Recuperacion de Piezas 4

Tecnologa de Recuperacin de Piezas
RECUPERACIN DE PIEZAS POR DEPOSICIN DE MATERIALES DE EXTREMA RESISTENCIA

MEDIANTE PROCESOS DE SOLDADURA
La deposicin, recarga o recubrimiento protector de extrema resistencia mecnica,
qumica y trmica, cosiste en el deposito de una o varias capas de soldadura de
caractersticas muy especiales en las superficies de piezas desgastadas o
deterioradas, evitndose de este modo el costoso reemplazo de la pieza por otras
nuevas.
Gracias a las capas de recarga o recubrimiento protector que se aplican a las
piezas mediante electrodos de soldadura por arco elctrico, varillas de soldadura
oxiacetilnica u otros procedimientos, es posible:
1 Recuperar piezas desgastadas o deterioradas superficialmente.
2 Reparar elementos de maquinas sin tener que cambiar toda la maquina.
3 Proteger las superficies de las piezas o elementos sujetos a fuertes
desgastes prolongando su vida til.
4 Fabricar o conformar piezas con materiales base ms baratos, aplicando
el recargue protector solo en las superficies que requieren proteccin.
En general los depsitos o recubrimientos protectoras se emplean cuando las
piezas deben poseer una o varias de las propiedades siguientes:
1 Resistencia a la abrasin producida por friccin, por ejemplo de piezas
de acero con rocas, arena, cascajo o cualquier material no metlico.
2 Resistencia al desgaste abrasivo y adhesivo provocado por la friccin de
la pieza con otras superficies metlicas.
3 Resistencia al impacto o choques bruscos (alta resistencia o tenacidad)
4 Resistencia a la oxidacin causada por accin del agua o humedad de
ambiente no inicos.
5 Resistencia
a la corrosin causada por la accin de sales, cidos u
otros agentes conocidos.
6 Resistencia a la oxidacin causada por accin del agua o humedad de
ambientes no inicos.
Una determinada pieza puede requerir varias e las propiedades indicadas, de
manera que el material de recargue o recubrimiento protector deber poseer las
distintas cualidades necesarias.
Normalmente no es posible encontrar un material de aporte de recargue, que rena
al mximo y en forma conjunta todas las propiedades sealadas. Sin embargo
mediante un diseo ptimo tanto del material de aporte como del proceso de
recuperacin, es posible obtener resultados satisfactorios.
La dureza del material depositado es la que generalmente se tomo como indicador
de las cualidades de resistencia, sin embargo lo que el grado de dureza realmente
nos proporciona es solo una orientacin sobre las propiedades del material
depositado.
Muchos de los
recubrimientos protectores poseen una gran dureza de ah la
expresin RECUBRIMIENTO DURO. Lo importante en una etapa de recubrimiento es
que posee las propiedades necesarias, las cuales muchas veces, no coinciden con
valores de dureza elevadas (PAGINA 44- 45).
La clasificacin AWS de los materiales de aporte de extrema resistencia para
recubrimientos protectores se ubican en la TABLA N1 PAGINA 46.
Las composiciones qumicas de los materiales de aporte
Carlin Jimenez Miguel Angel
-1-
TABLA N2 PAGINA 47-48.
Las caractersticas del proceso de soldadura para obtener depsitos de extrema

resistencia, estn en la TABLA N3 PAGINA 47.
Las condiciones operacionales as como los costos que impiden realizar depsitos
de extrema resistencia por ejemplo en el acero para herramientas 4137H, mediante
diferentes procesos de soldadura se indica en la TABLA N4 PAGINA 50.
MATERIALES DE APORTE
siguiente modo:
PARA
DEPOSITOS
PROTECTORES.-
Pueden
ser
agrupados
del
1 Recubrimientos protectores de acero inoxidable sobre substratos de acero

estructural.
Determinar los electrodos de acero inoxidable, pueden ser utilizados y en
algunos
casos necesariamente deben ser empleados como recubrimientos
protectores.
Los electrodos son recomendables cuando la pieza a recubrirse presenta una
o varias de las siguientes condiciones.
A) Cuando la composicin qumica del metal base aso lo exige, es
decir cuando la pieza es de acero inoxidable.
B) Cuando el metal base a recubrirse es una aleacin especial y los
electrodos para recubrimiento protectores convencionales no da
resultados satisfactorios.
C) Cuando la funcin que desempeara la pieza o las condiciones en
que trabaja exigen un electrodo de caractersticas que solamente
ofrece un electrodo de acero inoxidable.
D) Cuando la soldadura debe efectuarse con los amperajes mas bajos,
sin perjuicio de las propiedades del metal base.
2 Recubrimientos protectores de aleaciones especiales en funcin de su
estado Microestructural.
La resistencia al desgaste de los materiales metlicos, y en general
cualquier propiedad de estos materiales esta en funcin de su estado
microestructural.
Este estado a su ves depende de la composicin qumica y de los
tratamientos
trmicos,
mecnicos
o
termomecnicos;
los
3
estados
microestructurales ms importantes que deben poseer los dispositivos de
soldadura de extrema resistencia son: MARTENSITA, AUSTENITA y CARBURO.
A) Microestructura MARTENSITICA.- Es la estructura ms comn y ms
ampliamente usado en los depsitos de recubrimientos protectores;
es resistente a todos los tipos de condiciones suavemente
abrasivos y algunos ambientes suavemente abrasivos.
En el caso de los aceros, Martensita tiene una alta dureza que
aument el incremento de carbono.
Los depsitos martensiticos poseen baja deformabilidad elstica y
plstica, as como baja tenacidad o resistencia al impacto.
La martensita ofrece alta resistencia a la abrasividad por rayado,
esto es excelente resistencia a la abrasin por amolado.
-2-
Microestructura AUSTENITICA.- Es de buena deformabilidad plstica (baja dureza,

blando, dctil, maleable), se autoendurece cuando es deformado plsticamente en
fro por el fenmeno
de la ACRITUD, por ejemplo en trabajos que incluyan
impactos y posee buenas cualidades de resistencia a la abrasin por raspado.
Los depsitos austeniticos tienen un ncleo tenaz y dctil y una capa superficial
que se endurece durante el trabajo mecnico en fro. La austerita es tambin una
fase muy importante en depsitos de alto carbono que contienen carburos y sirve
para impartir cierta ductibilidad a los mismos.
Razones por las cuales los depsitos austeniticos son utilizados
amortiguadores o cojines antes de aplicar materiales de alta dureza.
como
ACRITUD: Endurecimiento por deformacin plstica en trabajo fro.
Microestructuras conteniendo Carburos en Red en una Matriz Austenitica.- Este

estado microestructural es producto de la solidificacin del metal fundido en la
zona de soldeo, esencialmente esta constituido de una red de carburos localizados
en los limites de grano austenitico del material de extrema resistencia. Este
estado microestructural es de alta frecuencia (~65-70 HRC) pero a su ves de alta
fragilidad.
Microestructuras conteniendo Carburos Dispersos en una Matriz solucin slida.Cara del estado microestructural de materiales de extrema resistencia como los
que poseen alta dureza pero a su ves alta tenacidad especialmente diseados para
trabajar por percusin.
RECUPERACIN DE PIEZAS POR PROCESOS TERMOQUIMICOS

Se denomina proceso termoqumico a la saturacin superficial de la pieza con
elementos o sustancias tales como. Zn, C, N, C-N, Al, Al 2O3,.etc. por difusin
-3-
atmica de fuentes slidos-lquidos y gaseosos asistido por energa trmica a

niveles de temperatura muy elevadas.
Principios y Mecanismos: El proceso de esta tecnologa de recuperacin

ocurre segn los siguientes principios y mecanismos:
1) Proceso de disociacin molecular y atmica, que transcurren en la
fuente o medio ambiente circundante a la pieza o resultado, que conduce a
la separacin del elemento difusor o difundidos al estado elemental.
2) Contacto de los tomos o molculas del elemento difundidor con la
superficie de la pieza y la formacin de enlaces moleculares con los tomos
del metal base.
(Absorcin)
3) Proceso de difusin, es decir difusin o penetracin del elemento

difundidor, difusor o saturador en las capas superficiales del metal base,
implicando incluso la difusin de los tomos del metal base
hacia el
material de aporte; en todo caso en esta etapa se genera una zona de
difusin, constituido de nuevas aleaciones o fases.
Durante la saturacin con elementos no metlicos, la difusin transcurre en

forma ms fcil que durante la saturacin con elementos metlicos.
La concentracin del elemento difundidor en la superficie depende de la
actividad del medio ambiente, que asegura la afluencia de tomos de estos
elementos a la superficie y de la velocidad de los procesos de difusin que
conduce a la desviacin de estos tomos al interior de la pieza a
recuperarse.
-4-
Procesos Tecnolgicos.- Pueden ser:

1.2.3.4.5.-
Galvanizado
Cementacin
Nitruracin
Nitrocementacin
Aluminizado, etc.
Recuperacin de piezas por GALVANIZACIN.- La galvanizacin en caliente o

simplemente galvanizacin por inmersin, es un proceso mediante el cual se
obtienen recubrimientos de ZINC sobre el acero por inmersin de la pieza en un
bao de ZINC fundido, a una temperatura 450C.
El galvanizado especficamente es el resultado de un proceso fsico-qumico que

consigue un enlace molecular entre los tomos del hierro del material ferroso y
los tomos de ZINC de los baos, consiguindose de este modo que el material
ferroso adquiera propiedades superficiales equivalentes a los del ZINC, lo que
genera una mejor resistencia a la corrosin atmosfrica con las propiedades
mecnicas del material base.
Principios y Mecanismos: La reaccin metalrgica entre el hierro y el Zinc,
produce una estructura compleja de acuerdo con el diagrama de fases HierroZinc.
Como consecuencia de la temperatura de galvanizacin (aprox. 450C) la
estructura de la capa slida superficial puede presentar las siguientes
fases:
Las proporciones relativas de estas fases estn

temperatura de bao, el tiempo de inmersin y de
superficiales y microestructurales del metal base.
-5-
en funcin de la
las caractersticas
La fase es apreciable solo cuando se galvaniza con un tiempo de inmersin

grande (horas) en la mayora de los casos solo se observa como una lnea
entre el substrato y la fase d. La fase d y la fase Z son las fases
visibles e intermedias.
Sobre las fases d y Z se encuentra la fase e que puede desaparecer si la
pieza es galvanizada o es sometida a un tratamiento tcnico diseado para
favorecer el crecimiento de la fase Z a expensas de la fase e.
La resistencia a la corrosin, propsito de esta recuperacin, depende del
espesor de la estructura de galvanizacin ( d+ Z + e). Los valores

normales de esta capa para el acero oscilan entre 40 y 80 , siendo algo
superior cuando el metal base es hierro fundido. En muchos casos de
galvanizacin de piezas con trabajos estilicos, la capa galvanizada puede
encontrarse en el orden de mm.
Industrialmente el espesor de ZINC por unidad de superficie del metal base,
existiendo una correlacin entre este valor y el espesor de la capa:
600 gr / m 2 85
CINETICA
DE
GALVANIZADO
La cintica de la reaccin entre el Hierro y el Zinc se estudia determinando la

perdida de peso del metal que se galvanizada una vez eliminada la capa de Zinc en
factores de tiempo.
La relacin:
perdidas de peso
tiempo
P
cte
t
Esta relacin depende del intervalo de temperatura que se consigue.

La ecuacin puede ser del tiempo
P t
parablico o lineal.
1/ 2
( parabolica )
Donde : A y B son cos n tan tes
P Bt (lineal )
La estructura de la copa depender de la ecuacin que le corresponde.

Ser parablico entre 430 490 C
Ser lineal entre 490 530 C
La relacin ser nuevamente parablica > a 530 C
MATERIALES FERROSOS PARA GALVANIZACIN
Debido a que la proteccin por galvanizacin es conseguida por la reaccin entre
el Hierro del metal base y en Zinc del bao fundido, entonces las caractersticas
del recubrimiento estarn condicionadas tanto por la composicin qumica como por
el conjunto de factores fsicos relacionados con su estado macro y micro
estructural del material ferroso. Los aceros para galvanizacin son aquellos de
-6-
carbono medio y baja aleacin. Las fundiciones o Hierros fundidos requieren una
adecuada preparacin superficial.
Baos fundidos de Zinc para Galvanizacin:
El Zinc metlico ms ampliamente empleado en galvanizacin, segn la NORMA
UNE-37.301, obedece a la siguiente composicin.
Zinc
99,5 %
98,5 %
Plomo
0,45 %
1.40 %
Cadmio
0,15 %
0,20 %
Hierro
0,03 %
0,05 %
Estao
0,005 %
------
PROCESO DE GALVANIZACIN:
El proceso de galvanizacin propiamente dicho consiste en la inmersin de la
pieza ferroso dentro del bao de Zinc fundido.
Existen 2 procedimientos:
-
Va seca
Va hmeda
1. Galvanizacin
por va Seca.- Consiste en un lavado con agua, un

tratamiento con flujo o fundente y un secado antes de sumergir las piezas
en el bao de zinc.
2. Galvanizacin por va hmeda.- En este proceso el bao de zinc se
encuentra cubierto por la capa de zinc en conjunto con una capa de flujo o
fundente, fluido que flota sobre el zinc fundido o liquido. La inmersin
de las piezas tienen lugar pasando la capa de flujo. La operacin de
extraccin de la pieza puede hacerse retirar la capa de flujo o volviendo
a pasar por ella. En este ltimo caso es necesario un proceso inmediato de
lavado con agua para eliminar el flujo adherido.
Calidad de Galvanizado
La calidad del recubrimiento obtenido en la galvanizacin suponiendo que la pieza
se encuentre convenientemente preparado tanto en composicin qumica, estado
microestructural y estado superficial entonces depende de 4 factores esto desde
el punto de vista del proceso:
1) La calidad del Zinc fundido y los elementos qumicos del bao de Zinc
(Segn NORMA UNE 37-301).
2) La temperatura del bao ms generalizada oscila alrededor de los 450C.
a temperaturas mas bajas disminuye la formacin de mantas y cenizas debido
a que el espesor de la capa aumenta con la temperatura. Si la temperatura
sobrepasa los 490C se produce una perdida de adherencia de la capa de Zinc
sobre el substrato ferroso.
3) Tiempo de Inmersin: Como norma prctica es del orden de unos pocos
minutos, de modo que se deja la pieza sumergida hasta que usa la agitacin
del bao extrayndose sin ms demora.
La introduccin de la pieza o piezas debe hacerse lo
ms rpidamente
posible mientras que la extraccin de las mismas debe hacerse lo ms
lentamente posible.
-7-
Normas Tcnicas para la Calidad de la
Capa Galvanizada:
Segn las normas tcnicas especificas ASTM,

estandarizan como norma son las siguientes:
DIN,
etc.
Los
aspectos
que
se
1) Acabado Superficial.- Se realiza por simple inspeccin visual, asistido en

muchos casos por el tacto.
2) Comprobacin de la Adherencia.Por ejemplo segn la norma ASTM, la
comprobacin lo realiza mediante percusin con un martillo de acero de 212 gr de
peso con cantos redondeados, despus de un recorrido de 90 desde la posicin
vertical hasta la de percusin sobre la pieza de prueba colocada en el plano
horizontal. El radio de giro del martillo alrededor del pivote ser de 300 mm. La
prueba consiste en dos o ms impactos separados por lo menos 6 mm y con un eje
comn, entonces la capa de zinc no debe desprenderse y menos soltarse.
3) Comprobacin del Espesor, Peso y Regularidad de la Capa.- Estos son 3

factores ntimamente relacionados, los cuales pueden ser comprobados mediante
calibradores magnticos diseados para este fin (por corrientes inducidas),
conocido el espesor medio por mediciones en distintos puntos de la pieza, es
posible conocer por clculos el peso aproximado por m2 . El peso por m2 de una
capa de 0,01 mm es de 0,071 gr. por cada cara.
4) Ensayo de la Uniformidad de la Capa.- Permite formar un juicio claro sobre la
calidad del galvanizado, de espesor de la capa y la regularidad de la misma.
Esta comparacin se realiza mediante procesos qumicos y tambin mediante
anlisis metalogrficos en probetas.
Recuperacin de Piezas Ferrosas por Cementacin, Nitruracin y Nitrocementacin
1.) Cementacin de Aceros.- Se denomina cementacin al proceso se saturacin
de
la
capa
superficial
del
acero
estructural
con
carbono.
Industrialmente se dan dos tipos de cementacin.
a. Cementacin slida
b. Cementacin gaseosa
En general el objetivo principal de la cementacin es la obtencin de una
superficie de alta dureza que tenga alta resistencia al desgaste. Esto se
logra por el enriquecimiento de la capa superficial con carbn hasta una
concentracin de 0,8 - 1,0 %C y su posterior tratamiento trmico depende
del Temple y Revenido.
La cementacin en general tambin aumenta el lmite de fatiga de aceros
estructurales.
La cementacin es utilizada en aceros estructurales al carbono y aleados.
Mecanismos de Formacin de la Capa Cementada.- La difusin del Carbono en

el acero es posible si el
Carbono se encuentra en el estado elemental
(estado atmico), obtenido por ejemplo por distorsin de los gases que
contienen Carbono (CO, CH4,).
-8-
Ejemplo:
2 CO Q CO2 C
Carbono elemental
El carbono elemental absorbido por la superficie del acero se difunde hacia el

interior del metal por fenmeno de la difusin a travs de intersticios. La
cementacin se realiza a temperaturas entre 900 a 950C. En este
caso el
carbono inicialmente de difunde en la red del hierro gama (FCC) al alcanzar
la saturacin limite del hierro gama a austerita con carbono en la superficie
se puede formar una capa densa de Cementita (Fe3C).
Estructura de la capa Cementada.- La capa cementada tiene una concentracin
variable de Carbono en su espesor, que decrece desde la superficie hacia
el ncleo de la pieza. En relacin a esta despus del enfriamiento lento en
la estructura de la capa Cementada, se puede distinguir 3 zonas desde la
superficie hacia el ncleo:
1.- Zona Hipereutectoide: Compuesta de perlita y cementita.
2.- Zona Eutectoide: Compuesta solo de perlita.
3.- Zona Hipoeutectoide: Compuesta de perlita y ferrita.
La cantidad de ferrita crece a medida que se acerca al ncleo.
Como espesor de la capa cementada generalmente se toma la suma de las zonas
Hipereutectoides, eutectica y la mitad de la zona de transmisin Hipereutectoide,
este espesor flucta entre 0,8 a 1,4 mm.
La dureza obtenida flucta en el orden de 60 HRC despus del tratamiento trmico
correspondiente.
Procesos trmicos de cementacin.- Pueden ser:
a) Cementacin con carburantes slidos
b) Cementacin con carburantes gaseosos
a) Cementacin con Carburantes Slidos.- En este proceso el medio
saturante es el carbn vegetal activado (Roble como ejemplo)
tambin es semi Coque de hulla y el Coque de turba.
El carburante slido ampliamente utilizado tiene la siguiente
composicin:
20-25% B CO3
3,5%
C CO3
Resto carbn vegetal (Roble por ejemplo)
La temperatura de cementacin flucta entre 910 - 930C, el tiempo de exposicin
flucta entre 7 9 minutos/cm de dimensin mnima de recipiente de cementacin.
Ejemplo:
Para un recipiente de cementacin con una dimensin mnima de 150 mm, la duracin
de exposicin de cementacion es de 5 a 6 horas para un espesor de 0,7 - 0,9 mm.
-9-
En la caja o recipiente de cementacin existe aire cuyo oxigeno a latas

temperaturas interactan con el carbono del carburante formando un oxigeno
carbnico.
Este monxido en presencia del hierro del hacer, se disocian del siguiente modo:
2 C O2 2CO
2 CO CO2 C
b) Cementacin con Carburantes Gaseosos.- La cementacin con gas se
realiza durante el calentamiento de la pieza en un medio de gases
que contienen carbono de modo que es posible obtener la
concentracin prefijada del carbono en la capa cementada.
En este proceso es posible la automatizacin de modo de que los
tratamientos trmicos post cementacin se realizan directamente
desde el horno de cementacin.
La reaccin principal que garantiza la carburacin durante la
cementacin con gas es la disociacin del metano o gas natural de
este modo:
CH 4 2 H 2 C
C Fe
La temperatura flucta entre los 930 a 950C.

El tiempo para obtener 0,7 a 1,5 mm flucta entre 6 a 12 horas.
La capa cementada luego de los tratamientos trmicos de temple y
revenido flucta entre los 59 a 63 HRC.
2.) Nitruracin de Aceros.- Se denomina Nitruracin al proceso de
saturacin de la superficie del acero estructural con nitrgeno
asistido por energa trmica en medios gaseosos tales como el amoniaco
NH3 a temperaturas de 480 a 700C.
La nitruracin aumenta la dureza de la capa superficial, su
resistencia al desgaste, el lmite de fatiga y la resistencia a la
corrosin.
La dureza de la capa nitrurada se conserva durante posibles
calentamientos de la pieza en el trabajo entre temperaturas de 600 a
650C, mientras que en la dureza de la capa cementada que tiene una
estructura martensitica se conserva solo de 200 a 225C.
Razones por los cuales la nitruracin se utiliza para piezas tales
como engranajes, piones, ruedas dentadas, ajes sin fin, cilindros de
motores, etc.
Mecanismos de Deformacin de la Capa Nitrurada.- En las aleaciones de
hierro con el nitruro se forman las siguientes fases:
(1)Solucin slida del nitrgeno en el hierro alfa (fase )
(2)Solucin slida a base de nitruro de hierro Fe y N (fase )
(3)Solucin slida a base de nitruro de hierro Fe2 N (fase )
A una temperatura superior a 591C existe la fase gama (que es una solucin
slida del nitrgeno en el hierro FCC. A 591C la fase sufre descomposiciones
eutectoide compuesto de una muestra +
Ver figura 129
La nitruracin se realiza en una atmsfera de amoniaco que durante el
calentamiento se disocian segn la siguiente reaccin:
2 NH 3 2 N 3H 2
- 10 -
Cuanto mas alto es la temperatura, mas baja ser la dureza de la capa

Nitrurada y mayor es el espesor de este.
La capa nitrurada luego de los tratamientos trmicos de temple y
revenido correspondientes confieren durezas en el orden de 50 HRC.
3.) Cianuracin y Nitrocementacin de Aceros.- Se denomina cianuracin a
la saturacin conjunta de la superficie del acero con carbono y
nitrgeno.
Se distingue la cianuracin lquido y gaseoso. La cianuracin gaseosa
se denomina tambin NITROCEMENTACIN.
Cianuracin Lquida.-La pieza ferrosa se lleva a temperaturas entre los 820 y
960C en sales fundidas que contienen cianuro slido (NaCN).
El cianuro slido se oxida con el oxigeno en el aire de modo que en las sales
fundidas transcurren las siguientes reacciones:
La capa cianurada obtenida a 840 - 860C contiene Carbono entre

0,6 0,7% C y Nitrgeno entre 0,8 1,2% N.
La dureza en la capa cianurada luego del temple y revenido flucta entre 50 a 62
HRC.
Esta capa cianurada adems de alta dureza posee buena tenacidad y resistencia a
la fatiga, as como buena resistencia a la corrosin.
Para obtener espesores mayores de 0,5 a 2mm; entonces la cianuracin se realiza
de 930 a 960C en un bao que contenga un 8% de Cianuro de Sodio (NaCN) ,82% de
Ba Cl, 10% NaCl con un tiempo de deposicin entre 1 a 6 horas durante el cual
ocurren las siguientes reacciones:
Cianuracin Gaseosa o Nitruracin.- La nitruracin de piezas ferrosas

se realiza dentro de un medio gaseoso compuesto de un gas carburante
y gas amoniaco, a temperaturas que oscila entre los 850 a 870C
- 11 -
durante 2 a 10 horas para obtener 0,25 a 1mm de espesor de capa

Nitrocementada.
Luego del tratamiento trmico de temple y revenido a baja
temperatura, la dureza obtenida flucta entre los 60 a 62 HRC.
La tecnologa de microcementacin es apropiado para piezas de
compleja configuracin geomtrica propensa a disfunciones. As mismo
esta tecnologa es apropiada para trabajar en serie de piezas
ferrosas expuestos a esfuerzos de tensin, flexin, impacto en
ambientes medianamente corrosivos.
Recuperacin de Piezas Ferrosas por Aluminizado
Se denomina aluminizado a la saturacin de la capa superficial de piezas de acero
y superaleacin en bases de Hierro, Nquel y Cobalto con Aluminio.
Como resultado del aluminizado la pieza adquiere alta resistencia a la corrosin
trmica puesto que durante el proceso de calentamiento de superficies de las
piezas a aluminizarse se forma una pelcula densa de oxido de aluminio Al 2O3, que
protege al metal de la oxidacin y de la accin trmica de medios de trabajo a
altas temperaturas, en el orden de los 1000C.
Los materiales para el aluminizado generalmente tienen la siguiente composicin:

25 50% aluminio pulverizado
25 75% Al2O3 (Oxido de Aluminio)
~ 1% Al Cl3 (Cloruro de Aluminio)
Las tecnologas para el Aluminizado pueden ser:
1 Aluminizado por empaquetamiento
2 Aluminizado en hornos vacos
En todos los casos el proceso se realiza entre 900 a 1050C entre 3 a 12 horas
de exposicin.
Recuperacin de Piezas por Deposicin de Materiales de Resistencia Mecnica y
alto punto de Fusin mediante procesos SPUTTERING.- Esta tecnologa de proteccin
superficial y recuperacin de piezas, esta diseado para deposiciones de
materiales de extrema dureza y alto punto de fusin sobre substratos generalmente
de aceros estructurales aleados con el Carbono simplemente procesos no posibles
mediante convenciones.
EJEMPLO:
Deposicin de carburos (MxCy) nitruros (MxNy), materiales de alto punto de
fusin, etc.
- 12 -
FUNDAMENTOS DEL PROCESO SPUTTERING.- Proceso realizado por evaporacin de un

metal a un compuesto en base metlica y la subsecuente condensacin de tales
vapores de estos materiales en la superficie de las piezas.
El proceso es realizado en una cmara de vaco, en la cual la presin de aire
residual es de aproximadamente ~10-3 a 10-5 Torr.
* 1 Torr= 1mm Hg a 0C.
El vapor es generado por calentamiento de un metal o compuestos de base metlica
(MxCy), (MxNy) es puesta a temperaturas a los cuales la presin de vapor del
material excede apreciablemente la presin residual dentro de la cmara de vaco.
El calentamiento del material de aporte por resistencia directa es utilizado para
producir pelculas delgadas de recubrimientos, utilizando metales de fcil
evaporacin.
Tanto
el
calentamiento
por
resistencia
elctrica
como
por
induccin
electromagntica,
son
aplicables
para
producir
pelculas
gruesas
de
recubrimientos.
Los metales refractarios requieren calentamientos por HAZ de electrones, HAZ de
lser y otras radiaciones para lograr apreciable relacin de evaporacin.
Tal evaporacin es en si un fenmeno superficial y no metlicos abandonan las
superficies calentadas en su forma atmica o molecular, para luego trasladarse
hacia los substratos fros en los cuales estos se condensan, debido a que el
metal vaporizado se encuentra en estado atmico, estos tienden a perder energa
cuando colisionan con molculas del gas residual fro dentro d el acamara.
Sin embargo es de importancia vital una apropiada posicin del substrato de la
fuente del metal vaporizado para un efectivo recubrimiento.
Recuperacin de Piezas por Deposicin de Materiales Compuestos en Base POLIMERO.El adquerimiento de nuevas tecnologas en el mundo industrial para los propsitos
de recuperacin de piezas y al mismo tiempo el desarrollo de nuevas
- 13 -
investigaciones en sistemas de uniones mediante enlaces moleculares, se vienen

desarrollando la denominada (soldadura en fro) entre materiales metlicos y los
materiales compuestos en base polmero.
La alta tecnologa de materiales compuestos en base a polmero aplicables sobre
substratos metlicos, contemplan los siguientes aspectos:
1) Los materiales de aporte constituyen ser materiales compuestos
obtenidos a partir
de polmetros como matriz mezclados y obtenidos en
algunos casos acero pulverizado, carburos pulverizados y otros polmeros
elastomericos.
2) Diseados especialmente para reparar, recuperar o reconstruir piezas
metlicas daados por el desgaste, abrasin, impacto, corrosin, erosin,
etc.
3) Reparaciones mecnicas
resistencia al impacto.
de
piezas
que
requieren
flexibilidad
4) Los productos o material de aporte en la practica industrial consiste

en un material compuesto base y un solidificador los cuales se mezclan
mecnicamente y aplican fcilmente sobre substratos metlicos.
5) Resulta una reparacin que puede ser similar y muchas veces sobrepasar
el tiempo de vida til del substrato original daado, esto es el material
que el material de aporte tiene un alto grado de durabilidad y su aporte no
implica distorsin microestructural alguna del substrato o pieza a
recuperarse.
Mecanismos de Interaccin del Material Compuesto-Metal Base
1 ETAPA:
2 ETAPA:
3 ETAPA:
- 14 -
Caractersticas, Propiedades
Substratos Metlicos:
Aplicaciones
de
materiales
compuestos
sobre
1)
Unin tenaz sobre la totalidad de los metales y sus aleaciones, por

lo que es posible unir o soldar materiales distintos entre si.
2)
Indeformable y con traccin nula durante el fraguado, por lo que es

posible reconstruir piezas por soldado simple.
3)
Rapidez de fraguado por

maquinas, equipos, etc.
4)
excelente resistencia qumica, por lo que tiene vida

reparacin con seguridad y confiabilidad por corrosin.
5)
Unin o soldadura en fro, por lo que no afecta las caractersticas

microestructurales de la pieza, tampoco se genera tensiones internas.
6)
Permite reconstruir cualquier pieza, esta es una solucin ideal para

emergencias.
7)
Aplicacin
8)
Personal no especializado para la aplicacin, se obedece solo una

sola norma tcnica.
9)
Gran resistencia a la compresin, por

esfuerzos bruscos mejor que el acero.
lo
que
disminuye
tiempos
de
parada
en
larga
de
IN CITY por lo que determina complicados desmontajes.
lo
que
soporta
absorbe
10)
Excelente resistencia a la compresin, por lo que permite aplicar el

material compuesto en zonas con temperaturas de 450F.
11)
Tolerancia
de proporciones de mezcla, por lo que no se requieren
balanzas de alta precisin para clasificar los materiales que
intervienen en un material compuesto.
12)
Permite acelerar el fraguado por accin trmica.
13)
Permite un post-fraguado de
mecnicas en un 30% mayor.
14)
Toxicidad nula, en cuanto es utilizada en contacto con alimentos.
15)
Consistencia blanda, por lo que inicialmente permite facilidad de

mezcla y manejabilidad del producto dentro de los tiempos de
aplicacin.
- 15 -
hasta
100C
obtenindose
propiedades
16)
No se descuelga, por lo que es posible aplicar en techos o zonas

verticales.
17)
Buen coeficiente de dilataciones trmicas,

dilataciones o contracciones del substrato.
se
adapta
las
1 ) ACREDITACIN DE LA CALIDAD EN RECUPERACIONES DE PIEZAS POR SOLDAR:
Los sistemas de aceleracin de la calidad en cualquier proceso de recuperacin,

puede ser realizado bajo los siguientes sistemas de la calidad.
-
ISO 9001-2000: Gestin de la calidad

NTP: ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003: Aseguramiento de la calidad.
El sistema ISO 9001-2000 constituye ser un modelo para la acreditacin de la

calidad tanto en aseguramiento como en gestin, referidos al diseo, desarrollo,
instalacin y post venta. As mismo el sistema ISO 9002 es un modelo para el
aseguramiento de la calidad en produccin, instalacin y en el servicio post
venta.
El sistema ISO 9003 constituye ser un modelo para la inspeccin y ensayos
finales. En todos estos sistemas se tienen los siguientes consideraciones
conceptuales.
2 ) SOLDABILIDAD DE LOS MATERIALES (NORMA DIN 8528):

- 16 -
3 ) CALIDAD DEL PRODUCTO DE LA SOLDADURA :
CONSIDERASIONES DEL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN SOLDADURA

1) Funciones del Aseguramiento de la Calidad: Segn la norma DIN 55350 parte 11
y 15 las funciones del aseguramiento de la calidad se subdividen en las
siguientes actividades.
1.1)
1.2)
1.3)
1.4)
1.1)
Administracin de la calidad
Planificacin de la calidad
Pruebas de la calidad
Direccin de la calidad
Administracin de la calidad.- Asume todas las tareas de

conduccin en su conjunto para determinar y ejecutar las
directivas de la poltica de la calidad.
- 17 -
1.2)
Planificacin de la calidad.- Elije las caractersticas o

patrones de la calidad, clasificndolos para concretar
todas las exigencias particulares y la obtencin de un
producto, en consideraciones de las posibilidades reales
de su recuperacin.
1.3)
Pruebas de la calidad.- Determina en que medida se cumplen

las exigencias de la calidad para una pieza recuperada.
Estas
exigencias
comprenden
los
compromisos
y
las
condiciones exigidas a dichas piezas. Se puede documentar
las especificaciones acordados, en formatos, esquemas,
diagramas
o
bosquejos.
En
este
grupo
se
incluye
especialmente la planificacin y la ejecucin de las
pruebas.
1.4)
Direccin
de
la
calidad.Satisface
las
funciones
preventivas, controladoras y conceptivas para cumplir con
estndares de la calidad exigida. Adems analiza los
resultados de la prueba de la calidad para luego corregir
los procesos o procedimientos.
2) Sistemas de Acreditacin de la Calidad: En los sistemas de acreditacin de la

calidad se determina la estructuracin y desarrollo de la organizacin
empresarial con la finalidad de cumplir las funciones se aseguramiento de la
calidad. Se escriben en ellos las competencias, procesos, procedimientos y medios
para la ejecucin de la gestin de la calidad. Las fases
de planificacin,
realizacin y uso se pueden representar en un vnculo de la calidad
documentndose en los manuales de acreditacin de la calidad.
3) Medidas para Acreditar la Calidad:
3.1) Instalaciones adecuadas.- Debe disponer lo siguiente:
-
Talleres
Maquetas
Plantillas
Almacenes
Instalaciones para tratamientos trmicos
Instrumentos de precisin
3.2) Personal Calificativo.- Debe contemplarse los siguientes aportes:

-
Responsabilidades
Reglamentos
Funciones
Aptitudes
Esto es para asegurar que las partes

preparados, ejecutados y aprobados.
saldos
sea
debidamente
calculados,
3.3) Diseo y Calculo estructural .- Para identificar idealizar, disear los

ensambles o construcciones soldadas o rellenos en recuperacin, se debe
considerar las condiciones de la carga, el comportamiento del material, as como
las condiciones de ejecucin de soldeo y las pruebas de verificacin.
Debe determinar convencionalmente el tipo de material base, el estado micro
estructural del material base, el proceso de soldadura, el material de aporte,
materiales auxiliares tales como gases fundentes, etc.
- 18 -
3.4) Fabricacin / Ejecucin.- El material seleccionado debe ser bajo normas

tcnicas especificas y debidamente preparado.
Comprende
tanto fabricaciones como recuperaciones, y de supervisarse lo
siguiente:
Eleccin del proceso de soldadura
Preparacin de las juntas
Calificacin de las soldaduras
Ejecucin de trabajo de soldadura con una correcta eleccin de los parmetros de
soldeo.
Medidas especiales para condiciones climticas desfavorables.
Disponibilidad para activar elementos de ayuda para el soldeo.
En caso necesario acabado y/o tratamiento de proteccin superficial.
En caso necesario tratamientos trmicos por soldadura.
Evaluacin y verificacin de las costuras o rellenos.
3.5) Ensayos y pruebas: Pueden ser tanto no destructivos como destructivos, tales
como:
-
END
END
END
END
END
por ayudas pticas o inspeccin visual.

por partculas magnticas
por Corrientes indicados
por Radiografa industrial
por ultrasonido, etc.
As mismos:
Ensayos de traccin
Ensayos de dureza
Ensayos de Flexin
Ensayos de impacto y recilencia
Metalograficos macroscopico y microscpicos, etc.
4) Requisitos del sistema de la Calidad:

4.1) Responsabilidad de la direccin
4.2) Sistema de la calidad
4.3) Revisin del contrato
4.4) Control de diseo
4.5) Control de los documentos y datos
4.6) Adquisiciones y compras
4.7) Control de productos suministrados por el cliente
4.8) Identificacin y trazabilidad del producto
4.9) Control de los procesos
4.10) Inspeccin y ensayos
4.11) Control de los equipos de inspeccin, medicin y ensayos (calibracin)
4.12) Estado de inspeccin y ensayo
4.13) Control de los producto no conformes
4.14) Acciones correctivas y preventivas
4.15) Manipulacin, preservacin, almacenaje, embalaje y entrega
4.16) Control de los requisitos y registros de la calidad
4.17) Auditorias internas
4.18) Capacitacin
4.19) Servicios post-venta
4.20) Trminos estadsticos
- 19 -

Recuperacion de Piezas 4

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