CAPITULO II

CARACTERISTICAS DE LA ESCORIA DE ALTO HORNO

2.1. INTRODUCCION
En los pases altamente desarrollados, se utiliza la escoria, subproducto obtenido en la
elaboracin del hierro, en la preparacin de diversos tipos de cementos.
En Estados Unidos y Europa, especialmente en Gran Bretaa y Alemania, se ha
adelantado mucho en la tcnica de los cementos con escoria llegndose a altos porcentajes de
reemplazo. Estudios realizados en estos pases dan como resultado que los cementos
elaborados a base de escoria propiedades similares al cemento portland normal, lo que hace
posible su uso en condiciones semejantes.
Hoy en da, en el Per, se esta desarrollando estudios en la utilizacin de escorias de
altos hornos en la fabricacin de diversos tipos de cementos; siendo la tendencia en otros
pases siempre experimentar toda clase de cementos. La produccin actual de escoria se
incrementara notablemente cuando el alto horno, actualmente en la construccin, esta en
funcionamiento.
Considerando la abundancia de materia prima en nuestro pas y el xito de los estudios
realizados en el extranjero nos ha parecido de gran importancia el realizar un estudio detallado
de la escoria de Altos Hornos de la DOE RUN -PERU; en cuanto a sus propiedades fsicoqumicas y luego como elemento de reemplazo en la elaboracin de cementos econmicos con
el objetivo de mezclas de estas con cemento portland, pueda adquirir propiedades
cementantes, lo cual resultara beneficioso.
Es de anotar el apoyo recibido por la empresa DOE RUN PERU, para la obtencin de
las muestras y el inters mostrado para la realizacin de este estudio.
2.1.1. HISTORIA
El empleo de escorias de alto horno finamente granulado (GGBF) como material
cementante data de 1774 cuando el francs Loriot prepara morteros empleando escorias en
combinacin con cal. En 1889 se emplean los cementos escoria-cal para construir el sistema de
subterrneo de Paris. La primera produccin masiva de cemento con escorias fue en Alemania

19

en 1892 y en Estados unidos en 1896. Hasta 1950 se emplean en dos formas; como un
material cementante en la produccin de cemento o como un material crudo en la fabricacin
del cemento del portland.

2.1.2. DEFINICIN
La escoria es el producto no metlico, compuesto esencialmente de silicatos y aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que es desarrollado en condicin de fundicin en forma
simultnea con el hierro en hornos de fundicin. Las escorias de alto horno enfriadas al aire son
el material resultante de la solidificacin de las escorias de alto horno liquidas bajo condiciones
atmosfricas; el subsecuente enfriamiento puede ser acelerado por aplicacin de agua a la
superficie solidificada. Las escorias de alto horno expandidas son el material liviano y celular
obtenido por un proceso controlado de tratamiento de la escoria fundida con agua u otros
agentes tales como el vapor o aire comprimido, o ambos. Las escorias granuladas es el
material granular vtreo que se forma cuando a la escoria derretida es rpidamente enfriada por
inmersin en agua.
Un cemento hidrulico consiste esencialmente en una mezcla ntima y uniforme de
escoria de alto horno granulada y cal hidrulica; o en una mezcla intima y uniforme de cemento
portland y escoria de alto horno finamente granulada, cemento portland y puzolana, o cemento
portland con escoria de alto horno y puzolana, producida por la molienda intima de clinker de
cemento portland con los otros materiales o por mezcla de cemento portland con los otros
materiales, o una combinacin de molienda y mezcla.
El Cemento Portland de escoria es un cemento hidrulico consistente de una mezcla
intima de clinker de cemento portland y escoria, o una mezcla intima y uniforme de escoria y cal
hidrulica en la cual la escoria constituyente esta dentro de los limites especificados.
El cemento de escorias es un cemento hidrulico consistente de una mezcla ntima y
uniforme de escoria y cal hidrulica en la cual la escoria constituye un porcentaje mnimo.

2.1.3. TIPOS DE ESCORIA

20

La escoria se clasifica de acuerdo al tratamiento que tenga al salir de los altos hornos;
estos pueden ser:
a) Enfriamiento Lento en el aire: Se produce dejando que la escoria derretida
se solidifique bajo condiciones atmosfricas, Se presenta bajo la forma de
una roca compacta, rugosa y de aspecto cristalino. No tienen propiedades
hidrulicas, ya que estas estn completamente cristalizadas.
b) Enfriamiento brusco en el agua: Se obtiene un producto granular vitrificado.
La escoria se tiempla, no teniendo tiempo de cristalizar y rompindose en
partculas pequeas. La escoria granulada, cuyo uso es la fabricacin de
cementos con escorias de alto horno para la construccin.
c) Enfriamiento por vaporizacin de agua: El agua a presin es inyectada por
debajo de un lecho de escoria en fusin; la vaporizacin del agua produce
una expansin de la roca que toma una estructura alveolar. Es la escoria
expandida, de dbil densidad y utilizada como aislante trmico o fnico y
como agregado ligero en el concreto.
2.1.4. PROPIEDADES FSICAS Y QUMICAS
La composicin de la escoria es determinada por las impurezas presentes en el horno.
La slice (SiO2), la cal (CaO), la almina (Al 2O3) y el oxido de magnesio (MgO), que constituyen
el 95% o mas de la escoria de alto horno. La variabilidad es mnima en la composicin de la
escoria.
La escoria de altos hornos es un material hidrulico latente. El temple vitrifica la escoria,
la vuelve activa por que conserva su calor de cristalizacin; esta energa de endurecimiento se
manifiesta en presencia de un activador como el hidrato de calcio, soluciones de soda o potasa
caustica (hidrxido de potasio). El proceso se explica de la siguiente manera; la escoria en
contacto con el agua reacciona inicialmente con rapidez, pero se produce una capa muy densa
de un gel rico en slice que recubre los granos e impide un acceso ulterior de agua. La
presencia de hidrxidos bsicos fuertes, contrarresta la formacin del gel muy denso y se forma
otro entonces de estructura abierta que facilita la entrada de agua hacia el interior del grano y
por lo tanto permite que progrese la hidratacin.

21

Segn los reglamentos franceses, la primera cualidad de una buena escoria para
cemento es estar bien templada. La segunda cualidad es tener la composicin qumica
conveniente, comprendida dentro de los siguientes lmites.
CaO 43% - 50%
SiO2 26% - 32%
Al2O3. 12% - 20%
MgO 4% - 6%
Otros elementos encontrados son principalmente: FeO; Fe2O3; MnO; etc. Tambin hay
otros indicadores, como el ndice de basicidad:
i=

CaO

(debe aproximarse a 1.20)

Si2O
Segn el Reglamento Alemn DIN, seala para la escoria de alto horno un contenido de
anhdrido sulfrico que no debe de exceder del 4% referido al cemento calcinado. Indica
tambin que por cada parte de peso de cal ms magnesia y arcilla no podr contener ms de
una parte en peso de anhdrido silcico soluble, es decir:
CaO + MgO + Al2O3 > 1
SiO2

Pero en general, aun no hay uniformidad de criterios en los distintos reglamentos para
definir los ndices y limites numricos de estos para las escorias, es necesario para recalcar
tambin, que no siempre es importante la composicin qumicas de las escorias, aun cuando
siempre hay que tenerlo en cuenta, si no que depender del uso que se le vaya a dar para
decidir si es aconsejable utilizar o no determinado tipo de escoria y que los ndices a veces
pueden no concordar con los reglamentos establecidos.
La composicin qumica de la escoria de alto horno de DOE RUN PERU se muestra a
continuacin.

22

Componentes

CaO

6.6

SiO2

33.1

Al2O3

1.8

MgO

5.0

Fe

45.6

0.6

Pb

1.2

As

0.4

Bi

0.02

Zn

3.7

Cu

0.7

Sb

0.6

Sn

3.6

Determinando el ndice de Basicidad i = 0.199 y segn el reglamento Alemn DIN es

0.405.
La granulacin da a la escoria un aspecto y color de la arena, sus partculas son ms o
menos alveolares y rechinan cuando se les aplastan con las manos. Son ms o menos
hmedas, por lo que es necesario secarlas para utilizarlas en la fabricacin del cemento.
Es posible elaborar un concreto con agregado constituido enteramente de escoria. La
escoria machada reemplaza al agregado grueso y la escoria granulada al agregado fino.

23

Este tipo de concreto es interesante en zonas donde los ridos naturales son difciles de
encontrar, mientras que hay mayores cantidades de escoria. Las resistencias a corto plazo
pueden compararse a los concretos convencionales, pero son ms elevadas a largo plazo,
debido a la alta reactividad de la escoria granulada.
Las escorias granuladas ms acidas, que no podran emplearse en las fabricas de
cemento, convienen muy bien para preparar concreto; las escorias granuladas pueden
eventualmente reemplazar a una parte de la arena tradicional.
2.1.4.1. ANLISIS GRANULOMTRICO
N.T.P. 400.012
La escoria de alto horno de DOE RUN PERU, en el estado en que se encuentra,
presenta la siguiente granulometra y se detalla en el anexo A2.

Malla

% Retenido

N4

0.4

N8

8.6

N16

9.8

N30

68.3

N50

5.5

N100

5.0

FONDO

1.4

Como puede notarse tiene la apariencia de una arena; pero con distintas caractersticas,
siendo una de ellas que es un material refractario muy bueno, adems de su hidraulicidad
latente.

24

La escoria de alto horno de la DOE RUN PERU, se someti a un tipo de molienda en

un molino de bolas.
La molienda de la escoria se realizo en la Planta Concentradora de Yauris de la Facultad
de Ingeniera de Metalrgica y de Materiales de la Universidad Nacional del Centro del Per.
2.4.1.2. PESO ESPECFICO
N.T.P.400.022
Expresa el peso de las partculas de agregado relacionado a un volumen igual de agua.
Para convertir un peso dado de agregado en trminos de volumen de solido.
RESULTADOS
Se realizaron tres ensayos con muestras de 500 gramos cada uno y se promedio
posteriormente, ver Anexo A3.
2.4.1.3. PORCENTAJE DE ABSORCION
N.T.P 400.022
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacios internos en las
partculas. El fenmeno se produce por capilaridad, no llegndose a llenar absolutamente los
pros indicados pues siempre queda aire atrapado.
Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de la mezcla, como
influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla
siempre en cuenta para hacer las correcciones necesarias.
Segn la norma la expresin esta dada por:
% ABSORCION = PESO S.S.S PESO SECO * 100
PESO SECO
RESULTADOS

25

Se realizaron tres ensayos con muestras de 500 gramos como mnimo cada uno del cual
se procedi a realizar el promedio, ver Anexo A3.
2.1.4.4. SUPERFICIE ESPECFICA
Es la suma de las reas superficiales de las partculas del agregado por unidad de peso
para su determinacin se considero dos hiptesis:

Que todas las partculas son esfricas.

El tamao medio de las partculas que pasan por un tamiz y quedan retenido en el
otro es igual al promedio de las 2 aberturas.

La expresin esta dada por:

S.E = 6 * (sumatoria)

cm2/gr

100 * P.E.M
Donde:
P.E.M = Peso Especifico de Masa
Sumatoria

= Expresin a calcular

Conceptualmente al ser mas finas las partculas se incrementa la superficie especfica y

el agregado necesita mas pasta para recubrir el rea superficial total y sucede al contrario si es
ms gruesa.
RESULTADOS
Se procedi a realizar el clculo tomando como datos referente al anlisis
granulomtrico ver Anexo A4.

2.1.4.5. PESO UNITARIO

26

N.T.P 400.017
El peso unitario o peso aparente del agregado es simplemente su peso por unidad de
volumen, este peso varia con el agregado de compactacin y con el contenido de humedad,
adems esta en funcin con el tamao forma y granulometra del agregado.
Es necesario conocer el peso unitario para calcular; la cantidad de vacios en el
agregado, las proporciones del agregado y las conversiones de volumen a peso y viceversa.
Dentro del peso unitario podemos destacar dos casos uno referente al suelto y el otro
compacto.
PESO UNITARIO COMPACTO
Cuando se llena el recipiente dado en una sola capa sin ninguna presin.
PESO UNITARIO SUELTO
Cuando ejerce presin (compactacin) al llenar el recipiente en tres capas, cada 25
golpes por capa.
RESULTADOS
Se realizaron tres ensayos en un recipiente de 1/10 de pie3, y se promedio
posteriormente, ver Anexo A5.

2.4.1.6. CONTENIDO DE HUMEDAD

N.T.P. 339.185
Es la cantidad de agua que posee el material en estado natural. Es importante su
determinacin ya que puede afectar a la relacin agua-material cemento de la mezcla, factor
que como sabemos es determinante en la resistencia final del concreto, segn norma la
expresin esta dada por:

% CONTENIDO HUMEDAD = PESO ORIGINAL DE LA MUESTRA PESO SECO * 100

27

PESO SECO
RESULTADOS
Se realizaron tres ensayos con muestras de 500 gramos como mnimo cada uno del cual
se procedi a realizar el promedio, ver Anexo A5.

2.1.4.7. IMPUREZAS ORGANICAS

N.T.P. 400.013
El agregado no deber indicar presencia de materia orgnica.
RESULTADOS
Se realizaron tres ensayos con muestras de 500 gramos como mnimo cada uno del cual
se procedi a realizar el promedio, ver Anexo A6.
2.4.1.8 CONTENIDO DE AIRE
ASTM C185
Se prepara un mortero empleando proporciones determinadas del material a ensayar,
cemento o escoria y arena. La proporcin de agua es la necesaria para obtener un flujo entre
80% y 95%. La mezcla debe hacerse conforme al mtodo mecnico de mezclado de pastas y
morteros de consistencia plstica. A continuacin se coloca en un recipiente metlico cilndrico
de 400 ml., siguiendo el procedimiento indicado en la Norma. Se determina el peso del mortero
contenido en el recipiente y con este valor y el porcentaje de agua entra a las ecuaciones
respectivas.

RESULTADOS
Se realizaron tres ensayos con muestras de 500 gramos cada uno y se promedio
posteriormente, ver Anexo A7.

28

2.1.5. ESPECIFICACIONES
La Norma ASTM C989 proporciona tres grados de resistencia de las escorias,
dependiendo de su respectiva resistencia de mortero cuando son mezcladas con una masa
igual de cemento de portland. La clasificacin son los grados 120, 100, 80 basados sobre el
ndice de Actividad de la escoria. La clasificacin se da en la siguiente tabla adoptada a la
Norma ASTM C989.
Tabla N2.1: ndice de actividad estndar de las escorias para diversos grados
prescritos en la Norma ASTM C989
ndice de actividad de escorias, porcentaje mnimo
Promedio de las cinco
Cualquier muestra

Grado

muestras significativas
individual
ndice de 7 das
80
100
75
70
120
95
90
ndice de 28 das
80
75
70
100
95
90
120
115
110
Fuente: ACI 233R-95, Ground Granulated Blast-Furmace Slag as A Cementitous
Constituent in Concrete, Tabla 1.2, Pg 4
2.1.6. ACTIVIDAD HIDRULICA
El principal producto de la hidratacin que se forma cuando las escorias son mezcladas
con cemento portland y agua es el Silicato de calcio hidratado (CSH). En el diagrama ternario
de la figura N1 se aprecia que el cemento portland y la escoria se encuentran en el mismo
campo, aunque el cemento portland e s rico en C3S, mientras que las escorias se encuentran
en el campo del C3S. Cuando las escorias son mezcladas con agua, la hidratacin inicial es
mucho mas lenta que el cemento portland cuando es mezclado con el agua; por lo tanto el
cemento portland o las cales alcalinas de la cal son empleados para incrementar la magnitud de
la reaccin.

29

Figura 2.1: Diagrama Ternario que indica la composicin del cemento portland y
escoria de altos hornos en el sistema Cao-Sio2-Al2O3.
(Fuente: ACI 233R-03 Ground Granulated Blast-Furnace Slag as a
Cementitious Constituent in Concrete; Fig. 1.3.pg. 5)

La hidratacin de las escorias en presencia del cemento Portland depende de la

capacidad de rotura y disolucin de la estructura vtrea de las escorias, estas reaccionan con
los lcalis y el hidrxido de calcio para producir CSH adicional. La reaccin inicial es limitada,
hasta que hay disponibilidad de lcalis, hidrxido de calcio o sulfatos.
La hidratacin de las escoria en combinacin con el cemento portland a temperatura normal
tiene dos etapas. Inicialmente y durante la primera hidratacin, la reaccin predominante es con
el hidrxido alcalino, pero la reaccin siguiente es predominante con el hidrxido de calcio. Con
incrementos en la temperatura, los hidrxidos alcalinos del cemento tiene mayor solubilidad; por
lo tanto ellos predominan en promover la reaccin inicial de las escoria, siendo este capaz de
liberar grandes cantidades de lcalis en el CSH debido a que la relacin del calcio a la slice del
CSH formada por la escoria es menor que la formada por el cemento portland.
2.1.7. FACTORES QUE DETERMINAN LAS PROPIEDADES CEMENTANTES

30

Los principales factores que debern influir en la efectividad del uso de las escorias en
los cementos hidrulicos son:
a)

Composicin qumica de las escorias.

b)

Concentracin de la lcalis del sistema

c)

Contenido de vidrio de las escorias

d)

Fineza de las escorias y del cemento portland

e)

Temperatura en la fase inicial del proceso de hidratacin.

La complejidad del sistema de reaccin sugiere que la evaluacin de la trabajabilidad,

caractersticas de resistencia y durabilidad son las medidas ms satisfactorias de la efectividad
de la escoria empleada. El ndice de actividad de la escoria se emplea como criterio de base
para evaluar el potencial cementante de una escoria. El comportamiento para el cumplimiento
de requisitos determinados deber basarse en ensayos de concreto incluyendo los mismos
materiales que se pretende emplear en obra.
2.2. ALMACENAMIENTO, MANEJO Y DOSIFICACION
Las escorias debern ser almacenadas en silos para proporcionar proteccin contra
daos y contaminacin. Cuando se emplea silos con compartimientos, deber efectuarse
chequeos peridicos para evitar la contaminacin del material almacenado.
Las escoria son manejadas con la misma clase de equipo que el cemento portland,
vaciado y limpieza peridicos son recomendables.
Las escorias debern ser dosificadas por peso de acuerdo con los requerimientos del
ACI 304R y ASTM C94. Cuando la escoria es dosificada acumulativamente en el mismo equipo
de pesado que el cemento la escoria deber seguir en el pesado del cemento. Cuando las
escorias son introducidas en la mezcladora, es preferible introducirlas conjuntamente con los
otros componentes de la mezcla del concreto.

2.3. PROPORCIONAMIENTO DEL CONCRETO

31

2.3.1. PROPORCIONAMIENTO CON ESCORIAS

En el proporcionamiento de la escoria a emplearse es de 15% al 50% por masa del
material cementante total. Las proporciones de la escoria se eligen segn los propsitos para
los cuales el concreto va ser empleado, la temperatura de curado, el grado de la escoria y el
cemento portland u otro activador. Cuando las escorias son mezcladas con cemento portland, la
combinacin de materiales cementantes dar por resultados propiedades fsicas que son
caractersticas del material predominante.
Las escorias tienen mayor plasticidad y facilidad de compactacin, por lo tanto puede
emplearse mayor volumen de agregado grueso para reducir la demanda de agua. Un
incremento en el agregado grueso puede ser deseable dado que reduce la contraccin de la
mezcla de concreto, especialmente cuando se emplea altos contenidos de cemento. Las
escorias usualmente son sustituidas por el cemento portland en relacin a uno a uno y son
siempre consideradas en la determinacin de la relacin agua/material cementante.
La demanda del agua para un asentamiento dado puede generalmente ser 3% a 5%
menor que la que se encuentra en concretos sin escorias. Las excepciones ser tenidas en
consideracin en las mezclas de prueba para los estudios de proporcionamiento.
2.3.2. SISTEMAS TERNARIOS
El empleo de un sistema cementante ternario es por razones econmicas, pero puede
ser empleado para mejorar las propiedades ingenieriles. Entre los efectos de aadir microsilice
a un sistema ternario esta el incremento en la resistencia y la reduccin de la permeabilidad. En
adicin las escorias han sido empleadas en combinacin con el cemento portland y el cuarzo
molido en albailera de concreto curada en autoclave.

2.4. EFECTOS SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

2.4.1. TRABAJABILIDAD
Los concretos con escorias tienen mejores caractersticas en cuanto se refiere a la
trabajabilidad y facilidad de colocacin, siendo ello debido a las caractersticas superficiales de
las escorias que crean planos muy suaves en la pasta. Ello tambin origina que poca o ningn

32

agua pueda ser absorbida por estas durante el mezclado inicial. As, los concretos con escorias
presentan mayor trabajabilidad debido al incremento de pasta y cohesividad de la mezcla.
Las propiedades reolgicas de las pastas con escorias son mejores indicando una mejor
dispersin de las partculas y mayor fluidez de las pastas y el mortero. Los concretos con
escoria pueden ser mas fcilmente consolidados por compactacin mecnica que los concretos
que los que no la contienen.
En la figura 2.2 se observa un incremento en el asentamiento en las mezclas con
escorias para el mismo contenido de agua. Conforme la escoria se incrementa, la relacin
agua-material cementante puede reducirse manteniendo las propiedades de trabajabilidad
similares a las de concretos con 0% de escorias. Se ha comprobado que el asentamiento se
incrementa significativamente con incrementos en el reemplazo por la escoria.

33

Figura 2.2: Efecto del contenido de agua sobre el asentamiento de mezclas

de concreto con o sin escoria GGBF (25.4 mm = 1 in.; 1 kg/cm3 =
169 lb/yd3).
(Fuente: ACI 233R-03 Ground Granulated Blast-Furnace Slag as
Cementitious Constituent in Concrete; Fig. 4.2, pg. 8)
2.4.2. TIEMPO DE FRAGUADO
Puede esperarse un incremento en el tiempo de fraguado cuando se emplea escorias
como reemplazo de cemento en las mezclas. El incremento depende de la temperatura inicial
del concreto, la proporcin de mezcla empleada, la relacin agua/material cementante y las
caractersticas del cemento portland. En general el tiempo de fraguado inicial se prolonga en
media a una hora a temperaturas de 23 C, sin cambios a 29 C. Los acelerantes pueden
reducir o eliminar estos efectos en bajas temperaturas. En altas temperaturas puede ser
deseable una mas lenta longitud de fraguado, pero debe tenerse en cuidado minimizar el
agrietamiento por contraccin plstica.

2.4.3. EXUDACIN
El efecto de las escorias sobre la exudacin de la mezcla depende de la fineza de la
escoria cuando se la compara con la del cemento, as como el efecto combinado de estos
cementantes. Si la escoria es ms fina que el cemento y es sustituida sobre la base de masas
iguales, la exudacin se reduce inversamente, si la escoria es mas gruesa, la magnitud y la

34

velocidad de la exudacin pueden incrementarse. El tiempo de fraguado y la calidad no

absorbente de las escorias densas pueden contribuir al incremento de la exudacin.
2.4.4. MAGNITUD DE LA PRDIDA DE ASENTAMIENTO
La perdida de asentamiento debida al empleo de las escorias es muy pequea. Las
perdidas de asentamiento son reducidas, especialmente cuando el cemento empleado en la
mezcla presenta perdidas rpidas de asentamiento tales como las que se presentan por
caractersticas de falsa fragua del cemento.
2.5. EFECTO SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO
2.5.1. RESISTENCIA
Los concretos de cemento portland en los que se ha empleado escoria de Grado 120
presentan una reduccin en al resistencia inicial a 1 y 3 das y un incremento a edades mayores
de 7 das. Con escorias de Grado 100 se obtiene bajas resistencias en edades tempranas (1 a
21 das), pero igual o mayor resistencia en edades posteriores. Las escorias de Gado 80
reducen la resistencia en todas las edades.
En la figura 1.3 se puede notar que la escoria de Grado 120 es mucho mayor en
mezclas que tienen una relacin agua material cementante que el que alcanzara en mezclas
con una baja relacin agua material cementante.

35

Figura 2.3: Relacin de resistencia de morteros conteniendo una escoria

tpica GGBF que cumple con la norma ASTM C989, comparada
con un cemento portland (1 ksi = 6.89 Mpa)
(Fuente: ACI 233R-03 Ground Granulated Blast-Furnace Slag
as a Cementitious Constituent in Concrete; Fig. 5.1, pg. 9)

La temperatura de curado tiene efecto importante sobre la resistencia, especialmente en

edades inciales. Los concretos con escorias tienen un excelente comportamiento en curados
bajo elevadas temperaturas. Se han reportado resistencias que exceden las del concreto al da
y edades posteriores para condiciones de curado acelerado. Inversamente, la reduccin de la
resistencia en edades inciales puede esperarse cuando los concretos con escorias han sido
curados a temperaturas normales o bajas.
La proporcin de escorias tambin afecta la resistencia y la magnitud de su ganancia.
Con escorias altamente activas, las mayores resistencias a los 28 das se encuentran para
mezclas de 40% a 50%, ver figura 2.4. Para resistencias tempranas, la magnitud de la ganancia
de resistencias es inversamente proporcional a la cantidad de la escoria empleada, ver figura
2.5. En la resistencia de flexin (Modulo de Rotura) se aprecian incrementos a edades mas all
de los 7 das, debido aun incremento en la densidad de la pasta y una mejora en la adherencia
en la interfase pasta agregado.

36

Figura 2.4: Influencia del reemplazo de la escoria GGBF sobre la resistencia

en compresin de cubos de mortero (Hogan y Meusel 1981)
(1 ksi = 6.89 Mpa)
(Fuente: ACI 233R-03 Ground Granulated Blast-Furnace Slag
as a Cementitious Constituent in Concrete; Fig. 5.3, pg. 9)

37

Figura 2.5: Resistencia a la Compresin del concreto que contienen

diversas mezclas de escoria GGBF, comparando con concretos
en que se usa nicamente cemento portland como material
cementante (Hogan y Meusel 1981) (1 ksi = 6.89 Mpa).
(Fuente: ACI 233R-03 Ground Granulated Blast-Furnace Slag
as a Cementitious Constituent in Concrete; Fig. 5.5, pg. 10).
2.5.2. INFLUENCIA DE CURADO
El concreto con escorias deber ser mantenido en condiciones favorables de humedad y
temperatura durante su primera etapa, a fin de permitirle desarrollar su potencial de resistencia
y durabilidad. El concreto, ya sea mezclado con escorias o como ingrediente separado,
experimenta perdida de resistencia de la misma magnitud cuando el curado a los 3 das.
Cuando la escoria es mayor del 30% el concreto es ms susceptible a las condiciones
de curado pobre que los concretos sin escoria. Estos resultados se atribuyen a una reduccin
en la formacin de hidratos y a incrementos en la perdida de humedad. La magnitud y grado de
hidratacin son afectados por la perdida de humedad a edades tempranas, con una disminucin
de la ganancia de resistencia. Se aconseja seguir los procedimientos de la Recomendacin ACI
308.
2.5.3. COLOR
Las escorias tienen un color ligeramente diferente al de los concretos de cemento
portland y deber producir un color muy liviano en el concreto despus del curado. Durante el
lapso del segundo al cuarto da despus de vaciado, puede aparecer una tonalidad azul a verde
la cual disminuye con la edad conforme la oxidacin tiene lugar. Esta coloracin es atribuida a la

38

reaccin de los sulfuros en la escoria con componentes del cemento, dependiendo su grado de
la magnitud de la oxidacin, el porcentaje de escoria empleado, las condiciones de curado y la
porosidad de la superficie del concreto.
Si el color es importante se puede corregir mediante el tiempo de exposicin al aire, la
luz del sol, procesos de humedecimiento y secado que favorecen la oxidacin en la superficie
del concreto. Si el concreto con escorias esta continuamente expuesto al agua dar una
coloracin azul. El interior del concreto deber retener una coloracin azul verdosa por un
tiempo considerable la cual se aprecia en el ensayo de compresin cuando ellos son rotos.
Cuando sus caras son expuestas a la atmosfera, ellos oxidan a un color uniforme.
2.5.4. EFECTO DE LA TEMPERATURA
La presencia de escorias en el concreto reduce la elevacin de temperatura en concreto
masivo. De acuerdo a los ensayos de la Norma ASTM C186, las mezclas con escorias
producen mayor acumulacin de calor. La incorporacin de escorias a las mezclas reduce la
magnitud inicial en la generacin de calor, esta reduccin es directamente proporcional a la
proporcin de escoria empleada. El calor de hidratacin depende del cemento portland
empleado y de la actividad de la escoria. Se puede esperar una reduccin en el calor de
hidratacin cuando las escorias se emplean para reemplazar igual cantidad de cemento.

2.5.5. PERMEABILIDAD
La permeabilidad de concretos con escoria se reduce significativamente cuando se la
compara con concretos que no la contienen. A mayor contenido de escorias menor
permeabilidad. La estructura de poros de la matriz cementante es cambiada durante la reaccin
de las escorias con el hidrxido de calcio y los lcalis durante la hidratacin del cemento
portland. Los poros en el concreto normalmente contienen hidrxidos de calcio y son, en parte,
llenados con silicato de calcio hidratado. La permeabilidad del concreto depende de su
porosidad y de la distribucin de los poros por tamaos
Cuando se emplea escorias de la reduccin en el tamao de los poros se nota antes de
los 28 das despus del mezclado, ver figura 1.6. la reduccin de la permeabilidad se aprecia

39

cuando concretos de material cementante y proporcin de escorias variables fueron evaluados

por difusin de cloruros durante un periodo de 2 aos.

Figura 2.6: Comparacin de la distribucin de poros por tamaos de

pastas que contiene cemento portland y pastas que
contienen 40% de escorias y 60% de cemento portland,
ensayado por incorporacin de mercurio (Roy y Parker 1983).
(Fuente: ACI 233R-03 Ground Granulated Blast-Furnace Slag
as a Cementitious Constituent in Concrete; Fig. 5.7, pg. 12)

2.5.6. RESISTENCIA AL ATAQUE DE LOS SULFATOS

Si la proporcin de la escoria excede del 50% del total del material cementante se puede
obtener alta resistencia a los sulfatos cuando se emplea cemento Tipo II. Las mezclas de 50%
de escorias y cemento portland Tipo I, con mas del 12% de C3A, tiene una resistencia a los

40

sulfatos equivalente a la de los cementos Tipo V. Los cambios que mejoran la resistencia a los
sulfatos del concreto incluyen:
a)

Los incrementos en la resistencia a los sulfatos no solo dependen del contenido de

C3A sino tambin de contenido de almina de la escoria.

b)

Cuando el contenido de almina de la escoria es menor del 11%se precia un

incremento en la resistencia a los sulfatos independientemente del contenido de
C3A del cemento cuando se emplea escorias entre 20% y 50%.

c)

Si se tiene una reduccin de hidrxido de calcio soluble en la formacin de los

hidratos de calcio, las posibilidades de formacin del sulfoaluminato de calcio
(etringita) se reducen.

d)

La resistencia al ataque por sulfatos depende de la permeabilidad del concreto o la

pasta. La formacin de silicato de calcio hidratado en los poros, normalmente
ocupados por lcalis e hidrxido de calcio, reduce la permeabilidad de la pasta y
previene la introduccin de sulfatos agresivos.

2.5.7. REDUCCIN DE LA EXPANSIN LCALI-SLICE

El empleo de escoria como reemplazo parcial del cemento reduce la expansin potencial
del concreto debido a la reaccin lcali-slice en aquellos casos en que la escoria ha sido
empleada en cantidades mayores del 40% del material cementante total cuando se emplean
cementos que tienen un contenido de lcalis hasta 1%, cuando el contenido de la escoria esta
en el contenido de 40% a 55% del material cementante total, la expansin virtualmente es
eliminada cuando se ensaya de acuerdo a ASTM C227. Resultados similares se han obtenido
cuando se emplea cemento portland con escorias de alto horno.

2.5.8. RESISTENCIA A LA CONGELACIN Y DESHIELO

La resistencia al congelacin es esencialmente la misma cuando los concretos
preparados con cemento portland de escoria de altos hornos son ensayados en comparacin

41

con los cementos Tipo i y tipo II. Como ene l caso de los concretos con cemento hidrulico es
necesario un contenido de aire adecuado y un espaciamiento de burbujas para obtener una
buena proteccin en ambientes favorables a la congelacin.
Los concretos con aire incorporado que contienen escoria como un 50% del total de
material cementante tienen resistencias a la congelacin, aunque se aprecia una diferencia
mensurable en perdida de peso cuando se los compara con los concretos hechos con cemento
portland Tipo II y son ensayos de acuerdo ala Norma ASTM C 666.
2.5.9. RESISTENCIA A LA CORROSIN
La reduccin en la permeabilidad y la resistencia al ingreso de cloruros se incrementan
conforme el nivel de las escorias se incrementa en la mezcla de concreto. El empleo de
escorias se ha encontrado que reduce la permeabilidad del concreto en un importante orden de
magnitud.
Se ha considerado el peligro potencial de los efectos de los sulfatos en las escorias. Se
ha demostrado que su empleado no tiene efectos negativos sobre la corrosin del acero.
Igualmente se ha encontrado que una ligera reduccin en el PH de la solucin de poros no tiene
impacto negativo sobre la pasividad del acero de refuerzo y que el empleo de escorias en
concreto de buena calidad, reduce la permeabilidad del concreto, reduciendo as la penetracin
de cloruros y dixido de carbono los cuales promueven la corrosin del acero.
2.6. USO DE LAS ESCORIAS EN MORTEROS Y CONCRETOS
2.6.1. INTRODUCCIN
Los cementos IS son equivalente al cemento portland Tipo I y son empleados en todas
las aplicaciones del concreto excepto cuando se requiere alta resistencia inicial bajo
condiciones normales de curado. Las escorias mezcladas con el cemento portland pueden ser
empleadas en todas las aplicaciones y procesos. El empleo de diferentes mezclas de escorias
depende de la calidad deseada para el concreto y lo que es ms importante para el diseador y
fabricante del concreto.
2.6.2. CONCRETO PREMEZCLADO

42

En los concretos premezclados se puede emplear hasta el 50% del total del material
cementante en tiempo caluroso y escorias altamente activas, obtenindose mayores
resistencias y costos ms favorables. En climas fros se recomienda proporciones del 20% al
30%. En resistencia a los sulfatos o elevacin de bajas temperaturas puede emplearse mas del
50% de escorias son recomendables. Cuando se requiere resistencias inciales altas para
rpido retiro del encofrado, o vaciado de secciones delgadas en bajas temperatura, se
recomienda mezclas conteniendo menos del 50%.
Ventajas particulares del empleo en concreto premezclado incluyen un incremento en
la flexibilidad para cumplir los requisitos del trabajo; una reduccin en el costo del material
cementante; un aumento de trabajabilidad; una reduccin de la perdida de la resistencia del
concreto sujeto a climas clidos; un incremento en la resistencia en compresin y flexin
cuando se emplea escoria de grado 120 Grado 100.
2.6.3. PRODUCTOS PREFABRICADOS
En concretos prefabricados se aplican escorias en el orden del 40% a 60% de material
cementante. Las escorias responden favorablemente al curado acelerado y pueden obtenerse
incrementos en la resistencia al da cuando se emplean escorias del Grado 120 con
temperaturas de curado que exceden los 54C. El empleo de escoria es tambin beneficioso en
aquellos productos hechos mezclas de concreto sin asentamiento; en los que el incremento en
la trabajabilidad durante la compactacin mecnica permite una reduccin en la demanda de
agua, dando usualmente por resultado mayor densidad y resistencia.
2.6.4. MORTEROS Y LECHADAS
El empleo de escorias mejora la resistencia, permeabilidad, flujo y caractersticas de
cohesividad de los morteros y lechadas. La proporcin de escorias es similar a la empleada en
la produccin del concreto.

43