INSTITUTO TECNOLGICO DE

VERACRUZ
Mecanismos
Docente:
Dr. Jos Antonio Garrido Natarn

DISEO DE ENGRANES
(RECTOS, CONICOS Y HELICOIDALES)
Equipo:
Gauss Jordan
Integrantes:
Angulo Sosa Fermn
Contreras Martnez David Isa
Gamboa Barradas Csar Ivn
Santos Saldaa ngel Javier
Silva Romero Erwin Omar
Vzquez Hernndez Maximiliano
H. Veracruz, Ver.

Noviembre de 2014

INDICE
Introduccin.... 2
Clasificacin....... 3
Engranes cilndricos rectos... 5
Ley del engrane......... 6
Calculo de resistencia del diente. 10
Engranes helicoidales... 13
Normas que rigen el diseo de engranes 15

Manufactura de engranes...17
Materiales para la fabricacin de engranes.18
Bibliografa....20

INTRODUCCION
Un engranaje se puede considerar como una rueda dentada que cuando se acopla con otra
rueda dentada de dimetro ms pequeo (pin), transmitir rotacin de un eje a otro. La
funcin principal de un engrane es transferir potencia de un eje a otro, manteniendo una razn
definida entre las velocidades rotacionales de los ejes. Los dientes de un engrane impulsor
empujan los dientes del engrane impulsado, ejerciendo una componente de la fuerza
perpendicular al radio del engrane. De este modo se transmite un par detorsin y como el
engrane gira, se transmite potencia.
Los engranes son los transmisores de par de torsin ms fuertes y resistentes. Su eficiencia
de transmisin de potencia puede ser tan alta como de 98%. Por otra parte, usualmente los
engranajes son ms costosos que otros transmisores de par de torsin, tales como los de
transmisin por cadena y banda. Los engranajes estn altamente estandarizados en cuanto a
forma de los dientes y tamao.

DISEO DE ENGRANES
(RECTOS, CONICOS Y HELICOIDALES)
Clasificacin
Los engranajes se dividen en tres clases fundamentalmente: engranajes de eje paralelo,
engranajes de ejes no paralelos coplanares y engranajes de ejes no paralelos y no
coplanares. A continuacin, se hace una descripcin de cada una de las clases.

Engranajes de eje paralelo

Los engranes de eje paralelo son el tipo de engranaje ms simple y comn. Conectan ejes
paralelos y pueden transferir grandes cantidades de potencia con alta eficiencia. En esta
clasificacin, los engranajes rectos y helicoidales son los dos principales tipos.
Engranajes no paralelos coplanares
Los engranajes cnicos, Zerol y espirales, se encuentran en la clase coplanar no paralela. La
caracterstica comn de esta clase es la reexpedicin de la potencia alrededor de una
esquina, como se podra requerir, por ejemplo, cuando se conecta un motor montado
horizontalmente al eje del rotor montado verticalmente en un helicptero. En la figura se

muestra un engranaje cnico con dientes rectos. Obsrvese que los ejes son coplanares
aunque no paralelos.

Engranajes no paralelos no coplanares

Los engranajes no paralelos no coplanares son ms complejos en cuanto a geometra y
fabricacin que cualquier otro engranaje. Como resultado, estos engranajes son ms caros
que cualquier otro. En la figura se muestra esta clase de engranajes con una transmisin por
tornillo sin fin con dientes cilndricos. Estos engranajes proporcionan relaciones de reduccin
considerablemente ms altas que los conjuntos de engranajes anteriores, pero su capacidad
de soporte de carga es baja, su presin de contacto es alta y la tasa de desgasta es alta
tambin. As, solo se recomiendan para aplicaciones con carga ligera.

Nomenclatura del engrane

Engranes cilndricos rectos exteriores

Para estudiar la teora de engrane, lo ms sencillo es realizarla sobre los engranajes rectos
exteriores, ya que al tener los dientes paralelos a las generatrices de los cilindros axoides, se
pueden estudiar en el plano.
La transmisin de movimiento en un engranaje recto se realiza por medio de contacto directo
con deslizamiento entre los dientes de las dos ruedas que forman el engranaje. Esta
transmisin, si las ruedas estn bien diseadas, es equivalente a una rodadura sin
deslizamiento entre dos poleas de friccin cuyos cilindros de rodadura coincidan con los
cilindros axoides (Fig. II-15).

Como la velocidad del centro instantneo de rotacin "I" debe ser la misma para las dos
ruedas se cumplir la ecuacin

De aqu se obtiene que la relacin de transmisin ser

Si se conoce la distancia entre centros de las ruedas "a" y la relacin de transmisin " ",
como la distancia entre centros debe
ser igual a la suma de los radios de
los axoides o radios primitivos, se
cumplir:

Ley de engrane
La ley de engrane o condicin de engrane dice que la relacin de transmisin de un engranaje
debe ser constante.
Suponiendo que la velocidad angular de una rueda dentada de un engranaje sea constante,
para conseguir que la velocidad angular de la otra rueda sea constante y no aparezcan
aceleraciones angulares que produzcan vibraciones, se debe conseguir en todo momento que
la relacin de transmisin sea constante. Es decir que se cumpla la ley de engrane.
Para que la relacin de transmisin sea constante se deben mantener constantes los radios
primitivos de las ruedas dentadas. Los axoides deben ser circunferencias. Para que los radios
primitivos se mantengan constantes, el centro instantneo de rotacin relativo a las dos
ruedas, punto "I", se debe mantener fijo (Fig. II-16).
Segn el teorema de los tres centros, si se tiene tres eslabones "0", "1" y "2", los centros
relativos entre ellos estn en lnea recta, por lo tanto, el centro instantneo "I" debe estar en la
recta de unin de los centros de las ruedas. Por otro lado, cuando se tiene una transmisin de
movimiento por contacto directo con deslizamiento, el centro instantneo relativo a esos
eslabones se encuentra en la perpendicular a la tangente comn a las dos superficies en el
punto de contacto.
Del prrafo anterior se desprende que cuando la perpendicular trazada en todo momento a la
tangente de los perfiles de los dientes en el punto de contacto corta a la recta de unin de
centros en un punto fijo, se cumple la ley de engrane.

La relacin de velocidad mencionada en conexin con la ley fundamental se define como la

relacin de velocidad del engrane impulsado a la velocidad angular del engrane motriz. O
dicho de otra manera, es la relacin entre la velocidad angular de salida dividida entre la
velocidad angular a la entrada. De acuerdo a lo anterior la relacin de velocidad es menor a 1
cuando el pion es el impulsor y mayor a 1 cuando el engrane es quien produce el impulso.
Se puede expresar la relacin de velocidad como sigue:

Lnea de engrane
La lnea de engrane est formada por los diferentes puntos que va ocupando el punto de
contacto entre los dientes de dos ruedas dentadas respecto del eslabn fijo. Como cada
diente tiene dos flancos de posible contacto, un engranaje tendr dos posibles lneas de
engrane en funcin del sentido de giro y de la rueda que sea la motora segn se ve en la
figura (II-20).

Lnea de accin o empuje y ngulo de presin

La lnea de accin o de empuje es la direccin de las fuerzas que se transmiten entre las dos
ruedas dentadas que forman el engranaje. Si no se tiene en cuenta el rozamiento, estas
fuerzas sern perpendiculares a la tangente a los perfiles de los dientes en el punto de
contacto "P", y si estos cumplen la ley de engrane, pasar por el centro instantneo de
rotacin "I" segn se ve en la figura (II-21).

El ngulo de presin " " es el formado entre la lnea de accin o empuje y la tangente comn
a los axoides en el punto "I".
Zona de engrane
El contacto entre las ruedas dentadas de un engranaje se produce entre los flancos de sus
dientes. En la figura (II-22) se pueden apreciar las circunferencias de fondo y cabeza que
limitan al diente, la circunferencia axoide o primitiva, el paso "p", la altura de cabeza ha y la
altura de fondo hf.
La zona de contacto entre los dientes est limitada por las circunferencias de cabeza, por lo
que las lneas de engrane representadas en la figura (II-20) quedan reducidas a la porcin de
ellas que queda dentro de dicha zona como puede apreciarse en la figura (II-23).

Cuando el engrane se produce entre una rueda dentada y una cremallera, la zona de engrane
queda limitada por la circunferencia de cabeza de la rueda y la recta de cabeza de la
cremallera, tal como se ve en la figura (II-24).

Par de fuerzas y potencia transmitida

La expresin matemtica que define la potencia que transmite un eje de transmisin en
funcin del par de fuerzas y de su velocidad angular de giro, es la siguiente:
P=T
Siendo:
P, la potencia transmitida por el eje, en W (watios);
T, es el par de fuerzas que desarrolla, en Nm;
, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.
La anterior expresin es bsica y permite entender las prestaciones de una transmisin por
engranajes.
En efecto, suponiendo una transmisin con un eje de entrada del movimiento (Eje 1) y un
eje de salida (Eje 2), y que la potencia de entrada (P1) y la de salida (P2) sean iguales al
considerarse nulas las prdidas que se puedan producir en la transmisin (rendimiento = 1)
, se cumplira lo siguiente:
P1 = T1 1
P2 = T2 2
Al ser ambas potencias iguales, se tiene que:
P1 = P2 , o lo que es lo mismo:
T1 1 = T2 2

Figura 1. Transmisiones reductoras y multiplicadoras

De esta manera, cuando se emplea una transmisin reductora (rt =2 / 1 con rt < 1),
donde la velocidad de giro del eje de salida es menor que la de entrada (2 < 1), y al
9

conservarse constante el producto par de fuerza por velocidad de giro (T11 = T22), se
consigue un par a la salida de la transmisin (T2) mayor que el de entrada (T2 > T1).
Y a la inversa, en una transmisin multiplicadora (rt =2 / 1 con rt > 1), donde la velocidad
de giro del eje de salida es mayor que la de entrada (2 > 1), se tiene un par de fuerzas a
la salida de la transmisin (T2) menor que el par que desarrolla el eje de entrada (T2 < T1 ).

Clculo de la resistencia del diente

Adems de las limitaciones impuestas por el calor que se genera en una transmisin por
engranajes, que si no se logra disipar con rapidez puede ocasionar una subida de la
temperatura a niveles que pueden daar los materiales; o las limitaciones impuestas por la
generacin de ruido derivado del impacto entre dientes, sobretodo a velocidades de giro
altas o cargas de transmisin elevadas; la capacidad de transmisin de un engranaje
quedar limitado, en la mayora de las ocasiones, por alguno de los siguientes factores:
- Capacidad de resistencia por flexin del diente;
- Lmite por rotura a fatiga de la base del diente;
- Desgaste o picadura de la superficie del diente.
En efecto, bajo un criterio puramente esttico, un diente se simula a una viga o barra en
voladizo que est solicitada por una fuerza en su extremo (que le transmite el diente que
engrana). Este esfuerzo en punta del diente genera un esfuerzo a flexin en el diente, que
alcanza su mximo en su base o raz. Por tanto, habr que realizar una comprobacin por
resistencia a flexin, que asegure que la tensin esttica alcanzada en la base del diente
no sobrepase un mximo admisible, que evite as su plastificacin. Pero adems de este
estudio puramente esttico, habr que ponderar los efectos dinmicos que implica una
transmisin por engranajes, donde los dientes se encuentran en un ciclo continuado de
carga y descarga, y donde un estudio de fallo del diente por fatiga habr que incluir.
El segundo criterio que limita la capacidad resistente de una transmisin de engranajes es
lo que se conoce como rotura por fatiga de la base del diente. En efecto, en la zona de la
superficie de la cara del diente donde se produce el contacto se transmiten fuerzas
normales que son de compresin. Esto genera unas tensiones internas mayores en la base
del diente, cuya influencia llega a una profundidad del orden del tamao del rea de
contacto. Estas tensiones que son dinmicas, esto es, aparecen y desaparecen conforme
engranan los dientes, van a terminar generando unas microgrietas en el interior que poco a
poco van a ir avanzando hasta alcanzar la superficie. Una vez que estas grietas llegan a la
superficie, permiten que las gotas de aceite provenientes de la lubricacin del engranaje
penetren hacia el interior del diente. Ya en el interior estas gotas de aceite aumentan de
presin cada vez que el diente entra en contacto, produciendo un efecto dinmico que por
fatiga termina desprendiendo poco a poco el material de la superficie. De entre todos los
factores, el de la fatiga superficial suele ser el criterio determinante y el que suele
condicionar el fallo por rotura del diente.
Por ltimo, otro factor a tener en cuenta a la hora de calibrar la resistencia de un diente es
el debido al desgaste o picadura de su superficie (pitting). En efecto, el contacto directo

entre las superficies de dos dientes engranados genera una abrasin directa por el
rozamiento de una superficie sobre otra. Adems, al romperse durante el contacto la
pelcula de lubricacin que envuelve a los dientes se produce lo que se llama un desgaste
abrasivo. Ello es debido porque el esfuerzo de compresin en la superficie de contacto
entre los dientes eleva la temperatura de esta zona producindose microsoldaduras, que
puede causar que un diente arrastre parte de material del otro diente, acelerando su
desgaste. Este efecto tiene ms importancia conforme aumenta la velocidad de giro de los
engranajes.

Resistencia a flexin
Para el clculo de la resistencia a flexin del diente se parte de una serie de
consideraciones que van a simplificar el proceso, y que a la vez quedarn siempre del lado
de la seguridad.

Por un lado, el perfil del diente se va a considerar que trabaja como si se tratara de una
viga o barra en voladizo (o en mnsula) donde se le aplica una carga puntual en su
extremo (Ft), que simula a la solicitacin que se transmite una pareja de dientes cuando
entran en contacto. En realidad, la zona de contacto no se realiza en la punta del diente,
sino que tendr lugar en una zona de la cara del diente situada ms abajo, por lo que si se
considera aplicada en su extremo, las tensiones resultantes en la base del diente sern
mayores que las reales, y se estara del lado de la seguridad.
Y por otro lado, tambin se considerar a efectos de clculo, que en cada momento slo
existe una pareja de dientes en contacto que absorbe toda esta fuerza transmitida, cuando
en realidad y si el diseo se ha realizado correctamente (lo que supone trabajar con un
grado de recubrimiento mayor a uno) en cada momento habr ms de una pareja de
dientes en contacto que se distribuyan la fuerza transmitida, por lo que realmente el
esfuerzo que soportar cada diente ser menor que el de aqu considerado.
Supuesto lo anterior, comencemos con el clculo a flexin de un diente. Como se ha dicho,
para calcular su resistencia a flexin se considerar que el diente trabaja como si fuera una
viga o barra en voladizo cargada en su extremo.
Como toda barra sometida a flexin, el clculo de su nivel tensional () viene determinada
por la siguiente expresin:

Siendo:
M el valor del momento flector en un punto de la barra, y W es el valor del mdulo
resistente de la seccin en ese punto.
Por otro lado, el mdulo resistente de la seccin del diente vendr dada por la siguiente
expresin (considerada en la base del diente):

Resistencia a fatiga de la base del diente

Se entiende, que por la manera de trabajar de los dientes de un engranaje, stos van a estar
sometido a unas cargas fluctuantes y cclicas en el tiempo que hagan que su agotamiento por
fatiga sea, en la mayora de las ocasiones, la causa principal de fallo. Estas cargas generan
en la base del diente una concentracin de tensiones. La rotura por fatiga de la base del
diente es lo que se va a estudiar en este apartado.

Resistencia por desgaste superficial (pitting)

La resistencia al desgaste o picado (pitting) de la superficie de los dientes es otro de los
factores que condiciona el fallo de un engranaje. Los factores que influyen la resistencia al
desgaste son:
El valor de la presin de contacto entre dientes o tambin llamada presin de Hertz;
Nmero de ciclos del rgimen de trabajo a que est sometido el engranaje
Grado de acabado superficial del engranaje;
Dureza de la cara del diente
12

Tipo de lubricacin empleada.

Como en el caso anterior, la manera de proceder para el clculo de la seguridad del
engranaje frente al fallo por desgaste superficial o picado del diente, sera el siguiente:
1.- Se calculara la tensin por contacto (C), segn AGMA, a que est sometido el
engranaje para las condiciones de trabajo dadas.
2.- Para el tipo de material empleado en la fabricacin del engranaje, su durabilidad
deseada, condiciones de trabajo y fiabilidad establecidas, se calcula su tensin de contacto
admisible (C,adm).
3.- De la comparacin de ambas tensiones, se obtendra un coeficiente de seguridad (n),
da valor:

Engranes helicoidales
Dimensiones de los dientes de engranes helicoidales.
Excepto en el caso de engranes de paso fino (con un paso diametral de 20 o ms), no hay
estndares para las dimensiones de los dientes de los helicoidales. Una razn de esto es que
cuesta menos cambiar ligeramente el diseo que comprar herramientas especiales. Como los
engranes helicoidales rara vez se utilizan en forma intercambiable y puesto que muchos
diseos funcionan bien entre s, hay poca ventaja en hacerlos intercambiables.
Como gua general las dimensiones de los dientes se basan en ngulos de presin normal de
20.Entonces se pueden utilizar la mayor parte de las proporciones utilizadas para los
engranes rectos considerados en la tabla de la figura 1.4. Las dimensiones de los dientes
deben calcularse utilizando el paso diametral normal. Estas proporciones son adecuadas para
ngulos de hlice de 0 a 30 y todos pueden cortarse con la misma herramienta. Desde luego
el paso diametral normal de esta y del engrane deben ser iguales
Un conjunto optativo de dimensiones puede basarse en un ngulo de presin transversal de
20 y en el uso del paso diametral transversal. Para estos los ngulos de hlice se limitan
generalmente a 15, 23, 30 o 45. No son recomendables ngulos mayores. El paso diametral
normal debe utilizarse hasta para calcular las dimensiones de los dientes.
Muchos autores recomiendan que el ancho de la cara de los engranes helicoidales sea, al
menos, dos veces el paso axial, para obtener el efecto propio de los engranes helicoidales.
Las excepciones a esta regla son los engranes para automviles, que tienen un ancho de la
cara considerablemente menor, y los engranes empleados en reductores de velocidad
marinos que con frecuencia tienen un ancho de cara mayor.
Anlisis de fuerzas en engranes helicoidales.

En el apartado anterior se definieron las fuerzas que actan en los engranes helicoidales,
ahora se consideraran estas fuerzas para analizar las fuerzas que un diente de un engrane
tiene con otro, cuando estn engranados.
Por lo general en el diseo de engranes se conoce la potencia transmitida y las velocidades
angulares. Con esta informacin se puede calcular el par de torsin que uno de los engranes
transmite al otro.

Donde hp= caballos de fuerza de entrada, n= revoluciones por minuto y T= par de torsin en
libras-plg.
Ya se ha mencionado que en los engranes helicoidales el punto de aplicacin de las fuerzas
que actan en ellos, est en el plano de paso y en el centro de la cara del engrane. Y que la
carga transmitida es la fuerza tangencial o componente tangencial de la fuerza normal. En
condiciones de diseo y aplicaciones generalmente esta fuerza es conocida y las otras
fuerzas son las que tenemos que determinar.
El par de torsin que la fuerza normal produce con respecto al centro de los engranes es:

Est en funcin de la fuerza tangencial Wt y el dimetro del crculo de paso en plg.

Ahora es importante mencionar que si se relacionan los dos conceptos anteriores y se
determina la velocidad de la lnea de paso que est definida como:

Se puede determinar la magnitud de W t con la siguiente ecuacin:

Donde Vp es la velocidad de la lnea de paso en pies/minuto.

Normas que rigen el diseo de engranes.

Antes de iniciar con el tema referido al diseo de engranes helicoidales, es importante
mencionar a los organismos que rigen el diseo y la fabricacin de engranes a nivel mundial.
La mayor parte de los engranes son fabricados conforme a sistemas de engranes
estandarizados por asociaciones internacionales como la American Gears Manufacturers
Association (AGMA), la American Standars Association (ASA) y la American Society of

Mechanical Engineers(ASME); pero existen otras organizaciones que tambin emiten normas
funcionales para el diseo de engranes entre ellas podemos citar a la International Standars
Organization (ISO) a la organizacin alemana (DIN) y a las normas soviticas GOST.

De las numerosas agrupaciones tcnicas de ISO (siglas aceptadas internacionalmente para identificar
a la Organizacin para la Normalizacin Internacional), ha sido designado el Comit Tcnico 60 (ISO
TC60) para dedicarse plenamente a la elaboracin, discusin y aprobacin de las Normas
Internacionales referidas a engranajes.
Desde 1993, la secretara de ISO TC60 corre a cargo de la Asociacin Americana de Fabricantes de
Engranajes (en ingls, American Gear Manufacturers Association, AGMA). Anteriormente el Instituto
Belga de Normalizacin haba sido responsabilizado con la conduccin del mencionado Comit
Tcnico. Hasta el mes de Diciembre del 2000, ISO TC60 presentaba aprobadas 22 Normas ISO y 8
Reportes Tcnicos (TR).
De estas normas algunas de ellas se muestran a continuacin:

ISO 6336-1: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos de dientes rectos y

helicoidales. Introduccin y factores de influencia general.

ISO 6336-2: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos de dientes rectos y

helicoidales. Clculo de la durabilidad superficial (picadura).

ISO 6336-3: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos de dientes rectos y

helicoidales. Clculo de la resistencia en el pie del diente
ISO 6336-5: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos de dientes rectos y
helicoidales. Resistencia y calidad de los materiales.

ISO-TR10495: Clculo de la vida de servicio en condiciones de carga variable, para engranajes

cilndricos.

ISO-TR13989-1: Verificacin de la resistencia de los flancos de los dientes al desgaste adhesivo.

Criterio de temperatura de flash.

ISO-TR13989-2: Verificacin de la resistencia de los flancos de los dientes al desgaste adhesivo.

Criterio de temperatura media.

Derivada de la Norma ISO 6336, dirigida a engranajes con aplicacin general, se han realizado un

1
5

grupo de propuestas de normas con aplicaciones ms especficas, como son los casos de:
ISO-CD9085-1: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos industriales.

ISO-CD9085-2: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos industriales. Clculo

simplificado.
ISO-CD9084: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos para altas velocidades.
ISO-CD9083: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos con aplicacin en la marina.
ISO-CD9082: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos con aplicacin en vehculos.
ISO-CD9081: Clculo de la capacidad de carga de engranajes cilndricos con aplicacin en la aviaci

1
6

Manufactura de engranes
En este apartado se describen algunos de los procesos industriales ms comunes que se
utilizan en la fabricacin de engranes de entre los que destacan por su importancia:
Fresado:
En este proceso se emplea una fresa para cortar el espacio deseado entre dientes. El
cortador es pasado a travs de la pieza o engrane a construir para eliminar el material del
espacio entre dientes. Despus de esto la pieza es girada a la posicin adecuada para
efectuar el siguiente corte

Generacin con sinfn:

En este mtodo la herramienta de corte es un tornillo sinfn o gusano. El sinfn penetra a
travs de la pieza engrane a formar, mientras tanto el sinfn como la pieza gira en forma
sincronizada. La principal ventaja de este proceso es que no se requiere posicionar al sinfn,
como en el caso de la cortadora cremallera. Adems por el hecho de que un diente de la
pieza es cortado por varios dientes del sinfn, se minimiza el efecto de cualquier error que se
tenga en el perfil del diente. Este procedimiento es el ms usado en la fabricacin de
engranes.
Fundicin a troquel:
Los engranes son vaciados forzado un metal fundido a presin en un molde. Lo que hace
que los engranes fabricados con este mtodo sean de baja calidad es que al ser vaciados
existen cambios en la pieza debido a la contraccin del material vaciado. Al fin de mejorar la
precisin de los engranes se requieren otros mtodos de acabado que sern descritos
posteriormente. Sin embargo, los costos agregados a la operacin de acabado contrarrestan
la ventaja econmica relativa al vaciado. En general los engranes fabricados por vaciado se
hacen para produccin de gran nmero de engranes de calidad relativamente baja.
Extrusin:
Es un proceso en el cual el metal es empujado, no estirado, a travs de dados o matrices. Es
un proceso parecido al estirado solo que en este proceso el material usado est caliente.
Moldeo por inyeccin:
Este proceso es empleado en la fabricacin de engranes no metlicos en grandes
cantidades pero de calidad relativamente baja.

Materiales para la fabricacin de engranes

Los engranes se fabrican en una gran variedad de materiales, tanto metlicos como no
metlicos. La importancia que tiene la eleccin del material en el diseo de piezas mecnicas
es de suma importancia para las condiciones en las que la pieza trabaja, en el caso de los
engranes se recomienda que el material que se utilice para su fabricacin deber ser el ms
barato disponible y que asegure el buen funcionamiento de este o al menos que el trabajo
sea satisfactorio. Para ello el diseador debe decidir cul de los diferentes criterios conocidos
es el ms importante para la solucin de su problema. Por ejemplo si la consideracin
principal es la de alta resistencia, se debe utilizar un acero en lugar de hierro vaciado. Si la
resistencia al desgaste es el aspecto principal deber usarse material no ferroso en lugar de
material ferroso. As tambin si se desea la reduccin del ruido, los materiales no metlicos
se comportan mejor que los metlicos. A continuacin se describen las caractersticas de
algunos materiales utilizados en la fabricacin de engranes de acuerdo a sus clasificaciones
generales
Hierros vaciados
El hierro vaciado es uno de los materiales ms comnmente usado en la fabricacin de
engranes, su bajo costo, facilidad de vaciado, buena maquinabilidad, alta resistencia al
desgaste y buena propiedad para el abatimiento del ruido hacen que su seleccin sea lgica.
La principal desventaja del hierro vaciado como material para engrane es su baja resistencia
a la tensin, lo cual hace que el diente del engrane sea dbil a la flexin y sea necesario
utilizar un diente de mayor altura. La ASTM numera al hierro vaciado entre los valores 20 y
60 y son muy comnmente usados en engranes. Es de mencionarse que la numeracin del
hierro vaciado correspondiente a la AGMA tiene la misma resistencia a tensin que la dada
por la ASTM.
El hierro nodular es otro tipo de hierro vaciado con agregados de magnesio y cerio. Este
material tiene una resistencia a la tensin muy alta y retiene las caractersticas de desgaste y
maquinabilidad del hierro vaciado ordinario.
Aceros
Los engranes de acero generalmente se hacen de acero al carbn o de aleaciones de acero.
Tienen la ventaja sobre el hierro vaciado, son de alta resistencia sin un costo excesivo. Sin
embargo requieren de un tratamiento trmico para producir un endurecimiento de superficie
suficiente para obtener resistencia satisfactoria al desgaste. El tratamiento, por lo comn
produce distorsin en el engrane, dando como resultado el que la carga no se distribuya
uniformemente a travs de la cara del diente del engrane. Debido a que los aceros aleados
estn sujetos a menor distorsin debido al tratamiento trmico que el acero al carbn, con
frecuencia se les da preferencia con respecto a los aceros al carbn.
Con frecuencia a los engranes se les ha endurecido completo templndolos en agua o
aceite. Si lo que se necesita es un grado bajo de dureza el endurecimiento completo tal vez
sea el proceso de tratamiento trmico ms barato.
El endurecimiento superficial se usa en engranes que requieren de una superficie endurecida
y pata lo cual no sea necesaria mucha precisin. Este procedimiento da como resultado que
el engrane se tenga una superficie ms dura en comparacin con el ncleo. La ventaja de

este procedimiento es que, mientras la superficie del engrane es dura y resistente al

desgaste, el ncleo permanece siendo tenaz.
Metales no ferrosos
El cobre, zinc, aluminio y titanio son los materiales que se usan para obtener aleaciones que
son tiles como materiales para engranes. Generalmente se utilizan aleaciones de cobre
como el bronce, estos son muy tiles para aumentar la resistencia a la corrosin y cuando se
tienen velocidades de deslizamiento muy altas. Debido a su habilidad para reducir la friccin
estos materiales son muy usados en reductores de engranes de gusano y sinfn. Las
aleaciones de aluminio y zinc son usadas en la fabricacin de engranes por el proceso de
fundicin a troquel
Materiales no metlicos
Durante muchos aos se han fabricado engranes con materiales no metlicos. Se ha usado
materiales de cuero crudo, nylon, varios tipos de plstico, etc. Las ventajas que se obtienen
con el uso de estos materiales son operacin sin ruido, lubricacin interna, amortiguacin de
vibraciones y choques y economa en su fabricacin. La principal desventaja son la baja
capacidad de soportar carga y la baja conductibilidad de calor que produce distorsin en los
dientes debido al calor lo que debilita mucho los dientes del engrane.
Recientemente se han utilizado materiales compuestos para la fabricacin de engranes como
resinas termoplsticas reforzadas con fibras de vidrio y lubricante como aditivo. Este material
compuesto tiene una gran capacidad de carga, expansin trmica reducida, gran resistencia
al desgate y fatiga. Sin embargo los engranes fabricados con materiales plsticos presentan
grandes variaciones en sus propiedades, los cuales no dependen del mtodo de prueba
utilizado. Por lo tanto es necesario probar cada diseo para determinar si su desempeo es
conforme a los valores de las propiedades de los materiales usados.

BIBLIOGRAFIA
Fuentes electrnicas:
http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/32941/1/jaentlazalo.pdf
https://www.uclm.es/area/imecanica/AsignaturasWEB/Elementos_Maquinas/Ma
terial_didactico/Apuntes.pdf

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn151.html#seccion2
http://www.imem.unavarra.es/isidro/sintesis_de_mec/Libro-sintesis.pdf
Referencias:
Robert L. Norton, Diseo de Maquinaria, 5 Ed., McGraw Hill, Mxico, 2013