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APROVECHAMIENTO DE MATERIALES Y
COMPONENTES PRESENTES EN MONITORES DE TUBO
DE RAYOS CATÓDICOS DESCARTADOS
Noviembre 2009
Practica Dirigida – Claudia Chaves Villarreal
Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
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ÍNDICE
Página
Acta de Aprobación o de Defensa Pública .......................................................................... i
Epígrafes .......................................................................................................................... ii
Índice ................................................................................................................................ iii
Índice de cuadros ............................................................................................................ vii
Índice de figuras ................................................................................................................ ix
Siglas .............................................................................................................................. xii
Resumen ........................................................................................................................ xiv
I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
A. Identificación de la empresa .................................................................................. 4
B. Justificación ........................................................................................................... 5
C. Objetivos ............................................................................................................... 8
D. Alcances y limitaciones .......................................................................................... 9
E. Análisis de la situación actual ................................................................................ 12
II. MARCO TEÓRICO...................................................................................................... 18
A. Ecología Industrial ................................................................................................. 18
B. Modelo de Manejo Integrado y Sostenible de los desechos sólidos MISDS........... 19
C. Ciclo de vida de los productos ............................................................................... 20
D. Residuos electrónicos ............................................................................................ 24
1. Generalidades .................................................................................................... 24
2. El sistema de manejo de RE ............................................................................... 30
3. Planta para tratamiento no automatizado de RE ................................................. 34
E. Manejo de residuos peligrosos .............................................................................. 37
F. El monitor de tubo de rayos catódicos ................................................................... 39
1. Tubo de rayos catódicos ..................................................................................... 40
2. Conexión de video .............................................................................................. 43
3. Fuente de alimentación....................................................................................... 43
4. El fly-back ........................................................................................................... 44
5. Magnetización del tubo ....................................................................................... 45
6. Amplificador RGB .............................................................................................. 45
7. Bandas de tensión .............................................................................................. 45
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ÍNDICE DE CUADROS
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ÍNDICE DE FIGURAS
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SIGLAS
ABS Acrilo-nitrilo-estireno
ACEPESA
PC Policarbonato
PE Polietileno
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PP polipropileno
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Resumen
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proceso para una pequeña empresa cuyos clientes sean estudiantes de electrónica de
colegios y universidades nacionales.
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I. INTRODUCCIÓN
La industria electrónica ha mejorado la calidad de vida del ser humano, por medio del
desarrollo de dispositivos que facilitan la vida cotidiana y ayudan en el manejo de la
información y las telecomunicaciones. Se dice que en promedio los seres humanos llegan
a tener en promedio cien microprocesadores (Bass, Christensen; 2002). En nuestro país
además brinda miles de empleos. Los circuitos integrados son el principal rubro de
exportación del sector industrial de Costa Rica, sector que representa el 77% de las
exportaciones a nivel nacional. Entre circuitos integrados, microestructuras eléctricas,
partes de computadoras, conductores eléctricos, e interruptores se exportaron 1886.74
millones de dólares en el 2007. (Cámara de Industrias de Costa Rica, 2008).
Sin embargo, opacado por intensivas campañas de mercadeo, se encuentran las
desventajas del desarrollo de dicha industria. Primero, la manufactura de productos
electrónicos genera un fuerte impacto negativo en la naturaleza, debido a la utilización de
materias primas de altos niveles tóxicos, que ponen en riesgo los ecosistemas y la salud
de los trabajadores. Además el consumo de materiales y el porcentaje de residuos
generados por este sector industrial es poco eficiente:
“Producir un circuito integrado de memoria (32MB) de 2 g de peso
requiere 1600 g de combustible fósil, 72 g de químicos y 32 litros de agua.
La fabricación de una PC de escritorio con su monitor emplea, al menos,
240kg de combustible fósil, 22 kg de productos químicos y 1.5 toneladas (t)
de agua.” (Román et al, 2008)
El mayor impacto negativo surge una vez que ha culminado la vida útil de los
productos electrónicos y eléctricos y se generan sus residuos, denominados
internacionalmente Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RE). Esta vida útil se
hace cada vez más corta, no tanto por que el equipo falle, sino porque se vuelve obsoleto
debido a la demanda por una velocidad de procesamiento cada vez mayor en la
infraestructura de telecomunicaciones. Se dice que la vida útil de algunos dispositivos
alcanza los 15-20 meses. (Vasile et al, 2006)
Los RE por su parte, son residuos sólidos de elevada complejidad con niveles de
sustancias peligrosas tales que los convierten en desechos peligrosos. No son productos
que la naturaleza pueda descomponer con facilidad, y representan riesgo de que sus
lixiviados contaminen aguas subterráneas y así intoxicar plantas y animales alrededor.
Además, durante la década pasada, los países desarrollados han enviado la mayor parte
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A. Identificación de la empresa
El presente proyecto se desarrollará en el Centro de Transferencia y Transformación
de Materiales (CTTM) a lo largo del segundo semestre del 2009. El CTTM es un proyecto
del ITCR, específicamente de la Escuela de Química, y está ubicado en la zona industrial
de Cartago, y se dedica al manejo adecuado de residuos industriales, así como la
transferencia de productos secundarios de actividades industriales diversas.
La principal área de desempeño de la empresa es dentro del área de transferencia de
residuos, es decir, fungir como intermediario entre las actividades de empresas
generadoras de mermas o materiales generados durante la producción y compradores de
los mismos como materia prima para otras actividades industriales propias. La variedad
de materiales que maneja el Centro es amplia y compleja, incluyendo piezas defectuosas
de procesos de producción de las industrias que se desarrollan en la misma zona
industrial, retazos de tela, bolsas plásticas, cartón y demás. Sin embargo sobre la mayoría
de estos materiales no se lleva a cabo ningún proceso de transformación, sino solamente
separación, operaciones de protección de marca (en el caso que sea necesario) y
clasificación.
Recientemente la empresa incluyó el área de manejo de RAEE dentro de sus
actividades, en marzo del presente año. El manejo de RAEE incluye todo el proceso
desde recolección, transformación hasta disposición final. Los procesos que se llevan a
cabo en el CTTM son recolección, desensamblaje, separación y clasificación manual.
Esta actividad en la empresa le ha permitido enfrentar la crisis económica, gracias a la
diversificación que implica. Se brinda el servicio de gestión de RE a instituciones
bancarias, al ITCR y otras empresas del sector servicio, a los cuales se los cobra una
fracción de dólar por kilogramo de RE.
Existen actualmente en al país dos empresas más que se encuentran realizando las
mismas actividades de gestión de RE que el CTTM.
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B. Justificación
muchos casos el costo del proceso solamente se verá complementado por alto volumen
de producción.
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C. Objetivos
Objetivo General
Objetivos Específicos
Identificar los materiales y componentes que constituyen los monitores de TRC y sus
características importantes como residuos.
Cuantificar la composición promedio de monitores descartados en una población
estudiada.
Investigar las opciones tecnológicas para el tratamiento de los materiales y
componentes encontrados.
Analizar el aprovechamiento de al menos uno de los componentes o materiales
encontrados dentro de los monitores.
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D. Alcances y limitaciones
puede ser útil a cualquier emprendedor e investigador que quiera iniciar algún proyecto
en esta área, así como a organizaciones regionales que deseen establecer sistemas de
gestión de RE en general, y de televisores y monitores en específico. Adicionalmente se
ha querido brindar acceso a esta información a todo tipo de personas, por medio de un
modelo digital del monitor y sus partes, donde se indican los principales riesgos de cada
componente, así como las rutas adecuadas para su manejo post-consumo. Se espera que
esta presentación digital pueda ser compartida en la red con todos aquellos interesados
en el tema, y se de una divulgación del mismo por televisión y periódicos.
A diferencia de los datos técnicos, los análisis de cuantificación y diseño de procesos
se enmarcan en el contexto nacional, donde el desarrollo de la industria y los procesos de
manufactura son limitados y específicos. Se ha buscado insertar los procesos post-
consumo de los diferentes materiales y componentes en esta industria, sin embargo, ha
sido difícil encontrar la infraestructura para cada caso. Se ha encontrado que para
aprovechar el valor de estos residuos existen varias opciones, pero generalmente en
Costa Rica no hay la infraestructura necesaria. La inversión inicial para este tipo de
proyecto tiende a ser relativamente alta, por lo que aunque se deseaba evaluar opciones
concretas, no se contó con sistemas ya establecido que permitieran una comparación
real.
Por ejemplo, una de las principales limitaciones del trabajo se relaciona el desarrollo
de una propuesta de reciclaje de cobre puro en el país. Analizando el ciclo de vida se
identificó la forma óptima de aprovechar el material, donde la energía y materiales
involucrados en la obtención de pureza y alta conductividad del mismo se pudiesen
mantener en el producto una vez reciclado. Se planteó inicialmente la posibilidad de llevar
a cabo el proceso de forma experimental en el Laboratorio de Materiales del ITCR, y se
diseñó el proceso como tal. El cobre fue recuperado de la muestra de monitores y
preparado para la fundición. Se llevaron a cabo dos pruebas experimentales. Sin
embargo, al momento de la fundición, resultó que las condiciones no fueron óptimas,
principalmente en lo que respecta al horno de inducción y los crisoles. El horno usado
está construido para fundir grandes cantidades de metal. Tomando en cuenta que el
cobre es un metal sumamente valioso se ha concluido que usar grandes cantidades para
pruebas experimentales resultaría un desperdicio del material. Además, se vuelve una
tarea difícil mantener la pureza en el material fundido por la falta de equipo especial para
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fundir cobre. Por lo tanto evaluar resultados, en cuanto a la calidad del material obtenido
fue imposible.
El proyecto ha permitido generar un amplio panorama de la situación real de la gestión
de RE en el país, pero no brinda resultados específicos sobre alguna forma de
aprovecharlos. Al contrario ofrece un listado de posibles proyectos que pueden ser
valorados por instituciones del país como RECOPE, ICE e INA, o por inversionistas
interesados, así como por parte del mismo sector industrial de gestión de RE actual. Se
han identificado importantes necesidades de investigación que surgen del problema.
Se presenta, entonces, a continuación un informe sobre las características de un tipo
de RE de gran importancia, las pantallas de TRC, y de las opciones tecnológicas para su
aprovechamiento y tratamiento. Se brinda una breve reseña de la infraestructura nacional
existente. Se espera que esta información sea tomada en cuenta para la toma de
decisiones respecto al desarrollo de sistemas de gestión de RE en el país. Estas
decisiones deberán ser tomadas por los organismos de planificación respectivos según se
desarrolle el marco legal que sustente el modelo nacional de gestión de RE.
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tener en cuenta la sostenibilidad del sistema que incluye todos los aspectos antes
mencionados, implicando con esto la característica de modelo integrado.
En la definición de estrategias para el manejo de los desechos se debe tener presente
la jerarquía de tratamiento de los mismos donde el proceso inicia con acciones para evitar
la generación de desechos, pasando luego por la reducción del volumen generado, la
reutilización, la recuperación o reciclado, mediante dos modalidades: material (reciclado
en sentido estricto) y recuperación química (ruptura de cadenas de plásticos para volver al
crudo original) y finalmente la eliminación o vertido. La jerarquía del manejo en Costa Rica
está invertida, donde la prioridad debe cambiar de la disposición final a las acciones
dirigidas a evitar, minimizar, reciclar y recuperar.
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D. Residuos electrónicos
1. Generalidades
En Costa Rica la clasificación vigente de los desechos, según el Plan Nacional de
Manejo de Desechos (GTZ, 1991), define dos tipos de desechos: ordinarios y especiales.
Los primeros se agrupan en 1)Desechos Domésticos y similares, 2)Escombros y 3)Lodos
decantados de aguas residuales y tanques sépticos. Los segundos, también llamados
“desechos peligrosos”, son sólidos, líquidos, fluidos o gases, que por su reactividad
química, sus características, tóxicas, corrosivas, explosivas, corrosivas, radioactivas,
biológicas u otras, o, por su cantidad, causan daños a la salud o al ambiente. Se agrupan
en 1) industriales ordinarios, 2) hospitalarios, 3) industriales peligrosos, 4)
agroindustriales, 5) cuerpos de animales, 6) radioactivos, 7) domésticos peligrosos y 8)
emanaciones peligrosas.
En esta clasificación no se consideran los Residuos de Aparatos Eléctricos y
Electrónicos (RAEE). De acuerdo con la propuesta de la Directiva del parlamento europeo
y del consejo sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos se consideran aparatos
eléctricos y electrónicos “todos los aparatos que necesiten corriente eléctrica o campos
electromagnéticos para funcionar debidamente y los aparatos necesarios para generar,
transmitir y medir tales corrientes y campos”. (Sánchez, 2006)
A nivel internacional se clasifican los RAEE en tres grandes líneas:
Línea blanca: frigoríficos, lavadoras, lavavajillas, hornos y cocinas.
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materiales valiosos, pero por otro lado, el peso y volumen de los residuos peligrosos
disminuye y es más fácil su transporte y manipulación. Así, la reducción de los desechos
post-consumo va acompañada de un incremento en su complejidad.
Para comprender la composición de los RAEE se puede tomar tres puntos de vista
diferentes (Lambert, Gupta 2005):
Análisis por componentes: descompone el producto en sus componentes
principales, como TRC, carcasas, chasis, sujetadores y tarjetas de circuitos impresos.
Algunos son homogéneos, otros complejos. Se lleva a cabo por medio de
desensamblaje manual.
Análisis por materiales: descompone el producto en sus principales materiales,
como vidrio y metales no ferrosos, sin mayor detalle. Se lleva a cabo por medio de
operaciones destructivas y subsecuente separación.
Análisis por elementos: descompone el producto en sus elementos de la tabla
periódica. Es de mayor importancia si se desean hallar trazas de cierto elemento, y se
realiza principalmente por medio de análisis espectral, u otras técnicas de laboratorio.
En la literatura es posible encontrar información estadística de la composición de los
RAEE. Respecto a esta información Lambert y Gupta afirman:
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Material Contenido%
Para el análisis de los RAEE se utiliza generalmente un punto de vista híbrido, entre
componentes y materiales. Por ejemplo, Lambert y Gupta realizan una compilación de
este tipo de análisis híbrido, a partir de una serie de publicaciones variadas para RE. En la
el cuadro 2 se muestra la información recopilada por los autores, en la cual se incluyen los
siguientes productos:
M1 Monitor 1997, M2 Monitor 17” 1999, Pr Matrix Printer 1997, C1 Configuración
de PC incluyendo sistema, monitor y teclado 1999, C2 Configuración de PC incluyendo
sistema, monitor y teclado 1996, S Sistema de PC 1997, K teclado 1995, Te set de
teléfono 1995 y Mp Teléfono móvil.
Material M1 M2 Pr C1 C2 S K Te Mp
Contenido%
Metales 23 42 31
Metales ferrosos 25 15.4 39 42 19 3
Metales no ferrosos
Cobre 4 8.5 13 1 1 15
Aluminio 5.1 11 4 7
Plástico 23 17.6 36 17 23 41 31 40 49
Vidrio 21 42.5 13
PWB 23 10.6 16 10 25
CRT 29
Cables 5
Otros 4 10 10 27 29 25
Masa total (kg) 8 21.4 7 3.67 1.643 0.615 0.154
Fuente Lambert, Gupta, 2005
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Residuos de aparatos
electrónicos comunes
Tubos de rayos
Cartuchos de tinta Tarjeta de circuitos Baterías Cables
catódicos
Componentes Unidades de
Plásticos
Metales electrónicos memoria
Aluminio Cobre
Unidades Unidades
CD-DVD Discos duros
Floppy
Otros: níquel, Acero
plomo, estaño,
cromo Relay, interruptor, LED, condensador/capacitor,
pila botón, circuito integrados, transistor,
disipador de calor, diodo, resistencia, conductor,
tranformador/inductancia, varistor, fusible,
potenciómetro, oscilador, microprocesador,
aislante, bobina, soldadura, ensamble mecánico
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2. El sistema de manejo de RE
Para el manejo de residuos de aparatos electrónicos (RE) en Costa Rica no se ha
establecido sistemas estrictos. Sin embargo, la situación de la creciente generación de
estos desechos y sus características hacen urgente el desarrollo de los mismos. Un
sistema de manejo de desechos incluye los procesos de acopio, procesamiento, reciclaje,
comercialización de materiales, publicidad y demás. El presente documento pretende
informar únicamente sobre la etapa de procesamiento de los RE una vez recolectados
excluyendo la opción de reutilización.
“Un sistema (incluyendo una o más instalaciones) destinado a recibir y
procesar los reciclables generados por los sectores domésticos y comercial-
institucional es un elemento esencial dentro de un programa de reciclaje eficaz y
global. Para asegurar que los materiales reciclados sean comerciables, el sistema
debe de tener la capacidad de mejorar los materiales en varias de sus
especificaciones. También debe contar con la flexibilidad de adaptarse a
especificaciones nuevas, en caso de aparecer nuevos mercados.” (Lund, 1996).
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Los componentes electrónicos tienen cerca de 1000 sustancias diferentes, por lo que
su recuperación o reciclaje implica un proceso complejo de desensamblaje. La meta
principal de una planta de manejo de RE es separar los diferentes tipos materiales que
pueden ser revendidos y recuperados. Los metales (49% peso), plásticos (33% peso), y
tubos de rayos catódicos (12% peso) constituyen más del 90% peso de RE recolectados.
Esta distribución es muy variable debido a la naturaleza múltiple de los productos que
conforman los RE. El tamaño de la planta y el tipo de equipo a manejar serán los
aspectos que influirán más en los volúmenes de producción de la planta. (Kang,
Schoenung; 2005)
Otras dificultades que presenta el manejo de RE son resumidas a continuación, dentro
de las que denota de manera especial la disponibilidad de material para reciclaje:
“A major challenge for e-waste recycling is the need for a continuous and
stable supply of materials to be recycled. Another barrier is the lack of cost-
effective Technologies for recycling. To date, many aspects of recycling
depend on manual operations. Also, existing methods are limited in their
ability to handle complex products such as CRTs and PCs, which contain a
large variety of materials. Finally, to mature the recycling industry it will be
necessary to have stable demand for the recycled materials.” (Kang,
Schoenung; 2005)
Cuadro 4 Cantidad de materiales
Los residuos de dispositivos recuperados reportados por recicladores en
EEUU
electrónicos representan una fuente (en miles de toneladas métricas)
grande de material potencialmente Tipo de material 1997 1998
Vidrio 11.6 13.2
recuperable. En el cuadro 4 se brinda Plástico 3.7 6.5
información respecto a los materiales Metal
Aluminio 3.9 4.5
recuperados reportados en 1997 y 1998 Acero 14.5 19.9
en los Estados Unidos. En 1998 2.6 Cobre 4.3 4.6
Metales preciosos 0.001 0.001
millones de computadoras fueron (Au, Pd, Pt, Ag
recicladas en este país. La procedencia Otros 3.1 3.6
Total 41.1 52.3
de los residuos fue casi el 50% de Fuente: U.S. Geological Survey. 2001
manufactureros, 30% de grandes
compañías y el resto de pequeñas empresas, oficinas del estado y usuarios
individuales.
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Este tipo de proceso, sin embargo, es poco aplicable en el contexto nacional, por tres
razones. Primero, el tipo de equipo requerido implica una inversión inicial sumamente alta.
Segundo, el volumen de RE
Cuadro 5. Cantidad en peso de RAEE generados en
generados no es suficiente diferentes países
para contrarrestar el costo del País Año Mg
1
proceso, por economía de Costa Rica (electrónico) 2007 24 000
2
Alemania (electrónico) 2006 1 800 000
escala. Esto se puede ilustrar
2
Austria (eléctrico y electrónico) 2006 85 000
mejor en el cuadro 5, donde la 2
Polonia 2005 30 000
cantidad en Costa Rica es una
Fuente: 1. Roa, 2009;
estimación del acumulado y no 2. Gramática, Nowosielski, Sakiewicz, 2007
de la producción anual.
Tercero, la mano de obra en Costa Rica es barata en comparación con los países
desarrollados, por lo que un proceso de desensamblaje y clasificación manual resulta
económicamente viable.
El autor (Vest, 2003) afirma que debido al incremento en la cantidad y la complejidad
de los materiales de desecho, el reciclaje ahora es un ejercicio más sofisticado, que lleva
a un reciclador a pequeña escala del sector informal a sus límites técnicos y financieros.
Pero puede abrir una gran gama de oportunidades para la creación de empleos y la
generación de ingresos si los empresarios a pequeña escala cuentan con el conocimiento
técnico, los recursos financieros y la administración del negocio. Algunos de los procesos
de reciclaje (en especial para los desechos comerciales) necesitan realizarse a gran
escala debido a la tecnología sofisticada que requieren la alta inversión y las medidas de
protección ambiental. Los países en vías de desarrollo con una generación limitada de
desechos y un mercado limitado para los productos reciclados, no son un lugar favorable
para iniciar actividades de reciclaje a gran escala. En estos casos, los recicladores se
deben concentrar principalmente en la recolección y en el pretratamiento de las fracciones
de desechos y entregar estos productos a los grandes productores de productos
reciclados (por ejemplo, fábricas de papel, fábricas de vidrio, plantas de acero).
En Costa Rica, un país considerado en vías de desarrollo, se ha implantado un
modelo manual de desarme y separación de materiales, que es llevado a cabo por
empresas nacionales. Una vez separados los materiales se envían a destinos
principalmente internacionales. Este modelo es aplicado únicamente por el sector formal
de manejo de RE.
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Transporte
La “materia prima” de la planta son los RE que proveen empresas, instituciones
estatales y usuarios individuales de tecnologías de información. La primera etapa del
proceso es el transporte desde la fuente generadora, el cual se realiza generalmente en
camiones. Para el transporte se recomienda cargar el camión de la siguiente manera.
Primero se colocan los equipos grandes, como fotocopiadoras. Luego se ponen las cajas
de CPU. Seguidamente se ubican los monitores, con las pantallas hacia abajo y aisladas
del suelo. Luego se acomodan las impresoras, que deben ubicarse en su posición original
como producto para evitar que se derramen los
cartuchos y tóner. Finalmente el espacio libre Cuadro 6. Peso y volumen estimados
para diversos tipos de RE
se llena con documentos, mouse, teclado, y
Peso Volumen
demás componentes pequeños, que además Equipo promedio promedio
eviten que los equipos se muevan durante el (kg) (m3)
Monitor de TRC 14 0.075
viaje. (Varin, Rainot; 2008)
CPU 10 0.04
Impresora láser 15 0.06
Almacenamiento Bolsa grande con
240 1
Una vez en el centro de reciclaje, los contenido variado
equipos deben ser clasificados, para facilitar Fotocopiadora 80 1
su procesamiento, y almacenados External bay
temporalmente de forma adecuada, tomando (routers, 120 1.25
Limpieza
El polvo que acompaña los RE puede resultar en perjuicio de la salud de los operarios
que laboran en una planta de manejo, por lo que se requiere que el proceso cuente con
una etapa de limpieza. Debido a que es imposible limpiar con un paño por la complejidad
física de los equipos se recomienda recurrir al uso de aire comprimido. Se pueden usar
dispositivos manuales eléctricos que dispensen aire comprimido y quite el polvo de la
tarjetas de circuitos y demás componentes. Los operarios de esta etapa deben estar
protegidos de la inhalación de los polvos, y contar con protección en sus manos. La zona
de trabajo debe estar aislada del resto de las instalaciones, proveída de un extractor de
polvo. Para remover manchas, trazas de adhesivos y polvos fuertemente adheridos a las
cubiertas plásticas se puede usar un paño humedecido con agua. La disposición final de
los productos de limpieza debe ser monitoreada, ya que no pueden ser descargados los
polvos al medio ambiente. (Varin, Rainot; 2008)
Revisión y reacondicionamiento
La revisión es una etapa muy importante en el manejo de RE, ya que dentro del
concepto de manejo de desechos, la preferencia es hacia la reutilización. Para esta parte
del proceso se debe asignar un espacio, con las herramientas adecuadas. El encargado
debe ser un técnico en electrónica, computadores o afines, que sea capaz de determinar
el estado del equipo y la posible reutilización de sus componentes. A pesar de que
generalmente el volumen de equipo que pueden ser revendidos es bajo en este tipo de
centros, es una fuente importante de ingresos para la organización.
Desensamblaje
Por medio de herramientas manuales o eléctricas se separan los componentes del
producto y por observación u otras pruebas físicas-químicas se clasifican los materiales.
Muchas veces es necesario recurrir a métodos destructivos para la separación de partes.
Trazabilidad
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catódicos descartados
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Cañón de electrones
El adaptador de señal envía la señal de video a los tres cañones de electrones
localizados detrás del tubo de rayos catódicos del TRC. Cada cañón de electrones
expulsa una corriente de electrones, una cantidad por cada uno de los tres colores
básicos. La intensidad de cada corriente es controlada por las señales del adaptador. El
cañón de electrones produce, enfoca, controla y dirige el haz de electrones. El cañón
está ubicado en el cuello del TRC y tiene pines de conexión eléctrica, usualmente
ordenados en una configuración circular. Estos pines proveen conexiones externas al
cátodo, a varios elementos en la fuente utilizados para enfocar y modular el haz, y en el
caso de desviación electrostática, a las placas de desviación. Cuando los electrones salen
del ánodo acelerador, están moviéndose a una fracción razonable de la velocidad de la
luz. (Britannica, Wikipedia, 2009)
Yugo electromagnético
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Pantalla fosforescente
La imagen esta formada por una
multitud de puntos de pantalla, uno o
varios puntos de pantalla forman un punto
de imagen (pixel), una imagen se
constituye en la pantalla del monitor por la
activación selectiva de una multitud de
puntos de imagen (figura 7)
Los rayos pasan a través de los
agujeros en una placa de metal llamada Fuente: Wikipedia, 2009
Figura 7. Esquema de la
máscara de sombra o mascara perforada. pantalla fosforescente del TRC
El propósito de la máscara es mantener
los rayos de electrones alineados con sus blancos en el interior de la pantalla de TRC. El
electrón golpea el revestimiento fosforescente dentro de la pantalla. El recubrimiento se
ilumina más cuanto mayor sea el número de electrones emitido. Si cada punto verde, rojo
o azul es golpeado por haces de electrones igualmente intensos, el resultado es un punto
de luz blanca. Para lograr diferentes colores, la intensidad de cada uno de los haces es
variada. Después de que cada haz deje un punto de fósforo, este continúa iluminado
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2. Conexión de video
Las señales digitales son recibidas por el adaptador de
VGA, que a veces esta incluido en la tarjeta madre de la PC.
El adaptador lleva las señales a través de un circuito llamado Fuente: Fiorotto, 2009
Figura 8. Componente que
convertidor analógico digital (DAC, se sus siglas en inglés).
transporta la señal de video al
Generalmente, el circuito de DAC está contenido dentro de un monitor desde la PC
chip especial que realmente contiene tres DAC, uno para cada
uno de los colores básicos utilizados en la visualización: rojo, azul y verde. Los circuitos
DAC comparan los valores digitales enviados por la PC en una tabla que contiene los
niveles de voltaje coincidentes con los tres colores básicos necesarios para crear el color
de un único pixel. La conexión entre el monitor y la placa VGA se efectúa utilizando una
ficha denominada DB-15HD (figura 8). Posee 15 “pines” que transportan la información
necesaria para componer la imagen. Tanto los colores primarios, como la señal que
sincroniza el barrido vertical y horizontal de la imagen, van por pines separados.
3. Fuente de alimentación
La mayoría de los monitores trabaja con sistemas de fuentes conmutadas montada
sobre una tarjeta de circuitos impresos. Existe un fusible de entrada y varios componentes
electrónicos, cada uno de ellos pensado para llevar adelante una función específica sobre
otras partes. En el caso de los transistores, por ejemplo, cada uno tiene características
propias que lo hacen único para el papel que cumple dentro de la fuente. (Fiorotto, 2009).
Entre los componentes electrónicos que hay en la fuente de alimentación encontramos
(figura 9):
Resistencias: Este elemento funciona ofreciendo una “resistencia” al paso de la
corriente.
Diodos: Dejan pasar la corriente en un solo sentido.
Capacitores electrolíticos: Tienen la capacidad de cargarse de corriente para luego
liberarla.
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4. El fly-back
Parte imprescindible para el funcionamiento del monitor es el fly-back o transformador
de línea (figuras 10 y 11), que se ocupa de proveer de distintos voltajes a todas las partes
encargadas de generar la imagen de la pantalla. Provee el alto voltaje (EHT-extra high
tension) para acelerar
los electrones.
Algunos de estos
valores son muy
elevados, y llegan a
15,000 o incluso
32,000 voltios para Fuente: Fiorotto, 2009
Figura 10. El flyback con su Fuente: Fiorotto, 2009
un TRC a color. La correspondiente ventosa Figura 11. Los dos reguladores en el
flyback (foco y screen)
entrada de la línea
suele ser de 220 V. De aquí la importancia de desenchufar y descargar todo antes de
desarmar el aparato. (Fiorotto, Wikipedia, 2009)
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El fly-back está compuesto por varios bobinados internos, encargados de generar los
distintos voltajes, junto con divisores y núcleo de ferrita. Su carcaza exterior es de un
plástico especial y en su estructura se destaca una ventosa de goma, que va pegada al
tubo y le transmite alta tensión mediante un cable que une ambos elementos.
5. Bobina desmagnetizadora
Los campos magnéticos son perjudiciales para el tubo: afectan en forma directa la
imagen y provocan manchas de colores que a veces, son casi imposibles de eliminar.
Previendo esta situación, todos los monitores incluyen lo que se denomina “bobina
desmagnetizadora”, que rodea al tubo y entra en acción cada vez que lo encendemos.
(Fiorotto, 2009) La mayoría de televisores modernos y casi todos los monitores de PC
nuevos tienen una bobina desmagnetizadora que durante el encendido del dispositivo
crea un breve campo magnético alterno que decae en intensidad tras un par de segundos.
Este campo magnético es lo suficientemente fuerte para remover la mayoría de
magnetizaciones en la máscara perforada. (Wikipedia 27/Ago/ 2009)
6. Amplificador RGB
En la plaqueta que acompaña al cañón del tubo,
se pueden observar tres transistores amplificadores
(uno para cada color), como los que se ven en la
figura 12 (puede ocurrir que, en algunos modelos, se
encuentren en otro sector del monitor). Estos
Fuente: Fiorotto, 2009
pertenecen a un circuito encargado de amplificar la Figura 12. Los tres transistores del
amplificador de RGB
señal de los tres colores primarios, antes de enviarla
al tubo. (Fiorotto, 2009)
7. Bandas de tensión
Los TRC modernos tienen bandas de tensión alrededor de la parte más ancha del
TRC, para mantener el vidrio de la pantalla bajo compresión, mejorando así la resistencia
al impacto. La tensión en la banda es en el orden de la tonelada. (Wikipedia, 2009)
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III. METODOLOGÍA
El procedimiento a seguir para alcanzar los objetivos propuestos combinó tanto trabajo
de campo en las instalaciones del CTTM en el departamento de RAEE, como pruebas de
laboratorio realizadas en el Taller de la Escuela de Ciencia de los Materiales, y visitas a
una variedad de empresas e instituciones que pudiesen aportar información al respecto.
Lo primero que se hizo fue conocer el CTTM y el proceso de desensamblaje y
clasificación de los aparatos que se lleva a cabo. Se conversó con los empleados y
administradores que son los expertos del tema de la forma como se trabaja en la
empresa. Además se realizó el proceso de desensamblaje de los monitores en compañía
de los empleados, conociendo previamente todos los aspectos de seguridad que se
deben tomar en cuenta. Este proceso fue documentado y se encuentra adjuntado en el
Apéndice A1. Se buscó información sobre como se realiza este mismo proceso en otros
lugares, con el fin de comparar, encontrar diferencias y similitudes.
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Cables: se cortaron lo más enteros posibles, desconectando los que tenían esta opción.
Se llevó a cabo de esta forma para obtener los datos más precisos posibles.
Cable de conexión eléctrica externa, que fue desarmado en algunos casos para
obtener su composición total en:
Cables de conexiones internas sin núcleos de ferrita
Bobina desmagnertizadora
o Conductor de cobre
o Cinta adherente aislante de PVC
Aro (solo cobre)
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en peso.
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En esta etapa se buscó conocer de forma general los componentes y materiales que
componen los monitores de TRC. Principalmente se investigaron métodos usados en
otros países o propuestos como opción factible en otros estudios.
Se realizó una intensa búsqueda de información respecto al dispositivo y sus
componentes internos. El conocimiento de las propiedades de los componentes y
materiales permite investigar posibles procesos de transformación para convertirlos en
materia prima, productos específicos, opciones de reutilización, riesgos que se deben
tener en cuenta, formas de darles tratamiento para disminuir sus propiedades peligrosas,
entre otros. La revisión bibliográfica se basó en artículos científicos principalmente pues el
tema es muy nuevo y existen pocos libros al respecto.
Con el fin de relacionar los materiales y componentes con alguna aplicación específica
se conversó también con expertos de cada tema, con lo cual se logró tener una visión
integral de los materiales con los que se cuenta. Se visitaron diferentes empresas que de
alguna forma se pudieran conectar al proceso de producción:
RECOPE: reciclaje químico de plásticos para la obtención de combustible.
ICE: consumidor de cobre en grandes cantidades, así como fuente de residuos de
cable eléctrico y de otros tipos de RE.
PRODUCOL: fabricante de madera plástica a partir de plásticos.
INA: equipo tecnológico para realizar al cabo estudios de polímeros.
Servicios Ecológicos: empresa que brinda el servicio de manejo de RE.
Taller artesanal de joyería
Centros de acopio
Chatarreras
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lo que el encargado del Departamento de Aprovisionamiento hizo una lista aproximada del
mismo. La población y su composición aproximada se detallan en el cuadro 7.
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Peso
Nº de Fecha de
Marca Modelo País proveniencia total EM
muestra fabricación
(kg)
1 Digital Setiembre 1996 VT510-A2 Hecha en Estados
8 NI
Unidos
2 IBM Diciembre 1997 6540-00E Ensamblada en México 12 NI
3 Hewlett Mayo 1998 D2837
Hecha en Suwon, Corea 17 3
Packard
4 Premio Agosto 1999 TE555G Hecha en China 11.5 34
5 Premio Marzo 2000 501 Hecha en Seul, Corea 12.5 34
6 Premio Marzo 2001 531 Hecha en Seul, Corea 11 34
7 LG Noviembre 2001 454V Hecha en China 10 8
8 Samsung Enero 2003 551v S Hecha en Manaos, Brasil 12 3
9 Dell Setiembre 2003 E722p Hecha en China 15 19
10 HP Mayo 2005 s7540 Producto de
13 3
Fuking,China
11 LG Mayo 2005 C15LA Ensamblada en México 10 8
12 AOC NR 9Glr Hecha en China 18 8
13* Fujitsu NR 5Elr
Hecha en China 11.5 34
Siemens
14 Fujitsu NR NR Farb
Hecha en China 12 34
Siemens monitor 154V
EM: número de eventos por marca en la población total
NI: no encontradas en el inventario aproximado proveído por el Departamento de Aprovisionamiento del ITCR,
pero fueron las más antiguas encontradas durante la inspección física de la población
NR: no reportado por el fabricante en el aparato
* Adquirida en el 2003 por el ITCR, según asistente del LAIMI.
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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
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Tarjetas de
Cables circuitos
Cañón de
Núcleos de
electrones
ferrita
Cubiertas de Alambres de
Cubiertas Otros acero cobre
ABS
Disipadores de
aluminio
En el cuadro 9 se exponen los resultados del peso encontrado para los diferentes
materiales y componentes en los monitores estudiados, y en la figura 15 se han ilustrado
gráficamente para lograr una mejor visualización de los mismos. El TRC no está incluido
en este gráfico pues el rango de los datos es casi de un orden mayor de magnitud, sino
que se ilustra en la figura 16.
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Nº de muestra 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Fujitsu Fujitsu
Marca Digital IBM HP Premio Premio Premio LG Samsung Dell HP LG AOC Siemens Siemens
Negro-
Color Blanca Blanca Blanca Blanca Blanca Blanco Blanco Blanco Negra gris Negra Blanco Blanco Blanca
Año
fabricación set-96 dic-97 may-99 ago-99 mar-00 mar-01 nov-01 ene-03 set-03 may-05 may-05 NR NR NR
Peso (g)
Total Inicial (g) 8000,0 12000,0 17000,0 11500,0 12500,0 11000,0 10000,0 12000,0 15000,0 13000,0 10100,0 18000,0 11500,0 12000,0
METALES
Cobre total 98,0 399,8 513,4 427,3 338,2 341,9 428,8 351,9 368,3 341,8 236,4 640,6 411,8 342,4
No magnético no
cobre (Al) 45,5 133,8 580,5 175,9 178,9 99,5 138,1 119,7 156,9 147,0 100,0 216,5 115,8 164,6
Ferromagnético 463,7 147,2 1569,1 88,3 935,2 137,5 100,8 653,6 872,0 152,1 585,5 169,2 75,3 132,0
PLASTICOS
Cubierta ABS 1889,5 3213,8 2521,6 2114,2 2167,8 1752,9 1674,7 2099,1 2001,8 2305,5 1202,8 2786,7 1999,2 2181,4
Otros polímeros 87,4 181,5 272,5 172,0 158,9 168,8 186,1 190,7 224,1 187,8 146,0 281,2 203,0 179,9
COMPONENTES
TRC 4000,0 6000,0 9500,0 7000,0 7000,0 7000,0 5800,0 7000,0 9500,0 9000,0 6500,0 12000,0 7000,0 7000,0
Cañón electrones 13,3 36,1 37,0 41,2 40,3 39,1 39,5 63,8 37,7 38,9 38,5 38,0 28,6 36,1
Cables 197,7 301,8 332,7 308,3 335,6 289,6 378,4 227,0 330,9 317,9 250,0 444,1 342,0 204,1
TC 1142,2 1245,9 1218,8 1049,3 1054,4 944,2 1084,9 950,6 1184,9 1013,1 776,8 1288,5 935,1 1112,1
Bobinas de Ferrita 75,3 320,6 310,0 344,9 288,0 340,7 308,0 312,2 310,0 378,7 206,0 409,4 352,8 302,0
Total 8012,6 11980,5 16855,6 11721,4 12497,3 11114,2 10139,3 11968,6 14986,6 13882,8 10042,0 18274,2 11463,6 11654,6
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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
catódicos descartados
3500,0
3000,0
2500,0
2000,0
Peso (g)
1500,0
1000,0
500,0
0,0
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº de m uestra
Cobre Aluminio, otros Acero
Ferrita Cubierta plástica de electrones
cables Tarjetas de circuitos
Figura
Figura 15.4.20 Peso
Peso de de
loslos componentes
componentes y materiales
y materiales enencada
cadamuestra
monitor
de la muestra
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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
catódicos descartados
14
12 12
10
9,5 9,5
9
8
Peso
7 7 7 7 7 7
6,5
6 6 5,8
4 4
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº de muestra
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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
catódicos descartados
100% 0,0
0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,1 0,1 0,2 0,1 0,1 0,2 0,1 0,2
0,2 0,6 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1 0,2
0,2 0,2 0,2 0,3 0,2
0,1 0,3 0,3 0,2
90% 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2
0,1 0,4 0,4 0,3
0,3 0,3 0,3
0,3 0,3 0,3
0,5 0,3 0,3 0,3 0,4 0,2 0,4
80% 0,4 0,3 0,4
0,3 0,4 0,4 0,3
Porcentaje peso
30%
3,2
1,9 2,1 2,3 2,0 2,2
1,8 2,1 2,8
20% 2,2 1,7
2,5 2,0 1,2
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº Muestra
64
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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
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100%
80%
60%
% Peso
40%
7 9 6,5 12
7 5,8 7 9,5 7 7
4 6 9,5 7
20%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Nº de muestra
Figura
Figura 18. Relación
4.21 Peso del TRCporcentual del TRC
para la muestra en los monitores
de monitores estudiados
Por medio de las figuras 15-18 se puede observar que el componente que representa
menor peso es el cañón de electrones, y que mantiene un peso bastante constante en
todos los monitores estudiados, de alrededor de 30g. El aluminio, la ferrita, los cables y el
cobre se encuentran en una cantidad semejante en todos los monitores, entre 200 y 500 g,
variando en forma intermedia entre los monitores. El acero, por su parte, ha sido
encontrado en diferentes cantidades, principalmente por el hecho de que algunos equipos
contaban con cubierta interna de acero y otros solamente de plástico. De forma general se
presenta una disminución de la cantidad de acero en los monitores en el tiempo, patrón que
sigue la tendencia del mercado hacia equipos cada vez más livianos. Las tarjetas de
circuitos presentan un mayor porcentaje que los componentes anteriormente mencionados
y una variación intermedia entre los monitores. Se puede ver que, después del TRC, la
cubierta plástica representa la mayor parte del peso de los equipos, y que varía de forma
importante entre un monitor y otro, tanto en peso total, como en proporción del peso.
En las figuras 16 y 18 se observa el comportamiento del peso del TRC dentro de la
muestra estudiada en peso. Se observa un alto nivel de variación en el peso, pero en la
figura se puede ver que en porcentaje peso se mantiene más constante. El TRC representa
el porcentaje mayoritario del peso total de todos los monitores de la muestra estudiada,
componiendo en del 50% del peso total del dispositivo. Esto tiene implicaciones muy
importantes para la gestión de este tipo de RE. Podría afirmarse que el TRC es el
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componente más problemático dentro del manejo de RE, y según estos resultados, el peso
de los monitores, los cuales se están volviendo obsoletos rápidamente y hay en gran
volumen en el país, corresponde mayormente a este componente.
Los valores promedio han sido calculados para la muestra tomada en el cuadro 10 para
cada material o componentes, así como el porcentaje peso, la desviación estándar, el
coeficiente de variación, los valores máximo y mínimo encontrados y el rango de peso. El
monitor identificado con número 1 del año 1996 de la marca Digital no ha sido tomado en
cuenta en los cálculos estadísticos por ser monocromático y presentar una composición
interna diferente al usar una tecnología más antigua. Su peso es mucho menor, así como el
de sus componentes.
METALES
Cobre total 395,6 3,1 98,4 24,9 640,6 236,4 404,2
No magnético no
cobre (Al) 179,0 1,4 125,2 69,9 580,5 99,5 481,0
Ferromagnético 432,1 3,4 463,0 107,1 1569,1 75,3 1493,8
PLASTICOS
Cubierta ABS 2155,5 16,8 502,5 23,3 3213,8 1202,8 2011,0
Otros polímeros 196,4 1,5 40,6 20,7 281,2 146,0 135,2
Componentes
TRC 7715,4 60,2 1768,6 22,9 12000,0 5800,0 6200,0
Cañón electrones 39,6 0,3 7,9 20,0 63,8 28,6 35,2
Cables 312,5 2,4 62,9 20,1 444,1 204,1 240,0
TC 1066,0 8,3 145,5 13,6 1288,5 776,8 511,7
Ferrita 321,8 2,5 48,5 15,1 409,4 206,0 203,4
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Composición promedio de monitores descartados
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Aprovechamiento de materiales y componentes presentes en monitores de tubo de rayos
obtenida tras undescartados
catódicos proceso de desensamble manual
Cubierta ABS
16,8% Ferromagnético 3,4%
Cables 2,4%
Aluminio 1,4%
Esta gráfica permite visualizar como está conformado un monitor promedio según sus
materiales y componentes cuando es desensamblado manualmente. El peso promedio de
un monitor de TRC obtenido para la muestra es de 12,5 kg. El TRC es el componente
mayoritario, con un 60% del peso. Luego le sigue el plástico de las cubiertas y las tarjetas
de circuitos. Entre estos tres se encuentra un 85% del peso total del monitor. Un detalle
importante que también sale a la luz por medio del experimento es que existe una alta
concentración de cobre en este residuo, de un 3% del peso, el cual es un material con un
alto valor.
Los datos del cuadro 10 brindan información adicional respecto a la desviación que
presentan las unidades estudiadas respecto al promedio. El coeficiente de variación indica
una alta heterogeneidad en el peso de los componentes y unidades dentro de la muestra.
El componente que mayor variación presenta es el acero, de un 107%, lo que implica que el
promedio obtenido para este valor es poco representativo, pues en este caso se ha
encontrado un total desde 75 g hasta 1569 g de acero en la muestra. El material no
ferromagnético excluyente de cobre, generalmente aluminio, también presenta una alta
varianza respecto al promedio, de un 69%. Los materiales que mayor constancia presentan
son los núcleos magnéticos de ferrita y las tarjetas de circuitos, con un coeficiente de
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Cuadro 11. Tipos de plásticos de la cubierta del monitor reportado por el fabricante
Nº
Fabricante Tipo de resina
Muestra
Base Cubierta frontal Cubierta posterior
el CTTM, y que puede ser bastante exacta para el caso de manejo de RE del ITCR. Sin
embargo, no debe ser tomada como definitiva, pues la variación que puede existir entre
esta población y otras no ha sido valorada.
Se ha determinado que un 85% del peso promedio del monitor corresponde al TRC, la
cubierta plástica y las tarjetas de circuitos. Estos tres componentes pueden ser clasificados
como residuos peligrosos por su contenido. El TRC por el plomo, bario y cadmio; los
plásticos por los retardantes de llama bromados; y las tarjetas por las presencia de
materiales peligrosos en los dispositivos electrónicos y retardantes de llama en las resinas
poliméricas. Además el cañón de electrones, los cables y otros polímeros son residuos que
presentan características peligrosas, y que sumados al TRC, las cubiertas y las tarjetas
suman un 90% del monitor. Este porcentaje representa los componentes que deben ser
manejados con condiciones estrictas de seguridad por el riesgo que representan de
liberación de sustancias contaminantes al ambiente. Por lo tanto se puede afirmar que los
monitores de TRC solo deben ser manejados por un gestor especializado que cuente con
los requisitos de seguridad al momento del manejo de materiales.
Estos datos revelan el hecho de que el sistema actual de gestión de este tipo de
residuos debe enfatizar en dos componentes: el TRC y las cubiertas de plástico ABS. Así
se podrá planificar una adecuada gestión que asegure un sistema sostenible para el
manejo de la gran cantidad de monitores de TRC que se están descartando en Costa Rica
actualmente y en los próximos años.
Respecto al valor de estos materiales, y del dispositivo en conjunto, se ha construido
el cuadro 12. Se puede comprobar que el valor de este dispositivo es negativo de
aproximadamente - ¢2900, debido principalmente al TRC, el cual debe ser transportado por
un costo de aproximadamente ¢3000, y el pago por el tratamiento, que se ha considerado
de ¢1000, el cual es una aproximación muy baja, ya que se ha encontrado casos de
empresas que cobran hasta $5 por unidad (¢2500). Estos cálculos representan además,
solo el costo por componentes y materiales, sin incluir mano de obra y proceso de gestión
del centro.
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PLASTICOS
Cubierta ABS 0 2,156 0,0
Otros polímeros 0 0,196 0,0
Componentes
TRC -4000* 7,715 -4000,0
Cañón electrones 0 0,040 0,0
Cables 0 0,312 0,0
TCI 0 1,066 0,0
Total -2864,051
* El valor se cuenta en colones/unidad
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generations old. Furthermore, old equipment is more difficult to recycle than newer
equipment. In general, this old equipment contains a larger variety of materials, such
as different plastics, and a larger amount of hazardous materials, such as lead.
Consequently, it is better to get rid of old computer equipment as soon as it seems to
be obsolete.” (Kang, Schoenung; 2005)
3. Tiempos y movimientos
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pueden ser de utilidad para planificación de actividades y cálculo de tiempo para cumplir
con objetivos específicos de producción.
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El TRC compone la mayor parte de los monitores estudiados, por lo que se vuelve el
componente de mayor consideración. Pero además de su volumen, implican un alto costo y
su manejo y trasiego internacional deben cumplir una serie de restricciones legales. (Kang,
Schoenung; 2005). Además, dado que en este momento las pantallas de TRC están siendo
descartadas en gran cantidad, posiblemente en mayor número que otros componentes,
representan un ítem principal de los RE a nivel nacional. En otros países se observa el
mismo fenómeno. El vidrio proveniente principalmente de los TRC representó cerca del
25% del peso total del material producido por los recicladores de electrónicos en EEUU en
el año 1998. (U.S. Geological Survey. 2001) Son además, un elemento que está
desapareciendo del mercado, por lo que su reciclaje ya no es una opción.
Está formado por tres elementos: el vidrio, la máscara perforada y el recubrimiento
fosforescente. El vidrio exterior permite que la luz generada por el impacto de los electrones
llegue hasta el usuario, pero debe a la vez protegerlo de los rayos X que se producen de
forma secundaria durante el funcionamiento del TRC. Por esta razón el vidrio utilizado es
mezclado con plomo, excepto en los monocromáticos, donde el voltaje no es peligroso para
el usuario (Wikipedia, 2009) El vidrio de los TRC consiste de SiO2, NaO, CaO, y otros
componentes que le dan el color, oxidantes y protegen al usuario de rayos X (K2O, MgO,
ZnO, BaO, PbO). (Kang, Schoenung, 2005).
El vidrio en el TRC se puede dividir en cuatro partes: la pantalla, el cono, el cuello y el
“frit” (soldadura de vidrio). Respecto al vidrio de la pantalla se ha encontrado que compone
cerca de 2/3 parte de la masa del TRC. Su vidrio es alto en óxido de bario, y no tiene óxido
de plomo, pues éste provoca decoloración en presencia de rayos X. (Dumolin-Smith et al,
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2009) Otros autores advierten del riesgo de que puede tener encapsulado plomo que se
puede liberar si el vidrio se quiebra. (Varin, Rainot; 2008). El cono por su parte es vidrio con
óxido de plomo disuelto que puede alcanzar hasta un 25% Este porcentaje ha sido también
mencionado por otros autores: “According to the OECD, the cone glass (or funnel glass)
contains about 20-24% of lead” (Varin, Rainot; 2008). El cuello es un tubo de vidrio recto
que según tiene cerca de 40% de óxido de plomo según Dumoulin-Smith et al, mientras
Varin y Roinat afirman que tiene entre 28 y 30% de plomo. La soldadura de vidrio (frit)
también tiene óxido de plomo en su estructura vítrea, pero en mayor cantidad. Según
Dumolin-Smith et al, este óxido puede alcanzar hasta un 60%. Mientras tanto, Varin y
Rainot afirman que puede contener cerca de un 80% de plomo.
La máscara de sombra o mascara perforada es una lámina perforada metálica que se
encuentra en el interior de la pantalla y no puede ser extraída a menos que se quiebre el
TRC.
El recubrimiento fosforescente está dopado con
metales de transición o elementos de tierras raras,
que hacen que emita luz visible al ser excitado por
electrones de alta energía (luminiscencia). Cuando
los electrones impactan la capa de fósforo que es
un conductor pobre, ésta se carga eléctricamente y
tiende a repeler los electrones, reduciendo el brillo Fuente: Dumolin-Smith et al, 2009
("sticking"). Para evitar esto, el lado interior de la Figura 20. Esquema de un píxel
en el recubrimiento de la pantalla
capa de fósforo puede ser cubierto con aluminio,
conectado a la capa conductora dentro del tubo, deponiendo así la carga. Esta capa de
aluminio también protege el recubrimiento fosforescente del bombardeo de iones. Este tipo
de recubrimiento se ilustra en la figura 20. (Wikipedia, Britannica, 2009)
La composición de este recubrimiento varía según el fabricante. Los materiales de los
cuales está compuesto el recubrimiento son generalmente difíciles de reciclar, como óxidos
de tierras raras, fósforo, óxido de hierro, grafito, plomo, silicatos, sulfatos y tungstanatos de
cadmio. (Varin, Rainot; 2008). El cadmio se encuentra principalmente en modelos más
antiguos.
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1.1. Riesgos
Antes de valorar cualquier forma de gestión de este componente se debe conocer los
riesgos que implica, ya que el TRC contiene la mayor parte de sustancias que son de
preocupación en los RE. Es por esto, que aparte de remover los componentes externos no
se deben llevar a cabo ningún proceso sobre los TRC sin unas instalaciones adecuadas,
que cumplan con los más estrictos requisitos relacionados con la protección ambiental y la
salud y seguridad ocupacional (Varin, Rainot, 2008).
El cromo hexavalente se usa como protector de corrosión en láminas de acero no
tratadas y galvanizadas, y como endurecedor de acero.
El antimonio es un componente de las soldaduras de plomo. Los TRC pueden
contener antimonio en el vidrio de la pantalla o el cono. Este puede lixiviarse por el suelo
bajo ciertas condiciones de disposición final.
El bario se usa en el panel frontal del tubo de rayos catódicos para proteger al
usuario de la radiación. (Roa, 2004), que puede existir hasta un 14% como componente del
vidrio. (Morrison, 2003). Normalmente este material se convierte en óxido al exponerse al
aire. (Wikipedia). El óxido de bario está contenido en el getter plate de la fuente de
electrones de TRC, del cual una parte se ha depositado en la superficie interior del vidrio de
la pantalla y el cono. El polvo de óxido de bario se puede liberar al aire durante el
desmantelamiento y manejo de TRC. (Varin, Rainot; 2008)
El plomo es usado en los TRC como escudo protector para el usuario, por su
capacidad de absorber rayos gamma y otras formas de radiación dañinas al ser humano.
Existe una cantidad importante de plomo en los TRC, desde 2 a 3 kg en modelos antiguos y
1 kg en modelos nuevos, encapsulado en la forma de vidrio con plomo. El plomo puede
lixiviarse al suelo si es abandonado al aire libre. La incineración puede resultar en la
liberación de plomo al aire, así como su deposición en forma de cenizas. Además se puede
liberar como polvo de óxido de plomo en el procesamiento a altas temperaturas, como
fundición. (Varin, Rainot; 2008) También se ha estimado que el vidrio del TRC puede
contener de 8 a 25% de óxido de plomo. (Morrison 2003) “En un estudio en el Centro para
el manejo de desechos sólidos y peligrosos de Florida, se reportó que el contenido de
plomo en los lixiviados de los tubos de rayos catódicos (18,5 mg/l) sobrepasan los límites
permitidos por la EPA (5,0 mg/l) por lo tanto deben ser clasificados como desechos
peligrosos.” (Floria Roa, 2004).
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El vidrio del TRC no puede ser reciclado de manera simple para la industria de
contenedores debido a su contenido de plomo. Para el tratamiento de TRC actualmente se
encuentran en uso dos principales tecnologías: la recuperación de cobre y plomo, y el
reciclaje del vidrio. El reciclaje de vidrio forma un ciclo cerrado de la vida del producto que
podría ser sostenible en el tiempo. La recuperación de plomo y cobre hacen perder valor al
producto en mayor grado que el reciclaje de vidrio pues lo regresan a un estado anterior en
su ciclo de vida. Sin embargo, el uso de TRC va en decremento debido a la aparición de
nuevas tecnologías por el desarrollo de la televisión de alta definición y de señal digital,
como las pantallas LCD, plasma y SED. Por tanto se espera que esta tecnología sea
obsoleta en un par de años y sea innecesario el vidrio con plomo. Otras tecnologías están
siendo investigadas como el uso en cerámicas y ladrillos, agregado de concreto, disolución
y separación por medio de agentes quelantes, agente de flujo en procesos de recuperación
y tratamiento por medio de ácidos.
Las empresas que dan tratamiento a los TRC solicitan que se separen previo a su envío
los TRC monocromáticos de los a color, pues tiene características diferentes. Para
diferenciarlos se debe guiar por dos aspectos: el interior del cuello de los TRC
monocromáticos tiene un recubrimiento blanco o plateado, a diferencia del recubrimiento
negro de los TRC a color, además de que los monocromáticos son mucho menos pesados.
Esto se puede comprobar en el experimento, donde el peso del TRC de la muestra 1 es
mucho más ligero que el resto de las unidades estudiadas.
En este proceso el plomo y cobre metálicos son separados y recuperados del vidrio de
TRC a través de un proceso de fusión. Aunque existen variaciones, los TRC generalmente
contienen entre 0.5–5 kg de plomo en el vidrio, utilizado para protección del usuario contra
emisiones de rayos X, y entre 1–2.3 kg de cobre en el yugo. Antes de fundirlo, el TRC es
triturado y se separan los plásticos y metales.
En la recuperación de plomo, la fundición a altas temperaturas hace que el plomo fluya
de forma separada en la fundición. La sílice también es reciclada porque se usa como
agente de flujo reemplaza la arena de sílice que se usa normalmente. Para la recuperación
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de plomo, un horno reverberatorio se carga con materiales que contienen plomo. En este
horno la reducción de compuestos de plomo a plomo metálico ocurre, y los materiales
ajenos se oxidan en escoria. La pureza del plomo es superior a 99.9% peso Pb. La escoria
consiste en una capa fluida delgada sobre la capa pesada de plomo. En la figura 21 se
esquematiza el proceso.
Las siguientes reacciones ocurren en el horno de reducción de plomo:
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recuperado y estaba contenido también en la escoria, el cual por ser altamente inerte y
estable no produce lixiviados. El vidrio de TRC limpio, es decir, quebrado y sin acero ni
plástico, es enviado a la recuperadora de plomo de Noranda en New Brunswick. En estas
instalaciones se manejan cerca de 200 000 t de concentrados de menas de plomo
anualmente. Un alto porcentaje del plomo contenido en el vidrio se recupera y la sílice se
consume en el proceso como agente de flujo. En Canadá, si los CRT están molidos o
quebrados, se clasifican como desecho peligroso. Por lo tanto para exportar los TRC a este
país es necesario contar con permiso especial. El precio que cobra la empresa por llevar a
cabo el tratamiento de los TRC depende de varios factores como la forma en que se
encuentran los componentes, la forma de envío, el tamaño del lote, entre otros. La cuota
era generalmente de varios cientos de dólares por tonelada métrica.
La ventaja de este proceso es que es automatizado, lo cual provee condiciones de
trabajo seguras, pues los trabajadores se protegen de los polvos de plomo por la naturaleza
automatizada del proceso y el sistema de control de emisiones. Es más rentable que el
reciclaje de vidrio y no se volverá obsoleto cuando desaparezca del mercado la tecnología
de las pantallas de TRC. La utilización de TRC para la recuperación del plomo produce
menos residuos tóxicos que la extracción de la mena. El vidrio, cuyo principal componente
es el sílice, es reciclado al ser utilizado como agente de flujo, sustituyendo la arena sílica
que se introduce en el proceso
La desventaja es que el proceso reduce la alta calidad del vidrio, lo consume y lo
convierte en escoria.
En Estados Unidos, los TRC se pueden enviar a instalaciones que trituran los TRC
como ECS, HMR y Kinsbursky Brothers, Inc. Micrometallics envía TRC a la fundidora
Noranda. A pesar de que existen numerosos fundidores secundarios en USA, los mercados
finales principales del vidrio de TRC son Doe Run y Noranda. (Kang, Schoenung; 2005)
Este es un proceso que cierra el ciclo de vida del vidrio de TRC, pues al terminar la
vida útil del producto, sus desechos se utilizan en la fabricación del mismo tipo de producto.
(Kang, Schoenung; 2005)
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El vidrio de los TRC recolectados se muele entero en cullet sin separar el vidrio del
panel del conol. El reciclador envía el cullet a fabricantes de TRC para ser usado en nuevos
TRC.
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TRC. El material reciclado puede tener ventaja sobre el material virgen en el ahorro
energético para su preprocesamiento, pero no se tienen datos al respecto.
Se puede mejorar la calidad del vidrio producido y reducir las emisiones, porque el vidrio
reciclado ya tiene alta pureza.
El precio de venta del cullet a un fabricante de TRC es mayor que para un fundidor de
plomo.
La regulación para éste método es menos estricta que para la recuperación de plomo,
que lo trata como desecho tóxico.
Si el plomo ha sido removido del vidrio, éste se puede mezclar con materiales de
construcción, como asfalto o cemento, principalmente para la construcción de carreteras.
(floria Roa, 2004)
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La idea surge de un artículo escrito por Nat Egosi of RRT y el profesor Christian Meyers
de la Universidad de Columbia. En este documento se propone el vidrio libre de plomo
como agregado de concreto. El problema del hinchamiento del vidrio puede ser resuelto por
la adición de óxido de cromo. Sin embargo no se analizó en sus estudio el vidrio de TRC
específicamente, ni su contenido de plomo. El posible lixiviado tampoco ha sido resuelto.
Se ha observado cierto declive del vidrio, que podría ser causado por una reacción alkali-
silica reaction que disuelve el vidrio. No es una solución aún, pero si una posible área de
investigación. (Dumoulin-Smith et al, 2009
El vidrio del TRC está siendo estudiado como sustituto de la arena en mezclas de
concreto por la estudiante de Ph.D.. en Ciencia de los Materiales y Asuntos Ambientales en
la Universidad Sheffield del Reino Unido, Carolina Morrison. A pesar de que el material es
físicamente adecuado para tal aplicación, existen dos barreras para su adopción a nivel
comercial. Primero, la potencial liberación de iones de metales pesados, específicamente
plomo y bario, durante su vida útil. Segundo, el riesgo de ocurrencia de una reacción alkali-
silica (ASR) que tiene efectos destructivos en el concreto. Morrison ha llevado a cabo
análisis de lixiviados y de pruebas aceleradas de ASR usando técnicas de mitigación
establecidas asociadas con el vidrio de TRC. En su artículo en el libro Glass Waste que
puede ser encontrado en Google expone resultados positivos de su estudio que sugieren
que el uso de vidrio en TRC puede ser una forma de evitar la disposición final de TRC en
rellenos sanitarios. Se había estudiado con anterioridad la capacidad del cemento/concreto
para inmobilizar iones metálicos y prevenir su lixiviación. (Morrison , 2003)
La ASR puede ocurrir cuando iones alcalinos solubles, como sodio y potasio,
reaccionan con fuentes de silica encontradas en los agregados de concreto. Esto produce
un gel que es capaz de absorber agua, la cual provoca hinchamiento del gel dando lugar a
expansión y falla mecánica (grietas) en el concreto que lo rodea. La grieta por si misma,
puede no ser suficiente para provocar la falla de la estructura, pero favorece la infiltración
de otras formas de ataque de agentes externos sobre el concreto.
quelante para separar metales pesados del vidrio. Los agentes quelantes son muy
comunes (por ejemplo vitamina B12, heme en la sangre, EDTA) y útiles en la extracción de
metales, por ejemplo el disodio de calcio EDTA se usa para tratar envenenamiento por
plomo. (Dumoulin-Smith et al, 2009)
El vidrio es fundido con un reactante reductor como carbón o aluminio para producir un
precipitado metálico. El gobierno del Reino Unido ha reportado: ”although it was possible to
reduce the lead oxide content in was CRT glass by 50%, there was no indication that it
would be possible to remove all the lead compounds.” La tecnología podría ser mejorada
por medio de investigación, por lo que aún con estas conclusiones se debe mantener
abierta la opción. “Fluxing waste CRT glass with sodium carbonate reduces the viscosity of
the melt allowing the metals to „drop out‟ of the melt under reducing conditions.” “The use of
carbon at 1400°C for the reduction of metals such as lead, iron, copper and chromium from
waste CRT glass is thermodynamically feasible. However, the more reactive elements such
as strontium and barium will require a reducing agent with greater reactivity, of which
aluminum metal is the most suitable.” (Dumoulin-Smith et al, 2009)
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2. Polímeros
La cubierta del monitor constituye el 17% del mismo, mientras otras piezas plásticas
conforman el 1,5%. Sin embargo esta relación de peso no refleja el hecho de que ocupan
un volumen amplio, debido a las formas y baja densidad del material. Como ilustración,
basta decir que un camión, con capacidad de transportar 12 toneladas de residuos sólidos
comunes, transportará apenas 6 a 7 toneladas de plástico compactado, o 2 toneladas de
plástico sin compactar. De forma adicional, existen otros polímeros usados en los
monitores, ocultos en las tarjetas.
Muchos tipos de plásticos son Cuadro 14. Proporción en peso de diversos polímeros
usados como cubiertas en RE
utilizados en circuitos impresos,
cubiertas plásticas y cables,
incluyendo policloruro de vinilo
(PVC), ABS, poliestireno de alto
impacto (PSAI), policarbonato (PC),
polipropileno (PP) y polietileno (PE).
Actualmente, la mayor preocupación
en el reciclaje de plásticos de RE es
la necesidad de identificar su tipo de Tomado de Brenan, Isaac, Arnold, 2002
resina y separarlos.
Los plásticos que se usan en los productos electrónicos tienen diferentes
características. El ABS y el PSAI proveen de buena protección al impacto, por lo que
generalmente se usan en monitores y televisores como protección al tubo de rayos
catódicos. El PPO (Polyphenylene oxide) tiene buenas propiedades a altas temperaturas. El
PE y el PVC son excelentes aislantes térmicos.
Las principales resinas usadas en televisores y computadoras son HIPS y ABS. Las
cubiertas de equipo electrónico están principalmente compuestas por ABS, un compuesto
de ABS/PC (ver figura 24) o de ABS/PSAI. (Varin, Rainot, 2005; Herrera, Matuschek,
Kettrup, 2003) Este dato se ha confirmado en el experimento, donde el 99% de las
cubiertas son a base de ABS. En los últimos años el uso del ABS ha disminuido en América
Latina y en Norteamérica debido principalmente a la mejora en las propiedades del PSAI
que además ha disminuido en precio, ventajas que el ABS no incrementó.
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2.1. Riesgos
Los efectos ambiéntales que tienen los plásticos
dependen de su disposición. Cuando los residuos
sólidos se depositan en vertederos, los problemas
principales relacionados con el plástico provienen de la b
quema indebida y sin control. Los plásticos dificultan la )
Los retardantes de llama bromados (BFRs por sus siglas en inglés Brominated Flame
Retardants) se encuentran en las cubiertas plásticas y en las tarjetas de circuitos para
prevenir inflamabilidad del producto. Los BFR usualmente consisten en bifeniles
polibromados, los cuales han sido especificados como peligrosos y se ha prohibido su
posterior uso (Brennan, Isaac, Arnold, 2002) Actualmente se utiliza una variedad de BFRs
en la electrónica, de los cuales algunos se tiene certeza de que son dañinos para la salud
humana y el medio ambiente, y otros aún se están analizando. Los siguientes son BFRs en
uso (Basel Action Network, 2004; Imai, Hamm, Rothenbacher, 2003; Varin, Rainot; 2008):
Hexabromocyclododecane (HBCD)
Polybrominated biphenyls (PBBs)
Polybrominated diphenyl ethers(PBDEs)
• Decabromodiphenyl ether (Deca-BDE)
• Octabromodiphenyl ether (Octa-a -BDE)
Tetrabromobisphenol (TBBP-A)
Brominated epoxy oligomers (BEO)
Cloruro de antimonio
Diphenylethane
Algunos han sido prohibidos desde hace algunos años por su toxicidad, pero se
encuentran todavía en muchas aplicaciones, por lo que pueden reentrar en el ciclo de
reciclaje. Los retardantes de llama pueden modificar el tipo de producto que se forma
durante la incineración de los polímeros. (Lazzari, López; 2005). Los BFR pueden dar lugar
a descomposición por altas temperaturas a compuestos de elevada toxicidad como
dibenzodioxinas polibromadas (PBDD) y dibenzofuranos polibromados (PBDF).
Para empeorar el panorama, durante la incineración la presencia de Cu el riesgo de
formación de dioxinas y furanos bromados altamente tóxicos. Y si la incineración ocurre a
bajas temperaturas, como se acostumbra en regiones pobres, la combustión incompleta
genera cantidades aún mayores de dioxinas y furanos. Es importante tomar en cuenta que
cualquier compuesto bromado tendrá este efecto, y el reemplazar uno por otro, por ejemplo
para cumplir con lineamientos de ROHs, no es una solución ambiental. Se han llevado a
cabo estudios en Suecia, Japón y Norte América que cuantifican el nivel de BFRs en la
leche maternal. En Diciembre del 2001 Environment Canada reveló en un estudio que los
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niveles de PBDEs en leche maternal de mujeres norteamericanas era cuarenta veces más
alto que los niveles más altos encontrados en Suecia. (Basel Action Network, 2004)
Algunos afirman que el reciclaje de plásticos con BFR’s es posible y seguro, a diferencia
de lo que muchos creen, en base a una compilación de estudios llevados a cabo al
respecto:
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han desarrollado métodos para llevar a cabo la clasificación, pero no son factibles a nivel
industrial. Algunos ejemplos son espectrometría de masa, cromatografía de gases (Herrera,
Matuschek, Kettrup, 2003) espectrómetro de infrarrojo de transformada de Fourier (FTIR
Fourier transform infrared spectrometer) y microanálisis de rayos X (Brennan, Isaac, Arnold,
2002). Al mismo tiempo, hay otros métodos que son más rápidos pero tienen poca
precisión, por lo que los autores opinan que se necesita desarrollar nueva tecnología para
facilitar el proceso.
En el informe de Kang y Schoeung, ellos afirman que después de los metales, los
plásticos tienen el mayor potencial de recuperación de los RE. Además, que los plásticos
usados en electrónicos son principalmente termoplásticos ingenieriles, por lo que tienen un
valor intrínseco. Al ser granulados, generalmente se venden a dólar por libra, en
comparación con centavo por libra que se venden los plásticos de botellas y contenedores.
(Kang, Schoenung; 2005)
En cambio otros autores afirman que su recuperación se ve obstaculizada por la
variedad de tipos de plásticos que son utilizados. Lambert y Gupta dicen que, aún cuando
se conociese la composición exacta de los plásticos, la separación en batches de material
homogéneo sería ilusorio, debido a limitantes económicas y técnicas, además de la
descomposición de cadenas moleculares y la formación de compuestos secundarios. Por lo
tanto, la conversión de plásticos de RAEE a productos de similar calidad a su material
original es laboriosa y tiene intensivos requerimientos de energía, cuando no, imposible.
(Lambert, Gupta, 2005).
Además se afirma que es necesario investigar su aplicación en materiales aislantes
en construcción o en asfaltos de carreteras (Roa, 2003), es decir en rutas alternativas para
el flujo de estos materiales.
En cualquiera de las posiciones encontradas todos coinciden en que se debe tener en
cuenta que tratamientos térmicos pueden liberar los compuestos polibromados, sustancias
mencionadas en la sección de desechos peligrosos que ha sido anexada al Convenio de
Basilea.
Otras barreras para el reciclaje de los plásticos de RE inluyen las dificultades durante
el desensamblaje, la remoción de impurezas como hule, etiquetas, falta de conocimiento
respecto a los efectos del reciclaje en los tipos de resinas y la viabilidad de mezclar
diferentes tipos de polímeros. (Brennan, Isaac, Arnold, 2002)
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Existen diversos procesos, muy diferentes entre sí, que son aplicables a los plásticos de
RE.
Resina
Monómeros
polimérica
Reciclaje
mecánico
Ciclo de vida de
Producción los plásticos de RE
Reciclaje
Combustible
químico
Recuperación
Material de de bromo
Uso desecho
Recuperación
Energía
energética
Vertedero o
relleno sanitario
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Para que un plástico sea compatible con el reciclaje mecánico debe cumplir con
ciertos requisitos. El producto reciclado debe tener propiedades comparables con el
material virgen que le permitan cumplir las especificaciones requeridas por la aplicación,
después de soportar humedad y luz en su vida útil, y temperaturas de hasta 250ºC durante
el procesamiento. Al diseñar materiales reciclados de alta calidad, que tengan el mismo
rendimiento que el plástico primario, se debe mantener el rendimiento mecánico, así como
sus propiedades físicas, color, nivel de seguridad de ignición y no contener productos
secundarios tóxicos, como dioxinas y furanos, en concentraciones superiores a las
establecidas por la legislación. (Imai, Hamm y Rothenbacher, 2003).
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El proceso del reciclaje mecánico involucra una serie de etapas: preparación (remoción
de pintura, recubrimientos, contaminantes, disminución de volumen y selección), trituración,
regeneración, extrusión, granulación y reciclaje.
contaminantes muy adheridos como pintura y recubrimientos, que requieren una liberación
agresiva. Técnicas húmedas o criogénicas pueden usarse para mejorar la liberación.
Los contaminantes deben ser eliminados del lote. Para remover metales ferrosos se usa
la separación magnética, que si usa imanes poderosos puede separar muchos tipos de
aceros inoxidables. Para remover aluminio se usa separación por eddy current. Un proceso
de clasificación aérea se puede usar para separar fracciones ligeras como papel si se
controla la velocidad. La contaminación por fragmentos o residuos metálicos debe ser
evitada, bien por los eventuales daños que podría causar directamente a la maquinaria (por
ejemplo, obturación de los inyectores), o debido a que la introducción de iones metálicos,
que pueden funcionar como catalizadores de la oxidación, tiene como resultado una
disminución de la estabilidad del polímero. (Lazzari, López, 2005)
Finalmente para terminar la preparación del material se da la separación de los
plásticos, la etapa más crítica del proceso de reciclaje mecánico. Se han desarrollado una
variedad de tecnologías, las cuales buscan brindar identificación rápida y confiable de las
resinas existentes en un ítem específico, seguida de una separación manual o
automatizada. La clasificación automatizada existe para botellas, pero no es aplicable a los
RE, debido a los tamaños y formas variados así como presencia de pinturas y
recubrimientos que interfieren con el procesos analítico. Además, el grosor y opacidad de
los plásticos de RE hace difícil la aplicación de
técnicas de transmisión de energía y de
radiación. Los métodos de densidad no son
muy útiles porque las diferencias entre
densidades no son fácilmente perceptibles, sin
embargo si se usa el medio debe ser más
denso que el agua, usando un modificador de
agua o un líquido como aceite o
tetrabromoethane (TBE). Pero esto es costoso
y puede contaminar el plástico. Los
hidrociclones, que utilizan fuerza centrífuga, se
usan para mejorar le efectividad de la
separación por densidad y la interacción con la
humedad del material. (Kang, Schoenung; Fuente: Kang, Schoenung, 2005
Figura 26. Principio de la separación
2005) triboeléctrica de plásticos
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La separación triboeléctrica es un método que puede distinguir entre dos resinas por el
simple rozamiento de una contra la otra. (ver figura 26). Un separador triboeléctrico separa
los materiales en base al fenómeno de transferencia de cargas superficiales. Cuando los
materiales se rozan entre sí, un material se carga positivamente, otro negativo o neutral.
Las partículas se mezclan y se ponen en contacto unas con otras para permitir que se
carguen. Las partículas cargadas negativamente son atraídas por el electrodo positivo y las
partículas cargadas positivamente son atraídas por el electrodo negativo. Por ejemplo, al
mezclar ABS con PSAI, el PSAI se carga negativamente y el ABS positivamente. Con esta
tecnología, la tasa de separación de ABS y PSAI puede alcanzar 98 wt.% o más. (Kang,
Schoenung; 2005)
La compañía sueca Result Technology AG, ha desarrollado una tecnología para separar
plásticos usados en tarjetas de circuitos. La técnica utiliza un acelerador de alta velocidad
para delaminar residuos triturados, y el material delaminado se separa por métodos aéreos,
de tamizaje y electrostáticos. MBA Polymers, Inc. desarrolló una tecnología capaz de
producir rutas de PSAI 100% puro a partir de plásticos de televisión. El PSAI recuperado de
televisores puede ser usado en aplicaciones similares a aquellas de la material virgen.
(Kang, Schoenung; 2005)
Los plásticos luego de ser triturados, son lavados en un tanque con agua, secados en
un bastidor con la ayuda de sopladores de aire, y condensados en un aglutinador. El
material al ser retirado del granulador y enfriado al aire es embolsado, recibiendo etiqueta
de identificación. (Kang, Schoenung; 2005) Aunque algunos equipos puedan transformar
directamente a plástico granulado, es conveniente que dicho material pase por una
extrusora y luego por un granulador. Al pasar por la extrusora el material es fundido,
homogeneizado y obligado a pasar por una matriz que contiene diversos orificios, de los
cuales saldrán filamentos plásticos (“spaghetti”). Estos filamentos son enfriados en un baño
de agua fría y cortados en pedazos de aproximadamente 2 a 3 mm. en un equipo
granulador. Luego el material granulado es embolsado y etiquetado.
Finalmente el plástico es conformado en nuevos artículos a partir del plástico. Los
gránulos son adicionados en el equipo de conformado (inyección, extrusión, soplado, etc.)
generalmente en compañía de un alto porcentaje de materia virgen.
La reciclabilidad ambientalmente sostenible por el método mecánico de plásticos con
BFR´s ha sido investigada en Alemania (Tange y Dormán), Japón (Imai, Hamm y
Rothenbacher, 2003) y Suecia. Estudios japoneses demuestran que los BFRs son los
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alcoholes OXO o, incluso, como agente reductor para la producción de acero en altos
hornos. Presenta la ventaja, frente a otros procedimientos de reciclado químico, de poder
admitir como alimentación toda la corriente de residuos municipales, sin necesidad de
separar previamente los plásticos.
En el reciclado con generación de fracciones hidrocarbonadas se usan las tecnologías
empleadas en la industria del refino para transformar fracciones petroliferas de alto peso
molecular en otras más ligeras. Es una alternativa válida para el reciclado de los materiales
plásticos, sobre todo si éstos co-alimentan a las unidades de refinería junto con sus cargas
tradicionales. Los hidrocarburos producidos pueden ser tratados en refinería o utilizados
como combustibles. Se puede realizar con el uso o no de agentes catalíticos. Los procesos
meramente térmicos, que no emplean catalizador, tales como el cracking térmico, la pirólisis
y la termólisis, se llevan a cabo, con o sin adición de oxígeno, a temperaturas de operación
entre 400-800 C bajo presión reducida o en atmósfera inerte generalmente en un lecho
fluidizado de arena. Luego están los que emplean catalizador como hidrocracking catalítico
y hidrogenación.
En la pirólisis se da una descomposición térmica en ausencia de oxígeno, se rompen
las moléculas por calentamiento en vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o
sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías. (Vargas, 1994) Un ejemplo de
descomposición térmica de ABS en Ni a 400ºC puede ser encontrado en el trabajo de
(Herrera, Matuschek, Kettrup, 2003). (Vasile et al, 2006) afirman que con la pirólisis es un
método adecuado para recuperar tanto materia como energía, sin requerir separación de
materiales, si se logra un método para la disminución de sustancias tóxicas. Se requiere la
eliminación de compuestos tóxicos, especialmente aquellos que contienen bromo, antes de
utilizar de forma segura los aceites de la pirólisis como combustibles o flujos de la industria
petroquímica.
En el craqueo catalítico la transformación de los residuos tienen lugar en presencia de
un catalizador, generalmente un sólido con propiedades ácidas o bifuncionales (zeolitas,
aluminosilicatos o catalizadores superáridos), originando como productos fracciones de
hidrocarburos de diferente composición y uso: C4-C7 para gasolina, C8-C16 para
lubricantes sintéticos u oligómeros que se que se pueden emplear como depresores del
punto de congelación o mejoradores del índice de viscosidad de aceites lubricantes.
(Vargas, 1994). El catalizador desempeña dos funciones: acelera las reacciones de
craqueo del polímero, lo que permite trabajar a menores temperaturas respecto de los
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formación de dioxinas y furanos al incinerar BFRs. Agregó que las más altas tasas de
formación de PBDD/F a partir de PBDEs durante experimentos de laboratorio estaban
asociadas a bajas temperaturas y condiciones pirolíticas. Las instalaciones modernas de
recuperación de energía tienen la responsabilidad de evitar estas condiciones. (Tange y
Drohmann)
Algunos incluso afirman que este proceso es actualmente el más adecuado
ambientalmente en Europa para los RE. En el 2003 cerca del 23% de todos los residuos
plásticos de Europa occidental fueron recuperados de esta forma. (Kang, Schoenung; 2005)
El CYMA se refiere especialmente a los polímeros termosetables afirmando que “no
son reciclables mecánicamente para producir nuevos plásticos, pero que podrían ser
utilizados para coprocesamiento con valorización energética.” (CYMA, 2007)
Esta opción disminuye la cantidad de plásticos descartado en rellenos sanitarios,
impidiendo así los efectos que sus lixiviados podrían tener, además disminuye el consumo
de energía del proceso de fabricación de cemento.
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Respecto al reciclaje de plásticos es el país, de forma general, se debe decir que es una
industria poco desarrollada. Es cierto que “en el país existe un amplio sector que se dedica
a operaciones de inyección, extrusión, soplado y termoformado de materiales poliméricos
los cuales, debido a la alza en los precios de los derivados del petróleo, han adquirido una
alta demanda a nivel internacional” (Castellón, 2007), pero el sector de reciclaje es bastante
reducido.
En el RNMM se han referido al reciclaje específico de RAEE, afirmando que el
reciclaje de electrodomésticos depende del desarrollo de procesos y tecnologías para
extraer, separar y reprocesar plásticos. (CYMA, 2007) Esto es cierto, ya que en recorridos
por la zona de Cartago, se ha encontrado una gran cantidad de RE, pero principalmente de
plásticos (figura 28)
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Se llevó a cabo una entrevista al Ing. Jaime López, fundador de la empresa Producol y
veterano en el reciclaje de plásticos. Producol fabrica madera plástica a partir de todo
residuos plásticos de PE y PP, en forma de barras, tablas, piso y muebles. El ingeniero
diseñó el producto, y llevó a cabo una serie de pruebas con diferentes resinas. Afirma que
la inclusión de plásticos ingenieriles como ABS, PSAI y PC en la mezcla va en detrimento
de las propiedades mecánicas del producto pues lo torna frágil. Sin embargo, en pequeñas
cantidades puede ser adicionado, por ejemplo, un total de media tonelada de PSAI a lo
largo de la producción mensual. La valoración que hizo al PSAI fue de 100 colones/kg sin
moler y 120 colones/kg molido. También explicó que se ha dado un enfriamiento en las
relaciones comerciales de reciclaje de plásticos debido a la crisis económica. El manejo de
plásticos como residuo requiere de inversiones que en un ambiente como la crisis son
evitadas para disminuir riesgos por parte de las organizaciones.
Respecto al reciclaje químico no ha sido mencionado en el RNMM, pues no es aplicado
en el país. Sin embargo, RECOPE esta valorando un proyecto a desarrollar para la
obtención de hidrocarburos a partir de residuos plásticos. Se ha contactado el
Departamento de Planificación Empresarial de RECOPE y se han mostrado muy
entusiasmados con la inclusión de este tipo de residuo en el proyecto. Es importante anotar
que en diferentes estudios y planes a nivel nacional en lo que respecta al sector energía, no
se ha mencionado nunca el aprovechamiento energético de plásticos. Esta rama específica
es bastante nueva a nivel mundial, aún más en lo que es generación de hidrocarburos.
Actualmente, el dilema sobre el método más adecuado para dar tratamiento a plásticos
de RE se encuentra en discusión. Se trata del hecho que muchos plásticos están
contaminados con retardantes de llama bromados que han sido prohibidos. Al reciclarlos de
forma mecánica se reinserta en el mercado el cotaminante. Se está llevando a cabo el
dialogo entre representantes de distintos países para tomar decisiones al respecto. Costa
Rica por su parte debe dar su opinión, por medio del Ministerio de Ambiente y Energía
(MINAE). Tras el presente análisis de las diferentes opciones se puede decir que la mejor
forma de aprovechar estos residuos es por medio del reciclaje químico, ya que permite la
recuperación del material en un ciclo cerrado, eliminando de él las sustancias que lo hacen
peligroso, como los compuestos bromados. Sin embargo, desarrollar este proceso
representa un reto global, que requerirá de mucha investigación, por varias razones:
Es necesario encontrar aquellos procesos que permitan obtener los productos
específicos deseados por medio de ruptura de los enlaces y uso de catalizadores
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3. Metales
tóxicas a nivel mundial. Sin embargo, mediante un control del proceso es posible disminuir
este riesgo.
En el 2007 el Ing. Braulio Castellón Carvajal desarrolló un estudio general sobre el
reciclaje de metales en Costa Rica. “Dentro de los distintos tipos de desechos generados
resultan de especial interés los desperdicios metálicos, esto por su alta posibilidad de
reutilización y comercialización a nivel nacional e internacional. Además, debido a la
creciente demanda del metal como materia prima y su creciente escasez a nivel mundial, el
valor de estos desechos metálicos ha experimentado un aumento considerable a lo largo de
las últimas dos décadas. (Castellón, 2007)
La mayoría de las aleaciones sufre corrosión y por lo tanto son biodegradables, como el
cobre y el hierro. Pero algunos son tóxicos y al ser descartados representan un riesgo para
la salud y el ambiente. La mayoría de las aleaciones son reciclables, sin embargo, no es
posible realizarlas con todos los metales, además en cada ciclo de reciclado la calidad
metalúrgica de la aleación tiende a disminuir.
Los dos tipos de residuos metálicos principales son los residuos generados por algún
proceso y aquellos recuperados de productos usados, generalmente desgastados. Aquellos
del primer tipo son fáciles de reciclar porque se conoce su composición. En cambio, el
reciclaje de metales proveniente de residuos de productos cuya vida útil ha acabado es
más complejo por la dificultad de clasificarlos de forma adecuada. Sin embargo, el metal
recuperado de máquinas u otro equipo manufacturado puede ser de la más alta calidad, y
por tanto el costo de su recuperación puede ser menor al de la producción de metal vírgen.
(ASM1992)
“It is often stated that there are two types of “mines” from which metals are
produced: (a) those mines below the ground that yield ores for metal
production; and (b) another form of “mine” above the ground- that is, a vast
source of scrap metal for recovery.” (ASM, 1992)
Para maximizar las ganancias se deben vender los metales en baches lo más
homogéneo posible. La identificación de metales no es fácil. La ineficiencia en la
identificación es usualmente una fuente de contaminantes en la fundición. Existen muchos
métodos diferentes para la identificación de la composición de metales. Algunos son (ASM
1992):
Color: muchos metales y aleaciones tienen un color característico que permite
separarlos de forma inicial. A continuación se presenta una tabla con la descripción de
colores característicos.
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Rojizo cobre
Peso: la variación de la gravedad específica puede es grande entre los metales, por
ejemplo, desde 1,74 para el magnesio hasta 21,4 para el platino. PO lo que se puede usar
una guía como la tabla siguiente:
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facilidad. El acero inoxidable, plástico y vidrio tienen relación igual a 0, lo que indica que no
se pueden separar por eddy current. Los metales no ferrosos atrapados en materiales no
metálicos son imposibles de separar con este método, como cable de cobre cubierto con
aislante. (Kang, Schoenung; 2005)
Cuadro 17 Materiales que pueden ser separados por eddy current y sus propiedades
3.1.3. Refundición
Por lo general, los metales pueden ser reprocesados y llevados nuevamente a niveles
de calidad altos por medio de refundición. Sus características no se ven afectadas de
manera importante por medio de esta técnica.
En el estudio de Castellón del 2007 éste afirma que en Costa Rica existe la posibilidad
de llevar a cabo refundición para obtener productos metálicos semielaborados fabricados
por medio de los servicios de las industrias de la fundición en el país, así como la
transformación de la materia prima en presentaciones más aptas para la exportación tal es
el caso de barras, lingotes o tochos o de acuerdo a pedidos específicos productos de mayor
complejidad y por lo tanto con mayor valor agregado. Estos bienes tienen un mejor precio
de venta porque se incluyen los conocimientos, equipos e insumos propios del sector de la
fundición.
Estos productos semielaborados además pueden contar con el respaldo cuando así se
solicite de pruebas que certifiquen la composición química, ensayos de resistencia
mecánica y de dureza lo cual incrementará su valor en los distintos mercados. Su ventaja
competitiva es que la adquisición de los mismos representa un costo menor que la
importación de dichos bienes, ya sea por intermediarios o importación directa. Además, a
nivel nacional, no existe una empresa que se dedique a la manufactura de productos
semielaborados metálicos razón por la cual no existe una competencia directa. A nivel
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70–85 wt.% Cu. Este cobre negro es alimentado en un convertidor para ser oxidado. Un
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convertidor usa aire que puede estar enriquecido de O 2 para formar óxidos. Las impurezas
(Sn, Pb, Zn) y el Fe se remueve com oescoria. La pureza del producto (blister copper) es de
95 wt.%. En un hono de ánodod, el “blister copper” y Cu residual se funden. Los metales
menos nobles que el cobre son oxidados de forma selectiva. Al agregar un agente redactor
el Cu fundido se reduce. La reacción de reducción en un horno de ánodod es:
2CuO + C --> 2Cu + CO2 (7)
El coque y la madera se pueden usar como agentes reductores para promover la
reacción de reducción, al igual que desechos plásticos. El cobre reducido, se deposita en el
ánodo para su posterior recuperación. El ánodo recubierto de cobre se puede purificar aún
más disolviéndolo en un electrolito de H 2SO4 con otros elementos como Ni, Zn, y Fe. El
cobre puro 99.99 wt.% se deposita en los cátodos. En la figura 29 se muestra un diagrama
del proceso de recuperación de cobre. Tras extraer el cobre, los productos secundarios de
la fundición secundaria, la escoria, puede ser usado como materia prima en otros procesos.
Una fundición secundaria de cobre no se basa en la mena, por lo que los costosos pasos
asociados a la fundición primaria, como oxidación y reducción de la mineral, se pueden
omitir. Sin embargo, es necesario un sistema de recolección de chatarra eficiente. Según
estudios llevados a cabo por la Association of Plastics Manufacturers en Europe, la energía
requerida para extraer cobre de RE es solamente una sexta parte de la requerida para
producir Cu de la mena. (Kang, Schoenung; 2005)
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Cuadro 18. Consumo mensual y costo unitario promedio de los desechos y residuos metálicos
consumidos por fundiciones a nivel nacional
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Si una fracción del total de las exportaciones de residuos metálicos fuera destinada
como reserva de materia prima para las fundiciones se solucionaría el problema de escasez
de esta industria, además clasificando los residuos de acuerdo a su composición es posible
elevar la calidad metalúrgica de las piezas fundidas aumentando el valor agregado de los
productos fundidos. Debido a la dura competencia que se da en el sector fundición y la falta
de materia prima, muchas de estas industrias disminuyen su producción mensual cada vez
y en ocasiones no es posible cumplir con los pedidos establecidos. Comparando las
importaciones y exportaciones realizadas entre 1997 y el 2007, se puede decir que es
posible satisfacer la demanda nacional de materiales residuales metálicos y continuar
exportando.
Respecto a los precios de compra de estos materiales, durante el periodo de estudio se ha
encontrado los precios como se muestran en el cuadro 19, por medio de contacto telefónico con
industrias metalúrgicas del país afiliadas a Redcicla (www.redcicla.com)-
Precio
Residuo metálico
(¢/kg)
Aluminio 400
Cobre 2500
Bronce 1200
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Las TC son la fundación de los productos electrónicos (Xiang et al, 2007). Las TC han
evolucionado rápidamente en el tiempo. Solían ser masivo, pero con la introducción de la
Surface mount technology (SMT) y los circuitos integrados (CI) ha disminuido la resistencia
y tamaño de la TC, incrementando su complejidad y diversificación. Existen dos tipos de
TC que necesitan ser recicladas por las unidades de gestión de RE, aquellas provenientes
de productos electromecánicos descartados, y las generadas como residuos en los
procesos de producción de PCB.
Las tarjetas son un componente de los RE que tiene gran valor y se pueden negociar
por muy buen precio. Primeramente, contienen chips que pueden ser reutilizados. Además,
son explotadas a nivel mundial para la recuperación de metales preciosos como el oro que
se encuentra en los contactos eléctricos. Son el componente de mayor atención por parte
de inversionistas debido al alto valor. Aún cuando sean obsoletas, tienen valor por sus
materiales.
Para optimizar el valor de las TC se deben organizar de acuerdo a su contenido de
metales preciosos (oro). Luego son vendidas a refinadoras, cuyo precio depende del
contenido de oro, de la homogeneidad y la cantidad. La recuperación de materiales de las
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TC debe ser llevado a cabo en un industria especializada para evitar riesgos a la salud y al
ambiente. Las tarjetas de fuente de alimentación y las encontradas en los monitores
contienen menos de 100g de oro por tonelada, y se consideran del nivel más bajo en
cuanto a valor. Otras tarjetas, en cambio, como las gráficas, de audio y de redes contienen
entre 400 y 500g de oro por tonelada y son de nivel intermedio, tienen un valor intermedio.
Las tarjetas de más alto valor son aquellas que contienen más de 500gramos de oro por
tonelada y pertenecen a la tarjeta madre, grandes equipos procesadores y centros
telefónicos. (Varin, Roinat; 2008)
4.1. Riesgos
En las tarjetas existe una gran cantidad de sustancias peligrosas. Entre las más
importantes y estudiadas están:
El berilio es usado en aleación con cobre para incrementar las propiedades
mecánicas de componentes que requieren un incremento en la flexibilidad y resistencia,
como contactos y springs. Esta aleación es típicamente 98% cobre y 2% berilio y se
encuentra en la tarjeta madre en las ranuras usadas para conectar las tarjetas “hijas”.
Representa un riesgo en la planta de manejo de RE pues los polvos y gases liberados
pueden exponer a los trabajadores a uno de los metales más tóxicos existentes. El berilio
se puede liberar como óxido de berilio durante procesos que involucran alta temperatura.
(Basel Action Network, 2004)
Hay una pequeña cantidad de cadmio en contactos platinados e interruptores, que
puede ser liberado como polvo o partículas en gas en forma de óxido de cadmio durante un
procesamiento a alta temperatura. La incineración también puede resultar en liberación de
cadmio al ambiente. (Varin, Rainot; 2008). El cadmio también está presente en ciertos
componentes como los chips, detectores de infrarrojo, semiconductores, y en algunas
baterías.
Se pueden encontrar retardantes de llama bromados así como inorgánicos (p.ejem.
cloruro de antimonio) en el plástico de las TC. El bromo, al igual que el cloro del PVC puede
combinarse con carbono e hidrógeno en procesos que involucran calor, y formar
compuestos orgánicos halogenados de preocupación ambiental, principalmente dioxinas y
furanos.
El plomo está presente en las TC en forma de soldadura. El plomo puede liberarse de
la TC al suelo si es depositado en un relleno sanitario. La incineración puede escaparse en
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la forma de ceniza o por el aire. Se puede escapar el plomo en forma de humo si la tarjeta
se calienta para facilitar la extracción de components, o como partículas finas si se quema o
se tritura para extraer los metales. Puede generarse como óxido de plomo o vapor de
plomo durante procesamiento a alta temperatura como recuperación metalúrgica. (Varin,
Rainot; 2008)
El mercurio se usa en interruptores y, en termostatos y en sensores de posición.
Baterías de litio.
Cuadro 20. Contenido metálico en los productos obtenidos en el reciclaje de PCB por el método físico.
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5. Cables
para un conductor determinado, ya que las propiedades físicas de ambos elementos y sus
aleaciones, son perfectamente conocidas.
Los conectores deben extraerse previamente a separar los cables. Los conectores
negros de plástico deben ser almacenados separadamente, los cables son reciclados para
recuperar metales no ferrosos como el cobre y el aluminio que son enviados a refinerías. Si
es posible, los cables eléctricos aislado, como los cables de energía, deben ser separados
de las PCs. (Varin, Rainot; 2008)
Hay varios tipos de cables: eléctrico, de comunicación y ópticos. En los monitores de
TRC solo hay de los dos primeros tipos. Cada cable tiene una estructura interna específica
y una composición diferente.
5.1. Riesgos
Los conectores tienen pueden contener berilio. Una pequeña cantidad de Cd puede
haber sido usada como estabilizante en el aislante de cable de PVC, la cual puede ser
liberada en la forma de polvo de óxido de cadmio si el plástico es quemado para extraer el
metal.
Los riesgos de la gestión del cable se asocian a acciones de combustión para
eliminar los recubrimientos. Existe cloro en todos los cables de PVC (figura 31), el cual se
puede recombinar con C y H en varios procesos de disposición final y recuperación que
involucran calor, como combustión o extrusión de plásticos, para formar compuestos
orgánicos halogenados que son de preocupación para el ambiente, particularmente dibenzo
dioxinas y furanos clorados. (Varin, Rainot; 2008) Se cree que el PVC una vez encendido,
los humos (vapores) resultantes son las sustancias principalmente responsables de las
muertes. Su producción e
incineración genera dioxinas y
furanos, que son compuestos y
fenoles clorados. El cable con PVC es
usado debido a sus propiedades
retardantes de fuego. Las alternativas
que se proponen son polietileno de Fuente: Wikipedia,2009
baja densidad y olefinas Figura 31. Molécula de PVC
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catódicos descartados
Para reciclar los cables existen pocas opciones. Una de ellas es la trituración de los
cables. El cobre o aluminio es separado del dieléctrico por diferentes medios. Puede ser de
forma manual, por un reciclador artesanal, o por medio de molienda, hidrociclones y
densidad. Luego el cobre es enviado al proceso de reciclaje de cobre y los plásticos son
reciclados o quemados. El PVC es parcialmente regranulado y extruido para la fabricación
de nuevos cables o incinerado. (EMPA, 2009)
6. Cañón de electrones
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El cañón de electrones es un
componente pequeño, de apenas
30g, que es extraído del TRC
(figura 32). Su aprovechamiento
no ha sido analizado hasta el
momento, ni por el CTTM, ni en
investigaciones encontradas. Figura 32. Fotografía del cañón de electrones
La estructura del cañón de electrones inicia con un pequeño calentador, que se parece
mucho al filamento caliente y brillante de un bombillo regular. El TRC es un dispositivo de
cátodo caliente, por lo que los pines antes mencionados están también conectados a uno o
más filamentos calentadores. Este calentador calienta el cátodo, el cual emite una nube de
electrones. El cátodo es una superficie plana metálica recubierta con óxidos de bario y
estroncio. Al ser calentado por el anillo detrás del soporte, estos óxidos emiten electrones,
los cuáles son atraídos hacia el primer ánodo que contiene un agujero para formar el haz.
Por medio de dos ánodos, discos metálicos con agujeros, la nube de electrones es reducida
electrostáticamente y colimada en un haz. El ánodo acelerador atrae los electrones y los
acelera hacia la pantalla. El ánodo enfocador convierte el flujo de electrones en un haz muy
fino. Los electrodos generalmente están recubiertos con una capa negra, un proceso
patentado para mejorar la densidad electrónica. (www.britannica.com, www.wikipedia.org)
La fabricación de los cañones de electrones ha sido explicada en la página de la
Environment Protection Agency de los Estados Unidos. El cañón de electrones está
compuesto de varios electrodos que dan forma al haz por medio de un campo
electrostático, hechos de aceros de series 300 y 400. Estos aceros son similares a los
usados en otras industrias pero tienen más altos niveles de pureza y contienen como
elementos de aleación níquel y cromo. Estos metales son sometidos a tratamientos
térmicos (annealed hydrogen fired) antes de ser ensamblados por medio de unos pilares
aislantes de vidrio borosilicato que le dan soporte a la estructura. Los pilares son
calentados hasta su temperartura de transición vítrea y presionados contra los electrodos
metálicos a ensamblar. Al enfriarse, el sistema queda firme, formando una estructura
monolítica. Esta estructura se monta en un tubo de vidrio que será fundido al cuello del
tubo. El tubo tiene conexiones eléctricas externas que transportarán la información desde
los circuitos. En el extremo del cañón se encuentran los tres cátodos, constituidos por tres
tubos de níquel al vacío, con un extremo cerrado y recubierto con el material emisor de
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Existen casos donde se precisa un análisis por regiones individuales dentro de la zona
de estudio que permita analizar la eficacia del reciclaje caso por caso. Esto posibilitaría la
extrapolación de la información a un grupo de población más amplio. Esto se conoce como
microaproxiamción y permite obtener un conocimiento más detallado sobre la composición
de los residuos. La microaproximación según los distintos escenarios depende de las
variantes del estudio, y debe ser modificada a fin de que vaya más allá de la caracterización
básica. (Lund, 1996)
En esta etapa del proyecto se ha elegido hacer una microaproximación del cobre de
las bobinas electromagnéticas para diseñar un proceso de reciclaje en Costa Rica que
optimice su aprovechamiento actual. Se ha estudiado el ciclo de vida de este producto.
Luego se ha investigado su situación actual en la empresa y del cobre en la industria
nacional, y en el sector energético y de telecomunicaciones donde juega un papel
fundamental. Se han encontrado ineficiencias en el sistema de gestión actual. Se ha
propuesto un proceso de reciclaje que optimice el aprovechamiento del valor de este
material en Costa Rica. El principal aspecto tomado en cuenta en esta propuesta es la
sostenibilidad del ciclo del cobre puro como material de gran importancia en el mundo
tecnológico actual.
El cobre usado con fines eléctricos como conductor es de alta pureza, mayor a
99,88%. Se representa con los números UNS C10100 a C13000.
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pureza, así como aquellos no tan puros que han sido sometidos a deposición electrolítica
hasta cobre de primera puro calidad se puede usar.
Para cables eléctricos se usa también cobre de alta conductividad, pero con mayor
diámetro, por lo que los requerimientos de calidad son ligeramente menos estrictos. La
presencia de impurezas indeseadas puede provocar problemas como fragilidad, lo que
provoca caras fallas durante la fundición en continuo y el trefilado. Por ello, el cobre
secundario con este tipo de impurezas solo es usado si es bien diluido con cobre de
primera calidad.
Para usos no eléctricos, el cobre también se usa para tuberías, láminas de techo e
intercambiadores de calor. La alta conductividad eléctrica no es mandataria en este caso y
los requerimientos de calidad requieren menor inversión. El cobre secundario se puede
usar para estos materiales, pero debe cumplir límites de concentración de ciertas
impurezas.
Si el cobre secundario está contaminado, por ejemplo con estaño de la soldadura,,
frecuentemente es más rentable aprovechar la contaminación que intentar removerla por
refinado. Para ello generalmente se refunde en lingotes y se realiza un análisis certificado.
El precio de este material es menor que el cobre no contaminado.
Por lo tanto, si el residuo es cobre puro, y no ha sido contaminado, se puede
obtener un product de alta calidad con él. El cobre de alta conductividad de buena calidad
puede ser reciclado por refundición y análisis de chequeo previo a la colada, ya sea para
forma final o posterior procesamiento. Si el cobre ha sido contaminado y se requiere su
refinamiento, normalmente se refunde en forma de ánodo para ser refinado
electrolíticamente. Sin embargo, si el nivel de impurezas en el ánodo es alto, es probable
que el cátodo depositado no cumpla los requisitos para alambres finos. (www.copper.org,
2009)
En la figura 34 se ha esquematizado el ciclo de vida del cobre desde su extracción
de la mina hasta su proceso de reciclaje.
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Proceso pirometalúrgico
Esmaltado,
embobinado y
Cobre Refinado ensamblado Uso final:
Fire refining Änodos de Cátodo de
negro- electrodeposición Conductore Bobinas
cobre cobre Alambrón
blíster Colada s eléctricos electromagnéticas
99,5% Cu 99,95% Cu Trefilado
98,5% Cu contínua en monitores
Exportación a
fabricante
Ciclo
Lingotes de Uso y descarte
cobre con alta cerrado (vida útil)
conductividad
Exportación
Fundición
controlada
Desensamble manual en
Residuos Alambres de planta de tratamiento de RE Residuos
de cobre cobre electrónico
mezclados Venta a esmaltados s
intermediario Otros
materiales
Ciclo
abierto
Aleación
Bronces
Uso no
eléctrico
Cobre no alta
conductividad
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recuperado en nuestro país: China. Esto implica que el proceso de gestión actual en
Costa Rica representa un problema ambiental, pues se está contribuyendo de forma casi
invisible para las autoridades, al trasiego de RE hacia países que no tienen la capacidad
para resolver de una forma ambientalmente adecuada el manejo de sus componentes.
Fuente:Castellón, 2007
Figura 35. Comportamiento de las exportaciones de residuos de cobre
Por medio de contacto telefónico se ha encontrado que el mejor precio pagado por
residuos de cobre es de 2600 colones/kg por parte de la Organización Central de Metales
S.A. donde son exportados los residuos.
El cobre es un metal de bajo consumo por parte del sector nacional metalúrgico, para
ser aleado con estaño en la obtención de bronce, o con cinc para obtener latón. Castellón
ha reportado las importaciones de residuos de cobre entre un 1 y 2% del total del peso de
metales importados en Costa Rica. El porcentaje de residuos de cobre importado en el
país, respecto al porcentaje exportado es menor al 1%. El precio pagado por este sector
es apenas un 20% del precio que tiene como producto a nivel internacional. Los
principales productos del consumo de cobre en el país son tapas de registro, artículos
ornamentales y de cocina.
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Como se ha visto, varios autores afirman que los residuos de cobre requieren
volver a las etapas de refinado, debido a la alta pureza del cobre en RE ( mayor a 99,88%
por su aplicación eléctrica). Sin embargo, la hipótesis que se propone es que se puede
reinsertar el cobre recuperado en la fabricación de conductores eléctrico en una etapa
posterior al refinado. Esto permitiría ahorrarse así, no solo la demanda energética y
material de la minería, sino también la demanda de energía requerida para el refinado,
aprovechando al máximo la inversión ya hecha en la fabricación de estos componentes.
Esta hipótesis contempla el hecho de que el cobre a reciclar no sea mezclado con otros
tipos de residuos metálicos que hagan perder su pureza. Para que el cobre pueda ser
reutilizado como refinado electrolítico lo que se requiere es mantener su pureza. En la
figura 34 se ilustra en verde el proceso propuesto para el reciclaje de cobre.
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cuadro 21 se puede observar los tipos de forma de refinería disponibles para este tipo de
cobre. Debido al volumen bajo de metal la forma preferible son los lingotes para
refundición. Si se complementara la propuesta con otras fuentes de residuos de cobre
puro se podría diseñar el proceso para otra forma específica. Para este producto se desea
cumplir con los requerimientos de la norma ASTM B5, “Standard Specification for High
Conductivity Tough-Pitch Copper Refinery Shapes”. La pureza debe ser de al menos
99,9% cobre. La máxima resistividad másica para “wire bars”, “cakes”, y “billets” para usos
eléctricos debe ser 0.153 28 Ω·g/m2 (conductividad mínima 100.0 % International
Annealed Copper Standard, IACS a 20°C), tras tratamiento térmico. Para lingotes la
resistividad másica máxima debe ser 0.156 94 Ω·g/m2 (conductividad mínima 97.66%
IACS), a 20°C, tras tratamiento térmico. (ASTM B5, 2001)
Para la obtención de un producto de cobre electrolítico de alta conductividad refundido
se propone el proceso que se ilustra en la figura 36. El punto de partida del proceso es el
monitor como residuo, el cual es gestionado adecuadamente en la planta del CTTM y
demás plantas que lleven a cabo este proceso. En esta etapa se desensambla el equipo y
sus componentes son clasificados. Los yugo electromagnéticos y las bobinas
desmagnetizadoras son separadas manualmente y se recuperan los alambres de cobre
de las mismas. Los otros productos siguen sus propios cursos en la industria.
Los alambres de cobre son llevado a la planta de fundición, donde se somete a
combustión o pirólisis el esmalte del recubrimiento y se limpia el cobre. Luego el cobre es
refundido en un proceso controlado y colado en la forma final, por ejemplo lingotes. La
planta de refundición que se valoró fue el laboratorio de Ingeniería en Materiales, que
podría satisfacer las necesidades del volúmen pequeño inicial para el cual se ha diseñado
el proceso.
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15.0 kV 150X
Figura 39. Medición indirecta del espesor del recubrimiento en una muestra
de alambre de cobre
El diámetro promedio del conductor de cobre en este caso sería 251.9 μm, mientras
incluyendo el aislante 382,4 μm. Esto da una diferencia de 130,5 μm. Esto permite estimar
un espesor de la película del aislante de 65,25 μm. Esto equivale a un 25% del radio del
alambre, es decir, un 25% del volumen del alambre es recubrimiento en este caso.
En la figura 40 se ilustra el
adhesivo que se queda adherido
a los alambres de la bobina
demagnetizadora cuando se le 2
quita su aislante eléctrico de *
forma manual. Se analizo el 1
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% Masa
C-K O-K Na-K Mg-K Al-K Si-K Cl-K K-K Ca-K
1 99.10 0.05 0.10 0.15
2 61.90 18.69 0.12 1.92 3.67 0.35 0.82 1.87
Ti-K Cr-K Fe-K Co-K Ni-K Cu-K Zn-K Cd-L Ba-L
1 0.03 0.23 0.11 0.23
2 0.25 1.33 0.14 1.22 1.40
% atómico
C-K O-K Na-K Mg-K Al-K Si-K Cl-K K-K Ca-K
1 99.81 0.02 0.03 0.04
2 76.80 17.41 0.07 1.06 1.95 0.15 0.31 0.70
Ti-K Cr-K Fe-K Co-K Ni-K Cu-K Zn-K Cd-L Ba-L
1 0.01 0.05 0.01 0.02
2 0.08 0.36 0.03 0.29 0.32
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Figura 41. Resultados de espectrometría por medio del SEM para bromuro de mercurio
Este fenómeno de traslape de señales indica que el uso del SEM para detección de
bromo no es adecuado pues puede ser fuente de error en el análisis final. Por lo tanto, se
recomienda que de llevar a cabo este proceso de refundición de los alambres de cobre se
lleven a cabo estudios más especializados de la concentración de bromo en los
recubrimientos.
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a) b) c)
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En resumen, se puede decir que el lingote obtenido durante este primer experimento
contiene un porcentaje de oxígeno menor al 0,32%. Esto implica que su pureza general
no cumple con los requerimientos de la norma (ASTM B5, 2005).
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No se usó un desoxidante.
Para la segunda prueba se intentó prevenir los errores en que se falló la primera vez.
Para ello se usó un crisol más grande y se limpió adecuadamente. Se realizó la
combustión del aislante por aparte en atmósfera de CO 2 para evitar la oxidación del
cobre. Se usó únicamente grafito molido. Se añadió carburo de silicio como desoxidante.
No se añadío ningún tipo de plástico ni otro tipo de material durante la fundición ni madera
para el mezclado. Sin embargo, en este segundo experimento la cantidad de cobre a
fundir era de 4kg para un crisol de 80kg, por lo que el área de exposición era
relativamente grande en relación al volumen total de metal. Esto favoreció un rápido
intercambio de calor durante el vertido y se solidificó con la escoria antes de que
comenzará a salir del crisol. Además, mucho del metal ni siquiera se terminó de fundir,
quedando en su estado inicial como alambre.
Por lo tanto, se puede decir que con el equipo y condiciones dadas al momento de
llevar a cabo el experimento en el Laboratorio de Materiales del ITCR no se puede
obtener el producto deseado. Para fines de pruebas de laboratorio el horno usado no
resulta el mejor por el gran volumen necesario y el alto costo del cobre como material. En
Costa Rica no hay ningún taller donde se lleve a cabo fundición de cobre, y se puede
ahora comprender que es un proceso difícil de realizar, pues maneja temperaturas muy
altas. Además mantener la pureza es difícil y se requiere un equipo especial. Por medio
de contacto telefónico con diferentes compradores de chatarra y fundidores se ha
concluido que en Costa Rica no existe la infraestructura necesaria para lleva a cabo el
proceso propuesto.
Por lo tanto, esta propuesta se ha determinado como no factible técnicamente en el
país en el contexto actual. Se ha procedido entonces, a analizar la opción de aprovechar
el cobre para la fabricación de piezas de bronce de alta calidad.
La propuesta de obtención de cobre puro se podría realizar pero sería necesario una
gran inversión inicial en el equipo. La materia prima existe en el país para un volumen de
producción pequeño. Además existe la trefiladora CONDUCEN S.A., la cual podría ser el
cliente principal del proceso si se lleva a cabo por medio de colada continua y producción
de alambrón con las especificaciones para su proceso específico. Para la refundición en
este caso lo más recomendable será un horno con atmósfera inerte que evite la
contaminación del metal fundido.
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sectores consumidores del país deben importar sus insumos metálicos a un precio
mucho mayor, generándose un déficit económico. Al contrario, se deben reciclar estos
materiales en nuestro país y satisfacer gran parte del mercado nacional.
El reciclaje en un ciclo abierto implicaría desventajas desde el punto de vista de
eficiencia energética, pues se desperdiciaría el proceso de purificación al cual ha sido
sometido el cobre. Sin embargo, existe otra variable que viene a jugar un papel
importante, el proceso intermedio que se da entre la recuperación del metal y su reciclaje
en un ciclo cerrado: el transporte. La opción de exportar este material requiere del gasto
de toneladas de combustible para su transporte, ya sea hasta Estados Unidos, o pero
aún, hasta China. Es decir, en nuestro contexto es imposible ser totalmente eficiente
energéticamente, o se gastan toneladas de combustible para su transporte hasta
refundidores de cobre puro, o se pierde la pureza en aleación de bronce a nivel nacional.
La única forma de alcanzar máxima eficiencia energética sería realizar una gran inversión
en la infraestructura necesaria para fabricar cobre puro en alambrón, lo cual es poco
factible dada la realidad actual. Por tanto se justifica así la aplicación de un ciclo abierto
en la gestión del material. Además se puede considerar que se aprovecha la purificación
como medio para proveer al fabricante de bronce de material de alta calidad para sus
aleaciones.
Tras llevar a cabo todo este análisis de las opciones para reciclaje de cobre de RE
en Costa Rica, se ha encontrado la forma óptima de aprovechar este material en nuestro
país. Se propone que las unidades de gestión de RE nacionales se organicen y
desarrollen un proyecto de refundición para estos residuos. La fabricación de piezas de
cobre por colada centrífuga es un proceso mucho más fácil y barato en cuanto a equipos,
que la producción de cobre puro. Por esto, representa un método más factible que el de
refundición de cobre electrolítico, y que a largo plazo podría incorporar un horno de
atmósfera controlada. Se cuenta ya con la materia prima, recuperada de monitores y
demás dispositivos descartados, lo cual corresponde al insumo más caro del proceso.
Además de forma preliminar el Ing. Vargas ha aproximado que la inversión inicial para la
producción de piezas de bronce terminadas, con fines industriales, podía ser del orden de
los 10 millones de colones, la cual es una suma bastante pequeña en comparación con el
valor añadido que se le otorgará al material. Otra ventaja que se tiene es que se puede
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“It should be noted that, for electronics recyclers, equipment and parts
with value represent the most profitable items in their revenue stream, even
though quantities are small. One repairable or resalable item or part out of 10
will dramatically affect the profit of recyclers” (Kang, Schoenung; 2005).
las muestras 6, 7, 10, 12 y 14 que son detalladas en el cuadro 24. Las tarjetas del cañón
de electrones, de los botones, y del yugo no fueron caracterizadas pues presentan
componentes con poco valor en el mercado. Las fuentes de donde se han tomado precios
en el mercado son los proveedores de componentes electrónicos a nivel nacional Teltron,
MJ Electrónica, Fausto Jara, y Componentes Electrónicos.
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relativo alto costo en el mercado. Por ejemplo, en la figura 53.a. se muestra un transistor
TIP 122, con denominación comercial NTE261, para el cual Teltron reporta un precio de
1750 colones, y existen aproximadamente uno en cada TC. El 53.b es un MOS FET IRFS
634, con denominación comercial NTE2960, el cual tienen un precio de 1200 colones en
Fausto Jara, y se encontraron entre 2 y 4 de estos componentes en cada TC. El 53.c.
corresponde a un transistor vertical C5297 o C5929, que Fausto Jara reporta con un
precio de 960 colones, y se encontró uno en cada TC.
a. b. c.
e.
d.
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Finalmente, otros
componentes que se
a.
pueden encontrar en b. c.
los monitores se
ilustran en la figura
56. El 56.a
d. e.
representa el
conector a la fuente
de corriente, el cual
puede ser reutilizado
f. g. h.
y por ser tan robusto
pocas veces sufre
daño. El 56.b
representa un LED Figura 56. Otros componente generales que se pueden encontrar
que se usa como en las TC.de los monitores
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Cuadro 25. Valorización de la TC de la fuente de alimentación del monitor por recuperación de componentes electrónicos
Nº de muestra
Tipo de Precio
unitario 6 7 10 12 14
componente
aprox.
(colones) Valor Valor Valor Valor Valor
# total # total # total # total # total
Relay 600 1 600 1 600 1 600 2 1200 0
MOS FET NTE 2960 1200 3 3600 2 2400 1 1200 4 4800 3 3600
Fusible 80 1 80 1 80 1 80 1 80 1 80
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Tarjetas de circuitos
extraídas de monitores
descartados
Recuperación de
componentes
electrónicos
Energía
Mano de obra Residuos de aleación Sn-Pb
Gases de flujo Emisiones gaseosas
Herramientas Tarjetas recuperadas
Procedimientos
Método térmico Método físico
Componentes
electrónicos
Pruebas de
confiabilidad
Energía
Mano de obra
especializada
Procedimientos
Equipos de
medición Voltaje Corriente
Componentes
electrónicos
garantizados
Comercialización
a nivel nacional
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Figura 58. Esquema de los elementos que conforman el ensamble del componente
electrónico a la TC
Es importante tomar en cuenta que el proceso que se seleccione para la de-soldadura
no sea específico para un sistema específico de soldadura, pues las TC varían en cuanto
a materiales y fabricante. Por ejemplo, el material soldante generalmente es eutéctico Sn-
Pb, pero si se trata de modelos más nuevos el material es libre de Pb y se indica en la
tarjeta. Por esto cualquier aproximación que incluya modelación del proceso o cálculos
matemáticos puede ser inútil si es específica. Por el contrario, el proceso a desarrollar
debe ser adaptable a los diferentes sistemas posibles.
Usualmente este tipo de proceso se lleva a cabo en talleres de reparación por medio
del uso de pistolas de aire caliente que por convección llevan a cabo la transferencia de
calor. Sin embargo, debido a que es un procesos que se llevará a cabo en gran volumen
de forma contínua por una persona, no se recomienda el uso de seta técncia pues se
pueden liberar gases peligrosos para el trabajador, provenientes de la soldadura Sn-Pb o
de retardantes de llama bromados y clorados que generen dioxinas, los cuales, al estar
sometido constantemente a ellos pueden representar un riesgo para su salud. Otros
métodos térmicos a los que se puede acudir, son por ejemplo, el láser, para calentar de
forma dirigida en los puntos de soldadura. Todos los residuos del material soldante deben
ser manejados con precaución por su contenido de plomo. Además pueden ser
reutilizados o reciclados. Las tarjetas una vez recuperadas deben de igual manera ser
exportadas para la posterior recuperación de los metales restantes que quedan en ellas.
Antes de desarrollar esta propuesta se debe valorar si existen compradores para las
tarjetas que hayan sido modificadas de esta forma, o si más bien se debe pagar por su
tratamiento final, y comparar con el proceso actual el flujo de caja relativo a las TC.
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V. RECOMENDACIONES
máximo del valor de los materiales y la disminución del impacto ambiental final, pues se
consume menos insumos, energía y materia, en transporte. Además, a nivel regional, el
volumen de RE manejado se incrementa y los costos totales pueden disminuir por efectos
de economía a escala. De esta forma se hace más competitivo el sistema en el contexto
mundial, donde cualquier proceso de manufactura se ve amenazado por la producción en
masa de los países orientales, en especial China.
Se recomienda la formación de equipos de trabajo a nivel nacional especializados
para diferentes áreas de la gestión de RE. Los miembros del equipo deberán
comprometerse a desarrollar proyectos específicos y cumplir metas en plazos
establecidos, de forma que se logre el éxito del sistema en general. Entre estas áreas
diferentes se pueden mencionar:
legislación laboral y ambiental de los procesos
recuperación y control de inventario de componentes electrónicos
reciclaje de resinas poliméricas
aprovechamiento de metales de alta calidad
exportación y trasiego de RE
recolección y transporte
manejo de residuos peligrosos como el TRC, el cañón de electrones y las baterías
información a la población y prevención de riesgos en el sector informal
Este equipo debe considerar nuevos estudios de cuantificación del problema a nivel
nacional, desarrollando inventarios de los diferentes sectores generadores y de los tipos
de RE producidos. No será posible diseñar un proceso industrial específico sin contar con
aproximaciones del volumen a gestionar y proyecciones a futuro.
Respecto al desarrollo de infraestructura, se hace visible la urgente necesidad de
desarrollar industrias de reciclaje de plástico y metales en el país. Por parte del estado se
han identificado dos posibles áreas en las cuales se puede involucrar: cables, residuos
metálicos y polímeros.
El ICE cuenta con el capital para invertir en una máquina de dimensiones suficientes
que pueda separar físicamente todo el cable del país, tanto generado por el mismo ICE
como por el sector de gestión de RE. Así el material podrá ser exportado con un valor
agregado, como cobre y no como cable. Este tipo de equipo no requiere tanta energía ni
sustancias químicas pues la separación es física, por lo que la inversión inicial no es alta
en relación con otro tipo de proceso, como lo es por ejemplo la fundición. El impacto
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dificultad en el manejo post-consumo. El diseño del ciclo de vida y otras prácticas que
facilitan la labor del gestor de RE, como la reducción del tipo de resinas y aditivos usados
son prácticas que se deben incentivar desde todos los sectores. Además deben regularse
estrictamente el uso de las denominadas etiquetas verdes, ya que muchas veces son
usadas por los fabricantes para vender el producto a un tipo de cliente con mayor sentido
de responsabilidad, pero no son completamente verdaderas en el contexto nacional. Es
necesario establecer estándares en los productos electrónicos para el manejo post-
consumo de los mismos, información que facilite al reciclador su manejo.
Respecto al proceso específico en el CTTM se considera necesario reorganizar la
logística del departamento de manejo de RE. Se debe comenzar a describir las
características de los RE manejados que permitan obtener un punto de vista más
científico del complejo residuo que se está manejando. Se debe empezar a construir un
historial que sirva a futuro para hacer estimaciones y proyecciones. Por ejemplo es
necesario comenzar a llevar un inventario del tipo y cantidad de RE que se va manejando.
Este tipo de información es básica para conocer la situación actual de los RE en el país.
Se recomienda instalar en la zona de clasificación de metales de los RE del CTTM un
muestrario visual con estándares metálicos de los principales metales y aleaciones que
están presentes para facilitar el reconocimiento por medio de las técnicas del color y
asegurar una mejor calidad del producto a mercadear. Es posible incluso añadir un
esmeril y una guía de patrones de chispa para realizar las pruebas de la chispa, que al
principio pueden no ser muy útiles pues requiere de entrenamiento, pero con el tiempo el
trabajador de ésta unidad aprenderá a distinguir mejor los metales usando la técnica.
Estas técnicas facilitan a los operarios mantener un alto nivel de los productos generados
en el proceso, por ejemplo para separación de tipos de acero. Otros métodos se pueden
implementar para la separación de plásticos.
Se recomienda incluir en el CTTM una unidad especial para la extracción del cañón de
electrones. Esto se basa en el principio precautorio de manejo adecuado de residuos
peligrosos. La concentración promedio de plomo en el vidrio del TRC, de forma teórica, lo
hace definirse como residuos peligroso. Por tanto se debe evitar al máximo la
manipulación del vidrio. Durante la etapa de quebrado del TRC para extraer el cañón de
electrones se liberan pequeños pedazos de vidrio que quedan atrapadas en el trapo
usado y en el área de trabajo. Si esta práctica se realiza en el mismo lugar de desarmado,
los residuos que se generen se mezclarían con otros como plásticos y tornillos y serían
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barridos y eliminados con los residuos ordinarios. Además si se liberan partículas muy
pequeñas podrían ser inhaladas por los trabajadores que se encuentren cerca. No se
tiene seguridad de estas posibilidades, además no se sabe si el vidrio liberado en esta
acción posee plomo, pero por el principio preventivo de contaminación, hasta no tener
estudios científicos al respecto es preferible manejar con medidas máximas de protección
esta etapa del proceso. El CTTM debe llevar a cabo un estudio de seguridad ocupacional
e higiene ambiental para establecerlas medidas de seguridad mínimas que debe tener
esta unidad. Esta unidad y sus medidas de seguridad mínimas deben ser exigidas por
parte de las autoridades para todos los centros de manejo de RE para así evitar focos de
contaminación y riesgos a los empleados.
Se recomienda implementar un plan de capacitación continua para los empleados, en
el cual puedan aprender sobre los dispositivos que desensamblan y manejan en esta
área, las formas óptimas de identificación y separación de los materiales, los riesgos que
se hacen presentes en sus labores y las medidas de prevención adecuadas. El personal
que lleve a cabo estas funciones de gestión de RE debe tener capacidades cognoscitivas
y mucha iniciativa. Incluso se les debe motivar a que se capaciten en áreas de la
electrónica, que a largo plazo brindará a la empresa la mano de obra necesaria para
añadir el área de reparación. Una forma de incentivo que no le traería mayores costos a la
organización es que una parte de las ganancias por la venta de equipos reparados sea
para el empleado. El CTTM debe proponer una meta a largo plazo que involucre añadir al
proceso la etapa de revisión y reparación de equipos, ya que esta área generará un
incremento en los ingresos totales, y es una práctica más adecuada ambientalmente.
Las diferentes unidades de gestión de RE a nivel nacional deben evaluar la opción de
instalar un taller de refundición para la producción de bronce. El proyecto será más
factible técnica y económicamente si se propone como un proyecto en conjunto. Este
proceso podría favorecer económicamente al sector, pues potenciaría el valor del
producto más caro, el cobre, a la vez que aprovecharía otros metales como estaño, plomo
y aluminio.
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VI. CONCLUSIONES
proceso para la extracción de componentes debe ser diseñado con gran precisión y
control para no disminuir la confiabilidad de los componentes ni ser una fuente de
contaminación o un peligro para el operario.
La gestión de RE está claramente vinculada al sector Energía, compuesto por el ICE y
RECOPE principalmente. Existen varios proyectos que se podrían integrar entre ambos
sectores: reciclaje químico de plásticos, separación del cable para recuperar el metal y los
materiales aislantes, y la refundición de residuos metálicos para fabricar piezas de
aluminio y bronce. Las ventajas que traería la integración favorecen a la sociedad
costarricense, en términos de salud y protección del ambiente. Favorecen al sector
Energía porque le brindan materia prima de alta calidad y a bajo costo. Y finalmente, a la
industria de gestión de RE porque le genera un mercado para su crecimiento económico
inicial.
La caracterización de los RE es compleja, difícil de desarrollar estadísticamente, y no
hay metodologías establecidas aún. No puede llevarse a cabo de forma generalizada,
sino especializada para cada tipo de dispositivo y población, e incluso para cada de
material y componente. La variedad de sustancias que contienen los RE los hacen únicos
como residuo, siendo altamente estratificados.
El adecuado manejo de RE es una labor que debe ir acompañada de la ciencia.
Implica el estudio de tecnologías anteriores obsoletas y la adaptación de sus
características al contexto social e industrial actual. Es un campo interdisciplinario que
requiere una variedad de conocimientos en electrónica, materiales, mercadeo, control de
procesos, mecánica, estadística, ciencias ambientales y seguridad laboral, para la
planeación e implementación de los sistemas adecuados de gestión en el país.
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APÉNDICE
3. Quitar los tornillos que sostienen la parte trasera de la cubierta plástica. Así se accede
al interior del monitor.
4. Se corta el cable del porque puede tener alto voltaje peligroso para la salud
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7. Se remueven las abrazaderas del cuello del TRC que mantienen el yugo sujetado.
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9. Se remueve la unión adhesiva que mantiene al yugo sujeto al funnel del TRC. Se
deben remover al máximo todos tipo de adhesivos del vidrio del TRC para mantener la
homogeneidad del mismo.
10. Se saca el yugo del cuello del TRC. En algunos casos será necesario girar un poco el
yugo sobre el eje del cuello para facilitar la separación de algunos adhesivos que le
mantienen sujeto
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11. Se saca la bobina desmagnetizadora. Para ello se debe cortar los cables y alambres
estructurales que impidan su retiro.
12. Se separa el TRC de la cubierta frontal. Primero se deben quitar el tornillo que hay en
cada esquina del mismo. Se cortan los alambres estructurales que le brindan presión a la
pantalla.
13. Se separa la fuente de electrones del TRC. Para ello se quiebra el cuello lo más arriba
posible (cerca de la conexión de voltajes) con un golpe, que puede ser con martillo. Se
puede usar una tela en donde se quebrará para evitar la liberación a alta velocidad de un
vidrio. Esta tela debe ser tratada como residuo peligroso, no ser lavada en cualquier pila,
pues puede contener partículas de plomo. Se debe usar protección para los ojos y los
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restos de vidrio generados deben ser recogido cuidadosamente y empacados con el resto
de TRC. El cañón de electrones también debe ser tratado como residuo peligroso.
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