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Procesos de coquizacin

Es un proceso trmico para la conversin continua del residuo de la destilacin en productos de


punto de ebullicin ms bajos.
La materia prima es el crudo, y los productos son gases, nafta, fuel oil, gas oil, y coque. El aceite de
gas puede ser el principal producto de una operacin de coquizacin y sirve principalmente como
un material de alimentacin para unidades de craqueo cataltico. El coque obtenido es por lo
general utilizado como combustible, pero tambin se lo comercializa para el procesamiento y la
fabricacin de electrodos, la produccin de productos qumicos, y coque metalrgico. Para estos
usos, el coque puede requerir tratamiento para eliminar azufre y metales impurezas. Adems, se
presta atencin a la reduccin de la contaminacin atmosfrica.
Los procesos de coquizacin utilizan generalmente tiempos de reaccin ms largos que los
procesos de craqueo trmico. A lograr esto, se emplean tambores o cmaras (vasos de reaccin),
pero es necesario el uso de dos o ms de tales reactores.
Estos procesos de coquizacin tienen la virtud de la eliminacin de la fraccin de residuo de la
alimentacin, a costa de la formacin un producto carbonoso slido. El rendimiento de obtencin
de coque en un proceso de coquizacin dado tiende a ser proporcional al residuo de carbono de la
alimentacin (medida como el residuo de carbono Conradson; consulte el Captulo 10).
La formacin de grandes cantidades de coque es un inconveniente grave a menos que el coque
puede ser objeto de un uso.
Coque de petrleo calcinado se puede utilizar para la fabricacin de nodos, para la fabricacin de
aluminio y una variedad de productos de carbono o de grafito tales como cepillos de los equipos
elctricos. Estas aplicaciones, sin embargo, requerir un coque que sea baja en materia de
minerales y azufre.
Si la materia prima produce un alto contenido de azufre, una opcin para utilizar el coque es la
combustin del coque para producir vapor de proceso (y grandes cantidades de dixido de azufre
a menos que el coque se gasifica primero o los gases de combustin se restreg). Otra opcin est
en almacenarlo.
La reduccin de la viscosidad tiene mucho potencial y, de hecho, sigue siendo un importante
proceso de modernizacin, relativamente barato en muchas reas del mundo. La mayora de los
visbreakers existentes son el tipo de remojo, que utilizan un tambor de remojo en conjunto con un
calentador para lograr la conversin y que reduce la temperatura requerida para lograr la
conversin, mientras que produce un producto estable.
Las limitaciones en el calentador de longitud de ejecucin ya no son un problema para el
visbreaker bobina. Los avances en visbreaker diseo de calentador de bobina permiten ahora para
el aislamiento de una o ms pasadas a travs del calentador para eliminacin de coque,
eliminando as la necesidad de cerrar todo el visbreaker abajo para descoquizacin del horno.

La temperatura de salida del calentador superior especificado para un visbreaker se considera


actualmente como una importante ventaja de reduccin de la viscosidad de la bobina. La
temperatura de salida del calentador superior se utiliza para recuperar significativamente mayores
cantidades de gasleo vi-fraccionado. Esta capacidad no se puede lograr con un visbreaker de
remojo sin la adicin de un intermitente de vaco.
Coquizacin retardada
La coquizacin retardada ha sido seleccionada por muchas refineras como su opcin preferida
para la parte inferior del barril, debido a la capacidad del proceso para manejar convenientemente
incluso el ms pesado de los residuos (Speight y Ozum, 2002; Elliott y Stewart, 2004).
El proceso proporciona un rechazo completo de los metales y los precursores de coque
(precursores a Conradson de carbono) mientras que proporciona la conversin parcial o completa
a nafta y diesel. En el pasado, muchos coquizadores fueron diseados para proporcionar la
conversin completa del residuo atmosfrico a diesel y ms ligero, y hoy, varios coquizadores
todava funcionan en este modo. Sin embargo, la mayora de coquizadores recientes han sido
diseados para minimizar el coque y producir gasleo pesado (HCGO) que se refina
catalticamente.
La coquizacin retardada es un proceso semi-continuo (semi-batch) en la que se transfiere la carga
calentada(o coque) a tambores de gran remojo, que proporcionan el tiempo de permanencia para
permitir las reacciones de craqueo para proceder a la terminacin (McKinney, 1992; Feintuch y
Negin, 1997).
El proceso de coquizacin retardada (figura 18.3) se utiliza ampliamente para el tratamiento de
residuos de destilacin (Tabla 18.4). El proceso utiliza largos tiempos de reaccin en la fase lquida
para convertir la fraccin de residuo de la alimentacin a gases, destilados y coque. Las reacciones
de condensacin que dan lugar a un coque muy aromtico, tambin tienden a retener azufre,
nitrgeno y metales, de modo que el coque se enriquece en estos elementos relacin a la
alimentacin.

Figura 1. Planta de coquizacin retardada

Figura 2. Tabla de los rendimientos y propiedades de los productos obtenidos en la planta de


coquizacin retardada.
En el proceso, la materia prima se introduce en el fraccionador producto donde se calienta y
fracciones ms ligeras se eliminan como productos de corriente lateral. Los fondos del
fraccionador, incluyendo una corriente de reciclaje de productos pesados, se calientan en un
horno cuya temperatura de salida vara desde 480 C a 515 C (895 F-960 F). El material de

alimentacin calentado entra en una de un par de tambores de coquizacin donde las reacciones
de craqueo siguen. Los productos agrietados dejan como una corriente de cabeza y coque
depsitos se forman en la superficie interior del tambor. Para dar servicio continuo, se utilizan dos
tambores, mientras que uno est en vapor, el otro se est limpiando. La temperatura en el tambor
de coque vara desde 415 C a 450 C (780 F-840 F) a presiones de 15 a 90 psi.
Productos de cabeza van al fraccionador, donde se recuperan las fracciones de aceite de nafta y
calefaccin.
El material reciclado pesado se combina con alimento fresco precalentado y se devuelve al
reactor.
Un par de tambores de coque se utiliza de modo que mientras un tambor est en la corriente, la
otra se est limpiando que permite el procesamiento continuo y el ciclo de funcionamiento del
tambor es tpicamente 48 h. Un tambor de coque es generalmente en funcionamiento durante
aproximadamente 24 h antes de quedar lleno de coque poroso y el procedimiento siguiente se
utiliza para eliminar la coca:
1. El depsito de coque se enfra con agua.
2. Uno de los jefes del tambor de coque se retira para permitir la perforacin de un agujero a
travs del centro del depsito.
3. Un dispositivo de corte hidrulico, que utiliza mltiples chorros de agua a alta presin, se inserta
en el agujero y el coque hmedo se retira del tambor.
Normalmente, 24 horas son las que se requiere para completar la operacin de limpieza y
preparar el tambor de coque para uso posterior en funcionamiento.
La coquizacin retardada tiene un papel cada vez ms importante en la integracin de petrleo
debido a su capacidad para convertir residuos pesados a los destilados de petrleo ms ligeros y
coque. La flexibilidad de operacin inherente a la coquizacin retardada permite a las refineras
para procesar una amplia variedad de crudos incluidos los que contienen residuo pesado, alto
contenido de azufre (Sosa y Davidson, 1967; Speight y Ozum, 2002; Hsu y Robinson, 2006; Gary et
al., 2007; Speight, 2011).

Figura 3. Variacin de la conversin vs Cantidad de asfaltenos


Coque de baja presin es un proceso diseado para una operacin de paso de baja presin. el
proceso de es similar a la coquizacin retardada excepto que el reciclaje no es usualmente
practicado y la cmara de coque condiciones de funcionamiento son 435 C (815 F), 25 psi.
Coquizacin excesiva es inhibida por la adicin de de agua a la materia prima con el fin de apagar y
restringir las reacciones de los intermedios reactivos.
Por lo tanto, la materia prima se transporta al acumulador terreno de juego, a continuacin, al
calentador (370 C, 700 F, 30 psi), y, finalmente, para el horno de coque, donde las temperaturas
pueden ser tan altas como 980 C-1095 C (1800 F-2000 F). Los materiales voltiles se
fraccionan, y despus de que el ciclo se ha completado, se recoge coque para la eliminacin de
azufre y de enfriamiento antes de su almacenamiento.
Coquizacin fluida
La coquizacin fluida es un proceso continuo que utiliza la tcnica de slidos fluidizados para
convertir residuos, a los productos de mayor valor (Roundtree, 1997). El rendimiento de destilados
de coquizacin puede ser mejorado mediante la reduccin del tiempo de residencia de los vapores
agrietados.
El material de alimentacin residuo se descompone al ser rociado en un lecho fluidizado caliente,
lo que permite que las reacciones de coquizacin se lleven a cabo a temperaturas ms altas y
tiempos de contacto ms cortos que se pueden emplear en la coquizacin retardada. Adems,
estas condiciones resultan en la disminucin de los rendimientos de coque; mayores cantidades de
producto lquido ms valioso se recuperan en el proceso de coquizacin fluida.
Coquizacin fluida utiliza dos bloques, un reactor y un quemador; partculas de coque se
distribuyen entre estos para transferir el calor (generado por la combustin de una parte del
coque) al reactor (Figura 18.5; Blaser,1992). El reactor contiene un lecho de partculas de coque
fluidizado, y el vapor se introduce en la parte inferior del reactor para fluidificar el lecho. La
alimentacin procedente de la parte inferior de una torre de vaco a, por ejemplo, 260 C -370 C.

(500 F-700 F) se inyecta directamente en el reactor. La temperatura en la coquizacin buque va


desde 480 C a 565 C (900 F-1050 F), y la presin es sustancialmente atmosfrica, por lo que
la alimentacin entrante es en parte y en parte vaporizada depositado sobre las partculas de
coque fluidizado. La material sobre la superficie de la partcula luego grietas y vaporiza, dejando
un residuo que se seca para formar coque.
Los productos de vapor pasan por los ciclones que eliminan la mayor parte del coque arrastrado.
El vapor se descarga en la parte inferior de un lavador de gases, donde los productos se enfran
para condensar un alquitrn pesado que contiene el polvo de coque restante, que se recicla al
reactor de coquizacin. La parte superior parte de la torre de lavado es una zona de
fraccionamiento del que se retira el aceite de gas de coquizacin y luego alimentado a una unidad
de craqueo cataltico; nafta y el gas se extrae por la cabeza a los condensadores.
En el reactor, las partculas de coque fluyen hacia abajo a travs del recipiente en una zona de
separacin en la parte inferior.
El vapor se aade a la vertical para reducir la carga de slidos y para inducir al alza fluir. La
temperatura media cama en el quemador es 590 C-650 C (1095 F-1200 F), y se aade aire
segn sea necesario para mantener la temperatura por la combustin de parte del coque del
producto. La presin en el quemador puede variar de 5 a 25 psi. Los gases de combustin de la
cama quemador pasan a travs de los ciclones y de descarga a la pila. Coque caliente de la cama se
devuelve al reactor a travs de un segundo conjunto elevador

Figura 3. Reactores conectados para la obtencin de coque.

El coque neto producido se retira de la cama a travs de un quemador, donde se aade agua para
la refrigeracin y enfriar el coque que se retira y se enva al almacenamiento. Durante el curso de
la reaccin de coquizacin, las partculas tienden a crecer en tamao. El tamao de las partculas
de coque restantes en el sistema se controla mediante un sistema de molienda en el reactor.
Los rendimientos de obtencin de los productos se determinan por las propiedades de la
alimentacin, la temperatura del lecho fluido, y el tiempo de residencia en el lecho. El uso de un
lecho fluidizado reduce el tiempo de residencia de la productos en fase vapor en comparacin con
los de coquizacin retardada, que a su vez reduce las reacciones de craqueo.
El rendimiento de coque se reduce as, y el rendimiento de gasleo y olefinas aument. Un
aumento de 5 C (9 F) en la temperatura de funcionamiento del reactor de lecho fluido
normalmente aumenta el rendimiento de gas por 1% en peso y nafta en alrededor de 1% en peso.
El lmite inferior de la temperatura de funcionamiento se ajusta por el comportamiento de las
partculas de coque fluidizado.
Si la conversin a los extremos de coque y la luz es demasiado lento, se aglomeran las partculas
de coque en el reactor, una condicin conocida como empantanamiento.

La desventaja de quemar el coque para generar calor de proceso es que el azufre del coque se
libera como dixido de azufre. La corriente de gas del quemador de coque tambin contiene
monxido de carbono (CO), dixido de carbono (CO2) y nitrgeno (N2). Un enfoque alternativo es
utilizar un gasificador de coque para convertir los slidos carbonosos a una mezcla de monxido
de carbono (CO), dixido de carbono (CO2), y el hidrgeno (H2).
El proceso flexicoquizacin fue diseado durante la dcada de 1960 y la 1970 como un medio por
el cual el exceso de coque se podran reducir en vista de la incursin gradual de la materias primas
ms pesados en operaciones de la refinera. Estas materias primas son conocidas por producir
altos rendimientos de coque (> 15% en peso) en operaciones trmicas y catalticas.
En el proceso, el exceso de coque se convierte en un gas de bajo valor-calentamiento en un
gasificador de lecho fluido con vapor y aire. El aire se suministra al gasificador para mantener las
temperaturas de 830 C-1000 C (1525 F-1830 F), pero es insuficiente para quemar todo el
coque. Bajo estas condiciones reductoras, la de azufre en el coque se convierte en sulfuro de
hidrgeno, que puede ser borrado desde el gas antes de combustin. Un producto de gas tpico,
despus de la eliminacin de sulfuro de hidrgeno, contiene monxido de carbono (CO, 18%),
dixido de carbono (CO2, 10%), hidrgeno (H2, 15%), nitrgeno (N2, 51%), agua (H2O, 5%), y el
metano (CH4, 1%). El calentador est situado entre el reactor y el gasificador, y sirve para
transferir calor entre los dos vasos.
Los rendimientos de los productos lquidos de Flexicoking son los mismos que desde la coquizacin
fluida, porque la coquizacin reactor es inalterada. El principal inconveniente de gasificacin es el
requisito para un gran adicional reactor, especialmente si se requiere una alta conversin del
coque. Las unidades estn diseadas para gasificar 60% -97% del coque del reactor. Incluso con el
gasificador, el coque producto contendr ms azufre que la alimentacin, lo que limita el atractivo
de incluso el ms adelantado de los procesos de coquizacin.
Tecnologa Asfalto-coque (ASCOT)
El proceso ASCOT es un proceso en que el aceite residual que se integra el proceso de coquizacin
retardada y el proceso de desasfaltado con solventes (desasfaltacin baja energa, ADEL)
(captulos 18 y 20; Bonilla, 1985; Bonilla y Elliott, 1987). La extraccin de la fraccin de aceite
desasfaltado antes de retrasarse coquizacin tiene dos beneficios: (1) en el proceso de
coquizacin, esta fraccin se craqueado trmicamente a la extincin, degradando este material
como un material de alimentacin de FCC; y (2) Adems, en el craqueo trmico, este material se
convertir en coque.
En el proceso, el residuo obtenido a vaco se lleva a la temperatura de extraccin deseada y luego
enviado al extractor donde solvente (nafta, nafta de coquizacin) fluye hacia arriba, extraccin
material soluble del material de alimentacin que fluye hacia abajo. La fase de disolventedesasfaltado sale de la parte superior del extractor y fluye hacia el sistema de recuperacin de
disolvente, donde el disolvente se separa de la desasfaltado aceite y se recicla al extractor. El
aceite desasfaltado se enva a la planta de coquizacin retardada donde se combina con el HCGO

del fraccionador de coquizacin y se enva al separador HCGO donde hidrocarburos de bajo punto
de ebullicin se quitaron y se devuelven al fraccionador. La mezcla despojada de asfaltados y la
mezcla de aceite / HCGO se retira de la parte inferior del separador y se utiliza para proporcionar
calor a la nafta usando un estabilizador-rehervidor.
El disolvente contenido en el asfalto y aceite desasfaltado se condensa en la sobrecarga del
fraccionador condensadores, donde puede ser recuperado y utilizado como aceite pobre para una
recuperacin de propano / butano en el absorbedor, eliminando la necesidad de recircular aceite
pobre desde el estabilizador de nafta. El disolvente introducido en los resultados del calentador de
coquizacin y el coque tambores en una reduccin significativa en la presin parcial de
alimentacin de asfalto, en comparacin con una unidad de coquizacin retardada regular.
Con el proceso de ASCOT, hay una reduccin significativa en el combustible de subproducto en
comparacin con ya sea de desasfaltado disolvente o la coquizacin retardada y el proceso puede
ser adaptado para procesar una cantidad especfica o proceso para una calidad especfica de
agrietamiento de valores.
Proceso Cereza-P
El proceso de la cereza-P es un proceso para la conversin de crudos pesados o residuo en
destilado y un residuo craqueado (Speight y Ozum, 2002). En este proceso, el objetivo principal es
convertir residuos de petrleo pesados en condiciones entre las de reduccin de viscosidad
convencional y retardada coquizacin. Aunque el carbn se aade al material de alimentacin, que
est destinado principalmente para actuar como un agente de barrido para evitar la acumulacin
de coque en la pared del reactor.
En el proceso, la materia prima se mezcla con polvo de carbn en un recipiente de mezcla en
suspensin, se calienta en el horno y se alimenta al reactor, donde la materia prima se somete a
reacciones de craqueo trmico para varios horas a una temperatura superior a 400 C-450 C
(750 F-840 F) y bajo presin (70-290 psi).
El tiempo de residencia est en el intervalo 1-5 h. Se aade ningn catalizador o hidrgeno. El gas
y el destilado del reactor se envan a un fraccionador y el residuo agrietado se extrae fuera del
sistema despus de la destilacin. Dado a que este se obtiene el rendimiento cuando se utiliza
antracita, la proporcin que se deriva de carbn es probable que sea muy bajo.
Los destilados producidos por este proceso son generalmente ms bajos en el contenido de
hidrocarburos de la oleofina que los otros procesos de craqueo trmico, comparativamente es
fcil para desulfurar en unidades de hidrotratamiento, y compatible con destilados de primera
destilacin.

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