tiende a jalar el tocho a travs
de los rodillos. Un mandril se encarga de controlar el tamao y acabado de la
perforacin creada por la accin. Se usan los trminos perforado rotatorio de tubos y
proceso Mannesmann para esta operacin en la fabricacin de tubos.
Defectos del Laminado
Figura N 2.22 Aqu algunos de los defectos mas conocidos
70
Tensiones residuales
Figura N 2.23 Tensiones Residuales inducidas por el Laminado

Ventajas del laminado en caliente
Figura N 2.24 Deformacin del grano en el Laminado
71
Laminado de Perfiles
Figura N 2.25 Diferentes Secciones o Perfiles de Laminado
Este es un proceso de compresin indirecta. Normalmente la nica fuerza o esfuerzo

aplicado es la presin radial de los rodillos laminadores. Esto deforma el metal y lo jala
a travs de la holgura de los rodillos. El proceso puede ser comparable a la compresin
en el forjado pero difiere en dos aspectos; la compresin se efecta entre un par de
platinas con diferentes inclinaciones entre una y otra, y que el proceso es continuo.
72
2.11
LA TECNOLOGA DE LA FABRICACIN DE CILINDROS DE LAMINACIN
POR DOBLE COLADA O COLADA COMPUESTA

La necesidad del mercado mundial de productos laminados de alta calidad, como la alta
productividad del proceso de laminacin, requiere incrementar los niveles de
performance de los cilindros laminadores.
El cilindro laminador es la principal herramienta o matriz para transformar los metales
y sus aleaciones en el proceso de laminacin, los cuales pueden ser transformados en
caliente o en fro en productos tales como barras, cuadrados, perfiles, planchas, etc. La
historia de su fabricacin est ligada a la evolucin de los mtodos usados para la
elaboracin del hierro, acero y otros metales no ferrosos.
En las ltimas dcadas se han producido varios avances tecnolgicos en la
fabricacin de cilindros laminadores, entre los que se puede distinguir el de doble
colada o colada compuesta.
Palabras clave: Laminacin, siderurgia, conformado de metales.
INTRODUCCIN
Los cilindros de laminacin son las matrices
o herramientas destinadas a reducir las secciones de metales plsticos, cambiando su
forma o am-bas cosas al mismo tiempo. Las propiedades de plasticidad del metal en
algunos casos son incrementadas mediante el calentamiento del metal que va a ser
deformado.
Los cilindros de laminacin estn destinados a producir diferentes tipos de formas y
productos tales como cuadrados, redondos, planchas, perfiles, rieles, etc.
PROPIEDADES DE LOS CILINDROS
Mientras cumplen sus funciones, los cilindros estn expuestos a variados esfuerzos
de flexin, desgaste y dilatacin por efecto de la temperatura, etc. Estas solicitaciones
sern distintas segn la funcin a cumplir y en algunos casos unas tomarn ms
importancia que las otras, factores que se debern tener en cuenta en la fabricacin del
cilindro adecuado para cada trabajo.
Los cilindros de laminacin deben cumplir con condiciones especialmente

73
rigurosas.
Las propiedades ms importantes son:
-Resistencia a la rotura
-Resistencia al desgaste
-Buen acabado superficial
-Resistencia a la formacin de grietas de
calor.
-Resistencia a la formacin de cascarilla
(xidos)
Las partes fundamentales de un cilindro de la laminacin son: El cuerpo del cilindro,
la parte perifrica del cuerpo, o sea, la superficie de contacto, llamada tabla. El cuerpo y
la tabla, que constituyen la misma zona, es la de mayor dimetro y est destinada a
efectuar la deformacin del metal o laminado. El cilindro est apoyado en los cuellos,
ubicados lo ms cerca posible al cuerpo. A continuacin de los cuellos, estn los
muones de diferentes formas que permiten el acoplamiento al mando que imprime la
rotacin a los cilindros (Fig. 1).
Tipos de cilindros
Sintetizando, se pueden agrupar en tres tipos:
-Cilindros de fierro fundido
-Cilindros de acero fundido
-Cilindros de acero forjado
El clsico porcentaje del contenido de carbn no se debe tomar en cuenta para la
diferenciacin del hierro y el acero fundido; es el estado en que se encuentra el
carbono; es as cmo se puede encontrar acero hasta con contenidos de 2.6% de
carbono.
Fabricacin de cilindros de laminacin por doble colada
En las ltimas dcadas se han producido numerosos adelantos en la tecnologa de
la fabricacin de los cilindros de laminacin con miras a satisfacer las exigencias de los
usuarios con cilindros de excelente calidad. En este aspecto se han desarrollado
tcnicas tales como:
1
Doble colada para cilindro de fierro y acero fun-dido.

74
2
Tratamiento trmico diferencial para cilindros de acero fundido.
Tratamiento trmico diferencial para camisas de acero forjado.
Endurecimiento progresivo por induccin para cilindros forjados.
Moldeo por rotacin para cilindros de fierro fun-dido y camisas de acero fundido.
Procedimiento de electroescoria.
La tecnologa de doble colada es una de las que ms se han desarrollado, ya que
dos microestructuras son mejor que una. En el cilindro de doble colada se consigue una
interior dctil de ncleo resistente a la fatiga y una exterior con una superficie
excepcionalmente resistente al desgaste con una microestructura diferente de la
interior.
La fabricacin de estos tipos de cilindros se efecta en moldes que tienen coquillas
(molde de hierro) en todo el largo de la superficie de trabajo del cilindro (tabla). El resto
del molde es de arena.
Se puede ver la forma del molde de colada y el procedimiento para la llamada
"doble colada", que es el mtodo utilizado para la fabricacin de cilindros que tienen
una capa superficial dura y resistente al desgaste (70/90 shore "C"). Mientras que el
ncleo, los cuellos y trboles son de material tenaz (40/50 shore "C").
Los moldes se colocan verticalmente en fosas de colada abiertas en el suelo del
taller de fundicin.
El metal que se cuela primero por el bebedero es el resistente al desgaste, que
desemboca por la parte inferior del molde hasta inmediatamente por encima del borde
superior de la tabla del cilindro. El metal se solidifica rpidamente en contacto con las
superficies fras de la coquilla, pero permanece en estado fluido en el ncleo y en los
cuellos del cilindro.
Despus de un cierto lapso se vierte en el molde el metal dctil que ya ha sido
elaborado previamente, que expulsa al primer metal y se mezcla. El metal resistente al
desgaste sale por el orificio de rebose, por encima del cilindro. El primer metal
(resistente al desgaste), que ya se ha solidificado junto a las coquillas, permanece sin
moverse, en estado slido .
Cuando ya ha sido expulsada la cantidad conveniente del primer metal, se taponea
el orificio de rebose y se termina de llenar el molde, por su parte superior, con el
75
segundo tipo de metal.
La mayora de los fabricantes de cilindros de doble colada han encontrado que los
costos de fundicin en la produccin de estos cilindros son ms elevados. Por esta
razn, el precio de los cilindros de doble colada es ms alto que el de los mismos
cilindros elaborados por vaciado simple.
Desde el punto de vista de la calidad, los cilindros de doble colada dan resultados
de un rendimiento mejor, por lo menos en un 50%, que los cilindros del tipo
convencional.
CONCLUSIONES
En la fabricacin de cilindros de laminacin, se vienen investigando y desarrollando
tcnicas que permiten mejorar la calidad para ofrecer cilindros con propiedades
superiores tales como:
Buena penetracin de la dureza para una mayor duracin y resistencia de

desgaste.
Buena resistencia a la fractura para resistir las quebraduras. -Resistencia al

descostrado.
Alta resistencia a la fatiga.
Resistencia al impacto trmico y a las grietas trmicas.
Buena composicin qumica para la calidad de la superficie.

Las propiedades sealadas dependen de complejos procedimientos de fabricacin
que producen en los cilindros microestructuras metalrgicas deseadas, entre ellas las
siguientes:
Grano fino para la resistencia y tenacidad. -Matensita y bainita revenidas para un
mejor desgaste, resistencia y dureza. -Cementita y ferrita esperoidizadas para una resistencia mxima a la fractura. -Cantidades mnimas de austenita remanente, para la
resistencia al impacto trmico y al descostrado.
Los fabricantes de cilindros han perfeccionado diversos procedimientos complejos
para la elaboracin de cilindros de buena calidad. Dichos procedimientos han elevado
al doble la duracin de cilindros que se fabrican con los sistemas tradicionales.

Los grandes progresos alcanzados en la fabricacin de cilindros de laminacin no
sern realizados sino mediante una estrecha colaboracin entre la investigacin, los
76
fabricantes y el usuario.
77
na
or
CAPITULO III
FORJADO
Ac
3.1
os
ta
FORJADO
El forjado es un proceso de deformacin en el cual el material se comprime entre los
D
av
id
dados, usando impacto o presin gradual para formar la parte. Es la operacin ms antigua
para formado de metales y se remonta quiz al ao 5000 a.C. En la actualidad el forjado es
un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes
de alta resistencia para automviles, vehculos aeroespaciales y otras aplicaciones, la
industria del acero y de otros metales bsicos usa el forjado para fijar la forma bsica de
grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones
definitivas.
Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de
In
trabajo. La mayora de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por
debajo de la temperatura de recristalizacin), dada la demanda de deformacin que el
proceso requiere y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del
metal de trabajo, sin embargo, el forjado en fro tambin es muy comn para ciertos
78
productos. La ventaja del forjado en fro es la mayor resistencia que adquiere el material,
que resulta del endurecimiento por deformacin.
na
El forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresin indirecta y es
probablemente el mtodo ms antiguo de formado de metales. Involucra la aplicacin de

esfuerzos de compresin que exceden el esfuerzo de fluencia del metal. El esfuerzo puede
or
ser aplicado rpida o lentamente. El proceso puede realizarse en fro o en caliente, la

seleccin de temperatura es decidida por factores como la facilidad y costo que involucre la
deformacin, la produccin de piezas con ciertas caractersticas mecnicas o de acabado
ta
superficial es un factor de menor importancia.
os
Proceso de formado que comprime el material entre dos dados, para que tome su forma.
Aplicacin de la fuerza por impacto o presin gradual. Generalmente en caliente
Ac
1. Marinete: por impacto.
2. Prensa de forja: presin gradual.
En el forjado se aplica la presin por impacto o en forma gradual. La diferencia
D
av
id
depende ms del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnologa de los procesos.
Una mquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras
la que aplica presin gradual se llama prensa de forjado.
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados
restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificacin, hay tres tipos de
operaciones de forjado: a) forjado en dado abierto, b) forjado en dado impresor y c) forjado
In
sin rebaba.
79
Fig Forja de matriz cerrada
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
80
or
na
D
av
id
Ac
os
ta
Figura Forja de matriz abierta
Figura N 3.1
FORJADO EN DADO ABIERTO
In
3.2
El caso ms simple de forjado consiste en comprimir una parte de seccin cilndrica
entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresin. Esta operacin de
forjado se conoce como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de
trabajo e incrementa su dimetro.
81
or
na
os
ta
Figura N 3.2
Anlisis del Forjado en Dado Abierto Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo
condiciones ideales, sin friccin entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre
Ac
una deformacin homognea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura

como se representa en la figura 3.2. Bajo condiciones ideales, el esfuerzo real que
D
av
id
experimenta el material durante el proceso, se puede determinar por:
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza
In
requerida para continuar la compresin a una altura dada h durante el proceso,

multiplicando el rea correspondiente de la seccin transversal por el esfuerzo de fluencia:
82
or
na
El rea A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operacin. El
esfuerzo de fluencia Yf se incrementa tambin como resultado del endurecimiento por

trabajo, excepto cuando el metal es perfectamente plstico (trabajo en caliente). En este
ta
caso, el exponente de endurecimiento por deformacin n=0, y el esfuerzo de fluencia Yf

iguala al esfuerzo de fluencia del metal Y. La fuerza alcanza un valor mximo al final de la
os
carrera de forjado, donde el rea y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor ms alto.
Una operacin real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura
Ac
3.2, debido a que la friccin en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto
crea un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, que se muestra
en la figura 3.3. Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fros, el abarrilamiento
D
av
id
es ms pronunciado. Esto se debe a: 1) un coeficiente de friccin ms alto, tpico del trabajo

en caliente y 2) la transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanas, lo cual
enfra el metal y aumenta su resistencia a la deformacin. El metal ms caliente se
encuentra en medio de la parte y fluye ms fcilmente que el metal ms fro de los
extremos. El efecto se acenta al aumentar la relacin entre el dimetro y la altura de la
In
parte, debido a la mayor rea de contacto en la interfase dado -material de trabajo.
83
or
na
os
ta
Figura N 3.3
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea ms grande que la
Ac
pronosticada. Podernos aplicar un factor de forma a la ecuacin para aproximar los efectos
In
D
av
id
de la friccin y la relacin entre el dimetro y la altura:
EJEMPLO: 3.1 Forjado en dado abierto Una parte cilndrica se sujeta a una operacin de
recalcado en forja. La pieza inicial tiene 3.0 pulg dealtura y 2.0 pulg de dimetro. En la
84
operacin, su altura se reduce hasta 1.5 pulg. El material de trabajotiene una curva de
2
fluencia definida por K = 50000 lb/pulg y n = 0.17. Asuma un coeficiente de friccin de 0.1.
Determine la fuerza al empezar el proceso, a las alturas intermedias 2.5 pulg, 2 pulg, y a la
na
altura final 1.5 pulg.
or
Solucin:
ta
Volumen de la pieza es:
os
En el momento en que hace contacto con el dado superior, h = 3.0 y la fuerza F = 0. Al

principio de la fluencia, h es ligeramente menor que 3.0 pulg, y asumimos que la
Ac
deformacin = 0.002, en la cual el esfuerzo de fluencia es:
El dimetro es todava aproximadamente D = 2.0 pulg, y el rea A = 3.142 pulg . Para
D
av
id
estas condiciones el factor de ajuste Kf se calcula como
In
La fuerza de forjado es
85
os
ta
or
Si suponemos un volumen constante y despreciamos el abarrilamiento,
na
Para h = 2.5 pulg
De igual manera, para h = 2.0 pulg, F = 211894 lb; y a una h=1.5pulg, F = 317 500 lb. La
D
av
id
Ac
curva carga versus carrera de la figura 3.4 se construy con los valores de este ejemplo.
In
Figura N 3.4
Prctica del forjado en dado abierto El forjado caliente, en dado abierto es un
proceso industrial importante. Las formas generadas por operaciones en dado abierto son
simples. Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que
86
ayudan a formar el material de trabajo. ste, adems, debe manipularse frecuentemente
(girndolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. La
habilidad del operador es un factor importante para el xito de estas operaciones. Un
na
ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes

lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en
dado abierto producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para
or
refinar las partes a sus dimensiones y geometra final. Una contribucin importante del
forjado en caliente en dado abierto es la creacin de un flujo de granos y de una estructura
metalrgica favorable en el metal.
ta
El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cncavos
y por secciones, como se ilustran en la figura 3.5. El forjado con dados convexos es una
os
operacin de forja que se utiliza para reducir la seccin transversal y redistribuir el metal en
una parte de trabajo, como preparacin para operaciones posteriores de formado con forja.
superficies cncavas.
Ac
El forjado con dados cncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen
Una operacin de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a
D
av
id
lo largo de una pieza de trabajo para reducir su seccin transversal e incrementar su

longitud. Se usa en la industria siderrgica para producir lupias y planchas a partir de
lingotes fundidos, en la operacin se utilizan dados abiertos con superficies planas o con un
In
ligero contorno. Con frecuencia se usa el trmino forjado incremental para este proceso.
87
D
av
id
Figura N 3.5
Ac
os
ta
or
na
3.3
FORJADO CON DADO IMPRESOR
Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la
forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres
In
pasos en la figura 3.6.
88
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
Figura N 3.6
89
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
Figura N 3.7
Ejemplos de piezas forjadas
90
La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilndrica. Al cerrarse el dado y
na
llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad del dado y forma una rebaba
en la pequea abertura entre las placas del dado. Aunque la rebaba se recorta
posteriormente, tiene realmente una funcin importante en el forjado por impresin, ya que
or
cuando sta empieza a formarse, la friccin se opone a que el metal siga fluyendo hacia la
abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad, En el
formado en caliente, la restriccin del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba
delgada se enfra rpidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la
ta
deformacin. La restriccin del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de
compresin se incrementen significativamente, forzando al material a llenar los detalles
os
algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se obtiene un producto de alta
Ac
calidad.
Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para
transformar la forma inicial en la forma final deseada, como se muestra en la figura 3.7. Para
cada paso se necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se disean para
D
av
id
redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir as una deformacin uniforme y la

estructura metlica requerida para las etapas siguientes, Los ltimos pasos le dan el
acabado final a la pieza. Adems, cuando se usan martinetes; se pueden requerir varios
golpes de martillo para cada paso. Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como
sucede a menudo, se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados
In
consistentes en condiciones adversas.
91
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.8
Fuerza en el Forjado en Dado Impresor
Debido a la formacin de rebaba en el forjado con dado impresor y a las formas ms
complejas de las partes hechas con estos dados, las fuerzas en este proceso son
considerablemente ms grandes y ms difciles de analizar a diferencia del forjado con dado
abierto. Con frecuencia se usan frmulas y factores de diseo relativamente simples para
estimar las fuerzas en el forjado con dado impresor. La frmula de la fuerza es la misma de
In
la ecuacin para el forjado en dado abierto, pero su interpretacin es ligeramente diferente:
F = K fYf A
Donde
92
F = fuerza mxima en la operacin, (N);
na
A = rea proyectada de la parte, incluyendo la rebaba, (mm );
or
Yf = esfuerzo de fluencia del materia (MPa);Kf = factor de forma del forjado
En el forjado en caliente, el valor apropiado de Yf es la resistencia a la fluencia del
metal a temperatura elevada. En otros casos, la seleccin del valor apropiado del esfuerzo
de fluencia es difcil porque para las formas complejas el esfuerzo vara a travs de la pieza
ta
de trabajo. Kf es un factor con el que se intenta tomar en cuenta el incremento de la fuerza

requerida para forjar formas complejas, La tabla 3.3 muestra la escala de valores de Kf.
os
para diferentes formas de la parte. Obviamente, el problema al especificar el valor apropiado
In
D
av
id
Ac
de Kf para una forma dada de trabajo, limita la precisin de la estimacin.
La ecuacin se aplica para el clculo de la fuerza mxima durante la operacin, ya
que sta determinar la capacidad requerida en la prensa o martinete que se usara en la

operacin. La fuerza mxima se alcanza al final de la carrera o golpe de forjado donde el
93
rea proyectada es ms grande y la friccin es mxima.
na
El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y

frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisin necesaria. El proceso de
forjado genera la geometra bsica de la parte y el maquinado realiza los acabados de
or
precisin que se requieren en algunas porciones de la parte (por ejemplo, perforaciones,
cuerdas y superficies que deben coincidir con otros componentes). Las ventajas del forjado
sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de produccin ms alta,

conservacin del metal, mayor resistencia y orientacin ms favorable de los granos de
metal. En la figura 3.9 se ilustra una comparacin del flujo granular en el forjado y en el
D
av
id
Ac
os
ta
maquinado.
Figura N 3.9
Los mejoramientos de la tecnologa del forjado con dado impresor han tenido como
resultado la capacidad de producir forjados con secciones ms delgadas, formas ms
complejas, reduccin drstica de los requerimientos de ahusamiento en los dados,
In
tolerancias ms estrechas y la virtual eliminacin de concesiones al maquinado. Los

procesos de forjado con estas caractersticas se conocen como forjado de precisin.
94
ta
or
na
Ac
os
Figura N 3.10
D
av
id
Los metales ms comunes que se usan en el forjado de precisin son el aluminio y el
titanio. En la figura 3.10 se muestra una comparacin del forjado de precisin y el forjado
convencional con dado impresor. Ntese que el forjado de precisin en este ejemplo no
elimina las rebabas, aunque si las reduce. Algunas operaciones de forjado de precisin se
realizan sin producir rebaba. El forjado de precisin se clasifica propiamente como un
proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la necesidad del maquinado para
acabar la forma de la parte.
In
3.4
FORJADO SIN REBABA
En la terminologa industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces
forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distincin tcnica entre forjado con dado
95
impresor y forjado con dado cerrado real. La distincin es que en el forjado con dado
cerrado, la pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad
del dado durante la compresin y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra
na
en la figura 3.11. Para identificar este proceso es apropiado el trmino forjado sin rebaba.
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, ms
exigentes que el forjado con dado impresor. El parmetro ms importante es que el volumen
or
del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy
estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presin excesiva
puede causar dao al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado pequea, no

se llenar la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso es ms adecuado en
ta
la manufactura de partes geomtricas simples y simtricas, y para trabajar metales como el

aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente
In
D
av
id
Ac
os
como un proceso de forjado de precisin .
Figura N 3.11
96
Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado
con dado impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos mtodos para el
D
av
id
Figura N 3.12
Ac
os
ta
or
na
forjado con dado impresor.
El acuado es una aplicacin especial del forjado sin rebaba mediante el cual se
imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de
trabajo. En el acuado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para
reproducir los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas, como se indica por el
valor de Kf en la tabla 3.3. Una aplicacin comn del acuado es desde luego la acuacin
de monedas, que se ilustra en la figura 3.12. El proceso se usa tambin para dar acabados
In
superficiales y de precisin dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones
3.5
DADOS DE FORJADO, MARTINETES Y PRENSAS
El equipo que se usa en forjado consiste en mquinas de forja, que se clasifican en
97
martinetes prensas dados de forjado y herramientas especiales que se usan en estas
mquinas; equipos auxiliares como hornos para calentar el material trabajo, dispositivos
mecnicos para cargar y descargar el material de trabajo y estaciones de recorte para
na
recortar las rebabas del forjado con dado impresor
or
Martinetes de forja Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto
contra el material de trabajo. Se usa frecuentemente el trmino martinete de cada libre para
D
av
id
Ac
os
ta
designar, estas mquinas, por la forma de liberar la energa de impacto.
Figura N 3.13
Los martinetes se usan ms frecuentemente para forjado con dado impresor. La parte
superior del dado de forjado se fija al pisn y la parte inferior se fija al yunque. En la
operacin, el material de trabajo se coloca en el dado inferior, el pisn se eleva y luego se
In
deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la parte superior del dado golpea el material de
trabajo, la energa del impacto ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado.
Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma. Los
martinetes se pueden clasificar cmo martinetes de cada libre y martinetes de potencia. Los
98
martinetes de cada libre generan su energa por el peso de un pisn que cae libremente. La
fuerza del golpe se determina por la altura de la cada y el peso del pisn. Los martinetes de
potencia aceleran el pisn con presin de aire o vapor figura 3.14. Una desventaja del
na
martinete de cada libre es que una gran parte de la energa del impacto se trasmite a travs
D
av
id
Ac
os
ta
or
del yunque al piso del edificio
Existen dos clases de procedimientos de forjado: forjado por impacto y forjado por
presin. En el primero, la carga es aplicada por impacto y la deformacin tiene lugar en un

corto tiempo. Por otra parte, en el forjado por presin, se involucra la aplicacin gradual de
presin para lograr la cedencia del metal. El tiempo de aplicacin es relativamente largo.
Ms del 90% de los procesos de forjado son en caliente.
In
El forjado por impacto a su vez puede ser dividido en tres tipos:
a) Forjado de herrero.
b) Forjado con martinete.
c) Forjado por recalcado.
99
Prensas de forjado Las prensas aplican una presin gradual, en lugar de impactos
repentinos para realizar las operaciones de forja figura 3.14. Las prensas de forjado incluyen
prensas mecnicas, prensas hidrulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecnicas
na
funcionan por medio de excntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que

convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslacin del pisn. Las
prensas mecnicas tpicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado.
or
Las prensas hidrulicas usan un cilindro hidrulico para accionar el pisn. Las prensas de
tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisn vertical. Tanto las
prensas de tornillo como las hidrulicas operan a velocidades bajas del pisn o ariete y
pueden suministrar una fuerza constante a travs de la carrera. Por tanto, estas mquinas
os
requieren grandes carreras.
ta
son apropiadas para las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que
Dados de forjado Es importante el diseo de los dados para el xito de la operacin

de forjado. Las partes que se forjan deben disearse con el conocimiento de los principios y
Ac
limitaciones de este proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la terminologa y

algunos lineamientos que se usan en el diseo de dados para forja. El diseo de los dados
abiertos es generalmente trivial ya que su forma es relativamente simple. Nuestros
D
av
id
comentarios se aplican a los dados impresores y a los dados cerrados. La figura 3.15 define
In
parte de la terminologa en un dado de impresin.
Figura N 3.15
100
En la revisin de la siguiente terminologa de los dados de forjado se indican algunos
de los principios y limitaciones en su diseo, que deben considerarse para el diseo de las
partes o para la seleccin de los procesos de manufactura:
na
Lnea de separacin. La lnea de separacin o particin es el plano que divide la
parte superior del dado de la parte inferior. La llamada lnea de rebaba en el forjado con
dado impresor es el plano
or
donde se encuentran las dos mitades del dado. Su mala seleccin afecta el flujo de
los granos en la pieza, la carga requerida y la formacin de rebaba.
Ahusamiento (ngulo de salida). Es el grado de inclinacin que se requiere en los

lados de la pieza para poder retirarla del dado. El trmino se aplica tambin al ahusamiento
ta
en los lados de la cavidad del molde. Los ngulos tpicos de salida son de 3 para el
aluminio y el magnesio, y de 5 a 7 para partes de acero. Los ngulos de tiro para forjados
os
de precisin son cercanos a cero.
Membranas y costillas. Una membrana es una porcin delgada del forjado que es
paralela a la lnea de separacin, mientras que una costilla es una porcin delgada
Ac
perpendicular a la lnea de separacin. Estas caractersticas de la parte producen dificultad

en el flujo de metal al adelgazarse.
Filetes y radios de las esquinas. Los filetes y las esquinas se ilustran en la figura
3.15. Los radios pequeos tienden a limitar el flujo de metal e incrementar la resistencia en
D
av
id
las superficies del dado durante el forjado.

Rebaba. La formacin de rebaba juega un papel crtico en el forjado con dados de
impresin porque causa una acumulacin de la presin dentro del dado que promueve el
llenado de la cavidad. Esta acumulacin de presin se controla diseando un campo para la
rebaba y un canal dentro del dado, como se muestra en la figura 3.15. El campo determina
el rea superficial a lo largo del cual ocurre el flujo lateral del metal, controlando as el
incremento de la presin dentro del dado, El canal permite que escape material en exceso y
evita que la carga de forjado se eleve a valores extremos.
In
FORJADO DE HERRERO
Este es indudablemente el ms antiguo tipo de forjado, pero en la actualidad es
relativamente poco comn. La fuerza de impacto para la deformacin es aplicada
101
manualmente por el herrero por medio de un martillo. La pieza de metal es calentada en una
fragua y cuando se encuentra a la temperatura adecuada es colocada en un yunque. El
yunque es una masa pesada de acero con la parte superior plana, una parte en forma de
na
cuerno la cual est curvada para producir diferentes curvaturas, y un agujero cuadrado en la
parte superior para acomodar varios accesorios del yunque. Mientras est siendo martillado
el metal, ste se sujeta con unas tenazas apropiadas. Algunas veces se usan formadores,
or
stos tienen asas o mangos y el herrero los fija a la pieza de trabajo mientras el otro
extremo es golpeado con un marro por un ayudante. Las superficies de los formadores
tienen diferentes formas y son usados para conferir estas formas a las forjas. Un tipo de
formador llamado copador, tiene un borde bien redondeado en forma de cincel y se usa
ta
para estirar o extender la pieza que se trabaja. Un copador concentra el golpe y origina que
el metal se alargue ms rpidamente que como puede hacerse usando la superficie plana
os
del martillo. Los copadores tambin son hechos como accesorios del yunque de manera
que el metal es estirado usando copadores en la parte superior e inferior. En el agujero
cuadrado del yunque pueden colocarse accesorios de varias formas. Los cinceles de trabajo
Ac
son usados para cortar el metal, se usan punzonadores y un bloque con barreno de tamao
adecuado para lograr barrenos. La soldadura puede hacerse dando forma a las superficies
a ser unidas, calentando las dos piezas y agregando fundente a la superficie para eliminar la
escoria e impurezas. Posteriormente las dos piezas son martilladas juntas producindose la
D
av
id
soldadura.
Los metales ms fciles de forjar son los aceros al bajo y medio carbones y la
mayora de los forjados de herrero estn hechos de estos metales. Los aceros al alto
carbono y los aceros con aleaciones son ms difciles de forjar y requieren mucho cuidado.
La mayora de los metales no ferrosos pueden ser forjados satisfactoriamente.
FORJADO CON MARTINETE
In
Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del
herrero ha sido reemplazada por un martillo mecnico o de vapor. El proceso puede llevarse
a cabo en forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es
manipulado manualmente sobre un yunque.
102
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.16 Martillo para forja por cada libre.
103
La Fig. 3.16 muestra el martillo de cada libre. La calidad de los productos depende en
mucho de la habilidad del forjador. El forjado abierto se usa extensamente para el proceso
de espigado en donde la pieza de trabajo es reducida en tamao por golpes repetidos
na
conforme el metal gradualmente pasa bajo la forja. La manera en que esto se logra se
muestra en las Fig. 3.17 en donde el metal listo para ser deformado est indicado por el
D
av
id
Ac
os
ta
or
rea sombreada, la pieza de trabajo se mueve hacia la derecha.
Figura N 3.17 Espigado.
El espigado de una barra prismtica puede usarse para evaluar los parmetros
involucrados y cmo son controlados. El objetivo es reducir el espesor de la pieza de trabajo

en una secuencia escalonada de extremo a extremo. Pueden requerirse varias pasadas
para completar el trabajo y usualmente se efectuara un canteado para controlar el ancho.

La reduccin en el espesor est acompaada por una elongacin y un extendimiento. Las
In
cantidades relativas de elongacin y extendimiento no pueden calcularse tericamente pero

han sido determinadas experimentalmente para aceros suaves. Se encontr que los valores
actuales dependen de la relacin de la longitud de la herramienta a ancho del metal, la cual
se denomina relacin de agarre.
104
FORJADO CON DADO CERRADO EN MARTINETE
La forja con dado cerrado en martinete es ampliamente usada, el mazo y el yunque
na
son reemplazados por dados. Los dados estn machihembrados para ser fijados en el
yunque y en el mazo. Adems tienen una serie de ranuras y cavidades labradas en ellos y
or
la pieza de trabajo se pasa en secuencia, a travs de las series de formado. <BR
La Fig. ilustra el principio de una forja de impacto. La forja masiva es actualmente
producida por el proceso de forja con dado y martinete. La Fig. 18 muestra un ejemplo de
los dados usados para este proceso (el ejemplo muestra un dado de dos estaciones). El
D
av
id
Ac
os
ta
nmero de estaciones depender de la complejidad de la forja.
Figura N 3.18 Elementos tpicos de un dado para forja cerrada.
Estas estaciones tienen nombres tales como extendido, bloqueado, canteado,
doblado y cortado. Donde se involucran varias estaciones, debe tenerse cuidado y
In
asegurarse que el metal no se enfre demasiado, antes de llegar a la ltima estacin. Para
asegurar que la cavidad del dado se llena completamente, el volumen del lingote o trozo
inicial es mayor que el de la forja final. El exceso de metal aparece como "rebaba" en cada
etapa, sta es aleta delgada alrededor del permetro de la forja en la lnea de particin. Esta
105
rebaba es cortada posteriormente en una prensa, por lo general, a alta temperatura. El peso
de la rebaba debe ser un pequeo porcentaje del peso total de las forjas de formas simples,
na
pero puede exceder el peso de las forjas de forma complicada.

De esta manera, cada tamao y forma de forja requerir un juego indepen-diente de
dados de forja y recorte. La tolerancia de produccin para el metal Inicial debe incluir un
or
exceso por ejemplo 10 0 2 mm. La sobretolerancia del metal es acomodada por un canal
alrededor de la cavidad del dado, que permite la formacin de la aleta referida
anteriormente.
ta
FORJADO POR RECALCADO
Este proceso fue desarrollado originalmente para colectar o recalcar metal para formar las
os
cabezas de tornillos. Actualmente el propsito de esta mquina ha sido ampliado para incluir
una basta variedad de forjas. Es esencialmente una prensa de doble accin con
movimientos horizontales en lugar de verticales. La mquina de forja tiene dos acciones. En
Ac
la primera, un dado mvil viaja horizontalmente hacia un dado similar estacionario. Estos
dos dados tienen ranuras horizontales semicirculares las cuales sujetan las barras. Una
barra calentada en un extremo es insertada entre el dado mvil y el estacionario. Mientras
est sujeta de esta manera, un extremo de la barra es recalcado o presionado dentro de la
D
av
id
cavidad del dado por una herramienta cabeceadora montada sobre un ariete que se mueve
hacia el frente de la mquina. Si se desean cabezas hexagonales, la herramienta
cabeceadora recalcar algo del metal dentro de la cavidad de forma hexagonal del dado.
Para forjas ms complejas pueden usarse hasta seis dados diferentes y herramientas
cabeceadoras a un tiempo, de manera similar a las diferentes estaciones en un dado de
forjado por martinete.
FORJADO EN PRENSA
In
Mientras que el forjado por impacto usualmente involucra una prensa mecnica, por otro
lado en el forjado en prensa se requerir de fuerza hidrulica. Las grandes forjas
invariablemente son producidas en grandes prensas hidrulicas. Estas tienen arietes que se
106
mueven vertical y lentamente hacia abajo, bajo presin considerable. El equipo requerido
or
na
es, por tanto, mucho mayor y la Fig. 3.19 muestra este tipo de forja.
os
ta
Figura N 3.19. Elementos de una prensa para forja.

Una prensa tpica de forja es capaz de cargas del orden de 6000 a 10 000 ton. Forjas de
ms de 100 ton de peso pueden ser movidas fcilmente en estas prensas forjadoras y los
In
D
av
id
Ac
productos de ms alta calidad son manufacturados por esta tcnica.
107
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
Figura N 3.19
108
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
Figura N 3.20
109
Figura N 3.21
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
110
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.22
111
Figura N 3.23
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
112
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.24
113
os
ta
or
na
In
D
av
id
Ac
Figura N 3.25
114
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.26 a
Figura N 3.26 b
115
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
116
3.6
CARACTERSTICAS DE LAS PIEZAS ESTAMPADAS
Al recibir un diseo (dibujo) de una pieza determinada es funcin del tecnlogo elegir, sobre
na
la base de la forma, material, cantidad a producir, etctera, la mejor va para construirla. La

eleccin de un proceso de elaboracin particular obliga a verificar ciertas reglas inherentes
al mismo en lo que a forma de la pieza, tolerancias de elaboracin y tipo de material, entre
or
otras se refiere. En el caso -le que basndonos en las condiciones nombradas eligiramos
fabricar una pieza mediante un proceso de forja en estampa con lnea de rebaba,
tendramos que verificar las reglas a cumplir por las piezas a ser forjadas y que son:
Para evitar la pegadura de 1a pieza al grabado este deber tener paredes laterales
El valor de estas inclinaciones es casi siempre de 6'para
ta
suficientemente inclinadas.
paredes exteriores y de 9 para paredes interiores y puede ser mayor si las paredes son
os
profundas o menores (hasta 1), si la estampa est provista de botadores.

La pieza debe tener todos sus cantos redondeados, con valores tan grandes como
sean permisibles y nunca menores de 1-2 mm. Esta medida facilita el flujo del material, y
Ac
disminuye el desgaste de los cantos exteriores y la tensin en los cantos interiores.

La lnea de rebaba debe tener un ordenamiento favorable, que facilite tanto el
correcto llenado del grabado como su posterior eliminacin.
Las tolerancias de elaboracin, como en todo proceso en caliente, son grandes para
D
av
id
el caso normal, con valores mnimos cercanos al milmetro.

Adems de estas reglas existen otras condiciones tales como imposibilidad de forjar
agujeros pasantes lo que puede hacer que la figura a obtener por la forja vare con respecto
a la pieza originalmente diseada. En este caso quedan dos caminos a seguir: primero,
In
discutir la
117
Ac
os
ta
or
na
variacin del diseo original buscando la aprobacin del nuevo y seguido, de no ser posible
el primero, continuar el proceso tecnolgico de elaboracin, dando luego de los pasos de
forja, otros tales como: punzonado. calibrado, maquinado, etctera, que den la forma
D
av
id
originalmente pedida.La figura 3.27 nos muestra un ejemplo de una pieza forjada y dentro
de ella, en lnea de puntos, lo que era el dibujo original, es decir, la forma que tena ella
condicionada solo por la funcin a desarrollar.Como se ve en este caso, muy tpico, se hace
imprescindible el punzonado de un agujero pre estampado y su posterior terminacin
mediante maquinado. La forma exterior, sin embargo, puede ser rediseada para adaptarla
al proceso, es decir, puede quedar con las inclinaciones y redondeos de forja.
Clculo de la distribucin de masa
In
Un arma muy til para determinar la mejor va de cmo forjar una pieza lo constituye el
diagrama de distribucin de masa, cuya confeccin se describe a continuacin (figura 3.29).
El punto de partida para la confeccin del diagrama de distribucin de masa, lo constituye
118
un dibujo de la pieza tal y como sale de la estampa, es decir, incluyendo los redondeos,
inclinaciones laterales, posibles sobre medidas de maquinado en lugares que deben ser
luego elaborados y agujeros pre estampados.
na
A continuacin se establece debajo de esta pieza (figura 3.29) un sistema de
coordenadas, tomando como abscisas un eje paralelo al eje longitudinal de la pieza en la

misma escala en que fue dibujada esta y como ordenadas valores de reas.
or
Posteriormente, a valores determinados de abscisas se le calcula el rea transversal
correspondiente de la pieza forjada, inscribindose estos valores como ordenadas en el eje
dividido en unidades de rea. Luego de realizados tantos cortes transversales como sea
necesario y ploteados los valores correspondientes, se unen todos los puntos hallados (ver
ta
lnea (1) de la figura 3.29) cerrndose la figura. El rea bajo ella representa el volumen de
material que lleva la pieza forjada (reas por longitudes) correspondiente a la masa final de
os
la misma.
Para hallar la masa inicial, es decir, la cantidad de material que es necesario emplear para
obtener la pieza forjada, ser necesario sumar a los valores de ordenadas ya obtenidos, el
Ac
rea que ocupa el material que pasa a la lnea y canal de rebaba. Una vez realizada esta
operacin, obtendremos las nuevas ordenadas representadas por la lnea (2) en la figura
citada.
D
av
id
Hasta aqu hemos logrado obtener la masa inicial necesaria para forjar la pieza y la forma
en que ella se distribuye en la pieza terminad,. La ventaja mayor, la realmente

importante,'que nos brinda el diagrama hasta aqu hallado, es la posibilidad de determinar, a
partir de l, como debe ser la forma intermedia anterior (o el escalonamiento en varios
pasos ). para facilitar al mximo la forja. La determinacin de la forma anterior obliga a dar
un paso ms en el diagrama obtenido y es el siguiente si calculramos una forma inicial de
longitud igual a la longitud que determina la lnea (2) sobre el eje de las abscisas,
tendramos un semi producto mayor que el grabado, lo que dificultara la exactitud (te su
In
colocacin sobre la estampa. Para eliminar esta dificultad se, acostumbra tomar las masas
(volmenes) de las zonas extremas y reubicarlas en un lugar cercano de forma tal que la
longitud de la pieza se acorte (5-10 mm de la longitud del grabado).
En la figura 3.29 se refleja esta reubicacin y el rea sealada como V1 y V2 se pasa a las
119
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
similares V1 y V2.
Con la nueva distribucin se puede continuar el trabajo determinndolo cmo debe ser la
forma previa. Para la determinacin de esta influir desde luego el tipo de proceso que
emplearemos para obtenerla. Aqu hablaremos slo de dos tipos y son el recortado con
120
troquel de corte y el que llamaremos roleado en estampa.
Si dada la forma de la pieza y las mquinas existentes se pudiese obtener la forma
corte de forma tal que nos diese la distribucin de masa calculada.
na
intermedia mediante un troquel de corte, tendramos solamente que realizar un diseo del
or
El segundo proceso a que nos referimos, muy empleado para la obtencin de formas
intermedias especialmente cuando se forja a partir de la barra, es el que llamaremos
roleado en estampa. Mediante este se obtienen, al ir girando progresivamente la barra,

figuras de revolucin de secciones variables dentro de una estampa como la mostrada en la
D
av
id
Ac
os
(normalmente un martinete neumtico).
ta
figura 3.30, la cual se encuentra montada en una mquina de forjar de cadencia rpida
Si nosotros escogisemos este proceso para obtener la forma intermedia, solo
tendramos que llevar las reas que representan las ordena(las de la lnea (3) del diagrama
de distribucin de masas (ver figura 3.29), : una figura simtrica del tipo que brinda el
In
mismo, es decir, con seccin circular en cada plano transversal al eje de simetra. La
determinacin del dimetro correspondiente se obtendr a partir de
121
De esta forma obtendramos el dibujo inferior de la citada figura.
na
El ltimo paso a dar consistir en seleccionar el semi producto de partida, el cual como
or
ya se dijo debe ser un laminado corriente (normado). La nueva tarea consiste solo en
seleccionar un dimetro comercial, cuya dimensin permita el roleado y calcular la longitud
que da el volumen de material requerido por pieza (reflejado en el diagrama de distribucin
os
Preformacin de la seccin transversal
ta
de masas), ms un 57. de este valor que se acepta se pierde por concepto de oxidacin.
Con la ayuda del diagrama de distribucin de masas se determin la cantidad de material

necesaria en cada seccin transversal a lo largo del eje de la pieza. La preformacin de la
Ac
seccin transversal se ocupa de la distribucin de esta masa a lo ancho de la pieza.

La principal regla a seguir es que la forma de la seccin de partida sea lo ms similar
posible a la seccin transversal que se desea obtener, con el fin de que el trabajo a
D
av
id
desarrollar en el grabado final, el que da la pieza forjada, sea el menor posible.

La preformacin de la seccin transversal posee particular importancia en el caso de
existencia de variaciones notables de altura de la pieza, caso en el cual se conforma

regularmente en varios pasos por ser muy difcil la distribucin transversal en uno solo.
Para lograr el objetivo planteado, se parte de la existencia de la cantidad de masa
necesaria en cada seccin, deben seguirse solo dos reglas sencillas:

La altura de la forma intermedia debe ser mayor que la de la pieza final, lo que
implica que su ancho sea menor.
In
Los radios de empalme de todas las reas cncavas deben ser mayores que los de la
final.
122
or
na
Queremos hacer resaltar que existe una cantidad grande d e piezas que se forjan en
estampas, partiendo directamente de los laminados normales, es decir, sin emplear formas
ta
intermedias. Este es el caso, por ejemplo, de piezas pequeas, sencillas, muchas de
os
metales no ferrosos y que se producen en pequeas cantidades.
Mientras ms complicada sea la pieza y mayor el nmero a producir, ms cuidadosamente

deber determinarse la forma, la cantidad y tipo de pasos intermedios en que se realizar
OTRAS OPERACIONES DE FORJA
D
av
id
3.7
Ac
esta.
Aparte de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones
anteriores hay otras operaciones de formado para metal que estn relacionadas se asocian
In
muy cerca con el forjado.
123
ta
or
na
Ac
os
Figura N 3.32
Recalcado y encabezamiento El recalcado (tambin llamado forjado de recalcado) es

una operacin de deformacin en la cual una parte o pieza de trabajo cilndrica aumenta su
D
av
id
dimetro y reduce su longitud. Esta operacin se analiz en nuestra descripcin del forjado
en dado abierto. Sin embargo, es una operacin industrial que puede tambin ejecutarse
como un forjado en dado cerrado como se observa en la figura 3.32.
El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar
cabezas de clavos, pernos y productos similares de ferretera. En estas aplicaciones se

emplea frecuentemente el trmino encabezamiento para denotar la operacin. La figura
3.33 ilustra una variedad de aplicaciones del encabezamiento, indicando varias
configuraciones posibles del dado. Debido a este tipo de aplicaciones, se producen ms

partes por recalcado que por cualquier otra operacin de forjado. El recalcado se realiza
In
como una operacin de produccin en masa en fro, en tibio o en caliente, con mquinas
especiales de recalcado por forja, llamadas formadoras de cabezas. En general, estas
mquinas se equipan con deslizaderas horizontales, en lugar de las verticales usadas en los
martinetes y prensas convencionales. El material con que se alimentan estas mquinas son
124
barras o alambres, se forman las cabezas en los extremos de las barras y luego se corta la
pieza a la longitud adecuada para hacer el artculo de ferretera deseado. Se usa el
ta
or
na
laminado de cuerdas para formar las piezas completas de pernos y tornillos.
In
D
av
id
Ac
os
Figura N 3.33
Hay lmites para la cantidad de deformacin que se puede alcanzar en el recalcado,
definidos usualmente como la longitud mxima del material a forjar. La longitud mxima que
se puede recalcar en un golpe es tres veces el dimetro de la barra inicial. De otra manera,
125
el metal se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
na
Estampado (suajeado) con forja y forjado radial Son procesos de forjado que se
usan para reducir el dimetro de un tubo o barra slida. El estampado se ejecuta
frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para crear una seccin abusada.
or
El proceso de estampado, que se muestra en la figura 3.35, se realiza por medio de dados
rotatorios que golpean en una pieza de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla
conforme la pieza avanza dentro de los dados. La figura 3.36 ilustra algunas de las formas y
productos que se hacen por estampado. Se requiere algunas veces un mandril para
controlar la forma y tamao del dimetro interno de las partes tubulares que se estampan. El
ta
forjado radial es similar al estampado en su accin contra la parte y se usa para crear
formas similares. La diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la
os
pieza de trabajo; en su lugar, el material de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los
D
av
id
Ac
dados martillo.
In
Figura N 3.35
126
os
ta
or
na
Ac
Figura N 3.36
Forjado con rodillos Es un proceso de deformacin que se usa para reducir la
D
av
id
seccin transversal de una pieza de trabajo cilndrica (o rectangular), sta pasa a travs de
una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la parte final.
La operacin tpica se ilustra en la figura 3.37 El forjado con rodillos se clasifica
generalmente como un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos. Los rodillos no giran
continuamente, sino solamente a travs de una porcin de revolucin que corresponde a la
deformacin que requiere la parte. La partes forjadas con rodillos son generalmente ms
fuertes y poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos
In
competidores como el maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes.
127
os
ta
or
na
In
D
av
id
Ac
Figura N 3.37
Forjado orbital En este proceso, la deformacin ocurre por medio de un dado superior
128
en forma de cono que presiona y gira simultneamente sobre el material de trabajo, como
se ilustra en la figura 3.38. El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que
tiene una cavidad. Debido a que el eje del cono est inclinado, solamente una pequea rea
na
de la superficie del material de trabajo se comprime en cualquier momento. Al revolver el
dado superior, el rea bajo compresin tambin gira. Estas operaciones caractersticas del
forjado orbital producen una reduccin sustancial en la carga requerida de la prensa para
D
av
id
Ac
os
ta
or
alcanzar la deformacin del material del trabajo.
In
Figura N 3.38
129
Ac
os
ta
or
na
Punzonado El punzonado en forja es un proceso de deformacin en el cual se prensa
D
av
id
una forma endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). El
proceso se usa frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plsticos y
fundicin en dados, como se muestra en la figura 3.39. La forma de acero endurecido se
llama punzn o fresa y est maquinada con la geometra de la parte que se va a moldear.
Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una presin sustancial,
esto se logra generalmente con una prensa hidrulica. La formacin completa de la cavidad
del dado en el bloque requiere frecuentemente varios pasos, como el fresado seguido del
recocido para remover el endurecimiento por deformacin. Cuando el bloque del material se
ha deformado en cantidades significativas, como se muestra en la figura, se elimina el
In
exceso por maquinado. La ventaja del punzonado en esta aplicacin es que es ms fcil
maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en
los casos donde se tienen que hacer cavidades mltiples en el bloque del dado.
130
D
av
id
Figura N 3.39
Ac
os
ta
or
na
Forjado isotrmico en dado caliente El forjado isotrmico es un trmino que se aplica
a operaciones de forjado caliente, donde la parte de trabajo se mantiene a temperaturas

elevadas durante todo el proceso. Si se evita que la pieza de trabajo se enfre al contacto
con la superficie fra de los dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye
ms fcilmente y la fuerza requerida para desempear el proceso se reduce. El forjado
In
isotrmico es ms costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difciles de

forjar, como el titanio y las superaleaciones, y para partes complejas. El proceso se lleva a
cabo algunas veces al vaco para evitar la oxidacin rpida del material del dado.
131
Similar al forjado isotrmico es el forjado con dado caliente, en el cual se calientan los
na
dados a una temperatura algo menor que la del metal de trabajo.
Recortado El recortado es una operacin que se usa para remover la rebaba de la
parte de trabajo en el forjado con dado impresor. El recortado en la mayora de los casos se
or
realiza por cizallamiento como en la figura 3.40, en la cual un punzn fuerza el material de
trabajo a travs de un dado de corte, cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. El
recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo est an caliente, esto significa
que se debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o prensa. En los
casos donde el trabajo podra daarse por el proceso de corte, el recorte puede hacerse por
D
av
id
Ac
os
ta
medios alternativos, como esmerilado o aserrado.
In
Figura N 3.40
132
Defectos del proceso
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.41
133
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.42 Operaciones relacionadas: Forjado Bolillas
134
3.8
DISEO DEL PRODUCTO PARA FORJA
D
av
id
Figura N 3.43
Ac
os
ta
or
aplicables a todos los metales forjabas y sus aleaciones (Tabla 4.1.l.).
na
Los fundamentos sobre diseo del producto que se enunciarn a continuacin, son
Lnea de particin. Es el plano de particin entre el dado superior y el inferior de una matriz
cerrada. Normalmente se ubica (aunque no siempre) a travs del rea transversal mxima
de la pieza; puede ser plana o irregular y se debe sealar en todos los dibujos del producto
y de la matriz. La ubicacin del plano de particin puede influir considerablemente en el
costo del herramental, duracin de la matriz, facilidad de forja, flujo del grano, propiedades
mecnicas y requerimientos de maquinado para la terminacin de la pieza. Es preferible
situar el plano de particin sobre la periferia mayor de la pieza (Fig. 3.43.), ya que es ms
fcil forjar lateralmente el flujo de metal, extendindolo que llenar un hueco profundo.
In
Mediante dados superiores planos se puede reducir el costo del herramental, debido a que
slo se requiere maquinar la cavidad en el dado inferior (Fig. 3.44), esto tambin simplifica
el proceso, ya que elimina la posibilidad de desalineamiento sobre los dados superior e
inferior y permite tener un solo dado superior plano para varias matrices.
135
or
na
Figura N 3.44
ta
Las piezas donde la lnea de particin est inclinada con respecto al plano de forja, pueden
presentar dificultades durante el desbarbado si la inclinacin es demasiado grande, segn
D
av
id
Ac
os
se indica
Figura N 3.45
en la Fig., la prctica recomendable es limitar esta inclinacin a 75 como mximo, para

evitar extremos mal desbarbados. La localizacin de la lnea de particin tiene un papel
In
crtico sobre el flujo del grano y en las propiedades dimensionales del producto forjado.
136
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
137
Durante el proceso, el exceso de metal fluye fuera de la matriz por la cuneta de alivio
conforme los dados se aproximan. Este flujo en direccin de la lnea de particin puede
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
crear zonas desfavorables en la pieza segn se muestra en la Fig. 3.47.
Figura N 3.47
Una lnea de particin sobre el lado exterior de un nervio, puede ser colocada
138
indistintamente, adyacente al alma de la pieza o en el extremo del nervio opuesto.
En las forjas donde el alma de la pieza est situada en varios planos, enmarcada por un
D
av
id
Figura N 3.48
Ac
os
ta
or
na
nervio, la lnea de particin puede seguir la trayectoria del alma de la pieza (Fig. 3.48).
Tambin es correcto situar la lnea de particin por encima o por debajo de la superficie del
alma de la pieza. La Fg. 3.49. muestra como la ubicacin de la lnea de particin puede
In
modificar el diseo del producto y de la herramienta.
139
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 3.49
140
Cuando la lnea de particin est inclinada con respecto al plano de forja o las
dimensiones principales de la pieza estn en planos coordenadas girados, el ngulo de
os
ta
or
na
salida debe estar referido a la direccin de la carrera de la prensa o martillo (Fig. 3.50.).
Ac
Figura N 3.50
Los ngulos de salida no pueden establecerse hasta que el plano de forja sea delimitado.
Un mtodo para posicionar el plano de forja con respecto a una lnea de particin irregular,
D
av
id
se muestra en la Fig. 3.51. Los puntos de interseccin se sitan a 13 mm o menos de los

extremos de la pieza.
Angulo de salida. Las salidas se refieren a la conicidad dada a las paredes interiores y
exteriores de una pieza (obtenida en una matriz de forja) para facilitar su extraccin de la
cavidad del dado. Como ya se mencion, las salidas estn acotadas mediante ngulos
In
referidos a la direccin de la carrera del yunque.
141
or
na
Figura N 3.51
ta
Las salidas no slo aseguran una buena forja con un mnimo de dificultades de
produccin, sino que tambin reducen la fatiga de la matriz. Los ngulos de salida estndar
In
D
av
id
Ac
os
se muestran en la Tabla 4.4.1. en funcin de la profundidad de la cavidad.
142
En la mayora de los casos, los ngulos de salida menores de 50 impiden el uso de
martillos de forja, ya que se requiere la adicin de un mecanismo con pernos expulsores
para extraer la pieza forjada de la cavidad.
na
La combinacin de varios ngulos de salida puede resultar en un mayor costo de la matriz

de forja, debido a que en algunas ocasiones la cavidad se maquina con cortadores cnicos y
or
el empleo de un solo ngulo de salida, implica el uso de un solo cortador.
Los nervios, paredes laterales y protuberancias con ngulo de salida constante para
diferente profundidad, variarn en el espesor de la base. Si se efecta un corte imaginario

por el fondo de la cavidad, se observara que las partes ms profundas tendran una pared
recta y de espesor constante, sin embargo, conforme se acercara el corte al plano de
ta
particin, la base variara de espesor y estara curva o irregular, debido al ngulo de salida
D
av
id
Ac
os
constante (Fig. 3.52).
In
Figura N 3.52
143
Formar un nervio de altura variable con la parte superior y la inferior paralelas, requiere
la combinacin de ngulos de salida con el consecuente incremento en el costo de la
matriz. Esto se debe hacer slo en casos donde sea imperativo. La Fig.3.53. muestra
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
varias opciones y sus efectos.
Figura N 3.53
144
Falta de coincidencia entre los contornos de los dados superior e inferior
Este problema puede surgir a causa del desgaste natural en alguno de los dados, o
na
dados mal alineados

o guiados; a continuacin se sugieren tres mtodos para solucionar el problema.
Cuando la falta de coincidencia es pequea, se recomienda el mtodo de la Fig. 3.54 a;
or
el incremento en peso de la pieza es insignificante y la remocin de material del dado

es mnimo. El mtodo de la Fig. 3.54 b se recomienda cuando la falta de coincidencia
es sustancial y el ahorro en peso de la pieza es importante. El hombro de coincidencia
puede variar de 1.5 mm en piezas pequeas a 13 mm en las grandes. El mtodo de la
D
av
id
Ac
os
ta
Fig. 3.54 c adiciona menos material que para el caso a, pero ms que en el caso b.
Figura N 3.54
Bordes o salidas negativas.
Esto es posible aunque requiere de cuidadosas
consideraciones para su aplicacin. Los bordes pueden incrementar ligeramente el

costo de operacin, ya que la extraccin de la pieza puede ser ms dilatada. Una forja
con bordes a ambos lados de la lnea de particin (Fig. 3.55) no puede ser realizada
In
debido a que el dado requerira ser separable o partido para remover la pieza y esta
separacin del dado podra mutilar la forja al vencer la resistencia del ngulo de salida
en ambos dados.
145
or
na
Figura N 3.55
ta
Los bordes que deben estar en el dado inferior, slo se pueden forjar entre los lmites
mostrados en la Fig. 3.56 y la pieza debe ser removida en la direccin inclinada a causa
D
av
id
Ac
os
del ngulo negativo que no debe ser mayor de 60.
Figura N 3.56
Tambin se pueden forjar piezas con ngulos negativos, inclinando el plano de forja
In
para eliminar dicho ngulo (Fig.3.57).
146
or
na
ta
Figura N 3.57
os
Radios en las esquinas. El radio de una esquina se forma por la interseccin de dos
superficies con un ngulo menor o mayor de 1800. Para establecer las dimensiones de
Ac
estos radios, se deben tener en cuenta dos factores: 1) El radio como un factor de
concentracin de esfuerzos en el dado; y 2) La presin necesaria para llenar la cavidad
del dado. La forma de un extremo o la esquina de una pieza forjada, requieren la
correspondiente cavidad en el dado, debido a que la forja es una pieza en positivo y la
D
av
id
cavidad del dado una forma negativa; por lo tanto, el radio de una forja est formada
por la correspondiente arista del dado. Cuando estas aristas son excesivamente
marcadas (poco radio), la fuerza del metal bajo presin y el esfuerzo que esto causa
sobre las esquinas, puede provocar fisuras o roturas de estas esquinas despus de que
tan slo unas cuantas piezas hayan sido forjadas.
Este efecto adverso sobre el dado se acrecienta, debido a las grandes presiones
requeridas para llenar y formar esquinas agudas, lo que disminuye la vida del dado y
In
vuelve el proceso antieconmico.
147
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
148
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
149
Los radios mnimos en las esquinas, limitan el uso de nervios muy altos y delgados.
En base a la Grfica 4.4.2. (elaborada para aleaciones de aluminio) que proporciona el
radio de una esquina en funcin de la altura de la forja a partir del plano de particin, se
na
recomienda lo siguiente:
Formado con un radio en el extremo y salidas estndar, un nervio no debe ser ms
delgado que el doble del radio (Fig.3.58). Un nervio grueso o caja, debe tener un
or
extremo plano con dos radios en las esquinas, cada uno igual al radio recomendado
(Fig.3.58); sin embargo, es ms recomendable usar un solo radio, igual a la mitad del
espesor del nervio. Se deben buscar radios mximos, pero cuidando de mantener los
In
D
av
id
Ac
os
ta
costos de forja al mnimo.
Figura N 3.58
la cuidadosa utilizacin de radios constantes en las esquinas, permite el empleo de

150
or
na
herramientas con la misma conicidad, lo que puede redundar en ahorros. (Fig.3.59).
os
ta
Fig N 3.59
En los extremos de los nervios, se recomienda el empleo de un radio mayor que el

indicado en la Grfica 4.4.2. El radio Rx sugerido en la Fig.3.60, puede ser dimensionado
Ac
de acuerdo a lo siguiente: Igual a la distancia entre el agujero y el extremo de la pieza,
D
av
id
ms el radio del agujero. Tres veces al radio Rr. Tan grande como sea posible-.
In
Figura N 3.60
Mientras se recomienda que Rx sea tan grande como sea posible, el tamao del radio
en la vista superior tambin es importante (Fig.3.62).
151
or
na
ta
Figura N 3.62
Lo mejor es un radio completo que facilite el maquinado del dado. Si el arco de
os
circunferencia no es de un solo radio (Rz en la figura) el maquinado es ms complicado.

Las aristas y bordes que estn redondeados con un arco de circunferencia completo,
D
av
id
Ac
reducen los problemas de fractura en las esquinas (Fig.3.63).
Figura N 3.63
La parte superior o el extremo de un nervio, se debe redondear con un radio mnimo,
In
dependiendo de la altura con respecto al plano de particin. La vida til del dado se
reduce cuando se forjan nervios delgados o profundos.
La fuerza requerida para llenar la cavidad de un nervio profundo, particularmente
cuando est adyacente a una seccin (alma) muy delgada, desarrolla severos
152
esfuerzos en el dado.
Por lo tanto, los nervios cercanos a almas delgadas, deben ser tan cortos como lo
permita el diseo. Los filos que se forman en la interseccin de dos superficies, deben
na
permitir al material en forja, fluir libremente para seguir el contorno del dado con
facilidad.
Los filos con radios pequeos pueden causar vacos momentneos durante los
or
cambios de direccin del metal al fluir. Estos huecos son subsecuentemente llenados,
pero la interrupcin del flujo ocasiona una fisura o grieta que debilita la pieza, lo anterior
se muestra grficamente en la Fig.3.64.
La Grfica 4.4.3, recomienda los radios en los filos para forjas de aluminio en los
D
av
id
Ac
os
aplicacin de los radios indicados.
ta
procesos de forja en bloque convencional y de precisin, y en la Fig. 3.64, se muestra la
Figura N 3.64
Si el metal debe llenar nervios en la periferia, se deben indicar radios en el alma de la
pieza por lo menos iguales a Rc (Grfica 4.4.3); si el alma es muy ancha, este radio se
In
debe hacer un poco mayor.

Cuando los nervios opuestos no confinen el flujo de metal hacia el canal de salida
para obtener forjas correctas, se deben emplear los valores de Ru indicados en la

Grfica 4.4.3. y cuya aplicacin se muestran en la Fig. 3.66. Un rea no confinada es
aquella cuya periferia exterior est confinada menos del 50% de la periferia total
153
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
Figura N 3.65
La magnitud de los radios en los filos, est en funcin de la altura de la superficie
donde se encuentra el filo y el nivel de la superficie de referencia ms cercana

(Fig.3.65). Como ya se mencion, la combinacin de radios en los filos incremento el
154
costo de los dados, sin embargo, cuando es necesario combinar diferentes radios, esto
se debe hacer en las intersecciones de las esquinas que aparecen en las vistas
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
ortogonales, segn muestra la Fig.3.66
Figura N 3.66
En las intersecciones menores de 90 y con alturas del nervio de 25 mm o ms, se
sugieren radios grandes para evitar grietas en la pieza (Fig,3.67); estos radios se deben
In
tomar normales al ngulo bisector.
155
ta
or
na
os
Figura N 3.67
Ac
Para prevenir "adelgazamientos" en almas muy delgadas o encerradas por nervios, y

tambin cuando la separacin entre nervios sea mayor a diez veces su altura, se
recomiendan radios en los filos mayores a los usuales. Un filo inadecuado en la base de
un nervio, ocasiona que el metal fluya hacia el canal de salida en lugar de fluir hacia el
D
av
id
nervio. El resultado es una discontinuidad en 1,a estructura del grano.

Los radios de intersecciones interiores (Fig.3.66) deben ser iguales o un poco
mayores que el radio de la esquina, esto implica una combinacin de radios, aunque se
evitan condiciones no uniformes de la pieza. El radio del filo se debe en dos direcciones
y cuando se intersecten dos superficies, el radio interior se puede usar para eliminar el
In
filo de esta interseccin.
156
D
av
id
Figura N 3.66
Ac
os
ta
or
na
Alma de las piezas forjadas. Las dimensiones del alma de una pieza depende del
tamao de la parte expresada en funcin del rea del plano de particin y de su
In
espesor promedio (Fig.3.67).
157
Figura N 3.67
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Las cavidades de alivio para los agujeros, no deben ser incluidas en el rea del plano
de particin cuando se vaya a determinar el espesor mnimo del alma (Fig.3.68).
158
or
na
ta
Figura N 3.68
La Tabla 4.4.4, muestra espesores del alma aplicables a las forjas de precisin y
os
convencional para piezas de aleaciones de aluminio. Para la forja en bloque, el espesor

del alma es considerablemente mayor que los valores de esta tabla y por ningn motivo
debe ser menor a 1.5 veces estos valores; lo anterior se debe a las tolerancias ms
In
D
av
id
Ac
holgadas que requiere la forja en bloque y a las tolerancias de acabado.
159
Cuando las almas son delgadas, es difcil mantener tolerancias cerradas, ya que se
enfran y contraen ms de prisa que otras zonas ms gruesas de la pieza, adems, las
secciones delgadas tienden a deformarse durante el tratamiento trmico postforja,
na
aplicado para relevar esfuerzos.
Las almas y los nervios delgados tienden a causar grietas en los dados y secciones
vacas, debido a la tendencia del flujo del metal que trata de seguir las trayectorias de
or
menor resistencia.
La forja de almas delgadas tambin puede causar deflexiones temporales en los
dados, resultando en un alma ms gruesa en la parte media que en los extremos de la

pieza; cuando las secciones son sumamente delgadas, esta deflexin en el dado puede
ser permanente.
ta
Esta dificultad para forjar secciones delgadas puede ser disminuda mediante
cavidades de alivio (que tambin pueden servir como protuberancias para agujeros) o
os
mediante estrechamientos recomendables para almas confinadas de amplia extensin y

encerradas por nervios altos (Fig.3.68).
Ac
Las cavidades de alivio son la alternativa ms deseable, debido a que reducen el rea
proyectada del plano de particin y la presin requerida para la forja; la localizacin ms
favorable de las cavidades de alivio es en el centro del rea donde la resistencia al flujo
D
av
id
del metal es mayor.
La incorporacin de ' barbas y cavidades de alivio (Fig.3.68) en estos puntos interiores
de los dados provee un medio eficiente de escape para el excedente de metal.

Es de ms ayuda y econmico la localizacin de pocas y grandes cavidades de alivio
(protuberancias para agujeros) que de muchos y pequeos agujeros con la misma rea
total; los pequeos agujeros no mejoran la forjabilidad.
Para llenar la cavidad de alivio, el material debe introducirse en el dado de forja con un
barreno premaquinado para permitir que el material fluya hacia ese hueco, formando la
In
protuberancia al llenar la cavidad del dado.

Las protuberancias de forma redonda para los agujeros, son preferidas por la facilidad
de recorte. Las protuberancias para agujero, tambin son utilizadas por razones
funcionales, tales como aligerar el peso de la pieza, proveer claros o minimizar
maquinados subsecuentes.
Cuando se requiere una gran resistencia, las protuberancias se pueden reforzar con
160
un borde (Fig.3.69). Este borde no es benfico para la operacin de forja y deber ser
generosamente combinado con un radio amplio o un estrechamiento adecuado en el
alma, segn se muestra en la misma figura; esto es necesario para evitar la formacin
na
de un hueco o vaco causado al entrar el metal con mayor facilidad en la protuberancia
os
ta
or
que en el borde.
Ac
Figura N 3.70
Si el alma de la pieza se debe disear sin protuberancias para agujeros, la mejor

alternativa es el estrechamiento para incrementar el espesor de alma en la periferia.
Este procedimiento de diseo tambin reduce la presin de forja requerida, aunque
D
av
id
menos que con el uso de cavidades de alivio en el dado. Los estrechamientos mejoran
el flujo de metal y permiten un fcil llenado de los nervios de la pieza.
Cavidades en la pieza. Las cavidades se utilizan para obtener una direccin de grano
adecuada y, con mayor frecuencia, para obtener mejores propiedades mecnicas al

reducir el espesor de la seccin. Las cavidades en la pieza forjada, se forman con las
correspondientes secciones resaltadas o "machos'; en los dados.
Es recomendable para alargar la vida de los dados y aumentar la rentabilidad del
In
proceso, minimizar la profundidad de estas cavidades (Fig.3.71).
161
or
na
ta
Figura N 3.71
Tambin es adecuado utilizar radios generosos en los contornos y filos de las esquinas,
In
D
av
id
Ac
os
as como evitar las formas que obstruyen el flujo de metal (Fig.3.72).
Figura N 3.72
162
Para las piezas con forma de recipiente cncavo, no se recomienda que el espesor de
la pared exceda el espesor del alma o base de la pieza (Fig.3.73); si la pieza terminada
ta
or
na
requiere de un alma delgada, puede ser maquinada despus de la forja.
os
Figura N 3.73
Cuando alguna pieza forjada sea sometida a un proceso subsecuente de acuacin

para obtener tolerancias cerradas o marcar algn logotipo, se recomienda la formacin
Ac
de cavidades en la pieza para facilitar la acuacin. La cavidad reduce el rea

proyectada y la presin requerida, debido a que slo las dos caras planas son
In
D
av
id
trabajadas (Fig.3.74).
Figura N 3.74
163
Forjas dobles. Esto puede ser recomendable cuando se requiere hacer ms rentable
el proceso (Fig.3.75). Cuando una forma forjada imponga un empuje lateral severo
sobre los dados y aumente los problemas de manufactura, una forja doble puede
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
ayudar a balancear las fuerzas laterales.
Figura N 3.75
Dependiendo de diseo, puede ser ms econmico forjar dos piezas simtricas o una
parte derecha y otra izquierda; esto ltimo debe ser cuidadosamente anal izado, sobre
todo si la cantidad que se deba producir de ambas no es igual.

Otra solucin consiste en disear la pieza simtricamente para la forja y despus
In
maquinar el material sobrante (Fig.3.76).
164
or
na
os
ta
Figura N 3.76
Este mtodo elimina en ocasiones la necesidad de un segundo juego de dados. Este

diseo slo debe aplicarse si el costo total de los dados, forjas y maquinado del material
Ac
sobrante, producen un ahorro contra la forja individual de las piezas izquierda y

derecha. El tamao de los lotes de produccin influye notablemente en esta evaluacin.
Piezas correctamente proporcionadas. Una pieza. forjada correctamente proporcionada,
tiene gran influencia con su exactitud dimensional. La contraccin, deformacin y otros
D
av
id
problemas, se pueden anticipar y minimizar sus efectos con las apropiadas

precauciones de diseo.
La contraccin de una pieza forjada ocurre cuando sta se enfra, desde la
temperatura de forja hasta la del medio ambiente. Esta contraccin tambin es funcin
del coeficiente de expansin trmica de la aleacin que se est forjando.
Para evitar contracciones y deformaciones excesivas, el diseador debe proyectar
piezas proporciona das y con curvas amplias; la Fig.3.77, muestra una pieza mal
In
diseada que causar problemas d operacin y presentar contracciones y

deformaciones severas que la debilitarn.
165
ta
or
na
os
Figura N 3.77
Fundamentos de diseo sobre dados de forja. La forja de un metal se produce al darle
In
D
av
id
Ac
forma en caliente entre dos dados que se cierran con una fuerza compresivo (Fig.3.78).
Figura N 3.78
La Fig.3.79, muestra la mitad de un dado de forja de cuatro pasos o estaciones, la

166
primera estacin (de doblado) preforma o forja los dobleces bsicos de la pieza; en la
segunda y tercera estaciones se proporciona a la pieza su forma definitiva,, en la cuarta
estacin, se muestra el desbarbado de la pieza (recorte de excedente de material que
D
av
id
Figura N 3.79
Ac
os
ta
or
na
en ocasiones se realiza en un dado independiente).
Las matrices de forja tambin son conocidas como dados de impresin, ya que sus
cavidades son impresiones de la pieza. En forjas muy sencillas, puede ser posible
prescindir de la impresin preliminar y directamente darle a la pieza su forma definitiva.
Las Figs., muestran algunas caractersticas importantes de los dados o herramientas de
forja que se mencionan a continuacin.
Cavidad de alivio. Su funcin es alojar la mayor parte del material sobrante, para evitar
esfuerzos excesivos en el dado; el metal sobrante (barba) fluye hacia las cavidades a
In
travs del borde o canal de alivio.

Borde de alivio. Rodea perimetralmente a la pieza en el plano de particin, su funcin
es permitir el escape de material excedente hacia la cuneta o cavidad de alivio, una vez
que el material ha fluido por la cavidad de los dados; su espesor debe ser reducido para
permitir su fcil eliminacin mediante desbarbado o maquinado. El desbarbado puede
167
ser en fro o en caliente. Las forjas pequeas de acero con bajo a medio contenido de
carbono, pueden ser desbarbadas en fro, las forjas de tamao medio y grande de
cualquier metal, deben ser desbarbadas en caliente.
na
Cuneta de alivio. Unida al borde de alivio, su funcin es alojar una pelcula o barba de
material para poder asegurar que la cavidad del dado ser completamente llenada.
despus del desbarbado, medido desde el cuerpo de la forja.
or
La Tabla 4.4.5 proporciona tolerancias para el tamao del sobrante de material
El tamao del sobrante debe variar desde cero hasta el valor proporcionado en la
tabla mencionada, en funcin del peso y de la longitud mayor de la pieza. Cuando el
peso y la longitud no coinciden en el mismo rengln, se debe usar el valor mayor.
ta
Planos o Bordes de alineacin. Debido al calentamiento de los dados por el contacto

con el metal, por la friccin causada por ste al fluir y por los impactos, no es posible
os
utilizar columnas y bujes gua, ya que debido a su mnima tolerancia de deslizamiento al

expanderse por el calor se trabaran; por esta razn, se pueden utilizar bordes de
Ac
alineacin (Fig.3.79) o columnas gua laterales (ver Dibujo 4.5.15 del ejemplo de este
D
av
id
captulo) que pueden ayudar a compensar el empuje lateral cuando se resiente.
In
Para dados con ngulo de salida pequeos en la cavidad (30 o menos), se pueden
utilizar pernos botadores que facilitan la extraccin de piezas pesadas o simplemente
para agilizar la produccin, la Fig. 3.80 muestra la disposicin de un perno botador.
168
or
na
ta
Figura N 3.80
Para asegurar el llenado en forjas con cavidad profunda, se pueden disponer de
D
av
id
Ac
os
orificios para la salida de aire (Fig.3.81), con un dimetro de .5 mm.
Figura N 3.81
La saliente que se forma al penetrar el metal en el orificio, debe ser removida por
maquinado. Los orificios se deben situar en las cavidades ms profundas.

Empuje lateral. Debido a la holgura ya mencionada que requieren las guas de los
In
dados, puede haber problemas de alineacin entre stos, especialmente cuando se

provoca un empuje lateral por una lnea de particin irregular.
El empuje lateral se incremento conforme la lnea de particin se inclina con respecto
al plano de forja; este ltimo es perpendicular a la direccin de la lnea de fuerza de la

169
mquina.
La Fig. 3.82a, muestra el problema creado por la inclinacin de la lnea de particin,
a pesar de que esto coincide con la prctica recomendada de seguir el centro del alma.
na
Como se muestra en b de la misma figura, una solucin puede consistir en disponer

una pared de contracierre, aunque esto es caro y crea problemas de operacin.
La solucin ms correcta se muestra en c, donde la parte se ha inclinado con respecto
or
al plano de forja, lo que anula el empuje. Cuando no se puede evitar el empuje lateral,
In
D
av
id
Ac
os
ta
se puede pensar en una solucin, como la que se dio en el ejemplo de este captulo.
Figura N 3.82
ngulos de salida constantes. La combinacin de varios ngulos de salida, incremento

170
el costo de los dados. Debido a que algunas veces las cavidades de los dados son
fresadas con cortadores cnicos
na
(Fig.3.83), y stos tienen un ngulo constante, se pueden lograr considerables ahorros
D
av
id
Figura N 3.83
Ac
os
ta
or
indicando un solo ngulo de salida, ya que esto implica el uso de un solo cortador.
Tolerancias en los dados o matrices de forja. las tolerancias que se mencionarn a
continuacin, son de aplicacin general. La tolerancia de cierre de los dados est

relacionada con el espesor a lo largo y perpendicular a la lnea de particin. Esta
tolerancia de cierre, normalmente debe incluir los lmites iniciales de compresin de la
herramienta, la vida o material de la cavidad que ser necesario pulir para mantener
tersa y en buenas condiciones la superficie de la herramienta en produccin, y la
tolerancia debida a la deflexin del dado que crea un engrosamiento con almas
In
delgadas.
Por lo tanto, se deben adicionar al espesor del dado y de la cavidad, dimensiones

171
perpendiculares a la lnea de particin, segn se recomienda a continuacin:
A. Tolerancias de cierre para ambas mitades o dados. A Todos los espesores, ya sea
na
que la cavidad est contenida en una o en las dos mitades de la matriz. A las
dimensiones centrales a travs de la lnea de particin o desde el centro de la
lnea de particin, cuando la impresin est en una sola mitad.
or
B. Tolerancias de cierre para una sola mitad, ms una tolerancia de simetra .4 mm.
A las dimensiones desde la superficie a la lnea de particin, cuando la impresin

cuando la impresin est en ambos dados.
est en ambos lados. A todas las dimensiones centrales a la lnea de particin
ta
La Tabla 4.4.6 muestra la tolerancia de cierre recomendada. Ntese que la tolerancia

aplicable est determinada por el peso o por el rea del plano de forja. Se debe
os
emplear la tolerancia mayor cuando el peso y el rea no coinciden en la misma lnea.

Tolerancias dimensionales y de alineacin
Ac
Algunas veces son llamadas tolerancias de longitud y ancho; usualmente se aplican a

las dimensiones paralelas a la lnea de particin. Estas tolerancias se basan en dos
factores: la contraccin de la pieza al enfriar y el desgaste y deformacin que van
D
av
id
sufriendo los dados.
La Tabla 4.4.7., muestra las tolerancias por contraccin y las superficiales, para
alineaciones forjabas de aluminio, estas ltimas corresponden al factor de desgaste y
In
deformacin de los dados.
172
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
La Fig.3.84, muestra la aplicacin de estas tolerancias; las dimensiones de la lnea de
particin hacia una superficie, son afectadas por ambos tipos de tolerancias, las
dimensiones entre dos superficies son afectadas por la tolerancia de contraccin y por
In
dos veces la tolerancia de superficie.
173
ta
or
na
os
Figura N 3.84
El desgaste del molde es resultado bsicamente del pudo que se efecta para
mantener tersa la superficie de los dados. La tolerancia de alineacin es la mxima
D
av
id
forja (Fig.3.85).
Ac
variacin de desplazamiento lateral entre los dos dados que componen una matriz de
Figura N 3.85
La Tabla 4.4.8., indica las tolerancias aceptables de desalineamiento para piezas
In
forjadas de aluminio, en funcin del peso y de su longitud total.
174
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
175
EJEMPLO SOBRE FORJA
na
3.9
or
Definicin del problema. Una empresa realiza el montaje automtico de jaladera y

cuerpo de un deslizador de cierre para ropa; la secuencia de operacin se muestra
grficamente en la Fig. 3.86 Una herramienta importante de la mquina es el
portadeslizador (Dibujo 4.5.2) y sus funciones se describen a continuacin:
Recibe el cuerpo en la primera estacin de trabajo y penetra en su interior
ta
posicionndolo. Permite que la jaladera se deposite en el cuerpo en la segunda

estacin de trabajo. Evita que el cuerpo se cierre durante la operacin de doblado o
os
ponchado del puente en la 3a. estacin de trabajo. Mediante el seguidor y la leva de la
Ac
4a. estacin, permite la expulsin del deslizador de la mquina.
La Fig.3.87. muestra en detalle, la posicin del portadeslizador dentro del cuerpo y la

accin de la fuerza de cierre para el doblado del puente, que es necesario para
D
av
id
asegurar el ensamble entre cuerpo y jaladera. La aguja o portadeslizador, se desplaza

radialmente mediante una leva central y el seguidor y la leva de expulsin (Fig.3.86). El
problema del montaje automtico radica en las frecuentes roturas de la aguja, que
suceden en las estaciones 1 a. y 3a. por las siguientes razones: En la 1 a. estacin,
cuando el cuerpo no se introduce en la aguja debido a rebabas, al girar la aguja de la
In
1a. a la 2a. estacin, el cuerpo en posicin incorrecta ocasiona la rotura de la aguja.
176
Ac
os
ta
or
na
D
av
id
Figura N 3.86
En la 3a. estacin, la pequea flexin de la aguja, en cada operacin de ponchado,
ocasiona que despus de cierto nmero de ciclos la aguja se fracture. Debido a que es
un proceso de alta produccin, la mquina puede ensamblar hasta 120 000
deslizadores en 20 h de trabajo por da (3 turnos).
El consumo mensual de portadeslizadores llega a ser en ocasiones hasta de 150
piezas, lo que repercute en la rentabilidad del proceso dado y en los costos de
In
fabricacin (maquinado) de los mismos. Ante esta situacin, los ingenieros en diseo de
herramental decidieron intervenir en el problema.
177
Planteamiento de soluciones. la primera solucin consisti en la modificacin de la
na
leva central del plato de la mquina para "esconder" a la aguja en la zona de
alimentacin del cuerpo. Los portadeslizadores se maquillaban de un acero AISI 0-1,
or
que tiene buena resistencia a los esfuerzos.
La segunda solucin, consisti en la adicin de radios de curvatura en las esquinas
crticas de la aguja, Dibujo 4.5.6 (en este ejemplo los dibujos sern acotados en
pulgadas).
ta
Lo anterior contribuy parcialmente, a solucionar el problema aunque la persistencia

del mismo indujo a pensar en la necesidad de emplear un proceso de manufactura
orientacin de las fibras.
os
como la forja, que proporciona a las piezas una tenacidad mxima, debido a la
Ac
A pesar de que las agujas se maquillaban aprovechando la orientacin de las fibras en

la solera debido al proceso de laminacin a que son sometidos los aceros, las
interrupciones de la fibra en la zona crtica debilitaban la pieza. la Fig. muestra la
orientacin de las fibras para un portadeslizador maquinado y otro forjado. Rediseo de
D
av
id
la pieza en funcin del proceso de forja. A partir del Dibujo 4.5.6 y en base a las
recomendaciones de diseo de la seccin precedente, se muestra en los Dibujos 4.5.8
y 4.5.9, la pieza que se obtendra en la cavidad de la matriz de forja; se requerira de un
rectificado y del barrenado del orficio para dejar el portadeslizador con las dimensiones
mostradas en el Dibujo 4.5.10; se debe procurar que las piezas obtengan sus
dimensiones definitivas en las zonas crticas desde la forja para evitar maquinados que
In
puedan debilitarlas; el dibujo 4.5.9 muestra esta zona.
178
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
179
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
180
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
181
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
182
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
183
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
184
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
185
Diseo de la matriz de forja. La empresa posee una prensa mecnica de excntrico,
con una capacidad de tres toneladas mtricas y carrera de 44.5 mm (1-3/4 ") que se
na
espera poder usar para el forjado de las piezas.

Este es un dato importante, ya que puede actuar como una limitante, cuando se usan
prensas mecnicas de impacto, se reproduce mejor la impresin del dado superior
or
debido a la rapidez del ciclo. Los interrogantes que surgen al iniciar el diseo son:
Seleccin del acero para la forja.
Clculo de la fuerza requerida para la forja.
Establecimiento de la operacin de forja y ubicacin del plano de particin.
Dimensiones y preformado del trozo de metal que se va a introducir en las
ta
os
cavidades de la matriz de forja.

5
Extraccin de la pieza del dado.
Seleccin del acero para la herramienta y dimensionamiento de los dados en
Ac
funcin de la fuerza compresivo, del espacio disponible en la prensa y de la

temperatura de operacin.
Sujecin de la matriz en la prensa.
Empuje lateral.
In
D
av
id
186
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
187
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
188
A continuacin se muestran las soluciones planteadas para cada interrogante.
1a. Interrogante
Segn la literatura, las piezas forjadas pueden ser de un acero AISI 8620, con las
na
siguientes caractersticas:
Resistencia ltima a la tensin: s :71 kg/mm2 Resistencia ltima al corte: t : .42.6
kg/mm2 Composicin: .2% C, .25% Si, .8% Mn, .6% Ni, .2% Mo,.5% Cr Temperatura de
or
forja: 1100-850 C, Recocido: 650-750 C

2a. Interrogante
Ahora bien, identificando el proceso con el de forja convencional y considerando la

temperatura de forja ms baja para este acero (850 C), en la Grfica 4.5.1. se puede
observar que la presin requerida para deformar el material es de 24 kg/mm2; su
ta
forjabilidad es de 2 en la escala del 1 al 5 e n la Tabla 4.1.1.
Con estos datos se puede calcular la magnitud de la fuerza de forja, como se indica a
os
continuacin:
Fuerza requerida = (resistencia a la

plano de particin)
Ac
deformacin) Para la Forja X (rea del
Por lo tanto Fuerza para la forja = (24 kg/mm2) (335 mm2) = 8040 kg.
La fuerza requerida para la forja sobrepasa la capacidad de la prensa (3 toneladas);
D
av
id
las soluciones a este problema pueden ser: reducir el rea de forja o utilizar una prensa
de mayor capacidad.
Debido a que no se cuenta con otra prensa, se tendr que reducir el rea de forja.
Como se indic al inicio del ejemplo, la zona crtica del portadeslizador es donde hay
cambios de seccin.
Para facilitar el proceso, nicamente se requiere forjar 113 del rea total de la pieza,
como se muestra el Dibujo 4.5.8.
La fuerza necesaria para forjar esta nueva rea es Fuerza de forja = (24 kg/mm2)
In
(5.97 mm) (16,14 mm) = 2,312 kg. Esta fuerza no rebasa la capacidad de la prensa.
3a. Interrogante
Tomando en cuenta que se forjar con una prensa de poca capacidad, el proceso se
dividi en los dos pasos mostrados en la Fig. 4.5.11, donde tambin se seala la
ubicacin del plano de particin para cada paso. El flujo del material excedente se
canalizar en ambos pasos, hacia el extremo de la cavidad.
189
Para dimensionar estas cavi dades, se partir del hecho que el volumen de la pieza es
el mismo antes y despus de la forja, aunque se dar un pequeo volumen adicional a
las cavidades del dado para evitar que la prensa sufra sobrecargas, las que ocurriran
na
durante el paso del carro por el punto muerto inferior, al impedir el material excedente el
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
cierre de las mitades de la matriz.
190
Lo anterior es la principal, ventaja de los martillos sobre las prensas, ya que en los
primeros no afecta su funcionamiento (cada libre o activada del martillo) el hecho que
na
se formen barbas con el excedente de material .

Por esta razn, cuando se forja con prensas, debe ponerse mayor atencin a la
relacin entre las dimensiones y la forma del producto y el trozo de metal inicial.
or
Con respecto a la 4a. interrogante, dimensiones y preformado del metal, se debe
considerar el coeficiente de dilatacin trmica, que es de .000126 mm/mm C para los
metales ferrosos (0.000007 plg/plg F).
La fig. 4.5.12, muestra la forma y dimensiones del trozo de metal, el cual se introducir
ta
aprovechando la orientacin del grano para facilitar la forja.
Por lo que respecta a la 5a. interrogante, se espera no tener problemas al extraer la
os
pieza mediante tenazas, debido a la poca profundidad del dado y a los ngulos de
salida empleados (5); por esta razn se omiten los pernos botadores. 6a. Interrogante
Seleccin del acero para la herramienta y dimensionamiento de los dados, en funcin
Ac
de la fuerza compresiva, espacio disponible en la prensa y temperatura de la operacin.

Se debe enfatizar sobre las condiciones de trabajo de un dado de forja: elevadas
fuerzas de impacto y compresin en el caso de los martillos de forja o elevadas fuerzas
In
D
av
id
de compresin en el caso de las prensas.
191
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
192
Recordando la Tabla 2.4.1 y consultando la literatura correspondiente, se determin

que el acero para herramienta ms idneo para la fabricacin de la matriz de forja es el
na
AISI H-13. Adems, el manual de un fabricarte de aceros proporcion los siguientes

datos:
Dureza para dados de forja: 44-50 RcTemperatura de temple:1050-1100
or
CTemperatura de revenido: 600-625 C durante 2h.
La Grfica 4.5.2. muestra la resistencia a la traccin de este acero en funcin de la
In
D
av
id
Ac
os
ta
temperatura.
193
Ntese que la temperatura de operacin de la matriz, no deber sobrepasar los 525
C para evitar que disminuya su dureza (ver Grfica 4.5.3); la resistencia a la tensin en
el lmite de ruptura es de a, 106 kg/mm2; y su correspondiente resistencia a la
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
compresin es de a, =28.5 kg/mm2 (obtenido de las tablas de los fabricantes de acero).
Este ltimo esfuerzo es el lmite elstico a la compresin. De lo descrito, se observa

que la herramienta estar sometida a un esfuerzo de 24 kg/mm2 (resistencia a la
deformacin de acero de la pieza), el cual es inferior a la resistencia a la compresin

del acero de la matriz de forja (28.5 kg/mm2). La mesa de la prensa que se utilizar se
In
muestra en el lay-out del Dibujo 4.5.13. En base a este lay-out y a las dimensiones de la
pieza, se realiz el boceto preliminar de la Fig. 4.5.14, en ste se sealan las cotas de
las envolventes de los dados de forja.
194
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
195
Ac
os
ta
or
na
D
av
id
Ahora bien, en base a la Fig. 4.5.14, el volumen del dado inferior de forja es de:
V = (3.5") (2.0") (3.0") = 21.0 plg = .00034 m Recordando que la densidad del acero es
de 7850 kg/m3 se obtiene una masa del dado de 2.7 kg.Esta masa servir para
determinar la temperatura de operacin del dado de forja, en funcin del calor que le
In
ser transmitido por la pieza.
196
os
ta
or
na
Ac
La Grfica 4.5.4 intenta mostrar el flujo de calor durante varios ciclos del proceso,
suponiendo una duracin de 1 min por ciclo. El flujo de calor se obtiene mediante la
siguiente relacin:
D
av
id
Q = KA ( T2 -T1) / L
Donde
Q = Flujo promedio de calor hacia el dado.
K = 32.8 kcal/h m C = coeficiente de transferencia de calor por conduccin para el
acero.
A = rea de la forja = .00011 m2.

T1 = Mxima temperatura de forja=1100 C
T2 = Mnima temperatura de forja = 850 C.
L = Espesor del dado de forja =.051 m.
In
Sustituyendo
197
Utilizando la relacin siguiente:
Q = MCP( T2 -T1)
Se obtendr el incremento de l'a temperatura del dado de forja, sustituyendo y
or
na
suponiendo un intervalo de una hora se tiene:
Esta ltima temperatura es menor que la temperatura mxima de operacin del dado.
Adems, debern tenerse en cuenta las siguientes consideraciones que abaten la
temperatura final del dado:
ta
El flujo de calor de la pieza hacia el dado superior.
El flujo de calor del dado inferior hacia la placa base y hacia la mesa de
os
prensa.
ambiente.
Ac
El flujo de calor por conveccin y radiacin de la matriz hacia el medio
El enfriamiento del dado debido a la lubricacin del mismo en cada ciclo.
D
av
id
La literatura de forja recomienda usar como lubricantes:

Aceite para cilindros de mquinas de vapor, o cebo.
Se utilizar un aceite de las siguientes caractersticas:
Viscocidad en grados Engler a 100 C 6.5 Viscocidad en grados Saybolt = 226
In
Punto de inflamacin en crisol abierto 315 C Punto de congelacin = 0 C

Peso especfico en g/cm3 = 0.9
Un aceite comercial, cuyos parmetros se asemejan a los citados arriba, es el
cylinder 175-p de Quaker State.
Una de las razones para no poner enfriamiento forzado a la matriz, como en los
procesos de fundicin a presin o inyeccin de plsticos, es que mientras no se rebase
198
la temperatura crtica de los dados, no hay peligro de daar al producto o dificultar la
operacin de herramental.
incompletas, degradacin del material plstico, etc. 7a. Interrogante
na
En los procesos sealados, las variaciones de temperatura pueden originar piezas

Sujecin de la matriz en la prensa. Esto se har de acuerdo a la forma convencional
para sujetar cualquier troquel.
or
El dado superior se dise con una espiga a la medida de la cavidad del carro de la
prensa; el dado inferior se fijar mediante sujetadores convencionales (clamps).
Empuje lateral. Debido a que en ambos pasos de forja hay planos inclinados, se
presentar dicho empuje.
Se espera que ste acte principalmente sobre el soporte del portadeslizador, sin
ta
embargo, se piensa en dos opciones para contrarrestar su efecto en los dados, la

primera consistira en un borde maquinado en ambos dados y la segunda en la adicin
os
de columnas gua laterales (ambas opciones se muestran en la Fig.).

Por simplicidad de fabricacin y por guiar en dos ejes a la matriz, se seleccion la
Ac
segunda opcin.
Dibujo de conjunto de la herramienta. Una vez analizadas y resueltas las

interrogantes, se procedi a elaborar el Dibujo 4.5.15,* el cual muestra, a escala, la
configuracin de la matriz deforja y desbarbado. Este dibujo es un paso obligado para
In
D
av
id
proceder a realizar los planos de fabricacin de la herramienta.
199
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
200
ta
ESTIRADO
or
na
CAPITULO IV
4.1 ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
os
En el contexto de los procesos de deformacin volumtrica, el estirado es una

operacin donde la seccin transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar
del material a travs de la abertura de un dado como se muestra en la figura 4.1. Las
Ac
caractersticas generales del proceso son similares a la extrusin, la diferencia es que

en el estirado el material de trabajo se jala a travs del dado, mientras que en la
extrusin se empuja a travs del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensin es
obvia en el estirado, la compresin tambin juega un papel importante ya que el metal
D
av
id
se comprime al pasar a travs de la abertura del dado. Por esta razn, la deformacin
In
que ocurre en estirado se llama algunas veces compresin indirecta.
Figura N 4.1
La diferencia bsica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el
dimetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de

201
dimetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro
pequeo. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar dimetros hasta
de 0.03 mm. Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos, el
na
equipo y la terminologa son de alguna manera diferentes.
El estirado de barras se realiza generalmente como una operacin de estirado

simple, en la cual el material se jala a travs de la abertura del dado. Debido a que el
or
material inicial tiene un dimetro grande, su forma es ms bien una pieza recta que
enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una
operacin tipo lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre
que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a travs de una serie
de dados de estirado. El nmero de dados vara entre cuatro y doce. El trmino estirado
ta
continuo (en ingls, continuous drawing) se usa para describir este tipo de operacin,
debido a las grandes corridas de produccin que pueden realizarse con los rollos de
Ac
verdaderamente continua.
os
alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operacin
En una operacin de estirado, la modificacin en el dimetro del material de
D
av
id
trabajo se da generalmente por la reduccin de rea definida como sigue:
Donde
r = reduccin de rea en el estirado

2
Ao = rea original del trabajo, (mm )

2
Af = rea final, (mm ).
La reduccin de rea se expresa frecuentemente como un porcentaje.
In
En el estirado de barras, estirado de varillas y en el estirado de alambre de
dimetro grande para operaciones de recalcado y forjado de cabezas se usa el trmino

draft para denotar la diferencia de tamaos antes y despus de procesar el material de
trabajo, El draft es simplemente la diferencia entre el dimetro original y final del
material:
202
4.2
or
na
MECNICA DEL ESTIRADO
Si no ocurre friccin o trabajo redundante en el estirado la deformacin real puede
ta
determinarse como sigue:
os
Donde Ao y Af son las reas original y final de la seccin transversal del material de
trabajo, como se definieron previamente; y r = reduccin del estirado.
Donde
Ac
El esfuerzo que resulta de esta deformacin ideal est dado por:
D
av
id
Yf = esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformacin.

Debido a que la friccin est presente en el estirado y aunque el metal de trabajo
experimenta deformacin no homognea el verdadero esfuerzo es ms grande que el

proporcionado por la ecuacin. Adems de la relacin Ao/Af, otras variables que tienen
influencia en el esfuerzo del estirado son el ngulo del dado y el coeficiente de friccin
en la interfase trabajo-dado. Se han propuesto numerosos mtodos para predecir el
esfuerzo de estirado con base en los valores de estos parmetros. Presentarnos a
In
continuacin la ecuacin sugerida por Schey:
203
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
La potencia requerida en una operacin de estirado es la fuerza multiplicada por la

velocidad de salida del trabajo.
EJEMPLO 4.1 Esfuerzo y fuerzas en el estirado de alambre Un alambre se estira a

travs de un dado con un ngulo de entrada = 15. El dimetro inicial es 2.5 mm y el
In
dimetro final es 2 mm. El coeficiente de friccin en la interfase trabajo-dado es 0.07. El

metal tiene un coeficiente de resistencia K = 207 MPa y un exponente de
endurecimiento por deformacin n = 0.20. Determine el esfuerzo de estirado y la fuerza
de estirado en esta operacin.
204
Solucin: Los valores de D y Lc para la ecuacin se pueden determinar usando las
or
na
ecuaciones
os
ta
Entonces:
D
av
id
Ac
Se calculan las reas respectivas antes y despus del estirado y se obtienen:
La deformacin real resultante ecuacin.
In
El esfuerzo de fluencia promedio en la operacin se calcula ecuacin:
205
na
El esfuerzo de estirado est dado por la ecuacin:
or
Finalmente, la fuerza de estirado es el esfuerzo multiplicado por el rea de la seccin
transversal del alambre de salida:
Reduccin mxima por pase Una pregunta que se le puede ocurrir al lector es
ta
por qu se necesita ms de un paso para alcanzar la reduccin deseada en el estirado

de alambre?, por qu no se hace la reduccin entera en un solo paso como se hace
os
en la extrusin? La respuesta es clara, de las ecuaciones precedentes, si la reduccin

se incrementa, tambin los esfuerzos de estirado aumentan. Si la reduccin es lo
suficientemente grande, los esfuerzos de estirado excederan la resistencia a la fluencia
Ac
del material que sale. Cuando esto pasa, el alambre estirado simplemente se alarga, en
lugar de que el nuevo material se comprima a travs de la abertura del dado. Para que
el estirado de alambre sea exitoso, el esfuerzo mximo de estirado debe ser menor que
D
av
id
el esfuerzo de fluencia del material que sale.
Es fcil determinar este esfuerzo de estirado mximo y la posible reduccin
mxima que puede hacerse en un paso bajo ciertas suposiciones. Supongamos un

metal perfectamente plstico (n = 0), sin friccin y sin trabajo redundante. En este caso
ideal, el esfuerzo de estirado mximo posible es igual a la resistencia a la fluencia del
material de trabajo. Si expresarnos esto usando la ecuacin para el esfuerzo de
estirado bajo condiciones de deformacin ideal, ecuacin, e igualamos Yf = Y (porque n
In
= 0):
Esto significa que In (Ao/Af) = In (1/1-r) = 1. Entonces Ao/Af = 1/1-r deben ser igual
a los logaritmos naturales base e. Es decir, la deformacin mxima posible es 1:
206
or
na
La relacin mxima posible (le rea est dada por:
os
ta
y la reduccin mxima posible es:
El valor dado por la ecuacin, se usa frecuentemente como la reduccin terica
Ac
mxima posible en un solo paso, aun cuando ste ignora: 1) los efectos de friccin y del
trabajo redundante que podran reducir el valor mximo, 2) el endurecimiento por
deformacin que podra incrementar la reduccin mxima posible, debido a que el
alambre a la salida podra ser ms resistente que el metal inicial. En la prctica, las
D
av
id
reducciones por paso estn muy por debajo de los lmites tericos. Los lmites
superiores en la prctica industrial parecen ser reducciones de 0.50 para estirado
simple de barras y 0.30 para estirado mltiple de alambre
4.3
ANLISIS DEL ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS
En esta seccin revisaremos la mecnica del estirado de alambres y barras, y el
clculo de esfuerzos y fuerzas en el proceso. Consideraremos tambin la posibilidad de
In
grandes reducciones en las operaciones de estirado.
207
ta
or
na
ndice
Conceptos generales sobre la conformacin plstica.
Mecanismos de la deformacin.
Efectos de la temperatura en la conformacin.
Trabajo en caliente. Trabajo en fro.
Comparaciones de trabajos en fro y en caliente.
Fundamentos del trefilado.
Fuerza de tiro necesaria.
Anlisis de tensiones durante el trefilado.
Esfuerzo total. Clculo de rI. Clculo de rII. Influencia de la friccin. Clculo de
D
av
id
Ac
os
rIII, Influencia del cizallamiento no uniforme. Tensiones totales. Centro del

alambre.
Esquema del proceso de trefilado. Tratamiento trmico. Preparacin superficial.

Decapado Mecnico, Qumico. Preparacin superficial.
In
Maquinaria. Caso de caos y barras. Caso de alambres. Maquinas con

acumulacin. Maquinas con deslizamiento. Mquinas de tiro recto.
Recubrimientos superficiales.
Trafilas.
ngulos de trabajo 2.
Materiales de los ncleos. Acero. De polvos metlicos aglomerados en caliente.

208
De diamante. Referencias.
En ste, el dimetro de una pieza de metal cilndrica es reducida jalndola a travs
na
de un agujero cnico que es el perfil interno de un dado de estirado. El metal cilndrico

alimentado es inicialmente ahusado de manera que salga a travs del orificio del dado y
pueda ser sujetado para el estirado. El equipo necesario puede encontrarse desde un
or
simple banco de estirado para trabajo intermitente, hasta bloques mltiples para
operacin continua.
El bloque de estirado consiste de tres partes un sujetador o cabrestante para sujetar

el arrollamiento de varilla lista para estirarse, el dado que es el que ejecuta realmente la
ta
reduccin y el bloque de estirado que suministra la carga y energa para la reduccin;
D
av
id
Ac
os
ste tambin acumula, enrollado, el alambre ya estirado.
In
Conceptos generales sobre conformacin plstica

En todas las operaciones de conformado de metales las piezas se deforman
permanentemente y algunas veces en gran proporcin. El objeto de una teora de

conformado es poder calcular, dado un grado de conformacin deseado, las fuerzas
necesarias para lograrlo.
Si tomamos como ejemplo una de las formas ms sencillas de aplicar cargas,
209
una fuerza de traccin unidireccional, y la analizamos, podemos extraer algunas
ta
or
na
conclusiones. Veamos, por ejemplo, un diagrama de traccin de un metal dctil
os
Hay dos zonas que se diferencian netamente entre s.
Zona elstica: Es la zona recta en la cual los esfuerzos son proporcionales a las
deformaciones; se cumple la ley de Hooke y es zona Clsica de trabajo en ingeniera
Ac
para el diseo de piezas y estructuras ya que, retirando la carga, el material vuelve a

sus dimensiones originales.
Zona plstica: Superado el valor de Y estamos con deformaciones permanentes; es

decir, retirada la causa que origin el alargamiento, el material no retorna a su forma
D
av
id
inicial, sino que retiene un alargamiento o deformacin permanente, el cual es igual al

alargamiento producido menos la recuperacin elstica.
Existe una primera parte del diagrama en la cual las deformaciones crecen
prcticamente sin el incremento de las fuerzas aplicadas. Luego, para continuar
deformando el material es necesario que las fuerzas aplicadas aumenten su valor. Si
tenemos en cuenta la estriccin, vemos que las fuerzas por unidad de superficie crecen
hasta producir la rotura de la probeta.
In
Mecanismos de la deformacin
Cuando los materiales metlicos estn sujetos a fuerzas que excedan su limites
elsticos, tendrn deformaciones permanentes; dicho de otra manera el material fluye
en direcciones que dependen de las fuerzas aplicadas.
210
La explicacin de estos mecanismos de deformacin debemos buscarla en la
naturaleza cristalina de los metales. En estas agrupaciones cristalinas la deformacin
plstica se produce por el desplazamiento de una laminas de cristal en relacin a
na
otras. El movimiento se localiza en una serie de planos o por lo menos de hojas muy
delgadas, en forma semejante a los naipes cuando se deforma una baraja.
La parte elstica de la curva est dada por una rotacin o por pequeas
or
deformaciones de los cristales, los cuales vuelven a su posicin una ves que cesa la
causa que los origin.
Cuando los esfuerzos superan el limite elstico se producen desplazamientos a la
largo de ciertos planos cristalogrficos (planos de deslizamiento) y dentro de ellos, en

ciertas direcciones (direcciones de deslizamiento). Como resultado de estos
ta
deslizamientos se producen obstrucciones por el bloqueo de las mencionadas

direcciones de deslizamiento y debido a la presencia de otros cristales adyacentes.
os
Por este motivo se produce una continua reduccin de la capacidad de deformacin

plstica remanente y un cambio en las propiedades fsicas del metal.
Ac
En efecto, de estos bloqueos es que incrementndose los esfuerzos externos

necesarios para deformar el metal llegar un momento en que, aplicando nuevos
esfuerzos, el efecto ser producir la rotura del material.
D
av
id
Efectos de la temperatura en la conformacin.

Si tomamos un material conformado y lo calentamos se produce a determinadas
temperaturas un proceso de recristalizacin, cuyo resultado es una completa
redistribucin de los tomos del metal que forman nuevos cristales y causando como
consecuencia la eliminacin total de la acritud obtenida por la conformacin.
Esta recristalizacin se produce producir inmediatamente despus de la conformacin
(trabajo en caliente) o con un tratamiento trmico posterior a la deformacin (trabajo en
fro). Estos se podran definir de la siguiente manera.
In
Trabajo en caliente.
Es aquella conformacin que se produce en condiciones tales de temperatura y
velocidad que tienen lugar simultneamente la deformacin y la restauracin (o
recristalizacin). Por ejemplo, entre los rodillos de laminador.
211
Trabajo en fro.
Un metal se conforma en fro cuando no se eliminan las perturbaciones producidas
na
durante el proceso. Dicho de otra forma, no se elimina el endurecimiento por

deformacin y por esta razn, la deformacin total que puede darse es menor que la
que se conseguir trabajando en caliente, a menos que dicho endurecimiento se
or
elimine tratamientos trmicos intermedios.
Comparaciones de trabajos en fro y en caliente.
El termino comparacin que se emplea en el ttulo es muy relativo ya que las
ta
finalidades de un trabajo u otro son generalmente diferentes.
os
El trabajo en caliente es siempre una operacin primaria (a pesar de que puede ser una
final), cuyo objeto es romper las estructuras arborescentes de los metales colados. Al
mismo tiempo y como consecuencia de la disminucin del lmite elstico con la
Ac
temperatura, la energa necesaria para el proceso es bastante menor.

En cambio los trabajos en fro son operaciones finales y se puede aprovechar en
muchos casos, no slo el cambio de forma sino el aumento de resistencia producido por
el proceso, conservando todava una adecuada ductilidad para el uso.
D
av
id
Desde el punto de vista del producto obtenido, se puede decir lo siguiente:
1) Dado el trabajo en caliente es para la mayora de los metales a temperaturas

bastante
2) Trabajando en fro, el mayor limite elstico obliga a disponer de mayor potencia para
la deformacin. Dado que se produce un aumento de la resistencia y una
disminucin de la ductilidad, el producto se puede romper antes de alcanzar la forma
In
y el tamao final deseados. Por ello es que el trabajo en fro se debe ajustar a cilio
de trabajo, recuperacin de estructura y trabajo nuevamente, tal como indican los
esquemas
212
or
na
Por otro lado, al no existir los problemas de elevadas temperaturas, las tolerancias
dimensionales son bastante menores y la terminacin superficial es muy superior. Un
ta
alambre de 5mm tiene una tolerancia admitida de 0,05mm. Tambin se pueden

reduccin de la ductilidad.
4.3
os
obtener productos con una mayor resistencia a la original, si bien a costa de una
FUNDAMENTOS DEL TREFILADO.
Ac
El proceso de trefilado es una forma de conformar metales por compresin indirecta. El

material, cuyo punto se afino previamente, se introduce en una herramienta de forma
In
D
av
id
cnica y tirando a travs del mismo se produce la conformacin.
213
Tenemos, por lo tanto, una serie de variables en el proceso que debemos considerar,
tanto para calcular los esfuerzos en el equipo como para poder prever que variaciones
na
introducimos en nuestro proceso en el material conformado.

En definitiva, necesitamos estudiar lo siguiente:
b) qu influencia tiene el ngulo alfa;
c) fuerzas de rozamiento y su influencia sobre el proceso;
d) influencia de la reduccin del rea total en el proceso; y
or
a) qu fuerza de tiro precisamos;
e) Comportamiento de las diferentes estructuras metalogrficas en el mismo.
ta
Como es fcil deducir, gran parte de las variables involucradas tiene relacin con la
forma del material a trafilar. Por lo tanto, los desarrollo que haremos a continuacin se
Ac
os
refieren a secciones circulares, que son las ms comnmente trafiladas.
Fuerza de tiro necesaria.
La conformacin se realiz en la hilera o trafila, estando al mismo tiempo bajo la accin
D
av
id
de la fuerza P, que acta sobre el alambre, y la presin transversal Q, que surge en el

como trefilado como fuerza re reaccin. Esta fuerza Q no acta perpendicularmente a
las paredes sino que forma un cierto ngulo (debido al rozamiento) de forma tal que
In
siendo el semingulo de la tobera, podemos plantear la siguiente relacin:
214
os
ta
or
na
Ac
Para los valores habituales en trafilas de ,
con adecuada
lubricacin, la fuerza Q es cuatro a siete veces mayor que P.
D
av
id
En esas condiciones, se debe cumplir en cualquier punto de la tobera que .
Este valor
vara a la entrada y a la salida de la trafila pero las reducciones
habitualmente usadas en alambres, podemos decir
In
siendo
la resistencia media a la deformacin.
Por otra parte y como primera aproximacin, podemos decir
215
na
rea de contacto.
or
siendo
os
y, dado el valor de los ngulos intervinientes,
ta
En esas condiciones y reemplazando valores, podemos escribir
D
av
id
Ac
coeficiente de frotamiento. Entonces,
Con los valores habituales de una hilera de acero
, se puede estimar
Esta frmula da resultados suficientemente aproximados como para estimar la fuerza
de tiro de cada hilera. Si tenemos en cuanta la velocidad de trefilado y el rendimiento
In
mecnico, podremos estimar la potencia para la operacin.
216
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
ANLISIS DE TENSIONES DURANTE EL TREFILADO.

La forma de clculo anterior, si bien da datos sobre esfuerzos totales, no permite
analizar qu pasa con el material durante el proceso. Tomando siempre como base
una seccin circular, podemos analizar lo siguiente:
a) Tensiones debidas al cambio de forma geomtrica.
In
Un cierto volumen de material I pasa a travs de la hilera y se transforma en un cierto

volumen II con distinto dimetro.
Este caso es fcil de analizar; se suele tener en cuanta el criterio de fluencia de la
mxima tensin cizallante de forma tal que en cada punto de la mesa que fluye se
debe cumplir
217
es la tensin de fluencia del material en un ensayo de traccin.
na
Donde
b) Tensiones debidas a la friccin.
aumentando los valores del esfuerzo de tiro.
In
D
av
id
Ac
os
ta
incremento de la tensin
or
Las fuerzas de friccin que se presentan entre la pared de la tobera y el alambre dan un
218
c) Tensiones debidas al cizallamiento no uniforme.
Por la accin de las fuerzas de rozamiento actuantes no sucede que una seccin I pase
a ser una seccin II. Las mencionadas fuerzas ocasionan que las secciones cercanas a
na
la pared de la tobera sean detenidas relativamente respecto a las secciones prximas al

centro del material, tomando las secciones consideradas una forma convexa.
Se han hecho numerosos ensayos de cortar secciones circulares por la mitad y trazar
or
cuadriculas en ellas. Luego se procede a trafilar y las deformaciones obtenidas son
Ac
os
ta
similares a las dibujadas.
La magnitud de este cizallamiento no uniforme depende fuertemente del ngulo del
D
av
id
cono de la hilera; es decir, a mayores ngulos, mayores deformaciones.

Esfuerzo total.
Tal cual como fue planteado en los prrafos anteriores, el esfuerzo total longitudinal se
compone de tres sumandos:
In
Clculo de
Si planteamos en esta primera aproximacin el equilibrio de fuerzas en la direccin
219
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
axial, podamos decir para el anillo indicado en la figura
Como el material est fluyendo, se debe cumplir punto a punto que
In
Simplificando y reduciendo a una sola variable, la siguiente ecuacin diferencial es:
cuya ecuacin nos conduce a
220
Para poder integrar esa ecuacin nos bastara conocer la relacin que vincula a
con r. Para las relaciones habituales de reduccin en los procesos se puede tomar
or
na
como un promedio y entonces considerarlo constante con lo que se obtiene
Dada la aparicin del cuadrado del dimetro es muy comn trabajar con la relacin de
ta
secciones
os
Es interesante observar que aun en estas condiciones tan tericas ya se plantea un

lmite mximo, por supuesto inalcanzable prcticamente para deformacin en una sola
Ac
pasada.
D
av
id
Definiendo q como reduccin de seccin
Clculo de
Influencia de la friccin.
Para estimar las fuerzas debidas al rozamiento, una de las formas sera introducir el
In
valor
en la ecuacin diferencial plantea anteriormente, y resolverla. En el libro de
Dieter, Metalurgia Mecnica, se encara una solucin de este tipo.

Pero con una serie de simplificaciones para el caso de secciones circulares, se puede
llegar a resultados tiles.
221
son varias veces mayores que las
y cumplindose
, podemos considerar que
punto a punto la condicin de cizallamiento
por unidad de seccin las fuerzas de rozamiento tienen un valor
y estn
or
aplicadas en la seccin media.
na
Dado que las tensiones
D
av
id
Ac
os
ta
Con estas suposiciones, la fuerza proyectada que se opone al movimiento resulta ser:
In
Por lo tanto, para tomarlo como resistencia especfica, lo dividimos por la seccin media
Si consideramos el desarrollo en serie de

222
Influencia del cizallamiento no uniforme.
Clculo de
or
na
y despreciamos los trminos superiores a los cuadrados podemos poner
Las demostraciones y la parte matemtica de los siguientes desarrollos se encuentran
ta
en un artculo de la revista Alambre de junio de 1952. Dicho artculo se denomina

Fuerzas y Tensiones en el Estirado de Alambres, por el Ing E. Siebel. Aqu nos
In
D
av
id
Ac
os
limitaremos a extraer conclusiones en forma ms o menos intuitiva.
La deformacin se produce de forma tal que algunas capas del material son retardadas
(las ms cercanas a la pared de la tobera) y otras aceleradas (las centrales). Esto
causa dos efectos: a) aumento de la resistencia aparente a la confirmacin de forma tal
que en promedio se llega a un valor
223
Al mismo tiempo en el centro del alambre se producen sobretensiones dando como
Ac
os
ta
or
na
resultado la alteracin del diagrama de tensiones.
Esta alteracin se produce porque un infinitsimo antes de entrar a la tobera de

conformacin la fuerza externa es nula, por lo tanto
D
av
id
Pero al existir deformacin nos demuestra que
no tiene una distribucin igual en la
seccin y, por lo tanto, se incrementa en el centro del alambre.

En el centro se llega al siguiente valor:
Tensiones totales.
In
Tendremos entonces
Si lo graficamos en funcin del ngulo, obtenemos grficos de la siguiente forma
224
ta
or
na
os
Por lo tanto, los esfuerzos menores de tiro se consiguen con ngulos entre 6 y 12 .
Centro del alambre.
D
av
id
siguiente valor:
Ac
La situacin en el centro del alambre es diferente; all la tensin mxima tienen el
La situacin se complica porque aqu los ngulos de tensiones mnimas son bastante
menores que los que corresponden a tensiones medias. Adems, despus de superado
el valor mnimo, las tensiones crecen muy rpidamente.
En estas condiciones se puede llegar a producir un defecto de trefilacin denominado
In
sobrepasar, es decir, en el centro del alambre se producen tensiones que superan la

carga de rotura, dejando entonces una serie de fisuras en el mismo.
225
os
ta
or
na
Esquema del proceso de trefilado.
Ac
En forma muy general podemos presentar un diagrama de bloques, que esquematiza
In
D
av
id
las diferentes operaciones de un proceso de trefilado.
226
Este esquema indica una secuencia necesaria para el proceso. Indicaremos a
continuacin el significado de cada operacin.
na
1) Tratamiento trmico.
Cuando se debe deforma mucho el material por ejemplo alambres de acero 80/90%,
alambres de aluminio 90/95%), la posibilidad de hacerlo est en que el metal tanga una
or
estructura metalogrfica apta para la conformacin.
Los tratamientos trmicos varan para cada metal, buscando la estructura ms
adecuada. Por ejemplo: Cobre: se hace un recocido entre 220 y 600C dependiendo de
la pureza del mismo; Aluminio: el recocido se hace entre temperaturas de 350 y 500C;
ta
Acero de bajo tenor de carbono (hasta 1015/1020): se hace un recocido total; y Aceros
de mediano y alto tenor de carbono (1025 y superiores): aqu el tratamiento trmico es
un temple isotrmico denominado patentado. Consiste en calentar al material hasta
os
lograr la total austenizacin y enfriar bruscamente a una temperatura entre 400 y 500C
aprox. Este enfriamiento se puede lograr introduciendo el material en baos de plomo,
Ac
de sales o con corriente de aire controladas (patentado al aire). Se obtiene sorbtica

muy fcilmente deformable.
2) Preparacin superficial.
D
av
id
Como buena parte de la energa gastada en el proceso as como las condiciones de

terminacin del producto dependen fuertemente del rozamiento entre la pared de la
hilera y el alambre, se debe cuidar especialmente el estado superficial del material a
trafilar.
El material a trafilar proviene de un tratamiento trmico o de un proceso de trabajo en

caliente anterior, por lo tanto, la superficie externa est habitualmente oxidada. Estos
xidos tienen la particularidad de ser quebradizos, de elevada dureza y presentan altos
coeficientes de friccin. Por este motivo, las operaciones de preparacin superficial
In
suelen ser dos: a) decapado: su objeto es eliminar los xidos superficiales dejando una
superficie limpia para la operacin posterior. b) preparacin superficial propiamente
dicha: se colocan productos en la superficie del material a trafilar, que deben cumplir
con las siguientes condiciones:
deben ser de una rugosidad adecuada para servir como portantes de lubricantes;
227
deben impedir la oxidacin durante las discontinuidades del proceso.
Como ejemplo del proceso mencionaremos el aso del acero.
na
Decapado.
Mecnico.
Slo es aplicable para alambres. El material se hace flexionar entre poleas dispuestas a
or
90. Como los xidos son quebradizos se desprenden y el tratamiento se completa con
Qumico.
Ac
os
ta
un cepillado o un granallado.
D
av
id
Se sumerge el producto a trafilar, los rollos de alambre, las barras, los caos, etc. En
una solucin cida. Los cidos ms comnmente utilizados son el sulfrico y el
clorhdrico. Normalmente a estas soluciones se les agregan inhibidores, que son
productos que limitan al ataque sobre el acero base.
Preparacin superficial.
Para este fin se utilizan varios productos de los cuales mencionaremos algunos.
Baos de encalado: soluciones fuertemente saturadas de cal; para conseguirlas es

necesario mantener el bao en permanente agitacin.
In
Baos de brax: tiene una interesante ventaja como producto; consiste en que su
alcalinidad sirve para neutralizar los restos de cido que pudieron haber quedado del
proceso de decapado.
Baos de fosfato: son los ms utilizados en la actualidad; permiten trabajar a muy altas
velocidades. Son de formulacin qumica compleja y consisten en fosfatos metlicos
228
disueltos en soluciones de cido fosfrico.
Trefilado, maquinaria.
na
Una ves realizadas las operaciones anteriores, el material esta listo para entrar en las
maquinas de trafilar. Aqu tenemos varios tipos de estas maquinas, que dependen
or
fundamentalmente del producto que se fabricar.

Caso de canos y barras.
En general estos materiales se suministran en largos estndar, entre 6 y 12mts. Al

material se le da una pasada por vez y generalmente la operacin se hace en bancos
de trefilado o estirado con varias barras o varios caos simultneamente. Estos equipos
ta
consisten en un soporte donde se colocan las barras o los caos; previamente se les
saca punta (para permitir el paso de la primera seccin por la trafila) y entonces con
D
av
id
Ac
un sistema hidrulico o mecnico.
os
una pinza montada sobre un cabezal se toma este extremo, aplicndose la fuerza con
Una variante del sistema son las mquinas tipo Schumag que permiten trabajar con
rollos de alambrn en forma continua. La diferencia con el banco de tiro es que tienen
In
dos mordazas que se aprietan o aflojan tirando del alambrn, en forma similar a las
manos de un hombre cuando trepa por una soga.
Caso de alambres.
En estos casos se trafila en continuo, intercalando entre las trafilas tambores de tiro que
229
aplican al alambre la fuerza necesaria para producir el estirado. La funcin de estos
tambores es aplicar la fuerza al alambre y conducirlo hasta la prxima trafila. Dados los
desgastes
producidos en las herramientas (trafilas), se producen variaciones en el
na
dimetro de los alambres. En estas condiciones, el tambor puede tomar ms, menos o
igual cantidad de alambre del que es capaz de recoger la trafila siguiente; ello genera
or
tres tipos de mquinas de trafilar.

Maquinas trefiladoras:
a- con acumulacin (4 m/seg).

b- con deslizamiento (8-12 m/seg).
a) Maquinas con acumulacin.
ta
c- de tiro recto (25 m/seg).
En este tipo de maquinas el tambor toma ms alambre del que desagota la hilera
os
siguiente. En estas condiciones, algunos tambores en la maquina deben acumular

material y cuando se llenan, se detiene para permitir que la prxima hilera le saque el
Ac
exceso.
A continuacin se una posibilidad de construccin. Durante el proceso se genera calor

que suele ser evacuado en la caja de trafilas por circulacin de agua y en los tambores,
por aire. Antes de la entrada de cada trafila se coloca un recipiente con el lubricante
D
av
id
(habitualmente jabones minerales con granulometra muy fina).

b) Maquinas con deslizamiento.
Trabajan con conos de tiro vinculados por engranajes al motor. Las diferentes
condiciones de recogida se consiguen calculando las relaciones de velocidades entre
los dos ejes y los dimetros de los cilindros que toman el material. Habitualmente estas
relaciones se calculan para que la recogida sea un 2 a 3% menor que lo que puede
tomar la hilera siguiente. Ello obliga a que el alambre patine sobre estos cilindros. Estas
mquinas se suelen llamar en hmedo porque los conos trabajan sumergidos en una
In
solucin de grasas que sirven a la ves de lubricante y refrigerante.

c) Mquinas de tiro recto.
Trabajan sobre el mismo principio anterior pero los tambores estn adaptados a
motores de corriente continua que permiten variar las velocidades relativas ante las
variaciones de dimetro que, inevitablemente, se producen por desgaste de las hileras.
230
La ventaja fundamental de estos equipos es que el alambre no sufre torsiones en su
recorrido y, de esta forma, no se acumulan fatigas que disminuyen la calidad del
Ac
os
ta
or
na
producto final.
b) Maquinas con deslizamiento.
D
av
id
Trabajan con conos de tiro vinculados por engranajes al motor. Las diferentes
condiciones de recogida se consiguen calculando las relaciones de velocidades entre
los dos ejes y los dimetros de los cilindros que toman el material. Habitualmente estas
relaciones se calculan para que la recogida sea un 2 a 3% menor que lo que puede
tomar la hilera siguiente. Ello obliga a que el alambre patine sobre estos cilindros.
Estas mquinas se suelen llamar en hmedo porque los conos trabajan sumergidos
In
en una solucin de grasas que sirven a la ves de lubricante y refrigerante.
231
os
c) Mquinas de tiro recto.
ta
or
na
Trabajan sobre el mismo principio anterior pero los tambores estn adaptados a
motores de corriente continua que permiten variar las velocidades relativas ante las
Ac
variaciones de dimetro que, inevitablemente, se producen por desgaste de las hileras.

La ventaja fundamental de estos equipos es que el alambre no sufre torsiones en su
recorrido y,
In
D
av
id
producto final.
de esta forma, no se acumulan fatigas que disminuyen la calidad del
Por tener motores de corriente continua y velocidad regulada, estos equipos son
bastante ms caros que los indicados en a y b.
Recubrimientos superficiales.
Todos los metales expuestos a determinados medios se corroen, dependiendo la
232
extensin y la importancia de esta corrosin de la naturaleza del metal y del medio al
que est expuesto. Por lo tanto, se deben prever recubrimientos superficiales que
eviten o retarden estos fenmenos de corrosin.
recubrimientos
superficiales
usualmente
utilizados
para
mencionaremos los siguientes.

a) Aceitado: usado como protector temporario.
los
aceros,
na
Como
or
b) Cincado: consiste en recubrir el alambre con una capa de cinc. Se puede

conseguir de dos formas; sumergiendo el alambre en una bao de cinc fundido o
depositndolo por medio de electrlisis (galvanizado).
c) Otros materiales: por supuesto hay muchos ms metales que se puedan
os
ta
depositar: cobre, aluminio, etc. Pero el cinc es el ms comn hasta e momento.
Trafilas.
Las trafilas son una de las ms eficientes herramientas utilizadas en la industria. No
Ac
tienen partes mviles, reducen uniformemente las secciones y al mismo tiempo se

produce el cambio de propiedades del material.
Forma geomtrica.
D
av
id
Podemos ver en el esquema las partes fundamentales de una hilera.

El ncleo se suele colocar en una caja de hierro comn, cuya funcin es aumentar el
tamao para poderla fijar a los elementos de las mquinas.
Las partes activas del ncleo son las siguientes:
A- Campana de entrada.
Sirve como gua para el enhebrado y facilita la entrada de lubricante.

B- Cono de trabajo.
Su funcin es provocar la deformacin del material por efecto de las fuerzas
In
transversales. Para disminuir los rozamientos est pulido a espejo.

C- Cilindro de calibrado.
Sirve para calibrar el alambre y le da una resistencia mecnica al cono de trabajo.
Largo aproximado: 50-75% del dimetro.
D- Campana de salida.
233
Facilita la expulsin del lubricante usado y permite una rpida difusin de la energa
ngulos de trabajo
or
Los ngulos de trabajo usados habitualmente se indican a continuacin.
na
trmica liberada por el rozamiento.
ta
Materiales de los ncleos.
os
Acero.
Prcticamente no es utilizada en la actualidad.
Ac
De polvos metlicos aglomerados en caliente.
En general. se utilizan de carburos de tungsteno. Se obtienen por procedimientos de

pulvimetalurgia a partir de carburos por reaccin directa de carbono pulvurento sobre u
metal finamente molido con materiales o aleaciones relativamente fusibles como
D
av
id
aglomerantes; generalmente cobalto.

Una composicin qumica tipo sera: Co 8%, W 87%, C 5%
Son de uso casi general en la industria del trefilado.
De diamante.
Obtenidos por perforacin de diamantes industriales. Se utilizan generalmente en
In
materiales no ferrosos y dimetros muy finos.
234
4.4
PRCTICA DEL ESTIRADO

El estirado se realiza generalmente como una operacin de trabajo en fro. Se usa
na
ms frecuentemente para producir secciones redondas, pero tambin se pueden estirar

secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial
importante que provee productos comerciales como cables y alambres elctricos;
or
alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y
otros artculos de ferretera. El estirado de barras se usa para producir barras de metal
para maquinado y para otros procesos.
Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: 1) estrecho control
ta
dimensional, 2) buen acabado de la superficie, 3) propiedades mecnicas mejoradas,

como resistencia y dureza, 4) adaptabilidad para produccin econmica en masa o en
os
lotes. Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En
el caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la operacin mejora
In
D
av
id
Ac
la maquinabilidad de las barras.
Figura N 4.10
235
Equipo de estirado El estirado de barras se realiza en una mquina llamada

banco de estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor para dado (que
na
contiene el dado de estirado), la corredera y el armazn de salida, El arreglo se muestra

en la figura. La corredera se usa para jalar el material a travs del dado de estirado.
Est accionado por cilindros hidrulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor
or
del dado se disea frecuentemente para contener ms de un dado, de manera que se
D
av
id
Ac
os
ta
puedan estirar varias barras simultneamente a travs de los respectivos dados.
Figura N 4.11
El estirado del alambre se hace con mquinas estiradoras continuas que
contienen mltiples dados de estirado separados por tambores de acumulacin, como

se ilustra en la figura 4.11. Cada tambor, llamado cabestrante o molinete, es movido por
un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a travs del dado
correspondiente. Tambin mantiene una tensin regular en el alambre que pasa al
siguiente dado de estirado. Cada dado realiza una cierta reduccin en el alambre, y as
In
se alcanza la reduccin total deseada. Algunas veces se requiere recocido del alambre
entre los grupos de dados, dependiendo del metal que se procesa y de la reduccin
total que se realiza.
Dados de estirado La figura 4.11 identifica las caractersticas de un dado tpico
de estirado. Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes:
236
1) entrada, 2) ngulo de aproximacin, 3) superficie del cojinete (campo), 4) relevo de
salida. La regin de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que
no entra en contacto con el material de trabajo. Su propsito es hacer un embudo
na
lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del material de trabajo. La

aproximacin es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en forma de
cono con un ngulo (medio ngulo) que flucta normalmente de 6 a 20. El ngulo
or
correcto vara de acuerdo al material de trabajo, La superficie del cojinete o campo

determina el tamao final del material estirado. Finalmente el relevo de salida es la
ltima zona. Se provee con un relevo hacia atrs con un ngulo de 30. Los dados de
estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado Los dados para alta
velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan frecuentemente insertos
D
av
id
Ac
os
ta
hechos de diamante (sinttico o natural) para las superficies de desgaste.
Figura N 4.12
Preparacin del material de trabajo Antes del estirado, el material inicial debe
prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos: 1) recocido, 2) limpieza y 3)
afilado. El propsito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar
In
la deformacin durante el estirado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el

estirado continuo, La limpieza del material se requiere para prevenir daos en la
superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra la remocin de

los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de xido y corrosin) por medio
de baos qumicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se
237
prelubrica la superficie de trabajo despus de la limpieza. El afilado implica la reduccin
del dimetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a travs
del dado de estirado para iniciar el proceso, esto se logra generalmente mediante
na
estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las

mordazas de la corredera
ESTIRADO DE TUBOS
4.5
or
o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.
El proceso de estirado se puede usar para reducir el dimetro o el espesor de la pared

de tubos sin costura y caos, despus que se ha producido el tubo inicial por medio de
ta
alguna otra operacin como extrusin. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o
sin un mandril. El mtodo ms simple no usa mandril y se aplica para la reduccin del
In
D
av
id
Ac
de tubo para esta operacin.
os
dimetro como se muestra en la figura 4.13. Algunas veces se usa el trmino entallado
Figura N 4.13
El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, como se
muestra en la figura 4.13, es que carece de control sobre el dimetro interno y sobre el
espesor de la pared del tubo. Por esto se usan mandriles de varios tipos, dos de los
238
cuales se ilustran en la figura 4.14. En la parte (a) de la figura se usa un mandril fijo
ajustado a un barra de soporte largo para fijar el dimetro interior y el espesor de la
pared del tubo durante la operacin. Las limitaciones prcticas sobre la longitud de la
na
barra de soporte en este mtodo restringen la longitud de los tubos que pueden
estirarse. El segundo tipo que se muestra en la parte (b) usa un tapn flotante cuya
forma se disea de manera que encuentre su posicin natural en la zona de reduccin
or
del dado. Este mtodo evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el
In
D
av
id
Figura N 4.14
Ac
os
ta
mtodo del mandril fijo.
239
ta
CAPITULO IX
or
na
9.1
os
METALURGIA DE POLVOS
CONCEPTO DE PULVIMETALURGIA
Ac
La pulvimetalurgia es un procedimiento de conformacin metlica, como la

forja, el moldeo, etc. Esta tcnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin de polvos
D
av
id
metlicos hasta las piezas acabadas, es decir, produccin de polvos, mezcla,

aglomeracin, sinterizacin y acabados.
Su competidor ms directo es el moldeo de precisin o moldeo a la cera
perdida. Compitiendo tambin con el mecanizado ya que sta se aplica para evitar
mecanizar. Las industrias pulvimetalrgicas se basan en la produccin de grandes
series en las cuales el coste del mecanizado, por pequeo que sea, repercute
In
decisivamente en el costo del producto sinterizado.
426
Las principales ventajas que confieren a esta tcnica un creciente desarrollo
son las siguientes
Reduce al mnimo las prdidas de materia prima, puesto que slo se usa la
na
cantidad de polvo requerida para alcanzar el peso final.

Se facilita el control exacto de los lmites de composicin.
Se pueden eliminar o reducir en gran parte las operaciones de mecanizado.
Las operaciones pulvimetalrgicas son susceptibles de automatizacin.
Es posible lograr buenos acabados superficiales, sin rebabas ni lneas de
or
particin propias del moldeo.
Es la nica tcnica de aplicacin que permite lograr una porosidad controlada y
Evita las segregaciones.
os
Las principales desventajas son:
ta
una oxidacin interna muy repartida, apta para el endurecimiento.
La forma de la pieza, la cual debe de poder extraerse fcilmente de la matriz,

con lo que se elimina una serie de posibilidades de diseo.
Las dimensiones. En efecto, las prensas normales no suelen sobrepasar las 500
Ac
tm, lo cual limita la superficie de las piezas.
A las piezas sinterizadas no se les puede exigir las
mismas cualidades de
D
av
id
alargamiento y resistencia que a las obtenidas por mtodos convencionales.
La economa, ya que las matrices utilizadas en pulvimetalurgia se fabrican de

acero aleado o de carburo de tungsteno y sus acabados son muy difciles de
conseguir. En ambos casos
resultan relativamente caras, incidiendo en el
precio de los componentes obtenidos pulvimetalrgicamente. Por esta razn se

calcula la amortizacin de las matrices el la produccin de grandes series.
In
Las principales lneas de trabajo de la pulvimetalurgia son las siguientes:

Fabricacin de piezas de aleaciones base hierro, cobre, nquel, etc. cuyos factores
tcnicos y econmicos aconsejan dicho mtodo para la supresin del mecanizado
y aprovechamiento del metal.
427
Obtencin de cojinetes autolubricantes: Un cojinete de bronce sinterizado puede
presentar un volumen de poros igual al 30 por ciento. Impregnado de aceite al
vaco y a 70 C, dispone de una reserva de lubricante suficiente para la vida de la
mquina en carga normal. Tambin se fabrican cojinetes impregnados de
na
politetrafluoretileno (tefln).
Tratamiento de metales refractarios (wolframio, molibdeno, tntalo y niobio). El
or
elevado punto de fusin de estos metales es prohibitivo para darles forma por
moldeo. Adems, existe la posibilidad de contaminacin del metal lquido por el
material de las paredes del recipiente y por los gases solubles en el metal fundido.
Preparacin de pseudoaleaciones de metales com puntos de fusin muy dispares:
ta
como Cu-W, Ag-W y Ag-Mo empleados en los contactores elctricos, en las zonas
en que se produce la chispa de rotura, donde se necesita tanto la buena
os
conductividad elctrica del cobre o de la plata coma la buena resistencia al

desgaste del wolframio o del molibdeno. Actualmente se fabrican muchos
Ac
contactos a base de plata endurecida con un 10 por ciento de xido de cadmio,

obtenidos por sinterizacin.
Fabricacin de termistores de xido de cinc: con curva voltaje-intensidad no lineal,
D
av
id
a base de envenenar los lmites de grano con Bi2O3.
Fabricacin de filtros
resistentes a los golpes y a las variaciones bruscas de
temperatura. Se les emplea como filtros de aceite para bombas de inyeccin de los
motores Diesel, filtros de fren para
refrigeradores, filtros para la industria
petroqumica, etc. Estos filtros se fabrican de bronce, metal monel, acero inoxidable
y titanio. Es posible obtener poros de dimensiones muy regulares y alcanzar hasta
In
00,1 mm de dimetro, en ciertos casos, controlando el tamao de grano del polvo

utilizado y las condiciones de sinterizacin.
Tratamiento de metales rebeldes da la forja, a moldeo y decoletaje. La sinterizacin

soluciona el problema de realizar aleaciones especiales como el alnico (Ni 20%, Fe
63%, Al 12%, Co 5%) para imanes permanentes, eliminando sopladuras y
428
heterogeneidades de composicin. Tambin se fabrican imanes sinterizados de
naturaleza cermico, como la ferrita.
Preparacin de carburos de wolframio, titanio, tntalo y pseudoaleaciones de
na
carburo de wolframio acero. Estos componentes presentan dureza elevada, buena

resistencia a la abrasin y tenacidad. No tienen, debido al alto punto de fusin, otra
posibilidad de fabricacin que la aglomeracin de polvos de carburo mediante
or
cierta cantidad de cobalto que acta de cemento.
Preparacin de materiales pesados, o pseudoaleaciones que contienen del 85 al
95 por ciento del wolframio, del 3 a 10 por ciento de nquel y del 2 al 5 por ciento de
cobre. Estos materiales tienen una densidad del orden de 17,5 g/cm3 y se utilizan
os
pantallas para rayos X y gamma.
ta
para la fabricacin de masa inerte empleada en giroscopios, masas de equilibrio y
Fabricacin de cermets: es decir, de aglomerados obtenidos por sinterizacin de

turborreactores.
Ac
metales con alto punto de fusin y xidos muy refractarios, que se utilizan en
Para evitar las segregaciones de aceros de alta aleacin: como es el caso de los
aceros rpidos, que segregan bandas de carburos.
D
av
id
Obtencin de aleaciones oxidadas interiormente: como el aluminio con Al2O3.

9.2
CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS METALICOS
LA FORMA:
In
Definicin: Indica la geometra de la partcula.
Figura N 9.1
Polvos de hierro atomizados
429
Determinacin:
Se realiza directamente por microscopa ptica o bien electrnica.
Influencia: La forma de las partculas incide en las caractersticas secundarias del
polvo .
na
Tipos: Las formas que presentan las partculas pulverulentas se pueden clasificar
en: Esfrica, Redondeada, Angular Acicular, Dendrtica Irregular, Microporosa
or
Fragmentada.
ta
LA COMPOSICIN
Definicin: Indica la naturaleza del material y la pureza del mismo.

Se realiza por anlisis qumico, gravimetra, volumetra y
os
Determinacin:
numerosos mtodos de anlisis instrumental.
Es esencial el estudio de las impurezas:
Oxido interior:
In
D
av
id
Oxido superficial:
Ac
Influencia:
Figura N 9.2
Analizador Termogravimtrico y anlisis Termicodiferencial

(INASMET Centro Tecnolgico de Materiales)
430
El xido interior: de la partcula pasa al componente sinterizado sin interferir
apenas.
El xido superficial: es eliminado en la atmsfera reductora del horno o bien
dificulta la unin de las partculas. Se expresa como la prdida de hidrgeno (PH2)
na
que se produce en el horno de atmsfera de hidrogeno, calculada pesando el polvo

antes y despus de la calcinacin.
or
EL TAMAO Y LA DISTRIBUCIN
Cuando se trata de partculas esfricas, se expresa mediante su dimetro.
Cuando se trata de partculas no esfricas, se aplica el concepto de dimetro

medio, cuya definicin depende del mtodo escogido para su determinacin.
La distribucin: Define la desviacin de tamaos del conjunto y repercute en las
ta
caractersticas secundarias del polvo. Determinacin: La diversidad en mtodos
LA SEDIMENTACIN
os
empleados es muy grande por ello citaremos a continuacin los ms usuales.
Ac
Fundamento: Se basa en la ley de Stokes:
Descripcin: Las medidas del dimetro de la partcula se realizan en unos aparatos

que consisten bsicamente en un tubo de aluminio vertical, lleno de lquido o gas,
provisto en su parte superior de un sistema de alimentacin de polvo y en la parte
D
av
id
inferior de un sistema destinado a medir la velocidad de sedimentacin.

Estas medidas de velocidad pueden hacerse por un anlisis qumico, por
turbimetra, por pesada automtica de los polvos sedimentados, por medida de
densidad, por presin etc. Evidentemente, este aparato nos proporciona el
dimetro medio de las distintas fracciones sedimentadas a lo largo del tiempo de
operacin, es decir, nos indica el tamao y la distribucin de las partculas de polvo
In
metlico.
MICROSCOPA
Fundamento:
Se basa en la utilizacin de microscopios
pticos o bien
electrnicos para la observacin de las muestras de polvos metlicos.

Descripcin:
El microscopio ptico: consta de una fuente luminosa que genera un haz de rayos,
el cual llega a un espejo plano que lo refleja envindolo, a travs de las lentes que
431
constituyen el objetivo, donde la imagen se ampla, vuelve a pasar por el espejo
plano y llega al conjunto de lentes que forman el ocular, donde la imagen se vuelve
a ampliar.
El microscopio electrnico: consiste en un sistema que genera electrones, los
na
acelera y enfoca mediante dos lentes electromagnticas y los hace incidir sobre la
muestra que acta como antictodo. En este choque se arrancan electrones
secundarios superficiales e internos, fotones, rayos X, etc., utilizndose los
or
electrones secundarios superficiales para formar la imagen topogrfica de la
LA MODULACIN DE FLUJO ELCTRICO
superficie de la muestra.
del volumen de las PARTICULAS

El aparato utilizado consta de un
ta
Definicin: Aplica medidas de variacin de potencial elctrico a la determinacin

tubo dividido longitudinalmente en dos
os
compartimentos y agujereado en la parte inferior. En cada compartimiento se

colocan sendos electrodos a ambos lados del agujero, cuyo dimetro es mayor
Ac
que la partcula de polvo de mayor tamao.
El tubo se llena de un lquido conductor y los polvos, cuyo tamao y distribucin se

quiere determinar, se introducen en el lquido, por el interior del cual descienden.
La concentracin de partculas se ajusta de manera que slo pase por el agujero
D
av
id
de un periodo de tiempo determinado cuando ello ocurre, la resistencia elctrica

del lquido cambia momentneamente de forma proporcional al volumen del lquido
desplazado por la partcula, es decir, a su tamao.
Estos cambios producen una
pulsacin de corta duracin cuya magnitud es
proporcional al volumen de la partcula. Calibrando el aparato y conectndolo a un

sistema electrnico automtico puede obtenerse la distribucin de los tamaos.
In
EL TAMIZADO
Fundamento:
Consiste en la separacin de partculas mediante tamices de distinta malla que las
dejan pasar o las retienen.
Aplicacin:
432
Es el mtodo ms empleado para determinar la granulometra de las partculas Se
aplica tambin para preparar fracciones destinadas a la mezcla de polvos con
distribucin de tamaos previamente programada.
Tipos: Los tamices ms divulgados son los que se adaptan a la escala de Tyler,
na
recomendada por las normas ASTM.

LA LEVIGACION
or
El aparato de levigacin est constituido por varios recipientes de vidrio, unidos en

serie por medio de tubos de vidrio y tapones de goma. Estos recipiente poseen una
forma cnica que va ensanchndose de abajo hacia arriba, par volver a

estrecharse en la parte superior, en el cuello, con el tapn de goma. El liquido en el
cual se halla suspendido el polvo metlico que debe ser levigado, atraviesa de
ta
abajo arriba una serie de recipientes de esta clase, de manera que por cada
recipiente solamente pasan hacia el otro aquellas porciones de polvo cuya
os
velocidad de cada en el lquido es inferior a la velocidad del lquido en la parte ms

ancha del mismo. En el primer recipiente slo
quedarn las porciones ms
habr quedado
Ac
gruesas, en el siguiente las menos gruesas, etc, y al terminar el proceso el polvo

clasificado en tantas fracciones como recipientes hubiere
disponibles, mientras que las porciones mas finas habrn sido arrastradas hasta
D
av
id
fuera del sistema.

LA POROSIDAD
Definicin: Indica el grado de compacidad de la partcula de polvo.

Determinacin: Se detecta mediante la observacin al microscopio o por medida de
la densidad.
Tipos:
In
Porosidad externa: El poro se encuentra en la superficie de la partcula, como en

los polvos de acero atomizados previa reduccin de los xidos formados.
Porosidad interna: El poro se encuentra en el interior de la partcula, como
en los
polvos de hierro obtenidos por reduccin de sus xidos. A su vez hay dos tipos de
porosidad interna:
Tipo esponja: en el cual los poros se presentan como un conjunto de huecos
aislados.
433
Tipo erizo: en el cual los poros estn interconectados. La porosidad tipo
erizo as como la porosidad superficial, producen elevados valores de superficie
especfica, fciles de detectar.
na
LA MICROESTRUCTURA
Definicin:
Es el aspecto que presentan a la observacin microscpica los polvos desbastados
or
y pulidos.
Determinacin:
Mediante la observacin microscpica puede estudiarse el tamao, la forma y la

disposicin de los distintos cristales, denominados granos, que constituyen una
ta
partcula de polvo.
os
Influencia:
Las caractersticas citadas dependen del mtodo de obtencin del polvo, de su
LA DENSIDAD
Ac
pureza y del tratamiento trmico al que ha estado sometido el metal.
D
av
id
Definicin: Resultado del cociente de la unidad de masa entre la unidad de

volumen. Depende de la forma de las partculas, de su tamao y distribucin, as
como de su porosidad.
Determinacin: Se efecta pesando un recipiente de volumen conocido enrasado

con el polvo problema.
In
Influencia: Las matrices normalmente se llenan con un volumen fijo de polvos, por
lo que la densidad indica la profundidad con la cual deben disearse.
Tipos:
Densidad aparente: relacin entre el peso en gramos y el volumen en centmetros
cbicos de una masa pulverizada.
434
Densidad del polvo vibrado: el mismo concepto, pero tras someter la masa
pulverizada a sacudidas de intensidad y duracin normalizadas, en un recipiente de
dimensiones fijas.
na
LA SUPERFICIE ESPECIFICA
Definicin:
Relacin que hay entre su superficie y el
peso, expresndose su valor en.
or
Determinacin:
Se realiza midiendo la velocidad de disolucin del polvo o de una reaccin qumica,
o bien por medidas de permeabilidad, microscopa, y especialmente, por

fenmenos de adsorcin.
ta
VELOCIDAD DE DERRAME
Definicin:
os
Tiempo necesario para que se derrame una cantidad fija de polvo a travs de un
orificio de dimensiones normalizadas practicado en un recipiente igualmente
Factores:
Ac
normalizado.
La velocidad de derrame depende de

las
partculas
D
av
id
distribucin de
superficie (absorcin)
la
forma,
de polvo y
de
del
tamao
los
y de la
fenmenos
de
que puedan presentarse.
Influencia:
El inters prctico de esta caracterstica reside en que proporciona

orientacin acerca del tiempo de llenado
de
una
los moldes.
In
LA COMPRESIBILIDAD
Definicin:
Es la reduccin de volumen que se obtiene por prensado del mismo. Se emplea a
fin de materializar numricamente esta caracterstica, la llamada:
Relacin de compresin: Definida como el cociente
polvo compactado en verde es decir
entre
la
densidad
sin sinterizar y la densidad
del
aparente.
435
Como es lgico, a
reduccin del
una
volumen
mayor
mayor,
presin aplicada
sea
una
le corresponde
una
mayor densidad en verde.
LA CONSOLABILIDAD:
na
Definicin:
Es la presin mnima necesaria para producir un compactado de resistencia en
verde satisfactoria.
or
Resistencia en verde:
La resistencia mecnica precisada para que el polvo compactado, pero an no
sinterizado, pueda manipularse sin deterioro durante las operaciones mecnicas

que van del prensado al sinterizado, es decir, durante la expulsin de la matriz y el
ta
traslado al horno.
LA PLASTICIDAD
os
Definicin:
Es la cualidad de ser fcilmente deformable con carcter permanente que poseen
Ac
los polvos.
Influencia:
Cuanto mayor el la plasticidad, mayor es el aumento de la superficie de contacto de

los polvos durante la compactacin. En este caso, la resistencia en verde y la
D
av
id
densidad aumentan considerablemente.

La plasticidad es funcin de la composicin qumica del polvo, de su forma y de su
microestructura
LA ACRITUD
Definicin:
In
La capacidad que posee el polvo de endurecerse por el trabajo.

La
facultad
de
deslizarse
que
poseen
los
planos
cristalogrficos
de
empaquetamiento mximo unos sobre otros se traduce en un aumento del nmero

de imperfecciones cristalinas y de la dureza y del lmite elstico, as como en una
disminucin de la tenacidad.
Influencia: Este
fenmeno altera la distribucin de tamaos en el polvo e
incrementa la densidad en la etapa de la compactacin.

436
9.3
ALGUNOS METODOS DE OBTENCION DE POLVOS METALICOS
REDUCCIN
Definicin: La obtencin de polvos de metal por reduccin se basa en la
na
eliminacin del oxgeno de los xidos metlicos mediante un agente reductor.

Caractersticas: El polvo obtenido por este mtodo es esponjoso y sus granos son
or
de forma esfrica irregular.
Control: Se realiza variando la forma de los xidos, su tamao y su naturaleza, o

se tratara de un gas, su presin y su rgimen de flujo.
bien variando la temperatura de la reaccin, la naturaleza del agente reductor, y, si
ta
El tamao depende del tamao de los xidos de partida y de la temperatura de
os
reduccin.
La forma depende de la forma de los xidos de partida.
LA ATOMIZACION
Ac
Aplicacin: En general se aplica a casi todos los metales . Ejemplo:
Definicin: La atomizacin cosiste, en general, en proyectar un chorro de metal o
D
av
id
de aleacin fundido contra un fluido (aire, o agua).

Caractersticas: Debido a la sbita solidificacin que tiene lugar, el metal aparece
en forma pulverulenta. A continuacin
se recuece la masa as formada en
atmsfera reductora, a fin de eliminar el xido superficial que se halla formado.

Este procedimiento se aplica para obtener polvos de hierro y acero que suelen
estar libres de inclusiones no metlicas.
Control:
In
Variables importantes del proceso son: la temperatura y rgimen del metal fundido,
la temperatura naturaleza y presin del fluido y otros factores de la cada, etc.
Aplicacin: Se aplicada a la produccin de polvos de estao, plomo, cinc, cadmio,
cobre, hierro, acero, y bronce. Recientemente, ha adquirido importancia la tcnica
del electrodo giratorio, destinada a la atomizacin de aleaciones. Actualmente la
variaedad de trituradores en el mercado es grande como ejemplo sirvan estos dos:
437
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
438
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
439
PIRLISIS
Definicin: La pirlisis consiste en la descomposicin trmica del material de
partida.
deformacin de compuestos voltiles, como Fe(CO)5 o Ni(CO)4.
or
CORROSIN
na
Caracteristicas: Se obtiene un polvo esfrico que se purifica eficzmente por
Definicin: Se realiza aprovechando fenmenos de corrosin.
Caractersticas: Se usa este mtodo para la preparacin de algunos tipos de

polvos, como los de acero inoxidable no esfricos que se aplican a la fabricacin
de piezas sinterizadas de acero al cromo.
ta
Aplicacin: En el caso del acero inoxidable se parte de chatarra. Esta chatarra se

calienta a temperaturas de 500-700 C, a fin de precipitar carburos en los lmites de
os
grano, y se la introduce despus en un medio corrosivo drstico, como una

disolucin de sulfato de cobre en cido sulfrico en ebullicin, atacndose as en
es fcil.
CONDENSACIN
Ac
las zonas sensibilizadas del acero inoxidable. La trituracin del producto resultante
D
av
id
Definicin:
Consiste en provocar la volatilizacin o sublimacin del metal, a fin de separarlo de

sus impurezas y condensarlo a continuacin en forma slida pura.
Caractersticas:
Las partculas obtenidas por medio de la condensacin son de forma esfrica y

muy finas.
Aplicacin:
In
Este mtodo se aplica con mucha frecuencia al cinc, pero ha sido utilizado tambin
para producir polvo de magnesio, de cadmio y de plomo.
AMALGAMACIN
Definicin:
Consiste en realizar la amalgama, descomponiendo trmicamente los compuestos
intermetlicos formados y evaporar el mercurio.
440
Caractersticas:
Granulometra muy pequea y de gran pureza.
Aplicacin:
Este mtodo se aplica en el caso de que los metales sean susceptibles de sufrir
na
amalgamacin, consiguindose polvos extremadamente finos. Por ejemplo polvos

de hierro, polvos aleados de hierro-niquel.
or
LIOFILIZACIN
Definicin:
Consiste fundamentalmente, en la congelacin rpida de una disolucin lquida de
los elementos metlicos, eliminando a continuacin el disolvente slido obtenido

por
sublimacin, sin que vare el volumen aparente del slido, es decir,
Entonces se pulveriza el producto slido.
os
Caracteristcas:
ta
liofilizndolo. De esta manera las partculas conservan sus formas y dimensiones.
Se consiguen polvos aleados muy homogneos .
Ac
Etapas:
En que suele dividirse este procedimiento son las siguientes: Disolucin,

Congelacin rpida, Liofilizacin.
D
av
id
PRECIPITACIN
Definicin:
Los metales que ocupan las posiciones inferiores de las series de fuerzas
electromotrices de los metales frente a sus iones precipitan de sus disoluciones
cuando coexisten en el equilibrio con metales ms activos.
Aplicacin:
In
El cloruro de titanio, cuyo punto de fusin es de -30 C, por ejemplo, da lugar

frente al magnesio, a un precipitado de titanio. Por lo tanto esta propiedad sirve
para obtener polvo metlico por precipitacin de una sal metlica haciendo
intervenir en el proceso un metal activo.
441
Un ejemplo de precipitacin que cada da tiene mayor inters es la obtencin de
polvos de hierro a partir de las disoluciones inicas procedentes de la lixivicacin
de chatarras.
na
A PARTIR DE CHATARRAS
Definicin:
Filtrar a continuacin para eliminar los residuos slidos.
Evaporar la disolucin.
or
Consiste en llevar a cabo un ataque de la chatarra mediante cido clorhdrico.
Realizar una cristalizacin, separando los cristales por centrifugacin.

Despus se secan los cristales.
ta
Obtenindose polvo de cloruro ferroso hidratado, que debe ser compactado antes
de reducirlo con hidrgeno caliente. Formndose entonces una torta que hay que
os
moler.
DENSIFICADO
Ac
TRATAMIENTOS DE LOS POLVOS METALICOS
Definicin: Cuando interesa conseguir polvos ms densos o cuando en la masa
D
av
id
pulverulenta se han formado agregados voluminosos de partculas, los polvos se

someten a un proceso de molido.
Caractersticas: El efecto mecnico de las bolas o rodillos es un redondeo de las
partculas y un aumento de la acritud.
Como se consigue una mayor compresibilidad con polvos esfricos no porosos,
interesa, en algunos casos, el redondeo para el prensado, y ms corrientemente,
In
para la sinterizacin.
Observaciones: El prensado tambin es un mtodo empleado para densificar. Se
ha observado que los componentes que salen defectuosos del prensado y se
desmenuzan
y vuelven a prensar, necesitan menor tiempo de molido que los
polvos recin obtenidos, para el mismo grado de densificado.
442
RECOCIDO
Definicin:
El recocido es un tratamiento trmico encaminado a eliminar la acritud introducida
Caractersticas:
Suele realizarse en atmsfera reductora actuando de desxidante.
na
en el polvo.
del polvo y de la finalidad perseguida en la operacin.
or
La temperatura de trabajo es la de recristalizacin que es funcin de la naturaleza
As con igual presin de compactacin se conseguir mayor rea de contacto, con

lo cual facilita el sinterizado.
Observaciones:
ta
En el recocido, generalmente, despus de recocer los polvos aparecen masas

dbilmente compactadas que deben desmenuzarse.
Definicin:
Ac
ALEACIN
os
Ejemplo: hierro
Las aleaciones suelen tener propiedades distintas que los metales elementales y
motivo se fabrican componentes aleados. Cuando interesa conseguirlos
D
av
id
por
pulvimetalrgiacamente, se opera de tres maneras:

Mezclando los polvos elementales:
Cuando se opera con polvos elementales normalmente se consigue una elevada
considabilidad, sobre todo si son de procedencia electroltica; pero los fenmenos
de difusin necesarios para lograr la aleacin homognea suelen ser deficientes.
In
Utilizando polvos semialeados:

Definicin:
los conseguidos despus de permanecer la mezcla de los polvos
elementales cierto tiempo a la temperatura de trabajo en el horno de sinterizar.

Caractersticas: conservan, en parte, las ventajas de los polvos elementales y
adquieren alguna de los polvos atomizados. Es ste, por lo tanto, un procedimiento
muy interesante par sinterizar aceros al nquel y al molibdeno.
443
Observaciones:
La microestructura de las piezas obtenidas a partir de polvos
semialeados aparece con mejor distribucin de aleantes que la de las obtenidas

con mezcla de polvos elementales. Es decir, Las propiedades mecnicas ms
na
elevadas se obtienen partiendo de polvos aleados y semialeados.

Empleando polvos atomizados de un lingote de aleacin:
or
El ltimo caso corresponde al mtodo de atomizado ya estudiado. Tiene la ventaja
de ser el procedimiento que logra una distribucin ms homognea de la aleacin,
pero resultan unos polvos endurecidos y de elevado costo y las prdidas de
ta
material son considerables.
RECUBRIMIENTO
os
Definicin:
El sinterizado se facilita si se consigue el mximo contacto entre los polvos de
Ac
distinta naturaleza. Este mximo contacto se lograr, evidentemente, cuando un

tipo de polvo recubra enteramente al polvo de naturaleza distinta. Es la mezcla
ms perfecta y en ello consiste el recubrimiento. El recubrimiento puede llevarse
de tres maneras:
D
av
id
Mecnica
El recubrimiento mecnico exige como condicin necesaria que los componentes

de la mezcla posean una plasticidad muy distinta, pues el ms blando recubre al
duro. Un buen ejemplo lo constituye el wolframio cobreado obtenido a base de
mezclar ambos polvos durante cierto tiempo en un molino de bolas.
In
Qumica
Para conseguir el recubrimiento qumico se aprovecha la tendencia a precipitar

propia de los iones metlicos ms nobles en contacto con metales ms activos. Por
ejemplo, al sinterizar hierro mezclado con cobre se puede aprovechar la mayor
plasticidad del cobre efectuando el recubrimiento por inmersin del polvo de hierro
en un solucin de sal de cobre. El hierro tiende a pasar a la disolucin y el cobre a
depositarse encima del hierro, segn las reacciones:
444
El equilibrio est desplazado en el sentido de la formacin de iones ferrosos y

cobre metlico. Otros ejemplos de recubrimiento qumico son el cobreado de plomo
y el niquelado de hierro. En el primer caso, mezclando acetato de plomo y acetato
na
de cobre en cido actico se deposit plomo recubierto de cobre. En el niquelado

qumico del hierro o niquelado Kaningen se sumerge el polvo de hierro en un bao
electroltico y se mantiene a 90C durante unas horas. La composicin del bao es
or
30g/l de cloruro amnico, 10g/l de citrato sdico, y amoniaco hasta pH=8.9.
Electrolticamente
El recubrimiento electroqumico necesita el concurso de la corriente elctrica. El

metal que debe actuar de recubridor se conecta al nodo de una cuba electroltica
ta
con solucin inica de la misma naturaleza. La masa pulverulenta a recubrir se
os
conecta al ctodo.
MEZCLA
Ac
Definicin:
El recubrimiento de polvos es el sistema ms perfecto para mezclar dos metales.

No obstante, muchas veces no hace falta tanta perfeccin y mezclado mecnico es
suficiente para poner en contacto ntimo polvos de distinta naturaleza y lubricante.
D
av
id
Son numerosos los tipos de mezcladores que hay en el mercado para realizar este
proceso:
Mezcladores de dispersin.
Mezcladores de tornillo cnico.

Mezcladores de rama doble.
Mezcladores de planetario.
Mezcladores de paleta.
In
Mezcladores de cilindro oscilante.

LUBRICACIN
Definicin:
El componente ms importante en la mezcla de polvos es el lubricante, cuya
finalidad es incrementar la fluidez del sistema para que la densidad del
componente acabado sea elevada y homognea.
445
La friccin: Masa de polvos, debido a la friccin, no cumple el principio de Pascal,
pero aadiendo lubricante se reduce la friccin .
La friccin se determina por el factor k, cociente entre la presin transmitida la
presin aplicada. La friccin es la causante de la distribucin y prdida de presin
na
que se originan en la compactacin .

Tipos:
Las paredes de la matriz y el punzn.
or
Las partculas de polvo y las paredes.

Las partculas durante la deformacin.
El compacto y las paredes de la matriz.

Influencias: La friccin afecta a:
La densidad y al Gradiente de densidad en el compacto.
ta
La resistencia del compacto.

La calidad de la pieza acabada.
La vida del utillaje.
os
La eliminacin del compacto de la matriz y al desgaste de la matriz.
Ac
Observaciones: La friccin depende de:
La relacin entre la pared axial de la matriz y la pared radial del punzn.

Del tamao de la pieza a obtener o de la cantidad de polvo que lleva la matriz.
De la presin ejercida y de la naturaleza del lubricante y molde.
D
av
id
Las variables:
Hay que tener en cuenta al escoger los lubricantes, adems de su naturaleza, son
las siguientes:
Las variables de las que depende un lubricante

El punto de fusin: depende de la naturaleza del lubricante, debe se lo suficiente
alto para que no funda por el calor generado durante la mezcla, ya que se
In
produciran terrones. Por otro lado, debe ser lo bastante bajo para que pueda ser
eliminado en el horno de sinterizacin antes de que tengan lugar los fenmenos de
soldadura de polvos.
La densidad: Para un mismo lubricante, la densidad depende del mtodo de
obtencin.
Ejemplo: el estearato de cinc se puede obtener por precipitado o por fusin.
446
Por precipitacin: se
obtiene mezclando estearato sdico (cido esterico e
hidrxido sdico) con una sal de cinc. El precipitado se filtra, seca y muele.
Por fusion: Este procedimiento de obtencin del estearato de cinc consiste en
hacer reaccionar el xido de cinc con cido esterico fundidos, formndose una
densidad y mayor tamao de partcula que el descrito anteriormente.
El punto de fusin.
or
La densidad.
na
torta de estearato de cinc, que por trituracin da lugar a un polvo de mayor
La operacin de mezcla:
Se lleva a trmino con mezcladores en forma de doble cono o de V.
Los tiempos de mezclado suelen ser del orden de una hora para los polvos de
os
con cobalto, parafina y acetona.
ta
hierro y estearato y del orden de un da para la mezcla de carburo de tungsteno
Si la mezcla se realiza en fase lquida, se separa el disolvente por volatilizacin o
Ac
mediante separadores que proyectan la mezcla en una especie de embudo

invertido y por diferencias de densidad separan el disolvente.
Sealemos que el empleo de lubricante presenta ciertas inconveniencias pero aun
D
av
id
as es profusamente utilizado en la industria pulvimetalrgica.

Desventajas de la lubricacin:
Desventajas:
Aumento de los costos debido a su adicin al proceso.
Si se adiciona en disolucin, es preciso eliminar el disolvente, con el consiguiente

encarecimiento del proceso.
In
La cantidad de lubricante, es mayor la que se necesita si se mezcla con el polvo

que
si se aplica a las paredes, pero en el primer caso el procedimiento es ms
eficaz.
El lubricante reduce la velocidad de derrame del polvo, dificulta la alimentacin y el
llenado del molde.
Reduce el contacto metal-metal, dificultando la soldadura en fro.
447
La eliminacin del lubricante en la etapa de la sinterizacin puede contaminar la
atmsfera del horno, tratamiento de los polvos.
Existe la posibilidad de que el lubricante reaccione con el metal modificando las
na
propiedades de la pieza sinterizada. El ms utilizado es el estearato de cinc en las

proporciones de 0,8 a 1,0 por ciento en peso.
COMPACTACIN
or
9.4
Definicin:
En esencia consiste en aplicar una presin suficiente a la masa de polvo colocada

en una matriz que es el negativo de la forma acabada.
Densidad en verde:
ta
Es de gran importancia para predecir las caractersticas mecnicas de la pieza

acabada, ya que en la etapa de sinterizacin dicha densidad apenas vara. Por
os
este motivo suele se objeto de control rutinario en las industrias de la especialidad.

Curvas de inters:
grficos.
Ac
En el estudio de este concepto es de gran inters el anlisis de los siguientes

A) Diagrama densidad presin de compactacin.
B) Porcentaje de la porosidad del polvo metlico compactado en funcin de la
D
av
id
presin de compresin.
C) La curva de razn de la compresin en funcin de la presin.

FASES:
El proceso de la compactacin tiene lugar en tres fases llenado del molde, la
compresin y la expulsin del compacto de la matriz.

El llenado del molde.
In
Llenado:
La cavidad de la matriz, que es el negativo de la pieza acabada, se llena de polvo,
previamente mezclado.
La cantidad de polvo se determina por volumen o por peso.
La compactacin.
Compresin:
La presin se ejerce con prensas que pueden ser de muy variados tipos:
448
Prensas isostticas: de compactacin en fro o en caliente.
Prensas mecnicas o hidrulicas: las segundas suelen ser de mayor potencia,
aunque ms lentas (dos piezas/minuto) que las primeras (30 piezas/minuto).
na
Prensas rotatorias:
Molinos de extrusin:
Pistones de extrusin:
or
Expulsin.
La presin se trasmite a la masa de polvos de cuatro maneras distintas:
a) Presin aplicada por un solo lado.

b) Presin a plicada simultneamente por los dos extremos.
c) Matriz flotante.
ta
d) Presin aplicada por la matriz y por el punzn superior.
Expulsin del compacto: es la ltima fase de la compactacin. Se realiza
os
presionando con el punzn inferior o por desplazamiento de la matriz.
Caractersticas:
Ac
LAS MATRICES
La produccin pulvimetalrgica se desarrolla en base a las grandes series. Para

ello necesita de matrices fciles de fabricar y de gran resistencia al desgaste.
D
av
id
La primera condicin es difcil de conseguir.

Las matrices se fabrican fundamentalmente de aceros indeformables y de carburos
cementados.
Inconvenientes:
El elevado precio del utillaje incide de forma singular en el coste de las piezas
pulvimetalrgicas.
In
La operacin ms laboriosa en la fabricacin de matrices es el desbaste y pulido de

las mismas.
La pulvimetalurgia tiene a gala el ser la tcnica que ofrece el mejor control
dimensional. Por este motivo el utillaje destinado al compactado y calibrado deben
tener gran precisin, con tolerancias muy limitadas. Esta precisin de la matriz se
consigue en el pulido de la misma.
449
Fabricacin de matrices:
Con finalidades pulvimetalrgicas comprende tres etapas: el hechurado, los
tratamientos trmicos y los acabados. Los procesos a seguir en cada etapa
na
dependen del material escogido y de la finalidad perseguida.

El material:
por cada uno de los componentes antes de disearla:
or
Es necesario considerar cuidadosamente la funcin a desempear por la matriz y

Propiedad buscada en la matriz
Acero aleado
Tenacidad
Acero al carbono
Dureza y economa
Carburo cementado
Resistencia al desgaste y precisin dimensional
Material
ta
La resistencia al desgaste y la precisin dimensional que se consigue con los

carburos cementados no tiene competencia posible, aunque stos resultan mucho
os
ms caros que con las otras aleaciones.
Ac
El bronce: Tiene aplicacin en fase experimental, y antes de proceder a la

fabricacin de una matriz ms cara de carburos cementados. A veces se
construyen de bronce par saber exactamente las dimensiones que deben tener
D
av
id
cuando se desconocen los cambios dimensionales de la mezcla de polvos.

El hechurado:
La conformacin de la matriz, se realiza de acuerdo con la naturaleza de los

mismos.
Si se trata de acero al carbono o lo que es ms probable, de acero aleado, se

deforma en caliente (forja) o se aplica deformacin en fro y decoletaje despus de
haber realizado un tratamiento trmico de recocido.
In
Las piezas de metal duro se hechuran despus de presinterizar y se ajustan,

despus de la sinterizacin, por electroerosin.
El diseo de las posibles piezas a fabricar por el procedimiento pulvimetalrgico
esta sujeto formas prohibidas o difciles de fabricar que suelen figurar en los
catlogos que las empresas del ramo distribuyen a sus clientes.
450
Tratamientos trmicos:
El recocido:
Que precede al hechurado y tiene por objeto ablandar. Se consigue calentando la
pieza para situarla dentro del diagrama de equilibrio en el campo austentico, y
na
luego enfrindola dentro del horno (recocido total), al aire (normalizado), o

enfrindola alternativamente (globulizado). Tambin se aplica, en algunos casos, el
recocido de eliminacin de tensiones, que se realiza calentando hasta la parte
or
superior de la zona perltica.
El endurecimiento: una vez finalizada la operacin de conformacin de la pieza, se

consigue por:
a)
Transformacin martenstica: El endurecimiento martenstico se obtiene
ta
enfriando rpidamente desde la zona austentica (temple) o transformando

isotrmicamente, procesos conocidos como martempering y austempering, que
os
dan lugar a micro estructuras martenstica y baintica, respectivamente.
Ac
b) Nitruracin: se consigue a base de calentar el acero a 550 C durante unas 70

horas en presencia de NH3, producindose un endurecimiento superficial
por
formarse los nitruros de los elementos aleantes (al, Cr,Mo, V).
D
av
id
c) Cromado: Se deposita electrolticamente una capa de cromo directamente sobre

el acero. La dificultad de este procedimiento de endurecimiento superficial reside
en la relativamente dbil adherencia del cromo con el acero para soportar las
grandes presiones a que estn sometidas las matrices durante el servicio.
d) Deposicin en fase vapor: El tetrafloruro de titanio se produce en atmsfera de
hidrgeno y metano; en contacto con la superficie del acero se deposita sobre la
In
misma formando carburos de titanio. En la superficie se alcanzan durezas de 1800

a 2000 Hv y la resistencia al desgaste es elevada.
e) Metalizado: El metalizado se realiza depositando en la superficie de la matriz
carburo de wolframio lquido obtenido con una pistola de soldar, con lo cual se
consigue que la varilla de material elegido pase a travs de un arco elctrico que
451
alcanza temperaturas suficientes para fundir. Un chorro de aire proyecta el lquido
recin formado sobre la superficie a metalizar.
f) Revenido: Llamado tambin endurecimiento secundario, el revenido se emplea
na
en los aceros aleados, los cuales, despus del temple, se calienta, precipitando
carburos que los endurecen.
or
Acabados:
Las matrices de acero tratados y de metal duro slo se pueden ajustar a las
dimensiones previstas mediante el pulido, el cual adems les confiere un acabado

superficial de gran uniformidad.
ta
El pulido mecnico es un sistema de corte, como el decoletaje, en el que se

consideran tres elementos:
El abrasivo constituye la cuchilla.
os
El abrasivo, el cemento de unin y los poros.
Ac
El cemento acta de soporte del abrasivo.
Los poros recogen las partes del material eliminado.

Existen normas internacionales para la definicin de la calidad de los discos
D
av
id
abrasivos : A36 L V K es un ejemplo

El grado de pulido repercute en la vida de la matriz, ya que pala el desgaste.
La ltima etapa del pulido, que es la que tiene ms importancia para el acabado,
se llama lapeado.
La eleccin del material lapeador se basa en las propiedades del material lapeador
In
(circular, plano, etc.), el lapeado final y las dimensiones del disco y de la pieza.
METODOS DE COMPACTACIN
Los mtodos de compactacin que ms frecuentemente se usan
son los
siguientes:
La compactacin cclica:
Aplicacin: La fabricacin directa de chapas, redondos y alambres a partir de
polvos por compactacin cclica tiene aplicacin para los metales que se obtienen
452
corrientemente en forma de polvo: nquel y titanio. As se evita la fusin y el moldeo
de los mismos.
La tcnica de la compactacin cclica posibilita la obtencin de redondos y alambre
a partir de polvos metlicos segn un sistema desarrollado por la Westinghouse
na
Electric Co.. El dispositivo empleado consiste en una canal den forma de U que
contiene el polvo y la presin se aplica de modo discontinuo (cclico) mediante un
punzn llamado suela. As se produce un desbaste de seccin rectangular cuya
or
altura viene limitada por la friccin de la pared y la anchura por la capacidad de la
9.5
prensa.
SINTERIZACIN
Definicin:
ta
Consiste en calentar la masa de polvo a temperatura inferior a su punto de fusin

(temperatura de sinterizado Ts = 2/3 a 4/5 de temperatura de fusin, Tf ) durante el
os
tiempo suficiente para que las partculas se suelden y el componente resultante,

muchas veces poroso, adquiera resistencia mecnica.
Ac
Variables de la etapa de sinterizacin:
Dejando aparte la naturaleza de la mezcla y la presin de compactacin, son las

siguientes: la temperatura, el tiempo, la atmsfera del horno y las velocidades de
calentamiento y de enfriamiento.
D
av
id
Por lo tanto, en el proceso de sinterizacin, una vez elegida la aleacin, se

compactan los polvos escogidos y se calientan en un horno en el que se controlan
las variables mencionadas.
LOS HORNOS
Definicin: El horno es el elemento principal de la sinterizacin. Es un artificio

constituido por una caja susceptible de calentamiento y que permite el control y la
regulacin del tiempo, de la temperatura, de la atmsfera y de las velocidades de
In
calentamiento y de enfriamiento.
Tipos de hornos:
Los hornos se pueden dividir en varios tipos segn el criterio de clasificacin que
se adopte:
A partir del procedimiento de calentamiento.
Por atmsfera.
Por la solera del horno.
453
TEORAS DE LA SINTERIZACIN
Estudiaremos a continuacin las teoras que intentan explicar el fenmeno de la
sinterizacin, separando las etapas de los mecanismos.
na
Etapas de sinterizacin:
En la sinterizacin se distinguen tres etapas:
1) Crecimiento de los puentes de enlace: Las reas de contacto de las partculas
or
de polvo aumentan, ya que se sueldan ntimamente porque los centros de las
partculas se aproximan y la resistencia aumenta. Bajo la influencia de tensiones y
excesos de vacantes, el crecimiento de los puentes de enlace se desarrolla
cumpliendo una ley exponencial. La fuerzas resultantes de la tensin superficial

original mantienen los lmites interparticulares en el plano de contacto.
ta
2) En la etapa de la densificacin y crecimiento de grano: que tiene lugar cuando la

relacin rn/r fig sobrepasa un determinado valor, las partculas independientes
Ac
dimensionales de la pieza.
os
empiezan a perder su indentidad aumentando la densidad y los cambios
3) En la etapa final aparecen los poros aislados debido a la coalescencia de las

partculas: Los poros se redondean y desaparecen los pequeos, en tanto que los
mayores crecen. Los cambios dimensionales y de densidad apenas son
D
av
id
perceptibles.
Mecanismos de la sinterizacin:
Los posibles mecanismos de la
sinterizacin podemos esquematizarlos de la
forma siguiente:
Sin transferencia de materia:
In
--Por adherencia.
Con transferencia de materia:

-- Por evaporacin y condensacin.
-- Por difusin de la red a travs de vacantes.
-- Por difusin de la red a travs de tomos intersticiales.
-- Por difusin en lmites de granos.
-- Por fluencia plstica.
454
-- Por cizallamiento de los lmites de grano.
-- Por recristalizacin.
El mecanismo de la adherencia: tiene lugar al poner en contacto dos partculas
na
bajo presin, lo que ocurre en la compactacin. Se trata de un enlace dbil.

La difusin superficial: es un mecanismo de sinterizacin que ocurre cuando el
or
compactado alcanza temperaturas del orden de 0,3 Tf. En estas condiciones los
tomos superficiales tienen suficiente movilidad para desplazarse, dirigidos por la
tensin superficial, desde la zona convexa a la zona cncava de dos partculas de

polvo que estn sinterizndose. El resultado de este mecanismo es un aumento del
espesor del puente de enlace sin que ocurra acercamiento e los centros de las
ta
partculas.
se produce, simultneamente a
os
La evaporacin y la condensacin del metal:
temperaturas ms elevadas que las necesarias para la difusin superficial. El
Ac
cambio de fase predominante depende de la presin de vapor, que es mayor

encima de una superficie cncava o menos convexa. Por esta razn se produce
una disminucin de las superficies convexas y un aumento de las superficies
cncavas. No existe en este mecanismo acercamiento de los centros de
las
D
av
id
partculas.
Difusin a travs de la red:
Cuando la temperatura en la escala absoluta de sinterizacin es la mitad de la

temperatura de fusin de los polvos, el mecanismo que adquiere mayor relevo es la
difusin a travs de la red. Esta difusin es posible por las imperfecciones trmicas
In
(vacantes y dislocaciones existentes en los polvos metlicos o generadas en las

etapas de mezcla, compactacin y sinterizacin. Las trayectorias de la difusin de
vacantes van desde zonas de mxima contraccin de defectos a las zonas donde
hay menor concentracin es decir, las fuentes de vacantes a los sumideros.
La difusin de vacantes aumenta el espesor del puente de enlace y redondea los
poros.
455
Difusin por tomos intersticiales:
Este tipo de difusin como la difusin por vacantes cumple la ley de fick: J= -DA
(dc/dx). Donde J es el flujo del metal, D el coeficiente de difusin, A la superficie
donde tiene lugar el flujo y dc/dx el gradiente de concentracin.
na
El coeficiente de difusin depende de la temperatura segn la formula de Arrenius

D=D0e-a/RT. Donde D0 es una constante que depende de la naturaleza del metal
y del tipo de difusin, a es la energa de activacin, R es la constante de los gases
or
y T la temperatura absoluta.
Difusin en los lmites de grano:
La difusin es ms rpida a lo largo de los lmites de grano que en el interior de

los cristales y ms lenta en dichos lmites que en las superficies libres, pero el rea
ta
de lmite de grano es, en un metal, inversamente proporcional al tamao del grano

y muy superior al rea de superficie. Adems, los lmites de grano forman una red
os
que pasa a travs de todo el metal, favoreciendo la homogeneidad cuanto la
Fluencia plstica:
Ac
difusin tiene lugar a travs de los lmites de grano.
La fluencia es la deformacin plstica que experimenta con el tiempo un metal

sometido a un esfuerzo y a una temperatura constantes. La difusin de lugares
D
av
id
vacantes produce fluencia si se lleva el material desde los lmites de grano que
estn sometidos a un esfuerzo de compresin a los lmites de grano donde hay
esfuerzo de traccin. La velocidad de deformacin de este mecanismo es
inversamente proporcional al cuadrado del dimetro del grano.
Deslizamiento de dos granos en contacto:
Es un mecanismo de trasferencia de materia, motivado por un esfuerzo, que tiene
In
importancia a altas temperaturas. La existencia de este mecanismo se pone de

manifiesto grabando una rejilla o red de lneas sobre la superficie de una probeta;
pulida y atacada, donde exista un lmite de grano se somete a un esfuerzo, a
temperatura constante, y se aprecia que las lneas de la rejilla se cizallan donde
cruzan a los lmites del grano.
456
La recristalizacin:
Es el fenmeno que se produce al calentar un metal deformado. Consiste en
eliminar la mayora de los defectos reticulares introducidos, a base de formar una
9.6
na
nueva red cristalina con muchos menos defectos a partir de la red con acritud.
ACABADOS MAS FRECUENTES EN PIEZAS SINTERIZADAS
EL CALIBRADO
or
Definicin:
Aplicar una presin a la pieza sinterizada mediante una matriz de forma idntica a
la empleada en la compactacin aunque de dimensiones ms precisas.
Se realiza a temperatura ambiente, lubricando las paredes de la matriz con aceite

grafitizado o disulfuro de molibdeno. La presin corrientemente empleada es
os
Caractersticas:
ta
superior a la de compactacin.
Subsana los cambios dimensionales que ocurren en el sinterizado. Provoca en la
Ac
pieza endurecimiento por acritud, aumento de la dureza, del lmite elstico y de la

resistencia, al tiempo que disminuye la elongacin y la tenacidad.
Tipos de calibrado:
D
av
id
Positivo:
Es el que sufre la pieza sinterizado que tiene unas dimensiones superiores a la

matriz de calibrado y en la operacin se reducir el dimetro.
Negativo:
La pieza tubular sinterizada entra con holgura en la matriz de calibrar y se ajustan

las dimensiones introduciendo un punzn de dimetro algo superior al dimetro
In
interior de la pieza tubular.

EL MECANIZADO
Ventajas:
El mecanizado final aadido al proceso pulvimetalrgico aumenta la utilidad

proceso en cuanto a diseos difciles.
457
El mecanizado aumenta la densidad y mejora el aspecto superficial en el sentido
de eliminar la porosidad, factor importante como fase previa al recubrimiento
electroqumico.
El proceso de mecanizado de los componentes sinterizados suele ser ms fcil que
na
el mecanizado de los componentes obtenidos convencionalmente, ya que los poros

actan como discontinuidades, ayudando al mecanizado.
or
No obstante, el mecanizado se aplica relativamente poco en este campo.

Inconvenientes:
pulvimetalurgia se aplica para evitar mecanizar.
La pulvimetalurgia y el mecanizado son dos mtodos competitivos y, por lo tanto la

Las industrias pulvimetalrgicas se basan en la produccin de grandes series en
por pequeo que sea, repercute
ta
las cuales el coste del mecanizado,
decisivamente en el costo del producto sinterizado.
os
Por este motivo las industrias pulvimetalrgicas dedican poca atencin al
Ac
mecanizado.
TRATAMIENTOS TERMICOS
En pulvimetalurgia se aplican los mismos tratamientos trmicos que en la
D
av
id
metalurgia convencional: el temple, el recocido, el revenido, el envejecimiento, los

tratamientos isotrmicos, etc.
En este caso rigen los mismos principios que en aquellos proceso, pero hay
algunos matices que los diferencian.
Limitndonos al caso de los aceros al carbono, el diagrama de Tranformacin,
Temperatura y Tiempo (TTT) est influenciado por la microestructura, por el
In
tamao de la pieza y por la severidad del medio, pues la microestructura de los

aceros convencionales, en principio, es distinta de los aceros pulvimetalrgicos y la
posicin de las curvas de transformacin queda afectada por este detalle.
Tambin hay diferencias en la prctica del tratamiento trmico; por ejemplo, la
porosidad superficial de las piezas sinterizados impide emplear baos de sales, ya
que stas se introducen dentro de los poros y ocasionan fenmenos corrosivos.
458
CORROSIN
Definicin:
Se entiende por corrosin metlica la transformacin de un metal por reaccin con
el medio ambiente. Segn las caractersticas de esta reaccin, la corrosin se
na
clasifica en qumica o electroqumica.

Determinacin:
Los mtodos empleados para estudiar la resistencia a la corrosin de los
or
componentes obtenidos por procedimientos pulvimetalrgicos son los siguientes:

1) Medida de la prdida de peso.
2) Observacin del aspecto superficial despus de una exposicin normalizada al

aire o en niebla salina.
4) Estudio de las curvas de polarizacin.
ta
3) Observacin metalogrfica.
Aunque las piezas de acero inoxidable obtenidas pulvimetalrgicamente poseen

inoxidable, ofrecen menos resistencia a la corrosin que los aceros
obtenidos por los
os
carcter
procedimientos convencionales y que la resistencia a la
Ac
corrosin de los aceros sinterizados vara considerablemente con la naturaleza de

la atmsfera del horno .
D
av
id
El PAVONADO
Definicin:
Es una operacin de proteccin que
tiene por objeto producir la oxidacin
superficial del componente metlico por calentamiento en atmsfera xidante.

Caractersticas:
El carcter protector de la capa de xido depende: de su coeficiente de difusin,
In
resistencia, plasticidad, deformabilidad, adherencia, coeficiente de dilatacin, etc.

Segn los valores de todas estas magnitudes, la proteccin de la pelcula de xido
ser ms o menos eficaz.
El pavonado produce un recubrimiento de magnetita, xido ferroso-frrico de color
negro, que forma una capa impermeable y adherente al metal base, con un
coeficiente de dilatacin muy parecido al del acero.
459
El pavonado aumenta la densidad de las piezas pulvimetalrgicas y sirve como

tcnica de acabado superficial.
La capa de pavn formado tiene un color negro de gran valor esttico. Tambin se
na
aplica para tapar los poros y facilitar el recubrimiento electroltico (cobreado,

niquelado y cromado).
Uno de los procedimientos consiste en
or
Procedimiento:
sumergir el componente que hay que
proteger en baos alcalinos xidantes, en vapor de agua sobrecalentado o en
anhdrido carbnico. El primer procedimiento no se puede aplicar en piezas
ta
pulvimetalrgicas, ya que se introduce sales en los poros que luego exudan.

El procedimiento ms corriente para pavonar piezas pulvimetalrgicas consiste en
os
inyectar vapor de agua sobrecalentado (550C) en un tanque que contenga las

piezas que se quiere proteger. Las reacciones que tienen lugar comienzan con la
Ac
formacin del xido de hierro(III).
Al aumentar la concentracin en hidrgeno, el xido rojo se convierte en xido

negro :
D
av
id
3 Fe2O3 + H2----> 2Fe3O4 +H2O
RECUBRIMIENTO ELECTROLTICO
Inconvenientes:
La dificultad que las piezas pulvimetalrgicas ofrecen al recubrimiento electroltico,

lo cual deriva de su porosidad.
In
La solucin est en la oxidacin controlada de los poros o en la impregnacin con

silicona o con resinas termoendurecibles.
La silicona acta por su efecto repelente del agua. Es por este motivo que las
disoluciones inicas de los baos galvnicos no mojan al poro tapado con silicona
y que no se recubre al aplicar las condiciones de deposicin eletroqumica.
460
RECUBRIMIENTO MECNICO
Definicin:
El peen plating consiste en recubrir de cinc los componente de acero. El proceso
se realiza por la combinacin de una tcnica de acabado ya conocida, el molido, y
na
el principio de la soldadura en fro.

Caractersticas:
or
Las piezas deben ser de formas sencillas.
La condicin previa al recubrimiento es el desengrase, que se consigue
sumergiendo las piezas en tricloroetileno. En el caso de los aceros se deposita

primero una delgada capa de cobre por inmersin en solucin cobreante, por
ta
ejemplo, sulfato de cobre diluido en medio cido.

LA SOLDADURA
os
Caractersticas:
En la soldadura de componentes pulvimetalrgicos se aplican tambin los dos
Ac
aforismos clsicos de la soldadura en general.

1) Soldar es bueno, pero no soldar es mejor.
2) Lo igual se suelda con lo igual.
Es decir se soldar slo cuando no haya otra solucin y se sueldan aleaciones de
D
av
id
la misma naturaleza. Algunas tcnicas de soldadura utilizadas con xito para la

unin de piezas convencionales
fracasan cuando se trata de soldar piezas
pulvimetalrgicas.
Ejemplo.
El mtodo: que ha dado mejores resultados en este campo ha sido la soldadura por
protuberancias, la cual consiste en disear saliente en una de las dos piezas a unir,
poner las piezas en contacto a presin y aplicar cierto voltaje de modo que por
efecto joule se funda la protuberancia. Las consecuencias son las mismas que en
In
las piezas macizas: Bao de fusin, zona afectado por el calor, etc.
461
TECNICAS ESPECIALES UTILIZADAS EN PULVIMETALURGIA
FORJA DE PREFORMAS SINTERIZADAS:
Definicin:
na
Las propiedades mecnicas, es decir, la resistencia, el lmite elstico, la estriccin,

la elongacin, etctera de las piezas sinterizadas son inferiores a las piezas
or
obtenidas por los mtodos convencionales.
La causa no es otra que la porosidad residual, que se puede reducir

gracias a la tcnica denominada forja de preformas
considerablemente
sinterizadas (sinter forging).
ta
La etapa de forja de preformas puede tener ms o menos significado en el proceso,

segn las formas de la pieza acabada y de la preforma. La importancia de las
os
posibles operaciones de mecanizado final tambin son funcin de la intensidad de
INFILTRACIN:
Definicin:
Ac
la forja.
Consiste en la adicin de una pastilla de aleacin relativamente fcil de fundir a un
D
av
id
componente poroso sinterizado.
El fenmeno de la capilaridad acta introduciendo
la
aleacin lquida en los
intersticios de la aleacin porosa.

El mtodo se emplea para fabricar algunas pseudo aleaciones como W-Cu y W-Ag,
as como para mejorar algunas propiedades mecnicas, como ocurre en el caso
In
del cobre infiltrado en el acero.

ventajas:
En la fabricacin pulvimetalrgica de piezas de acero al cobre las ventajas de la

infiltracin con respecto a la mezcla, compactacin y sinterizacin son
primordialmente las siguientes:
1)Aumento de la resistencia mecnica, de la dureza, la reisiliencia y la fatiga.
462
2)Tiende a igualar las diferencias de densidad que existen en el interior de la pieza

sinterizada.
na
3)Hay un aumento de la densidad sin modificar el tamao del componente.

4)Se elimina la porosidad que dificulta las operaciones de acabado, como los
or
recubrimientos electrolticos, por ejemplo.
las partes donde se necesita mayor densidad.
ta
Desventajas:
5)Hay una variacin selectiva de las propiedades, pues es posible infiltrar slo en
La desventaja ms importante de la tcnica de la infiltracin la constituye el

necesita temperatura ms
os
encarecimiento del proceso pulvimetalrgico, que
elevada que el sinterizado normal y en algunas ocasiones, mayor nmero de
Ac
etapas.
En cuanto al lingote infiltrante, se prepara normalmente aglomerando mezclas de

polvos como si se tratara de un componente pulvimetalrgico.
D
av
id
Tcnica de la infiltracin:
En el proceso de la infiltracin, de la pieza a densificar y la pastilla o "lingote" de la

aleacin infiltrante deben estar en contacto y es preciso que se alcance la
temperatura de fusin de la aleacin infiltrante.
La infiltracin se puede llevar a cabo por dos procedimientos diferentes: bien por un
In
procedimiento de una sola etapa o bien por un procedimiento de dos etapas.

Procedimento de una sola etapa:
La pieza, compactada y puesta en contacto con la pastilla infiltrante, se introduce
dentro del horno de sinterizacin, en el que se ajustan las variables a las
condiciones propias de la sinterizacin de la pieza. Hacia el final del proceso de la
sinterizacin, se eleva la temperatura del horno hasta que tenga lugar la fusin de
463
la pastilla, y se mantiene el sistema en esta condicin durante el tiempo suficiente
para que la aleacin lquida penetre en la aleacin porosa.
Procedimiento de dos etapas:
na
La pieza previamente sinterizada se vuelve a introducir, en contacto con la pastilla

de aleacin infiltrante, dentro de un horno que debe hallarse a suficiente
or
temperatura como para fundir la pastilla.

Caractersticas de las aleaciones infiltrantes:
La aleacin de la pastilla o lingote infiltrante contiene:
Cobre se utiliza para fabricar pseufoaleaciones o para mejorar las propiedades

mecnicas.
ta
Hierro (4,5-5,5%), el hiero acta saturando el cobre. Si se infiltrara cobre solo, ste
disolvera al hierro la pieza produciendo una cantidad considerable de erosin; el
os
problema se evita infiltrando cobre saturado de hierro.
Manganeso (4,5-5,5%), el manganeso debido a su gran afinidad por el oxgeno,
Ac
impide la oxidacin del hierro disuelto en el cobre, adems, el manganeso que se

incorpora a la pieza aumenta sus propiedades mecnicas
Grafito (0,9-1,1%) el grafito de la pastilla tambin mejora las propiedades de la
pieza a infiltrar
D
av
id
Lubricante (1%), Finalmente, tiene la misma finalidad que el aadido a los

componentes obtenidos pulvimetalrgicamente, ya que as se ha obtenido tambin,
la citada pastilla.
Las principales variables del proceso:

1) La cantidad de aleacin infiltrante.
2) El porcentaje de grafito de la pieza a tratar.
In
3) La densidad de la pieza.
4) El tipo de polvo utilizado para la fabricacin de la pieza.
5) El procedimiento de infiltracin
Cuanto ms porosa es la pieza a infiltrar, mayor facilidad ofrece para efectuar este
proceso; no obstante, cuanto ms densos son los componentes, menor cantidad de
aleacin infiltrante se necesita par conseguir las mismas propiedades finales.
464
9.7
APLICACIONES
ACEROS AL CARBONO
na
Aceros al carbono:
La fabricacin pulvimetalrgica de piezas de hierro en la etapa de sinterizacin no
ofrece ninguna caracterstica distinta de las apuntadas en los captulos
or
precedentes:
Cuando interesa obtener pulvimetalrgicamente piezas de acero al carbono se

parte de polvos de acero o, lo que es ms corriente, se aade polvo de grafito al
polvo de hierro.
ta
La etapa de la compactacin es favorecida por el carcter lubricante del grafito.
os
La etapa de La sinterizacin es dificultada debido a la difusin del grafito.

Los fenmenos que tienen lugar en la sinterizacin del polvo de hierro mezclado
Ac
con polvo de grafito son:
A) Crecimiento de las zonas de contacto de las partculas de hierro entre s.

B) La difusin del carbono en el hierro.
C) La esferoidizacin de los poros.
D
av
id
Variables:
Las variables que influyen en el proceso de sinterizacin de compactos de polvos

de hierro y polvos de grafito son las siguientes:
1) El tipo de polvo de hierro.
Tipos de polvos de hierro:
Las propiedades de los polvos metlicos son funcin, del mtodo de obtencin,
referimos las variables de la sinterizacin del polvo de hierro mezclado con grafito
In
en base a la tcnica empleada en la obtencin del polvo:

En cuanto a resistencia mecnica y elongacin presentan mejores caractersticas
en orden de mayor a menor las piezas obtenidas de los polvos de hierro
exacarbonilo, polvos de hierro de procedencia electroltica,
polvos de hierro
obtenidos por reduccin (hierro-esponja).
465
Estas diferencias son tanto ms acentuadas cuanto ms baja es la temperatura de
sinterizacin.
Se necesitan ms (temperatura y tiempo) para sinterizar piezas compactadas con
na
polvos de hierro obtenidos por atomizacin en aire que en agua, ya que en el

primer caso ofrecen menos superficie a la difusin del grafito que en el segundo
or
caso.
La reactividad del polvo de hierro frente al polvo de grafito aadido depende de las
impurezas superficiales o mezcladas. La impureza ms corriente es el xido de

hierro, que reacciona con el grafito.
ta
2) El tipo de polvo de grafito.

Grafito:
os
El grafito que se encuentra habitualmente en el comercio tiene una procedencia

natural o artificial.
Ac
El grafito utilizado en la pulvimetalurgia del acero es natural, de bajo contenido en

cenizas (menos del 5%) y de pequeo tamao de partcula. Este es el tipo de
grafito que posee mayor reaccionabilidad para desoxidar y carburar y que aumenta
la velocidad de derrame.
D
av
id
Las cenizas del grafito natural contienen mica y arcilla y las cenizas del grafito
artificial contienen carburo de silicio.
Experimentalmente, se ha encontrado que 5 g de cenizas de grafito natural
perjudican
igual que 0,5 g de cenizas de grafito artificial en la etapa de
sinterizacin.
El grafito natural tiene textura menos laminar que el grafito artificial.
In
3) El porcentaje de carbono combinado.

Carbono combinado:
El carbono combinado es el grafito que ha difundido a travs del polvo de hierro
formando el acero.
Las propiedades del acero depende del contenido en carbono combinado.
466
La resistencia a la traccin del acero aumenta con el porcentaje de carbono
combinado hasta llegar a algo ms del 0.8 %, la resistencia a la rotura transversal
tambin aumenta con el contenido en carbono del acero, como se aprecia en la
na
figura.
Sealemos adems que cuanto mayor es el porcentaje de nitrgeno de la
or
atmsfera, menor proporcin de grafito se convierte en carbono combinado.

4) La atmsfera del horno.
La
Atmsfera
composicin de la atmsfera del horno influye en la cantidad de carbono
combinado que se origina en el proceso de la sinterizacin de compacto hierroraras veces las
ta
grafito. Las atmsferas ms empleadas para esta finalidad son endotrmicas, y

exotrmicas, cuyos potenciales en carbono se ajustan
os
convenientemente, en funcin de la temperatura del horno, para evitar
Ac
decarburaciones o carburaciones no deseadas.
Las atmsferas exotrmicas, que ya hemos dicho que apenas se utilizan en la

sinterizacin, contienen mayor concentracin de nitrgeno que las endotrmicas y,
por lo tanto, repercuten consumiendo mayor cantidad de grafito para conseguir el
D
av
id
mismo carbono combinado.

Temperatura
La difusin del carbono-grafito en los polvos de hierro, que se estn sinterizando,

tiene lugar a temperatura del orden de los 1025 C.
5) La temperatura de sinterizacin.
Atmsfera
composicin de la atmsfera del horno influye en la cantidad de carbono
In
La
combinado que se origina en el proceso de la sinterizacin de compacto hierrografito. Las atmsferas ms empleadas para esta finalidad son endotrmicas, y
raras veces las
exotrmicas, cuyos potenciales en carbono se ajustan
convenientemente, en funcin de la temperatura del horno, para evitar

decarburaciones o carburaciones no deseadas.
467
Las atmsferas exotrmicas, que ya hemos dicho que apenas se utilizan en la
sinterizacin, contienen mayor concentracin de nitrgeno que las endotrmicas y,
por lo tanto, repercuten consumiendo mayor cantidad de grafito para conseguir el
na
mismo carbono combinado.

Temperatura
La difusin del carbono-grafito en los polvos de hierro, que se estn sinterizando,
or
tiene lugar a temperatura del orden de los 1025 C.
6) El tiempo de calentamiento.
Tiempo:
El tiempo que debe durar el calentamiento del compacto de polvo de hierro y grafito
ta
depende de las dimensiones de la pieza, aunque una permanencia de 30 minutos a

la mxima temperatura de sinterizacin suele ser suficiente.
os
El papel desempeado por la atmsfera en la sinterizacin repercute en el tiempo

que tarda en sinterizarse, mxime cuando hay posibilidad de formacin de xidos
Ac
superficiales.
Velocidades de calentamiento y de enfriamiento:

La velocidad de calentamiento debe ser suficientemente lenta para facilitar la
D
av
id
volatilizacin del esterato de

importancia como
cinc, la eliminacin del mismo no tiene tanta
en la fabricacin de piezas de cobre, puesto que a altas
temperaturas el esterato de cinc se quema dando xido de cinc voltil y monxido

de carbono, que se incorpora al acero aumentando el contenido en carbono.
La velocidad de enfriamiento repercute en las propiedades de las piezas
sinterizadas, ya que segn sea su valor variar la microestructura obtenida. Como
que la sinterizacin tiene lugar a la temperatura propia del campo austentico, la
In
variacin de la velocidad de enfriamiento equivale a distintos tratamientos trmicos

convencionales. En la prctica siempre se obtiene, el acero al carbono, estructura
perltica ms o menos fina.
468
7) La velocidad de calentamiento.
Tiempo:
El tiempo que debe durar el calentamiento del compacto de polvo de hierro y grafito
depende de las dimensiones de la pieza, aunque una permanencia de 30 minutos a
na
la mxima temperatura de sinterizacin suele ser suficiente.

El papel desempeado por la atmsfera en la sinterizacin repercute en el tiempo
que tarda en sinterizarse, mxime cuando hay posibilidad de formacin de xidos
or
superficiales.
Velocidades de calentamiento y de enfriamiento:
La velocidad de calentamiento debe ser suficientemente lenta para facilitar la

volatilizacin del esterato de
en la fabricacin de piezas de cobre, puesto que a altas
ta
importancia como
cinc, la eliminacin del mismo no tiene tanta
temperaturas el esterato de cinc se quema dando xido de cinc voltil y monxido
os
de carbono, que se incorpora al acero aumentando el contenido en carbono.

La velocidad de enfriamiento repercute en las propiedades de las piezas
Ac
sinterizadas, ya que segn sea su valor variar la microestructura obtenida. Como

que la sinterizacin tiene lugar a la temperatura propia del campo austentico, la
variacin de la velocidad de enfriamiento equivale a distintos tratamientos trmicos
convencionales. En la prctica siempre se obtiene, el acero al carbono, estructura
D
av
id
perltica ms o menos fina.
ALEACIONES HIERRO-COBRE
En la industria de la automocin y afines ha adquirido gran divulgacin la
produccin de componentes acabados a partir de polvos de hierro y polvos de
cobre (o con cobre infiltrado) debido a su elevada resistencia mecnica, su facilidad
In
de obtencin, sus tolerancias dimensionales y sus reducidos costos.

La sinterizacin de compactos obtenidos con mezclas de polvos de hierro y polvos
de cobre implica las siguientes etapas:
1) El enlace de las partculas de hierro entre s.
2) El enlace de las partculas de hierro con las partculas de cobre.
3) La fusin de cobre.
469
4) La difusin de cobre en el hierro slido.
5) La disolucin y precipitacin del hierro en el cobre lquido.
ALEACIN HIERRO-COBRE-CARBONO
na
La aleacin hierro-cobre-carbono, o acero al cobre, tiene ms aplicacin industrial

que la que la aleacin hierro-cobre.
or
La aleacin hierro-cobre-carbono se obtiene por mezcla de polvos elementales,
semialeados, aleados o introduciendo el cobre por infiltracin en piezas de hierro-
carbono.
La ventaja del empleo de polvos aleados y, en menor grado de los polvos
ta
semialeados sobre los polvos elementales reside en el incremento de la facilidad

de la difusin que tiene lugar, y el mejor control dimensional. Aunque por el
os
contrario los polvos elementales necesita en igualdad de composicin menos cobre
Ac
para obtener la misma resistencia.
La resistencia de los compactos de polvos de hierro y polvos de grafito aumenta a

medida que se incrementa el contenido en cobre hasta alcanzar un 8 % en cobre.
A concentraciones superiores en cobre contina creciendo la resistencia, aunque
D
av
id
en menor magnitud, debido a la creciente densificacin.

Las mejores caractersticas de las piezas pulvimetalrgicas se consiguen por
infiltracin del cobre en el acero, aunque este procedimiento resulta ms
complicado y caro.
In
ACEROS AL NIQUEL
La importancia de la introduccin del nquel en el acero estriba en el aumento de la

templabilidad.
Ello significa que enfriando desde la zona austentica a menor velocidad que en los
aceros al carbono se obtienen microestructuras de temple.
470
Gran cantidad de piezas de acero se fabrican aadiendo 2 % de nquel. Los polvos
elementales de nquel excarbonilo se mezclan con polvos de hierro, grafito natural
y estearato, se compactan prensando a densidad 6,5 g/cm3, se presinterizan a
800 C, se vuelven a prensar a densidad superior a 7,5 g/cm3, se sinterizan a
na
continuacin a 1120 C y finalmente se calibran para ajustar el control dimensional

ACEROS RPIDOS
or
Produccin de aceros rpidos por pulvimetalurgia
El mtodo convencional utilizado en pulvimetalurgia para compactar aceros

obtencin de un material poroso, por lo que las piezas
conduce a la
manufacturadas de este modo tienen unas caractersticas mecnicas limitadas y

se utilizan nicamente para determinadas aplicaciones.
de
ta
Para conseguir un material totalmente compacto sera necesario repetir el proceso

compactacin y sinterizacin varias veces hasta conseguir un cuerpo
Los
mtodos
os
totalmente denso. Esta tcnica resultara evidentemente antieconmica.

pulvimetalrgicos
consiguen
con
respecto
los
mtodos
Ac
convencionales de obtencin de acero rpido
ACEROS INOXIDABLES
D
av
id
Caractersticas:
Las
propiedades
de
las
piezas
de
acero
inoxidable
fabricadas
pulvimetalrgicamente vienen notablemente influidas por la contaminacin, que

procede de la falta de limpieza de los equipos y lubricante, por carburacin,
oxidacin, y nitruracin durante el proceso de sinterizacin y por la presencia de la
porosidad.
In
La resistencia a la corrosin de las probetas sinterizadas tambin depende de la

atmsfera utilizada en el horno de sinterizacin as, las piezas sinterizadas en
atmsfera de hidrgeno o al vaco se vuelven fcilmente activas, mientras que las
procedentes de un
horno protegido por amonaco disociado dan mejores
resultados en los ensayos de resistencia a la corrosin.
471
Obtencin de los polvos utilizados:
Se obtienen por corrosin de chapa sensibilizada o por atomizacin con alta
na
velocidad de fluido refrigerante.

Raramente se parte de polvos elementales debido a la dificultad de sinterizar
cromo, que en una atmsfera de amonaco se recubre de una capa de xido
or
impidiendo la difusin.
No obstante, parece que el mejor mtodo empleado para introducir cromo a los
aceros consiste en aadir a la mezcla de polvos la proporcin adecuada de polvos

de ferrocromo, cuya microestructura sea precisamente la fase sigma. Este polvo se
os
Fabricacin de piezas de acero inoxidable:
ta
obtiene pulverizando la fase sigma, compuesto electrnico ordenado, duro y frgil.
Se suele partir de polvos aleados. Los polvos de la serie 300 y de la serie 400 son
Ac
de acero.
Los polvos de acero inoxidable se mezclan con 1 por ciento de estearato de cinc en
mezcladores de doble cono durante 25 minutos
y se prensan a densidades
D
av
id
comprendidas entre 6,4 g/cm3 y 7,1 gm3, segn la aplicacin a que vaya destinada
la pieza.
La etapa ms problemtica del proceso pulvimetalrgico del acero inoxidable es la

sinterizacin. Se suele realizar calentando a 1120 C durante un perodo de tiempo
superior a 30 minutos, en atmsfera reductora o al vaco.
In
ACEROS MARAGING
Propiedades de los aceros maraging:
Los aceros maraging se caracterizan por su elevado lmite elstico, por sus
resistencias mecnica y qumica y por la posibilidad de variar grandemente las
propiedades con el tratamiento trmico. En estado hipertemplado son fcilmente
deformados y adquieren gran resistencia y conservan la tenacidad por
envejecimiento.
472
Fabricacin:
Partiendo de polvos elementales en estado recocido, se aglomeran a presiones
na
relativamente bajas y la homogeneidad conseguida es deficiente

Esta dificultad se soluciona partiendo de polvos aleados obtenidos por atomizacin,
aunque son ms difciles de prensar que los polvos elementales. La resistencia a la
or
traccin, al impacto y a la fatiga mejora considerablemente si se parte de polvos
aleados.
METALES REFRACTARIOS, MATERIAL PESADOS Y METALES OXIDADOS

INTERMAMENTE
ta
Wolframio:
La principal aplicacin del wolframio radica en la fabricacin de alambre destinado
os
a boibillas de incandescencia. El polvo se mezcla con aglutinantes de fcil

evaporacin, como glicerina y alcohol o ceras y gasolina, y se prensa en varillas de
Ac
seccin cuadrada a unas 4 Tm/cm2. Las barras dobtenidas son frgiles y deben
presinterizarse en hidrgeno a 1000- 1200 C para permitir su manejo sin riesgo de
desintegracin, aumentando la densidad (12-13 g/cm3) y la conductividad.
D
av
id
APLICACIONES
El wolframio es un componente de las mquinas de alto vaco, se utiliza tambin

para electrodos para soldadura, electrodos para bujas de encendido, navecillas y
otros soportes para tratamientos a elevada temperatura, as como en elementos de
calentamiento y toberas de reactores y naves espaciales.
Molindeno:
In
El molibdeno tiene menor punto de fusin y mayor ductilidad que el wolframio, lo

cual hace imposible su aplicacin como filamento de incandescencia, pero la
facilidad de deformacin que posee le permite aplicaciones prohibidas para el
wolframio. Se utiliza, por ejemplo, como rejilla en los tubos electrnicos de vaco.
Se emplea
tambin en forma de ganchos para filamentos en lmparas
incandescentes y tubos electrnicos, en electrodos de rayos X, en contactos

elctricos y para resistencias de hornos.
473
El polvo de molibdeno se obtiene a partir de menas sulfuradas, que por tostacin
se convierten en trixido de molibdeno y se reducen con hidrgeno, obtenindose
el metal.
na
Para las aplicaciones pulvimetalrgicas, el polvo se prensa en barras y, sin

presinterizar, se sinteriza haciendo pasar a travs del compacto cierta intensidad
de corriente de modo que sea inferior en 5-15% a la necesaria para la fusin.
or
Despus de la sinterizacin, se forja, lamina o trefila a 100 300 C por debajo de
la temperatura de trabajo del wolframio.

TANTALO
El tntalo es un metal aplicable en ciruga para restitucin de huesos o cartlagos
ta
rotos, para unir huesos, tendones y nervios cortados. La industria qumica lo

utiliza para fabricar contenedores, tuberas, alambiques, agitadores, etc. Tambin
os
se aplica para construir paletas de turbinas de vapor, toberas, vlvulas, plumillas de

estilogrfica, rectificadores, condensadores, cambiadores de calor, pararrayos, etc.
Ac
A veces no hace falta que todo el aparato sea de tntalo, es suficiente con que lo
sea el recubrimiento del acero.
Los polvos de tntalo se comprimen formando barras a 5 Tm/cm2 y se sinterizan
D
av
id
haciendo que lo atraviese el 90 % de la intensidad necesaria para fundir el metal,

trabajandose en un horno de vaco. El tiempo empleado suele ser largo debido a la
cantidad de gases absorbidos. Hasta los 400 C se desprende hidrgeno y
pequeas cantidades de nitrgeno. Despus se aumentan el vaco hasta que la
temperatura alcanza 1300 C, en cuyo momento el carbono residual en el polvo
reduce los xidos, que se van eliminando hasta alcanzar los 2000 C. Las
condiciones mximas de sinterizacin del tntalo son 2400 C y 0,0005 mm de
In
mercurio.
MATERIALES PESADOS
Existen una serie de materiales metlicos, que en realidad son pseudoaleaciones,
cuya caracterstica principal es su elevada densidad.
474
Las aplicaciones de estos metales derivan precisamente de esta propiedad; en
efecto, se emplean para la absorcin de radiaciones electromagnticas (rayos
gamma) y como masa inerte en sistemas en rotacin.
na
Una composicin tpica de uno de estos materiales es wolframio 93%, nquel 5% y

cobre 2%. El trataiento de los polvos de estos metales comienza por una mezcla en
fase hmeda y la compactacin a presiones de 1 Tm/cm2; despus se sinterizan a
or
1400 C durante una hora en atmsferas de hirgeno, obteniendose as
densidades del orden de 17 g/cm3.
Otro mtodo para alcanzar la misma densidad final consiste en prensar y sinterizar
wolfraiio primero, de modo que d una esponja, y luego infiltrar la aleacin nquel-
ta
cobre.
os
METALES ENDURECIDOS POR OXIDACIN INTERNA
El endurecimiento de los metales se consigue dificultando el deslizamiento de los

puede obstaculizarse mediante las
Ac
planos cristalogrficos. Dicho deslizamiento
partculas de xido, de carburo, de nitruro y de otros compuestos estables altas

temperaturas dispersas en la matriz metlica. Esta oxidacin interna controlada se
consigue pulviemtalrgicamente.
D
av
id
Las variables que afectan alas propiedades mecnicas de los metales endurecidos
por disperxin son las siguientes:
Variables geomtricas.
a) El tamao de la partcula dispersa.

b) El espacio interparticular.
c) la fraccin de volumen de fase dispersa.
In
Morfologa de la partcula.
a)La forma.
b)La orientacin.
c)La distribicin dentro de la microestructura.

Propiedades mecnicas.
a)La dureza de la fase dispersa.
b)la resistencia de la fase dispersa.
475
Reaccin entre fase dispersa y matriz.
Energa interfacial.
Energa almacenada.
Fabricacin:
na
Se pueden fabricar metales o aleaciones endurecidos por oxidacin interna en fase

lquida o slida.
Fabricacin en fase lquida: se aprovecha la relativa insolubilidad de los xidos ms
or
estables en metales lquidos.

La fabricacin en fase slida se puede producir:
a) Por reaccin de precipitacin inducida qumicamente.

b) por mezcla de xidos.
ta
MATERIALES CON PROPIEDADES FSICAS ESPECIALES: CONDUCTIVIDAD Y

MAGNETISMO
os
METALES CONDUCTORES Y RESISTENTES.
Las exigencias tecnolgicas que plantean modernas industrias de interruptores y
Ac
conmutadores con respecto a los contactos elctricos son:

Baja resistencia elctrica de contacto, al funcionar con corriente de gran intensidad,
y al
mismo tiempo, unas resistencias mecnica y al desgaste elevadas para
soportar las condiciones del arco voltaico en cierre y apertura del circuito.
D
av
id
Mientras que en la tcnica de las corrientes de baja tensin se emplean contactos

de metales nobles puros.
Los materiales compuestos (pseudoaleaciones) ms importantes y de mayor uso

son los siguientes: cobre-wolframio, plata-carburo de wolframio y plata-molibdeno.
Debido al elevado punto de fusin del wolframio, del carburo de wolframio y del
molibdeno, estos materiales no pueden obtenerse por procedimientos de fusin,
In
sino que han de fabricarse mediante los procedimientos de la metalurgia de povos.

FABRICACIN CON CONTACTOS SINTERIZADOS
Material de partida.
Mezcla:
El prensado:
La sinterizacin:
Infiltracin:
476
La resistencia al desgaste de los materiales para contactos a base de metales de
elevado punto de fusin es debida, en primer lugar, a las propiedades del wolframio
y del molibdeno. La alta densidad y dureza y el elevado punto de fusin de estos
metales se combinan, en los materiales compuestos, con la buena conductividad
de los metales plata y cobre. A medida que aumenten el
na
elctrica y trmica
contenido de wolframio o molibdeno, aumentan tambin la densidad y dureza de
los materiales compuestos, mientras que la conductividad elctrica decrece de
or
forma casi lineal.
MAGNETISMO
Los imanes tipo alnife (Al/Ni/Fe) y alnico (Al/Ni/Co/Cu/Fe) se fabrican por moldeo o
por pulvimetalurgia. La ventaja de la pulvimetalurgia reside en la eliminacin de los
de oxidacin del metal fundido, produccin de grietas y oclusiones
gaseosas,
ta
riesgos
segregaciones e impurificaciones por reaccin del lquido con las
os
paredes del crisol que lo contiene. La fabricacin de imanes a base de polvos

metlicos presenta las siguientes etapas:
Aglomeracin.
Sinterizacin.
Ac
Polvos.
D
av
id
Proceso especial para ferritas duras.
CARBUROS SINTERIZADOS. (METAL DURO)

Los carburos cementados, son productos pulviemtalrgicos obtenidos a partir de
polvos finamente divididos de partculas duras de carburos de metales refractarios ordinariamente wolframio y menos corrientemente titanio, tntalo, niobio, cromo,
molilbdeno y vanadio- sinterizados con uno o ms metales del grupo del hierro hierro, cobalto o nquel- que constituyen el "cemento" y forman una aleacin de
In
alta dureza, elevada resistencia a la compresin y al desgaste y resiliencia.

FABRICACIN
El mtodo ordinariamente empleado para obtener carburo de wolframio consiste en
mezclar polvos de wolframio de gran pureza con grafito, en raras ocasiones con
negro de humo, en un horno de vaco de alta frecuencia o en un horno de
resistencia de tubo de carbn en atmsfera de hidrgeno.
477
El carburo de wolframio obtenido se muele en seco durante varias horas o incluso
das.
Los carburos de titanio y de tntalo se preparan anlogamente.
na
La mezcla se compacta generalmente en forma de plaquitas (ortoedros alargados

que se presinterizan, a fin de darles consistencia, calentando en atmsfera rica en
hidrgeno. En esta etapa se debe tener la precaucin de eliminar la parafina antes
or
de alcanzar los 400 C.
Luego se siguen calentando las plaquitas hasta temperaturas comprendidas entre

500-900 C. Cuanto mayor es el porcentaje en cobalto, menor es la temperatura de
presinterizacin. En este estadio de su elaboracin, las plaquitas se mecanizan
ta
fcilmente.
os
Despus se sinterizan calentando, en horno de vaco, a temperaturas

comprendidas entre 1300-1500 C. En estas condiciones, las plaquitas ya no se
Ac
pueden mecanizar, sino slo ajustar dimensiones normalmente por electroerosin o

por rectificacin con muela de diamante y se acaba por lapeado con polvo de
In
D
av
id
diamante.
478
ta
CAPITULO V
or
na
Ac
os
EXTRUSION
5.1
EXTRUSION GENERALIDADES
La extrusin es un proceso de formado por compresin, en el cual el material de
D
av
id
trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su

seccin transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes.
La extrusin es un proceso de formado por compresin en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin
transversal.
Los problemas del material adecuado para el dado, que soporte las temperaturas
altas y presiones requeridas para extruir los metales ms duros y fuertes, no fueron
In
resueltos sino hasta bien entrado el siglo XX.

En nuestros das, es posible extruir con xito los siguientes metales y sus
aleaciones: Aluminio, cobre, plomo y acero, aunque para este ltimo se requiere una
tcnica especial.
240
Caractersticas principales:
Necesidad de grandes fuerzas de prensado (de 2.000 a 20.000 Tn)
Grandes reducciones de seccin (20:1 en acero, hasta 100:1 en aluminio)
Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente en caliente; sin
Ac
os
ta
or
na
embargo, una limitacin de la geometra es que la seccin transversal debe ser

la misma a lo largo de toda la parte
D
av
id
la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la

extrusin
Son posibles tolerancias muy estrechas.
Poco o ningn material de desperdicio
La extrusin data desde 1800. Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1)
se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin en caliente;
sin embargo, una limitacin es la geometra de la seccin transversal que debe ser la
misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del grano y las propiedades de
In
resistencia se mejoran con la extrusin en fro o en caliente; 3) son posibles tolerancias

muy estrechas, en especial cuando se usa extrusin en fro; 4) en algunas operaciones
de extrusin se genera poco o ningn material de desperdicio.
241
5.2
TIPOS DE EXTRUSIN
La extrusin se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar a estas
operaciones es atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos principales:
na
extrusin directa y extrusin indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo: en fro,

en tibio o en caliente. Finalmente el proceso de extrusin puede ser continuo o discreto.
or
Este proceso de compresin indirecta es esencialmente de trabajo en caliente,

donde un lingote fundido de forma cilndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor
de metal y comprimido por medio de un mbolo, de manera que sea expulsado a travs
del orificio de un dado.
ta
El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado. El proceso puede
llevarse a cabo por dos mtodos llamados: extrusin directa, donde el mbolo est
os
sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal es empujado hacia el dado por el
movimiento del mbolo Fig. 5.1 (a), o extrusin indirecta, en la cual el dado y el mbolo
estn del mismo lado del lingote y el dado es forzado dentro del lingote, por el
In
D
av
id
Ac
movimiento del mbolo.
Figura 5.1. Mtodos de Extrusin.
242
La extrusin es un mtodo relativamente nuevo en la fabricacin de piezas metlicas.
Originalmente fue desarrollado para la fabricacin de tubo de plomo por los sistemas
na
victorianos de agua y gas.

Extrusin directa versus extrusin indirecta La extrusin directa (tambin
llamada extrusin hacia adelante) se ilustra en la figura 3.35. Un tocho de metal se
or
carga a un recipiente y un pisn comprime el material forzndolo a fluir a travs de una

o ms aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del recipiente. Al
aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin del tocho permanece y no puede
forzarse a travs de la abertura del dado. Esta porcin extra llamada tope o cabeza, se
Ac
os
ta
separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del dado.
D
av
id
Figura N 5.2
Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre el tocho y
la pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del
dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn
para la extrusin directa. En la extrusin en caliente este problema se agrava por la
presencia de una capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar
defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque
simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente
In
menor que el dimetro del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo metal
de trabajo (capas de xido en su mayora), dejando el producto final libre de xidos.
En la extrusin directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por
medio del proceso que se ilustra en la figura 5.2. El tocho inicial se prepara con una
243
perforacin paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el
bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a travs del claro
entre el mandril y la abertura del dado. La seccin transversal resultante es tubular.
na
Otras formas semihuecas se extruyen usualmente de esta misma manera.
El tocho inicial en la extrusin directa es generalmente redondo, pero la forma final

queda determinada por la abertura del dado. Obviamente la dimensin ms grande de
or
la abertura del dado debe ser ms pequea que el dimetro del tocho. La extrusin
directa hace posible una infinita variedad de formas en la seccin transversal. Algunas
In
D
av
id
Ac
os
ta
posibilidades se ilustran en la figura 5.3.
Figura N 5.3
o semihueca; (b) hueca y (c) semihueca
244
En la extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs o extrusin
inversa (figura 5.4), el dado est montado sobre el pisn, en lugar de estar en el
extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisn en el material de trabajo fuerza al
na
metal a fluir a travs del claro en una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho no
se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por
consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin directa. Las limitaciones
or
de la extrusin indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la
In
D
av
id
Ac
os
ta
dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.
Figura N 5.4
La extrusin indirecta puede producir secciones huecas, como las de la figura 5.5.
En este mtodo el pisn presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del
pisn y tomar una forma de copa. Hay limitaciones prcticas en la longitud de la parte
245
extruida que pueden resolverse por este mtodo. El sostenimiento del pisn se
os
ta
or
na
convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo aumenta.
Ac
Figura N 5.5
Extrusin en fro versus extrusin en caliente La extrusin se puede realizar ya

sea en fro o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la
D
av
id
deformacin a que se sujete el material durante el proceso. Los metales tpicos que se
extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones.
Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en fro. Las aleaciones de acero se
extruyen usualmente en caliente, aunque los grados mas suaves y ms dctiles se
extruyen algunas veces en fro (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros
inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusin (en caliente o
en fro), muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por
ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas).
La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una
In
temperatura por encima de su temperatura de cristalizacin. Esto reduce la resistencia

y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el
logro de formas ms complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen
reduccin de la fuerza en el pisn, mayor velocidad del mismo y reduccin de las
246
caractersticas del flujo de grano en el producto final. La lubricacin es un aspecto
crtico de la extrusin en caliente de ciertos metales (por ejemplo acero), y se han
desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones agresivas de
na
la extrusin en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la extrusin
en caliente; adems de reducir la friccin proporciona aislamiento trmico efectivo entre

el tocho y el recipiente de extrusin.
or
En general, la extrusin en fri y la extrusin en tibio se usan para producir partes

discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El trmino
extrusin por impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad. Algunas
ventajas importantes de la extrusin en fro incluyen mayor resistencia debida al
endurecimiento por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales
ta
mejorados, ausencia de capas de xidos y altas velocidades de produccin. La

extrusin en fro a temperatura ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el
os
tocho inicial.
Procesamiento contino versus procesamiento discreto Un verdadero
Ac
proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas
operaciones de extrusin se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas
en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan al fin limitadas por el tamao del tocho
que se puede cargar en el contenedor de extrusin. Estos procesos se describen ms
D
av
id
precisamente como operaciones semicontinuas. En casi todos los casos las secciones
largas se cortan en longitudes ms pequeas en una operacin posterior de corte o
aserrado.
En una operacin discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de
extrusin. La extrusin por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento

discreto.
5.3
ANLISIS DE LA EXTRUSIN
Usaremos la figura 5.6 como referencia para nuestra revisin de algunos
parmetros de extrusin. El diagrama asume que tanto el tocho como la extrusin
In
tienen una seccin redonda transversal.
247
or
na
Figura N 5.6
Un parmetro importante es la relacin de extrusin tambin llamada relacin de
Ac
os
ta
reduccin. La relacin se define como:
La relacin se aplica tanto para la extrusin directa como para la indirecta. El valor de rx
se puede usar para determinar el esfuerzo real en la extrusin, dado que la deformacin
D
av
id
ideal ocurre sin friccin y sin trabajo redundante:
La presin aplicada por el pisn para comprimir el tocho a travs de la abertura del
dado se describe en la figura 5.7 y se puede calcular bajo la suposicin de deformacin
In
ideal como sigue:
De hecho, la extrusin no es un proceso sin friccin, y las ecuaciones anteriores

248
subestiman totalmente la deformacin y la presin en una operacin de extrusin. La
friccin existe entre el dado y el material de trabajo, a medida que el tocho se comprime
y pasa a travs de la abertura del dado. En la extrusin directa, tambin existe la
na
friccin entre la pared interna del contenedor y la superficie del tocho. La friccin
incrementa la deformacin experimentada por el metal. Por tanto, la presin real es

mayor que la obtenida en la ecuacin, que supone una extrusin sin friccin.
or
Se han sugerido varios mtodos para calcular la deformacin real y la presin del
pisn asociada en la extrusin. La siguiente ecuacin emprica propuesta por Johnson
ta
[6] para estimar la deformacin de extrusin ha ganado considerable reconocimiento:
= deformacin de extrusin, a y b son constantes empricas para el ngulo del
dado. Los valores
Ac
os
Donde
tpicos de estas constantes son a = 0.8 y b = 1.2 a 1.5. Los valores de a y b tienden a
D
av
id
aumentar cuando se incrementa el ngulo del dado.

La presin del pisn para desempear la extrusin indirecta se puede estimar con
base en la frmula de Johnson para la deformacin de extrusin como sigue:

p = Yf x (3.28a)
Donde Yf se calcula con base en la deformacin ideal, en lugar de la deformacin de
extrusin.
En la extrusin directa, el efecto de friccin entre las paredes del recipiente y el
In
tocho ocasiona que la presin del pisn sea ms grande que para la extrusin indirecta.
Podemos escribir la siguiente expresin que asla la fuerza de friccin en el recipiente
de la extrusin directa:
249
Ac
os
ta
or
na
El miembro a la derecha de la ecuacin indica la fuerza de friccin entre el tocho y la
D
av
id
pared del contenedor, el lado izquierdo, la fuerza adicional del pisn para superar dicha
friccin,
En el peor de los casos, ocurre adherencia a la pared del recipiente con lo cual el
In
esfuerzo de friccin iguala la resistencia a la fluencia cortante del metal de trabajo:
Con base en este razonamiento se puede usar la siguiente formula para calcular
250
or
na
la presin del pisn en la extrusin directa:
Donde
ta
El trmino 2LD/Do representa la presin adicional debida a la friccin en la interfase

contenedor -tocho. L es la porcin de la longitud del tocho remanente para extruirse y
os
Do es el dimetro original del tocho.
Ntese que p disminuye al reducirse la longitud remanente del tocho durante el
Ac
proceso. En la figura 5.7 se presentan las curvas tpicas de la presin del pisn en
funcin de la carrera del pisn para la extrusin directa e indirecta. La ecuacin
probablemente sobreestima la presin del pisn. Las presiones podran ser menores
D
av
id
que los valores calculados por esta ecuacin con una buena lubricacin.
La fuerza del pisn en la extrusin directa o indirecta es simplemente la presin p
de la ecuacin multiplicada por el rea del tocho AO.

F = pA o
Donde F = fuerza del pisn en extrusin, (N).

El requerimiento de potencia para llevar a cabo la operacin de extrusin es
simplemente:
P =Fv
Donde
In
P = potencia, (J/s);
F = fuerza del pisn, (N);
v = velocidad del pisn, (m/s).
251
Ac
os
ta
or
na
FIGURA 5.7 Grficas tpicas de la presin contra la carrera del pison (y la longitud
remanente del tocho) para extrusin directa e indirecta. Los valores ms altos de la
D
av
id
extrusin directa resultan de la friccin en las paredes del recipiente. La forma de la

acumulacin de la presin al inicio de la grfica depende del ngulo del dado (mayores
ngulos del dado significan acumulaciones de presin ms pronunciadas). El
incremento de presin al final de la carrera se relaciona con la formacin del tope.
EJEMPLO 3.3 Presiones de extrusin Un tocho de 76 mm de largo y 25 mm de
dimetro se extruye en una operacin de extrusin directa con una rx = 4.0. La
extrusin tiene una seccin recta transversal. El ngulo del dado (medio ngulo) = 90.
El metal de trabajo tiene un coeficiente de resistencia = 414 Mpa y un exponente de
In
endurecimiento por deformacin = 0.18. Use la frmula de Johnson con a = 0.8 y b =

1.5 para estimar el esfuerzo de extrusin. Determine la presin aplicada al extremo del
tocho cuando el pisn se mueve hacia adelante.
Solucin
252
Examinamos la presin del pisn a las longitudes del tocho de L = 76 mm (valor inicial),
L = 50 mm, L = 25 mm y L = 0. Calculamos la deformacin real ideal, la deformacin de
or
na
extensin usando la frmula de Johnson y el esfuerzo de fluencia promedio:
Para L = 76 mm con un ngulo en el dado de 90, se asume que el tocho ser

forzado a travs de la abertura del dado casi inmediatamente; entonces nuestro clculo
ta
asume que la presin mxima se alcanza a las longitudes del tocho de 76 mm. Para
ngulos del dado menores a 90, la presin podra acumularse a un mximo, como en
os
la figura 5.7, al comprimirse el tocho inicial dentro de la porcin en forma de cono del
D
av
id
Ac
dado de extrusin. Usando la ecuacin 3.28b.
L = 0: La longitud 0 es un valor hipottico en extrusin directa. En realidad es imposible

comprimir todo el metal a travs de la abertura del dado. En su lugar, una porcin del
tocho (el tope) permanece sin extruir y la presin empieza a aumentar rpidamente
conforme L se aproxima a cero. El incremento de presin al final de la carrera se
observa en la grfica de la presin del pisn contra la carrera del pisn en la figura 5.7.
El prximo clculo es el valor mnimo hipottico de la presin del pison que podra
In
resultar cuando L = 0.
253
na
or
FLUJO DEL METAL DURANTE LA EXTRUSION
Cada proceso de trabajo involucra la aplicacin de una fuerza o esfuerzo a la
superficie del metal, para provocarle un flujo y un cambio de forma. Es importante

conocer la relacin entre las fuerzas aplicadas y las direcciones del flujo, de manera
ta
que las formas finales requeridas y predecibles puedan producirse. El primer intento
para estudiar el flujo del metal fue hecho por Siebel quien taladr agujeros verticales en
una placa de hierro forjado y luego los obtur con pernos de hierro forjado. Esta placa
os
se calent y se pas parcialmente por una parte de la trayectoria entre los rodillos de un
molino de laminacin. La pieza fue removida y seccionada longitudinalmente para
D
av
id
Ac
exponer los pernos como aparecen en la Fig. 5.8.
In
Figura
Figura
N 5.837. Estirado de alambre.
Siebel argumentaba que con esta tcnica era posible eslabonar en una muestra
el metal que haba sido deformado, con el metal que estaba sometido a deformacin en
el lmite de la pasada del rodillo. Un examen de la seccin muestra que la deformacin
empieza en la superficie, por un deslizamiento hacia adelante y que es necesaria cierta
254
reduccin mnima antes que el efecto haya penetrado hasta el centro. Tambin puede
ser visto que para una reduccin dada en el espesor, el patrn de deformacin
permanece constante, hasta que la deformacin es completa. A este tipo de patrn de
na
deformacin se le llama casi esttico y es independiente del tiempo de duracin del

ciclo de deformacin. Los conocimientos ganados con el experimento de Siebel,
tomaron en cuenta el tipo de extremos del producto producido, esto es, las puntas y
or
colas del tubo, que en la prctica requieren recortarse. Los defectos y mtodos de
mejoramiento del flujo del metal tambin pudieron ser considerados y en consecuencia,
la calidad del producto fue sugerida. Desde esta investigacin inicial de Siebel, el flujo
del metal se ha investigado en todos los procesos de deformacin, usando tcnicas
ms sofisticadas y los resultados de ambas deformaciones, cualitativas y cuantitativas.
ta
La extrusin probablemente ha sido el proceso que ms se ha investigado y Pearson ha

hecho la ms grande contribucin al conocimiento del flujo del metal. El mayor
os
problema cuando el flujo de metal se examina en la extrusin, es el hecho de que el

patrn del flujo se altera con el tiempo, durante el ciclo de deformacin. La tcnica
Ac
simple usada por Siebel en el laminado, no puede, por tanto, usarse en la extrusin y se
requiere una investigacin ms detallada.
D
av
id
En principio, la mejor tcnica sera hacer una pelcula del patrn de deformacin
durante todo el ciclo. Esta entonces podra proyectarse en cmara lenta de manera que
el patrn de deformacin pudiera ser seguido por todo el ciclo. Esta tcnica an no se
ha usado en gran escala, pero ofrece posibilidades para el futuro.
Es importante que el mtodo de investigacin no tenga influencia sobre el patrn
de flujo. Siebel reconoci esto cuando obtur los agujeros con el mismo material de la
In
placa, es decir, hierro forjado. El hecho de que los pernos se aflojaran demostr que su
premisa no era vlida, ya que la presencia de los agujeros aun cuando rellenados, de
hecho influyeron en el patrn de flujo. Sin embargo, al investigarse el flujo en la
extrusin, puede aprovecharse el hecho de que debido a que el patrn de flujo es
255
simtrico axialmente, no pueden existir esfuerzos de corte en planos longitudinalmente
axiales. En otras palabras, si un lingote se corta longitudinalmente por la mitad y las dos
mitades se colocan juntas y extruidas a travs de un dado, que est colocado
na
axialmente, el hecho de que el lingote est cortado, no afectar el flujo. Por otro lado, si
el dado se coloca asimtricamente, entonces es obvio que el lingote cortado, fluir en
D
av
id
Ac
os
ta
or
forma diferente a otro que no est cortado, como se muestra en la Fig. 5.9.
Figura
38
Figura
N 5.9
Pearson obtuvo una considerable cantidad de informacin, extruyendo un lingote

cilndrico de estao que haba sido cortado en mitades a lo largo del eje y rayadas con
un patrn regular de rejilla, sobre las interfaces planas y amarradas juntas con alambre.
La extrusin fue fcilmente separada a lo largo del plano axial y la deformacin
cuantitativamente impuesta desde el lmite de distorsin de la rejilla. El identific tres

patrones bsicos: A, B y C, asociados con tres maneras de deformacin, ms tarde
In
atribuidas a diferencias de friccin entre el lingote y las paredes de la cmara de

extrusin (Fig. 5.10).
256
os
ta
or
na
Ac
Figura 5.10
En el patrn de flujo tipo A, no hay friccin entre el lingote y el contenedor y el metal se
D
av
id
desliza hacia la regin del dado, sin deformacin a todo lo largo. Esto se demuestra por
el hecho de que las lneas horizontales del patrn de la rejilla permanecen as hasta
que llegan a la vecindad del dado. Cerca del dado, el lado exterior del lingote es
detenido por los hombros del contenedor mientras que la regin central fluye fcilmente
dentro del dado. Esto produce la desviacin de las lneas horizontales. El grado de
desviacin aumenta cuando la cola del lingote se acerca al dado. Esto es importante
para el extremo final del tubo, lo cual ocurre siempre en los metales extruidos por la
disminucin en la carga de extrusin durante los ltimos pasos del ciclo, justamente
antes de la rpida elevacin final. El patrn de flujo tipo A es tpico del proceso de
In
extrusin indirecta, cuando el dado es empujado dentro del lingote y no hay movimiento
relativo entre ste y el contenedor.
257
En el patrn de flujo tipo B, hay una cierta cantidad de friccin entre el lingote y el
contenedor y esto tiende a retener el metal hacia atrs, cuando se est moviendo hacia
el dado. Esto provoca desviacin al principio de la etapa, antes que el metal alcance la
na
vecindad del dado. Al principio del ciclo, las desviaciones son mucho ms severas y un
ducto ms profundo se forma en el metal. El tipo C, muestra el patrn de flujo cuando

hay friccin adhesiva entre el lingote y el contenedor. La zona muerta del metal, la cual
or
se forma en los hombros del dado, crece muy rpidamente y se extiende hacia atrs del
mbolo. El flujo ocurre por corte a lo largo de un plano que est bajo la superficie,
tomado de un trabajo sobre la extrusin de aluminio, por C. Smith.
Mientras que el patrn de flujo tipo A es tpico de la extrusin indirecta, el tipo C es
ta
tpico de la extrusin directa de los metales duros, tales como el cobre y el aluminio.
Este patrn de extrusin tipo C da lugar a dos clases de defectos. El primero es
os
"defecto de extrusin", esto ocurre porque el flujo se realiza por corte bajo la superficie,
el metal ms exterior est inmvil y es sacado por el mbolo con una accin similar a la
D
av
id
Ac
de un removedor de nieve (ver Fig. 5.11).
Figura 5.11. Defecto de extrusin.
El metal de la zona muerta A no fluye, Fig. 5.11 (a). El mbolo saca el metal inmvil, el
cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de C dentro de la regin central del
In
lingote. Desafortunadamente el metal de la zona muerta A contiene material oxidado en

la superficie y cuando ste entra a la extrusin produce el "defecto de extrusin" que
vuelve al material inaceptable. Una forma de evitar que ocurra este defecto, es usar un
cojn de presin entre el mbolo y el lingote, que es de dimetro menor al del lingote
258
Este deja una calavera delgada sobre la pared de la cmara que incluye el metal
na
oxidado de la superficie.
Figura 5.12 . Seccin fundida de una barra redonda con desprendimiento
or
Del ncleo, como resultado del defecto de extrusin.
La segunda clase de defecto introducida por el patrn de flujo tipo C, es el

'agrietamiento de abeto". Puesto que el flujo tiene lugar por corte bajo la superficie, la
ta
deformacin y las velocidades de deformacin en la regin de corte, ambas deben ser

muy altas.
os
Esto puede producir condiciones de deformacin adiabtica y la elevacin de

temperatura resultante puede exceder la temperatura de solidificacin del metal
Ac
produciendo fusin incipiente.
El metal extruido no tiene ductilidad y la eyeccin desde el dado se realiza con
D
av
id
estallidos espordicos para dar la muy caracterstica apariencia de abeto. Esto tiende a
ocurrir en aquellas aleaciones de aluminio, donde la diferencia entre la temperatura
In
mnima para trabajo en caliente y la temperatura de solidificacin es pequea.
Figura 5.13. Aumento de los grandes granos perifricos.
259
El intento para evitar la fusin incipiente por el uso de velocidades ms bajas del
mbolo puede conducir al problema de grandes granos perifricos (Fig. 5.13). Esto
ocurre si el lado exterior del lingote es enfriado abajo de la temperatura de
na
recristalizacin, por el contacto con la pared del contenedor ms fra. Despus de la
extrusin, el calor fluye desde el centro de la pieza extruida a las capas exteriores,
elevndose desde abajo hasta arriba de la temperatura de recristalizacin. Por las
or
condiciones especiales de extrusin de estas capas, la cantidad de trabajo en fro que

se ha efectuado, es aquella cantidad crtica que resulta en la produccin de granos
extremadamente grandes en la recristalizacin. Este material de grano grande tiene tan

baja ductilidad que otra vez es inaceptable. C.S. Smith investig el problema de la
extrusin de tales aleaciones de aluminio y encontr que debe ser ejercido
ta
conjuntamente un control muy estrecho sobre la temperatura de extrusin y la velocidad
os
del mbolo para producir un material aceptable.
El patrn de flujo en la extrusin es muy complejo y est cambiando

continuamente durante todo el ciclo. Sin embargo, mucho trabajo se ha llevado a cabo
Ac
para entender y explicar tales patrones, y del conocimiento obtenido los defectos de
extrusin se han estudiado y mtodos para minimizarlos o aun para eliminarlos,
tambin se han inventado.
D
av
id
DISTRIBUCION DE TEMPERATURA EN LA EXTRUSION

La mayora de la extrusin industrial es esencialmente un proceso de trabajo en
caliente donde el lingote se calienta a una temperatura uniforme antes de in-sertarlo en

el contenedor. No obstante que el contenedor se calienta siempre a una temperatura
ms baja que el lingote con el resultado de que el exterior de ste tiende a enfriar una
vez que hace contacto con el contenedor. Esto ocurre al principio del ciclo de extrusin
In
s las capas exteriores del lingote son continuamente enfriadas durante el resto del ciclo.
La deformacin no es uniforme a travs de la seccin. De hecho se encuentra a
lo largo de ciertos planos de corte, dando origen a muy altas reducciones localizadas,
acompaadas por extremadamente altas velocidades de extrusin.
260
Las velocidades de deformacin en estas zonas pueden ser tales que provoquen considerables elevaciones de temperatura, bajo condiciones esencialmen-te
adiabticas. Si estas elevaciones son excesivas, entonces el metal puede exce-der su
na
punto de fusin dando origen a fusin incipiente, y el metal extruido co-mo se explic al
principio ser expulsado desde la apertura del dado, en forma de explosiones, para dar
Ac
os
ta
or
la clsica fractura de "abeto".
Figura 5.14.
D
av
id
Si se hace un intento para eliminar la fractura de abeto disminuyendo la

temperatura de precalentamiento del lingote, existe el riesgo de que se produz-can
grandes granos perifricos, disminuyendo las propiedades mecnicas del material
extruido. La explicacin de la formacin de estos granos grandes se ha dado en la Fig.
5.14. Este es un problema particularmente severo para las aleaciones de aluminio y ha
sido estudiado por Smith. Una ilustracin de este fenmeno se ha dado en la Fig..
Smith concluye que para evitar granos grandes perifricos y fusin incipiente, es
necesario imponer un control preciso de la temperatura de recalenta-miento del lingote,
In
temperatura del contenedor y velocidad del mbolo como se muestra en la Tabla 5.1.
261
or
na
Tabla5.1. Temperaturas tpicas de extrusin y velocidades para algunas
ta
aleaciones de aluminio.
os
La variacin de la temperatura en el interior del metal durante la deformacin como se

ilustr antes tiene una influencia controlada sobre las propiedades del producto A
Ac
propuestas. De Smith se investigaron los parmetros de operacin y se propusieron

guas para la eliminacin de los mayores defectos del producto. Tanner y Johnson han
deducido un mtodo ms preciso que la versin cualitativa simplificada dada antes,
para determinar la distribucin de temperaturas en la extrusin. Los problemas de
D
av
id
transferencia de calor no existen durante la deformacin adiabtica y Johnson y Tanner

investigaron procesos comerciales de extrusin a fin de encontrar qu tan cerca estn
de las condiciones adiabticas. Ellos concluyeron que fueron muy precisos con las
velocidades del mbolo de 25 mm, condicin que se vio para aplicar en los procesos
industriales listados en la Tabla 5.1.
5.4
DADOS Y PRENSAS DE EXTRUSIN
Los factores importantes en un dado de extrusin son el ngulo del dado y la
forma del orificio. El ngulo del dado, ms precisamente la mitad del ngulo del dado,
In
es el ngulo de la figura. Para ngulos menores, el rea superficial del dado

aumenta, as como tambin la friccin en la interfase dado-tocho. Mayor friccin
significa mayor fuerza en el pisn. Por otra parte, un ngulo grande del dado ocasiona
mayor turbulencia del flujo de metal durante la reduccin, y tambin incremento en la
262
fuerza requerida del pisn. El efecto del ngulo del dado sobre la fuerza del pisn es
una funcin en forma de U como se muestra en la figura 3.41(b). Existe un ngulo
ptimo del dado, como lo sugiere nuestra grfica hipottica. Este ngulo depende de
na
varios factores como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricacin; en

consecuencia, es difcil determinarlo para un trabajo de extrusin. Los diseadores de
Ac
os
ta
or
dados usan reglas empricas para decidir el ngulo apropiado.
D
av
id
Figura N 5.15
Las ecuaciones previas para la presin del pisn, se aplican a los orificios
circulares del dado. La forma del orificio del dado afecta la presin requerida del pisn
en una operacin de extrusin. Una seccin transversal compleja, requiere ms presin
y fuerza que una seccin circular. El efecto de la forma del orificio del dado puede
valorarse por el factor de forma, definido como la relacin entre la presin requerida
para extruir una seccin transversal de la forma dada y la presin de extrusin para una
In
seccin redonda de la misma rea. Podemos expresar el factor de forma como sigue:
263
na
or
Donde:
Cx = permetro de la seccin transversal extruida, (mm);
kx = factor de forma del dado en extrusin;
D
av
id
Ac
os
ta
Cc = permetro de un crculo de la misma rea que la forma extruida, (mm)
Figura N 5.16 (foto cortesa de Aluminum Company of Amrica).

La ecuacin se basa en los datos empricos en una escala de valores de
C
x
desde
1.0 hasta cerca de 6.0. La ecuacin puede no ser vlida para valores mayores al lmite
C
c superior de esta escala.
Como indica la ecuacin el factor de forma es una funcin del permetro de la
In
seccin transversal del material extruido, dividida por el permetro de una seccin
circular de rea igual. Una forma circular es la forma ms simple con un valor de Kx =
1.0. Las secciones huecas de superficies delgadas tienen factores de forma ms altos y
difciles de extruir.
264
El aumento de la presin no se incluye en nuestras ecuaciones anteriores para la
presin, los cuales se aplican solamente para secciones transversales redondas,
ecuacin. Para formas distintas a la redonda la expresin correspondiente para una
or
na
extrusin indirecta es:
os
ta
y para extrusin directa:
Ac
Los otros trminos tienen el mismo significado de antes. Los valores de la presin
obtenidos por estas ecuaciones pueden usarse en la ecuacin para determinar la fuerza
del pisn.
Los materiales para dados de extrusin en caliente incluyen aceros de
D
av
id
herramienta y aceros aleados. Las propiedades ms importantes de estos materiales

son alta resistencia al desgaste, alta dureza en caliente y alta conductividad trmica
para remover el calor del proceso. Los materiales para dados de extrusin en fro
incluyen aceros de herramienta y carburos cementados. Sus propiedades deseables
son resistencia al desgaste y buena disposicin para retener su forma bajo altos
esfuerzos. Los carburos se usan cuando se requieren altas velocidades de produccin,
larga vida de los dados y buen control dimensional.
Las prensas de extrusin pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la
orientacin de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los ms comunes. Las
In
prensas de extrusin son accionadas normalmente por fuerza hidrulica, la cual es

especialmente apropiada para produccin semicontinua de secciones largas, como en
la extrusin directa. Frecuentemente se usa la pulsin mecnica para extrusin en fro
de partes individuales, tales como la extrusin por impacto.
265
PRENSA DE EXTRUSIN DIRECTA
Una prensa tpica para la extrusin de aleaciones de cobre, sera de alrededor de
na
5000 ton de capacidad de carga en el mbolo, y consistira de una pesada placa de

acero recubierta con una aleacin de acero resistente al calor. Este podra acomodar un
lingote de 560 mm de dimetro y 1 m de longitud. Ajustado dentro del contenedor
or
mencionado estara un mbolo que tenga un dimetro menor que el barreno interior del
contenedor. El propsito de este claro es doble, minimizar la friccin entre el mbolo y
el contenedor y tambin permitir una calavera de metal para ser dejada despus que el
lingote ha sido extruido. La razn para esta calavera de metal ser explicada ms
adelante. Un cojincillo de presin precalentado se coloca entre el mbolo y el lingote a
ta
fin de prevenir el enfriamiento de la cola del lingote caliente desde el mbolo. El dado
de extrusin est hecho de acero para herramienta resistente al calor y la forma del
os
orificio junto con el orificio del soporte o paralelo son cuidadosamente preparados por el
D
av
id
Ac
herramentero de la caseta de dados.
In
Figura 5.17 . Grfica carga - movimiento.
El lingote fundido de dimensiones apropiadas a la prensa de extrusin y el
producto se calienta a la temperatura de trabajo en caliente. Como una regla
266
aproximada sta es de dos terceras partes de la temperatura de fusin en grados K, por
ejemplo, aluminio 600 K, cobre 800 K.
na
El lingote calentado se coloca en el contenedor, seguido por el cojincillo de

presin, caliente. El mbolo se coloca en el contenedor y se aplica la presin. Cuando
se opera, el lingote es recalcado y comprimido haciendo contacto por todos lados con el
or
contenedor. Entonces incrementando la presin, el lingote es extruido a travs del

orificio del dado. El metal sale del dado y corre sobre una canal. Colocando celdas de
el ciclo de extrusin como se muestra en la Fig. 5.17.
carga sobre el mbolo de extrusin, es posible seguir los cambios de la carga durante
ta
La carga se eleva bruscamente, mientras el lingote est siendo recalcado, pero

una vez que co-mienza la extrusin la carga desciende. La rapidez de descenso es
os
constante hasta que se ha extruido aproximadamente el 85% del lingote, cuando ocurre
un paro sbito, seguido de una elevacin m ' uy rpida hasta alcanzar la capaci-dad de
Ac
carga de la prensa.
En este punto la extrusin debe detenerse. Esto ocurre mientras an hay

alrededor del 5 al 10% del sobrante del lingote y ste debe descartarse. La razn para
esta elevacin final de la carga es fcil de explicar, es la misma razn por la que es
D
av
id
imposible extruir la ltima pizca de pasta de dientes del tubo. Durante las primeras
etapas de la extrusin, la fuerza aplicada debe provocar que el metal fluya hacia el
dado, a lo largo de una trayectoria diagonal. Al final del ciclo de extrusin, la direccin
del flujo del metal, llega a ser ms y ms perpendicular a la lnea de accin de la fuerza
aplicada.
Las razones para las otras caractersticas del diagrama carga/movimiento del
In
mbolo, se explicarn ms adelante.
267
ta
or
na
Figura 5.18. Esquema del flujo y la fuerza en un proceso de extrusin.
os
Puesto que siempre hay una pequea cantidad de metal remanente, despus
que se completa la extrusin, significa que debe prevenirse la remocin del dado y
Ac
expulsar el descarte.
La extrusin de cable forrado es un interesante ejemplo del proceso de extrusin
D
av
id
directa. La Fig. 5.18 muestra una prensa vertical. El metal lquido se vaca en el
contenedor, el cual es enfriado por vapor que pasa a travs de unos agujeros
cuadrados. Se impulsa el mbolo hacia abajo hasta que hace contacto con el plomo
fundido, el cual se deja solidificar antes de aplicar una mayor presin por el movimiento
del mbolo. Esto est sincronizado con el movimiento de izquierda a derecha del cable
y el plomo es extruido como un tubo a travs del orificio anular entre el cable y el dado.
Puesto que la extrusin se detiene mientras todava hay plomo en el contenedor, la
siguiente adicin de metal lquido causar una fusin parcial, dejando a los xidos flotar
In
en la superficie y entonces la resolidificacin da un lingote continuo, listo para el

siguiente elemento de extrusin. De esta manera, una longitud continua de forro sin
uniones puede ser producido, el cual puede ser de una longitud sin fin.
268
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura 5.19. Seccin diagramtica a travs del contenedor y dado

de bloque de una prensa vertical para cable.
PRENSA DE EXTRUSIN INVERTIDA

El contenedor es similar a aquel del proceso de extrusin directa, excepto, que
en lugar de un dado y un mbolo, en los lados opuestos del lingote hay un dado y un
soporte del dado hueco en un lado del lingote. El soporte hueco del dado toma el lugar
In
del mbolo. Esto debilita toda la prensa y limita el tamao de la seccin que puede ser
producida por este proceso.
269
El diagrama carga/movimiento del mbolo, para esta clase de prensa se muestra en la
os
ta
or
na
Fig.
Ac
Figura 5.20. Grfica carga - movimiento para una prensa vertical.
se observa que son muy similares al principio y al final, por las mismas razones,
D
av
id
la diferencia en la seccin media puede considerarse por el hecho de que en la

extrusin directa el lingote se mueve hacia el dado, es decir, se desliza a lo largo de la
pared del contenedor con lo cual se produce una fuerza de friccin o carga. Esta carga
de friccin depende del rea de contacto entre el lingote y el contenedor y puesto que
sta es decreciente cuando el mbolo se mueve, de esta manera se hace que la carga
de friccin disminuya con el movimiento del mbolo.
En el caso de la extrusin invertida no hay movimiento relativo entre el lingote y
el contenedor y, por tanto, no puede haber fuerza de friccin. Se requiere una carga
In
mxima ms baja cuando se usa extrusin invertida, pero la ventaja de esta carga ms
baja no puede ser capitalizada, debido al hecho, de que como se explic al principio,
con extrusin inversa, la mxima reduccin posible en el proceso es limitada.
270
DADOS DE EXTRUSION
Los dados de extrusin estn hechos de acero de alta velocidad para
na
herramienta y son componentes muy importantes en el proceso de extrusin. Como el

material del dado es demasiado caro, a menudo es hecho en forma de un disco
delgado de dimetro mucho ms pequeo que el lingote soportado por un dado de
or
refuerzo. El orificio del dado controla la forma del metal extruido.
Si la abertura del dado consta de un barreno circular y paralelo, es decir, la
longitud del soporte es igual al espesor del dado, la extrusin ser una varilla circular
que requiere una fuerza considerable para estirarla y tiene una pobre superficie de
ta
acabado. La superficie de acabado puede mejorarse y disminuir la carga, aumentando
Figura 5.21. (a)Dado, (b)Resultado de la extrusin
In
D
av
id
Ac
os
el dimetro del barreno en el extremo de descarga.
En caso de formas complejas, tales como la que se muestra en la Fig. 5.21 (a), se
encontrar que un barreno completamente paralelo, resultar en la produccin de una
271
forma como la Fig. 5.21 (b). Esto es porque la resistencia a fluir a travs del rea
ta
or
na
sombreada del dado, es mucho mayor que a travs del residuo.
os
Figura 5.22.
Esta resistencia puede reducirse "puliendo" o recortando el dado, de manera que

la longitud de contacto con la extrusin sea reducida alrededor de las superficies
Ac
externas del rea sombreada en la Fig. 5.22(b). Qu longitud de soporte se requiere?,

es una cuestin de experiencia, y se necesita un buen diseador de herramienta, para
asegurar que el pandeo y torsin de la seccin extruida no ocurra y que el metal no
D
av
id
tenga desgarres o filos speros. La Fig. 5.22 muestra por qu se requiere una abertura
In
adicional para asegurar el balance del flujo, cuando se extruye una forma asimtrica.
Figura 5.23. Dado hecho con abertura adicional para balancear el flujo,
cuando se extruye una seccin de forma asimtrica.
272
Un dado mltiple de extrusin puede usarse cuando la carga de extrusin es excesiva
para una sola rea pequea de extrusin. Un nmero dado de secciones que pueden
ser idnticas o de diferentes formas, pueden extruirse al mismo tiempo, cortando varios
na
orificios. Se acostumbra disponer de orificios idnticos, ya que de otra manera puede
ta
or
surgir el problema del balanceo del flujo.
OTROS PROCESOS DE EXTRUSIN

Los mtodos principales de extrusin son la extrusin directa e indirecta. Hay
Ac
5.5
os
Figura 5.24. Dado de extrusin para produccin mltiple de barras.
varios nombres que se dan a algunas operaciones especiales de extrusin directa o

indirecta cuyos mtodos se describen aqu. Otras operaciones de extrusin son nicas.
D
av
id
En esta seccin examinamos estas formas de extrusin y los procesos relacionados.

La extrusin por impacto La extrusin por impacto se realiza a altas
velocidades y carreras ms cortas que la extrusin convencional. Se usa para hacer

componentes individuales. Como su nombre lo indica, el punzn golpea a la parte de
trabajo ms que aplicar presin. La extrusin por impacto se puede llevar a cabo como
extrusin hacia adelante, extrusin hacia atrs o una combinacin de ambas.
La extrusin por impacto se hace usualmente en fro, con varios metales, la
extrusin por impacto hacia atrs es la ms comn. Los productos hechos por este
In
proceso incluyen tubos para pastas de dientes y cajas de bateras. Estos ejemplos
muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por
impacto. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten
grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia
273
Ac
os
ta
or
na
comercial.
Figura 5.25 Varios ejemplos de extrusin por impacto: (a) hacia delante (b)
hacia atrs y (c) combinacin de las dos.
D
av
id
Extrusin hidrosttica Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo
largo de la interfase tocho-contenedor. Este problema se puede solucionar utilizando un

fluido en el interior del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho, luego presionar el
fluido con el movimiento hacia adelante del pisn. De tal manera que no exista friccin
dentro del recipiente y se reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza
del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa. La presin del fluido
que acta sobre todas las superficies del tocho da su nombre al proceso. Se puede
llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas
In
elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es

una adaptacin de la extrusin directa.
La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del
material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado
274
frgiles para operaciones de extrusin convencional. Los metales dctiles tambin
pueden extruirse hidrostticamente y es posible una alta relacin de reduccin en esos
materiales. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales
na
de trabajo. El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo
al ngulo de entrada del dado. ste acta como un sello que previene fugas del fluido a
os
ta
or
travs de la abertura del dado, al iniciar la presurizacin del recipiente.
Ac
Figura N 5.26
D
av
id
PRODUCCION DE TUBOS EXTRUIDOS
La extrusin es un mtodo ideal de producir tubos sin costura, y el principio del mtodo
ya se ha utilizado en la extrusin de cable forrado. El cable en el centro del orificio
circular del dado, forma un espacio anular a travs del cual el metal extruido fluye para
formar el forro.
Para la produccin de tubos, el cable se reemplaza por un mandril. Hay tres tipo, de
In
arreglo, de mandril que pueden usarse:
(a) fijo, (b) flotante,(c) perforante.
275
Los tipos (a) y (b) estn fijos al mbolo como se muestra en la Fig. 5.27 y el
lingote debe perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a travs del lingote y
tomar su posicin en el orificio del dado. La tendencia moderna es la de usar el mandril
na
flotante, ms que uno fijo, puesto que l mismo se centra y, por tanto, produce tubos
D
av
id
Ac
os
ta
or
con concentricidad dentro del 1 %.
Figura
34. Tipos de arreglos de el mandril.
Figura
N 5.27
Por otro lado, los mandriles fijos producen tubos excntricos a menos que se tenga
cuidado, para perforar con precisin el lingote. Cuando se usa mandril perforador, el
lingote es slido y el mandril se retrae dentro del mbolo. Despus que el lingote
caliente se coloca dentro del contenedor, el mandril es empujado dentro del lingote y
pasa a travs de l para colocarse en el orificio del dado. Las principales ventajas de
In
este proceso son velocidad y economa, porque elimina la operacin de perforado por
separado y el equipo especial requerido.
276
Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho ms grandes y mucho
ms caras que las del tipo sin perforador. La operacin severa de perforado, algunas
na
veces da abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos

en el tubo. Por estas razones, el perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y
sus aleaciones, y se usa principalmente en aleaciones de cobre donde no son
or
necesarios buenos acabados superficiales, requeridos en usos hidrulicos y de alta

presin. Un desarrollo reciente ha sido la introduccin de dados puente, donde el
mandril normal se ha reemplazado por uno ms pequeo, sostenido en posicin en el
Ac
os
ta
orificio del dado, por tres brazos delgados de araa, como se muestra en la Fig. 5.28.
D
av
id
Figura 5.28
El metal es rebanado por los tres brazos de araa cuando es extruido, para dar tres
segmentos separados, pero stos son inmediatamente comprimidos por el soporte
cnico del dado sin exponerse al aire, por lo que las superficies limpias se sueldan por
presin, para formar un tubo completo. Cuando este proceso fue propuesto
inicialmente, los clientes tendan a ser renuentes a aceptar el producto, que era
considerado inferior a los tubos sin costura normales. Sin embargo, ahora se acepta
In
que los tubos hechos con dados puente son tan buenos, si no es que superiores a los
tubos extruidos normalmente. Esto en particular, es cierto con los productos recin
desarrollados; dados puente de tres y cuatro aberturas.
277
or
na
5.6
os
ta
Figura 5.29. Dado puente de cuatro aberturas.
DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS
Debido a la considerable deformacin asociada a las operaciones de extrusin,
Ac
pueden ocurrir numerosos defectos en los productos extruidos. Los defectos se pueden
clasificar en las siguientes categoras.
Reventado central. Este defecto es una grieta interna que se desarrolla como
resultado de los esfuerzos de tensin pueden parecer improbables en un proceso de
D
av
id
compresin como la extrusin, tienden a ocurrir bajo condiciones que ocasionan gran
deformacin en regiones de trabajo apartadas del eje central. El movimiento de material
ms grande en las regiones exteriores, estira el material a lo largo del centro de la pieza
de trabajo. Si los esfuerzos son lo suficientemente grandes, ocurre el reventado central.
Las condiciones que promueven estas fallas son los ngulos obtusos del dado, las
bajas relaciones de extrusin y las impurezas del metal de trabajo que sirven como
puntos de inicio para las grietas. Lo difcil del reventado central es su deteccin. Es un
defecto interno que no se observa generalmente por inspeccin visual. Otros nombres
In
que se usan para este efecto son fractura de punta de flecha, agrietado central y
agrietado tipo chevron.
Tubificado (bolsa de contraccin). La tubificacin es un defecto asociado con la
extrusin directa. Es un hundimiento en el extremo del tocho. El uso de un bloque
278
simulado, cuyo dimetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitar la
tubificacin. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de
pescado.
na
Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la
pieza de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre

frecuentemente cuando la velocidad de extrusin es demasiado alta y conduce a altas
or
velocidades de deformacin asociadas con generacin de calor. Otros factores que

contribuyen al agrietamiento superficial son la alta friccin y el enfriamiento rpido de la
Ac
os
ta
superficie de los tochos a altas temperaturas en la extrusin en caliente.
In
D
av
id
Figura N 5.30
279
or
na
Ac
os
ta
CAPITULO VI
D
av
id
EMBUTIDO
6.1
GENERALIDADES
El embutido es una operacin de formado de lminas metlicas que se usa para
hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas ms complejas. Se realiza

colocando una lmina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia
la cavidad de ste con un punzn, como se muestra en la figura 6.1. La forma debe
aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se
In
hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios
de cocina y partes para carrocera de automviles.
280
os
ta
or
na
Figura
N 6.1
FIGURA
3.70 (a) Embutido de una parte en forma de copa: (1) inicio de la operacin
Ac
antes de que el punzn toque el trabajo y (2) cerca del fin de la carrera; y (b) piezas de
trabajo correspondientes: (1) forma inicial y (2) parte embutida. Los smbolos indican: c
= claro, Db = dimetro de la forma inicial Dp = dimetro del punzn, Rd = radio de la
esquina del dado, Rp = radio de la esquina del punzn, F = fuerza de embutido, Fh =
D
av
id
fuerza de sujecin.
Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de
centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso

de embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la
finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al bajar estira el
material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca una
pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que esta constituido el
In
material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material
se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzn y la
matriz.
281
or
na
ta
El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua por

el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del material no se
os
altere durante el proceso de embutido, el rea de la pieza original (disco recortado)

debe ser igual al rea de la superficie de pieza embutida. La friccin es un factor que
Ac
debe tomarse en cuenta por cuanto el material se desliza en la abertura entre el punzn
y la matriz. Por lo tanto esta rea debe estar pulida y lapeada. Esto reduce la carga
necesaria para el desarrollo del embutido. El achaflanado de los bordes de la matriz
ayuda a la chapa a resbalar por la pared del agujero, facilitando la operacin de
D
av
id
embutir. Facilitan tambin el embutido la lubricacin adecuada, del disco recortado y de

la herramienta en su conjunto. El juego que queda entre el punzn y la matriz de
embutir tiene que ser mayor que el espesor de la chapa. Se han acreditado como
conveniente para el caso de chapas de acero, holguras de 1,12 a 1,30
veces el
espesor de la chapa, para chapas de latn, holguras de 1,08 a 1,20 veces el espesor,
para chapas de aluminio la holgura es de 1,04 a 1,10 veces el espesor.
In
6.2
MECNICA DE EMBUTIDO
El embutido de partes en forma de copa es la operacin bsica del embutido. Con
las dimensiones y los parmetros que se muestran en la figura 6.1 examinaremos la

operacin y la mecnica del embutido. Se embute un disco de dimetro Db dentro de
un dado por medio de un punzn de dimetro Dp. El punzn y el dado deben tener un
282
radio en las esquinas determinado por Rp y Rd. Si el punzn y el dado tienen esquinas
agudas (Rp y Rd = 0), se realizar una operacin de perforado de un agujero en lugar
de una operacin de embutido. Los lados del punzn y del dado estn separados por
na
un claro c. Este claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material en
embutido:
c =1.1t
or
El punzn aplica una fuerza F hacia abajo para realizar la deformacin del metal y el
sujetador de partes o de formas aplica una fuerza de sujecin Fh hacia abajo, como se
D
av
id
Ac
os
ta
muestra en la figura 6.1
In
Figura N 6.2
Conforme el punzn se desliza hacia abajo, hasta su posicin final, la pieza de
trabajo experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar
283
gradualmente la forma definida por el punzn y la cavidad del dado, Las etapas en el
proceso de deformacin se ilustran en la figura 6.2. Cuando el punzn empieza a
empujar al material de trabajo, somete al metal a una operacin de doblado. La lmina
na
es doblada simplemente sobre la esquina del punzn y la esquina del dado, como se
muestra en la figura 6.2. El permetro exterior del disco se mueve hacia el centro en
esta primera etapa pero slo ligeramente.
or
A medida que el punzn avanza, ocurre una accin de enderezado del metal que
fue previamente doblado sobre el radio del dado, etapa (3) de la figura. El metal en el
fondo de la copa, as como a lo largo del radio del punzn, se ha movido hacia abajo
junto con el punzn, pero el metal que se haba doblado sobre el radio del dado se
endereza para que pueda jalarse dentro del claro y formar la pared del cilindro. En este
ta
punto se necesita ms metal para reemplazar al que ahora forma la pared del cilindro.
Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El metal en la porcin
os
exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado para sustituir al metal
previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro. De este tipo
proceso de embutido.
Ac
de flujo de metal a travs de un espacio restringido es de donde toma su nombre el

Durante esta etapa del proceso, la friccin y la compresin en la brida juegan
papeles importantes. Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del
D
av
id
dado, se debe superar la friccin entre la lmina de metal y las superficies del sujetador
y del dado, Inicialmente se involucra la friccin esttica hasta que el metal empieza a
moverse, debido al flujo de metal, es entonces que la friccin cintica gobierna el
proceso. La magnitud de la fuerza de sujecin aplicada por el sujetador, as como las
condiciones de friccin de las dos interfases son factores que determinan el xito de la
operacin de embutido. Generalmente se usan lubricantes o compuestos para reducir
las fuerzas de friccin durante el embutido. Adems de la friccin, ocurre tambin el
arrugado de la brida remanente, debido a que el metal de la brida se estira hacia el

centro, el permetro exterior se hace menor, como el volumen del metal permanece
In
constante, el metal de la brida se comprime y se hace ms grueso al reducirse el

permetro. Esto ocasiona frecuentemente el arrugado de la brida remanente,
especialmente cuando la lmina es delgada o cuando la fuerza del sujetador es
demasiado baja. Esta condicin no puede corregirse una vez que ha ocurrido. Los
284
efectos de la friccin y de la compresin se ilustran en la figura 6.2.
La fuerza de sujecin aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crtico
en el embutido profundo. Si sta es muy pequea ocurre el arrugamiento; si es muy
na
grande, evita que el metal fluya adecuadamente hacia la cavidad del dado, ocasionando
estiramiento y posible desgarramiento de la lmina de metal. La determinacin de la
fuerza adecuada de sujecin implica un delicado balance entre estos factores opuestos.
or
El movimiento progresivo del punzn hacia abajo ocasiona la continuidad del flujo
de metal, causado por el estirado y la compresin que se han descrito previamente.
Ocurre adems, cierto adelgazamiento de las paredes del cilindro. A la fuerza que
aplica el punzn se opone la del metal, en forma de deformacin y friccin durante la
operacin. Una parte de la deformacin involucra estiramiento y adelgazamiento del
ta
metal al ser jalado sobre el borde de la abertura del dado. En una operacin exitosa de
base de la copa.
Ac
Anlisis de ingeniera del embutido
os
embutido puede ocurrir hasta un 25% de adelgazamiento, la mayor parte cerca de la
Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el

embutido. Frecuentemente algunas medidas simples que pueden calcularse fcilmente
para una determinada operacin, sirven como gua. Adems la fuerza de embutido y la
D
av
id
fuerza de sujecin son variables importantes del proceso. Finalmente, debe

determinarse el tamao de la forma inicial.
Medidas del embutido Una medida de la severidad de una operacin de
embutido profundo es la relacin de embutido DR. sta se define ms fcilmente para
una forma cilndrica como la relacin entre el dimetro del disco inicial Db y dimetro
In
del punzn Dp. En forma de ecuacin,
La relacin de embutido proporciona un indicativo, aunque crudo, de la severidad
de una determinada operacin de embutido. A mayor relacin, mayor severidad de la

operacin. Un lmite superior aproximado de la relacin de embutido es un valor de 2.0.
El valor limitante real para una operacin depende del radio de las equinas en el
285
punzn y el dado (Rp y Rd), de las condiciones de friccin, de la profundidad de
embutido y de las caractersticas de la lmina de metal (por ejemplo, ductilidad y grado
de direccionalidad de las propiedades de resistencia en el metal).
na
Otra forma de caracterizar una operacin dada de embutido es por la reduccin r,
or
donde:
El valor de r est vinculado muy estrechamente con la relacin de embutido.
Consistente con el lmite previo de DR, el valor de la reduccin r debe ser menor que
0.50.
ta
Una tercera medida en el embutido profundo es la relacin de espesor al dimetro

tIDb, (espesor de la forma inicial t dividido por el dimetro de la forma Db) cuyo valor en
la tendencia al arrugado.
os
porcentaje es recomendable que sea mayor que 1%. Conforme decrece tIDb, aumenta
En los casos en que el diseo de la parte embutida exceda los lmites de la
Ac
relacin de embutido, la reduccin r y la relacin tlDb, la forma debe ser embutida en

dos o ms pasos, algunas veces con recocido entre los pasos.
EJEMPLO 22.7 Embutido acopado
D
av
id
Se usa una operacin de embutido para formar un vaso cilndrico con un dimetro
interior = 75 mm y una altura = 50 mm. El dimetro de la forma inicial = 140 mm y el
espesor del material 3 mm. Con base en estos datos es posible la operacin?
Solucin: Para valorar la factibilidad determinamos la relacin de embutido, la
In
reduccin y la relacin espesor-diinetro.
De acuerdo con estas medidas la operacin de embutido es factible. La relacin de

286
embutido es menor que 2.0, la reduccin es menor del 50%, y la relacin espesordimetro (tIDb) es mayor al 1%. stos son los lineamientos generales que se usan
frecuentemente para indicar la factibilidad tcnica.
na
Fuerzas La fuerza de embutido requerida para realizar una operacin dada se
os
ta
or
puede estimar aproximadamente mediante la frmula:
Db y Dp son los dimetros del disco inicial y del punzn, respectivamente, en

(mm). La constante 0.7 es un factor de correccin para la friccin. La ecuacin estima
Ac
la fuerza mxima en la operacin. La fuerza de embutido vara a travs del movimiento

hacia abajo del punzn, alcanzando usualmente su valor mximo a una tercera parte de
la longitud de la carrera.
La fuerza de sujecin es un factor importante en la operacin de embutido. Como
D
av
id
una primera aproximacin, la presin de sujecin se puede fijar en un valor = 0.015 de

la resistencia a la fluencia de la lmina de metal . Este valor se multiplica por la porcin
In
del rea de la forma inicial que ser sostenida por el sujetador. En forma de ecuacin,
287
FORMULAS PARA DETERMINAR LA PIEZA A RECORTAR REQUERIDA PARA EL
EMBUTIDO:
na
D = (d2 + 4dh)1/2
or
d2
D= (d2 2 + 4d1 h)1/2
Ac
os
ta
d1
D
av
id
D = [d2 2 + 4(d1 h1 + d2 h2)]1/2
D = 1,414d
In
d2
d1
D = (d12 + d2 2 )1/2
288
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
289
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
290
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
291
D
av
id
Ac
Figura N 6.3
os
ta
or
na
ESFUERZOS EN EL EMBUTIDO DE UNA COPA CILINDRICA:
DETERMINACION DE LA FUERZA NECESARIA Y NUMERO DE ETAPAS DE

EMBUTIDO PARA UNA COPA CILINDRICA
In
Fuerza de embutido para etapa i en el proceso de una copa cilndrica:
292
TABLA 1
na
2-1,5
1,5-1
1-0,6
0,6-0,3
0,3-0,15
0,15-0,08
m1
0,48-0,5
0,5-0,53
0,53-0,55
0,55-0,58
0,58-0,60
0,60-0,63
m2
0,73-0,75
0,75-0,76
0,76-0,78
0,78-0,79
0,79-0,80
0,80-0,82
m3
0,76-0,78
0,78-0,79
0,74-0,80
0,80-0,81
0,81-0,82
0,82-0,84
m4
0,78-0,80
0,80-0,81
0,81-0,82
0,82-0,83
0,83-0,85
0,85-0,86
m5
0,80-0,82
0,82-0,84
0,84-0,85
0,85-0,86
0,86-0,87
0,87-0,88
mi
n1
n2
0,55
0,57
0,93
0,6
0,86
0,62
0,79
0,65
0,72
0,67
0,66
0,7
0,6
0,72
0,55
0,95
0,75
0,5
0,9
0,77
0,45
0,85
0,8
0,4
0,8
In
ta
os
D
av
id
Ac
TABLA 2
or
t/D*100
0,85
0,7
0,9
0,6
0,95
0,5
293
EJEMPLO: Dimetro de la copa a embutir: 60 mm. Espesor del material: 1,5 mm. Altura
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
de la copa: 100 mm. Esfuerzo de ruptura: 350 N/mm2.
EJEMPLO 3.8 Fuerzas en el embutido

Para la operacin de embutido, determine a) fuerza de embutido y b) fuerza de
sujecin, dado, el esfuerzo a la tensin de la lmina de metal = 485 MPa y la resistencia
a la fluencia = 275 MPa. El radio de la esquina del dado = 6 mm.
In
Solucin: (a) La fuerza mxima de embutido est determinada por la ecuacin:
(b) la fuerza de sujecin se estima por la ecuacin :
294
Determinacin del tamao de la forma Para lograr una dimensin satisfactoria
na
de una parte embutida cilndrica, se necesita el dimetro correcto de la forma inicial.

sta debe ser lo suficientemente grande para suministrar el metal necesario que
complete la parte. Si hay demasiado material, habr desperdicio innecesario. Para
or
formas no cilndricas, existe el mismo problema de estimar el tamao de la forma inicial,

slo que sta no ser redonda.
A continuacin se describe un mtodo razonable para estimar el dimetro del

disco inicial en una operacin de embutido profundo en la que se produce una parte
redonda (por ejemplo, vasos cilndricos y formas ms complejas grandes con simetra
ta
axial). Como el volumen del producto final es el mismo que el de la pieza metlica
inicial, el dimetro del disco inicial puede calcularse si establecemos que el volumen
os
inicial del disco es igual al volumen final del producto, y resolvemos para el dimetro
Db, Para facilitar los clculos, generalmente se asume que el adelgazamiento de las
6.3
Ac
paredes es nulo.
LMITES DEL EMBUTIDO:
D
av
id
Dependiendo del tipo de material, del espesor del mismo, existe un lmite en el dimetro
a embutir, entendiendo que es necesario en la mayora de los casos, realizar varias
operaciones de estampacin, seguidas de una serie de tratamientos trmicos con la
finalidad de conseguir el dimetro y altura adecuada.
El dimetro de la primera matriz de embutido se puede determinar a partir una relacin
entre los dimetros del disco recortado y el dimetro de la primera matriz, considerando
In
un factor en funcin del material. Este factor es el siguiente:
Para trabajos de mayor precisin se pueden hacer uso de tablas y grficos en las que
se determinan los dimetros, las fases de embutidos que hay que realizar.
295
6.4
OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO

Nuestro anlisis ha sido enfocado hacia una operacin convencional de embutido
acopado que produce una forma cilndrica simple en un solo paso y usa un sujetador
na
para facilitar el proceso. Consideremos algunas variantes de esta operacin bsica.
Nuestro anlisis ha sido enfocado hacia una operacin convencional de embutido

acopado que produce una forma cilndrica simple en un solo paso y usa un sujetador
or
para facilitar el proceso.
Consideremos algunas variantes de esta operacin bsica.
Reembutido Si el cambio de forma que requiere el diseo de la parte es

demasiado severo (la relacin de embutido es demasiado alta), el formado completo de
ta
la parte puede requerir ms de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a

una operacin de reembutido.
os
cualquier otro posterior, si se necesita, se le llama reembutido. En la figura se ilustra

Si el cambio de forma que requiere el diseo de la parte es demasiado severo (la
relacin de embutido es demasiado alta), el formado completo de la parte puede
Ac
requerir ms de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro

posterior, si se necesita, se le llama reembutido. En la figura se ilustra una operacin
D
av
id
de reembutido.
Cuando el diseo de la parte requiere una relacin de embutido demasiado
grande que impide formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente
sugerencia general para la reduccin, quese puede hacer en cada operacin de
embutido, para el primer embutido, la reduccin mxima de la forma inicial debe ser de
40 a 45%; para el segundo embutido (primer reembutido), la reduccin mxima debe
ser 30%; para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduccin mxima debe ser
In
16%.
Una operacin relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una parte
embutida hacia abajo en el dado y una segunda operacin de embutido produce una
configuracin. En esta operacin la reduccin es ms fcil para el metal. La razn es
que en el embutido inverso la lmina de metal se dobla en la misma direccin en las
296
esquinas exteriores e interiores del dado, mientras que en el reembutido el metal se
dobla en direcciones opuestas en las dos esquinas. Debido a esta diferencia, el metal
experimenta menos endurecimiento por deformacin en el embutido inverso y, por
na
tanto, la fuerza del embutido es menor.
Embutido de formas no cilndricas Muchos productos requieren el embutido e
or
formas no cilndricas. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas,
cajas rectangulares (lavados), copas escalonadas, conos, copas con bases esfricas
ms que planas y formas curvas irregulares (carroceras de automviles). Cada una de

estas formas representa un problema tcnico nico en embutido. Para el lector que se
interese, Eary suministra una revisin detallada del embutido para esta clase de formas
ta
[1]. Embutido sin sujetador La funcin principal del sujetador consiste en prevenir el
arrugado de la brida mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se
os
reduce al aumentar la relacin entre el espesor y el dimetro de la forma inicial.
Ac
El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin un
sujetador, cuando ste es posible, es un costo ms bajo de las herramientas y el uso de
una prensa ms simple porque se evita la necesidad de un control separado de los
D
av
id
movimientos del sujetador y del punzn.

Cuando el diseo de la parte requiere una relacin de embutido demasiado
grande que impide formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la siguiente
sugerencia general para la reduccin, que se puede hacer en cada operacin de
embutido, para el primer embutido, la reduccin mxima de la forma inicial debe ser de
40 a 45%; para el segundo embutido (primer reembutido), la reduccin mxima debe
ser 30%; para el tercer embutido (segundo reembutido), la reduccin mxima debe ser
In
16%.
297
or
na
ta
Figura N 6.4
Una operacin relacionada es el embutido inverso, en el cual se coloca una parte

embutida hacia abajo en el dado y una segunda operacin de embutido produce una
os
configuracin como la que se muestra en la figura 6.5. En esta operacin la reduccin

es ms fcil para el metal. La razn es que en el embutido inverso la lmina de metal se
Ac
dobla en la misma direccin en las esquinas exteriores e interiores del dado, mientras
que en el reembutido el metal se dobla en direcciones opuestas en las dos esquinas.
Debido a esta diferencia, el metal experimenta menos endurecimiento por deformacin
In
D
av
id
en el embutido inverso y, por tanto, la fuerza del embutido es menor.
Figura N 6.5
298
Embutido de formas no cilndricas Muchos productos requieren el embutido de
formas no cilndricas. La variedad de formas embutidas incluyen formas cuadradas,
cajas rectangulares (lavados), copas escalonadas, conos, copas con bases esfricas
na
ms que planas y formas curvas irregulares (carroceras de automviles). Cada una de

estas formas representa un problema tcnico nico en embutido. Para el lector que se
interese, Eary suministra una revisin detallada del embutido para esta clase de formas
or
Embutido sin sujetador La funcin principal del sujetador consiste en prevenir el
arrugado de la brida mientras se embute la parte. La tendencia al arrugamiento se

reduce al aumentar la relacin entre el espesor y el dimetro de la forma inicial. Si la
relacin t/Db, es lo suficientemente grande, se puede alcanzar el embutido sin
ta
necesidad de un sujetador, como se muestra en la figura 6.5. Puede estimarse la
os
condicin limitante para el embutido sin sujetador mediante la siguiente expresin :
El dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
Ac
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin un
sujetador, cuando ste es posible, es un costo ms bajo de las herramientas y el uso de
una prensa ms simple porque se evita la necesidad de un control separado de los
In
D
av
id
movimientos del sujetador y del punzn.
Figura N 6.6
299
6.5
DEFECTOS EN EL EMBUTIDO
ta
or
na
os
El embutido es una operacin ms compleja que el corte o el doblado de lmina,

por tanto hay ms cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en
un producto embutido, anteriormente nos referimos a algunos de ellos. La siguiente es
D
av
id
Ac
una lista de los defectos que se muestran en la figura 6.7:
Figura N 6.7
In
a) Arrugamiento en la brida o pestaa. El arrugamiento en una parte embutida consiste

en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida de la
parte de trabajo, debido al arrugamiento por compresin.
300
b) Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos
pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
na
c) Desgarrado Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la
or
tensin que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta regin. Este tipo de
falla puede tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del
punzn.
d) Orejeado sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en el borde
ta
superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la lmina de metal. Si el
os
material es perfectamente isotrpico no se forman las orejas.
e) Rayado superficial. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza embutida si
Ac
el punzn y el dado no son lisos o si la lubricacin es insuficiente.
6.6 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO:

Herramienta de Embutido de Accin Simple:
D
av
id
En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al actuar

la placa prensa disco, el punzn comienza a penetrar el material en la matriz en su
totalidad.
Seguido se expulsa la pieza embutida por accin de un expulsor, obtenindose una
In
pieza de esta caracterstica
301
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 6.8
In
Herramientas de Embutido de Doble Accin:
En este tipo de herramientas, el punzn se ubica en la parte superior de la corredera

(prensa), el disco recortado se ubica tambin en su asiento en la matriz y el punzn y la
placa prensa disco actan simultneamente y la matriz cuenta con el expulsor
302
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
Figura N 6.9
303
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
EMBUTIDO INVERSO CON MATRIZ DE ACCION SIMPLE Y PUNZON ACTUADOR:
In
Figura N 6.10
304
Herramienta de Embutido Telescpico:
Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una mayor
na
altura y por consiguiente una pieza de menor dimetro, para ello se debe contar con un
juego de punzn y matriz adecuado, de tal manea de conseguir el objetivo, como quiera
que con el embutido previo, el material deformado ha conseguido una acritud debe ser
or
tratado trmicamente para recobrar su elasticidad, esto se debe aplicar en cada fase
D
av
id
Ac
os
ta
del proceso de embutido.
Para conseguir la altura y el dimetro necesario requiere muchas veces de utilizar

varias etapas de embutido, tal como ya se a explicado anteriormente, para lo cual es
necesario, el uso de de este tipo de herramientas, con el consiguiente juego de punzn
y matriz adecuadas a la circunstancias. El objetivo se consigue forzando el material a
deslizarse adecuadamente entre dos punzones adaptados convenientemente a la
In
nueva configuracin de la matriz.
305
Herramientas de Embutido Inverso
or
na
ta
Figura N 6.11
os
Con estas herramientas se consigue tambin una mayor altura, para ello se debe
de contar con la herramienta, los materiales convenientemente dispuestos y
acondicionados para tal fin.
Ac
La embuticin invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de

embuticin. Con ste tipo de embuticin la pieza previamente embutida se dispone con
la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El punzn de embutir que
D
av
id
desciende sobre la pieza as dispuesta la vuelve de modo de modo que era hasta ahora
superficie interior se convierte en superficie exterior de la misma. De sta modo se
obtiene con una herramienta profundidades mayores que con la embuticin corriente.
Por lo general no se necesita ningn dispositivo pisador.
En la prctica se dispone de que en la herramienta, que con la carrera
descendente de la corredera, una pieza hueca pre-embutida y al descender el punzn

se determina la pieza al actuar negativamente la herramienta. La embuticin negativa
se emplea casi exclusivamente para piezas cilndricas o piezas redondeadas no
cilndricas por ejemplo carcasas de faro o proyectores. Para piezas irregulares
In
resultara muy dificultosa la ejecucin de las aberturas en la matriz invertida.
306
Recalcado o Repujado en torno:
os
ta
or
na
Ac
Figura N 6.12
Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura y volumen,
D
av
id
con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles, trofeos, etc.
In
ACUADO
Figura N 6.13
307
6.7
DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LAMINAS METLICAS

En esta seccin examinamos el punzn y el dado, as como el equipo de
produccin que se usa como herramienta en las operaciones convencionales de
na
procesamiento de lminas metlicas.

Dados
Casi todas las operaciones de trabajo en prensas que se describen arriba se
or
ejecutan con punzones y dados convencionales. La herramienta a la que nos referimos

especficamente aqu es un dado.
Una herramienta diseada a la medida de la parte que se produce. Se usa

frecuentemente el trmino dado troquelador (o de estampado) para los dados de alta
produccin.
ta
Componentes de un dado troquelador En el diagrama de la figura se ilustran

los componentes de un dado troquelador que ejecuta una operacin simple de corte de
os
formas. Los componentes de trabajo son el punzn y el dado. El punzn y el dado se

fijan a las porciones superior e inferior del conjunto del dado, llamados respectivamente
Ac
el portapunzn (o zapata superior) y el portadado (zapata inferior). El conjunto incluye

tambin barras gua y bujes para asegurar el alineamiento apropiado entre el punzn y
el dado durante la operacin. El portadado se fija a la base de la prensa y el
portapunzn se fija al pisn. El movimiento del pisn ejecuta la operacin de prensado.
D
av
id
Adems de estos componentes, un dado para corte de formas o punzonado debe
incluir un medio para evitar que se peguen las lminas al punzn cuando ste regresa
hacia arriba, despus de la operacin. El agujero que se genera en el material es del
mismo tamao que el punzn y tiende a pegarse al punzn antes de su retiro. El
dispositivo del dado que separa la lmina del punzn se llama separador, el cual
consiste frecuentemente en una simple placa fijada al dado con un agujero ligeramente
ms grande que el dimetro del punzn.
Para dados que procesan tiras o rollos de lmina metlica, se requiere un
dispositivo que detenga el avance de la lmina que se alimenta al dado entre cada cielo
In
de prensado. El dispositivo se llama tope. Los topes van desde simples pernos
localizados en la trayectoria de la tira para bloquear su avance, hasta complejos

mecanismos sincronizados que se levantan y retraen con cada accin de la prensa. En
nuestra figura se muestra el tope ms simple.
308
or
na
ta
FIGURA 6.14 Componentes de un punzn y un dado para una operacin de corte de

formas.
os
Hay otros componentes de los dados para prensado, la descripcin precedente

slo proporciona una introduccin a la terminologa.
Tipos de dados troqueladotes.- Aparte de las diferencias entre los dados
Ac
troqueladores de corte, doblado y embutido, hay otras que se refieren al nmero de

operaciones separadas que se ejecutan en cada accin de la prensa y cmo se realizan
dichas operaciones.
El tipo de dado considerado aqu ejecuta una sola operacin con cada golpe de la
D
av
id
prensa y se llama dado simple. En el trabajo con prensas hay dados ms complicados
como dados compuestos, dados combinados y dados progresivos. Un dado compuesto

realiza dos operaciones en un solo lugar, tales como corte de formas y punzonado, o
corte de formas y embutido. Un dado combinado es menos comn; ejecuta dos
operaciones en dos diferentes posiciones del dado. Algunos ejemplos de aplicaciones
en este dado incluyen corte de discos para dos diferentes partes o corte de discos y
despus doblado de la misma parte.
Un dado progresivo ejecuta dos o ms operaciones sobre una lmina de metal en
In
dos o ms posiciones con cada golpe de prensa. La parte se fabrica progresivamente.

El rollo de lmina se alimenta de una posicin a la siguiente y en cada uno de estos
lugares se ejecutan las diferentes operaciones (por ejemplo, punzonado, muescado,
doblado y perforado). La parte sale de la ltima posicin completa y separada (cortada)
309
del rollo original. El diseo de un dado progresivo empieza con la disposicin de la parte
sobre la tira o rollo y la determinacin de las operaciones que se van a ejecutar en cada
posicin. El resultado de este procedimiento se llama desarrollo de tira. En la figura
na
6.15 se ilustra un dado progresivo y el desarrollo de tira asociado. Los dados
progresivos pueden tener una docena o ms posiciones. Los dados de troquelado son
los ms complicados y costosos, pero se justifican econmicamente para partes
D
av
id
Ac
os
ta
or
complejas que requieren operaciones mltiples a altas velocidades de produccin.
Figura
N 6.15
FIGURA
3.77 (a) Dado progresivo y (b) desarrollo asociado de la tira.
6.8
PRENSAS
Las prensas que se usan para el trabajo de lminas metlicas son mquinas
In
herramienta que tienen una cama estacionaria y un pisn (o corredera), el cual puede
ser accionado hacia la cama y en direccin contraria para ejecutar varias operaciones
de corte y formado. En la figura 6.16 se muestra una prensa tpica con sus principales
componentes. Las posiciones relativas de la cama y el pisn se establecen por el
310
armazn, el pisn es accionado mediante fuerza mecnica o hidrulica. Cuando se
monta un dado en la prensa, el portapunzn se fija al pisn y el portadado se fija a la
os
ta
or
na
placa transversal de la cama de la prensa.
Ac
Figura
N 6.16
FIGURA
3.78 Componentes de una prensa troqueladora tpica por transmisin
mecnica
Hay prensas de varias capacidades, sistemas de potencia y tipos de armazn. La

capacidad de una prensa es su disposicin para manejar la fuerza y energa requerida
D
av
id
para realizar las operaciones de troquelado. sta se determina por su tamao fsico y
por sus sistemas de potencia. El sistema de potencia se refiere a la clase de fuerza que
usa, ya sea mecnica o hidrulica, as como al tipo de transmisin empleada para
enviar la potencia al pisn. La velocidad de produccin es otro aspecto importante de la
capacidad. El tipo de armazn de la prensa se refiere a la construccin fsica de la
misma. Hay dos tipos de armazn o estructura de uso comn: de escote o estructura en
C y estructura de lados rectos.
Prensas de escote Su estructura tiene la configuracin general de la letra C y es
In
frecuentemente llamada estructura o armazn en C. Las prensas de escote
proporcionan buen acceso al dado, y generalmente pueden abrirse por la parte trasera
para permitir la eyeccin conveniente de los troquelados o la pedacera. Los tipos
principales de prensas de escote son: a) de escote slido, b) cama ajustable, c)
inclinable con abertura posterior, d) prensa plegadora y e) prensa de torreta.
311
El escote slido (algunas veces llamado simplemente prensa C) tiene una
construccin de una sola pieza, como se muestra en la figura. Las prensas con esta
estructura son rgidas, no obstante, la forma en C permite un acceso conveniente de los
na
dados para alimentar tiras o rollos de material. Dichas prensas estn disponibles en una
escala de tamaos con capacidades cercanas a las mil toneladas. Los moldes que se
muestran en la figura 6.17 tienen una capacidad de 150 toneladas. Las prensas con
or
armazn de cama ajustable son una variante de la estructura en C, en la cual una cama
ajustable se aade para acomodar varios tamaos de dados. Este ajuste hace que se
sacrifique la capacidad del tonelaje, La prensa inclinable con abertura posterior tiene
una estructura en C ensamblada a la base, de tal manera que el armazn pueda
inclinarse hacia atrs en varios ngulos para dejar caer, mediante la fuerza de
ta
gravedad, los troquelados por la abertura trasera. Las capacidades de tales prensas
fluctan entre 1 y 250 toneladas. Pueden operarse a altas velocidades hasta cerca de
D
av
id
Ac
os
mil golpes por minuto.
In
Figura
N 6.17
FIGURA
3.79 Prensa de estructura en C (con capacidad de 50 ton) para trabajo de
metales en lmina (cortesa de E. W. Bliss Company).
La prensa plegadora es una prensa con estructura en C que tiene una cama muy
312
amplia. El modelo en la figura 6.18 tiene un ancho de cama de 18 m. Esto permite
acomodar en la cama un nmero de dados separados (tpicos dados en V) de manera
que se puedan hacer econmicamente pequeas cantidades de troquelados Sin
na
embargo, dichas cantidades en algunas ocasiones requieren doblados mltiples a

diferentes ngulos, y muchas veces se necesita la operacin manual Para una parte
que requiere una serie de dobleces, el operador mueve la forma inicial a travs de los
or
dobleces deseados en secuencia, y la prensa acta en cada dado para completar el
Ac
os
ta
trabajo necesario.
a)
b)
D
av
id
Figura
N 6.18
FIGURA
3.80 a) Prensa plegadora con un ancho de cama de 18 m y
capacidad de 1250 ton;
Mientras las prensas plegadoras se adaptan bien a las operaciones de doblado, las
prensas de torreta se adaptan a situaciones en las cuales se realizan punzonados,
ranurados y muescados, as como a otras operaciones de corte que se muestran en
In
la figura 6.19.
313
or
na
In
D
av
id
Ac
os
ta
Figura N 6.19
Figura N 6.20
314
Las prensas de torreta tienen un armazn en C, aunque esta construccin no es
tan obvia en la figura. El punzn convencional se reemplaza por una torreta que
contiene muchos punzones de diferentes tamaos y formas.
na
La torreta trabaja por seleccin (rotacin) de la posicin que mantiene el punzn

para ejecutar la operacin requerida. Adems de la torreta del punzn, hay una torreta
correspondiente al dado que pone en posicin las aberturas del dado para cada
or
punzn. Entre el punzn y el dado est la forma de lmina de metal, sostenida por un
sistema posicionador x-y que opera por control numrico computarizado. La forma se
D
av
id
Ac
os
ta
mueve a la posicin coordinada que se requiere para cada operacin de corte.
Figura N 6.21
Prensas con armazn de lados rectos Para trabajos que requieren alto tonelaje
se necesitan armazones de prensa con una rigidez estructural mayor. Las prensas de
lados rectos tienen lados completos que le dan una apariencia de caja como en la
figura. Esta construccin aumenta la resistencia y rigidez del armazn. Como resultado,
en estas prensas se dispone de capacidades hasta de 4000 toneladas para trabajo en
In
lmina. En forja se usan grandes prensas de este tipo de armazn

En todas estas prensas de estructura en C y armazn de lados rectos, el tamao
se correlaciona estrechamente con la capacidad de tonelaje. Las prensas ms grandes

se construyen para soportar fuerzas ms altas de trabajo. El tamao de las prensas se
315
relaciona tambin con la velocidad a la que pueden operar. Las prensas ms pequeas
tienen generalmente velocidades de produccin ms altas que las prensas grandes.
Potencia y sistemas de transmisin Los sistemas de transmisin de las prensas
na
pueden ser hidrulicos o mecnicos. Las prensas hidrulicas usan grandes cilindros y
pistones para mover el pisn. Este sistema de potencia suministra tpicamente carreras
ms largas que las de impulsin mecnica y pueden desarrollar la fuerza de tonelaje
or
completo a travs de la carrera entera. Sin embargo es, ms lento. Su aplicacin a las
lminas de metal se limita normalmente al embutido profundo y a otras operaciones de
formado donde sus caractersticas son ventajosas. Estas prensas disponen de una o
ms correderas independientes, llamadas de simple accin (corredera simple), doble
accin (dos correderas) y as sucesivamente. Las prensas de doble accin son tiles en
In
D
av
id
Ac
os
de punzn y la fuerza del sujetador.
ta
operaciones de embutido profundo cuando se requiere un control separado de la fuerza
Figura N 6.22
316
En las prensas mecnicas se usan varios tipos de mecanismos de transmisin
Estos incluyen excntrico de manivela y de junta de bisagra como se ilustra en la figura.
Estos mecanismos convierten el movimiento giratorio del motor en movimiento lineal del
na
pisn. Utilizan un volante para almacenar la energa del motor, que usan posteriormente
en las operaciones de troquelado. Las prensas mecnicas que utilizan este tipo de
transmisin alcanzan fuerzas muy altas en el fondo de su carrera y, por tanto, son muy
or
apropiadas para operaciones de corte de discos y punzonado. La junta de bisagra libera

fuerzas muy altas cuando est en el fondo y por esa causa se usa frecuentemente en
6.9
CONSIDERACIONES EN DISEO DE LA HERRAMIENTAS:
ta
las operaciones de acuado.
Las prensas discos llamada tambin prensa chapas, pueden tener diversa
os
disposiciones tal como se muestra en el grfico que se muestra, su funcin es evitar

la formacin de pliegues y facilitar el desplazamiento del disco entre la matriz y el
D
av
id
Ac
punzn.
In
Las herramientas tambin se pueden construir sin prensas chapas, para ello se
debe acondicionar la matriz con los chaflanes respectivos a fin de ayudar al
desplazamiento del material en el momento de la traccin, tal como se muestra en el
grfico.
317
or
na
HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO TELESCPICO:
ta
En ellas se debe tener en cuenta algunas consideraciones para conseguir el objetivo
os
de lograr el estirado del material, para ello la matriz deber de contar con un chafln
conveniente determinado mediante ensayos, aunque se considera aceptable uno de
D
av
id
Ac
45 tal como se muestra en el grfico adjunto.
RADIOS Y ACHAFLANADOS EN LA MATRIZ.

Son los responsables de la facilidad o no con que se desplaza el material durante la
In
traccin, son responsables tambin de la formacin de los pliegues, de que el

material se desgarre, adquiera mayor dureza el material como resultado del
embutido.
318
or
na
EXTRACCION DE LA PIEZA EMBUTIDA.
Como consecuencia del esfuerzo de traccin el material embutido tiende a quedar

pegado al punzn y si no se prev un sistema que facilite la extraccin de la pieza
ta
del punzn puede significar problemas posteriores, una forma adecuada es el tal
como se muestra en el grafico que se adjunta, haciendo un resalte o taln en la
EXTRACTOR CON ANILLO Y RESORTE
Ac
os
parte inferior de la matriz.
D
av
id
ANILLO
RESORTE
Es comn el uso de anillos partidos unidos por un resorte que actan como
extractor, el dimetro interior del anillo deber llevar un redondamiento adecuado
In
que permita el paso del punzn y el material, estirando el resorte durante el

descenso del mismo, durante es ascenso del punzn el resorte se comprime y acta
el anillo como extractor
319
6.10
ENSAYO DE ERICHSEN
na
GENERALIDADES
La produccin de elementos de chapa estampada se puede considerar como uno
or
de los mas importantes en el campo industrial de la produccin en serie. Con el proceso

de embutido se logra que la produccin en serie, sea de gran calidad y homogeneidad.
Hoy en da el elemento de chapa estampada es utilizado en un vasta escala de

aplicaciones como : paneles de automviles, piezas de aeroplanos, calculadoras,
maquinas de cocer, motocicletas, etc. La chapa estampada concebida de forma
ta
racional, sustituye, o reduce, la soldadura, tornillos y pernos de una pieza, en lugar de

muchas piezas unidas se tiene una sola integral, por sta razn surgen algunas de las
os
grandes ventajas del proceso, la simplicidad de la pieza, la ligereza y la mayor
Ac
resistencia mecnica.
El buen resultado de ste proceso depende en gran parte por la calidad del
material, ste debe ofrecer la mxima capacidad de deformacin en fro sin que
aparezcan grietas en la superficie de ste, el material debe ser resistente, dctil y
D
av
id
maleable. Actualmente para medir las propiedades de los materiales que deben sufrir
acciones mecnicas, se recurre a los ensayos de resistencia a la traccin, a la torsin,
ensayos de dureza y de fragilidad, sin embargo estos ensayos para las operaciones de
embutido, no nos proporcionan los datos necesarios, por lo tanto se recurre a ensayos
especiales que relacionan el espesor de la chapa y las cualidades del material, como lo
son : el ensayo de Erichsen, ensayo de embuticin de la cazoleta, y ensayo de
embuticin con estiramiento del agujero central.

El ensayo de Erichsen se considera uno de los mas eficaces y sencillos para
In
determinar las caractersticas del material para el embutido.
320
INTRODUCCIN
Este ensayo consiste en embutir un probeta ( en nuestro caso de forma circular )
na
con un punzn que en su extremo tiene una bola de acero, hasta la aparicin de algn
indicio de grieta superficial, para luego medir la profundidad que se logro embutir la
D
av
id
Ac
os
ta
or
chapa, sta profundidad en milmetros representa el numero de embuticin de Erichsen.
En el dibujo se aprecia claramente la forma de sujetar la probeta con el fin de
que sta no se levante, este apriete no debe ser muy fuerte hasta el punto que la
probeta no pueda deslizare, ya que as producira deformaciones en el material,
perdiendo espesor y propiedades mecnicas, lo cual perjudica el proceso. La bola
In
utilizada es de 19 mm de dimetro.
321
A continuacin se entrega un tabla de datos con la informacin sobre ensayos
Espesor
Dimetro 1
Dimetro 2
Profundidad
Latn
1
1
1
0,5
0,5
0,5
62,2
62,2
62,2
62,2
62,35
62,35
62,15
62,15
62,15
62,2
62,2
8,8
8,8
8,7
7
7,4
Cobre
1
1
1
0,5
0,5
62,35
62,35
62,35
62,35
62,35
62,3
62,3
62,3
62,3
62,25
8,6
8,8
9,7
6,8
7,6
Aluminio
1
1
1
1
62,3
62,3
62,25
62,3
6,5
7,3
7,7
7,4
se oval
os
ta
nula
Ac
D
av
id
62,35
62,35
62,3
62,35
Observacin
or
Material
na
Erichsen aplicados a tres diferentes tipos de materiales.
sin grieta
con grieta
fractura
sin grieta
fractura
Dimetro 1 : Dimetro medido a la probeta antes de someterla al ensayo

Dimetro 2 : Dimetro medido a la probeta despus de someterla al ensayo (
apenas se logra apreciar un encogimiento de la probeta )

En el caso del cobre sin grietas significa que la probeta se retiro un poco antes
de que se produjeran grietas, sin embargo si se mantena por un tiempo mas stas se
In
rajaban.
La cuarta probeta de latn se oval quizs porque el aprieta chapa no se fijo de
manera adecuada. La probeta anulada fue porque el embutido quedo fuera de el centro
de la placa.
322
A continuacin, considerando los mejores resultados, se presenta un cuadro
resumen de los datos obtenidos, donde se relaciona el espesor de la probeta con la
Latn
Cobre
Aluminio
8,7
8,6
7,3
0,5
7,4
6,8
or
Espesor
na
profundidad de embutido lograda y el material.
ta
Curvas de formabilidad
segn material
os
8
7
Latn
Cobre
Ac
Profundidad [mm]
5
4
3
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
D
av
id
0,4
Espesor [mm]
En el grfico anterior se puede apreciar como la profundidad de embutido, se ve
perjudicada o disminuida por el adelgazamiento de la placa, tambin se puede apreciar

las curvas de formabilidad del Latn y del Cobre, en donde la curva del cobre esta
desplazada hacia abajo con respecto a la del latn, indicando menos formabilidad. La
curva del aluminio no se pudo representar ya que todas las probetas eran de 1 mm de
In
espesor, por lo tanto no se tiene referencia de otro valor de espesor.
323
Se considera una chapa de baja formabilidad a aquella que tenga una huella de
profundidad inferior a 9 mm, de formabilidad mediana a la que tenga una profundidad
na
entre 9 y 12 mm, y de alta formabilidad sobre 12 mm.

CONCLUSIONES
or
Debido a las numerosas aplicaciones que tiene el estampado hoy en da es de

vital importancia reconocer los materiales que mejor soportan ste proceso mecnico.
Para esto es utilizado el ensayo de Erichsen.
Se realizo el ensayo de Erichsen a tres diferentes materiales, Latn, Cobre y
ta
Aluminio. En las tablas mostradas anteriormente se demostr que el Latn es capaz de

deformarce mas que los otros antes de romperce, el cobre fue el siguiente material en
os
resistir mejor el material y por ultimo el aluminio, del cual solo ensayamos probetas de 1
mm de espesor, por tanto no se pudo determinar su comportamiento en forma
Ac
completa. Ademas se aprecia claramente en el grfico suministrado que a medida que

las piezas son de menor grosor su formabilidad disminuye, sin embargo considerando
que ninguno de los tres materiales, en ambos grosores, no superaron la profundidad de
In
D
av
id
9 mm, que segn el apunte gua es considerado como un material de baja formabilidad.
324
7.1
os
ta
DOBLADO
CAPITULO VII
or
na
OPERACIONES DE DOBLADO
En el trabajo de lminas metlicas el doblado se define como la deformacin del
Ac
metal alrededor de un eje recto, como se muestra en la figura 7.1. Durante la operacin
de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por
fuera del plano neutral se estira. Estas condiciones de deformacin se pueden ver en la
D
av
id
figura 7.1. El metal se deforma plsticamente as que el doblez toma una forma
permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o
In
ningn cambio en el espesor de la lmina metlica.
Figura N3.62(a)
7.1
FIGURA
Doblado de lmina metlica; (b) en el doblado
ocurre elongacin a la tensin y a la compresin.
325
7.2
DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES

Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo
na
diversos tipos de punzones y dados. Los dos mtodos de doblado ms comunes y sus
herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutado con un dado en V; y el doblado
Ac
Figura N 7.2
os
ta
or
de bordes, ejecutado con un dado deslizante. Estos mtodos se ilustran en la figura 2.1.
D
av
id
En el doblado en V, la lmina de metal se dobla entre un punzn y un dado en

forma de V, los ngulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El doblado
en V se usa generalmente para operaciones de baja produccin y se realizan
frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados en V son
relativamente simples y de bajo costo.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lmina de metal. Se
usa una placa de presin, que aplica una fuerza de sujecin Fh para sujetar la lmina
contra el dado, mientras el punzn fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde
del dado. En el arreglo que se ilustra en la figura 7.2, el doblado se limita a ngulos de
In
90 o menores. Se pueden disear dados deslizantes ms complicados para ngulos

mayores de 90. Debido a la presin del sujetador, los dados deslizantes son ms
complicados y ms costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos
de alta produccin.
326
7.3
ANLISIS DE INGENIERA DEL DOBLADO

Algunos trminos importantes del doblado se identifican en la figura 7.2. El metal,
cuyo grosor es t se dobla a travs de un ngulo, llamado ngulo de doblado A. El
na
resultado es una lmina de metal con un ngulo inducido A', tal que A + A' = 180. El
radio del doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre
el eje neutral. Este radio del ngulo se determina por el radio de la herramienta que se
or
usa para ejecutar la operacin. El doblado se hace sobre el ancho de la pieza de

trabajo w.
Tolerancia de doblado Si el radio del doblado es pequeo con respecto al

espesor del material, el metal tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder
estimar la magnitud del estirado que ocurre, de manera que la longitud de la parte final
ta
pueda coincidir con la dimensin especificada. El problema es determinar la longitud del

eje neutro antes del doblado, para tomar en cuenta el estirado de la seccin doblada
D
av
id
Ac
os
final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar como sigue:
Recuperacin elstica Cuando la presin de doblado se retira, la energa elstica
permanece en la parte doblada haciendo que sta recobre parcialmente su forma
original. Esta recuperacin elstica es llamada recuperacin elstica y se define como

el incremento del ngulo comprendido por la parte doblada en relacin con el ngulo
In
comprendido por la herramienta formadora despus de que sta se retira. Esto se

ilustra en la figura 7.3 y se expresa como:
327
os
ta
or
na
Ac
FIGURA
3.64 la recuperacin elstica en el doblado se muestra como una disminucin
Figura
N 7.3
en el ngulo de doblado y un incremento del radio de Rb, doblado: (1) durante la
operacin, el trabajo es forzado a tomar el radio Rb y el ngulo incluido Ab, ambos
D
av
id
estn determinados por la herramienta de doblado (punzn de doblado en V); (2) una
vez que se retira el punzn, el material regresa al radio R y al ngulo incluido A'. El
smbolo F = fuerza de doblado aplicada.
Aunque no tan obvio, ocurre un incremento en el radio de doblado debido a la
recuperacin elstica. La magnitud de la recuperacin elstica se incrementa por el

mdulo de elasticidad E y la resistencia a la fluencia Y del metal del trabajo.
Se puede lograr una compensacin para la recuperacin elstica por varios
mtodos Dos mtodos comunes son el sobredoblado y el fondeado. En el
In
sobredoblado, el ngulo del punzn y su radio se fabrican ligeramente menores que el

ngulo especificado en la parte final, de manera que la lmina regrese al valor deseado.
El fondeado involucra comprimir la parte al final de la carrera deformndola
328
plsticamente en la regin de doblado,
Fuerza de doblado La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende
na
de la geometra del punzn y del dado, as como de la resistencia, espesor y ancho de

la lmina de metal que se dobla, La fuerza mxima de doblado se puede estimar por
medio de la siguiente ecuacin, basada en el doblado de una viga simple:
2
or
F= D
Kbf TSwt
Donde F = fuerza de doblado, (N);TS = resistencia a la tensin del metal en lmina,

(MPa);w = ancho de la parte en la direccin del eje de doblez, (mm);t = espesor del
ta
material o la parte, (mm);D = dimensin del dado abierto en (mm), como se define en la
figura 7.4.
os
En mecnica, la ecuacin se basa en el doblado de una viga simple, y Kbf es una

constante que considera las diferencias para un proceso real de doblado, Su valor
D
av
id
Kbf = 0.33.
Ac
depende del tipo de doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33 y para doblado de bordes,
In
Figura N 7.4
EJEMPLO 7.1 Doblado de lmina metlica
Se dobla una pieza hecha de lmina de metal como se muestra en la figura 7.5. El
329
metal tiene un modulo de elasticidad E = 205 GPa, resistencia a la fluencia Y = 275
MPa y resistencia a la tensin TS = 448 MPa. Determine a) el tamao inicial de la pieza
os
ta
or
na
y b) la fuerza de doblado, si se usa un dado en V con una abertura D= 25 mm
Solucin:
Ac
Figura N 7.5
a) La pieza inicial ser 44 mm de ancho. Su longitud ser igual a 38 + 25 + BA. Como

se muestra, para un ngulo incluido A' = 120, el ngulo de doblado = 60. En la
D
av
id
ecuacin 22.6 el valor de Kba = 0.33 ya que R/t = 5/3 = 1.66 (menor que 2.0)
La longitud de la pieza es entonces 68.184 mm.
In
b) La fuerza se obtiene de la ecuacin 3.49, usando Kba = 1.33.
330
7.4
OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO

Se dispone de otras operaciones de doblado adicional, adems de las de doblado
en V y doblado de bordes. Algunas de stas involucran el doblado sobre ejes curvos en
na
lugar de ejes rectos, o tienen otras caractersticas que las diferencian de las
operaciones bsicas descritas anteriormente.
Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado El formado de bridas es
or
una operacin en la cual el filo de una lmina se dobla en un ngulo de 90 para formar
un borde, Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a la parte de lmina
metlica, El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto, como se ilustra en
la figura 7.6, o puede involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal como
D
av
id
Figura N 7.6
Ac
os
ta
en las partes (b) y (c).
El doblez involucra el doblado del borde de la lmina sobre s misma en ms de
un paso de doblado. Esto se hace frecuentemente para eliminar el filo agudo de la

pieza. Para incrementar la rigidez y para mejorar su apariencia. El engargolado o
empalme es una operacin relacionada en la cual se ensamblan dos bordes de lminas

metlicas.
En el rebordeado, tambin llamado formado de molduras, los bordes de la parte
se producen en forma de rizo o rollo. Tanto esta operacin como el doblez se hacen
In
con fines de seguridad, resistencia y esttica. Algunos ejemplos de productos en los

cuales se usa el ribeteado incluyen bisagras, ollas, sartenes y cajas para relojes de
bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre ejes
rectos o curvos.
331
na
or
Figura N 7.7
Operaciones miscelneas de doblado En la figura 7.7 se muestran algunas
otras operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las que se puede doblar
una lmina La mayora de estas operaciones se realizan en dados relativamente
D
av
id
Ac
os
ta
simples y similares a los dados en V.
In
Figura N 7.8
332
7.5
DOBLADO DE TUBOS
Los tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad de
transportar lquidos, otra razn es permitir la expansin o contraccin de sistemas de
na
tubera. Las espirales para transferencia de calor y los componentes tubulares para
calderas requieren doblado. Las piezas tubulares se usan con frecuencia como
componentes estructurales en vehculos y mquinas, muebles, rieles, manijas, etc. Los
or
mtodos comunes de doblado son los siguientes:
Doblado por compresin La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un
dado estacionario con la ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo ms de

fuerza de compresin que elongacin sobre la pieza de trabajo (aun cuando haya
elongacin sobre la parte exterior del doblez), y el nombre del mtodo se deriva de este
Ac
os
ta
hecho. La figura(a) muestra un diagrama del proceso.
D
av
id
El doblado por compresin es un mtodo comn, que con frecuencia se realiza a
mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado
ms grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por este mtodo.
El radio mnimo a la lnea de centro para dobleces por compresin es 4 veces el
dimetro del tubo. Con tubos de paredes ms delgadas y buen soporte puede hacerse
1
dobleces con radios de slo 2 /2 veces el dimetro. Los ngulos de doblado llegan a
ser hasta de 170 por doblez. Debido a que hay muy poco alargamiento en la cara
In
exterior, los tubos cromados o pintados pueden doblarse con est mtodo.
Doblado por arrastre. En este mtodo, la pieza de trabajo se sujeta contra un
dado que tiene la forma del doblez, como en el doblado por compresin; pero ahora el
dado gira jalando la pieza de trabajo por una matriz de presin y, en muchos casos,
sobre un mandril, como se muestra en la figura (b). Este mtodo es adecuado para
333
tubos de pared delgada, en especial cuando se doblan en radios pequeos, permite un
or
na
control ms estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro mtodo de doblado.
Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son
estrictas (por ejemplo, en la industria aeronutica) o cuando se requieren dobleces muy
ta
cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se pueden lograr radios de doblado

iguales al dimetro del tubo, stos requieren un cuidado extraordinario, un mandril
os
interno de perfecto ajuste as como zapatas y matrices exteriores. El doblado por

arrastre es ms comn que el doblado por compresin cuando se emplea equipo
motriz. Pueden hacerse dobleces de hasta 180. A continuacin en la TABLA 7.1 se
In
D
av
id
Tabla N 7.1
Ac
presentan valores para radios de dobles en funcin del dimetro del tubo
334
Doblado por prensado con cabezal Con este mtodo, la pieza de trabajo se
coloca entre dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzn)
como se muestra en la figura (c). Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el
or
na
cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.
Este mtodo, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rpido.
ta
Se emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o

extruidos, siempre que se permita alguna distorsin en la seccin de la pieza de trabajo
os
y que sea importante tener una rpida produccin. Con las mquinas disponibles en la
actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberas de 10 a 350 mm de
Ac
dimetro. Este mtodo funciona para dobleces de hasta 165 adems, se pueden
doblar perfiles extremadamente gruesos.
El radio mnimo de doblado a la lnea de centro por este mtodo es 3 veces el
D
av
id
dimetro a menos que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la seccin

doblada (as como en algunas aplicaciones estructurales). Se prefieren los radios de
In
4 a 6 dimetros.
335
na
8.1
TROQUELADO DE METALES
os
ta
TROQUELADO
or
CAPITULO VIII
En trminos sencillos, el troquelado es un mtodo para trabajar lminas metlicas en
Ac
fro, en forma y tamao predeterminados, por medio de un troquel y una prensa. El troquel
determina el tamao y forma de la pieza terminada y la prensa suministra la fuerza
necesaria para efectuar el cambio.
D
av
id
Cada troquel est especialmente construido para la operacin que va ha efectuar y no

es adecuado para otras operaciones. El troquel tiene dos mitades, entre las cuales se
coloca la lmina metlica. Cuando las dos mitades del troquel se juntan se lleva a cabo la
operacin. Normalmente, la mitad superior del troquel es el punzn (la parte ms pequea)
y la mitad inferior es la matriz (la parte ms grande). Cuando las dos mitades del troquel se
juntan, el punzn entra en la matriz.
En la matriz se realizan unas aberturas, por medio de varios mtodos. La forma del
punzn corresponde a la abertura de la matriz pero es ligeramente ms pequeo, en una
cantidad igual a la determinada por el Juego entre matriz y punzn requerida. El tipo y
In
espesor del material y la operacin que se va a llevar a cabo establecen dicho juego.
Las dos partes se encuentran montadas en un portatroquel: la matriz montada sobre
la base y el punzn en una zapata superior. El uso de un portatroquel asegura una

alineacin adecuada del punzn y la matriz, sin importar el estado de la prensa. Los
336
troqueles ms simples son los que se emplean para hacer agujeros en una lmina.
La prensa usada para llevar a cabo estos cambios de forma tiene una mesa
estacionaria o platina, sobre la cual se sujeta la matriz. Una corredera guiada o carro, que
na
sujeta el punzn, se mueve hacia arriba y abajo perpendicularmente a la platina. El

movimiento y la fuerza del carro son suministrados por un cigeal, un excntrico o
cualquier otro medio mecnico. Tambin se emplean prensas accionadas hidrulicamente.
or
El troquelado de lminas metlicas incluye el corte o cizallado, el doblado o formado
y las operaciones de embutido superficial o profundo. El corte alrededor de toda la periferia
de una pieza se llama recortado". El corte de agujeros en una pieza de trabajo se llama
D
av
id
Ac
os
ta
"punzado" o, perforado". La figura 8.1 muestra un troquel recortador con regla de acero.
Figura N 8.1
Portatroquel maestro: troquelado en troquel ajustable: es un mtodo til para
operaciones de troquelado secundarias (despus del recortado). El punzonado, recorte en

ngulo, avellanado y otras operaciones se encuentran entre las que se pueden efectuar.
Este sistema emplea combinaciones reutilizables de matriz y punzn para cada agujero u
otro elemento que se troquela en la pieza de trabajo. Estas combinaciones se sujetan a un
portatroquel maestro reutilizable. El nmero de juegos de punzn-matriz usados y su
posicin determinan la configuracin de la pieza de trabajo troquelada. En cada
In
combinacin punzn-matriz se tienen incorporados dispositivos botadores, los cuales estn

atornillados al portatroquel maestro o sostenidos magnticamente como se muestra en la
figura 8.2. Con frecuencia se emplean plantillas para colocar las combinaciones punznmatriz en especial si el trabajo se realiza peridicamente.
337
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 8.2
8.2
CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DEL TROQUELADO DE METALES
Quiz la principal caracterstica de las piezas metlicas troqueladas es que, con unas
cuantas excepciones, el espesor de la pared es esencialmente el mismo en toda la pieza.

Las piezas troqueladas terminadas son, algunas veces, bastante complicadas en forma,
con muchas salientes, brazos, agujeros de varias formas, huecos, cavidades y secciones
In
levantadas como se muestra es la figura 8.3. En todos los casos, el espesor de la pared es
esencialmente uniforme. No se realizan repujados gruesos del tipo que se encuentra en
muchos vaciados.
338
or
na
Figura N 8.3
Los troquelados se llevan a cabo en espesores que varan desde 0.025 mm hasta 9
mm de espesor. El tamao de las piezas troqueladas va desde la ms pequea usada en
ta
los relojes de pulsera, hasta los, grandes tableros empleados en camiones o aviones.
El ingeniero de diseo debe tener presente el borde caracterstico de una pieza
os
troquelada, especialmente si incluye superficies de rozamiento o si, por apariencia u otras

razones, se requieren bordes tersos. El diseador tambin debe estar consciente de las
rebabas que quedan en un lado de las piezas troqueladas y ser cuidadoso al disearlas,
Ac
con objeto de poder removerlas con facilidad o que no interfieran con las subsecuentes
operaciones o funcionamiento.
8.3
TROQUELADO CONVENCIONAL
D
av
id
Las piezas troqueladas pueden maquinarse despus del recortado o doblado si se
requieren dimensiones ms precisas de las que pueden producirse por troquelado, o

cuando se requieren formas que no son factibles solamente por troquelado. Ejemplos de
esto es el escariado de los barrenos centrales de poleas o engranes troquelados,
superficies rectificadas para darles planicidad y ranuras o reas de alivio que requieren un
cambio en el espesor de la pieza.
Cantidades econmicas para produccin El troquelado convencional es un
proceso de alta produccin. La produccin es muy rpida, de 35 a 500 o ms golpes por
In
minuto. Si la produccin total es suficiente para justificar el uso de troqueles compuestos o

progresivos, tanto el recortado como el doblado pueden realizarse en un solo golpe de
prensa. En estos casos, las piezas pueden producirse completas a una velocidad de miles
por hora.
Un troquel progresivo para la produccin de piezas similares a las ilustradas en la
339
figura 8.4 requiere altos rangos de produccin (250 000 piezas al ao, por ejemplo) para
justificar la inversin. Los troqueles convencionales para producir tales piezas podran
constar de un troquel recortador y perforador y de un troquel doblador que juntos, cuestan
na
slo la mitad de un troquel progresivo. Como regla general, un troquel progresivo no deber
considerarse, a menos que puedan eliminarse cuando menos dos operaciones
secundarias.
or
El costo de los troqueles de doblez vara considerablemente, segn su complejidad y

tamao. Un troquel simple convencional para formar un doblez puede ser muy barato,
mientras que un troquel para doblado complejo o un troquel de embutido para una pieza
grande puede requerir una inversin grande.
ta
Como resultado de estos significativos costos de herramental para el troquelado de

metales, aun con bajos costos de mano de obra por unidad con operaciones mltiples, el
os
troquelado convencional es un proceso para alta produccin.
Las prensas troqueladoras son relativamente bajas en costo comparadas con otro
equipo para alta produccin. Sin embargo, el costo de la prensa no es un factor significativo
Ac
en el clculo del tamao del lote econmico, debido a que las prensas son verstiles. Casi
cualquier prensa tiene la posibilidad de realizar un amplio rango de operaciones de
troquelado.
Troquelado de pequeos volmenes En forma muy general, puede decirse que para
D
av
id
condiciones promedio, la lnea divisora entre producciones de poco volumen y las regulares
(de volumen medio) est entre 5000 y 10000 piezas por partida o lote. Probablemente lo
ms importante es la cantidad total que se espera produzca el herramental durante su vida.
Si esta cantidad es menor de 20 000, entonces los mtodos para pequeos volmenes
probablemente darn los costos totales ms bajos. Cuando se requiere de 10000 a 20000
piezas, puede ser ventajoso tener tanto estimaciones de herramental convencional como
de herramental para bajos volmenes de produccin. Esto permite hacer un estudio
comparativo de costos.
In
Otra regla para diferenciar el mtodo de bajo volumen y el regular es la siguiente:
cuando el costo de los troqueles excede el costo de las piezas por producir, se trata de un
trabajo de bajo volumen.
Otra ventaja de los mtodos para volmenes pequeos es el poco tiempo requerido
340
para la elaboracin del herramental necesario. Debe notarse, sin embargo, que la calidad
de las piezas producidas con el herramental de tipo permanente es usualmente superior
que la producida con troqueles temporales y, por tanto, la intercambiabilidad de las piezas
na
producidas es mejor.
Los mtodos de troquelado para bajos volmenes deben considerarse en

cualesquiera de las siguientes condiciones: (1) Para producciones piloto, prototipo o
or
experimentales, particularmente cuando se esperan cambios de diseo, por lo que an no
es recomendable el uso de herramental permanente. (2) Para produccin de piezas de
repuesto despus de que el herramental original se ha desechado. (3) Para productos

como equipo industrial, mdico o de laboratorio cuyos volmenes de produccin no son
ta
grandes. (4) En los casos en que es esencial el envo inmediato de un componente para el
xito comercial de un producto (por ejemplo, un artculo de temporada cuyo desarrollo ha
os
comenzado tardamente o requiere mucho tiempo). Con un menor tiempo de fabricacin del
herramental, la produccin puede empezar con ms rapidez. En estos casos, los
requerimientos econmicos bsicos (bajo costo y alta productividad) pueden desecharse
Ac
con el herramental temporal. Estas consideraciones deben tomarse en consideracin

cuando luego se desarrolle el herramental de tipo permanente. (5) Como repuesto a
herramentales de tipo permanente, cuyo trabajo es esencial, a fin de evitar interrupciones
en el proceso de manufactura. (6) Para negocios con escaso presupuesto donde no se
D
av
id
considera conveniente invertir una gran suma en costoso herramental permanente.

Recomendaciones para diseo Utilizacin del material Las piezas deben disearse
para lograr el mximo aprovechamiento del material. Las formas que pueden acomodarse
muy juntas son mejores que las que tienen que espaciarse sobre el material. Una pieza en
forma de L se acomoda mejor que una en forma de T.
Otros ejemplos se ilustran en la figura 8.5. Este aprovechamiento del material tambin
requiere una estrecha comunicacin entre el diseador y el fabricante de troqueles, o
In
cuando menos la habilidad del diseador para visualizar una distribucin como lo hara el
fabricante de troqueles.
341
Ac
os
ta
or
na
Figura
N 8.5
FIGURA
3.88
Dos ejemplos de piezas para permitir un mejor acomodo de
D
av
id
las planillas y, en consecuencias, un mejor aprovechamiento del material.
Tambin debe considerarse el aprovechamiento de las porciones sobrantes para
producir piezas adicionales. En el caso de grandes proyectos, muchas piezas requerirn el

mismo espesor y material. Al disear una pieza pequea a partir de un pedazo de material
remanente del recorte de una pieza ms grande, el diseador ahorra material. En estos
casos, deben hacerse las anotaciones pertinentes en el dibujo para proporcionarla
informacin al personal de manufactura. La figura 8.5 presenta un ejemplo de este tipo de
In
casos.
Otro ejemplo es el troquel tpico para la laminacin de un motor en el que las piezas
de la armadura y del campo se hacen de la misma tira de material con muy poco
desperdicio vase la figura .
342
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura
N 8.6
FIGURA
3.90 Secuencia tpica del recorte de laminaciones para un motor con un troquel
progresivo; muestra cmo Las laminaciones tanto de la armadura como de campos se
343
cortan de la misma tira de material con muy poco desperdicio. (Cortesa de Pie Singer
na
Company.)
Agujeros. El dimetro de los agujeros perforados no debe ser menor al espesor del
material, como se muestra en la figura 8.7. Los manguitos de soporte de punzones
or
especialmente sincronizados o el mtodo de troquelado fino, permiten hacer agujeros ms
pequeos; pero con el herramental convencional de troquelado, la rotura de punzones se
D
av
id
Ac
os
ta
vuelve excesiva si se intentan perforar agujeros ms pequeos que el mnimo establecido.
FIGURA 8.7 Reglas de diseo para el tamao y espaciamiento de los agujero
El espaciamiento entre agujeros debe tener un mnimo de 2 veces el espesor del
material, aun cuando se prefieren 3 veces desde el punto de vista de la resistencia del
In
troquel. Por ejemplo, si el espesor de la pared es demasiado pequeo, la capacidad de la

matriz para resistir la presin de perforado es amenazada seriamente.
344
or
na
FIGURA 8.8 Los agujeros perforados no deben localizarse demasiado cerca del
ta
borde de la pieza.
La distancia mnima del borde de un agujero al siguiente debe ser cuando menos
os
igual al espesor del material, aunque es preferible que sea de 1.5 a 2 veces al espesor
vase figura 8.8. Un espaciamiento demasiado pequeo hace que la pieza se deforme en
el rea del borde que esta junto al agujero.
Ac
Perforar un agujero antes de doblar la pieza es menos costoso que efectuar el

perforado o barrenado de la pieza como una operacin secundaria. La distancia mnima
entre el borde inferior de un agujero y la otra superficie debe ser 1.5 veces el espesor del
material, ms el radio del doblez, segn se ilustra en la figura 8.9. El agujero se distorsiona
In
D
av
id
si esta distancia mnima no se respeta.
FIGURA 8.9 Espaciamiento mnimo entre un agujero perforado y un doblez para

evitar la distorsin del agujero.
345
Los autores han empleado el siguiente mtodo para eliminar o minimizar la distorsin
cuando el diseo requiere que el borde inferior del agujero est a una distancia menor que
na
la distancia mnima recomendada.
Una ranura no funcional, ya sea cuadrada o rectangular, puede perforarse
or
directamente debajo del agujero o agujeros deseados (debe respetarse la distancia mnima
de un espesor de pared entre los agujeros). Debido a esto, durante el doblez ningn
esfuerzo o deformacin (o al menos muy poca) se transmite al agujero figura 8.10. El
D
av
id
Ac
os
ta
mtodo de prueba y error en la experiencia son necesarias para determinar dimensiones.
FIGURA. 8.10 Mtodo para evitar la distorsin de agujeros ubicados junto a un
In
doblez.
346
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
FIGURA 8.11 Problema de alineacin de los agujeros en los extremos opuestos de una
pieza doblada en U. (a) Mtodo normal. No se recomienda si se requiere una alineacin
precisa de los agujeros. (b) Mtodo ms preciso: agujeros perforados o barrenados
despus del doblado. (c) Los agujeros ovales o sobredimensionados compensan el
desalineamiento. (d) El agujero piloto asegura que la plantilla quede centrada en la matriz
In
de doblado.
A menudo se desea incluir dos agujeros alineados en los extremos opuestos de una
pieza doblada en U, con objeto de sostener una flecha o con algn otro propsito. Los
diseadores deben entender que es difcil doblar una pieza a partir de una plantilla
preperforada que tenga los agujeros alineados con precisin. Pueden considerarse varias
347
alternativas: (1) perforar o barrenar los agujeros despus del formado. Esto es ms caro,
pero permite una excelente alineacin. (2) Usar amplias tolerancias en los agujeros o hacer
en uno de ellos una ranura para alinear la pieza, si la funcin de la pieza lo permite. (3)
na
Incluir un agujero piloto en el fondo de la U. Se hace coincidir este agujero con un perno
localizado en la matriz de doblado, en el cual se coloca la plantilla. (Otro punto, si
verdaderamente se quiere alinear con precisin mediante este mtodo, es usar materiales
or
con un estrecho control de espesor. Aun cuando el material con una estrecha tolerancia de
espesor tiene un precio mayor, el costo adicional puede ms que compensarse por los
ahorros realizados al no tener que llevara cabo una operacin secundaria.
El diseador de piezas troqueladas debe intentar siempre especificar agujeros
ta
redondos en lugar de agujeros cuadrados, rectangulares u otras formas. Los costos de

hacer punzones y matrices redondos son bastante ms bajos que para cualquier otra
In
D
av
id
Ac
os
forma.
348
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
FIGURA 8.12 Las proyecciones y lengetas estrechas hacen que los punzones deL troquel
sean estrechos y frgiles. Esto debe evitarse. Las proyecciones deben ser anchas si
In
posteriormente van a someterse a operaciones de doblado.
349
Aristas afiladas. Las aristas a escuadra, ya sea internas o externas, deben evitarse
siempre que sea posible. Las aristas externas a escuadra tienden a romper
prematuramente los punzones o matrices, originando rasgaduras, grandes rebabas o
na
bordes speros en el rea de la arista de la pieza recortada. Asimismo las aristas interiores
a escuadra en punzones y matrices son un punto de concentracin de esfuerzo que
pueden llevar a la rotura y falla durante el tratamiento trmico o uso. Una regla general es
or
dejar la arista con un radio mnimo de redondeo de una y media veces el espesor del
material y nunca menor de 0.8 mm. Debe recordarse que inevitablemente habr una arista
a escuadra siempre que dos bordes producidos por operaciones de cizallado, ranurado o
recortado hagan interseccin en ngulo aproximadamente recto. Tales esquinas pueden
ta
redondearse puliendo la pieza en tambor o mediante alguna otra operacin segundaria.

Secciones estrechas Las proyecciones largas y estrechas deben evitarse, dado que
os
tienden a distorsionarse y requieren punzones delgados y frgiles. Como regla general, las
secciones largas no deben ser menores de 1.5 veces el espesor del material. Si la
Ac
proyeccin o lengeta es relativamente corta, esta precaucin puede ser menos estricta. La
figura muestra algunos ejemplos
8.4
PROCESO DE TROQUELADO FINO
D
av
id
El proceso de troquelado fino es una tcnica de prensado que utiliza una prensa
especial y herramientas y troqueles de precisin para la produccin de piezas que quedan

casi terminadas y listas para usar cuando salen de la prensa de troquelado fino, a
diferencia de las piezas que se troquelan por mtodos convencionales. El troquelado fino
produce piezas con superficies cortadas limpiamente a lo largo de todo el espesor del
material. En comparacin, las piezas troqueladas convencionalmente por lo general
exhiben un borde cortado con limpieza slo sobre un tercio del espesor del material y el
resto presenta fracturas. Con el troquelado convencional, cuando estas superficies
In
desempean alguna funcin, se puede requerir alguna forma de operacin secundaria de

acabado, como, rectificado, escariado, pulido, etc. A menudo se necesitan varias de estas
operaciones para terminar la pieza. Cuando se emplea el troquelado fino, aparte del
mejoramiento de la calidad de las superficies cortadas, puede obtenerse una mayor
350
precisin dimensional; adems el proceso permite operaciones que normalmente no se
realizan con troquelado convencional.
na
Ciclo de la prensa En la figura 8.13 se presenta la secuencia de operaciones durante

un ciclo de la prensa para troquelado fino: (1) el troquel se carga con material (2) El
movimiento hacia arriba del carro levanta la platina inferior y el portatroquel. Esto levanta el
or
material hasta la cara de la matriz. (3) Conforme cierra el troquel, el anillo V se encaja en el
material. El material se sujeta entre el anillo V (o aguijn) y la placa de la matriz, por fuera
del permetro de corte. El contrapunzn (el cual est bajo presin) sujeta el material contra
la cara del punzn cortador por la parte interior del permetro de corte. (4) Mientras la
presin del anillo V y la contrapresin se mantienen constantes, el punzn contina su
ta
carrera hacia arriba, cortando limpiamente la pieza. sta queda dentro de la matriz
mientras que el recorte interior queda dentro del punzn. En la posicin mxima superior,
os
todas las presiones son eliminadas. (5) El carro se retrae y se abre el troquel. (6) Casi
enseguida de que se abre el herramental, se vuelve a aplicar la presin del anillo V. Esto
Ac
desprende del punzn la tira del material que haba quedado insertada en l y empuja el
recorte interior fuera del punzn. La alimentacin con material comienza. (7) Se vuelve a
aplicar la contrapresin expulsando la pieza que continuaba en la matriz. (8) La pieza y el
recorte se saca del rea del troquel por medio de un chorro de aire o con un brazo
In
D
av
id
removedor. (9) El ciclo se completa y queda listo para volver a empezar.
351
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
FIGURA 8.13 Ciclo de una prensa de troquelado fino.

Herramental troqueles, troqueles progresivos Siempre que es posible, se produce una
352
pieza con un troquel compuesto con objeto de fabricarla en una sola operacin. Los
troqueles progresivos para troquelado fino han estado en uso por varios aos.
Las operaciones que pueden efectuarse en los troqueles progresivos para troquelado
na
fino son las siguientes:

Achaflanado (interno o externo)
Doblado (laterales, lengetas salientes, etc.)
Acuado para abocados adelgazado del material en componentes tipo martillo,
or
bridas y monedas medallas.
Formado embutidos superficiales son posibles en ciertas piezas y materiales).
ta
Caractersticas tpicas y sus aplicaciones Las razones para considerar el

troquelado fino incluyen la necesidad de acabados superficiales mejorados, forma de
os
escuadra en los bordes cortados, mayor precisin dimensional y una apariencia y

planicidad superiores, comparadas con las que se obtienen mediante el troquelado
convencional
Ac
Se pueden incorporar piezas como pistas para levas, pernos localizadores, remaches
y guas a la pieza hecha por troquelado fino. La produccin de engranes, segmentos de
engrane, trinquetes y cremalleras es uno de los principales campos de aplicacin del
troquelado fino.
D
av
id
Acabado superficial y escuadrado de los bordes El acabado promedio de la superficie
en piezas hechas por troquelado fino es de 0.45 m. Es posible obtener un sper acabado
de 0.1 a 0.2m con matrices de carburo para aplicaciones como levas especiales para las
cuales se requiere una superficie pulida. Debido al desgaste de los troqueles y a los
materiales usados, la cifra de 0.45 m puede rebasarse despus de producir cierto nmero
de piezas.
La perpendicularidad se los bordes cortados rara vez es de 90 grados, pero no varia
mas de 40 a 50 minutos, aproximadamente. La calidad del material cortado y le estado del
In
herramental son las condiciones que mas influyen en estas caractersticas.

Cantidades econmicas para produccin Generalmente el troquelado fino puede
clasificarse como un proceso de produccin de alto volumen, ya que la calidad y el costo

del herramental requieren una razonable cantidad de piezas para justificar el gasto. Una
353
comparacin entre varios mtodos de produccin debe mostrar una verdadera justificacin,
debido a que los costos del herramental no son el nico factor que debe tomarse en
cuenta. En algunos casos, cantidades de 1000 a 5000 piezas pueden amortizar el costo del
na
herramental. Esto sucede cuando se elimina una costosa operacin secundaria (como el
perfilado por control numrico, rectificado o un escariado difcil) al disear la fabricacin de

la pieza por medio de troquelado fino. Como gua general, puede decirse que las
or
cantidades mnimas por considerar estn entre 10000 y 20000 piezas.
Comparaciones produccin tiempo El ciclo de operacin es ligeramente ms lento en
el troquelado fino que en el troquelado convencional. Una rapidez de prensa de 45 golpes

por minuto podra ser un buen promedio en las operaciones de troquelado fino. Al comparar
ta
el troquelado fino con el troquelado convencional, el costo total de todas las operaciones
necesarias para completar una pieza incluyendo el maquinado secundario, deben
os
considerarse.
Recomendaciones de diseo de piezas Radios de redondea En las piezas hechas

por troquelado fino las aristas deben redondearse. Si no se redondea o si el radio es
Ac
demasiado pequeo, el borde cerca de la esquina mostrar rasgaduras en el material en

las zonas de corte. El punzn principal y los punzones interiores de la forma pueden
generar rebabas en estas reas despus de un reducido periodo de uso
D
av
id
El ngulo de la arista el tipo y espesor del material determinan el radio de redondeo
mnimo requerido. En general, se aplican los siguientes valores: ngulos obtusos: radio
entre el 5 al 10% del espesor del material ngulos rectos: radio entre el 10 y 15% del
espesor del material ngulos agudos: radio entre el 25 y 30% del espesor del material
Estos se refieren a aristas externas. Las aristas internas pueden dimensionarse
usando dos tercios de los valores anteriores. En general, el radio mximo posible debe
especificare en todos los casos, ya que esta previsin puede beneficiar la duracin del
In
herramental, vase la figura 8.14
354
os
ta
or
na
fino.
Ac
FIGURA 8.14 Radios de redondeo recomendados para piezas hechas por troquelado
Agujeros y ranuras Por lo general, los agujeros en materiales de 1 a 4 mm de espesor
D
av
id
pueden troquelarse dejando una distancia que corresponda al 60 o 65% del espesor del
material entre el agujero y el borde. Cuando se trabaja con materiales ms gruesos la
presin especfica de corte se hace mayor en esas reas crticas. Tambin se incrementa
la rapidez de calentamiento de los componentes de corte. La experiencia seala que las
distancias mencionadas deben aumentarse cuando se utilizan materiales de ms de 4 mm
de espesor.
Bsicamente, se aplican los mismos datos tanto para el dimetro de los agujeros
como para el ancho de las ranuras. Las recomendaciones para aplicaciones pueden
In
obtenerse de los datos proporcionados en la figura 8.15.
355
os
ta
or
na
FIGURA 8.15 Regla de diseos para ranuras hechas por troquelado fino
Ac
Formas dentadas. Las formas de dientes para engranes, cremalleras, etc. pueden
hacerse por troquelado fino cuando el ancho del diente en el radio del crculo de paso es el
60% o ms del espesor del material En ciertos casos, el ancho puede reducirse al 40% del
D
av
id
espesor del material. Los factores determinantes son la forma del diente y el tipo de
material trabajado.
Debe tenerse en cuenta que las crestas y la raz de los dientes han de tener cierto
radio. En prcticamente todos los casos esto es permisibles, ya que la forma del diente en
estas reas generalmente no tiene ninguna funcin real.
8.5
CARACTERSTICAS MECNICAS DE UN TROQUEL PARA PUNZONAR
In
La Fig. 8.16 muestra sus principales componentes y se explican a continuacin.
356
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 8.16
Espiga. Es el medio de unin entre la zapata superior y el carro de la prensa: la Fig.
muestra algunos tipos de espigas, la entalladura y la forma cnica tienen por objeto lograr
In
tina sujecin ms firme en la prensa.
357
Ac
os
ta
or
na
D
av
id
Figura N 8.17
La espiga de mayor uso es la de cuerpo cilndrico y sus dimensiones varan en funcin
In
de la capacidad de la prensa, segn se muestra en la Tabla 6.2.4.
Zapata superior. Sujeta a la sufridera y sirve para fijar el troquel al carro de la prensa,
358
mediante la espiga o con tornillos Allen; esto ltimo es el caso de los troqueles de gran
tamao donde conviene fijar en las esquinas o extremos de la zapata.Sufridera. Evita el
desplazamiento axial de los punzones al momento de la operacin y sirve como base al
na
portapunzones.
Portapunzones. Da alojamiento y sostiene a los punzones. En la Fig. 8.18 se aprecian tres
Ac
os
ta
or
maneras de sujetar los punzones.
Figura N 8.18
D
av
id
El alojamiento del punzn "A" en la Fig. 8.18 es de forma cnica y se obtiene por medio de
recalcado con martillo; el punzn "B" est dentro de una funda o casquillo con el que se
logra mayor resistencia a la flexin.
El punzn "C" de la misma figura, es cilndrico y est provisto de una cabeza tambin de
forma cilndrica, para ser empotrado en la caja segn se muestra.
La Fig. 8.19, exhibe otros mtodos de sujecin de punzones. De estas figuras puede
concluirse que se puede prescindir del uso de la placa portapunzones
El procedimiento empleado para la sujecin de punzones depende d los siguientes
In
factores:
a) Dimensiones del punzn.b) Forma del punzn.c) Tcnica de fabricacin del punzn.d)
359
os
Figura N 8.19
ta
or
na
Tipo de troquel.e) Espesor de la chapa y tipo de material.f) Cantidad de piezas a cortar.
As, por ejemplo, para realizar agujeros de dimetro pequeo se utilizarn los mtodos de
las Figs. 8.19; tratndose de agujeros simples con cualquier perfil, pueden usarse los
Ac
dems mtodos. Tapa gua. Tiene por objeto guiar a la tira progresiva durante su paso por
el troquel, as como actuar de prensachapas o retensor de la chapa cortada, esto se debe a
que el punzn tiende a levantar la tira debido a la entalladura del recorte sobre el punzn.
D
av
id
La entalladura se debe a la recuperacin elstica del material despus del troquelado. Su
espesor puede ser determinado por la altura total del punzn, de acuerdo con la siguiente
In
igualdad.
La tapa gua tiene exactamente las mismas figuras que la placa matriz; a travs de ella
360
pasan los punzones, por lo cual su fabricacin debe ser tan cuidadosa como la de la misma
placa matriz; en virtud de que se genera gran cantidad de calor por la friccin entre el
punzn y las paredes de los agujeros, las aristas superiores de estos ltimos se achaflanan
na
a 45, de esta manera, al lubricar durante la operacin se depositan pequeas reservas de
Ac
Figura N 8.18
os
ta
or
aceite en los biseles (Fig. 8.18).
Los punzones. Son las partes mviles del troquel que se acoplan al carro de la prensa
D
av
id
mediante el portapunzones y tienen la figura total o parcial de la pieza que se quiere

obtener
Su movimiento debe ser estrictamente perpendicular a la matriz, por lo cual, debe haber
un ligero juego (0.02 a 0.05 mm) entre sus paredes y los agujeros de la tapa gua, en estas
condiciones, an cuando existan defectos en la prensa, tales como juego en el carro o falta
de perpendicularidad entre ste y la tapa gua, no se producir choque entre el punzn y
las aristas superiores del agujero de la placa gua.
In
El diseo de punzones requiere-de atencin especial para evitar que -resulten demasiado
dbiles y sufran continuas roturas. Los punzones con dimetro igual al espesor de la
chapa, destinados al corte, estn propensos a romperse, para reducir al mnimo esta falla
se fabrican con perfiles como los mostrados en la Fig. 8.19.
361
ta
or
na
os
Figura N 8.19
En la Fig. 8.19a, solamente una longitud de 2 a 3 veces el dimetro del punzn tiene igual
Ac
dimetro que el agujero, la parte restante tiene dimetro superior al de punzonado. En la

Fig. 8.19b, la perforacin del agujero se realiza con una longitud igual que la anterior, el
alma del punzn es una varilla de acero templado cuyo dimetro es igual al del agujero. La
D
av
id
varilla est protegida por una funda que le impide flexionarse.

El mtodo mostrado en la Fig. 8.19 c posee una varilla templada corta que se atornilla a
una varilla de dimetro mayor, esta ltim est cubierta con una funda como el caso
anterior, con este punzn se reduce el acero empleado, adems de lograr sustituciones
ms rpidas.
Para punzones pequeos no circulares, o con cortes parciales, tambin es recomendable
maquinar un hombro en el lado contrario a la zona de corte (Fig. 6.9.11 del ejemplo de este
captulo), al penetrar primero el hombro a la matriz, se evita la flexin del punzn y se
In
alarga su vida til.

Pilotos. Permiten el centrado de la tira progresiva en las diferente etapas del avance, con
el propsito de que la operacin de punzado o doblado se efecte en la posicin justa de
362
trabajo. Esto se logra diseando los pilotos con mayor longitud que los punzones de
recorte.
na
Para conseguir este centrado, los pilotos deben estar ubicados en pasos muertos para
permitir que se alojen en los agujeros ya punzados, en la Fig. 8.20 se muestra una
D
av
id
Ac
os
ta
or
disposicin.
Figura N 8.20
In
Cuando la tira progresiva pierde el paso por alguna falla en el alimentador o en el
desenrollador, los pilotos actan como punzones de recorte, por lo tanto, es necesario que
el agujero en la matriz tenga ngulo de salida.
La matriz., conjuntamente con el punzn es una de las piezas esenciales del troquel,
363
soporta grandes esfuerzos debido a los impactos. Sus caractersticas ms importantes
son:
na
a) Angulo de escape de la matriz. b) juego entre punzn y matriz.
Las matrices se fabrican principalmente de dos formas: convencional y por electroerosin
or
con mquinas de alambre. El primer mtodo implica el seccionamiento de la matriz y del
portapunzn para facilitar su fabricacin, mientras que el segundo permite obtener matrices
y portapunzones de una sola pieza. Cuando el dimetro de alambre de la

electroerosionadora es igual a la holgura entre el punzn y la matriz, se pueden obtener de
ta
una sola operacin ambos elementos, ya que el recorte de la placa lo hace el punzn.
La decisin entre el empleo de uno u otro mtodo deber fundarse en el nmero de
os
troqueles que se van a fabricar, exactitud requerida de stos, capacidad econmica de la

empresa, respaldo tcnico del vendedor en el caso de las electroerosionadoras, etc.
Ac
Las matrices para troqueles pequeos y lminas delgadas (hasta 0.75 mm de espesor) se
pueden sujetar por la simple presin de las tapas laterales del portamatrices, para troqueles
ms grandes se pueden utilizar candados para garantizar la sujecin de la matriz.
D
av
id
Estas indicaciones tambin se aplican para la sujecin de los portapunzones y los
punzones. El acero para herramientas ms apropiado para la fabricacin de punzones y

matrices es el AISI D-2.
Portamatrices. Como su nombre lo indica, aloja y sujeta las matrices; se debe cuidar que
se maquinen barrenos alineados con la silueta de la matriz y de mayor dimetro que esta
pieza, para permitir la salida o escape del material troquelado. Es necesario recurrir a este
elemento por los siguientes motivos:
In
a) Necesidad econmica de reducir el empleo de aceros especiales;

b) Comodidad de regular la alineacin;
c) Facilidad de cambiar slo la matriz.
364
La principal caracterstica que debe tener un portamatrices, es poseer los medios
adecuados para fijar la matriz y asegurar la base sobre la mesa del troquel.
na
A continuacin se presentan algunas recomendaciones de fijacin de matrices en el
portamatrices. La Fig. 8.21 muestra un portamatriz normal de base cilndrica, con dos
D
av
id
Ac
os
ta
or
ranuras para la fijacin en la mesa y de tres tornillos laterales para fijar la matriz.
Figura N 8.21
la Fig. 8.21 muestra otro tipo de portamatriz de base rectangular con asiento cilndrico,
provista de cuatro tornillos en la base para fijar la matriz, y de dos ranuras en la base para
In
fijarlo a la mesa.
365
os
Figura N 8.22
ta
or
na
La Fig. 8.22a representa un tipo de portamatriz con superficie de fijacin cnica. Se

compone de una base cilndrica con la superficie estriada y en la cual se asienta un
In
D
av
id
Ac
casquillo de fijacin. Este tipo de portamatriz se emplea para dimensiones pequeas.
Figura N 8.23
366
Para mayores dimensiones, se emplea el tipo mostrado en la Fig. con la
diferencia que
el casquillo se fija mediante cuatro o seis tornillos.
na
En el caso de que se presenten punzonados de dos o ms agujeros con seccin

diferente a la redonda, resulta conveniente una construccin como las indicadas
or
en las siguientes figuras.
La Fig. 8.248a representa un tipo de portamatriz de fijacin por tornillos y a cola
de milano, en este caso la matriz seccionado se fija mediante tornillos, mientras

que en el caso "b" la matriz entra a presin en la gua de la cola de milano.
ta
La Fig. 8.24 muestra otro tipo de portamatriz, donde la sujecin de la matriz
os
seccionado se hace por medio de candados y tapas laterales.
Base del troquel o zapata inferior. Tiene como funcin fijar la placa matriz a la
Ac
mesa de la prensa, adems de protegerla de flexiones durante la operacin.

La base puede disearse para usarse en un slo troquel o bien, normalizar el
tamao para que pueda usarse en troqueles distintos. El primer caso se presenta
cuando su empleo es continuo, y las matrices son grandes, el segundo caso es
D
av
id
recomendable para troqueles que permanecen largos intervalos de tiempo sin

usarse y que tienen dimensiones pequeas.
Las zapatas superior e inferior, los bujes y las columnas gua, son elementos de
lnea que se pueden adquirir de varios fabricantes. En el ejemplo de este
In
captulo, se muestra una tabla para seleccionarlos.
367
In
D
av
id
Figura N 8.24
Ac
os
ta
or
na
Figura N 8.25
368
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
EJEMPLO SOBRE TROQUELADO
Definicin del problema

Una empresa troquela la pieza del Dibujo, utilizada en un herraje de gancho para
pantaln, debido a su posicin en el conjunto recibe el nombre de contra de la
369
hembra. El problema planteado al Departamento de Diseo de Herramental es el

siguiente: La empresa-tiene problemas para contar con un stock o reserva de
na
fleje laminado del acero con que se troquela el producto, ya que al ser de un
ancho tan reducido ocasiona que los proveedores tengan dificultades con la
operacin de sus slitters (discos de rodillos para cortar el fleje a una medida
or
determinada, , adems, despus del corte con slitter, el fleje presenta un camber
o curvatura excesiva, lo que ocasiona fricciones elevadas en las guas del
alimentador y del troquel, con la consecuente prdida de paso del primero (la
prdida de paso se presenta cuando el alimentador no logra hacer avanzar al
D
av
id
Ac
os
ta
fleje una distancia constante). La Fig. 8.26 muestra la tira progresiva actual.
In
Figura N 8.26
370
Figura N 8.27
os
ta
or
na
Ac
Las operaciones involucradas son de punzonado, recortado y doblado, segn se
In
D
av
id
definieron en este captulo.
Figura N 8.28
371
La solucin planteada por el Departamento de Diseo de Herramental, consiste

en cambiar la disposicin de la pieza en el lay-out o tira progresiva; en las Figs.
na
se muestran dos alternativas, la primera tiene la desventaja de que el tercer corte

es ms complicado de obtener que el de la segunda opcin; porque en la primera
opcin se requiere un punzn adicional, asimismo, ste tendra un alto riesgo de
or
ruptura debido a sus pequeas dimensiones y podra generar rebabas en el
canto cortado. Por otra parte, el segundo y tercer corte de la primera opcin
ocasionaran mayor desperdicio de material y punzones y matrices ms
D
av
id
Ac
os
ta
costosos. De lo anterior, se concluye que la segunda opcin es la recomendable.
In
Figura N 8.29
372
Ac
os
ta
or
na
Figura N 8.30
D
av
id
Al aumentar el ancho del fleje disminuye el camber del material y los problemas
del proveedor para cortarlo. Esto ltimo, debido a la mayor rigidez de una tira
ms ancha, pues cede menos al efecto de los rodillos de curvar la tira durante el
corte.
La solucin fue confirmada por el proveedor del material, quien adems
mencion que no tena inconveniente en cortar el fleje a la nueva medida, a
pesar de que, al igual que la medida anterior, no es un ancho comercial.
In
Cabe mencionar que en el caso del espesor del fleje es mucho ms difcil
obtenerlo en una medida especial (no comercial), ya que esto depende del
proceso de laminacin en las siderrgicas.
373
La Tabla 6.9.1. muestra los espesores o calibres de lmina blanca industrial y
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
lmina negra, segn la norma ASTM-A-568-72.
Durante el proceso de laminacin, las fibras del material se orientan en la direccin
longitudinal de la lmina, siendo esta direccin la ms resistente a los esfuerzos de
tensin, esto puede ser una consideracin importante cuando se trate de troquelar
In
piezas que estarn sometidas a esfuerzos de tensin o corte.
374
Ac
os
ta
or
na
D
av
id
Figura N 8.31
Clculo de la capacidad necesaria de la prensa

Las mquinas que con mayor frecuencia se sobrecargan durante su operacin son
las prensas troqueladoras. Por esta razn, el Departamento de Diseo de Herramental

piensa que es importante verificar que la prensa a emplear sea de la capacidad
adecuada.
In
Fuerza de corte
Observando el lay-out de la tira progresiva y el dibujo del producto, se tiene lo
siguiente:
Permetro de corte =(1.4) (4) + (2.41) (2) + (1.67) (4)=12=29.1 mm
375
Espesor de la lmina = .683 mm (espesor mximo para una lmina calibre 24,
(Tabla 6.9.1)
na
Esfuerzo de corte s = 40 kg/mm2

Este ltimo dato fue obtenido de la Tabla 6.2.2, sabiendo que se trata de un acero
or
duro, con 0.2% de contenido de carbono. La fuerza de corte est dada por:
In
D
av
id
Ac
os
ta
F1 = (29.1 mm) (.683 mm) 40 kg/mm2) = 795.01 kg
376
Fuerza requerida para el doblado
os
ta
Para este ejemplo las literales asumen los siguientes valores:
or
na
La expresin dada en la Sec. 6.3. fue:
Ac
Sustituyendo estos valores se tiene:
Fd = 2 (14 m m) (.683 mm2 (3) (50 kg/mm2) / 3 (4.14 mm)

Fd= 230.97 kg
D
av
id
Por lo general, se debe adicionar a esta fuerza de doblado las fuerzas requeridas
para sujetar (prensachapas) o botar (resortes) la pieza del troquel. Como se ver
ms adelante en este ejemplo, ser necesario extraer la pieza por medios
mecnicos y neumticos, aunque la fuerza necesaria para contrarrestarlos durante
el doblado, ser pequea y se considerar incluida dentro del factor de seguridad.
La fuerza total, para las operaciones de troquelado y doblado, est dada por:
Ft = Fc + Fd = 795.01 + 230.97
In
Ft = 1025.98 kg
Recordando el factor de seguridad, mencionado en la Sec. 6.2, se tiene:

Capacidad necesaria = Ft8 = 1025.98/.8 = 1282.48 kg de la prensa.
Sera suficiente con una prensa de 1.5 ton, pero como la empresa cuenta ya con
377
una prensa de 2 ton, utilizar esta ltima redundar en una mayor duracin del
na
equipo.
or
rea de trabajo en la mesa de la prensa
Este parmetro es importante, ya que limitar el tamao de las zapatas del troquel.
La Fig.8.32, muestra un lay-out disponible para colocar el troquel.
Figura N 8.32
In
D
av
id
Ac
os
ta
10 mm). que limitar a su vez la altura del troquel.
Otro parmetro verificado fue la separacin entre la mesa y el carro de la prensa (127
378
Primera aproximacin para delinear la configuracin del troquel.
or
Las primeras interrogantes planteadas fueron:
na
Forma y sujecin de los punzones, ya que debido a las dimensiones tan
pequeas, pueden sufrir roturas frecuentes.

Expulsin de la pieza del troquel.
roturas de los punzones y matrices.
ta
Una falla en esta operacin puede ocasionar atascamientos de material y
os
Recuperacin elstica del material despus del doblado.
Aunque se espera que este problema sea mnimo, porque el doblez es sencillo
complicacin.
Ac
y con una profundidad igual al espesor de la pieza, se tratar de prever alguna

Colocacin de distanciadores para evitar roturas en la matriz y en el punzn de
doblado al proporcionar errneamente a la prensa una carrera demasiado larga.
D
av
id
Con respecto a la primera interrogante, las Figs. muestran algunos bocetos que
In
sern brevemente comentados.
379
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Figura N 8.33
380
Ac
Figura N 8.34
os
ta
or
na
Boceto A. Se muestra la sufridera y dos punzones. Debido a la similitud de los
D
av
id
cortes, se aplicar la misma sujecin para los punzones del lo. y 4o. pasos. La nica
desventaja de este boceto es la necesidad de efectuar varias operaciones de
maquinado para obtener los punzones.
Boceto B. Es un punzn con buena rigidez,. aunque su fabricacin (maquinado)
resultara costosa. Otra desventaja es que el punzn podra girar sobre su eje hara
necesario restringir este giro, adems, requiere centrar la esquina de corte.
Boceto C. Punzn de fabricacin costosa, aunque se solucionara el problema del
In
giro y podran utilizarse las 4 esquinas.

Boceto D. De fabricacin ms barata: se debe tener en cuenta que se fabricarn 20
o 30 punzones a la vez para contar con suficientes refacciones para un mes, por
ejemplo, una desventaja de este boceto es la zona dbil que se forma al maquinar la
ranura para el candado. Este ltimo, consiste en un pequeo cubo de metal que se
381
inserta en el punzn y en el portapunzn para evitar desplazamientos axiales del
primero con respecto al portaherramienta.
Boceto E. (Fig. 6.9.11) Los punzones son ms fciles de maquinar que en los casos
na
anteriores, su colocacin simtrica y su sujecin quedan garantizadas por las tapas
del portapunzn; cuando se desgasten pueden remaquinarse y ajustarse mediante
or
calzas colocadas entre punzn y sufridera.
Otra caracterstica importante de estos punzones es el hombro, cuya funcin es
penetrar a la matriz antes del corte y evitar la flexin del punzn debido al corte parcial
que ste realiza. La literatura recomienda que la altura del hombro sea por lo menos
3 veces el espesor de la lmina que se va a troquelar. La opcin de este boceto fue la
ta
seleccionada para los pasos de corte del troquel.
os
Boceto F. Este muestra la primera idea para botar la pieza de la matriz de doblado,
debido a la forma del doblez, la pieza tender a quedar adherida a la matriz, mediante
una corriente de aire se intentar botarla, sin embargo, lo reducido del orificio por
Ac
donde circular el aire (mximo 3 mm de dimetro), segn la Fig. puede ocasionar

que se obstruya con el fluido de corte.
Boceto G. Para solucionar el problema recin planteado, se pens en un botador
D
av
id
mecnico que acte junto con el botador neumtico.

El botador mecnico, en caso de que se obstruyera el orificio del aire, dejar la pieza
al mismo nivel que la tira progresiva, de tal forma que la tira empuje a la pieza recin
In
cortada y doblada, expulsndola del rea del paso final.
382
Figura N 8.35
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
Se debe tener especial cuidado que el botador no sobrepase del plano de la matriz
383
para que no impida el avance de la lmina.
Con respecto a la recuperacin elstica del material, despus del doblado, la
na
solucin consistira en dar a la pieza un contraformado.

Esta solucin slo se aplicar si se presentan problemas con la recuperacin
or
elstica al poner en funcionamiento el troquel.
La disposicin y dimensiones de los distanciadores se establecern una vez que se
conozca el rea ocupada por las zapatas de troquel; como se mencion, el objetivo
de estos distanciadores es absorber parte de la energa de impacto para alargar la
ta
vida del troquel.
os
Despiece en isomtrico con la configuracin general del troquel.

Una vez que se han analizado los factores ms crticos mencionados en los bocetos
anteriores, se puede proceder a efectuar un despiece en isomtrico, que hace las
Ac
veces de un anteproyecto del troquel.
Esta proyeccin antecede al dibujo de conjunto, en este ltimo se consignarn en
D
av
id
forma exacta las dimensiones y posicin de los elementos.

Dependiendo de la experiencia del diseador y de la complejidad de la herramienta,
podr prescindiese o no de este isomtrico de anteproyecto.

Con el fin de poder llevar un orden dentro de un archivo e identificarlos fcilmente, se
asign un nmero progresivo a cada elemento, como se observa en la Fig., ste

ayudar tambin cuando se efecte la relacin de materiales y componentes del
In
troquel.
384
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
Figura N 8.36
385
Dibujo de conjunto del troquel
na
Antes de efectuar este dibujo, se debe

base a los productos comerciales de lnea.
El lay-out de la tira progresiva muestra las dimensiones del rea bsica necesaria,
or
ntese que esta rea no incluye las dimensiones totales de las matrices, punzones
sufridera, portamatrices y tapas laterales, slo sirve para tener una idea del rea
necesaria para los portatroqueles.
En base al largo (40 mm) y al ancho ( 20 mm) de la tira progresiva se selecciona en

las tablas del fabricante (Figs. 6.9.15 y 16) un portatroquel modelo 2-01 A de 108 mm
ta
de frente, 89 mm de fondo y 127 mm de alto, con un espesor de 25 mm para las

zapatas y columnas de 22 mm de dimetro ntese tambin que se verific el acomodo
os
del troquel en la mesa de la prensa y que el rea requerida para la expulsin de los
recortes cayera dentro de la ranura maquinada en la mesa de la prensa, segn se
Ac
puede observar en la Fig.
La sujecin de la zapata inferior se puede realizar mediante tornillos o clamps, aunque

se escoge lo segundo para aprovechar los barrenos que ya han sido taladrados en la
D
av
id
mesa de la prensa; la forma de los clamps (sujetadores) puede ser similar a la que se
muestra en la Fig..
La zapata superior se sujetar mediante una espiga, en base a las dimensiones que
tiene de fbrica el carro de la prensa y que se muestran en el Dibujo, esta espiga

tambin la puede proporcionar el fabricante del portatroquel.
Una vez analizado lo anterior, se procedi a realizar el Dibujo, que muestra el conjunto
del troquel y aunque puede sufrir cambios o mejoras, cuando se pruebe el troquel o al
In
realizar los dibujos de cada pieza, representa el diseo formal del mismo.
386
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
387
Realizacin de dibujos para fabricacin
En base al dibujo de conjunto del troquel (Dibujo), se procedi a realizar los dibujos
detallados para la fabricacin del mismo. Estos dibujos se muestran y comentan
na
enseguida.
Ntese que para sujetar el portamatrices se emplearn dos tornillos Allen y que
existen 2 barrenos para pernos de gua (ver Apndice sobre el dibujo); el barreno
or
central, mostrado en el corte B-B', sirve para alojar al sistema botador mecnico.
La tapa lateral derecha (9), tiene mayor altura que e . 1 portamatrices (corte A-A') para
evitar que el punzn de doblado y corte final se flexione al actuar; la ranura de esta tapa
ta
(corte C-C') es para permitir la salida de la pieza troquelada; el acero empleado es para
In
D
av
id
Ac
os
usos generales y de alta resistencia (AISI 0-1).
388
In
D
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id
Ac
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na
389
In
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Ac
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or
na
390
Dibujo Esta tapa gua conduce a la lmina durante su paso por el troquel, ntese que
es un poco ms ancha la gua (.2 mm) para evitar demasiada friccin con la lmina
durante su paso. Los orificios para el paso de los punzones debern ser erosionados
In
D
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id
Ac
os
ta
or
na
para poder hacer la tapa de una sola pieza.
391
La ranura que se muestra en la vista superior, permite el paso del punzn de doblado
y corte final. Se fabricar de un acero de alta resistencia al desgaste (AISI D-2) debido
na
al paso del material por la gua.

Dibujo. Ntese en el corte B-B', que no se dio ngulo de salida en las paredes
exteriores de los orificios, porque en esa zona no se realiza ningn corte y como se
or
recordar ah es donde se desea que se recarguen los hombros de los punzones para
evitar la flexin de estos ltimos.
Las dimensiones de las zonas de corte de las matrices ya incluyen la tolerancia de

corte u holgura, que segn la Tabla 6.2.1, es de .05 mm en total (.025 por lado). Se
In
D
av
id
Ac
os
ta
fabricarn de un acero con alta resistencia al desgaste y elevada tenacidad (AISI D-2).
392
In
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Ac
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na
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na
398
Dibujo.Ntese los radios en las esquinas para evitar concentraciones de esfuerzos

durante el temple. Se aprecia claramente la configuracin de los hombros. Se
na
fabricarn de un acero con elevada dureza roja (cualidad de conservar los filos) y
tenacidad regular (AISI M-2), con el fin de que no sean necesarios cambios continuos
AISI-D-2, el cual es recomendable para punzones y matrices.
or
de estos punzones. Si hubiera problemas por la falta de tenacidad, se usara un acero
Dibujo. Las dimensiones de los portatroqueles se tomaron de las tablas del fabricante.
ta
Los casquillos y columnas vendrn integrados de fbrica, es importante cuidar que los
In
D
av
id
Ac
os
barrenos se efecten con exactitud para evitar desalineamientos.
399
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
400
In
D
av
id
Ac
os
Figura N 8.36
ta
or
na
Figs. 8.36
Figura N 8.37
y 8.37 Muestran las dimensiones y localizacin de los distanciadores;
ntese la sujecin desde la base del troquel para que el cuerpo del distanciador
absorba los impactos.
401
In
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
La Tabla 6.9.2 muestra la relacin de material, cuyas funciones principales son:

Localizar rpidamente, en combinacin con el dibujo de conjunto, el dibujo de
cualquier pieza del troquel.
402
Comprar y habilitar los materiales antes de que se empiece a fabricar el troquel.
Facilitar la identificacin de piezas en combinacin con el Dibujo de conjunto o con el
despiece en isomtrico. Al observar la pieza y el nmero de posicin asignado, se
na
puede obtener de la relacin de componentes la siguiente informacin:El nmero de
piezas que emplea la herramienta, denominacin, material del que sonfabricadas,

dimensiones de su envolvente, observaciones como dureza mediante temple y el
or
nmero del plano donde est el dibujo en proyeccin ortogonal o montea.El nmero de
producto define la pieza y le asigna una posicin en el archivo de planos.
Cabe mencionar que una herramienta (molde, troquel, etc.) tiene cierta similitud con
un traje a la medida, ya que hay ciertas normas para hacerlo y configuraciones
ta
generales de l, sin embargo, el tipo, dimensiones y forma definitiva, depender de

cada persona; en el caso de la herramienta, estar en funcin de la aplicacin
In
D
av
id
Ac
os
especfica.
403
In
D
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Ac
os
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or
na
404
In
D
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Ac
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na
405
REPUJADO DE PIEZAS DE METAL - SPINING
na
8.6
El repujado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte
or
de simetra axial sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o
rodillo. La herramienta o el rodillo aplican una presin muy localizada (en casi un punto
de contacto) para deformar el material de trabajo por medio de movimientos axiales o

radiales sobre la superficie de la parte. Las formas geomtricas tpicas que se producen
por repujado incluyen conos, hemisferios tubos y cilindros. Hay tres tipos de
ta
operaciones de repujado: 1) repujado convencional, 2) repujado cortante y 3) repujado
os
de tubos.
Repujado convencional El repujado convencional es la operacin de repujado
Ac
bsico. Como se ilustra en la figura 3.101, un disco de lmina se sostiene en el extremo

de un mandril rotatorio que tiene la forma interior deseada para la parte final, mientras
la herramienta o rodillo deforma el metal contra el mandril. En algunos casos la forma
inicial puede ser diferente a la de un disco plano. Como se indica en la figura, el
D
av
id
proceso requiere una serie de pasos para completar el formado de la parte. La posicin
de la herramienta la puede controlar un operador usando un punto de apoyo fijo para el
apalancamiento necesario, o un mtodo automtico como control numrico. Estas
alternativas son repujado manual y repujado mecanizado. El repujado mecanizado tiene
la capacidad de aplicar fuerzas ms altas a la operacin, lo cual representa ciclos ms
rpidos y mayor capacidad en cuanto al tamao del trabajo. Tambin se logra un mejor
In
control del proceso que en el repujado manual.
406
D
av
id
Figura N 8.39
Ac
os
ta
or
na
El repujado convencional dobla el metal alrededor de un eje circular en
movimiento para conformar el metal de acuerdo a la superficie externa de un mandril de

simetra axial. El espesor del metal permanece sin cambio (ms o menos) respecto al
espesor de la forma inicial. El dimetro de la forma debe ser algo ms grande que el
dimetro de la parte resultante. El dimetro inicial requerido se puede estimar
asumiendo volmenes constantes, antes y despus del repujado.
La aplicacin del repujado convencional incluye la produccin de formas cnicas y
In
curvas en bajas cantidades. Por este proceso se pueden hacer partes con dimetros
muy grandes (hasta 5 m o ms). Los mtodos alternativos de formado de lmina
podran requerir altos costos en los dados. La horma de repujado se puede hacer de
madera u otro material suave fcil de formar. Por tanto es una herramienta de bajo
costo comparada con el punzn y dado requeridos para embutido profundo, que podra
407
ser un proceso sustituto para algunas partes.
Repujado cortante En el repujado cortante se forma la parte sobre el mandril por
na
medio de un proceso de deformacin cortante en el cual el dimetro exterior permanece
constante y el espesor de la pared se reduce, como se muestra en la figura 3.40. Esta
or
deformacin cortante y el consiguiente adelgazamiento del metal distinguen este
proceso de la accin de doblado en el repujado convencional. Se han usado otros

nombres para el repujado cortante, como torneado de flujo, formado por corte y forjado
D
av
id
Ac
os
ta
grandes como los conos para la nariz de los cohetes
rotatorio. El proceso se, ha aplicado en la industria aeroespacial para formar partes
Figura N 8.40
Para una forma cnica simple, el espesor resultante de la pared rechazada puede
determinarse fcilmente a travs de la relacin de la ley de los senos:
Donde
In
tf = espesor final de la pared despus de rechazada, (mm);

t = espesor inicial de la forma, (mm);
= ngulo del mandril (en realidad medio ngulo). El adelgazamiento se cuantifica
408
na
algunas veces por la reduccin del repujado r:
Existen lmites a la cantidad de adelgazamiento que puede soportar el metal en

una operacin de repujado con esfuerzo cortante antes de que ocurra la fractura. Esta
or
reduccin mxima se correlaciona bien con la reduccin de rea en el ensayo de
tensin [6].
Repujado de tubos El repujado de tubos se usa para reducir el espesor de las
ta
paredes y aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicacin de un rodillo al

material de trabajo sobre un mandril cilndrico, como se muestra en la figura 8.41. El
os
repujado de tubos es similar al repujado con deformacin cortante salvo que la pieza
inicial es un tubo en lugar de una forma plana. La operacin se puede realizar aplicando
el rodillo externamente contra el trabajo (usando un mandril cilndrico en el interior del
Ac
tubo) o internamente (usando un dado alrededor del tubo). Tambin es posible formar
perfiles en las paredes del cilindro, como se muestra en la figura (c), controlando el
recorrido del rodillo al moverse tangencialmente a lo largo de la pared.
La reduccin por repujado de tubos, la cual produce una pared de espesor
In
D
av
id
uniforme, se puede determinar como en el repujado cortante por la ecuacin.
Figura N 8.41
409
8.7
PIEZAS ESTAMPADAS POR ROTACION
El estampado por rotacin es un proceso aplicable a piezas cilndricas hechas a
na
partir de barras, tubos y alambres. El proceso altera el dimetro o la forma de estos
materiales por medio de un gran nmero de impactos controlados, aplicados
or
radialmente por uno o ms pares de matrices opuestas (dados). Las matrices estn
Figura N 8.42
Ac
os
ta
formadas para dar a la pieza la forma requerida.
En la mquina estampadora rotatoria comn, mostrada esquemticamente en la
D
av
id
figura 3.104, el husillo gira para alejar las matrices y martillos de la pieza de trabajo y
los coloca contra una caja con rodillos que rodea al husillo. Cada vez que se llevan los
martillos directamente contra los rodillos, son empujados hacia adentro. Este paso
fuerza las secciones de la matriz a cerrar y golpear la pieza de trabajo. Cuando los
martillos se retiran de los rodillos, la matriz seccionada se abre y queda lista para el
siguiente formado. La mayora de las mquinas dan hasta 1000 golpes por minuto.
Una variacin del proceso con la mquina rotatoria para estampado es el
"estampado en matriz estacionaria". En este proceso, el husillo permanece estacionario

y la caja de rodillos gira. La ventaja del proceso de matriz estacionaria es que permite
In
producir perfiles de seccin no redondas.

Algunas estampadoras estn equipadas con miembros en forma de cua
colocados entre el martillo y los dados matrices. Cuando estas cuas se retraen, hay
una mayor abertura para extraer la pieza de trabajo. Por esta razn, es posible realizar
reducciones de dimetro en diferentes posiciones entre los extremos de la pieza de
410
trabajo, las cuales aun as pueden extraerse de la mquina. La figura
ta
or
na
3.105 ilustra la operacin de esta mquina, llamada "estampadora con matriz de cierre".
os
Figura N 8.43
Ac
Debido a la resistencia a la entrada de la pieza de trabajo en la matriz (debido a la

conicidad de la abertura de sta), en algunos trabajos es necesario tener, para la pieza
de trabajo, un alimentador mecnico o una alimentacin con ayuda mecnica. Este
puede consistir en una cremallera y pin un alimentador de rodillos o un sistema
D
av
id
hidrulico.
A menudo se emplean mandriles para soportar los tubos durante el estampando,
en especial si el tubo es de pared delgada.

El "estampado plano" es una operacin en prensa punzonadora o recalcadora, el
cual nada ms se relaciona con el estampado rotatorio por el nombre. Incluye la

reduccin del espesor de toda o una porcin de la pieza de trabajo hecha de placa
In
metlica.
Piezas tpicas y sus aplicaciones El estampado rotatorio es, invariablemente,
para piezas de trabajo con forma tubular o de barra. `La operacin de estampado
rotatorio reduce el dimetro exterior del material de trabajo y puede cambiar la forma
exterior (o la forma interior en el caso de los tubos).
El lmite de tamao de piezas procesables por el estampado rotatorio abarca
411
desde el dimetro mnimo posible de cerca de 0.5 mm hasta un tamao normal para
tubos de 150 mm. El mximo dimetro posible est en funcin del tamao de la
mquina estampadora y en teora, no tiene lmite si se construyera una mquina lo
na
suficientemente grande. Se han construido mquinas para manejar tubos de 350 mm
de dimetro; pero para el estampado de piezas slidas, las necesidades de tonelaje

limitan el dimetro mximo de las piezas que pueden estamparse a tamaos muchos
or
menores.
Para el estampado de tubos muy pequeos sobre un mandril, se emplea un
alambre flexible como mandril. Se ha usado alambre para piano de slo 0.08 mm de
dimetro.
El herramental para alimentacin longitudinal permite procesar piezas de trabajo
ta
indefinidamente largas. El estampado rotatorio reduce el dimetro de grandes
os
longitudes de tubo o alambre, recto o enrollado.
Las siguientes piezas han sido producidas, cuando menos en parte, por medio del
estampado rotatorio: (1) Extremos aguzados de tubos y barras, preparados para el
Ac
estirado en fro. (2) Tubos y barras cnicas para artculos como patas de muebles,
palos de golf y varillas terminadas. (3) Reduccin del dimetro de un tubo, barra o
alambre en toda su longitud. (4) Pernos, punzones, agujas (incluyendo agujas para
D
av
id
mquina de coser y ganchos para tejer), rayos de bicicleta, broches y herramientas

dentales, as como otras piezas con conicidad o cambios en dimetro. (5) Piezas
automotrices como tubos, barras de unin y tubos de escape. (6) Hojas para
desarmadores convencionales y de cruz, puntas de cautines para soldar, extremos
cuadrados en barras redondas y otras formas de seccin irregular hechas en mquinas
de matriz estacionaria. (7) Partes tubulares de seccin irregular hechas a partir del
estampado de tubos en mandriles formados. Ejemplos de esto son las llaves de caja
(dados), caones para rifle, reglas flexibles, etc. (8) Ensamble de conexiones para
cables, alambres y mangueras. (9) Piezas con reducciones en el dimetro entre
In
hombros. Un ejemplo son los tubos flexibles enrollados.

Una aplicacin adicional es la reduccin del dimetro o la pared de artculos
demasiado frgiles para procesar por otros mtodos, como el estirado en fro. Un
ejemplo es la reduccin de la dimensin del alambre de soldadura suave, otro es el
412
calibrado final de los envases de pared delgada para lpices de labios.
Recomendaciones de diseo Hay lmites para el ngulo de ahusamiento que se
na
puede obtener con el estampado. Con piezas de trabajo alimentadas manualmente, el
mximo ngulo alcanzable est entre 6 y 8. Los ngulos mayores traen como
or
consecuencia graves problemas en la alimentacin. Con alimentacin mecanizada,
pueden obtenerse pendientes con ngulos hasta 14. Es viable estampar pequeos
componentes tubulares de metales suaves como el cobre con ngulos totales de hasta
30. Para facilidad de fabricacin, el ngulo de ahusamiento debe especificarse para

que sea lo menor posible..
ta
Con las mquinas estampadoras convencionales no es posible tener hombros con

mayor conicidad que el ngulo permitido por la pieza de trabajo y el montaje. Esto se
os
debe a que cualquier porcin de la pieza con dimetro reducido nada ms se produce si
se alimenta axialmente la pieza a las matrices cnicas. Con mquinas con matrices de
Ac
cierre, la matriz puede alimentarse radialmente contra el flujo del material de trabajo y,
por lo tanto, producir hombros mucho ms cercanos a la perpendicular. Al permitir que
el metal fluya y la matriz se separe, no es factible una pared perfectamente
perpendicular por lo que el hombro deber tener una pendiente de 15 en relacin con
In
D
av
id
la perpendicular.
413
na
Figura N 8.45
Ac
os
ta
or
Figura N 8.44
D
av
id
Cuando se estampa tubo sin mandril, la pared engruesa en proporcin a la

cantidad de reduccin del dimetro y las especificaciones de diseo deben tener en
cuenta esto. Por ejemplo, un tubo de 50 mm de dimetro y 1 -3 mm de espesor de
pared estampado a 25 mm de dimetro, tendr un incremento en el espesor de pared a
2.5 mm. Tambin hay algn alargamiento del material, aun cuando esto no es
proporcional (a menos que se use un mandril).
Por lo general se prefiere, a fin de tener menores costos por unidad y herramental,
estampar tubos sin mandril. Sin embargo, esta prctica generalmente se encuentra
limitada a tubos gruesos cuyo dimetro no es mayor a 25 veces el espesor de pared.
In
Este lmite es necesario para evitar arrugamiento del material, aunque con muy bajas
velocidades de alimentacin y ngulos de 6 se han estampado tubos con dimetro
hasta 70 veces el espesor de pared sin usar mandril.
Es mejor limitar la longitud de las secciones cnicas al mximo que puede
estamparse en un paso con la mquina disponible. Es posible, por medio de
414
operaciones sucesivas, estampar un ahusamiento continuo de cualquier longitud. Sin
embargo, las reas donde se sobreponen pasadas sucesivas estn sujetas a tener
algunas marcas sin importar cun cuidadosamente sean hechas las matrices de
or
trabajan conicidades de 375 mm en tubos de hasta 56 mm de dimetro.
na
estampado. Las mquinas disponibles en el mercado para ahusamientos largos
ta
Figura N 8.46
Cuando se va a intentar estampar una pieza con hombro, se debe dejar, como
os
tolerancia para la matriz, 6 mm entre el hombro y el comienzo de la seccin cnica.

Las ranuras internas y cualquier otra forma interna irregular, requieren conicidades
muy ligeras para facilitar la remocin del mandril de la pieza estampada. Las tolerancias
Ac
en el dimetro interior tambin deben permitir la salida del mandril. Una conicidad
comn es de 0.1 mm/m longitud.
Cuando se usan mquinas estampadoras con matrices de cierre, la mxima
D
av
id
reduccin de rea posible en cada paso es del 25% debido a la configuracin de la

matriz y de la cua. Con reducciones centrales, esta es la mxima reduccin que puede
lograrse sin importar el nmero de pasos; de otra manera, no podra removerse la pieza
de la matriz.
In
Figura N 8.47
Cuando se estampa con mandriles perfilados, el mximo ngulo especial para
acanalados o ranuras ubicadas sobre el eje longitudinal es de 30.
415
8.8
PIESAS ELECTROFORMADAS
El electroformado es la produccin de artculos por electrodeposicin (seccin

3.3.81). El electroformado implica la deposicin electroltica de metal en un patrn
na
hasta obtener el grosor requerido, despus se remueve el patrn para dejar la parte
formada. Mientras que el grosor de una deposicin comn es de slo aproximadamente

0.05 mm o menos, con frecuencia, las partes electroformadas son mucho ms gruesas,
or
por lo que el ciclo de produccin es proporcionalmente ms largo,
Los modelos usados en el electroformado son: 1) slidos o 2) desechables. Los
patrones slidos tienen un ahusamiento u otra geometra que permite la remocin de la

parte electrodepositada. Los modelos desechables se destruyen durante la remocin
ta
de la parte, y se usan cuando la forma de la parte imposibilita un patrn slido. Los

modelos desechables son fusibles o solubles. Los de tipo fusible estn hechos de
os
aleaciones de baja fusin, plsticos, cera u otro material que puede removerse por
fusin. Cuando se usan materiales no conductivos, el patrn o modelo debe
metalizarse para aceptar el recubrimiento electrodepositado. Los de tipo soluble estn
Ac
hechos de un material que puede disolverse con facilidad mediante productos qumicos
por ejemplo, el aluminio se disuelve en hidrxido de sodio.
Por lo general, las partes electroformadas se fabrican de aleaciones de cobre,
nquel y nquelcobalto. Las aplicaciones incluyen moldes y dados finos; entre los
D
av
id
ejemplos estn los moldes para lentes, los discos, fonogrficos y las placas para
estampar e imprimir. Una aplicacin reciente con mucha demanda implica la
produccin de moldes para discos compactos de lectura mediante lser y discos de
video. Los detalles de la superficie que deben imprimirse en un disco compacto se
miden en micrones. Estos detalles se obtienen con facilidad en el moldeado mediante
electroformado.
In
Electrodeposicin
La electrodeposicin, tambin conocida como recubrimiento electroqumico, es un
proceso electroltico en el cual se depositan iones metlicos en una solucin

electroltica dentro de una parte de trabajo que funciona como ctodo. La disposicin
se muestra en la figura 3.110. El nodo est hecho generalmente del metal que se
416
recubre y, por tanto, funciona como fuente del metal recubierto. Se pasa corriente
directa de un transformador de corriente externo entre el nodo y el ctodo. El
electrolito es una solucin acuosa de cidos, bases o sales que conduce corriente
elctrica mediante el movimiento de iones metlicos del recubrimiento en solucin.
na
Para resultados ptimos, las partes deben pasar por una limpieza qumica justo antes
ta
or
de la electrodeposicin.
os
Figura N 8.48
Principios de la electrodeposicin El recubrimiento electroqumico se basa en
Ac
dos leyes fsicas de Faraday. En resumen y para nuestros propsitos, las leyes
plantean que: 1) la masa de una sustancia liberada en electrlisis es proporcional a la
cantidad de electricidad que pasa por la celda, y 2) la masa del material liberado es
proporcional a su equivalente electroqumico (la razn de peso atmico a valencia). El
D
av
id
efecto se resume en la ecuacin:
Para la mayora de los metales chapeados, no toda la energa elctrica del
In
proceso se usa para deposicin; una parte se consume en otras reacciones, tal como la
liberacin de hidrgeno en el ctodo. Esto reduce la cantidad de metal chapeado. La
cantidad real de metal depositado en el ctodo (parte de trabajo) dividida por la
cantidad terica, que proporciona la ecuacin, se denomina la eficiencia del ctodo.
Considerando la eficiencia del ctodo, una ecuacin ms precisa para determinar el

volumen de metal chapeado es:
417
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
In
El grosor de chapeado
EJEMPLO 3.9 Electrodeposicin
418
2
Se va a recubrir con nquel una parte de acero cuya rea de superficie A = 130 cm .
Qu grosor de chapeado promedio se producir si se aplican 12 A durante 15 minutos
en un bao electroltico con cianuro?
na
Solucin: De la TABLA 3.6, la eficiencia de ctodo para el nquel es E = 0.95 y la

-5
constante de recubrimiento C = 3.4 2 x10 Usando la ecuacin (3.52), la cantidad total
or
de metal chapeado que se deposita en la superficie de la parte en diez minutos se
proporciona mediante
os
recubrimiento o chapeado promedio es:
ta
Esto se extiende a travs de un rea A = 130 cm , por lo que el espesor del
Ac
Mtodos y aplicaciones Existen diversos equipos para la electrodeposicin y su

eleccin depende del tamao y la, geometra de partes, los requisitos de resultados y el
metal para recubrir. Los mtodos principales son: 1) deposicin en tambor, 2)
D
av
id
deposicin en estantes y 3) deposicin en tiras. La deposicin en tambor se realiza en
tambores rotatorios orientados en forma horizontal o en un ngulo oblicuo (35). El

mtodo es conveniente para el recubrimiento de muchas partes pequeas en un lote.
El contacto elctrico se mantiene a travs de la accin de frotado de las partes y
mediante un conductor conectado externamente que se proyecta dentro del tambor.
Existen limitaciones para la deposicin en tambor; la accin de frotado inherente al
proceso puede provocar dao en las partes de metal suave, en los componentes
roscados, en las partes que requieren buenos acabados y en las partes pesadas con
In
bordes afilados.
La deposicin en estantes se usa para partes que son demasiado grandes,
pesadas o complejas para la deposicin en tambores. Los estantes estn hechos de

alambre de cobre de calibre pesado con formas adecuadas para contener las partes y
conducir la corriente a travs de ellas. Los estantes se fabrican de modo que las partes
de trabajo puedan colgarse en ganchos o sostenerse apretadas o cargadas en
419
canastas. Para evitar la deposicin del cobre mismo, los estantes se cubren con
aislante, excepto en las partes donde existe contacto. El recubrimiento en tiras es un
mtodo de alta produccin, en el cual el trabaj consiste en una tira continua que se
jala a travs de la solucin para chapeado mediante un riel de alimentacin. El alambre
na
recubierto es un ejemplo adecuado de su aplicacin. Mediante este mtodo tambin se

recubren partes de, lminas metlicas pequeas sostenidas en una larga tira, El
proceso puede prepararse de modo que slo se involucren las regiones especficas de
or
las partes; por ejemplo, los puntos de contacto cliapeados con oro en los conectores
elctricos.
Los metales para recubrimiento ms comunes en la electrodeposicin incluyen el

zinc, el nquel, el estao, el cobre y el cromo. El acero es el metal de sustrato ms
oro tambin se usa para contactos elctricos.
ta
comn. Tambin se chapean los metales preciosos (oro, plata y platino) en joyera. El
Los productos de acero recubiertos con zinc incluyen sujetadores, artculos con
os
alambres, cajas de interruptores elctricos y diferentes partes de lminas metlicas. El

recubrimiento con zinc funciona como una barrera que se sacrifica para evitar la
Ac
corrosin del metal que est debajo. Un proceso alternativo para recubrir acero con
zinc es el galvanizado. Se usa el recubrimiento con nquel para resistir la corrosin y
con propsitos decorativos sobre acero, bronce, colados en zinc y otros metales. Las
aplicaciones incluyen ajuste automotriz y otros bienes de consumo. El nquel tambin
D
av
id
se usa como una cubierta base, bajo una lmina de cromo muy delgada. El
recubrimiento de estao se usa ampliamente, el cual protege contra la corrosin a las
latas de estao y otros envases para alimento. Tambin se usa para mejorar la
soldabilidad de componentes elctricos.
El cobre tiene varias aplicaciones importantes como metal de recubrimiento. Se
usa ampliamente como recubrimiento decorativo en acero y zinc, ya sea solo o en

aleaciones con zinc tal como la deposicin de bronce. Tambin tiene aplicaciones
importantes en tableros de circuitos impresos. Por ltimo, con frecuencia el cobre se
In
recubre sobre el acero como una base, bajo una cubierta de nquel o cromo. El
recubrimiento con cromo (conocido popularmente como "cromado") se valora por su
aspecto decorativo y se usa ampliamente en aplicaciones automotrices, de muebles
para oficina y de aparatos elctricos para la cocina. Tambin produce uno de los
recubrimientos electrodepositados ms duros, y por esta razn se usa ampliamente
para partes que requieren resistencia al desgaste, por ejemplo, pistones hidrulicos y
420
cilindros, anillos de pistones, componentes de motores de aeronaves, guas roscadas
en maquinaria textil y aplicaciones similares.
PIEZAS FORMADAS POR OTROS MTODOS
na
8.9
Numerosas operaciones con lminas de metal no se realizan en prensas de
troquelado convencional, En esta seccin examinaremos varios de estos procesos: 1)
or
formado por restirado, 2) doblado con rodillos y formado, y 3) procesos de formado de

alto nivel de energa.
Formado por estirado
ta
El formado por estirado es un proceso de deformacin de lminas metlicas en el cual

la lmina se restira y dobla simultneamente a fin de lograr un cambio de forma El
os
proceso se ilustra en la figura para un doblado gradual relativamente simple. La parte

de trabajo se sujeta por una o ms mordazas en cada extremo y luego se restira y
dobla sobre un dado positivo que contiene la forma deseada. El metal se somete a
Ac
esfuerzos de tensin a un nivel por encima de su punto de fluencia. Cuando se libera la

carga de tensin, el metal ha sido deformado plsticamente. La combinacin de
restirado y doblado da por resultado una recuperacin elstica de la parte relativamente
In
D
av
id
pequea.
421
ta
or
na
Ac
os
Figura N 8.49
Una estimacin de la fuerza requerida en formado por restirado se puede obtener

multiplicando el rea de la seccin transversal de la lmina en direccin de la tensin
D
av
id
por el esfuerzo de fluencia del metal. En forma de ecuacin,
In
La fuerza del dado Fdado, mostrado en la figura, puede determinarse balanceando los
componentesverticales de la fuerza.
Mediante el formado por restirado se pueden lograr contornos ms complejos que
los mostrados en la figura, pero existen limitaciones sobre la forma de las curvas que
se pueden hacer en la lmina. Este mtodo de formado se usa extensamente en la
422
industrias area y aeroespacial para producir econmicamente grandes piezas de
lmina metlica en bajas cantidades, caracterstica de esas industrias.
Doblado y formado con rodillos
na
En las operaciones descritas en esta seccin se usan rodillos para formar lminas
metlicas. El doblado con rodillos es una operacin en la cual generalmente se forman
or
partes grandes de lmina metlica en secciones curvas por medio de rodillos. En la

figura 8.50 se muestra un arreglo posible de los rodillos. Cuando la lmina pasa entre
los rodillos, stos se colocan uno junto al otro en una configuracin que forma el radio
de curvatura deseado en el material de trabajo. Por este mtodo se fabrican

componentes para grandes tanques de almacenamiento y recipientes a presin.
ta
Mediante esta operacin tambin se pueden doblar perfiles estructurales, rieles de
Ac
os
ferrocarril y tubos.
D
av
id
FIGURA 8.50 Doblado con rodillos.
Una operacin relacionada es el enderezado con rodillos en la cual se enderezan
lminas no planas (u otras formas) pasndolas sobre una serie de rodillos. Los rodillos
someten al material de trabajo a una serie de aplanados de los pequeos dobleces en
direcciones opuestas, esto provoca que el material se enderece a la salida
Formado con rodillos El formado con rodillos, tambin llamado formado con
rodillos de contorno, es un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos
opuestos para producir secciones largas de material formado a partir de cintas o rollos
In
de lmina. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para lograr

progresivamente el doblado del material en la forma deseada. El proceso se ilustra en
la figura 8.51 para una seccin en forma de U. Los productos hechos por formado con
rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales de metal (para casas), duelos,
tubos sin costura y varias secciones estructurales. Aunque el formado con rodillos tiene
la apariencia general de una operacin de laminado (las herramientas son
423
verdaderamente similares), la diferencia es que en el formado con rodillos se involucra
D
av
id
Ac
os
ta
or
na
ms el doblado que la compresin del trabajo.
In
Figura N 8.51
Formado por alta velocidad de energa

Se han desarrollado varios procesos para el formado de metales usando grandes
cantidades de energa aplicada en tiempos muy cortos. Debido a esta caracterstica se

llaman formado por alta velocidad de energa. stos incluyen el formado por explosin,
formado electrohidrulico y formado electromagntico.
424
Formado por explosin El formado por explosin involucra el uso de una carga
explosiva para formar una lmina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado. Un
mtodo de instrumentar el proceso se ilustra en la figura 8.52. La parte de trabajo se
fija y se sella sobre el dado, practicando el vaco en la cavidad. El aparato se coloca
na
entonces en un recipiente grande de agua. Se coloca una carga explosiva en el agua a

cierta distancia sobre el trabajo. La detonacin de la carga produce una onda de
choque cuya energa se trasmite a travs del agua, causando la deformacin. rpida de
or
la parte dentro de la cavidad. El tamao de la carga explosiva y la distancia a la que

debe colocarse sobre la parte es ms bien materia de arte y experiencia. El formado
D
av
id
Ac
os
ta
con explosivos se reserva para partes grandes, tpicas de la industria aeroespacial.
Figura N 8.52
Formado electrohidrulico El formado electrohidrulico es un proceso de alta
energa en el cual se genera una onda de choque para deformar el material de trabajo
en la cavidad de un dado a travs de una descarga elctrica entre dos electrodos

sumergidos en un fluido de transmisin (agua). Debido al principio de operacin, este
In
proceso se llama tambin formado por descarga elctrica. La instalacin para este
proceso se ilustra en la figura 8.53 La energa elctrica se acumula en grandes

capacitores y luego se transmite a los electrodos. El formado electrohidrulico es
similar al formado por explosin. Las diferencias estn en la forma de generar la
energa y en las menores cantidades de energa que se manejan. Esto limita el
425
or
na
formado electrohidrulico a piezas de mucho menor tamao.
ta
Figura N 8.53
Formado electromagntico El formado electromagntico, tambin llamado
os
formado de pulso magntico, es un proceso en el cual la lmina metlica se deforma

por la fuerza mecnica de un campo electromagntico inducido en la parte de trabajo
Ac
por una bobina electrificada. La bobina est electrificada por un capacitor y genera un
campo magntico que origina corrientes de eddy en el material de trabajo con su propio
campo magntico. El campo inducido se opone al campo primario, produciendo una
fuerza mecnica que deforma la parte hacia la cavidad que la rodea. Desarrollado en
D
av
id
1960, el deformado electromagntico es el proceso de alta energa ms extensamente

usado en la actualidad [4]. Se usa para formar partes tubulares, como se ilustra en la
In
figura.
Figura N 8.54
426
na
Problemas
Laminado
or
1. Una placa de 40 mm de grueso se reduce a 30 mm en un paso de laminado. La
velocidad de entrada = 16m/min El radio del rodillo = 300 mm y la velocidad de
rotacin = 18.5 rev/min Determine a) el coeficiente mnimo requerido de friccin

que hara posible esta operacin, b) la velocidad de salida bajo la suposicin de
que la placa se ensancha un 2% durante la operacin, y c) el deslizamientos
ta
hacia adelante.
os
2. Una plancha de 5 cm de grueso tiene 25 cm de ancho y 3.7 m de longitud, El

espesor se reduce en tres pasos de laminacin. Cada paso reduce la plancha un
75% de su grueso anterior, Para este metal y esta reduccin se espera un
Ac
ensanchamiento del 3% en cada paso. S la velocidad de entrada de la plancha

en el primer paso es de 12 m/ min y la velocidad de los rodillos es la misma para
los tres pasos, determine a) la longitud y b) la velocidad de salida de la plancha
id
despus de la reduccin final.
av
3. Se usa tina serie de operaciones de laminado en fro para reducir el espesor de

una placa de 50 a 25 mm en un molino reversible de 2 rodillos. El dimetro del
rodillo = 700 mm y el coeficiente de friccin entre los rodillos y el material trabajo
= 0.15. La especificacin es que la diferencia d sea igual en cada paso.

Determine a) el nmero mnimo de pases requerido y b) la diferencia d para
In
cada paso.
4. En el problema 3, suponga que est especificada una reduccin porcentual igual

en cada paso en lugar de d: a) cul es el nmero mnimo de pases requerido?,
b) cul es la diferencia para cada paso?.
5. Un molino laminador continuo en caliente tiene dos bastidores. El grueso de la
placa inicial = 2.5 cm y el ancho = 30 cm. El espesor final ser 1.3 cm y el radio
479
de cada bastidor = 25 cm. La velocidad de rotacin del primer bastidor = 20
rev/min. En cada bastidor se producirn una diferencia d iguales de 0.6 cm. La
placa es lo suficientemente ancha en relacin a su espesor para que no ocurra
un incremento de la anchura. Bajo la suposicin de que el deslizamiento hacia
na
adelante es igual en cada bastidor, determine a) la velocidad vr, en cada

bastidor y b) el deslizamiento hacia adelante s, c) determine tambin la
velocidad de salida en cada bastidor de rodillos si la velocidad de entrada al
or
primer bastidor es 25 m/min
6. Un molino de laminacin en caliente tiene ocho bastidores. Las dimensiones de

la plancha inicial son: espesor = 7 cm, ancho = 38 cm y longitud = 25 cm, El
espesor final ser 0.7 cm, el dimetro del rodillo en cada bastidor = 90 cm y la
ta
velocidad de rotacin en el bastidor nmero 1 = 30 rev/min. Se ha observado

que la velocidad de la plancha que entra al bastidor nmero 1 = 70 m/min.
os
Suponga que no ocurre ensanchamiento de la plancha durante la secuencia de

laminado. La reduccin porcentual del, espesor es igual en cada bastidor y se
Ac
supone que el deslizamiento hacia adelante ser igual en cada bastidor.

Determine a) la reduccin porcentual en cada bastidor, b) la velocidad de
rotacin de los rodillos en los bastidores del dos al ocho, y c) el deslizamiento
hacia adelante, d) cul es la diferencia d en los bastidores uno y ocho?, y e)
av
ocho?
id
cul es la longitud y velocidad de salida de la tira final que sale del bastidor
7. Una placa de 25 cm de ancho y 2.5 cm de espesor se reduce en un solo paso en
un molino de dos rodillos a un espesor de 2 cm. El rodillo tiene un radio de 50

cm y su velocidad = 15 m/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de
resistencia = 240 MPa y un exponente de endurecimiento por deformacin = 0.2.
In
Determine a) la fuerza de laminacin, b) el momento de torsin y, c) la potencia

requerida para realizar esta operacin.
8. Resuelva el problema 7. usando un radio de rodillo = 25 cm.

9. Resuelva el problema 7. suponiendo un molino de rodillos aglomerados cuyos
rodillos de trabajo tienen un radio = 5 cm. Compare los resultados con los dos
480
problemas anteriores y note el importante efecto del radio de los rodillos sobre la
fuerza, el momento de torsin y la potencia.
10. .Una plancha de 7 cm de grueso y 23 cm de ancho se reducir en un solo paso
na
en un molino de dos rodillos de alto a un espesor de 6 cm. Los rodillos tienen un

radio = 38 cm y su velocidad = 9 m/min. El material de trabajo tiene un
coeficiente de resistencia igual 175 MPa y un exponente de endurecimiento por
or
deformacin = 0.16. Determine a) la fuerza del laminado, b) el momento de
torsin y c) la potencia requerida para realizar esta operacin.
11. Una operacin de laminado de un solo paso reduce una placa de 20 mm de

grueso a 18 mm La placa inicial tiene un ancho de 200 mm. El radio del rodillo =
ta
250 mm y la velocidad de rotacin = 12 rev/min. El material de trabajo tiene un

coeficiente de resistencia = 600 MPa y un exponente de endurecimiento por
os
deformacin = 0.22. Determine a) la fuerza de laminacin, b) el momento de
Ac
torsin y c) la potencia requerida para esta operacin.

12. Un molino de laminacin en caliente tiene rodillos cuyo dimetro = 60 cm. Puede
ejercer una fuerza mxima = 1780 KN. El molino tiene una potencia mxima =
100 hp. Se desea reducir una placa de 4 cm de grueso a la diferencia d mxima
id
posible en un paso. La placa inicial tiene 25 cm de ancho. El material caliente

tiene un coeficiente de resistencia = 138 MPa y un exponente de endurecimiento
av
por deformacin = 0 Determine a) el adelgazamiento mximo posible, b) el

esfuerzo real asociado y e) la velocidad mxima de los rodillos para esta
operacin.
13. .Resuelva el problema 12, excepto que la operacin es laminado en tibio y el
In
exponente de endurecimiento por deformacin n = 0.15. Suponga que el

coeficiente de resistencia no vara.
14. Una placa de 40 mm de espesor se reduce a 30 mm en un paso de laminado. La

velocidad de entrada v0=32 m/min; el radio del rodillo R=300mm y la velocidad
de rotacin N=20 RPM. Determine: a) el coeficiente mnimo de friccin requerido
para que la operacin sea posible; b) la velocidad de salida considerando que la
481
placa se ensancha un 2% luego de la operacin; c) el deslizamiento hacia
delante S.
15. Se usa una serie de operaciones de laminado en fro para reducir el espesor de
una placa de 50 mm a 25 mm en un molino reversible de dos rodillos. El
na
dimetro del rodillo es de 700 mm y el coeficiente de friccin entre rodillos y
trabajo es =0,15. La especificacin indica que se debe realizar la operacin con

igual draft en cada paso de laminacin. Determine: a) el nmero mnimo de
or
pases requerido y b) el draft para cada paso.
16. Una operacin de laminado reduce en un solo paso el espesor de una placa
desde 20 mm a 18 mm. El ancho inicial de la placa es de 200 mm, el radio del

rodillo es R=250 mm y la velocidad de rotacin N=12 RPM. El material de trabajo
ta
tiene un coeficiente de resistencia K=600 MPa y un exponente de

endurecimiento por deformacin n=0,22. Determinar: a) la fuerza de laminacin,
In
av
id
Ac
os
F; b) el momento de torcin, T y c) la potencia requerida para esta operacin, P.
482
Forjado
1. Una parte cilndrica con D = 65 mm y h = 65 mm es recalcada en un dado

abierto a una altura de 38 mm. El coeficiente de friccin en la interfase dado-
na
material de trabajo = 0.10. El material de trabajo tiene una curva de fluencia
definida por K = 276 MPa y n = 0.15. Determine la fuerza instantnea en la
or
operacin: a) en el momento en que se alcanza el punto de fluencia (fluencia a

la deformacin = 0.002), b) sih = 58mm c) si h = 48mm, yd) si h = 38 mm.
2. Una parte cilndrica se recalca en fro en un dado abierto Do = 50 mm, ho = 40

mm y una altura final = 20 mm. El coeficiente de friccin en la interfase dado-
ta
trabajo = 0.20. El material de trabajo tiene una curva de fluencia definida por K =
600 MPa y n = 0.12. Determine la fuerza en la operacin: a) cuando se alcanza
os
el punto de fluencia (fluencia a la deformacin = 0.002), b) h = 30 mm, c) h=

20mm
Ac
3. Una parte de trabajo tiene un dimetro = 50 mm y una altura = 10 mm. Se

recalca a una altura = 64 mm. El coeficiente de friccin en la interfase dadotrabajo = 0.10. El material de trabajo tiene una curva de fluencia con un
id
av
deformacin = 0.22. Construya una grfica de fuerza contra altura del trabajo,
4. Se ejecuta una operacin de encabezamiento en fro para producir la cabeza de
un clavo de acero. Elcoeficiente de resistencia del acero es K = 550 MPa y el
exponente de endurecimiento por deformacin n = 0.24. El coeficiente de friccin

en la interfase dado-trabajo = 0.10. El alambre del cual se hace el clavo es de 5
In
mm de dimetro. La cabeza tiene un dimetro de 9.5 mm y un espesor de 1.6

mm a) qu longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer
el volumen suficiente de material para esta operacin de recalcado?, b) calcule
la fuerza mxima que debe aplicar el punzn para formar la cabeza en esta
operacin de dado abierto.
5. Consiga un clavo comn grande de cabeza plana, mida el dimetro de la cabeza

y su espesor as como el dimetro del rabo del clavo, a) qu longitud de
483
material debe proyectarse fuera del dado para proveer el suficiente material para
producir el clavo?, b) usando los valores apropiados para el coeficiente de
resistencia y el exponente de endurecimiento por deformacin del metal con el
que se produce el clavo, calcule la fuerza mxima en la operacin de
na
encabezado para formar la cabeza.
6. Una operacin de recalcado en caliente se ejecuta en un dado abierto. El
or
tamao inicial de la parte es Do = 25 mm y ho = 50 mm. La parte se recalca a un

dimetro = 50 mm. A esta elevada temperatura, el metal de trabajo fluye a 83
MPa (n = 0). El coeficiente de friccin en la interfase material trabajo-dado =

0.40. Determine a) la altura final de la parte, b) la fuerza mxima en la operacin.
ta
7. Una prensa hidrulica de forja es capaz de ejercer una fuerza mxima = 1 MN.
Una parte cilndrica se recalca en fro. La parte inicial tiene un dimetro = 30 mm
os
y una altura = 30 mm La curva de fluencia del metal se define por K = 400 MPa y
n = 0.2. Determine la reduccin mxima en altura a la que puede ser comprimida
Ac
la parte con la prensa, si el coeficiente de friccin = 0.1.
8. Se disea una parte para forjarse en caliente en un dado impresor. El rea

2
proyectada de la parte incluyendo la rebaba es 9600 mm . La parte recortada
id
tendr un rea proyectada de 6400 mm . La geometra de la parte es
av
relativamente simple. El material fluye a 62 MPa al calentarse y no tiende a

endurecerse por deformacin. Determine la fuerza mxima requerida pira
ejecutar la operacin de forjado.
9. Una biela se disea para forjado en caliente en un dado impresor El rea

2
In
proyectada de la parte es 6500 mm . El diseo del dado ocasionar la formacin
de rebaba durante el forjado, as que el rea, incluyendo la rebaba, ser de 9000

2
mm . La geometra de la parte es compleja, Al calentarse el material de trabajo

fluye a 75 MPa y no tiende a endurecerse por deformacin. Determine la fuerza
mxima requerida para ejecutar la operacin.
484
10. Graficar la fuerza, en funcin de la reduccin de altura, requerida para realizar
una operacin de forja en dado abierto de un espcimen de seccin cilndrica de
cobre de 25 mm de alto por 25 mm de dimetro, hasta una reduccin del 75 %
para los siguientes casos: a) deformacin ideal (sin friccin); b) coeficiente de
na
friccin =0,10 y c) coeficiente de friccin =0,20. Ignorar el efecto de

abarrilamiento.
11. Calcular para cada uno de los caso del problema anterior: a) el trabajo realizado;
or
b) el aumento de temperatura considerando que el proceso es adiabtico y que

la temperatura es uniforme en todo el espcimen.
12. Una parte cilndrica de dimensione D0=50 mm y h0=40 mm, se recalca en fro en
un dado abierto hasta un altura final hf= 20 mm. El coeficiente de friccin en la
ta
interfase dado-trabajo es =0,20, el material de trabajo tiene una curva esfuerzo

de formacin definida por K=600 MPa y n=0,12. Determine la fuerza aplicada
os
cuando: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (para una deformacin de

0,002); b) cuando h=30 mm y c) cuando h=20 mm.
Ac
13. Se debe realizar una operacin de encabezamiento en fro para producir la

cabeza de un clavo de acero, el coeficiente de resistencia del material es K=600
MPa y exponente de endurecimiento por deformacin n=0,2. El coeficiente de
friccin en la interfase dado-trabajo es =0,10. El alambre con el cual se hace el
id
clavo es de Do=4,8 mm, la cabeza tiene un dimetro de Df=9,52 mm y un

espesor de e=1,6 mm. Calcular: a) longitud del alambre fuera del dado para
av
proveer el volumen de material necesario y b) fuerza mxima que debe aplicar el
In
punzn para formar la cabeza en operacin en dado abierto.
485
Extrusin
1. Un tocho cilndrico de 75 mm de largo con un dimetro = 38 mm se reduce por
extrusin indirecta a 9.5 mm de dimetro. El ngulo del dado = 90. En la
na
ecuacin de Johnson a = 0.8 y b = 1.5. En la curva de fluencia para el metal de

trabajo, K = 517 MPa y n = 0.25. Determine a) la relacin de extrusin, b) la
deformacin real (deformacin homognea c) el esfuerzo de extrusin, d) la
or
presin del pisn, e) fuerza del pisn y f) potencia, si la velocidad del pison = 8.5
mm/s
2. Un tocho cilndrico de 100 mm de largo y 40 mm de dimetro se reduce por

extrusin indirecta (hacia atrs) a un dimetro de 15 mm El ngulo del dado =
ta
90. Si la ecuacin de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y la curva de fluencia para

el material (te trabajo es K = 750 MPa y n = 0.15, determine a) la relacin de
os
extrusin, b) la deformacin real (deformacin homognea c) la deformacin, d)

la presin del pisn y e) la fuerza del pisn.
Ac
3. Un tocho cuya longitud = 75 mm y su dimetro = 35 mm se extruye directamente

a un dimetro de 20 mm. El dado de extrusin tiene un ngulo = 75. Para el
metal de trabajo, K = 600 MPa y n = 0.25. En la ecuacin de esfuerzo de
id
extrusin de Johnson a = 0.8 y b = 1.4. Determine a) la relacin de extrusin, b)

la deformacin real (deformacin homognea), e) la deformacin de extrusin y
av
d) la presin del pisna L =70,40 y10mm.

4. Un tocho de 50 mm de longitud y con un dimetro = 38 mm se extruye
directamente a un dimetro de 13 pulg. El ngulo de extrusin del dado = 90.

Para el metal del trabajo K = 276 MPa y n = 0.20. En la ecuacin de deformacin
In
de Johnson a = 0.8 y b = 1.5, Determine a) la relacin de extrusin, b) la

deformacin real (deformacin homognea), c) le, deformacin de extrusin y d)
la presin del pisn a L = 50, 38, 25, 13 y 0 mm.
5. Una operacin de extrusin directa se ejecuta sobre un tocho cilndrico con Lo =

70 mm y Do = 50 mm, El ngulo del dado = 45 y el dimetro del orificio = 13
mm. En la ecuacin de Johnson a = 0.8 y b = 1.3. La operacin se lleva a cabo
486
en caliente y el metal caliente fluye a 103 MPa (n = 0). Determine a) cul es la
relacin de extrusin?, b) la posicin del pisn cuando el metal se comprime
dentro del cono del dado y empieza a extruir a travs de la abertura del dado, c)
cul es la presin del pisn correspondiente a esta posicin, d) determine
na
tambin la longitud de la parte final si el pisn detiene su movimiento hacia

adelant al inicio del cono del dado
or
6. Un proceso de extrusin indirecta empieza con un tocho de aluminio de 50 mm

de dimetro y 76 mm. de largo. La seccin transversal final despus de la
extrusin es un cuadrado de 25 mm por lado, El ngulo del dado = 90. La

operacin se realiza en fro y el coeficiente de resistencia del metal K = 180 MPa
y el coeficiente de endurecimiento por deformacin n = 0.20. En la ecuacin de
ta
deformacin por extrusin de Johnson, a = 0.8 y b = 1.2. a) Calcule la relacin

de extrusin, la deformacin real y la deformacin de extrusin, b) cul es el
os
factor de forma del producto?, c) si el tope que se deja en el recipiente al final de

la carrera es 13 mm de grueso, cul es la longitud de la seccin extruida?, d)
Ac
determine la presin del pisn en el proceso.
7. Se extruye directamente un perfil estructural en forma de L a partir de un tocho

de aluminio en el cual Lo = 250 mm y Do = 89 mm. Las dimensiones de la
id
seccin transversal se dan en la Figura P 3.29. El ngulo del dado = 90

Determine a) la relacin de extrusin, b) el factor de forma, c) la longitud del
av
perfil extruido si el tope remanente en el recipiente al final de la carrera del pisn
In
es 25 mm.
FIGURA Parte para el problema.
487
8. Los parmetros de la curva de fluencia para la aleacin de aluminio del
problema 3.29 son K = 240 MPa y n = 0.16. Si el ngulo del dado en esta
operacin = 90 y la correspondiente ecuacin de deformacin de Johnson tiene
las constantes a = 0.8 y b = 1.5, calcule la fuerza mxima requerida para
na
impulsar el pisn hacia el principio de la extrusin.
9. Una parte en forma de copa se extruye hacia atrs a partir de un pedazo de
or
aluminio que tiene 50 mm de dimetro. Las dimensiones finales de la copa son:
dimetro exterior = 50 mm, dimetro interior = 40 mm altura = 100 mm y espesor
de la base = 5 mm. Determine a) la relacin de extrusin b) el factor de forma, c)

la altura del pedazo requerido para lograr las dimensiones finales, d) si el metal
tiene como parmetros de la curva de fluencia K = 400 MPa y n = 0.25, y las
ta
constantes de la. ecuacin de deformacin por extrusin de Johnson son a = 0.8
os
y b = 1.5, determine la fuerza de extrusin.
10. Determine el factor de forma para cada una de las formas del orificio de
av
id
Ac
extrusin que se ilustra en la figura
In
11. Demostrar la expresin para el valor de la presin ejercida por el pisn en una
operacin de extrusin directa e indirecta, considerando friccin entre el material
y las paredes de la cmara de extrusin.
12. Un tocho cilndrico de lo=100 mm de largo y Do=40 mm de dimetrose reduce

por extrusin indirecta (hacia atrs) a un dimetro final Df=15 mm. El ngulo del
dado es de =90 por lo cual los coeficientes de la ecuacin de Jhonson para
deformacin real son a=0,8 y b=1,5. Si los coeficiente que definen la curva de
488
esfuerzo deformacin del material de trabajo son K=750 MPa y n=0,15 calcular :
a) relacin de extrusin; b) deformacin ideal (homognea); c) deformacin real
(ecuacin de Jhonson), d) presin, P y fuerza, F del pistn para ambas
deformaciones.
na
13. Un tocho cilndrico de lo=75 mm de largo y Do=35 mm de dimetro se reduce
por extrusin directa a un dimetro final Df=20 mm. El ngulo del dado es de
=75 por lo que a=0,8 y b=1,4 en la ecuacin de Jhonson. El material de trabajo
or
es un acero de bajo carbono cuya curva de esfuerzo deformacin est definida

por K=600 MPa y n=0,25. Determinar: a) relacin de extrusin; b) deformacin
In
av
id
Ac
os
ta
fuerza, F del pistn para ambas deformaciones.
ideal (homognea); c) deformacin real (ecuacin de Jhonson), d) presin, P y
489
Estirado
1. Un material en barras se estira a travs de un dado de extrusin con un ngulo
de entrada de 12 un dimetro inicial = 13 mm y un dimetro final = 9 mm. El
na
coeficiente de friccin en la interfase trabajo-dado = 0.1. El metal tiene un

coeficiente de resistencia = 310 MPa y el exponente de deformacin por
endurecimiento = 0.22. Determine a) el rea de reduccin, b) la fuerza de
or
estirado para la operacin y c) la potencia para realizar la operacin si la
velocidad de salida del material = 600 mm/seg.
2. Se estira un alambre con un dimetro inicial de 3.0 mm a 2.5 mm con un ngulo

de entrada del dado = 15. El coeficiente de friccin en la interfase trabajo-dado
ta
= 0.07. Para el metal de trabajo K = 500 MPa y n = 0.30. Determine: a) la
para la operacin.
os
reduccin del rea, b) el esfuerzo de estirado y c) la fuerza de estirado requerida
3. Un material en barra con un dimetro inicial = 89 mm se estira con una
Ac
diferencia de 13 mm. El dado de estirado tiene un ngulo de entrada = 18 y su

coeficiente de friccin en la interfase trabajo-dado = 0.08. El metal se comporta
como un material perfectamente plstico con un esfuerzo de fluencia = 103 Mpa,
id
Determine: a) la reduccin del rea, b) el esfuerzo de estirado, c) la fuerza de

estirado requerida para la operacin, d) la potencia para realizar la operacin si
av
la velocidad de salida es 15 mm/s.

4. Un alambre cuyo dimetro inicial = 3 mm se estira a travs de dos dados,
produciendo cada dado una reduccin de rea = 0.20. El metal inicial tiene un
In
deformacin = 0.15. Cada dado tiene un ngulo de entrada de 12 y un

coeficiente de friccin en la interfase trabajo-dado estimado en 0.10. Los
motores que impulsan los cabrestantes a la salida del dado pueden liberar 1.50
Hp a 90% de eficiencia. Determine la velocidad mxima posible del alambre al
salir del segundo dado,
490
5. Demostrar la mxima reduccin ideal por pase de estirado.
6. Un alambre de dimetro inicial Do=3 mm se estira hasta lograr un dimetro final
de Df=2, 5 mm. El ngulo de entrada del dado es de =15, el coeficiente de
friccin en la interfase dado-material es =0,07 y el material de trabajo, cobre
na
puro recocido, est definido por la curva esfuerzo deformacin de coeficientes
K=300 MPa y n=0,4. Calcular: a) la reduccin de rea; b) el esfuerzo de estirado,
or
d y c) fuerza de estirado, F.
7. Un alambre de dimetro inicial Do=3.18 mm se estira a travs de dos dados,

produciendo cada uno una reduccin de rea de r=0,2. El material inicial,
aluminio aleado recocido, tiene un coeficiente de resistencia K=280 MPa y n=15.

Cada dado tiene un ngulo de entrada =12 y un coeficiente de friccin dado-
ta
material estimado en =0,07. Los motores que impulsan los cabrestantes a la

salida del dado pueden liberar Pot=1,5 hp con un rendimiento del 90%.
os
Determinar la velocidad mxima de estirado a la salida del segundo dado.

8. Una barra de dimetro inicial Do= 88.9 mm se estira con un Draft de 12.7 mm. El
Ac
dado de estirado tiene un ngulo de entrada de =12 y coeficiente de friccin de

=0,08. El metal se comporta como un material perfectamente plstico (n=0) con
esfuerzo de fluencia Y=400 Mpa. Determinar: a) la reduccin de rea; b)
esfuerzo de estirado; c) fuerza de estirado y d) la potencia para realizar la
In
av
id
operacin si la velocidad de salida es de 1 m/s.
491
Operaciones de corte
1. Se usa una cizalla mecanizada para cortar acero laminado en fro de 5 mm de
na
grueso. A qu claro debe ajustarse la cizalla para producir el corte ptimo?

2. Se ejecuta una operacin de corte de formas sobre un acero laminado en fro de
2,0 mm de grueso (medio endurecido), La parte es circular con dimetro = 75.0
or
mm. Determine los tamaos adecuados del punzn y del dado para esta
operacin.
3. Se usar un dado compuesto para cortar la forma y punzonar una arandela de

lmina de aluminio aleado de 3 mm de grueso. El dimetro exterior de la
ta
arandela = 65 mm y el dimetro interior 32 mm. Determine a) el tamao del

punzn y del dado para la operacin de punzonado, y b) el tamao del punzn y
os
el dado para la operacin de perforado.
4. Se disea un dado para corte de formas para cortar el contorno de la parte que
Ac
se muestra en la figura P 3.40. El material tiene 4 mm de grueso (es de acero

inoxidable medio endurecido). Determine las dimensiones del punzn para corte
In
av
id
de formas y la abertura del dado.
FIGURA Forma para la parte del problema.
5. .Determine el tonelaje mnimo de la prensa para realizar el punzonado y la

operacin de perforado en el problema 3.39, si la lmina de aluminio tiene una
resistencia a la tensin = 290 MPa. Suponga que ambos procesos ocurren
simultneamente
492
6. Determine los requerimientos de tonelaje para la operacin de corte de formas
(blanking) en el problema 3.40, si el acero inoxidable tiene una resistencia al
corte = 427 MPa.
na
7. El supervisor de la seccin de prensas le informa que hay un problema en la

operacin de punzonado, .durante la cual se est produciendo rebaba excesiva.
Cules son las posibles causas de la rebaba y que se puede hacer para
or
corregir esta situacin?
de 4,76 mm de espesor, en una cizalla mecnica.
8. Determinar el claro apropiado, para cortar una lmina de acero laminado en fro
9. Determinar el tamao adecuado para el punzn y dado si se desea realizar una
ta
operacin de punzonado de una parte circular de 75 mm de dimetro en una

lmina metlica de 2 mm de espesor de acero laminado en fro. Cules seran
os
las dimensiones si la operacin es un perforado?
10. Determinar la fuerza de corte requerida en el problema anterior si la resistencia a
In
av
id
Ac
la traccin del material es UTS=500 Mpa.
493
Doblado
1. Una operacin de doblado se realiza sobre un acero laminado en fro de 5 mm
de grueso. Los dibujos de la parte se muestran en la figura P 3.44. Determine el
ta
or
na
tamao de la forma requerida.
os
FIGURA Parte en la operacin de doblado del problema

2. Un perfil en forma de L se dobla en una operacin de doblado en V en una
Ac
prensa de cortina a partir de una forma plana de 100 mm x 38 mm con un

espesor de 4 mm. El doblez de 90 se har a la mitad de la longitud de 100 mm.
a) Determine las dimensiones de los 2 lados iguales que resultarn despus del
id
doblado, si el radio del doblado = 4.5 mm. Por conveniencia estos lados deben
medirse al principio del radio del doblez. b) Determine tambin la longitud del eje
av
neutral de la parte despus del doblado y c) dnde se debe fijar el tope en la

prensa de cortina con respecto a la longitud inicial de la parte?
3. Determine la fuerza del doblado que se requiere en el problema 2, si el doblado

se realizar en un dado en V, con una abertura del dado = 3.8 mm. El material
In
tiene una resistencia a la tensin = 620 MPa.
4. Determine la fuerza de doblado que se requiere en el problema 3 si el doblado

se realiza en un dado en V con una abertura del dado D = 32 mm. El material
tiene una resistencia a la tensin = 483 MPa
494
5. Resuelva el problema 4, excepto que la operacin se realiza usando un dado
deslizante con una abertura D = 19 mm.
6. Una parte de lmina de 3 mm de grueso y 20.0 mm de largo se dobla a un
na
ngulo incluido = 60 y un radio de doblez = 7.5 mm en un dado en V. El metal

tiene una resistencia a la tensin = 340 MPa. Calcule la fuerza requerida para
or
doblar la parte, si la abertura del dado = 15 mm.
7. Determinar la fuerza de doblado de una lmina de acero (UTS=1200 Mpa) de 4,
con una abertura del dado de 38,1 mm.
76 mm de espesor y 31,75 mm de ancho si la operacin es un doblado en V
8. Determinar el ngulo y radio que se obtiene luego de la recuperacin elstica
ta
que experimenta una lmina de acero que es doblada un ngulo de 90 y radio

de doblado de 12,5 mm. Propiedades mecnicas del material: E=190 Gpa e
os
Y=500Mpa.
9. Una lmina de Aluminio (UTS=340 Mpa) de 3 mm de espesor y 20 mm de ancho
Ac
se doble a un ngulo incluido de 60 con un radio de doblado de 7.5 mm.

Calcule la fuerza de doblado si la operacin se realiza: a) doblado en V, D=30
In
av
id
mm y b) doblado de bordes D=15mm.
495
Operaciones de embutido
1. Derive una expresin para la reduccin r en el embutido como una funcin de la
na
relacin de embutido DR.

2. Se forma un vaso en una operacin de embutido profundo, la altura del vaso es
de 75 mm y su dimetro interior = 100 mm. La lmina metlica tiene un espesor
or
de 2 mm. Si el dimetro de la forma = 230 mm, determine: a) la relacin de

embutido, b) la reduccin, c) la relacin entre el espesor y el dimetro, y d) es
posible la operacin?
dimetro 180 mm.
ta
3. Resuelva el problema 2, excepto que el tamao de la forma inicial tiene un
os
4. Se ejecuta una operacin de embutido profundo en la cual el dimetro interior

del cilindro 100 mm y la altura = 65 mm. El espesor del material = 3 mm y el
dimetro de la forma inicial = 190 mm. El radio del punzn y el dado = 4 mm. El
Ac
metal tiene una resistencia a la tensin = 415 Mpa y una resistencia a la fluencia
de 207 Mpa Determine a) la relacin de embutido, b) la reduccin, c) la fuerza de
embutido y d) la fuerza del sujetador de formas.
id
5. Resuelva el problema 4, excepto que el espesor del material = 4.5 mm.
av
6. En una operacin de embutido el dimetro interior = 80 mm y la altura = 50 mm

El espesor del material = 3.0 mm y el dimetro inicial de la forma = 150 mm. El
radio del punzn y el dado = 4 mm, la resistencia a la tensin = 400 MPa y la
resistencia a la fluencia del metal = 180 MPa. Determine a) la relacin de
embutido, b) la reduccin, c) la fuerza de embutido y d) la fuerza del sujetador de
In
la forma
7. Se ejecuta una operacin de embutido en una forma de lmina de 3 mm de

grueso. La altura de la copa (dimensin interna) es de 95 mm y el dimetro =
130 mm (dimensin interna). Suponiendo que el radio del punzn es = 0, calcule
el dimetro inicial de la forma para completar la operacin sin dejar material para
la pestaa Es posible la operacin? (ignore el hecho de que el radio del punzn
es demasiado pequeo).
496
8. Resuelva el problema 7 usando un radio del punzn = 10 mm.
9. Una operacin de embutido se ejecuta sobre un material de 3.0 mm de grueso,
La parte es un vaso cilndrico con una altura = 50 mm y un dimetro interno = 70
tamao de la forma inicial Db, b) es posible la operacin?
or
10. Resuelva el problema 9, excepto que la altura = 60 mm.
na
mm. Suponga que el radio de la esquina en el punzn = cero. a) Encuentre el
11. Resuelva el problema 10, excepto que el radio de la esquina en el punzn = 10
mm.
ta
12. El supervisor de la seccin de embutido le ensea varias muestras de partes

que han sido embutidas, las muestras tienen varios defectos. Una tiene orejas,
os
otra tiene arrugas y la tercera tiene desgarres en la base. Cules son las
causas de cada uno de estos defectos y qu solucin propondra usted?
13. Una parte en forma de copa se embute sin sujetador a partir de una lmina de
Ac
metal cuyo espesor = 6.5 mm. El dimetro interior de la copa = 65 mm, su altura
= 38 mm y el radio de la esquina en la base 9.5 mm. a) Cul es el dimetro
mnimo de la forma inicial que puede usarse de acuerdo con la ecuacin 3.51?,
id
b) proporciona esta forma el material suficiente para completar la copa?

14. Se desea realizar el embutido de una copa de 80 mm de dimetro interior y 50
av
mm de profundidad. El espesor de la lmina es de 3 mm, el dimetro inicial de la

forma de 150 mm y los radios de punzn y del dado son de 4 mm. La resistencia
a la tensin del material es de 400 Mpa y la resistencia a la fluencia de 180 Mpa.
Determinar: a) relacin de embutido; b) reduccin; c) fuerza mxima de

embutido y d) fuerza del sujetador.
In
15. Una operacin de embutido se ejecuta sobre un material de 3 mm de espesor.

La parte es un vaso cilndrico de 50 mmm de altura y dimetro interno de 70
mm. Suponiendo que el radio del punzn es cero determinar: a) tamao de la
forma inicial (Db); b) es posible el embutido en una sola operacin?
16. Resolver el problema anterior considerando un radio del punzn de 10 mm y
para una altura de la copa de 60 mm.
497
17. Una parte en forma de copa se embute sin sujetador a partir de una lmina de
metal de 6,35 mm espesor. El dimetro interior es de 63,5 mm, su altura de 38,1
mm y el radio de la esquina en la base es de 9,5 mm. A) Cul es el dimetro
mnimo de la forma inicial para que la operacin se pueda realizar con xito?; b)
In
av
id
Ac
os
ta
or
na
Proporciona esta forma el material suficiente para completar la copa?
498
BIBLIOGRAFA
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11. LA CIENCIA E INGENIERA DE LOS MATERIALES, DONALD R. ASKELAND.
In
12. APUNTE GUA DE PROCESOS MANUFACTURA.
499

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NDICE

CAPITULO I FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIN PLSTICA DE LOS METALES

PROCESO DE DEFORMACIN VOLUMTRICA

COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES

EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIN

EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION

EFECTO DE LAS ESTRUCTURAS METALRGICAS EN LOS PROCESOS DE

MECNICA DE LA CONFORMACIN DE LOS METALES

ENSAYOS Y CRITERIOS DE FORMABILIDAD

LA FRICCIN EN LAS OPERACIONES DE CONFORMACIN

DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO DE METALES

LAMINADO PLANO Y SU ANLISIS

EFECTOS DE LA CARGA DE LAMINADO

APLASTAMIENTO DE LOS RODILLOS

FLEXIONADO O COMBADURA DE RODILLOS

RESORTEO DEL MOLINO O DISTORSIN PLSTICA

CONTROL AUTOMATICO DEL CALIBRE

OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO

LA TECNOLOGA DE LA FABRICACIN DE CILINDROS DE LAMINACIN POR DOBLE

COLADA O COLADA COMPUESTA

FORJADO EN DADO ABIERTO

FORJADO CON DADO IMPRESOR

FORJADO SIN REBABA

DADOS DE FORJADO, MARTINETES Y PRENSAS

CARACTERSTICAS DE LAS PIEZAS ESTAMPADAS

OTRAS OPERACIONES DE FORJA

DISEO DEL PRODUCTO PARA FORJA

EJEMPLO SOBRE FORJA

ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS

MECNICA DEL ESTIRADO

ANLISIS DEL ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS

PRCTICA DEL ESTIRADO

DADOS Y PRENSAS DE EXTRUSIN

OTROS PROCESOS DE EXTRUSIN

DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS

LMITES DEL EMBUTIDO:

OTRAS OPERACIONES DE EMBUTIDO

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO:

DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LAMINAS METLICAS

CONSIDERACIONES EN DISEO DE LA HERRAMIENTAS:

CAPITULO VII DOBLADO

DOBLADO EN V Y DOBLADO DE BORDES

ANLISIS DE INGENIERA DEL DOBLADO

OTRAS OPERACIONES DE DOBLADO

CAPITULO VIII TROQUELADO

CARACTERSTICAS Y APLICACIONES DEL TROQUELADO DE METALES

PROCESO DE TROQUELADO FINO

CARACTERSTICAS MECNICAS DE UN TROQUEL PARA PUNZONAR

REPUJADO DE PIEZAS DE METAL - SPINING

PIEZAS ESTAMPADAS POR ROTACION

PIEZAS FORMADAS POR OTROS MTODOS

CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS METALICOS

ALGUNOS METODOS DE OBTENCION DE POLVOS METALICOS

ACABADOS MAS FRECUENTES EN PIEZAS SINTERIZADAS

Los metales, los plsticos y los materiales de cermicas se transforman en

FUNDAMENTOS DE LA CONFORMACIN PLSTICA DE LOS METALES

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE CONFORMACIN

En los procesos de compresin la fuerza se aplica a la superficie de la pieza que

Los procesos de conformacin plstica destinados a transformar un lingote o

Proceso de deformacin volumtrica

Los procesos del formado se pueden clasificar en:

: Laminado. Es un proceso de deformacin por compresin en el cual el espesor

Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados