Caracterização de revestimentos metálicos

CARACTERIZAO DE REVESTIMENTOS METLICOS ASPERGIDOS
TERMICAMENTE POR ARCO ELTRICO
Vincius Ribeiro dos Santos de S Brito
Dissertao de Mestrado apresentada ao

Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Mecnica e Tecnologia dos Materiais, Centro
Federal de Educao Tecnolgica Celso Suckow
da Fonseca CEFET/RJ, como parte dos requisitos
necessrios obteno do ttulo de Mestre em
Engenharia Mecnica e Tecnologia dos Materiais.
Orientador:
Hector Reynaldo Meneses Costa
Rio de Janeiro
Abril de 2010

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de Ps-graduao em

Engenharia Mecnica e Tecnologia dos Materiais do Centro Federal de Educao
Tecnolgica Celso Suckow da Fonseca CEFET/RJ, como parte dos requisitos
necessrios obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica e Tecnologia dos
Materiais.
Aprovada por:
_______________________________________________________
Presidente, Prof. Hector Reynaldo Meneses Costa, D.Sc. (orientador)
_______________________________________________________
Prof. Luis Felipe Guimares de Souza, D.Sc.
_______________________________________________________
Prof. Maurcio Saldanha Motta, D.Sc.
_______________________________________________________
Prof. Ivan Napoleo Bastos (UERJ IPRJ), D.Sc
Rio de Janeiro
Abril de 2010
Ficha catalogrfica elaborada pela Biblioteca Central do CEFET/RJ

B862
Brito, Vincius Ribeiro dos Santos de S

Caracterizao de revestimentos metlicos aspergidos termicamente por
arco eltrico/ Vincius Ribeiro dos Santos de S Brito. 2010.
x, 120f.:Il., grafs., tabs.;enc.
Dissertao (Mestrado) Centro Federal de Educao Tecnolgica

Celso Suckow da Fonseca, 2010.
Bibliografia : f.114-120
Orientador: Hector Reynaldo Meneses Costa
1.Revestimentos em metal. 2.Asperso trmica. I.Costa, Hector

Reynaldo Meneses (orient.). II.Ttulo
CDD 672.73
Seja qual for a dificuldade, conserve a calma, trabalhando, porque,

em todo problema a serenidade o teto da alma,
pedindo o servio por soluo.
ANDR LUIZ.
A Deus, patrono de tudo e de todos,

que est comigo em todos os momentos,
sempre me direcionando nas escolhas corretas.
AGRADECIMENTOS
Expresso meus sinceros agradecimentos a todos que contriburam de alguma

forma para a realizao deste trabalho, em especial:
Ao Centro Federal de Educao Tecnolgica Celso Suckow da Fonseca, pela
oportunidade concedida de realizar este Mestrado;
Ao meu orientador, Hector Reynaldo Meneses Costa, pelos ensinamentos,
disponibilidade e pela tima orientao;
Ao engenheiro Guilherme W. Bungner (VGK Engenharia/RJ), pelas aplicaes dos
revestimentos estudados e pelos conhecimentos tcnicos transmitidos;
Ao professor Ivan Napoleo Bastos, pelo grande conhecimento no assunto estudado
e pela dedicao s orientaes tcnicas;
Ao professor Luis Felipe Guimares de Souza, que me ajudou, transmitindo o seu
conhecimento do tema estudado;
Aos professores Mauricio Saldanha Motta e Anna Carla Monteiro de Araujo e a todos
os professores do Cefet-RJ que puderam colaborar para trabalho;
Aos institutos que possibilitaram a realizao deste projeto, como Universidade do
Estado do Rio de Janeiro / Campus Regional Instituto Politcnico (UERJ/IPRJ) e
Instituto Militar de Engenharia (IME);
Ao Laboratrio de Ensaios Mecnicos e Metrologia (LEMec) da UERJ/IPRJ, que
possibilitou a realizao de alguns ensaios deste trabalho;
Ao CNPq pelo apoio financeiro;
Aos graduandos, Thiago Daflon e Yasmin Kronemberger pelo apoio em boa parte dos
trabalhos realizados;
A todos os meus verdadeiros amigos que sempre estiveram torcendo muito pelas
minhas conquistas;
Aos meus familiares, pela educao e pelo amor que conforta e impulsiona sempre
na direo certa. Principalmente aos meus pais, Henrique e Vilma, que so meus
amigos de todas as horas e meus professores da escola da vida;
minha namorada, Bianca, pela amizade, apoio, incentivo e compreenso que teve
durante todo o perodo do mestrado.
RESUMO

Orientador:
Resumo da Dissertao de Mestrado submetida ao Programa de Ps-graduao em

Engenharia Mecnica e Tecnologia dos Materiais do Centro Federal de Educao
Tecnolgica Celso Suckow da Fonseca CEFET/RJ como parte dos requisitos
necessrios para obteno do titulo de mestre em Engenharia Mecnica e Tecnologia
dos Materiais.
Esse trabalho tem como objetivo avaliar as propriedades de revestimentos

formados pela asperso de ligas em substrato de ao carbono. O processo usado foi o
de asperso trmica por arco eltrico em revestimentos metlicos. Foi feita uma
avaliao microestrutural por microscopia tica (MO) e microscopia eletrnica de
varredura (MEV) e as propriedades dos revestimentos foram comparadas por ensaio
de microdureza e de quantificao de porosidade. A resistncia corroso foi avaliada
pelos ensaios de nvoa salina e de polarizao eletroqumica. Os resultados obtidos
por MO e MEV indicam que os revestimentos mostraram uniformidade na camada
depositada e pequena quantidade de xidos e porosidades. As condies que
apresentam um percentual significativo de Co tiveram melhores resultados de
resistncia polarizao eletroqumica e maiores valores de dureza que as outras
condies estudadas. No ensaio de polarizao, assim como no ensaio por nvoa
salina, todas as condies seladas apresentaram baixos percentuais de corroso e
baixas taxas de corroso. Estas anlises mostram a eficincia da aplicao destas
ligas para uso em ambientes marinhos.
Palavras-chave:
Asperso trmica; Revestimentos metlicos; Caracterizao.
Rio de Janeiro
Abril de 2010
ABSTRACT
CHARACTERIZATION OF THERMAL SPRAYED METALLIC COATINGS BY

ELECTRIC ARC

Advisor:
Abstract of dissertation submitted to Programa de Ps-graduao em Engenharia

Mecnica e Tecnologia dos Materiais Centro Federal de Educacao Tecnologica
Celso Suckow da Fonseca CEFET/RJ as partial fulfillment of the requirements for the
degree of Mestre em Engenharia Mecnica e Tecnologia dos Materiais.
This work has as main objective the evaluation of properties of coatings formed
by the sprayed of alloys on carbon steel substratum. The process used was thermal
sprayed by electric arc in metallic coatings. An assessment of the microstructural
morphology by optical microscope (OM) and scanning electron microscope (SEM) was
made and proprieties of coatings were compared by microhardness measurement and
porosity quantification. The resistance to corrosion was analyzed in salt spray and
electrochemical polarization tests. The results obtained by MO and SEM indicated that
the coatings showed uniformity in the deposited layer and low amount of oxide and
porosity. The conditions that contain a significant percentage of Co had better
resistance to electrochemical polarization and high hardness than the other conditions
studied. In the polarization test, as well as in the salt spray test, all sealed conditions
presented low percentage of corrosion and low corrosion rates. The analyses showed
the efficiency of alloy applications for use in marine environments.
Keywords:
Thermal spraying; Metallic coatings; Characterization.
Rio de Janeiro
April, 2010
Sumrio
Introduo
I
Reviso da Literatura
12
14
I.1 Fundamentos da asperso trmica
14
I.2 Processos e tcnicas de asperso trmica
17
I.2.1 Asperso trmica por combusto
17
I.2.1.1 Chama convencional ou Oxiacetilnica
19
I.2.1.2 Chama de alta velocidade
21
I.2.1.3 Detonao (D-Gun)
22
I.2.2 Asperso trmica por energia eltrica
24
I.2.2.1 Arco eltrico ASP (Arc Spray Process)
24
I.2.2.2 Plasma
28
I.2.3 Asperso trmica a Laser
30
I.2.4 Comparao entre os processos
31
I.3 Preparao da superfcie para deposio do revestimento
31
I.3.1 Limpeza e obteno de rugosidade no substrato
31
I.4 Propriedades dos revestimentos depositados por asperso trmica
34
I.4.1 Porosidade
35
I.4.2 Oxidao das partculas
38
I.4.3 Ps-tratamento dos revestimentos
39
I.5 Corroso em meios martimos
41
I.6 Corroso eletroqumica e tcnicas para avaliao de corroso
44
I.6.1 Medidas de potencial a circuito aberto
44
I.6.2 Polarizao
45
10
II
I.6.3 Passivao
48
I.6.4 Curvas de polarizao e passivao
49
I.6.5 Tcnicas de extrapolao da curva de Tafel
50
I.6.6 Tcnica de polarizao linear
52
I.6.7 Velocidade de corroso
54
I.7 Diagrama de Pourbaix
56
I.8 Formas e taxas de corroso
58
I.9 Resistncia a corroso de alguns materiais metlicos
60
I.9.1 Materiais ferrosos
60
I.9.2 Materiais no ferrosos
61
I.10 Resistncia a corroso em materiais aspergidos termicamente
62
Metodologia experimental
64
II.1 Material
64
II.2 Processo de metalizao a arco eltrico
65
II.3 Microscopia tica (MO)
67
II.3.1 Anlise de porosidade
68
II.4 Ensaio de dureza Vickers
68
II.5 Microscopia eletrnica de varredura (MEV)
69
II.6 Ensaio de corroso
70
II.6.1 Ensaio de nvoa salina
70
II.6.1.1 Microscopia eletrnica de varredura aps nvoa salina
73
II.6.2 Tcnica eletroqumca (potencial de circuito aberto e polarizao)
74
II.6.3 Imerso em gua do mar
75
11
III
Resultados e discusso
77
III.1 Microscopia tica
77
II.1.1 Anlise de porosidade
79
III.2 Microdureza Vickers
84
III.3 Microscopia eletrnica de varredura
90
III.4 Ensaio de corroso
100
III.4.1 Ensaio de nvoa salina
100
III.4.1.1 Microscopia eletrnica de varredura aps nvoa salina 108

III.4.2 Tcnica eletroqumca (potencial de circuito aberto e polarizao) 111
III.4.3 Imerso em gua do mar
III.5 Comparao entre os ensaios
120
121
Concluso
123
Sugestes para trabalhos futuros
124
Referncias Bibliogrficas
125
12
Introduo
As necessidades tecnolgicas e econmicas atuais tm contribudo para que a
asperso trmica apresente uma fase de desenvolvimento em diversos pases. Isso ocorre
devido a uma preocupao por parte das empresas de petrleo em ampliar a vida til do
sistema protetor exposto a ambiente marinho severo, pois a aplicao de revestimentos por
Asperso Trmica (AT) tem o objetivo de diminuir as taxas de desgaste e aumentar a
resistncia corroso dos materiais, peas, e componentes estruturais. O custo direto da
corroso marinha no mundo algo em torno de 50 a 80 bilhes de dlares por ano e cerca de
40% do valor gasto com as aplicaes de revestimentos protetores e de 4 a 5% do produto
interno bruto (PIB) de pases desenvolvidos [1,2].
Um mtodo moderno e bastante eficaz para preveno da corroso tem sido a
aplicao de revestimentos, geralmente metlicos, pelo processo de asperso trmica. A
grande variedade de materiais desenvolvidos para serem utilizados por esse processo nas
mais diversas reas de aplicao, a elevada vida til desses depsitos aspergidos, a
possibilidade de reparos imediatos em reas danificadas e a utilizao logo aps sua aplicao
tem contribudo para o sucesso da asperso trmica.
As tcnicas de aplicaes de revestimentos passam por um grande avano tecnolgico,
possibilitando uma diversidade de opes e mtodos de asperso trmica, onde importantes
propriedades como porosidade e o teor de xidos esto sendo aperfeioadas melhorando as
condies de operao do material. O processo de AT amplamente utilizado para a
restaurao da dimenso de peas desgastadas ou para modificar as caractersticas
superficiais de um componente possibilitando, por exemplo, melhor resistncia corroso e
melhor dureza superficial.
Algumas das aplicaes desse tipo de revestimento so em reas de mancal (moente)
como rotores e bombas de turbina. A aplicao de revestimento por asperso trmica
utilizado em muitas vezes na manuteno de componentes, como luvas de selagem externas
em linhas de propulso (eixo) de navios e tambm em luvas de selagem de um modo geral.
Essas aplicaes exigem desses revestimentos uma boa resistncia a corroso e boa dureza
superficial devido alta rotao desses equipamentos aplicados em ambientes marinhos, entre
outras propriedades.
Torna-se cada vez mais comum a utilizao de selantes objetivando bloquear os poros
e impedir a penetrao de eletrlito at o substrato, evitando assim a falha prematura do
componente mecnico.
13
O presente trabalho tem como objetivo avaliar propriedades de diferentes materiais

formados pela deposio de ligas de revestimentos pelo processo de asperso trmica a arco
eltrico em substrato de ao carbono, previamente preparado com jateamento abrasivo.
Algumas das propriedades a serem avaliadas so: resistncia corroso pelo ensaio de nvoa
salina e de corroso eletroqumica, dureza do revestimento pelo ensaio de microdureza
Vickers, e caractersticas microestruturais do material pelos ensaios de Microscopia ptica e
Microscopia Eletrnica de Varredura (MO e MEV), antes e depois da corroso.
Alm dos objetivos citados no pargrafo anterior, este trabalho tambm tem como
objetivo:
- estudar a viabilidade de usar a asperso trmica a arco eltrico para revestir aos
carbono com o intuito de melhorar suas propriedades mecnicas;
- estudar o comportamento dos revestimentos depositados por asperso trmica em
ambientes corrosivos, sujeitos a trabalhos com elevadas rotaes;
- contribuir para o desenvolvimento da tecnologia de revestimentos resistentes alta
rotao e corroso, depositados por asperso trmica;
- observar o desempenho desses revestimentos em vrios ensaios, determinando a
composio mais aconselhvel para as aplicaes estudadas.
14
Captulo I Reviso da Literatura

I.1. Fundamentos da Asperso Trmica
De um modo geral, a Asperso Trmica (AT), tambm conhecida como spray trmico
(Thermal Spraying, THSP) ou metalizao, uma tecnologia que consiste em um grupo de
processos utilizados na deposio de revestimentos metlicos ou no metlicos sobre uma
superfcie previamente preparada. As variaes bsicas dos processos de AT ocorrem nos
diversos materiais utilizados, no tipo de fonte de energia utilizada para aquecer ou fundir estes
materiais e no mtodo de propulso das partculas aspergidas para o substrato. Em sua
maioria, materiais ideais para uso na asperso trmica so estveis em temperatura elevadas.
Por outro lado, materiais que se dissociam ou decompem tendem a ser inadequados. Podese dizer que a grande parte dos metais, intermetlicos, ligas, materiais cermicos, alguns
polmeros podem ser utilizados como matria prima em pelo menos um dos processos de
asperso trmica [3,4].
Nos processos de AT, os materiais depositados so fundidos ou aquecidos em uma
fonte de calor gerada no bico de uma pistola (tocha de asperso) e pode vir da queima de um
gs combustvel ou da gerao de um arco eltrico. Imediatamente aps a fuso, o material
aquecido finamente atomizado acelerado por gases sob presso, confinados em um feixe,
contra a superfcie a ser revestida (substrato), atingindo-a no estado fundido ou semifundido
[5]. Ao se chocarem contra a superfcie, as partculas achatam-se formando finas lamelas que
aderem ao material base, e na sequncia, sobre as partculas j existentes, originando uma
camada (revestimento) de estrutura tpica e diferente de qualquer outra forma metalrgica.
Essas camadas so constitudas de pequenas partculas achatadas em direo paralela ao
substrato, com estrutura tpica lamelar contendo incluses de xidos, vazios e porosidade
[6,7,8,9].
Todos os processos de asperso trmica so especficos e tm larga utilizao tanto na
fabricao quanto na manuteno. O nmero de componentes e variveis envolvidos no
processo grande e quando adequadamente escolhidos em conjunto e devidamente aplicados
produzem um efeito muito maior. Cada componente ou varivel deve ser bem entendido, para
permitir sua escolha e operao adequada, em cada processo separadamente [10]. A adeso
do revestimento ao substrato influenciada por diversos fatores, tais como: material do
revestimento, condio do substrato, rugosidade, limpeza e temperatura da superfcie a ser
revestida. A seguir mostrado de forma ilustrativa e simplificada a formao de um
revestimento depositado por asperso trmica (figura I.1).
15
Figura I.1 Esquema do revestimento depositado por asperso trmica [4,10].

A estrutura e a qumica do depsito aspergido so diferentes do material no seu estado
original. Essas diferenas so devidas natureza do revestimento, reao com gases
durante o processo e atmosfera em contato com o material enquanto lquido, formando assim
metais aspergidos termicamente, em geral, mais duros (menos dcteis) que os metais que os
originaram. Isto ocorre devido, principalmente, s incluses de xidos (quando ar ou oxignio
so usados) formadas durante o processo de asperso e por causa da porosidade e dureza
associada ao processo [4,10].
Os materiais aspergidos termicamente podem ser fornecidos na forma de vareta,
arame, cordo (tubo de polmero contnuo) ou p. Metais, xidos, compostos intermetlicos,
cermets, plsticos orgnicos e alguns vidros podem ser depositados por uma ou mais
variaes de processos. J os substratos sobre os quais os revestimentos termicamente
aspergidos podem ser aplicados incluem metais, xidos, cermicos, vidros, a maioria dos
plsticos e madeira, sendo que algumas tcnicas especiais podem ser necessrias. Contudo,
no so todos os materiais que podem ser aplicados e dependem tambm do substrato.
Normalmente, durante a asperso trmica do revestimento, as distncias de projeo
das partculas variam entre 100 e 300 mm, e para obter uma boa aderncia ao substrato, este
deve ter um grau de limpeza Sa3. A limpeza do substrato obtida por jateamento abrasivo,
permitindo limpeza e aumentando a rugosidade, e assim a fixao mecnica das partculas no
momento do impacto. O processo de asperso trmica por arco eltrico (ASP) admite um grau
de limpeza Sa2.5 da superfcie a ser metalizada, sem prejudicar a aderncia das partculas ao
substrato [11,12,13].
Atualmente, devido grande variedade de materiais de deposio, existe tambm uma
ampla diversidade de aplicaes e suas restries, por exemplo [4]:
16
- Revestimentos para resistncia ao desgaste (abraso, cavitao, eroso, etc.),

- Isolamento trmico: Os revestimentos usados como barreiras trmicas so feitos de
zircnio e/ou xidos de alumnio de baixa condutividade trmica, os quais so depositados
para reduzir a alta condutibilidade trmica encontrada no metal de base,
- Resistncia corroso: alumnio, zinco, liga de nquel e liga de nquel-cobalto so os
materiais comumente utilizados no controle da corroso,
- Restaurao dimensional de eixos e cilindros de laminao, por exemplo,
- Revestimentos para implantes mdicos,
- Revestimentos com polmeros usados na proteo contra ataque qumico, corroso ou
abraso.
Sabendo-se que a morfologia dos revestimentos metlicos bem diferente da
encontrada no substrato antes do processo de asperso, esse revestimento confere ao
substrato vrias vantagens e desvantagens, que so citadas a seguir, em resumo.
VANTAGENS: [14]
1 O revestimento confere proteo anticorrosiva imediata. No sendo necessrio
qualquer tempo de cura.
2 - Boa adeso para aplicao de selantes ou sistemas de pintura subsequentes,
consistindo num processo de fcil e rpida manuteno.
3 Baixssimo teor de compostos orgnicos volteis da camada base emitidos para a
atmosfera.
4 - Possibilidades de aplicao mesmo em temperaturas prximas de 0C.
5 - Resistncia bastante elevada a trabalhos com soldagem prximos s reas j
metalizadas.
6 - Os equipamentos para processos de combusto de baixa velocidade ou arco eltrico
so pequenos, portteis e permitem sua utilizao fora da fbrica.
7 - Com um controle adequado, o risco de degradao do substrato diminui durante o
processo de asperso trmico.
DESVANTAGENS: [14]
1 - Exigncia de mo-de-obra mais treinada e de um preparo de superfcie de melhor
qualidade que os sistemas de pintura (melhor perfil de ancoragem), o que pode resultar num
custo de aplicao inicial mais alto.
2 - A aplicao manual deste tipo de revestimento por longos perodos relativamente
cansativa quando comparados aos sistemas convencionais de pintura, o que tambm tende a
aumentar o custo inicial.
17
3 - O alumnio aplicado por arco eltrico gera uma quantidade razovel de alumnio e
xido de alumnio na atmosfera. Estes resduos podem se tornar explosivos caso no sejam
tomadas precaues. O zinco aplicado por arco eltrico emite gases txicos podendo causar
no operador a chamada "febre de zinco", se no estiver devidamente protegido.
I.2. Processos e Tcnicas de Asperso Trmica

A seguir (figura I.2) so apresentados os processos e as fontes de energia utilizada em
Asperso Trmica.
Figura I.2- Fontes de energia e dos processos utilizados na AT. [4]

As variaes bsicas nos processos de asperso trmica se referem ao material a ser
aplicado, ao mtodo de aquecimento e ao mtodo de acelerao das partculas em direo ao
substrato. A seguir so detalhadas algumas tcnicas dos processos que podero ser utilizados
quando se deseja obter revestimentos aspergidos termicamente.
I.2.1. Asperso Trmica por Combusto
Qualquer substncia que se funda e no sublime a uma temperatura inferior a 2760 C
pode ser aspergido por esse processo. Os materiais aplicados como revestimentos podem ser
metais e ligas na forma de arame, cordo ou p e cermicos e na forma de vareta, cordo ou
p e at compsitos, carbonetos, cermets, boretos, hidretos ou combinaes destes j podem
ser aplicados [10,12,13,15,16]. Porm, a fragilidade intrnseca dos materiais cermicos no
permite o enrolamento de arame em carretis. As pistolas de asperso com alimentao a p
ou arame so bastante simples, compactas e leves.
18
Quando utilizado material de aporte na forma de p, este alimentado para a pistola

geralmente por gravidade, onde as partculas contm mnima velocidade no momento do
encontro com a chama que as funde, no instante, o jato de ar comprimido as projeta contra o
substrato. A chama serve tanto para fundir (energia trmica) como para acelerar o p contra o
substrato (energia cintica) [13].
Variaes do processo de asperso trmica de p a chama incluem: gs comprimido
para alimentao do p na chama, jatos adicionais de ar comprimido para acelerar as
partculas fundidas, alimentador de p remoto com arraste do p para a tocha por um tubo
pressurizado com gs inerte alm de dispositivos para acelerao a alta velocidade presso
atmosfrica. Esses refinamentos tendem a aumentar a taxa de alimentao de p e, s vezes
a velocidade das partculas fundidas, que aumentam a resistncia adesiva e a densidade do
revestimento aspergido [10].
Revestimentos fundidos aps a asperso so densos e relativamente isentos de
porosidade. A composio da liga pode assegurar revestimentos com nveis altos de dureza. A
espessura destes revestimentos limitada quelas faixas que podem ser aquecidas at a
temperatura de fuso sem degradao do revestimento.
O p para asperso armazenado num recipiente que pode ser parte integrante da
tocha ou ser acoplado a ela. Uma pequena quantidade de gs desviada para arrastar o p
at o jato da mistura oxignio/combustvel em chama, quando fundido e acelerado em
direo ao substrato. Na figura I.3, segue uma ilustrao da tocha alimentada por p [3].
Figura I.3 Esquema de um dispositivo de asperso chama alimentado por p [3].
No caso da alimentao ser feita com arames ou varetas, o material aspergido

inserido por roletes alimentadores na parte posterior da tocha. Eles podem ser tracionados por
um motor eltrico, pneumtico, ou por a turbina a ar. O material alimentado atravs de um
bocal, onde fundido por uma chama de gs combustvel concntrica [10].
19
No sistema de combusto com arames a combusto dos gases usada somente para
fundir o material. A atomizao e a acelerao em direo ao substrato so realizadas com ar
comprimido, podendo em casos especiais ser utilizado gs inerte para minimizar a oxidao, j
que esta prejudica a aderncia do revestimento [17].
I.2.1.1. Chama Convencional ou Oxiacetilnica FS (Flame Spray)
No processo de asperso trmica chama convencional ou oxiacetilnica utilizada
uma chama oxi-combustvel, na qual utilizado o calor gerado pela combinao da mistura dos
gases para fundir o material de deposio. O acetileno o gs combustvel mais utilizado pelo
processo de asperso chama devido alta temperatura da chama oxignio-acetileno (3100
C) e alta velocidade de propagao da chama. O propano, hidrognio, gs natural e
metilacetileno-propadieno (MAP) tambm podem ser utilizados [18].
Temperaturas baixas ou velocidades baixas alcanadas pelas partculas podem fazer
com que os revestimentos possuam menor resistncia adesiva ao substrato alm de menor
resistncia coesiva entre as lamelas e maior porosidade quando comparados aos outros
processos de asperso. A qualidade desses revestimentos pode ser bastante melhorada com o
auxlio de ar comprimido para acelerar as partculas aumentando sua velocidade at o
substrato [12,19].
Uma ilustrao do equipamento proposto por Bradai et.al. [20] apresentada na figura
I.4.
Figura I.4. Esquema das instalaes e da pistola do processo a chama [20].
20
Com a alimentao de arames, as velocidades tpicas das partculas so de 210 m/s

comparadas com 30 m/s para os sistemas a p. A energia cintica deste processo, ou seja, a
velocidade das partculas basicamente controlada pela presso e pela velocidade do gs de
propulso [21]. Outras caractersticas da tcnica chama so listadas a seguir [16]:
a) Dimetro do arame: 3-6 mm.
b) Tamanho das partculas de p: 5-100 m (0,005 0,1 mm).
c) Taxa de alimentao: 4,8 39 kg/h (arame) e 3 6 kg/h (p).
d) Razo oxignio/combustvel: 1:1,1 (atmosfera redutora), 1,1:1 (atmosfera oxidante).
e) Temperatura alcanada pela chama: 2700-3100 C.
f) Presso e vazo de oxignio e combustvel dependem o tipo da pistola.
g) Meio gasoso de transporte das partculas fundidas N2, O2, CO, CO2, etc.
h) Aderncia da camada: 4-20 MPa (Al, Zn e cermicas), 60 MPa para ligas NiAl.
i) Porosidade: 10-20%.
j) Espessuras depositadas: 100-2500 m.
k) Distncia para asperso: 120-250 mm.
l) ngulo da pistola: melhores resultados a 90;
m) Materiais mais comumente aspergidos com o uso de arames: alumnio, zinco, aos
resistentes ao desgaste, aos inoxidveis da srie 300, bronze e molibdnio.
Podem-se relacionar algumas vantagens e desvantagens do processo de chama
convencional [16]:
VANTAGEM: Permite a aplicao de 3 tipos de camadas: 1) Ligas para camadas
fundidas, resistentes corroso e oxidao. 2) Ligas com carbetos, recomendadas para
condies de abraso severas. 3) Ligas com cermicas, resistentes ao desgaste, calor e
abraso, funcionam como isolantes trmicos e eltricos.
DESVANTAGENS: Oxidao das partculas quando transportadas pelo ar comprimido;
prejudicando a aderncia; necessrio o uso de gs inerte para transporte das partculas.
A mistura dos gases no bico da pistola produz a combusto, que permite apenas fundir
o material e no utilizada para transferir as partculas contra o substrato. Para isso se utiliza
normalmente jato de ar comprimido que pulveriza o metal fundido e o projeta at o substrato.
Em aplicaes especiais, um gs inerte pode ser utilizado [22].
21
I.2.1.2. Chama de alta velocidade HVOF (High Velocity Oxi-Fuel)
A chama de alta velocidade um dos mais modernos processos de asperso trmica,
foi desenvolvido no incio da dcada de 1980 e tem como principal objetivo aumentar a energia
cintica da chama. Tal fato era conseguido aumentando consideravelmente a presso e a
vazo de gases de combusto proporcionando assim, um jato de gases de combusto de
altssima velocidade capaz de conduzir o material em forma de p at o substrato nas
velocidades necessrias para obter revestimentos de alta densidade, baixa porosidade e
elevada adeso ao substrato. Os sistemas HVOF so processos de funcionamento contnuo
caracterizados pela existncia de uma cmara de combusto e pela utilizao de p como
consumvel [21].
Nos sistemas HVOF o combustvel queimado com oxignio a alta presso dentro de
uma cmara de combusto, gerando um jato de exausto de alta velocidade. Os gases de
combusto fluem atravs de um bocal para fora da pistola a velocidades supersnicas. O p
introduzido no bocal axialmente, em geral, e aquecido e acelerado para fora do bocal. A
cmara de combusto e o bocal so resfriados a gua. A caracterstica mais proeminente
destes sistemas a presena na chama de "diamond shocks", os quais so resultantes de
ondas estacionrias representando ns de velocidade. No h correlao direta entre o
nmero de diamantes e a velocidade do som. Entretanto, caracterizam correntes de gs muito
velozes. Quanto maior a quantidade de ns, maior a velocidade do gs. Tanto a distncia
quanto o ngulo entre os ns esto tambm relacionados velocidade do jato de gs [18].
H pistolas mais modernas que permitem gerar velocidades dos gases at 5.000 m/s e
a velocidade de projeo das partculas pelo jato de transferncia (fluxo nitrognio +
propagao da chama) pode atingir at 1200 m/s, sendo assim, conhecido como processo de
altssima velocidade [18]. A seguir (figura I.5) mostrado um esquema da tocha de HVOF
proposto por Li et al. [23].
Figura I.5: Esquema de parte do dispositivo de asperso supersnica (HVOF) [23].
22
Como material de aporte utilizado p e o calor gerado na combusto utiliza uma

mistura de oxignio com combustvel que pode ser acetileno, hidrognio, metilacetilenopropadieno (MAP), propileno, propano ou querosene lquido e a chama atinge temperaturas na
faixa entre 2700 e 3170 C, dependendo da mistura. Por exemplo, a mistura oxignio-acetileno
(1,5:1 em volume) alcana a temperatura de 3170 C, enquanto a combinao oxigniopropileno (4:1 em volume) pode alcanar 2900 C.
Devido a uma elevadssima velocidade das partculas aspergidas pelo processo HVOF
vem sendo muito discutida a real necessidade de que as partculas estejam no estado lquido
para serem obtidos revestimentos de alta qualidade. Admite-se que o encontro da partcula
contra o substrato, ou contra as partculas j depositadas, possa levar a uma fuso superficial
pela alta deformao imposta partcula [18,21].
Os processos de asperso HVOF, apesar de terem sido desenvolvidos como uma
alternativa ao processo de asperso D-Gun (Detonao), atualmente emergem como
competidores ao processo de asperso a plasma, possuindo a vantagem do custo inicial de
instalao ser bastante inferior a estes dois processos. Alm da maior qualidade do
revestimento e nvel inferior de tenses residuais, as tcnicas HVOF possuem eficincia de
deposio superior, menores sensibilidades a mudanas no ngulo de asperso e menos
variveis crticas no processo. Outras caractersticas so listadas a seguir [16]:
a) Taxa de alimentao de p: 1,2 4,8 kg/h.
b) Distncia de asperso: 150-300 mm.
c) Aderncia da camada: > 90 MPa.
d) Porosidade: < 1%.
e) Espessuras tpicas depositadas: 100-300 m (0,1 0,3 mm).
f) Presses tpicas do gs combustvel: 3-7 atm.
Assim, pode-se dizer que este processo possui algumas vantagens quando comparado
com os outros, como: melhor resistncia ao desgaste, maior adeso, baixo percentual de
porosidade e de xidos presentes no revestimento. Com uma desvantagem devido utilizao
de combustveis (propileno, propano, etc), requerendo maior ateno durante a instalao.
I.2.1.3. Detonao (D-Gun)
O sistema D-Gun foi desenvolvido na dcada de 1950 pela Union Carbide, hoje Praxair
Surface Technologies, antes mesmo do desenvolvimento da asperso a plasma, e continua
sendo a tecnologia mais avanada para aplicaes de revestimentos com elevada resistncia
ao desgaste [18].
23
Na asperso trmica por este processo, os revestimentos so depositados de maneira

discreta, isto , para cada disparo (ou cada exploso), as partculas fundidas j aspergidas
tanto quanto o respingo que golpeia a superfcie do forma a um revestimento denso de
aproximadamente 10 m de espessura e com um dimetro de 20 a 25 mm, como mostrado na
figura I.6 [24].
Figura I.6: Esquema do dispositivo de asperso do tipo D-Gun (Detonao) [24].

A tocha de detonao, mostrada na figura I.6, consiste basicamente de um tubo
comprimido, que introduzida uma mistura de gs combustvel oxignio e de p. Quando
feita a ignio da mistura, uma onda de choque controlada aquece e acelera as partculas de
p, cuja velocidade de sada de 760 m/s aproximadamente (mais que o dobro da velocidade
do som). Aps cada injeo de mistura, certa quantidade de nitrognio introduzida no tubo
para purga deste. um processo intermitente que repetidamente aquece e projeta cargas de
p contra o substrato atravs de vrias detonaes por segundo (cerca de 1 a 15 detonaes),
permitindo a deposio das camadas at a espessura desejada enquanto a pea girada ou
passada em frente da pistola [18].
A tocha de detonao utiliza a energia de exploses de uma mistura oxignio-acetileno
(ou propano) e uma carga de p, aquecendo e impulsionando o p at a superfcie do
substrato e devido a essa mistura que o processo caracterizado como a chama. O depsito
resultante extremamente duro, denso, fortemente ligado ao substrato (boa aderncia).
A taxa de deposio deste processo relativamente baixa (0,3-0,9 kg/h) e o nvel de
rudo gerado bastante alto, cerca de 150 dB, requerendo com que o sistema seja instalado
em uma sala com isolamento acstico (sendo comum parede com espessuras de 45 cm de
concreto), devendo o operador estar fora da sala. Esta caracterstica implica que o sistema
tenha de ser totalmente mecanizado e/ou robotizado. Acredita-se que as partculas que
emergem da D-Gun no necessariamente precisam estar fundidas. As ondas de choque e a
24
converso de energia cintica em calor durante o impacto, determinam revestimentos de

grande aderncia e baixssima porosidade, admitindo-se que minsculos pontos de solda
sejam formados entre as partculas e o substrato e entre as partculas previamente
depositadas. Eventualmente as tenses residuais so compressivas como no caso de
revestimentos de WC-Co, uma importante vantagem para resistir a condies crticas de
desgaste e fadiga [21]. Outras caractersticas so citadas a seguir [16]:
a) Taxa de alimentao de p: 0,96 2,4 kg/h.
b) Distncia de asperso: 100 mm.
c) ngulo de asperso: pode alcanar valores inferiores ao processo a plasma.
d) Dimetro do ponto aspergido: 25 mm.
e) Espessura por ciclo de ponto aspergido: 3-10 m.
f) Porosidade: 0,5 a 2%.
g) Aderncia da camada: > 83 MPa (WC-Co), > 70 MPa (Al2O3).
h) Espessuras tpicas depositadas: 300 m.
i) Granulometria de p necessria: 5-60 m.
I.2.2. Asperso Trmica por Energia Eltrica
I.2.2.1. Arco Eltrico ASP (Arc Spray Process)
Tambm conhecido como Arco Arame, esse um processo avanado de deposio de
ligas metlicas onde a fonte de calor utilizada um arco eltrico obtido por diferena de
potencial (entre 18 e 40 V) no bico de uma pistola, local em que chegam dois arames que
sero fundidos e depositados. Um jato de gs atomizante (em geral ar comprimido) em alta
velocidade dirigido ao arco eltrico, na regio onde se funde o material, atomizando-o em
forma de gotculas fundidas e projetando-o contra o substrato. Desenvolvimentos recentes,
com a finalidade de reduzir a oxidao dos revestimentos, utilizam, em alguns casos especiais,
gs inerte em alta velocidade, como argnio, hlio e at nitrognio para aplicao de materiais
extremamente reativos como o zircnio e o titnio.
Os arames, materiais aspergidos, carregados eletricamente com cargas opostas (um
arame positivo - anodo, o outro negativo - catodo) so alimentados conjuntamente e um arco
controlado gerado quando h interseo dos arames, ocorrendo o aquecimento e a fuso do
metal. Um fator limitante para esta tcnica o fato de os materiais aplicados terem de ser
eletricamente condutores [3].
Na atualidade, as pistolas utilizadas para asperso so de bico fechado e tm a
proteo de ar comprimido secundrio, cuja aerodinmica impede que as partculas se
25
aglomerem em seu trajeto at o substrato. O acionamento do mecanismo de alimentao

contnua do arame pode ser feito por meio de pequena turbina, movida a ar comprimido ou por
motor eltrico. A velocidade de projeo de partculas atinge at 250 m/s [25]. Na unidade de
controle so ajustados a alimentao dos arames, o suprimento de ar comprimido e a energia
eltrica. A seguir (figura I.7), so mostrados os componentes normais de um equipamento a
arco eltrico e um esquema da pistola, onde o ar comprimido atua como ar comprimido
primrio e ar comprimido secundrio de forma concntrica.
Figura I.7: Esquema de um equipamento a arco eltrico e de sua pistola [26 adaptado].
O equipamento bsico para este processo consiste de uma fonte de corrente contnua
do tipo tenso constante, alimentadores de arame do tipo velocidade constante, tocha de
asperso e um sistema de fornecimento de gs comprimido controlvel alm de mangueiras e
cabos. Os arames utilizados so, em geral, de grande dimetro, da ordem de 5mm.
O retificador de corrente contnua trabalha entre 18 a 40 V e permite operao com
vrios materiais, tanto materiais puros como ligados (slidos e tubulares). A abertura do arco
voltaico formado pelos arames e o tamanho das partculas aumentam com a elevao da
voltagem. A voltagem deve ser mantida nos nveis mais baixos para manter a estabilidade do
arco, o que deveria resultar em camadas mais densas e uniformes.
A temperatura do arco consideravelmente maior que o ponto de fuso do material
aspergido,
de modo que algum
superaquecimento e volatilizao podem
ocorrer,
particularmente na aplicao de zinco e alumnio. A alta temperatura das partculas pode

produzir, zonas de interao metalrgica (reao qumica) ou zonas de difuso ou ambas,
aps o impacto com o substrato. Estas interaes so similares a pequenas soldas a ponto e
conferem excelente resistncia de adeso e coeso ao revestimento [3, 10].
Um efeito negativo do alto estado de energia das partculas atomizadas a tendncia a
mudar a composio das ligas aplicadas devido oxidao seletiva ou vaporizao, ou mesmo
26
ocorrncia simultnea destes dois fenmenos. A natureza destes efeitos bastante

complexa, mas pode ser minimizada pela criteriosa seleo da composio do arame [3].
Esse um processo de mdia / alta energia, que produz uma camada depositada com
ndices de xidos inferiores ao processo de Asperso a Chama. Elevando-se a diferena de
potencial entre os arames aumenta-se o comprimento do arco e o tamanho das gotculas, com
a compactao elevada das partculas, obtm-se um menor ndice de porosidades na camada
(camada mais densa). Porm, para obteno de revestimentos densos e de melhor
acabamento, a diferena de potencial deve ser mantida em valores mnimos compatveis com
a estabilidade do arco.
A aderncia do revestimento, neste processo, alta, sendo de 3 a 4 vezes superior
aderncia dos processos chama, considerando a deposio da mesma liga sobre o mesmo
material de base. As taxas de deposio so tambm mais altas, comparando com outros
processos, devido corrente, a velocidade do arame e principalmente utilizao de dois
arames enquanto que na tcnica chama convencional utiliza somente um, tornando assim
bastante econmico a aplicao de revestimento em grandes superfcies. Valores da ordem de
13,5 kg/h comparados com 1,8-9 kg/h para a combusto com p e 5,4 kg/h para a combusto
com arame so reportados na literatura [27]. Alguns fabricantes de pistolas a arco eltrico
reportam valores de at 52,9 kg/h para a asperso do zinco [21]. Pode-se ainda aumentar a
velocidade de atomizao das partculas, produzindo uma camada depositada mais compacta
e densa, diminuindo assim a porosidade.
Os nicos fatores que controlam a taxa de deposio so a corrente eltrica e a taxa de
alimentao do arame necessria para esta corrente. A ausncia de gases de combusto leva
a uma reduo do aquecimento do substrato, o que desejvel para alguns componentes. Os
fabricantes de pistola a arco normalmente fornecem valores maiores de aderncia e coeso e
menor porosidade em relao tcnica chama com arame ou p, por possurem velocidades
de partculas mais altas. Outras caractersticas so descritas a seguir [16]:
a) Potncia eltrica: 5 a 10 kW.
b) Temperatura do arco: 5800 C a 280A de corrente.
c) Voltagem: 18-40 V.
d) Distncia de asperso: 50-170 mm.
e) Presso do gs de atomizao: 0,2-0,7 MPa.
f) Vazo de gs atomizado: 1-80 m/h.
g) Aderncia da camada: 10-30 MPa (Zn e Al), 70 MPa (ligas NiAl).
h) Porosidade: 2-10%.
i) Espessuras tpicas depositadas: 100-1500 m.
27
j) ngulo de asperso: melhores resultados a 90.

k) Taxa de deposio: 3-18 kg/h.
l) Dimetros tpicos dos arames: 2-5 mm.
Mesmos os fundamentos das tcnicas ainda continuando os mesmos, sua evoluo
tem ocorrido com avanos no que diz respeito alimentao contnua de arame, pela
utilizao de motor eltrico e no apenas ar comprimido, melhoria da estabilidade do arco,
aumento da taxa de propagao da chama, introduo de bocal tipo fechado e capa de ar
secundria, gases de combusto, entre outros. Especificamente no caso do uso de gases de
combusto, tcnica tambm conhecida como "combustion-arc", a introduo de uma pequena
cmara de combusto interna pistola e anterior ao arco eltrico, gera gases de combusto,
misturas de ar comprimido e propano, por exemplo, com temperatura e presso elevadas o
suficiente para gerar partculas de menor dimetro e eventualmente de maior velocidade.
Como resultado, nveis de porosidade (<1%) e rugosidade superficial inferiores ao arco eltrico
convencional so obtidos [18].
Comparado chama convencional, a tcnica arco eltrico oferece melhores
propriedades e vantagens econmicas em relao tcnica chama convencional. A seguir
so indicadas as principais vantagens do processo de asperso a arco eltrico [14]:
1) Taxa de deposio bastante superior, podendo chegar, em condies timas de
aplicao, a valores da ordem de 80-120 m/hora (espessura aplicada de 250 m).
2) Depsitos mais densos (menor porosidade).
3) Preparo de superfcie no muito crtico (admite grau de limpeza Sa 2).
4) Partculas com maior velocidade, calor e fluidez determinando maior aderncia do
revestimento pela possibilidade de formao de microsoldas e processos de difuso no estado
slido. Os valores de adeso transversal da camada dos revestimentos alcanam valores
superiores a 10 MPa quando aplicados pelo arco eltrico.
5) Microestrutura de depsitos mais consistentes pela maior simplicidade na regulagem
do processo.
Os depsitos produzidos pela tcnica de arco eltrico so caracterizados por
panquecas ou lamelas mais espessas e de tamanhos variados do que as produzidas por
chama convencional ou plasma e com maior quantidade de xidos. Outra caracterstica desta
tcnica est no fato de que as partculas ressolidificadas fazem parte da microestrutura do
material. Antes do impacto, esta estrutura pode ser melhorada pelo uso de arames de menores
dimetros e taxas de alimentao menores, pelo uso de gases de atomizao inertes para
reduzir a oxidao, pela reduo da distncia de asperso para minimizar a oxidao e pela
reduo da voltagem do arco para minimizar o superaquecimento das gotas [4].
28
O processo de asperso trmica a arco eltrico pode ser utilizado em carcaa de

bombas e cilindros de compressores para restaurao dimensional e o revestimento pode ser
de alumnio, bronze ou ao inoxidvel.
Outra observao importante com relao ausncia de chama, fato este que pode
provocar uma reduo do aquecimento do substrato, podendo ser desejvel ou no,
dependendo da aplicao [28].
Como vantagens e desvantagens do processo de asperso trmica a arco eltrico,
destacam-se [13]:
VANTAGENS [13]: Maior aderncia; maior coeso entre partculas; maior velocidade de
deposio (at 30 kg/h); os materiais mais usados so: ao inoxidvel martenstico, ao
inoxidvel austentico, bronze, alumnio, nquel, cobre, molibdnio, carbetos, etc.
DESVANTAGENS [13]: Oxidao das partculas quando transportadas pelo ar
comprimido; prejudicando a aderncia; necessrio o uso de gs inerte para transporte das
partculas.
I.2.2.2. Plasma
No final da dcada de 1950, com o rpido crescimento da indstria aeronutica
(turbinas e at motores de foguetes), uma nova gerao de revestimentos teve de ser
desenvolvida para servios a alta temperatura envolvendo o controle da corroso/eroso, a
aplicao de barreiras trmicas, etc. Novas ligas a base de xidos refratrios e carbetos foram
desenvolvidas, as quais no podiam ser aplicadas pelos mtodos convencionais chama ou
arco eltrico [21]. Ento foi originado o processo a plasma, que criou uma nova famlia de
materiais e tcnicas de deposio para ampla faixa de aplicaes industriais. Neste processo
utilizam-se materiais consumveis exclusivamente sob a forma de ps.
O termo "arco plasma" utilizado para descrever uma famlia de processos que usam
um arco eltrico constringido para fornecer energia trmica de alta densidade. Neste processo,
um gs ou uma mistura de gases passa atravs desse arco eltrico estabelecido entre um
ctodo de tungstnio e um nodo de cobre refrigerado por gua, dotado de um orifcio,
alinhados coaxialmente e constringindo o arco. Em sua passagem, o gs aquecido em
temperaturas muito mais altas do que se conseguiria na combusto. A ionizao se processa
com este superaquecimento, gerando o plasma [10,13].
Assim, o p alimentado pelo plasma, fundido e acelerado em direo ao substrato por
um jato de alta velocidade. A energia, temperatura e velocidade do jato de plasma so
29
controladas pelo tipo de bocal constritor, intensidade da corrente eltrica, composio e vazo
do gs de plasma. Em geral, tanto o nitrognio quanto o argnio so usados como gs de
plasma, podendo conter adies de hidrognio ou hlio para aumentar sua potncia e
velocidade [10, 28]. A figura I.8 ilustra o processo:
Figura I.8: Esquema de uma tocha de asperso pelo processo a plasma [28].
Ligas de NiAl ou NiCrAl podem alcanar uma resistncia superior a 70MPa. A
porosidade dos revestimentos usualmente est situada entre 1 a 7%. J a espessura do
revestimento est tipicamente entre 50 e 500m [28].
O equipamento bsico para asperso trmica a plasma consiste em uma fonte de
corrente contnua constante, alimentador de p, fonte de gs e um sistema de controle, que
permite ajustar os parmetros de operao (corrente, vazes de gs, fluxo de gua para
refrigerao) e faz a sincronia de todo o sistema. Outras caractersticas do processo so
listadas a seguir [16]:
a) taxa de alimentao de p: 3 6,6 kg/h.
b) distncia de asperso: 60 130mm.
c) espessuras depositadas: 50 500 m.
O processo de asperso trmica a plasma, ainda pode ser divido em plasma de arco
no transferido (menos energia necessria) e plasma de arco transferido (mais energia
necessria).
De um modo geral, pode-se dizer que pelo processo a plasma a camada depositada
produzindo baixa porosidade, melhor aderncia ao substrato e menor contedo de xidos.
Com o limitante da exigncia de uma melhor proteo e qualificao do operador, devido
energia liberada.
30
I.2.3. Asperso Trmica a Laser

Processo tambm conhecido como PROTAL (Projeo Trmica Assistida por Laser),
combina a limpeza, ativao e faixas de camadas em uma nica operao, tornando mais
rpido, econmico e menos prejudicial ao ambiente do que processos convencionais [13].
No processo a laser, inicialmente o substrato tratado com um pulso de laser de altaenergia. Um feixe de laser, com um comprimento de onda de 1064 m e uma durao de pulso
de somente 10 ms, evapora a camada de graxa, separa o xido que se estende em camadas e
remove a camada atmica superior por meio de separao, sem aquecer o metal base a um
grau aprecivel. A seguir pode ser observado um esquema desse processo figura I.9 [13]:
Figura I.9: Esquema da AT pelo processo a laser [13].

Com este processo, a diferena est no tempo, entre a preparao da superfcie e a AT
propriamente executada. Dependendo do substrato, uma reduo na fora adesiva j implica
em resultados da ordem de 100 ms, assim a camada deve ser aplicada imediatamente depois
de tratamento de laser. Por isto, o laser ptico acoplado com uma tocha de protoplasma e
montado em um rob [13].
Esse processo elimina a necessidade de limpeza, reduz a probabilidade de
contaminao da pea, reduz o custo, alm de possuir baixo consumo de energia. Porm
necessria a utilizao de um sistema robotizado e a camada deve ser aplicada logo aps o
tratamento feito com o prprio laser.
31
I.2.4. Comparao entre os processos

Na tabela I.2 so apresentadas comparaes entre as propriedades de vrios
processos de asperso trmica. Nota-se que o processo por arco eltrico, que ser usado
nesta dissertao, apresenta valores de 4 a 6 kW/kg de energia utilizada pelo sistema.
Tabela I.2: Propriedades de alguns processos de Asperso Trmica [4].
Taxa de
Temp. da
Velocidade da
Teor de
Custo
chama (C)
partcula (m/s)
xidos (%)
relativo
Chama
2200 2800
30 - 180
4-6
25 - 100
Arco eltrico
5600
240
0,5 - 3
16
4-6
HVOF
3100
610 -1080
0,2
14
100 - 270
D-gun
3900
910
0,1
10
100 - 270
Plasma
5600
240
0,5 - 1
30 - 80
Processos
asperso
(kg/h)
Energia
(kW/kg)
I.3. Preparao da superfcie para deposio do revestimento

A preparao da superfcie a etapa mais crtica da operao de asperso trmica. A
adeso do revestimento est diretamente relacionada com a limpeza e a rugosidade da
superfcie do substrato. A aplicao rigorosa de procedimentos padronizados de preparao da
superfcie necessria para garantir o sucesso na aplicao de revestimentos por asperso
trmica. O tipo de material do revestimento e do substrato um dos fatores principais na
determinao do processo e qualidade da preparao necessria da superfcie para se obter
adeso satisfatria [10].
I.3.1 Limpeza e obteno de rugosidade no substrato
O primeiro passo na preparao de um substrato para asperso trmica a retirada
dos contaminantes superficiais, tais como ferrugem, pelculas de xidos, umidade, poeira, leo,
graxa, tintas e pintura. O calor do processo de asperso no remove contaminao e esta inibe
a adeso do revestimento. Depois que todos os contaminantes forem eliminados, a limpeza
deve ser mantida at que o ciclo do revestimento se complete. As peas devem ser protegidas
de partculas transportadas pelo ar e marcas de dedos, bem como ser manuseadas com
ferramentas e material limpo [3, 4,10, 29]
32
O jateamento abrasivo a tcnica mais utilizada para obteno de limpeza e

rugosidade da superfcie, principalmente em peas de grande porte. Consiste no choque de
partculas abrasivas na direo do substrato a velocidades relativamente altas [4]. Superior
aderncia atingida com abrasivos que sem contaminar a superfcie, proporcionam rugosidade
adequada. Aqueles que melhor se enquadram so os abrasivos base de Al2O3 (xido de
alumnio) [30].
Para selecionar de maneira correta o abrasivo mais adequado para determinado
jateamento, deve-se considerar alm do tipo de substrato, sua dureza e espessura, tamanho
da pea, tipo de revestimento, a condio da superfcie antes da limpeza, a tcnica de
jateamento abrasivo utilizada, os graus de limpeza e de rugosidade desejados com o
jateamento, a reutilizao ou no do abrasivo tamanho da partcula abrasiva, condies de
servio, taxa de produo necessria, presso de ar, tamanho do bocal de jateamento e ciclo
de vida. Alm disso, os abrasivos devem estar secos, limpos, pontudos e cortantes, livres de
leo, graxa, umidade e outros contaminantes [31].
A superfcie rugosa usada para aumentar a aderncia e a coeso entre as partculas
do revestimento devido gerao de tenses superficiais de contrao, intertravamento de
camadas, aumento da rea de interao e descontaminao da superfcie. Uma rugosidade
adequada to importante quanto limpeza. Durante a asperso, as partculas fundidas ou
semifundidas formam bolachas quando se chocam com a superfcie do substrato. Estas,
medida que se resfriam e se contraem, precisam aderir a uma superfcie que favorea o
ancoramento mecnico.
A dureza do substrato um fator importante a ser considerado. xidos refratrios
pontudos, com arestas cortantes, podem ficar incrustados na superfcie de materiais macios,
como o alumnio, zinco ou ligas de magnsio. Ferro de coquilha, que arredonda em vez de
fraturar durante o impacto, melhor para limpeza de substratos com dureza inferior a 40-45
Rockwell C. Abrasivo de ferro coquilhado cria, em geral, maiores tenses no substrato que o
xido de alumnio. Por essa razo, ele no deve ser usado em peas finas, que podem
empenar pelo jateamento [10].
Os abrasivos tambm influenciam na velocidade do jateamento. Em geral, partculas
abrasivas de tamanho grandes, esfricas ou arredondadas no devem ser utilizadas, pois
tornam a operao mais lenta. Entretanto, o impacto de partculas com formas angulares,
duras ou pontudas acarretam o arrancamento do material da superfcie, originando mais
irregularidades e pontos de ancoramento favorveis aderncia do material depositado,
produzindo melhores resultados [32].
33
O ngulo de jato abrasivo deve estar compreendido entre 75 e 90. A distncia do bocal
ao substrato pode variar de 10 cm a 30 cm de acordo com o tamanho e o tipo de abrasivo
usado, a abertura do bocal e a capacidade do equipamento. Com relao ao tempo, deve-se
ficar atento, pois jateamento excessivo pode resultar em textura de superfcie inadequada,
sendo o controle realizado por inspeo visual. Segundo a norma Petrobras 2568 [33] um
tempo de 3 a 4 segundos normalmente suficiente para conferir a rugosidade necessria.
A norma ISO 8501-1 [34] especifica graus de preparao de superfcie e entre os
citados na norma, o grau Sa (limpeza por jateamento abrasivo) o mais comumente utilizado
na limpeza de superfcies antes da deposio metlica. A limpeza Sa classificada em:
Grau Sa 1: Quando examinada a olho nu, a superfcie deve estar isenta de leo,
gordura, sujeiras visveis, carepa de laminao, ferrugem, tinta e matrias estranhas de fraca
aderncia.
gordura, sujeiras visveis e de grande parte da carepa de laminao, ferrugem, tinta e matrias
estranhas. Todos os contaminantes residuais devem permanecer firmemente aderentes.
gordura, sujeiras visveis e tambm da carepa de laminao, ferrugem, tinta e matrias
estranhas. Quaisquer resduos remanescentes de contaminao devem aparecer somente
como ligeiras marcas sob a forma de manchas ou riscas.
gordura, sujeiras visveis e tambm da carepa de laminao, ferrugem, tinta e matrias
estranhas. A superfcie deve apresentar uma cor metlica uniforme.
O grau de rugosidade necessrio para produzir um revestimento resistente e adequado
depende do material aplicado, do processo e das condies de servio da pea final [10].
Como por exemplo, para aplicao de revestimentos com a tcnica de chama oxiacetilnica, o
grau de limpeza Sa 3 requerido e para a tcnica de arco eltrico possvel usar os graus Sa
3 ou Sa 2.
Todas as reas do substrato que puderem ser danificas pela operao de jateamento
devem ser protegidas com uma cobertura adequada. Poeira e material abrasivo aderidos
superfcie do substrato devem ser removidos por jato de ar aps o jateamento e antes da
asperso propriamente dita. O grau de limpeza da superfcie deve ser mantido at o final da
asperso. Desta forma, necessrio que a superfcie seja protegida de contaminaes
provenientes do transporte, armazenamento e manuseio, pois do contrrio ocorrer
recontaminao [3, 10].
34
I.4. Propriedades dos revestimentos depositados por asperso trmica

Os revestimentos aspergidos so formados por depsitos de sucessivas camadas de
gotculas lquidas que se achatam e solidificam, resultando em uma macroestrutura conhecida
como lamelar ou lenticular. Durante o impacto das partculas aquecidas e aceleradas sobre o
substrato, estas se achatam na forma de pequenas panquecas. Ao incidirem sobre o substrato,
essas pequenas panquecas se resfriam a uma velocidade extremamente alta e se ancoram
mecanicamente nas irregularidades da superfcie. Uma estrutura tpica de revestimentos
aspergidos constituda de lamelas do material aspergido entremeada de incluses de xidos,
microtrincas, partculas slidas e porosidade. A figura I.10 mostra, de maneira esquemtica, a
estrutura tpica de um revestimento produzido por asperso trmica, onde so identificados
seus principais defeitos. Uma maior ou menor quantidade desses defeitos influenciar
diretamente nas propriedades do revestimento [3].
Figura I.10: Estrutura tpica de um revestimento produzido por asperso trmica [4].
No impacto com o substrato ou com o prprio revestimento, as partculas aspergidas
podem estar total ou parcialmente lquidas. Isto porque na prtica, um mesmo jato resulta em
uma ampla faixa de distribuio de velocidades e temperaturas. No impacto, as partculas
slidas iro rebater ou sero aprisionadas, formando ligaes fracas com o resto do
revestimento. Este um dos motivos porque os parmetros de asperso, para a maioria dos
mtodos de deposio, devem ser otimizados de tal forma que a grande maioria das partculas
seja fundida no jato [3].
A caracterstica dos revestimentos depende de um grande nmero de variveis, tais
como: material, distribuio de tamanhos das partculas a serem aspergidas, distncia pistola /
substrato, velocidade de solidificao, ngulo de asperso, velocidade de fluxo, presso, tipo
35
de gs e tambm caractersticas do substrato como material, temperatura, rugosidade e

limpeza [3]. Estando estas variveis diretamente ligadas s propriedades dos revestimentos
aspergidos (aderncia, porosidades e teor de xidos), uma vez alcanadas s condies
ideais, o material possuir uma elevada vida til.
Para que os revestimentos aspergidos garantam uma boa qualidade, faz-se necessrio
a observao de vrios aspectos antes e durante a deposio dos materiais [12]. A seguir ser
feita uma descrio de algumas propriedades dos revestimentos.
I.4.1. Porosidade
Como os revestimentos obtidos por asperso trmica so formados por superposio
de partculas achatadas, eles apresentam um alto grau de porosidade. Esta porosidade
consiste tanto em cavidades isoladas, como em cavidades interconectadas capazes de permitir
que lquidos e at gases penetrem at o substrato, tal fato constitui um grave problema, pois a
penetrao de espcies agressivas ir acelerar o processo de degradao do revestimento
[18,35].
A porosidade que expe o substrato conhecida como permeabilidade. A porosidade
funo do tipo de pistola utilizada e das condies de operao. Normalmente, depsitos
obtidos com ps metlicos so mais porosos, devido ao grande nmero de partculas slidas
incorporadas, isto ocorre, por exemplo, quando algumas partculas metlicas no sofrem fuso
na pistola ou sofrem solidificao durante o trajeto do bico da pistola at o substrato
previamente preparado [30,35].
Estudos realizados por McPherson [36,37] estimaram que a rea real de contato da
lamela com o substrato e posteriormente com as outras camadas de revestimento de 30% da
rea disponvel em suas redondezas e medidas diretas de porosidade interlamelar mostraram
que a porosidade possui um tamanho de 10 a 100 m.
Como a porosidade inerente maioria dos processos convencionais de asperso
trmica, Vreijling [38] em seus estudos classificou em sete os tipos de porosidades nos
revestimentos produzidos por asperso trmica, de acordo com o mecanismo de formao,
conforme mostra a figura I.11.
36
Figura I.11: Tipos de porosidade em um revestimento aspergido termicamente [18, 38, 39].
- Tipo 1: porosidade formada entre as lamelas e causada pelo empilhamento de

partculas separadas. Este tipo de porosidade pode estar relacionado ao tamanho da partcula
aspergida e a caracterstica do material de alimentao.
- Tipo 2: porosidade formada por bolsas de gs presas, causadas pela turbulncia do
fluxo de gs durante o processo de asperso.
- Tipo 3: porosidade manifestada na forma de bolhas de gs causada pela dissoluo
do gs no metal fundido que se desenvolveram com o resfriamento do metal.
- Tipo 4: porosidade causada pela desintegrao de partculas slidas aps o impacto,
durante o processo de deposio.
- Tipo 5: porosidade ocasionada pela condensao de partculas parcialmente
evaporadas e que foram identificadas como partculas contendo resduos de p.
- Tipo 6: porosidade resultante de contrao de solidificao.
- Tipo 7: porosidade que resulta em microtrincas, independente de sua origem de
formao.
Mesmo no existindo um consenso de opinies com relao aos mecanismos de
porosidade, existe uma unanimidade de que a porosidade precisa ser controlada por seleo
de parmetros de asperso apropriados. Por exemplo, o controle da temperatura e da
velocidade das partculas durante o processo de asperso trmica est diretamente
relacionado ao mecanismo de deformao da lamela no impacto com o substrato ou com
outras lamelas e com formao de porosidades [39].
Do ponto de vista de propriedades dos revestimentos, importante notar que os poros
finos entre as lamelas so caractersticos da estrutura dos revestimentos aspergidos e no
podem ser completamente eliminados por variaes nas condies do processo. Ao trabalhar
37
em atmosferas de baixa presso ou com maiores velocidades de partculas, pode-se em

alguns casos, reduzir esse efeito, porm no elimin-lo completamente [3,18].
A quantificao da porosidade pode ser feita atravs da observao de corpos-de-prova
em microscpico tico, auxiliado por analisador de imagens. O equipamento permite quantificar
os seguintes parmetros: rea da camada examinada, frao de rea de poros, rea mdia
dos poros e nmero de poros [18].
As fontes mais comuns de porosidade so:
1) ngulo de asperso: A porosidade do revestimento diminui quando o ngulo se aproxima de
90. Sendo 45 o ngulo de impacto mnimo aceitvel, pois a partir deste valor propriedades
como fora de ligao e coeso do revestimento ficar comprometida. Na figura I.12
mostrado um esquema com diferentes ngulos de asperso.
Figura I.12: ngulos da pistola de asperso [4,18].

2) Partculas slidas ou no fundidas: Dependendo da temperatura das partculas, as gotculas
que iro de encontro ao substrato / revestimento podem se encontrar desde o estado fundido
at o estado slido. As partculas no estado lquido escoam facilmente e fecham a maior parte
dos vazios. Por outro lado, as partculas slidas iro aderir superficialmente na rugosidade do
depsito dificultando o contato entre as partculas posteriores, acarretando assim vazios /
porosidades no revestimento (figura I.13) [4,18].
38
Figura I.13: Formao dos depsitos contendo partculas slidas, incluses de xidos e
porosidades [4,18].
Apesar de na maioria das vezes as porosidades causarem diminuio da aderncia
entre o revestimento e o substrato e diminuio da resistncia corroso, a existncia de
poros num revestimento pode no ser prejudicial. Pelo contrrio, existem casos onde a
porosidade desejada, por exemplo, em revestimentos usados como barreira trmica (TBC Thermal Barrier Coatings) que so geralmente compostos por xidos cermicos, onde a
incluso de 8 a 15 % de porosidade aumenta ainda mais suas capacidades isolantes. A
porosidade tambm aumenta a resistncia a choques trmicos e ciclos de temperatura, alm
de ser muito til em prteses de implantes mdicos, onde 4% de poros so includos com o
objetivo de permitir que o osso cresa entre o revestimento e com isso o processo de
cicatrizao seja acelerado [18].
I.4.2. Oxidao das Partculas
Entre o aquecimento das partculas na pistola e sua deposio no substrato,
dependendo do seu grau de fuso e da velocidade de resfriamento, podem ocorrer diferentes
intensidades de oxidao e ativao trmica. A oxidao geralmente considerada prejudicial
para a maioria dos materiais aspergidos, pois prejudica a coeso entre as lamelas, a aderncia
ao substrato, e consequentemente a deteriorao da proteo contra a corroso [40].
Os xidos encontrados nos revestimentos metlicos so geralmente observados como
fases escuras e alongadas e podem ser vistos na seo transversal do revestimento, paralelos
ao substrato. So produzidos pela interao partcula aspergida / atmosfera e/ou pelo
aquecimento da superfcie do revestimento durante a deposio. Interao entre as partculas
quentes com o ambiente, geralmente ar, faz com que a superfcie das partculas sejam
cobertas por filmes de xidos. Quando as partculas espalham-se no impacto com o substrato
39
ou com camadas j formadas de revestimento, a superfcie do filme xido rompe e eles

tornam-se parte do depsito como gotculas solidificadas entre camadas do revestimento [4].
As incluses de xidos aumentam a dureza do revestimento e isto pode gerar
revestimentos quebradios, pois xidos fraturam facilmente. Caso o teor de xidos seja
bastante elevado, pode haver uma dificuldade de coeso entre as camadas depositadas,
provocando uma diminuio da fora coesiva do revestimento. Sendo assim, incluses de
xidos so normalmente consideradas prejudiciais s propriedades dos revestimentos, pois
diminuem a adeso / coeso e aumentam a porosidade do revestimento. Entretanto, em
algumas aplicaes incluses de xidos so desejadas, pois podem aumentar a resistncia ao
desgaste e diminuir a condutividade trmica [4].
A seguir, alguns parmetros que podem minimizar as incluses de xidos [4,18]:
- Remoo de ambiente reativo atravs do uso de cmaras de gases inertes;
- Reduo da temperatura mdia das partculas pela diminuio do poder calorfico dos
jatos de asperso;
- Reduo da temperatura na superfcie substrato / revestimento usando jatos de ar ou
aumentando a velocidade de asperso;
- Uso de partculas de p para a alimentao com tamanho adequado. Partculas
grandes tm uma razo da rea superficial por volume menor, o que minimiza a quantidade
total de xidos.
- O controle da distncia entre a pistola e o substrato de grande importncia para a
qualidade dos revestimentos. Fatores como oxidao em movimento, perda de energia cintica
durante o transporte das partculas e temperatura da partcula no impacto esto relacionados
com a distncia. Pistolas automatizadas evitam tais problemas.
I.4.3. Ps-Tratamentos dos Revestimentos
Como a porosidade inerente aos processos de asperso trmica, comum a
utilizao de revestimentos orgnicos (selantes e/ou esquemas de pintura) logo aps a
deposio metlica a fim de vedar os poros. Este procedimento de grande importncia
quando o revestimento metlico for utilizado em ambientes corrosivos, pois a vedao dos
poros reduz a rea exposta minimizando a corroso [18].
A combinao de revestimentos metlicos produzidos por asperso trmica com
esquemas de pintura denominada de sistemas duplex [41]. Revestimentos duplex so
muito utilizados para proteo contra corroso em diversos equipamentos industriais, inclusive
nos setores relacionados explorao e produo de petrleo. Este sistema protetor pode
40
fornecer uma vida til longa (superior a 20 anos), mas alguns casos de rpidas degradaes
vm limitando sua utilizao.
Segundo a literatura [42], quando revestimentos duplex esto galvanicamente ligados
ao ao nu, um processo de corroso galvnica do metal aspergido termicamente inicia-se, com
a reao catdica de reduo de oxignio ocorrendo na superfcie do ao, enquanto que a
reao andica de oxidao do revestimento metlico ocorre sob o revestimento orgnico. Em
ambientes contendo cloreto, como a atmosfera marinha, os ons cloreto migram para debaixo
do revestimento orgnico a fim de equilibrar as cargas positivas dos ons metlicos.
Existem algumas vantagens na utilizao de selantes como ps-tratamento dos
revestimentos produzidos por asperso trmica, so elas [43]:
- A penetrao do selante nos poros reduz a rea total exposta e com isso h reduo
tambm da taxa de dissoluo do revestimento.
- A superfcie fica com uma textura menos rugosa, prevenindo a reteno de sujeiras e
outros contaminantes.
- H uma melhor manuteno do revestimento, que permanece mais limpo por efeito de
alisamento da superfcie.
- O selante pode conter pigmentos e com isso obter colorao.
- O revestimento selado um sistema protetor completo, no havendo necessidade de
pinturas adicionais sobre a superfcie.
O bom desempenho dos selantes est diretamente relacionado com as seguintes
propriedades: [41]
- Baixa viscosidade (3 poise ou menos para facilitar uma boa penetrao).
- Baixa razo de slidos por volume.
- Caso o selante seja pigmentado, os pigmentos slidos devem ser pequenos para no
impedir o bom escoamento do selante pelos poros.
- O selante deve absorver pouca gua para resistir umidade.
- Deve existir uma compatibilidade entre pigmento e o metal de asperso.
- O selante deve ser compatvel com ambiente de trabalho.
- O selante deve possuir baixa espessura, geralmente 75 m ou menos.
41
I.5. Corroso em Meios Martimos

De um modo geral, a corroso um processo espontneo, e, se no fosse o emprego
de mecanismos protetores, ter-se-ia a destruio completa dos materiais metlicos, j que os
processos de corroso so reaes qumicas e eletroqumicas que se passam na superfcie do
metal [44].
A ao corrosiva da gua do mar pode ser determinada inicialmente por sua salinidade.
Essa salinidade praticamente constante em oceanos, mas pode variar nos mares, sendo
aproximadamente de 3,8% de salinidade no Mar Mediterrneo e 16,4% no Mar Cspio,
localizado no Golfo de Karababuz. Nos oceanos a variao pequena sendo de 3,54% no
Atlntico e 3,49% no Pacfico.
Como o mecanismo do processo corrosivo em gua eletroqumico, os sais presentes
na gua do mar a tornam um eletrlito forte e, portanto, aumentam sua ao corrosiva. Embora
o sal predominante na gua do mar seja o cloreto de sdio, ela contm tambm quantidades
significativas de bicarbonato de clcio, Ca(HCO3)2, e sulfato de magnsio, MgSO4, e esses sais
podem agir como inibidores catdicos [44].
Partindo deste princpio, pode-se considerar o meio martimo como um dos mais
corrosivos de todos os meios naturais e compreende desde a atmosfera contaminada com sal
do mar at as regies mais profundas do oceano e o lodo do fundo do mar. As estruturas e as
mquinas que so expostas a esses meios, como exemplo, as bombas e tubulaes de gua
do mar, navios, submarinos, cais, estacas e plataformas de petrleo costeiras, entre outras,
ficam muito sujeitas a um ambiente extremamente severo. A gua do mar um meio muito
complexo e os seus principais parmetros do ponto de vista da corroso, so o teor de
oxignio, temperatura, salinidade e pH. Estes parmetros variam com a localizao geogrfica,
profundidade e poca do ano [45].
O meio martimo pode ser dividido do ponto de vista da corroso em 5 zonas: zona
lodosa, zona de imerso total, zona entre mars, zona de respingos e zona atmosfrica. A
posio destas zonas sobre qualquer estrutura depende de sua localizao e variao de
mars e da estabilidade do nvel do leito do mar. A zona lodosa pode variar dependendo do
nvel de sedimentao, fora das mars e da ao das hlices dos navios prximo s regies
costeiras. As zonas de imerso total e entre mars so geralmente cobertas com acumulaes
espessas de fauna e floras marinhas. O limite superior da zona entre mars delimita o limite
inferior da zona de respingos. A zona de respingos exposta a ondas e borrifos de gua e a
zona atmosfrica exposta ao sol, chuva e vento.
42
O teor de oxignio na gua do mar varia consideravelmente dependendo da

temperatura e profundidade do oceano. Em guas superficiais, o teor de oxignio geralmente
prximo do nvel de saturao presso atmosfrica normal. Com o aumento da profundidade,
o consumo de oxignio devido oxidao bioqumica da matria orgnica, reduz o teor,
produzindo condies anaerbicas. Em profundidades maiores que 750 metros o teor de
oxignio volta crescer. O pH mdio da gua do mar cerca de 8,1 e tende a permanecer
constante entre 7,4 e 8,4, devido ao tamponante de carbonatos. A gua do mar normal,
embora neutra em relao ao pH, contm ons cloreto que reagem com metais formando sais
solveis e tornam o meio agressivo. A figura I.14 ilustra as variaes de teor de oxignio,
temperatura, pH e salinidade em funo da profundidade, numa estao de testes no Oceano
Pacfico [18,45].
Figura I.14: Parmetros da gua do mar em funo da profundidade, numa estao de testes
no Oceano Pacfico [18].
O potencial eletroqumico dos metais na gua do mar um fator que controla o
comportamento da corroso. Ele varia com o teor de oxignio, velocidade, temperatura e
condio metalrgica, bem como com a condio superficial do metal. A velocidade da gua
outro fator que afeta as taxas de corroso dos metais no mar, uma vez que a velocidade
influencia a taxa de transporte de reagentes para o local da corroso, e tambm a remoo de
produtos de corroso pouco aderentes.
43
A reao mais importante na corroso dos aos e outras estruturas metlicas expostas
gua do mar a reduo de oxignio. Na zona lodosa e abaixo dela, a taxa de corroso
geralmente bem baixa, devido a pouca disponibilidade de oxignio. Nas regies mais altas da
zona de imerso total, a taxa de corroso geralmente diminui lentamente com a profundidade,
devido diminuio da concentrao de oxignio, ou diminuio da velocidade de
escoamento de gua do mar. Independente da localizao no mundo, a corroso na zona de
imerso inicialmente alta, mas com o tempo observa-se uma taxa de corroso
aproximadamente linear de 0,08 mm/ano. Na linha da gua, a concentrao de oxignio
maior e o metal nesta zona torna-se o catodo onde ocorre a reduo de oxignio. Logo abaixo
da linha da gua, ou a alguma distncia abaixo dela, estabelecida uma zona andica. Isto
resulta na conhecida corroso na linha dgua [45]
A zona de respingos afetada pela ao das ondas e da umidade, devido aos borrifos
de gua do mar. Este efeito, juntamente com a abundncia de oxignio, d origem a uma
corroso bastante severa, com taxas variando de 0,1 a 0,25 mm/ano. Acima da zona de
respingos, isto , na zona atmosfrica, a corroso aproxima-se da taxa atmosfrica, mas em
geral maior que em atmosfera normais, devido s altas umidades. Nesta zona, a corroso
varia dependendo da altura da estrutura acima da altura da onda pico, e seus valores
encontram-se entre 0,05 e 0,1 mm por ano. A figura I.15 ilustra o perfil de corroso de uma
estaca de ao em gua do mar [18,45].
Figura I.15: Perfil de corroso de estruturas de ao em gua do mar [18].
44
I.6. Corroso eletroqumica e tcnicas para avaliao de corroso

A corroso eletroqumica constitui o processo de corroso, mais frequente na natureza.
Estes processos eletroqumicos realizam-se na presena da gua lquida e devido formao
de pilhas ou clulas de corroso e em temperatura abaixo do ponto de orvalho. As clulas de
corroso so elementos fundamentais na existncia do processo, e vo determinar, associadas
a outros fatores, a intensidade dos processos corrosivos [46].
O conceito de corroso eletroqumica e a determinao da resistncia corroso de
materiais podem ser obtidos a partir de tcnicas eletroqumicas. Determinao de potencial a
circuito aberto, curva de polarizao andica, polarizao catdica e polarizao linear so
algumas das tcnicas existentes.
A corroso dos metais em meios aquosos quase sempre governada pela cintica
eletroqumica. Os processos de transporte de massa e o transporte de cargas eltricas e
inicas ocorrem na superfcie do metal, fazendo com que alguns dos elementos do metal ou da
liga passem do estado metlico para um estado no metlico. Os produtos de corroso podem
ser slidos ou espcies dissolvidas [28,47]. A seguir sero feitas algumas explicaes sobre
esse tipo de corroso detalhando algumas das tcnicas utilizadas para avaliao.
I.6.1. Medidas de Potencial a Circuito Aberto
De uma forma geral, o aumento do potencial indica que o meio tem tendncia oxidante
com possibilidade de formao de filmes protetores (xidos do metal ou filmes de inibidores).
Ao contrrio, se o potencial diminui porque o meio apresenta caractersticas redutoras ou no
oxidantes, e pode indicar dissoluo ativa ou formao de filme catdico. As medidas de
potencial so realizadas em funo do tempo de imerso e devem ser seguidas de outras
tcnicas eletroqumicas complementares. A seguir (Figura I.16) observa-se um curva
caracterstica do potencial a circuito aberto:
-0,5
E corr (Vecs)
-0,55
-0,6
-0,65
-0,7
1
301
601
901 1201 1501 1801 2101 2401 2701 3001 3301

Tempo (s)
Figura I.16: Curva caracterstica do potencial a circuito aberto [48].
45
I.6.2. Polarizao
Polarizao a modificao do potencial de um eletrodo devido a variaes de
concentrao, sobrevoltagem ou variao de resistncia hmica. Se no houvesse o efeito da
polarizao, as correntes entre anodos e catodos seriam muito mais elevadas, semelhantes a
um curto-circuito, aumentando muito a velocidade do processo corrosivo. Graas existncia
destes fenmenos, as taxas de corroso observadas na prtica so substancialmente
inferiores quelas que ocorreriam caso as pilhas de corroso funcionassem ativamente em
todas as condies dos processos corrosivos [46]. Pode-se dizer ento que a polarizao a
diferena entre o potencial do eletrodo quando h uma corrente eltrica e o seu potencial de
circuito aberto (potencial de equilbrio), medindo o afastamento da reao em relao a seu
estado estacionrio, conforme a equao 1:
E EEq
eq. 1
As reaes de corroso podem ser controladas por diversas maneiras. Quando so

controladas predominantemente por polarizao nas reas andicas, diz-se que a reao
controlada anodicamente e que o eletrodo est sob efeito de uma polarizao andica. J
quando essas reaes so controladas por polarizao nas reas catdicas, se diz que a
reao controlada catodicamente e que o eletrodo est sob o efeito de uma polarizao
catdica. Entretanto essa reao de corroso pode tambm ser controlada pelo aumento de
resistncia de contato das reas andicas e catdicas, diz-se ento que ela controlada
ohmicamente. De um modo geral, pode-se ter um controle misto das reaes de corroso [46].
A seguir (figura I.17) so mostradas as modificaes que se processam na dupla
camada eltrica na superfcie de um eletrodo quando submetido a uma polarizao andica e
uma polarizao catdica.
Figura I.17: Modificaes na dupla camada em um eletrodo polarizado [46].
46
- Polarizao por concentrao

Este tipo de polarizao ocorre frequentemente em eletrlitos estticos ou com pouco
movimento hidrodinmico. O efeito de polarizao resulta do aumento de concentrao de ons
do metal em torno da rea andica (baixando o seu potencial na tabela de potenciais) e da
rarefao de ons H+ no entorno da rea catdica. Caso o eletrlito possua movimentao,
ambas as situaes tm pouca probabilidade de acontecer [46].
Nos processos corrosivos, o sobrepotencial de concentrao significante apenas na
reduo catdica. J na oxidao andica, o sobrepotencial de concentrao desprezvel, em
virtude da quantidade ilimitada de tomos metlicos na superfcie do metal [28]
- Polarizao por ativao
Durante a polarizao por ativao ( ativ ) ocorre fluxo de eltrons. A figura I.18
apresenta um esquema de um processo corrosivo.
Figura I.18: Exemplo de corroso destacando a transferncia de carga, formao de um filme

e processo de transporte (ASM Handbook, 2006) [47].
De acordo com a figura I.18, as reaes de transferncia de eltrons podem ser
controladas (rea 1 reao andica; rea 2 reao catdica). Se essas reaes so rpidas
e a concentrao do reagente O2- para a regio catdica (rea 3) pode ser o limitante da taxa.
Se a reao de dissoluo do metal for reversvel, ento a taxa de transporte de Mn+ para fora
do anodo (rea 4) pode ser tambm baixa [28].
Este tipo de polarizao ocorre devido sobrevoltagem de gases no entorno dos
eletrodos. Os casos mais frequentes e mais importantes no estudo da corroso so aqueles
47
em que h liberao de H2 no entorno do catodo ou de O2 no entorno do anodo. A liberao de

H2 no catodo denominada polarizao catdica e assume particular importncia como fator
de controle dos processos corrosivos. A relao entre a sobrevoltagem do hidrognio e a
corrente foi estudada por Tafel, estabelecendo a equao 2 [46]:
log
i
i0
eq. 2
Onde:
- sobrevoltagem do hidrognio, em V
e
i0
- constantes cinticas que dependem do metal e do meio, respectivamente em V e
A/cm.
i densidade de corrente aplicada que provoque a sobrevoltagem , em A/cm.
A equao 2 indica que o grfico do sobrepotencial versus o log i linear para a

polarizao catdica e andica. A figura I.19 mostra uma curva de Tafel sobrevoltagem de
hidrognio em funo da densidade de corrente.
Figura I.19 Curva de Tafel de sobrevoltagem de hidrognio [46].

- Polarizao hmica
A polarizao hmica pode ocorrer devido precipitao de compostos que se tornam
insolveis com a elevao do pH no entorno das reas catdicas. Estes compostos so
principalmente carbonatos e hidrxidos que formam um revestimento natural sobre as reas
catdicas, principalmente carbonato de clcio e hidrxido de magnsio em ambiente marinho
[46].
48
I.6.3. Passivao
Passivao a reduo da taxa de corroso devido formao de uma pelcula de
produto de corroso. Esta pelcula denominada pelcula passivante. Os metais e ligas
metlicas que se passivam so formadores de pelculas protetoras [46].
Como exemplos podem ser citados:
- cromo, nquel, titnio, ao inoxidvel, monel, que se passivam na grande maioria dos
meios corrosivos, especialmente na atmosfera, e o titnio na gua salgada
- chumbo, que se passiva na presena de cido sulfrico.
- o ferro, que se passiva na presena de cido ntrico concentrado e no se passiva na
presena de cido ntrico diludo.
- a maioria dos metais e ligas passiva-se na presena de meios bsicos, com exceo
dos metais anfteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb).
Na figura I.20 so mostradas as curvas da taxa de corroso em funo do potencial
para um metal sujeito passivao (b) e para outro no-passvel (a).
Figura I.20: Curvas da taxa de corroso de um metal passivvel e de um no-passivvel [46].
49
As caractersticas dos processos de polariao e passivao podem ser vistas na tabela I.7.
Tabela I.7: Caractersticas dos processos de polarizao e passivao [46].
Tipo
Conceituao
Ocorrncia
Consequncia
eletrodo por variao de
reas andicas e
Polarizao andica
concentrao em eletrlitos com
catdicas
ou catdica
Modificao do potencial de
Concentrao
pouco movimento
Polarizao
Ativao
eletrodo por absoro de um gs,
Principalmente nas
reas catdicas
em especial o hidrognio
Polarizao catdica
hmica
eletrodo por variao da
reas Catdicas
Polarizao catdica
resistncia hmica
Passivao
eletrodo devido formao da
Em toda a superfcie do
Formao de uma
material
pelcula passivante
pelcula passivante
I.6.4. Curvas de polarizao e passivao

A interface de um metal imerso em uma dada soluo pode ser caracterizada por uma
relao densidade de corrente-potencial. Por esta razo, o estudo eletroqumico desta interface
pode ser feito atravs da anlise de curvas de polarizao (curvas i x E) do sistema em
condio estacionria. Estas curvas representam o registro da corrente, resultante de
variaes do potencial (ou vice-versa) aplicado em um dado material [18].
As curvas de polarizao tambm so denominadas diagramas E/i (potencial de
eletrodo) / (densidade de corrente) ou diagrama de Evans.
A determinao experimental da curva de polarizao de certo material, num dado
eletrlito, pode ser feita pelos mtodos galvanosttico (intensiosttico) ou potenciosttico. A
seguir pode ser entendido o mtodo empregado neste trabalho (Mtodo Potenciosttico):
- Mtodo Potenciosttico
Este mtodo caracterizado por ter como varivel de controle o potencial e no a
intensidade da corrente, como no modo galvanosttico. Para variar o potencial aplicado a um
corpo de prova necessrio um potenciostato, que um aparelho bem complexo. Por meio do
potenciostato varia-se, no sentido andico ou catdico, o potencial do metal em relao ao
eletrodo de referncia [46].
50
Para cada valor do potencial imposto, o sistema demanda certa corrente que suprida
pelo prprio potenciostato. O sistema ilustrado na figura I.21:
Figura I.21: Esquema do sistema para o ensaio potenciosttico [46].

Os fenmenos de polarizao e passivao assumem grande importncia na cintica
dos processos de corroso eletroqumica e muito particularmente para a proteo catdica,
que consiste essencialmente na polarizao catdica da estrutura a proteger. A tcnica de
passivao consiste em se aplicar um potencial andico estrutura, levando-a ao campo de
passividade, onde a corrente muito mais baixa. Portanto, esta tcnica no elimina a corroso,
e s possvel de ser aplicada em materiais que apresentam a transio ativo/passivo [46].
I.6.5. Tcnica de extrapolao da curva de Tafel
Essa tcnica utilizada para medir a densidade de corrente de corroso (Icorr), a partir
da qual se calcula a taxa de corroso. A curva de Tafel pode fornecer o Icorr diretamente e as
constantes de Tafel, a e c . As constantes de Tafel podem ser usadas com o valor de
resistncia de polarizao para calcular o Icorr, segue equaes 3 e 4 [28].
Generalizando para o clculo da densidade de corroso:
b log
i
i0
(Tafel) ou ainda
b log i b log i0 a b log i , onde a b log i0

Sendo:
eq. 3
eq. 4
51
: sobretenso;
i: densidade de corrente;
a e b: parmetros experimentais da equao.
A curva de Tafel pode ser gerada iniciando a varredura em Ecorr e seguindo at 250mV (para uma curva de Tafel catdica) ou +250mV (para uma curva de Tafel andica).
possvel obter uma curva catdica e andica executando uma varredura contnua de -250mV a
+250mV em relao ao potencial de corroso [28]. Enquanto que a taxa de varredura tpica
de 0,1mV/s. A curva resultante um grfico do potencial aplicado versus o logaritmo da
corrente medida.
Uma forma de se obter icorr extrapolar a curva de polarizao andica e catdica de
forma que ia ic icorr , associado neste ponto a Ecorr. A figura I.22 ilustra esse procedimento.
Figura I.22: Representao da equao de Wagner-Traud em um grfico E vs. log |i| [28,49].
As constantes de Tafel, a e c , so obtidas a partir dos coeficientes angulares do
diagrama de Tafel.
Segundo a literatura [50], o mtodo da extrapolao da reta de Tafel limitado para
valores altos de sobrepotencial, no qual o processo de oxidao ou reduo controlado por
ativao. A extrapolao da reta de Tafel catdica encontrada mais facilmente em meio com
elevada acidez. Neste caso, tem-se como reao de reduo:
52
2H 2e H 2
Esse comportamento pode ser observado em eletrlitos neutros desaerados. Para
estes casos e na ausncia de outras reaes de reduo, a polarizao catdica ser
controlada por:
2H 2O 2e H 2 2OH
No grfico de Tafel a interpolao das duas retas se interceptar em Ecorr. Caso isto
no seja observado, a reao andica ou a catdica no consistente com o modelo no qual
este procedimento se baseia [50].
I.6.6. Tcnica de Polarizao Linear
A tcnica eletroqumica de resistncia polarizao linear muito utilizada para a
determinao da taxa de corroso em laboratrio e aplicaes em campo. Seu procedimento
experimental envolve ensaios com a polarizao do corpo-de-prova, porm numa faixa de
potencial muito reduzida (geralmente de 5 a 20mV). Portanto, a resistncia polarizao linear
(Rp) definida como a inclinao da curva de polarizao no ponto correspondente ao
potencial de corroso, isto [18]:
E
Rp
i Ecorr
eq. 5
As bases tericas do mtodo so estabelecidas na literatura [41], atravs da equao 6:
i corr
a c
1
2,3 a c E
eq. 6

i i 0
onde, a e c so as constantes de Tafel andica e catdica,

considerando, B =
a c
,
2,3 a c
eq. 7
B
,
Rp
eq. 8
chega-se a seguinte relao: icorr
Essa ltima equao permite obter o valor de icorr a partir dos valores experimentais de
R p e B. A taxa de corroso poder ser calculada, ento, atravs da equao de Faraday (9):
W
e.icorr
t
eq. 9
53
Sendo, e
M
nF
Onde,
W : variao da massa do metal;

t : tempo;
e: equivalente eletroqumico;
M: massa atmica;
n: nmero de valncia;
F: constante de Faraday.
Assim, a literatura [41] sugere uma aproximao, que considera R p no como a

tangente curva E x i, mas como a inclinao de um trecho linearizado desta curva prximo ao
Ecorr , ou seja:
Rp
( E Ecorr )
,
t
eq. 10
Dessa forma, a curva determinada por uma polarizao de at, no mximo, 20 mV nos
sentidos andico e catdico, linearizada e o valor de R p determinado atravs da inclinao
dessa reta (figura I.23).
Figura I.23: Grfico para clculo de Rp (tipo de resistncia de polarizao) [28].

A corroso uniforme pode ser classificada de acordo com a taxa de corroso, segundo
a tabela I.8 [51]:
54
Tabela I.8: Classificao da taxa de corroso uniforme para ao carbono [51].

Classificao
Taxa de corroso (mm/ano)
Baixa
<0,025
Moderada
0,025 0,12
Severa
0,12 0,25
Muito Severa
>0,25
I.6.7. Velocidade de corroso

A velocidade com que ocorre a corroso dada pela massa de material desgastado em
certa rea, durante certo tempo, ou seja, pela taxa de corroso, que pode ser representada
pela massa desgastada por unidade de rea na unidade de tempo. A massa corroda pode ser
calculada pela equao de Faraday, equao 11 [46]:
m = e.i.t / 96.900
eq. 11
Onde:
m = massa desgastada, em g;
e = equivalente eletroqumico do metal;
i = corrente de corroso, em A;
t = tempo em que se observou o processo, em s.
A corrente i de corroso , portanto, um fator fundamental na intensidade do processo e
o seu valor pode variar ao longo do processo corrosivo. A corrente de corroso depende
fundamentalmente de dois fatores [46]:
- diferena de potencial das pilhas (diferena de potencial entre reas andicas e
catdicas) - V.
- resistncia de contato dos eletrodos das pilhas (resistncia de contato das reas
andicas e catdicas) R
A diferena de potencial - V pode ser influenciada pelos fenmenos de polarizao e
de passivao. J a resistncia de contato R pode ser influenciada pela resistividade do
eletrlito, pela superfcie de contato das reas andicas e catdicas e tambm pelos
fenmenos de polarizao ou na passivao [46].
No controle da velocidade de corroso diz-se que a reao de corroso controlada
andica ou catodicamente de acordo com a influncia dos fenmenos de polarizao nas
reas andicas ou catdicas. Quando o controle se d tanto anodicamente quanto
55
catodicamente, diz-se que o controle misto. A figura (I.24) a seguir mostra as curvas de
polarizao que caracterizam o controle [46].
Figura I.24: Controle da taxa de corroso pelos processos andico, catdico e misto [46].
Quando o controle de velocidade da corroso d-se por resistncia e excepcionalmente
sem polarizao, as curvas de polarizao apresentam o aspecto da figura I.25:
Figura I.25: Controle de velocidade de corroso por resistncia [46].
56
I.7. Diagrama de Pourbaix

Os potenciais de eletrodo de qualquer elemento podem ser calculados teoricamente, a
partir da variao da energia livre de Gibbs, nas transformaes reversveis, o que dado pela
equao 12:
G nFE
eq. 12
Onde:
G = Variao de energia livre de Gibbs,

n = Nmero de eltrons envolvidos na reao,
F = Faraday, 96500 Coulomb,
E = Potencial de eletrodo, em Volt,
Considerando os dados da termodinmica, Marcel Pourbaix, da Universidade Livre de
Bruxelas, desenvolveu as relaes entre o potencial de eletrodo e o pH das solues para os
sistemas em equilbrio, com o objetivo de se prever as condies sob as quais podem-se ter
corroso, imunidade ou possibilidade de passivao. Essas relaes foram representadas
graficamente, dando origem aos diagramas de Pourbaix onde so representados para os
vrios equilbrios tendo E H (potencial de eletrodo padro de hidrognio) como ordenada e pH
como abscissa [44].
As reaes que s dependem do pH so representadas por retas paralelas ao eixo das
ordenadas. As reaes que s dependem do potencial ( EH ) so representadas por um retas
inclinadas. As equaes dessas retas decorrem da aplicao da equao de Nernst s reaes
em questo [44].
Os diagramas de Pourbaix representam os vrios equilbrios qumicos e eletroqumicos
que podem existir entre o metal e o eletrlito lquido. Como representam condies de
equilbrio, no podem ser usados para prever a velocidade de reaes de corroso, limitao
que Pourbaix no deixou de acentuar [44].
A figura I.26 apresenta o diagrama de Pourbaix do sistema ferro-gua, mostrando as
condies de estabilidade termodinmica do ferro e dos seus derivados que podem existir na
presena de gua ou de solues aquosas.
57
Figura I.26: Diagrama Pourbaix de equilbrio potencial x pH para sistema 25C ferro-gua [44].
Normalmente, o diagrama de Pourbaix simplificado, representando as regies de
corroso, imunidade e passividade. Esse diagrama mostra de forma sumria o comportamento
previsto para um metal imerso em gua pura. A seguir, na figura I.27, observa-se um esquema
de equilbrio termodinmico dos diferentes estados em sistema ferro-gua,
Figura I.27: Diagrama de equilbrio termodinmico de Pourbaix. Sistema ferro-gua, com os

limites de corroso, passivao e imunidade [44].
58
possvel observar que o ferro apresenta imunidade em potenciais mais baixos, no

reagindo com o meio. Ainda assim, diversas reaes podem estar ocorrendo em sua
superfcie. Nesta regio no existe a possibilidade de ocorrer degradao do material. Em
outra situao, com potenciais mais altos e pH cido, o ferro pode se apresentar ativo e sob
dissoluo. Neste caso, o ferro forma uma pelcula de xido que pode proteg-lo do meio,
tornando-o passivo, a depender tambm do pH. Como se v no diagrama da figura I.27 o
estado de passivao tambm ocorre em pH fortemente alcalino [28].
Os diagramas de equilbrios eletroqumicos potencial e pH so extremamente teis no
estudo da corroso e da proteo contra a corroso dos metais em meio aquoso. Entretanto,
por si s no so suficientes para explicar todos os fenmenos qumicos e eletroqumicos
ocorrendo na interface metal-meio. necessrio tambm que se faa um estudo cintico das
reaes ocorrendo na superfcie do eletrodo, assim como anlises dos produtos de corroso e
observaes da superfcie corroda [44].
I.8. Formas e taxas de corroso

A corroso pode se manifestar de vrias formas diferentes, sendo essas definidas
principalmente pela aparncia (morfologia) da superfcie corroda, sendo as principais [46]:
- corroso uniforme: quando a corroso se processa de modo aproximadamente
uniforme em toda a superfcie atacada. Esta forma comum em metais que no formam
pelcula protetora, como resultados do ataque em toda a extenso do material;
- corroso por placas: quando os produtos de corroso formam-se em placas que se
desprendem progressivamente. comum em metais que formam pelculas inicialmente
protetoras, mas que, ao se tornarem espessas, fraturam e perdem aderncia, expondo o metal
a novo ataque;
- corroso alveolar: quando o desgaste provocado pela corroso se d sob forma
localizada, com aspecto de crateras. frequente em metais formadores de pelculas
semiprotetoras ou quando se tem corroso sob depsito, como no caso da corroso por
aerao diferencial;
- corroso por pite: quando o desgaste se d de forma muito localizada e de alta
intensidade, geralmente com profundidade maior que o dimetro e bordas angulosas. A
corroso por pite frequente em metais formadores de pelculas protetoras e em geral
passivadas, que, sob ao de certos agentes agressivos, so destrudas em pontos
localizados, os quais tornam-se ativos, possibilitando corroso muito intensa. Exemplo comum
representado pelos aos inoxidveis austenticos em meios que contenham cloretos;
59
- corroso intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no contorno

dos gros, como no caso dos aos inoxidveis austenticos sensitizados, expostos a meios
corrosivos;
- corroso transgranular ou transcristalina: quando o fenmeno se manifesta sob a
forma de trincas que se propagam pelo interior dos gros do metal, como no caso da corroso
sob tenso de aos inoxidveis austenticos.
A figura I.28 mostra de forma esquemtica as formas de corroso:
Figura I.28: Formas de corroso [46]

As taxas de corroso expressam a velocidade do desgaste verificado na superfcie
metlica. A avaliao correta das taxas de corroso , de modo geral, de grande importncia
para a determinao da vida til provvel de equipamentos e instalaes industriais. Os
valores das taxas de corroso podem ser expressos por meio de reduo de espessura do
material por unidades de tempo, usualmente em mm/ano. Pode ser expressa ainda em
milsimos de polegada por ano (mpy). O clculo das taxas de corroso em mm/ano, quando se
conhece a perda de massa, pode ser efetuado pela equao 13 [46]:
mm / ano
3,65.m
S .t.
onde:
mm/ano: a perda de espessura, em mm por ano;
m : perda de massa, em mg;

S: rea exposta, em cm;
t: tempo de exposio, em dias;
: massa especfica do material, em g/cm;
eq. 13
60
I.9. Resistncia a Corroso de alguns materiais metlicos

I.9.1 Materiais Ferrosos
As ligas ferrosas so com toda a certeza as de maior uso na civilizao moderna, e as
resistncias corroso destas ligas so muito variveis [46].
- Aos ligas:
Alguns elementos de liga melhoram a resistncia corroso das ligas ferrosas tanto na
baixa como na alta temperatura. Estes elementos so basicamente o Cr, o Ni e o Mo, sendo
que outros elementos melhoram a resistncia corroso eletroqumica, como o Nb, Al, Si e P.
De acordo com a proporo destes elementos, pode-se ter desde ligas com cromo,
aos denominados de inoxidveis e ligas altamente resistentes corroso e oxidao em altas
temperaturas.
As ligas com cromo at 9% e molibdnio at 1% so muito utilizadas na resistncia
corroso em altas temperaturas em tubos de fornos, caldeiras, e partes internas de
equipamentos que trabalham a quente.
- Aos inoxidveis
So conhecidas como aos inoxidveis ligas ferrosas, com teor de carbono na faixa dos
aos comuns e teores de cromo de 12 a 26%, podendo ter nquel at 22% e eventualmente
molibdnio. Os aos inoxidveis podem ser classificados em:
1 - Aos inoxidveis austenticos, que so ligas Fe-Cr-Ni;
2 - Aos inoxidveis ferrticos, que so ligas de Fe-Cr com baixo teor de carbono;
3 - Aos inoxidveis martensticos, que so ligas de Fe-Cr com maior teor de carbono;
4 - Aos inoxidveis duplex (ferrtico-austentico), que so ligas de Fe-Cr-Ni e Mo, com
baixo teor de carbono. Estes aos so mais resistentes corroso intergranular.
Os chamados aos inoxidveis estabilizados, que contm Ti ou Nb, so tambm
resistentes corroso intergranular.
Os aos inoxidveis resistentes so a uma grande maioria de meios; os de mais baixo
teor de Cr, e Ni e sem molibdnio so mais suscetveis quebra da passividade pela ao de
ons halogenetos, em especial os cloretos. A classificao mais comumente utilizada a do
61
AISI (American Iron and Steel Institute). Exemplos de aos normalizados: AISI 304; AISI 304L;
AISI 316; AISI 316L; AISI 321; AISI 348.
I.9.2 Materiais No-Ferrosos
As ligas no-ferrosas tm um volume de aplicaes menor que as ferrosas, mas so
tambm muito utilizadas [46].
- Alumnio e suas ligas
O alumnio possui a capacidade de se passivar em vrios meios, e esta capacidade
pode ser melhorada por anodizao, tornando o alumnio mais resistente ao de ons
halogenetos, em especial os cloretos. Como metal anftero, possui baixa resistncia
corroso em meios bsicos, especialmente para pH acima de oito. Quando usado como ligas
para anodos galvnicos no devem sofrer passivao e nem desgaste excessivo devido
autocorroso.
- Zinco e suas Ligas
O zinco possui boa resistncia corroso atmosfrica em atmosferas de mdia para
baixa corrosividade, por esse motivo muito usado como revestimento de estruturas areas. O
hidrxido de zinco possui ao passivante nestas atmosferas.
A resistncia decresce em atmosferas cloretadas pela quebra da passividade. A
resistncia pode ser melhorada com o uso de revestimentos por cromatizao. Como metal
anftero, possui baixa resistncia a meios bsicos, especialmente para pH acima de oito.
muito utilizado em ligas com outros metais formando materiais de boa resistncia corroso.
- Nquel e suas ligas
O nquel e suas ligas so altamente resistentes corroso eletroqumica e tambm
corroso qumica em atmosferas oxidantes. Eles apresentam como limitao as atmosferas
sulfurosas pela formao do euttico entre o Ni e Ni3S com pontos de fuso reduzidos. Dentre
as ligas de nquel resistentes corroso tm-se o monel (Ni 67% e Cu 32%) e o Inconel (Ni
78%, Cu 14% e Fe 7%).
62
I.10. Resistncia corroso em materiais aspergidos termicamente

A asperso trmica vem sendo muito utilizada na indstria em aplicaes de
revestimentos, com o objetivo de proteger superfcies ou recuperar peas manufaturadas. A
maior vantagem desses processos de asperso trmica a diversidade de aplicaes, uma
vez que a seleo de materiais ilimitada. E dentre essa seleo de materiais destaca-se a
combinao de Ni e Cr, que promovem elevada resistncia oxidao [52,53,54].
Um revestimento formado pela liga NiCrBSi capaz de oferecer certas propriedades de
interesse. O cromo aumenta a resistncia oxidao e corroso a altas temperaturas e
aumenta a dureza do revestimento, formando precipitados muito duros. O boro reduz a
temperatura de fuso e ajuda na formao de fases duras. O silcio adicionado para elevar
propriedades de fluncia da liga e o carbono produz carbonetos com altos nveis de dureza que
aumenta a resistncia dos revestimentos [55].
Outro estudo [56] evidencia o comportamento eletroqumico de alguns revestimentos
aplicados por asperso trmica a oxicombustvel de alta velocidade (HVOF) em ao inoxidvel.
As composies qumicas dos materiais utilizados nesta dissertao so listadas na tabela I.9:
Tabela I.9: Composio qumica do p utilizado na asperso trmica [56 adaptado].
Composio (%)
29Cr; 8,5Mo; 3Ni; 3Fe; 2C; 1,5Si; Co-balano
39Ni; 3Mo; 1Si; 1B; Cr-balano
21Cr; 8Mo; 3Fe; 0,5C; Ni-balano
28Mo; 17Cr; 3Si; Co-balano
17Cr; 12Ni; 2,5Mo; 1Si; 0,1C; Fe-balano
21Cr;14Mo; 6Fe; 3W; Ni-balano
25Cr; 10Ni; 7W; 0,5C; Co-balano
50Cr; 50Ni
17Cr; 12Ni; 2,5Mo; 1Si; 0,08C; Fe-balano
Os ensaios foram executados em uma soluo de cido clordrico com uma

concentrao de 0,1M diluda em gua deionizada. O pH da soluo foi mantido
aproximadamente igual a 0,7.
Os resultados das medidas de potencial de circuito
potenciodinmica esto mostrados na tabela I.10:
aberto e polarizao
63
Tabela I.10: Resultados das medidas de potencial de circuito aberto e polarizao

potenciodinmica [56 adaptado].
Potencial de
Composio (%)
E corr (mV)
I corr (A/cm)
Rp (k.cm)
-290
-335
10,5
3,1
-80
-180
0,91
39
-150
-270
0,26
31,5
-55
-164
19,8
1,85
-325
-341
43,6
0,98
-170
-327
4,62
1,74
-290
-317
9,41
2,49
-100
-174
1,79
13,3
-125
-284
0,53
59,3
Circ. Aberto
(mV)
29Cr; 8,5Mo; 3Ni; 3Fe;

2C;1,5Si; Co-balano
39Ni; 3Mo; 1Si; 1B; Crbalano
21Cr; 8Mo; 3Fe; 0,5C; Nibalano
28Mo; 17Cr; 3Si; Cobalano
17Cr; 12Ni; 2,5Mo; 1Si;
0,1C; Fe-balano
21Cr; 14Mo; 6Fe; 3W; Nibalano
25Cr; 10Ni; 7W; 0,5C; Cobalano
50Cr; 50Ni
17Cr; 12Ni; 2,5Mo; 1Si;
0,08C; Fe-balano
A partir da medida de potencial de circuito aberto, feito aps 500s, observa-se que o
mesmo foi mais ativo em todos os casos do que o potencial aps a imerso no eletrlito, que
por estar desaerado, a formao de um filme passivador tornou-se bem mais difcil de ocorrer.
Em relao Resistncia polarizao (Rp), nota-se que diretamente proporcional da
resistncia corroso do material.
64
Captulo II Metodologia Experimental

II.1. Material
No processo de asperso trmica, os revestimentos so formados a partir de ligas
metlicas disponveis em arames que se fundem no bico da pistola, por diferena de potencial,
formando ento o revestimento. Neste trabalho, foram utilizadas quatro dessas ligas que, por
uma combinao, formam cinco tipos de revestimento a serem estudados. Segue na tabela II.1
a composio qumica dos quatro arames usados para formar o revestimento.
Tabela II.1: Percentual de cada elemento qumico encontrado nos quatro arames (%).
Arame
Fe
Co
Cr
66,1
27,0
65,7
25,7
2,9
1,9
3,6
28,8
1,9
0,9
68,5
19,6
9,1
1,5
58,4
Ni
Mn
3,5
1,8
Mo
Si
Cu
Nb
1,6
4,9
0,8
1,6
1,4
0,02
1,1
0,3
0,5
0,02
0,3
0,4
0,03 0,07 0,01
OBS: Valores menores do que 0,01% no foram indicados.

Os revestimentos foram aplicados pelo processo de asperso trmica a arco eltrico.
Inicialmente foi aplicada uma liga intermediria que tem a funo de aumentar a aderncia do
revestimento. A tabela II.2 detalha as aplicaes, as ligas intermedirias e as combinaes
qumicas do revestimento.
Tabela II.2: Detalhes das condies estudadas.
Condio Revestimento
Liga Intermediria
a+b
95Ni; 5Al
a+c
95Ni; 5Al
b+c
95Ni; 5Al
c+d
78,3Ni; 20Cr; 1,4Si; 0,3Fe
d+b
78,3Ni; 20Cr; 1,4Si; 0,3Fe
Os elementos de liga, nquel, alumnio e cromo foram usados nas ligas intermedirias
devido s suas altas capacidades de aderncia com as ligas que compem o revestimento e
com o ao carbono que o material do substrato. Essas ligas de revestimento se aplicam
ambientes marinhos severos. Por este fato, as composies qumicas foram escolhidas de
modo que atinjam propriedades relacionadas resistncia corroso e dureza.
65
Aps a combinao das ligas pode-se obter a composio qumica que resulta o
revestimento de cada condio. Avaliando as composies qumicas das cinco condies,
observa-se que duas ligas so compostas principalmente por Fe-Cr (condies 1 e 5) e as
outras trs com um percentual de cobalto significativo (condies 2, 3 e 4).
A escolha das ligas que formam estes revestimentos, deve-se ao fato de serem usados
em aplicaes recentes em asperso trmica, principalmente em equipamentos que operam
em altas rotaes ou em ambientes extremamente corrosivos. Porm, ainda no tinham sido
avaliadas detalhadamente em seus aspectos metalrgicos e propriedades mecnicas.
Deve-se destacar tambm, que na literatura de asperso trmica a grande maioria dos
trabalhos apresenta resultados de ligas de Al, enquanto que estas ligas especiais ainda
necessitam de estudos.
II. 2. Processo de Metalizao a Arco Eltrico

Para o estudo do revestimento foi utilizado o processo de asperso trmica a arco
eltrico em substrato de ao carbono UNS G10200. Para cada uma das condies foram feitas
5 tiras, de 300mm x 25mm x 10mm, contendo 8 amostras cada, utilizadas no ensaio de dureza
e microscopia tica, conforme a figura II.1 (a). Para cada uma das condies tambm foram
preparadas 5 chapas de 100mm x 150mm x 4,5mm, para estudo de corroso eletroqumica e
de nvoa salina, como pode ser observada na figura II.1 (b).
Tira com
amostras
(a)
(b)
Figura II.1: Amostras (a) em tira (b) chapa.

Antes da deposio dos revestimentos metlicos as chapas passaram por uma limpeza
mecnica grau Sa 21/ 2 , com jateamento abrasivo com xido de alumnio G.20. O jateamento
66
tambm tem a funo de aumentar a rugosidade da superfcie do substrato (115 m Ry-5), o
que resulta em maior aderncia do revestimento. As deposies de revestimentos aplicadas
pela tcnica de arco eltrico foram feitas em apenas uma face de cada amostra com a
espessura pr-definida de 1,9 mm.
Aps a deposio dos revestimentos metlicos aplicou-se selante de resina epxi na
metade da superfcie de cada chapa, para posterior anlise em ensaios de corroso (figura
II.1.(b)). O objetivo do selante diminuir a porosidade do revestimento conferindo superfcie
maior resistncia corroso.
No processo de asperso trmica a tenso aplicada foi de 40 V, enquanto que a
corrente ficou prxima de 100 A e a taxa de deposio foi de 3,24 kg/h. A escolha destes
parmetros foi feita a partir de experimentos anteriores que indicaram ser esta a melhor
combinao para os tipos de revestimentos estudados, alm de estarem de acordo com a
literatura tcnica [16]. O equipamento possui duas entradas para os carretis a serem
depositados, conforme figura II.2. Os arames tm dimetro de 2,6mm.
Figura II.2: Carretis com os arames de deposio.
Os arames atomizam durante o percurso e quando aderem ao substrato, formam o

revestimento. A figura II.3 (a) mostra detalhe da pistola sendo direcionada e a figura II.3 (b)
mostra a aplicao do revestimento.
67
Pistola de
Asperso
Amostra
(a)
(b)
Figura II.3. (a) Posicionamento da pistola e (b) aplicao do revestimento no corpo de prova.
A tabela II.3 detalha os parmetros usados durante o processo de asperso trmica de
todas as amostras.
Tabela II.3: Valores dos parmetros utilizados durante a asperso trmica.
Parmetros de asperso
Tenso
Corrente
Distncia de projeo
Nmero de passes
Taxa de deposio
Dimetro dos arames
Valores utilizados
40 V
100 A
~ 100 mm
3a6
3,24 kg/h
2,6 mm
II.3. Microscopia tica

Com as amostras revestidas a etapa posterior foi realizada no Laboratrio de
Metalografia do CEFET-RJ, onde inicialmente as amostras foram cortadas na mquina de corte
com discos de dureza superior a 45HRC. Uma amostra de cada revestimento foi cortada e em
seguida embutida com resina de baquelite (polmero na forma de p). Foi utilizada uma prensa
de embutimento AROTEC (PRE-30) que tem a funo de comprimir, aquecer e, por ltimo,
resfriar a resina.
Aps o embutimento com baquelite, as amostras foram lixadas com a seguinte
sequncia granulomtrica: 100, 220, 320, 400 e 600 e polidas com abrasivo de pasta de
diamante de 6, 3 e 1m. No caso de estudo de revestimento no utilizado ataque qumico.
68
Aps essa etapa os revestimentos foram observados no microscpio ptico OLYMPUS

BX60MF. A figura II.4 mostra o microscpio tico utilizado para avaliao microestrutural.
Figura II.4: Microscpio tico utilizado para avaliao microestrutural.

II.3.1. Anlise de Porosidade
A anlise de porosidade dos cinco tipos de revestimentos foi feita aps preparo de 3
amostras (sem selante) em forma de tira para cada condio. A preparao das amostras
consiste no corte, embutimento em resina epxi e polimento at a pasta de diamante de 1m,
em uma seo transversal da chapa revestida. Com as amostras prontas, estas foram
examinadas no microscpio tico OLYMPUS BX60MF.
O programa analisador de imagens IMAGE-PRO, seleciona a rea porosa de acordo
com a metodologia proposta por Vreijling [38], que em seus estudos classificou sete tipos de
porosidades nos revestimentos produzidos por asperso trmica. Aps a seleo estimado o
percentual de rea porosa no revestimento.
II.4. Ensaio de Microdureza Vickers

As cinco condies de revestimento foram observadas com o ensaio de microdureza
Vickers. Foram feitas 9 medies com uma carga de 500gf no revestimento das amostras com
baquelite. Foi feita uma anlise, desde a superfcie do revestimento at o substrato, passando
pela liga intermediria de aderncia. Alm do estudo de regies sem porosidades, regies
aleatrias tambm foram observadas no revestimento. Portanto foram feitas trs anlises:
- anlise de microdureza Vickers em regies sem defeitos ao longo do revestimento
(apenas na estrutura lamelar),
69
- anlise de microdureza Vickers em regies com ou sem defeitos ao longo do

revestimento (regies aleatrias),
- anlise de microdureza Vickers desde a superfcie do revestimento at o substrato,
passando pela liga intermediria de aderncia.
Deve-se ressaltar que esta forma de avaliao da dureza do revestimento, usando

estes 3 tipos de anlise, utilizada pelas empresas que produzem revestimentos e pela
Petrobrs. A figura II.5 mostra o durmetro utilizado para medio de microdureza Vickers. A
marca do durmetro Wilson Instruments, modelo 422MVD.
Figura II.5: Durmetro utilizado para medio de microdureza Vickers.
II.5. Microscopia Eletrnica de Varredura

A anlise por microscopia eletrnica de varredura (MEV) foi feita no IME (Instituto Militar
de Engenharia). Foi feita uma anlise microestrutural do revestimento e da liga intermediria,
analisando os elementos liga presentes, via anlise EDS (espectroscopia de energia
dispersiva). Foi usado um microscpio modelo 688A-1SS da marca JEOL 5800LV (NORAN
Instruments). A figura II.6 apresenta o equipamento utilizado.
70
Figura II.6: Microscpio Eletrnico de Varredura utilizado.

Essa primeira anlise no MEV tem como objetivo observar as diferentes caractersticas
microscpicas de cada material, podendo assim observar porosidades e defeitos decorrentes
do processo de metalizao. O recurso de EDS utilizado para obter as espectrografias dos
elementos de liga presentes. Este dispositivo permite ainda a identificao e o mapeamento da
distribuio dos elementos qumico.
II.6. Ensaio de Corroso

II.6.1. Ensaio de Nvoa Salina
O ensaio de corroso por nvoa salina foi feito na UERJ em Nova Friburgo (IPRJ) em
trs chapas de cada combinao e os procedimentos para o teste foram padronizados
conforme a norma ASTM B 117 [57]. As amostras foram expostas por 36 horas em uma
cmara de nvoa salina (figura II.7), Equilam, modelo SS 600e.
(a)
(b)
Figura II.7: (a) Cmara (modelo SS 600e) para ensaio de nvoa salina. (b) nvel das solues.
71
As cmaras, para teste de nvoa salina, foram desenvolvidas para testes de camada de
proteo em corpos de prova passveis de corroso. Segundo a Norma ASTM B 117 [57], a
temperatura do ambiente de instalao e uso do equipamento dever estar entre 18C ~ 28C.
A mangueira de exausto da nvoa da cmara deve ser aberta para a atmosfera, fazendo com
que o ambiente de instalao esteja isento de gases corrosivos. J a temperatura da cmara
deve ser selecionada para 35C e do saturador para 47C. Alguns parmetros exigidos pela
norma ASTM B 117 ABNT NBR 8094 DIN 50021 SS so:
Agentes corrosivos: Soluo de NaCl (P.A.) a 5%.
pH da soluo a 25C: 6,5 a 7,5.
Temperatura da cmara: 35C.
Umidade relativa: 95 a 98%.
Temperatura do saturador: 46 a 49C.
Presso do saturador: 0,83 a 1,24 Kgf/cm.
Quantidade de nvoa: 1 a 2 mL/h, mdia de 16 horas.
Na figura II.8, so indicadas as temperaturas da cmara e do saturador.
Figura II.8: Temperaturas da cmara e do saturador.
Dentro da cmara existem oito suportes que fixam as amostras (figura II.9).
72
Figura II.9: Suporte para fixar as amostras.

A soluo utilizada foi de 5% de NaCl (1000g de NaCl a cada 20L de gua) em gua
destilada ou deionizada. Esta soluo aquecida no prprio reservatrio da cmara e, atravs
de suco por meio de ar comprimido, atravessa um bico pulverizador dando origem nvoa
salina.
Nos corpos de prova foram feitos furos com brocas de 1mm em cada ponta das chapas,
com a finalidade de passar um fio de nylon e amarrar esse fio nos suportes fixados dentro da
cmara. As amostras foram fixadas com um ngulo de 15 a 30 com a horizontal, evitando
assim um acmulo de gua na superfcie da chapa, conforme mostrado na figura II.10:
Corpos
de prova
Figura II.10: Amostras fixadas em um ngulo de 15 a 30 com a horizontal.

Depois de atingidos os nveis mnimos dos reservatrios, posicionados os corpos de
prova e aps a regulagem da presso do ar comprimido (4Kgf/cm e uma vazo de 2 a 3
m/hora) a mquina pde ser ligada. Em seguida, regula-se a presso do saturador entre 0,8 e
1 Kgf/cm. Aps estes ajustes inicia-se a exposio das amostras.
73
A temperatura do saturador pr-estabelecida foi atingida aps 1 hora de ensaio e a

temperatura da cmara foi estabilizada aps 2 horas. Aps 36 horas o ensaio foi finalizado com
a corroso das amostras.
Devido corroso das amostras e a possvel perda da sua identificao, registrada na
parte inferior (ao carbono) da chapa, as amostras foram colocadas de modo que pudessem
ser identificadas, mesmo com a perda da etiqueta.
A retirada das amostras foi feita com cuidado para evitar contaminaes e de modo que
aps a retirada, elas possam ser identificadas. Assim, as amostras foram retiradas e passaram
por um processo de limpeza com gua, secagem e por fim colocadas em um plstico onde
foram identificadas.
Para quantificao das reas corrodas utilizou-se uma grade com quadrados de 10mm
x 10mm. Foi definida a rea da parte corroda, avaliada com a grade quadriculada contendo 6
quadrados de 10mm na horizontal e 8 quadrados de 10mm na vertical, totalizando 4800mm
(60mm x 80mm). Obtendo ento resultados quantitativos do percentual de corroso das
chapas, em funo da rea total. Para cada tipo de revestimento foram utilizadas trs amostras
obtendo-se a mdia de corroso para cada condio.
A figura II.11 apresenta o mtodo proposto por Pickering [58] utilizado para a avaliao
da corroso.
Regio
selada
Grade
quadriculada para
anlise da regio
no selada aps a
corroso
Figura II.11: Mtodo para avaliao da corroso por nvoa salina nas amostras no seladas.
Outro mtodo utilizado foi o mtodo dos pontos, onde cada amostra foi dividida em 63
pontos, onde foram identificados trs tipos distintos de corroso: preta, laranja e amarela.
Essas coloraes foram denominadas pr, la e am respectivamente.
Foi feita uma anlise quantitativa das regies corrodas, conforme observado na figura
II.12. Obteve-se um percentual da rea corroda para cada amostra e em seguida uma
avaliao por pontos corrodos para cada condio estudada, seguindo a metodologia de
Pickering [58].
74
Corroso
Laranja
Corroso
Amarela
Corroso
Preta
Figura II.12: Coloraes da corroso por nvoa salina, encontradas em alguns revestimentos.
III.6.1.1. Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) aps nvoa salina
Aps o ensaio, uma amostra de cada condio foi cortada em um local que
apresentasse as trs coloraes de corroso com dimenso de 10 x 10mm. Aps o corte as
amostras foram embutidas, polidas e analisadas no MEV. A figura II.13 mostra exemplo do
corte realizado nas amostras.
Regio analisada
Figura II.13: Figura ilustrativa da regio analisada no MEV, das amostras corrodas no ensaio
de nvoa salina.
II.6.2. Tcnicas Eletroqumicas (potencial a circuito aberto e polarizao)

Outra maneira de avaliar a resistncia corroso dos revestimentos aplicados por arco
eltrico foi estudada por tcnicas eletroqumicas em soluo de NaCl 5% (pH = 8,0), na
temperatura ambiente.
75
Esse ensaio, assim como a nvoa salina, foi realizado em todos os cinco tipos de
revestimentos, tanto os selados como os no selados. A clula eletroqumica com trs
eletrodos montada tendo como contra-eletrodo um fio de platina e como eletrodo de
referncia o eletrodo de calomelano saturado (ECS). O eletrlito uma soluo com 5% NaCl.
A figura II.14 ilustra o sistema utilizado no ensaio.
Amostra aps
ensaio
Fio de platina
Eletrodo de Calomelano
Saturado (eletrodo de referncia)
Figura II.14: Clula eletroqumica utilizada para o ensaio de corroso.
Para realizar as medidas eletroqumicas, a cada corpo-de-prova revestido foram
conectados dois fios condutores com o objetivo de obter contato eltrico. O eletrodo de
calomelano e o fio de platina tambm foram conectados a um potenciostato partindo da
medio do potencial a circuito aberto. O potenciostato utilizado foi um VersaSTAT 3 (modelo
AMETEK) acoplado a um computador para obteno dos dados. A figura II.15 mostra o
potenciostato e o computador que o controla.
(a)
(b)
Figura II.15: (a) Computador e potenciostato acoplado (b) potenciostato em destaque

Durante os primeiros 3600 segundos (1 hora) ocorreu o processo de estabilizao do
potencial de corroso, sem a presena de corrente eltrica. Aps esta estabilizao (potencial
a circuito aberto) foi feita a polarizao em todas as condies.
76
As medidas de polarizao foram realizadas nas amostras imersas nos meios de

soluo de 5% NaCl. Na primeira fase, foi levantado o potencial de circuito aberto, que tem o
objetivo de adquirir uma estabilizao do potencial sem utilizao de corrente. Essas medidas
foram finalizadas aps 1 hora de imerso. Na segunda fase, os corpos-de-prova foram
submetidos polarizao potenciodinmica em torno do potencial a circuito aberto, numa taxa
de 1mV/s, partindo de um potencial 150 mV, menor do que o estabilizado na fase anterior.
II.6.3. Imerso em gua do mar natural
Como a principal aplicao desses revestimentos em guas do mar, foram coletados
6L de gua em recipientes polimricos e ento levadas ao Laboratrio de Materiais do CEFETRJ. No laboratrio as garrafas foram cortadas ao meio e em suas bases colocadas gua do
mar e em seguida a chapa metlica que j havia sido usada para corroso por nvoa salina.
As chapas tiveram a metade da parte selada e toda a parte sem selante submersas na
gua coletada. Esse experimento durou 45 dias, e tem como objetivo observar alguma
mudana na aparncia da corroso quando a gua chegar liga intermediria de aderncia ou
at mesmo ao substrato. A figura II.16 mostra as amostras submersas.
Amostras
Figura II.16: Amostras expostas em gua do mar natural.
77
Captulo III Resultados e Discusso

III.1. Microscopia tica
A seguir observa-se uma sequncia de micrografias obtidas aps a anlise por
microscopia tica das cinco condies de revestimento estudadas (figura III.1 at III.5). A parte
superior (clara) o substrato do material e a parte inferior (escura) o baquelite. Pelas
micrografias tambm observa-se a interface (liga intermediria de aderncia) que tem a funo
de gerar aderncia do substrato no revestimento.
Substrato
Baquelite
Revestimento
(a) Aumento original de 50x
Estrutura
lamelar
Redes de xidos
(b) Revestimento - Aumento original de 100x
Figura III.1: Micrografias da condio 1 aps asperso trmica.
Porosidade tipo 3
Substrato
Revestimento
Baquelite
78
Porosidade tipo 7
Substrato
Revestimento
Baquelite
Porosidade tipo 1
Substrato
Baquelite
Revestimento
Porosidades
Substrato
Baquelite
Revestimento
79
Uma das caractersticas microestruturais mais importantes de serem analisadas a

espessura dos revestimentos depositados por asperso trmica. Apesar da uniformidade dos
revestimentos estudados neste trabalho, deve-se destacar uma diferena de espessura entre
eles, conforme observado nas micrografias anteriores. Essa diferena de espessura dos
revestimentos pode ser causada durante o processo de asperso trmica, onde pode ocorrer
variao em algum parmetro, como a distncia da pistola, o nmero de passes, a tenso ou
at na corrente usada.
De acordo com a metodologia proposta por Vreijling [38], possvel observar
porosidades em todas as amostras, porm as condies 3, 4 e 5 apresentam maior quantidade
de porosidades em forma de lamelas (tipo 1) e de microtrincas (tipo 7). J as condies 1 e 2
apresentam maior quantidade de porosidades em forma de bolhas formadas provavelmente
aps o resfriamento do metal (tipo 2 e tipo 3).
Em relao s microestruturas encontradas nos revestimentos foram observadas
lamelas bem regulares, compostas de partculas que contm em seu contorno uma fina
pelcula (cor cinza), provavelmente formada pelo contato com o oxignio (xidos), sendo que
estas camadas so formadas de xidos de cromo, xidos de silcio e xidos de mangans,
conforme Terres [26] avalia. Esse comportamento pode ser observado principalmente na
condio 1 e na condio 2, sendo que nesta ltima, tambm nota-se um revestimento
compacto de superfcie uniforme.
Os comportamentos dos cinco revestimentos esto de acordo com os encontrados em
aplicaes por arco eltrico [4, 13, 28] onde os depsitos produzidos apresentam estruturas
lamelares espessas e de tamanhos variados. Da mesma forma, j era esperada a presena de
xidos e de partculas ressolidificadas (normalmente esferoidizadas) antes do impacto, de
acordo com a figura I.10. O indcio de boa qualidade do revestimento pode ser observado em
uma estrutura lamelar, pois esta indica a eficincia do processo de asperso trmica.
II.1.1. Anlise de porosidade
A anlise de porosidade foi feita no programa Image-Pro, que possui tambm a funo
de analisador de imagens, obtidas pelo microscpio tico. Foi preciso ajustar alguns
parmetros, como o dimetro mnimo da porosidade (10m), dimetro mximo da porosidade
(100m), os tipos de porosidades encontradas e o formato das porosidades que sero
consideradas na avaliao. A escolha dos valores dos dimetros (mnimo e mximo) levou em
conta valores mdios encontrados na literatura, como os indicados por McPherson [36,37]. J
os tipos e o formato esto de acordo com a metodologia de Vreijling [38].
80
Na figura III.6 observa-se uma imagem dos principais parmetros ajustados para avaliar
a porosidade e tambm de algumas ferramentas utilizadas no programa Image-Pro.
Figura III.6: Tela do programa usado para avaliao de porosidade.

A figura III.7 ilustra um dos revestimentos estudados, j preparado para contagem de
porosidades.
Figura III.7: Revestimento preparado para contagem de porosidade.

A anlise de porosidade foi feita em 3 amostras de cada condio sem selante, com o
objetivo de minimizar erros. Aps a avaliao das amostras, calculou-se a mdia do percentual
da rea com porosidade de todas as condies. A tabela III.1 mostra o percentual de
porosidade encontrado nas amostras pelo programa Image-Pro, obtidas por microscopia tica.
81
Tabela III.1: Percentual de porosidade em cada condio.

REVESTIMENTOS
PERCENTUAL DE REA COM POROSIDADE (%)
Condio 1
3,9
Condio 2
2,8
Condio 3
1,6
Condio 4
4,7
Condio 5
3,4
Este tipo de anlise possui um erro de aproximadamente 14%. Esse erro pode ocorrer
durante a seleo dos poros a serem analisados.
Devido ao adequado procedimento de deposio das camadas metlicas, a ocorrncia
de porosidade foi muito baixa, atingindo o mximo de 4,7% na condio 1 (Fe-Cr) e o mnimo
de 1,6% na condio 3 (Fe-Cr-Co).
Menezes [18], Schiefler [35] e Paredes et al. [59], caracterizaram porosidades de
revestimentos usando critrios de avaliao semelhantes aos deste trabalho. Comparando o
presente trabalho com estes estudos [18, 35, 59], observa-se que Schiefler [35] obteve maiores
percentuais de porosidade para as amostras aspergidas termicamente por arco eltrico. Do
mesmo modo, Menezes [18] encontrou um valor mdio de 2,5% em amostras produzidas por
chama convencional e 9,8% em amostras produzidas por arco eltrico.
Por outro lado, Paredes et al. [59] verificaram o oposto de Schiefler [35] e de Menezes
[18] na caracterizao da porosidade de seus revestimentos, encontrando menor porosidades
nas amostras produzidas por arco eltrico (3,9%) comparadas com o percentual de
porosidades encontradas nas amostras produzidas por chama convencional (5,5%).
A literatura tcnica [13,14,16] ainda menciona que os processos de asperso trmica a
chama convencional conferem ao revestimento maior valor de porosidade (entre 10 a 20%)
comparado ao processo a arco eltrico (entre 2 a 10% de porosidade), estando de acordo com
o presente estudo.
Berndt et. al. [4] observaram que revestimentos aspergidos pela tcnica de arco eltrico
possuem lamelas mais espessas, de vrios tamanhos e com maior quantidade de xidos do
que
os
revestimentos aspergidos
por
outros
processos.
Nesta tcnica,
partculas
ressolidificadas antes do impacto fazem parte da microestrutura do material. Esta estrutura

pode ser melhorada pelo uso de arames de menores dimetros, taxas de alimentao
menores, uso de gases de atomizao inertes para reduzir a oxidao, pela reduo da
82
distncia de asperso para minimizar a oxidao e pela reduo da voltagem do arco para
minimizar o superaquecimento das gotas [4].
Como exemplo, durante o processo de asperso trmica, o controle da temperatura e
da velocidade das partculas esto diretamente relacionados ao mecanismo de impacto e
deformao da lamela quando atinge o substrato, influenciando na formao de poros [39].
Vale ressaltar que existem outras variveis que podem influenciar na qualidade do
revestimento conforme mencionado por alguns trabalhos [3, 4, 18, 26, 35, 39]. A limpeza,
rugosidade do substrato, distncia da pistola para o substrato, ngulo de asperso, espessura
do depsito, velocidade da partcula, entre outros parmetros, podem prejudicar ou melhorar a
qualidade do revestimento.
Terres [26] estudou a variao nos diversos parmetros de asperso trmica, com o
intuito de otimizar a camada de revestimento aspergida. Utilizando o mtodo de Taguchi,
observou que o aumento da tenso possui forte influncia na diminuio do teor de xidos. A
influncia se d devido formao de gotas maiores e menores reas exposta para ocorrer
oxidao. Para uma tenso de 26 a 30V, Terres [26] observou em seus revestimentos de Fe-Cr
um valor de porosidade menor do que 1 %, para revestimentos aplicados pelo processo de
asperso trmica a arco eltrico.
Atravs do mtodo de Taguchi, Terres [26] obteve resultados que mostram a influncia
de cada parmetro estudado na obteno de menor porosidade. Terres [26] concluiu que a
tenso
(inversamente
proporcional),
espessura
dos
revestimentos
(inversamente
proporcional), a presso do ar comprimido (diretamente proporcional) e a distncia de

asperso (diretamente proporcional) so os parmetros que mais influenciam no percentual de
porosidade do revestimento. A corrente e a escolha do abrasivo tambm influenciam no
percentual de porosidade de acordo com a figura III.8.
Figura III.8: Efeito dos parmetros de asperso na porosidade [26].
83
No trabalho citado anteriormente, observaram-se valores reduzidos de porosidade em

revestimentos de ferro e cromo, depositados pelo processo de arco eltrico com a tenso de
30V. Observou-se tambm uma diminuio no percentual de porosidade com o aumento dessa
tenso utilizada. Isto pode ser um dos motivos da baixa porosidade encontrada nos
revestimentos estudados neste trabalho, j que a tenso utilizada foi de 40V. Uma tenso
ainda mais alta possibilita a diminuio do percentual de porosidade.
A metodologia de Vreijling [38], utilizada para classificao de porosidade, de grande
importncia no estudo de revestimentos obtidos por asperso trmica, mas como qualquer
mtodo exige bom senso para minimizar os erros. Para uma avaliao de porosidade
necessrio que haja um critrio que diferencie e selecione, de maneira correta, os poros
encontrados nos revestimentos.
Apesar da uniformidade dos revestimentos, na avaliao feita por microscopia tica, as
condies 4 e 5 foram as que trouxeram mais dificuldade na classificao de porosidades. A
presena de diversos tipos de porosidades foi um dos fatores que dificultaram esta anlise.
Provavelmente o uso de microscopia eletrnica de varredura (MEV) permitiria uma
avaliao mais precisa na quantificao de porosidade que o MO.
84
III.2. Microdureza Vickers

As impresses do penetrador no perfil do revestimento das amostras foram analizadas
no microscpio ptico, como pode ser observado nas figuras III.9 e III.10.
Impresso do ensaio
de microdureza
(a)
(b)
Figura III.9: Impresso do penetrador nas amostras da condio 1(a) e 2 (b), utilizando a
anlise de regies aleatrias.
.
(a)
(b)
(c)
Figura III.10: Impresses do penetrador nas amostras da condio 3 (a), 4 (b) e 5 (c),
utilizando a anlise de regies aleatrias.
A seguir, observam-se os resultados dos trs tipos de anlises (1, 2, 3) realizadas
durante o ensaio de microdureza Vickers. Essas anlises tm o objetivo de avaliar a dureza em
diferentes regies do material.
Com os valores obtidos de microdureza, foram levantados grficos para verificar o
comportamento de microdureza (HV 500) nos revestimentos. Esses grficos apresentam a
mdia de microdureza Vickers com o desvio padro de cada condio.
ANLISE 1: Anlise de microdureza Vickers em regies sem defeitos ao longo do
revestimento (apenas na estrutura lamelar).
Na tabela III.2 e na figura III.11 so observados os valores das microdureza Vickers (HV
500) no revestimento, em gros isentos de defeitos. Foram realizadas nove medies para
cada amostra, permitindo o clculo da mdia e do desvio padro.
85
Tabela III.2: Valores de Microdureza Vickers do revestimento em gros sem defeitos.

Mdia (HV 500)
Desvio Padro
524,4
108
524,2
296,0
242,0
250,0
106
36
40
19
Condio
1
Condio 2
Condio 3
Condio 4
Condio 5
Dureza Mdia (HV 500)
650
524,4
550
524,2
450
350
296,0
250
250,0
242,0
150
1
3
Condio
Figura III.11: Dureza Mdia (HV 500) com desvio padro para cada condio em gros sem
defeito.
ANLISE 2: Anlise de microdureza Vickers em regies com ou sem defeitos ao longo

do revestimento (regies aleatrias)
A seguir, na tabela III.3 e na figura III.12, so apresentados as mdias e os desvios

calculados aps as nove medies de microdureza Vickers (HV 500), em gros aleatrios (com
ou sem defeitos), no perfil do revestimento.
Tabela III.3: Valores de Microdureza Vickers do revestimento em gros aleatrios.
Condio 1
Condio 2
Condio 3
Condio 4
Condio 5
Mdia (HV 500)

476,9
449,0
307,3
250,9
279,6
Desvio Padro
61
53
36
28
43
86
650
550
476,9
450
449,0
350
279,6
307,3
250
250,9
150
1
3
Condio
Figura III.12: Dureza Mdia (HV 500) com desvio padro para cada condio em gros
aleatrios.
ANLISE 3: Anlise de microdureza Vickers desde a superfcie do revestimento at o
substrato, passando pela liga intermediria de aderncia.
Foi observado o comportamento da dureza ao longo da camada (transversal) do
revestimento, avaliando a dureza desde a superfcie do revestimento at o substrato, passando
pela liga intermediria de aderncia. A figura III.13 mostra uma impresso de microdureza no
substrato, uma na liga intermediria e o incio da sequncia de impresses realizadas no
revestimento.
Impresso
no substrato
Impresso na
liga intermediria
Impresses no
revestimento
Figura III.13: Exemplo de impresses de microdureza desde o revestimento at o substrato.

Na tabela III.4 so apresentados os valores de microdurezas Vickers (HV 500)
observados ao longo da camada do revestimento. A impresso foi realizada desde a superfcie
do revestimento (medio 1) at o substrato, passando pela liga intermediria de aderncia
(interface medio 10).
87
Tabela III.4: Valores de Microdureza Vickers na camada do revestimento (transversal).

Medies (HV 500)
Condio 1
Condio 2
Condio 3
Condio 4
Condio 5
329,6
304,2
202,7
358,0
258,1
631,8
439,5
285,4
349,5
302,1
461,2
713,3
329,9
215,0
220,8
492,4
576,2
316,8
261,3
239,9
374,8
513,1
286,1
160,8
201,0
546,6
383,7
342,5
221,8
238,2
437,1
385,9
331,6
338,1
377,1
244,9
369,2
311,6
337,2
278,1
326,6
396,5
366,3
282,2
264,9
10 (Interface)
123,0
139,4
141,7
124,0
149,9
OBS: Mdia dos valores de Microdureza Vickers no substrato: 132,8 HV
A tabela III.5 e a figura III.14 mostram a mdia calculada com os nove valores de
microdureza na camada do revestimento e tambm o desvio padro para cada condio.
Tabela III.5: Mdia dos valores de Microdureza Vickers (HV 500) na camada do revestimento.
Condio 1
Condio 2
Condio 3
Condio 4
Condio 5
Mdia (HV 500)

427,2
453,5
308,1
280,4
264,5
Desvio Padro
121
127
47
71
52
650
550
453,5
450
427,2
350
280,4
308,1
250
264,5
150
1
3
Condio
Figura III.14: Mdia com desvio padro dos valores de Dureza (HV 500) ao longo da camada
(transversal) do revestimento para cada condio.
88
No ensaio de microdureza Vickers ao longo da camada do revestimento, observou-se

valores mdios de microdureza prximos entre as condies 3, 4 e 5, que tiveram valores
menores que a condio 1 (427,2 HV) e que a condio 2 (453,5 HV). Notam-se dois grupos
com caractersticas semelhantes de microdureza.
O valor mdio de dureza ao longo da camada de revestimento de composio Fe Cr
(B) / Fe Cr (Ni) (Condio 1) foi bem prximo do revestimento de composio Fe Cr (Ni) /
Co Cr (W) (Condio 2) que obteve o maior valor. Sabe-se que a condio 3 apresenta
composio qumica semelhante a da condio 2, contudo no obteve valores de microdureza
Vickers elevados como a condio 2. Provavelmente devido presena de algum elemento de
liga, como por exemplo, o boro presente apenas nas condies 1 e 2.
A tabela III.6 e a figura III.15 mostram uma comparao entre os valores de
microdureza Vickers para cada condio, observados nos 3 ensaios realizados.
Tabela III.6: Valores mdios de Microdureza Vickers (HV 500).
Tipo de medio de dureza (HV)
Gros aleatrios
Gros sem defeitos
Camada do revestimento
Cond. 1
476,9
524,4
427,2
Cond. 2
449,0
524,2
453,5
650
Cond. 3
307,3
296,0
308,1
Cond. 4
250,9
242,0
280,4
Cond. 5
279,6
250,0
264,5
Mdia da Camada
550
450
350
250
150
1
3
Condio
Figura III.15: Valores Mdios de Dureza (HV 500) para cada amostra.
Foi possvel identificar uma grande diferena entre o valor mdio da dureza do
substrato (132,8 HV) e o valor mdio de dureza dos revestimentos observados na figura III.15.
Essa diferena mostra a eficincia de revestimentos metlicos aspergidos termicamente em
substratos de ao carbono, para aplicaes em ambientes que necessitam de elevada dureza
mecnica.
O estudo realizado por Santos [28], mostrou que a liga 95MXC (revestimento composto
por 63%Fe, 28%Cr, 0,16%C, 1,79%Si, 1,65%Mn, 3,66%B) obteve um valor mdio de
89
microdureza Vickers (871,2), com carga de 200gf, bem superior ao valor mdio dos outros
revestimentos avaliados pelo autor. A influncia destes elementos de liga est de acordo com o
presente trabalho indicando a eficincia dos elementos ferro (Fe) e boro (B) em componentes
que necessitam de alta dureza superficial.
Em outro trabalho, que tambm avalia o efeito da composio qumica em
revestimentos obtidos por asperso trmica, Schiefler [35] indica que fases duras
(normalmente boretos) so formadas durante a solidificao do material, aumentando a dureza
e melhorando a resistncia ao desgaste dos revestimentos depositados. Este comportamento
indica que os maiores valores mdios de dureza das condies 1 e 2 foram encontrados
devido provvel formao de boretos.
Anlises feitas por Gonzles et.al. [55], ainda relacionando a composio qumica e
dureza do revestimento, mostram que um revestimento formado pela liga NiCrBSiC capaz de
oferecer certas propriedades de interesse. O cromo aumenta a resistncia oxidao e
corroso a altas temperaturas e aumenta a dureza do revestimento formando precipitados
muito duros. O boro reduz a temperatura de fuso e ajuda na formao de fases duras. O
silcio adicionado ao revestimento para elevar propriedades de fluncia da liga e o carbono
produz carbonetos com altos nveis de dureza que aumenta a resistncia.
Verifica-se, no atual trabalho, a presena do elemento qumico boro (B) nas condies 1
e 2. Com os resultados observados em outros trabalhos, provavelmente este elemento facilita
o endurecimento do revestimento aps a formao de boretos aps o choque deste elemento
de liga com o substrato.
Um novo desenvolvimento na produo de arames almados baseia-se em tubos
metlicos preenchidos com p, antes de serem processados na forma de arames. Por
exemplo, arames deste tipo podem ser fabricados a partir de tubos de ligas ferrosas
preenchidos com ps contendo cromo (Cr), boro (B) e silcio (Si). Durante a asperso trmica
no interior da pistola, o pouco tempo em que as partculas oriundas do arame fundido
permanecem no estado lquido, suficiente para permitir que o ferro forme ligas com esses
elementos, conforme Kreye et al. [60]. Os arames usados para formao das condies
estudadas apresentam estas caractersticas.
Estudos feitos por Berndt et. al. [4] mostram que as incluses de xidos aumentam a
dureza do revestimento e isto pode gerar revestimentos quebradios, pois xidos fraturam
facilmente. No presente trabalho, na avaliao feita por microscopia tica, observou-se elevada
presena de xidos nas amostras da condio 1 e 2 (figura III.1 e III.2), sendo as condies de
maior microdureza Vickers.
90
III.3. Microscopia Eletrnica de Varredura

A tcnica de Microscpia Eletrnica de Varredura (MEV) foi usada para estudar
aspectos de difcil avaliao por Microscopia tica (MO), como a presena de microtrincas,
tipos de porosidades, interface (substrato-revestimento), alm da possibilidade de identificao
dos principais elementos de liga presentes nos cinco tipos de revestimento.
A seguir so apresentadas as micrografias de cada condio no seladas obtidas no
MEV. Para cada micrografia foram obtidos dois espectros (EDS), de anlise pontual, indicando
os elementos de liga presentes. Na figura III.16 (a) so mostrados detalhes de xidos e de
porosidades encontrados na condio 1. J na figura III.16 (b) observam-se defeitos na
microestrutura do mesmo revestimento com um aumento maior, com anlises feitas nas reas
1 e 2.
A figura III.17 mostra um espectro da rea 1 que identifica presena de ferro e cromo
em quantidades bem superiores a dos outros elementos qumicos. Nessa regio possvel
observar um defeito de solidificao causado, provavelmente, pela diferena no ponto de
solidificao do ferro e do cromo. A figura III.18 mostra o espectro de EDS da rea 2 que
identifica maior presena de ferro na estrutura lamelar do revestimento. Tambm nota-se a
presena, em menor intensidade, de silcio (Si).
A presena de cromo (entre 24 e 26%) nos revestimentos se deve ao fato que este
elemento de liga forma xido com uma relativa facilidade [26], aumenta a dureza do
revestimento [12] e eleva a resistncia corroso [12, 26]. Alm disso, o cromo tambm
utilizado como refinador de gro e para diminuir a incidncia de trincas resultantes de tenses
[29].
91
Porosidades
xidos
e poros
rea 1
rea 2
(a) Aumento original 1000X
(b) Aumento original 2000X
Figura III.16: Morfologias da condio 1 no selada: (Ni Al) - Fe Cr (B) / Fe Cr (Ni).
rea 1
Figura III.17: Espectro de EDS dos elementos da rea 1, conforme figura III.16.
rea 2
92
A figura III.19 (a) mostra microestrutura da interface substrato-revestimento, que

apresenta defeitos, provavelmente causados por salpicos durante o processo de asperso
trmica. J na figura III.19 (b) so mostrados detalhes da condio 2, com anlises feitas nas
reas 1 (estrutura lamelar menor) e 2 (estrutura lamelar maior).
As figuras III.20 e III.21 mostram os espectros obtidos dessas reas, mostrando
presena significativa de cobalto nessas lamelas. Neste revestimento, alm do cobalto, esto
presentes os elementos de liga Fe, Cr e Si.
Pukasiewicz [61] notou que na microestrutura aspergida de uma liga de cromo e cobalto
so observados trs diferentes estruturas; poros, identificado pelas regies pretas, os xidos,
regies cinza mais escuras e a fase metlica, cinza com tonalidade mais clara. Observou-se
uma diminuio na espessura das lamelas, um aumento no dimetro das gotas prsolidificadas na regio de transferncia, e um aumento nos salpicos com a elevao da
presso.
Nos revestimentos da condio 2, observam-se xidos em maior quantidade e
porosidades em menor quantidade do que nos revestimentos da condio 1. Nota-se, na
condio 2, que a estrutura das lamelas so maiores do que as estruturas das lamelas da
condio 1. Este fato tambm influencia na formao de porosidades, j que estruturas
lamelares maiores possibilitam menores quantidades de poros.
93
xidos
rea 1
Porosidade
rea 2
Figura III.19: Morfologias da condio 2 no selada: (Ni Al) - Fe Cr (B) / Co Cr (W).
rea 1
rea 2
94
A figura III.22 (a) mostra detalhe da interface substrato-revestimento, podendo-se

observar em detalhes, a sua aderncia com o substrato. Na figura III.22 (b) so mostrados
detalhes do revestimento da condio 3, com anlises feitas das reas 1 (defeito) e 2 (estrutura
lamelar).
As figuras III.23 e III.24 mostram os espectros obtidos das reas estudadas da condio
3, apresentando maior percentual de cobalto e menor percentual de ferro do que as reas
estudadas da condio 2.
Nota-se na condio 3, que a estrutura lamelar mais espessa do que as outras
condies. Com isso, a presena de porosidade menor nos revestimentos dessas condies.
Assim, as micrografias obtidas no microscpio tico e a anlise de porosidade observada na
tabela comprovam o baixo percentual de porosidade das amostras da condio 3.
95
Microtrincas
Interface
rea 1
rea 2
Figura III.22: Morfologias da condio 3 no selada: (Ni Al) - Fe Cr (Ni) / Co Cr (W).
rea 1
rea 2
96
Na figura III.25 so mostrados detalhes da condio 4, com anlise feita na rea 1

(interface). Observa-se nesta micrografia (condio), a presena de microtrincas acima da
interface substrato-revestimento. Na interface observada uma colorao mais clara do que a
do revestimento.
Pelo espectro, observada na figura III.26, a presena de xido de alumnio, que
provavelmente devido ao processo de jateamento abrasivo feito com xido de alumnio G.20.
A figura III.27 mostra outra micrografia da interface substrato-revestimento (liga
intermediria) com o seu espectro, indicando um percentual elevado de ferro na rea 2
(estrutura lamelar), alm de cromo e nquel.
97
Microtrincas
rea 1
Figura III.25: Morfologias da condio 4 no selada: (Ni Cr) - Co Cr (W) / Fe Cr (Ni)
rea 1
rea 2
rea 2
Figura III.27: Morfologia da condio 4 no selada e espectro dos elementos da rea 2.
98
Na figura III.28 (a) mostrada uma micrografia da interface substrato-revestimento,

onde possvel identificar um defeito, provavelmente criado durante o processo de asperso
trmica. Esse defeito apresenta porosidades e rede de xidos que dificulta a aderncia da liga
intermediria de aderncia (interface) com o substrato.
A figura III.28 (b) mostra o revestimento da condio 5, apresentando detalhes de uma
estrutura de gros menores rodeados de defeitos de solidificao. Na figura III.29 e III.30
apresentado o espectro EDS das reas 1 e 2 do revestimento da condio 5. Esses espectros
mostram um percentual significativo de nquel.
O nquel permite melhorar a estabilidade dimensional e a resistncia mecnica em
temperaturas elevadas sendo, portanto, muito usado na fabricao de pistes para motores.
Entretanto, um teor de nquel da ordem de 5 % causa elevada contrao. Sendo assim,
comercialmente utiliza-se o nquel em teores que vo de 0,5 a 3 % [29].
As condies 4 e 5 apresentam um percentual de nquel superior a 5%, sendo este um
forte indicativo da presena de microtrincas no revestimento de condio 4 e defeitos no
revestimento de condio 5. J na condio 3, que tem 2,4% de nquel no seu revestimento,
tambm observada microtrincas, porm com dimenses mais reduzidas.
Como esperado, a anlise por microscopia eletrnica de varredura (MEV) mostrou
vantagens em relao microscopia tica (MO), quando avalia-se revestimentos obtidos por
asperso trmica. A avaliao de aspectos importantes como formao de trincas, interface
substrato / revestimento, regularidade da camada, tipos de poros, so obtidos com maior
clareza por MEV.
99
Rede de
xidos
rea 1
rea 2
Figura III.28: Morfologia da condio 5 no selada: (Ni Cr) - Fe Cr (Ni) / Fe Cr (Ni)
rea 1
rea 2
100
III.4. Ensaio de Corroso

III.4.1. Ensaio de Nvoa Salina
Aps a finalizao do ensaio de nvoa salina, desligou-se a mquina em seu painel e
ento aps 36 minutos a tampa da cmara foi aberta para retirada dos corpos de prova. A
figura III.31 mostra a cmara de nvoa salina antes da retirada das amostras.
Amostras corrodas
Figura III.31: Amostras corrodas na posio de 15 a 30o com a horizontal dentro da cmara de
nvoa salina.
Observando as amostras corrodas possvel notar diferenas no desempenho dos
revestimentos, principalmente entre amostras no seladas e as amostras seladas, que
permaneceram praticamente intactas.
As figuras de III.32 at III.36 mostram as amostras aps o ensaio de nvoa salina. Aps
cada figura encontram-se os resultados do percentual de corroso pelo mtodo da rea e pelo
mtodo de pontos, calculados de modo semelhante ao de Pickering [58].
As bordas de todas as amostras foram ignoradas na avaliao, j que no esto
protegidas pelo revestimento.
101
Selada
No selada
Figura III.32: Aspecto das amostras da condio 1 aps o ensaio de nvoa salina.
(Ni Al) - Fe Cr (B) / Fe Cr (Ni).
1 Amostra
rea total avaliada: 4800 mm
Medio por rea

2 Amostra
3 Amostra
Corroso laranja: 700 mm

Corroso preta: 600 mm
Corroso amarela: 600 mm
rea total corroda: 1900 mm


Percentual de rea corroda:

1900/4800 = 40%

2200/4800 = 46%

3100/4800 = 64%
MDIA DA REA CORRODA = 50%
1 Amostra
Total de 63 pontos
Medio por pontos

2 Amostra
Total de 63 pontos
3 Amostra
Total de 63 pontos
5am + 10pr + 8la = 23 pontos
12am + 5pr + 17la = 34pontos
2am + 25pr + 22la = 49pontos
Percentual de ptos corrodos:

23/63 = 36%
Percentual de ptos corrodos

34/63 = 54%
Percentual de ptos corrodos

49/63 = 78%
MDIA DE PONTOS CORRODOS = 56%
102
Selada
No selada
(Ni Al) - Fe Cr (B) / Co Cr (W).
1 Amostra
Medio por rea

2 Amostra
3 Amostra

Corroso preta: 0 mm

Corroso preta: 0 mm


600/4800 = 12%

500/4800 = 10%

300/4800 = 6%
1 Amostra
Total de 63 pontos
Medio por pontos

2 Amostra
Total de 63 pontos
3 Amostra
Total de 63 pontos
8am + 0pr + 2la = 10
2am + 0pr + 6la = 8
2am + 1pr + 2la = 5

10/63 = 16%

8/63 = 13%

5/63 = 8%
103
Selada
No selada
(Ni Al) - Fe Cr (Ni) / Co Cr (W).
1 Amostra
Medio por rea

2 Amostra
3 Amostra




4500/4800 = 94%

4400/4800 = 92%

2500/4800 = 52%
1 Amostra
Total de 63 pontos
Medio por pontos

2 Amostra
Total de 63 pontos
3 Amostra
Total de 63 pontos
22am + 14pr + 20la = 56
22am + 14pr + 19la = 55
14am + 4pr + 14la = 32

56/63 = 89%

55/63 = 87%

32/63 = 51%
104
Selada
No selada
(Ni Cr) - Co Cr (W) / Fe - Cr (Ni).
1 Amostra
Medio por rea

2 Amostra
3 Amostra




2000/4800 = 42%

2000/4800 = 42%

1900/4800 = 40%
1 Amostra
Total de 63 pontos
Medio por pontos

2 Amostra
Total de 63 pontos
3 Amostra
Total de 63 pontos
17am + 2pr + 21la = 40
17am + 1pr + 28la = 46
11am + 7pr + 12la = 31

40/63 = 63%

46/63 = 73%

31/63 = 49%
105
Selada
No selada
(Ni Cr) Fe - Cr (Ni) / Fe Cr (Ni).
1 Amostra
Medio por rea

2 Amostra
3 Amostra
rea de corroso laranja:

1300 mm
rea de corroso preta: 1500
mm
rea de corroso amarela:
200 mm

1200 mm
mm
400 mm

1000 mm
mm
300 mm

3000/4800 = 62%

3400/4800 = 70%

2000/4800 = 42%
1 Amostra
Total de 63 pontos
Medio por pontos

2 Amostra
Total de 63 pontos
3 Amostra
Total de 63 pontos
3am + 17pr + 16la = 36
3am + 27pr + 15la = 45
5am + 5pr + 11la = 21

36/63 = 57%

45/63 = 71%

21/63 = 33%
A tabela III.7 mostra um resumo dos resultados do percentual de corroso enquanto

que a figura III.37 mostra uma comparao dos resultados de cada condio dos revestimentos
estudados.
106
Tabela III.7: Resumo dos resultados do percentual de corroso superficial dos revestimentos.
Medio por rea
Amostra 1
Amostra 2
Amostra 3
Mdia
Condio 1 Condio 2 Condio 3 Condio 4 Condio 5

40%
12%
94%
42%
62%
46%
10%
92%
42%
71%
64%
6%
52%
40%
42%
50%
10%
80%
42%
58%
Medio por Pontos Condio 1 Condio 2 Condio 3 Condio 4 Condio 5

Amostra 1
37%
16%
89%
63%
57%
Amostra 2
54%
13%
87%
73%
71%
Amostra 3
78%
8%
51%
49%
33%
Mdia
56%
12%
76%
62%
54%
Mdia das reas corrodas

90
80
70
Percentual corrodo (%)
Percentual de
corroso por pontos
60
50
Percentual de
corroso por rea
40
30
20
10
0
Condio 1Condio 2Condio 3Condio 4Condio 5
Figura III.37: Percentual mdio de corroso de cada condio.
Avaliando os resultados das metodologias (por ponto e por rea) usadas para
quantificar o percentual corrodo, nota-se resultados similares entre os mtodos, para todas as
condies estudadas.
importante ressaltar que em todas as amostras com selante permaneceram
praticamente intactas, sem nenhum sinal de corroso. Este comportamento compreensvel,
visto que essas amostras com selante possuem uma barreira adicional.
Com os resultados obtidos e com o grfico comparando as condies, possvel
identificar que a condio 3 foi a que obteve maior percentual de corroso por nvoa salina
(corroso acelerada). A condio 2, com uma mdia de 10% e 12%, obteve o melhor
desempenho no ensaio de nvoa salina. Esse desempenho diferenciado em relao s outras
condies, provavelmente se deve a formao de uma pelcula protetora, devido a presena
107
dos elementos de liga tungstnio, boro e principalmente o cobalto, encontrados combinados

apenas na condio 2.
Em seu estudo, McIntyre [62] revelou que a adio de molibdnio aumenta a resistncia
corroso por pites. tomos de Mo reagem com o metal nas reas ativas, onde existem falhas
na camada superficial e com isto a atividade destas reas decresce possibilitando a formao
de uma camada mais uniforme e estvel. Nas composies que contm o elemento ferro,
formam-se camadas de FeMoO4.
Utilizando os resultados do estudo em ambientes corrosivos, analisado por McIntyre,
pode-se dizer que, no atual trabalho, a condio 2 possuiu apenas pequenos pontos de
corroso, que possivelmente so formao de corroso por pites, conforme mostra figura I.28.
Observando os elementos qumicos presentes nesse revestimento, nota-se que a presena de
molibdnio bem inferior s outras condies, o que provavelmente diminuiu a resistncia
corroso por pites do revestimento de condio 2.
Rodriguez [63] explica que a quebra ou perda da passividade associada nucleao de
ponto de ataque corrosivo (pites) pode ocorrer quando fatores eletroqumicos, mecnicos ou
qumicos produzem a remoo localizada da pelcula passiva. A presena de trincas ou poros
no xido pode causar a entrada da soluo e ataque do metal abaixo do xido.
No atual trabalho, ocorreu um processo corrosivo acelerado resultando em percentuais
de corroso acima de 50% da superfcie total do revestimento. possvel que esse elevado
percentual de corroso seja devido ao processo corrosivo acelerado que o ensaio de nvoa
salina emprega aos materiais presentes na cmara em elevada temperatura.
Outra provvel causa da elevada degradao do revestimento o processo de
formao de xido de ferro hidratado, conhecido como ferrugem vermelha, conforme explica
Souza [64]. Para essa formao, o hidrxido ferroso [Fe(OH)2] sofre transformao para
hidrxido de ferro [Fe(OH)3], que mais instvel e, subsequentemente, transformado para o
xido de ferro hidratado (corroso vermelha), que assemelha-se com a hematita. Portanto, ons
metlicos podem permanecer dissolvidos na soluo ou formar compostos insolveis ao se
combinarem com elementos no metlicos, como mostra a reao (eq. 14) [35].
2Fe(OH)2 + O2 + H2O 2Fe(OH)3
eq.14
Este tipo de reao se torna ainda mais agressiva no ensaio de corroso por nvoa
salina, onde o meio corrosivo encontra-se em forma de vapor e a temperatura encontra-se
entre 35 e 47C.
108
De um modo geral, foi possvel identificar um intenso ataque da nvoa salina em

determinadas regies da superfcie, caracterizando a corroso localizada nas condies 1, 3, 4
e 5. Conforme Flyg [65], este tipo de corroso est associada a defeitos pr-existentes na
estrutura do revestimento, como poros e microtrincas.
III.4.1.1. Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) aps nvoa salina

Aps o ensaio de nvoa salina, uma amostra de cada condio foi avaliada no
microscpio eletrnico de varredura, como anteriormente descrito. As figuras III.38, III.39,
III.40, III.41 e III.42 apresentam as micrografias das condies no MEV.
A anlise microestrutural foi realizada na seo transversal com um corte que passou
por regies corrodas.
Interface
Irregularidade
na superfcie
(a) Aumento 250X
Corroso
(b) Aumento 1000X
Figura III.38: Micrografias da condio 1 aps o ensaio de nvoa salina.

(Ni Al) - Fe Cr (B) / Fe Cr (Ni).
109
Interface
Regularidade na superfcie
prxima baquelite
(a) Aumento 200X
Microtrincas
(b) Aumento 1000X

(Ni Al) Fe Cr (B) / Co Cr (W).
xidos prximos
interface
Irregularidade
na superfcie
(a) Aumento 250X
Lamelas prximas
superfcie
(b) Aumento 1000X

(Ni Al) Fe Cr (Ni) / Co Cr (W).
110
xidos
Irregularidade
na superfcie
xido
(a) Aumento 200X
(b) Aumento 1000X

(Ni Cr) Co Cr (W) / Fe - Cr (Ni).
Degradao do
revestimento
(a) Aumento 250X
(b) Aumento 500X

(Ni Cr) Fe - Cr (Ni) / Fe Cr (Ni).
Na micrografia da figura III.38 com aumento de 250X (a) mostrado, da esquerda para
a direita, o revestimento desde a liga intermediria at a superfcie mais externa, onde visvel
uma irregularidade na superfcie do revestimento (fenmeno caracterstico da corroso). Com o
aumento de 1000X (b), observa-se uma degradao decorrente do processo de corroso na
parte mais externa do revestimento (superfcie).
111
A figura III.39 (a) apresenta o revestimento da condio 2 com a superfcie uniforme e

sem corroso significativa, mostrando tambm uma camada de xidos presente na superfcie.
J na figura III.39 (b) possvel identificar presena de microtrincas perto da superfcie. O
revestimento da condio 2 apresentou-se mais compacto do que o da condio 1.
Na condio 3 nota-se que o revestimento tem um aspecto mais irregular,
principalmente na superfcie, onde so apresentados fortes indcios de corroso. Identifica-se
na figura III.40 (a), que esse revestimento possui uma espessura bem menor do que os
revestimentos anteriores, fato este que comprova o maior percentual de corroso dessa liga.
Observou-se tambm a presena de xidos prximos a liga intermediria de aderncia
(interface). J a figura III.40 (b) mostra algumas lamelas prximas a superfcie do revestimento.
A figura III.41 (a) mostra irregularidades na superfcie do revestimento e presena de
xidos no interior da camada. Na figura III.41 (b), identifica-se presena de xido no interior de
uma lamela localizada bem prxima a superfcie do revestimento da condio 4.
Finalmente, na condio 5, nota-se uma possvel degradao ou descolamento da
superfcie do revestimento, figura III.42 (a), provavelmente oriundo do processo de corroso.
Na figura III.42 (b) possvel observar um detalhe dessa parte do revestimento.
Observa-se nas micrografias (condies 1, 3, 4 e 5) uma irregularidade da superfcie do
revestimento, alm da perda da espessura, aps o ensaio de nvoa salina. A nica exceo foi
a condio 2 que apresentou a superfcie do revestimento praticamente intacta. Esta
degradao da camada tambm foi mostrada por Rodriguez [63] e por Paredes [66] em
estudos com revestimentos aspergidos termicamente.
III.4.2. Tcnicas eletroqumicas (potencial a circuito aberto e polarizao)

Para o ensaio de corroso eletroqumica foram utilizadas duas amostras para cada
condio, idnticas s usadas nos ensaios de nvoa salina. Aps o ensaio foi possvel
observar uma corroso superficial dos revestimentos como mostra a figura III.43. Neste tipo de
ensaio de corroso ocorre apenas uma corroso superficial, sem que haja perda de espessura
de forma mais agressiva.
112
Regio do
ensaio
Figura III.43: Amostra aps o ensaio de corroso eletroqumica.

Na sequncia, sero apresentados os resultados do potencial a circuito aberto em
funo do tempo de ensaio. Os grficos esto organizados de forma a apresentar na figura
III.44 os resultados das amostras que no foram seladas e, na figura III.45, os resultados das
amostras seladas. Todas as amostras apresentaram uma variao no potencial a circuito
aberto nos primeiros 60 minutos de imerso. Aps este tempo inicial houve uma tendncia
estabilizao do potencial a circuito aberto para cada amostra.
-0,25
-0,30
Amostras no-seladas
5,0 % NaCl
E corr (Vecs)
-0,35
Cond1
Cond2
Cond3
Cond4
Cond5
-0,40
-0,45
-0,50
-0,55
-0,60
-0,65
1000
2000
3000
Tempo (s)
Figura III.44: Potencial de corroso das amostras no-seladas aps 3600s de ensaio.
A diferena de potencial entre as amostras, na condio selada, pode ser vista na figura
III.45.
113
-0,25
Amostras seladas
5,0 % NaCl
Cond1
Cond2
Cond3
Cond4
Cond5
-0,30
E corr (Vecs)
-0,35
-0,40
-0,45
-0,50
-0,55
Comportamento das
amostras no seladas
-0,60
-0,65
1000
2000
3000
Tempo (s)
Figura III.45: Potencial de corroso das amostras seladas aps 3600s de ensaio, comparando
com as no seladas.
Nas amostras no seladas nota-se que o potencial estabilizado mais baixo,
provavelmente devido aos poros que tornam-se ativos, facilitando a corroso. Este potencial
final das amostras no seladas est mais prximo do potencial do ao carbono do que o
potencial das amostras seladas.
Entre as amostras no seladas, a condio 2 e a condio 5 foram as que obtiveram o
maior valor de potencial de corroso (-620 mVecs), comparados com os valores do potencial
de corroso das condies 1, 3 e 4 (-630 mVecs).
No caso das amostras seladas a condio 5 foi a que apresentou maior valor de
potencial de corroso (-350 mVecs), enquanto que na condio 3 foi encontrado o menor valor
de potencial de corroso (-500 mVecs).
Pode ser observado na figura III.46 que todas as condies seladas melhoraram o
desempenho medido pelo potencial de corroso, comparado com as condies no seladas, o
que natural devido barreira adicional de selante. Entre os valores de potencial das
amostras seladas, observa-se uma diferena significativa entre as condies, provavelmente
devido diferena de espessura do selante ou no uniformidade do mesmo, causada por
alguma limitao no controle de sua aplicao.
114
Decorrido uma hora de ensaio, a diferena do potencial de corroso entre as amostras

com e sem selante pode ser vista na figura III.46.
selada
no-selada
-0,35
E corr (Vecs)
-0,40
-0,45
-0,50
-0,55
-0,60
-0,65
Condio
Figura III.46: Potencial de corroso com e sem o selante aps 3600 segundos (200 mVecs).
Nota-se uma diferena significativa do potencial de corroso das amostras seladas e

amostras no-seladas. Fica claro que para as condies seladas os valores do potencial de
corroso (E corr) so maiores, confirmando a eficincia do selante.
A figura III.47 mostra a curva de polarizao potenciodinmica das amostras no
seladas, relacionando E corr com a densidade de corrente. A curva de polarizao mostra uma
acelerao da corroso em 0,2 Vecs, em todas as condies. A condio 1 apresenta um
potencial ligeiramente mais baixo e uma densidade de corrente mais elevada, mostrando um
desempenho inferior.
115
0,4
0,2
0,0
Acelerao
da corroso
em todas as
amostras.
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
-8
-6
-4
-2
Log |i| (mA/cm)
Figura III.47: Curva de polarizao das amostras no-seladas.
Na figura III.48 observa-se as curvas de polarizao para as amostras seladas.
0,4
0,2
E corr (Vecs)
E corr (Vecs)
Cond1
Cond2
Cond3
Cond4
Cond5
Amostras no-seladas
5,0 % NaCl
Amostras seladas
5,0 % NaCl
0,0
Cond1
Cond2
Cond3
Cond4
Cond5
-0,2
-0,4
-0,6
-0,8
-8
-6
-4
-2
Log |i| (mA/cm)
Figura III.48: Curva de polarizao das amostras seladas.
116
Nota-se que para as amostras seladas a densidade de corrente onde o potencial foi
estabilizado menor do que nas amostras no seladas. O melhor desempenho dessas
amostras foi da condio 5, que possivelmente deve-se a uma no uniformidade na aplicao
do selante, como j explicado anteriormente.
Com os resultados de polarizao e equivalente-grama mdio da liga, o prprio
programa fornece valores para a taxa de corroso de cada material. Os resultados de taxa de
corroso, potencial de corroso e a corrente de corroso para cada condio estudada nesse
ensaio foram obtidos pelo programa VersaStudio. A tabela III.8 mostra os resultados para as
amostras no seladas e a tabela III.9 mostra os resultados para amostras seladas.
Tabela III.8: Valores obtidos pelo ensaio de corroso eletroqumica das amostras no seladas.
Potencial de Circuito Aberto
(mVecs)
Densidade de Corrente de
Corroso (A/cm)
Taxa de Corroso (m/ano)
Cond. 1
Cond. 2
Cond. 3
Cond. 4
Cond. 5
-630
-620
-630
-630
-620
313
236
213
259
285
143
108
98
119
133
Tabela III.9: Valores obtidos pelo ensaio de corroso eletroqumica das amostras seladas.
Potencial de Circuito Aberto
(mVecs)
Densidade de Corrente de
Corroso (A/cm)
Taxa de Corroso (m/ano)
Cond. 1
Cond. 2
Cond. 3
Cond. 4
Cond. 5
-430
-450
-500
-400
-350
1,4
11,8
28,6
30,9
1,5
0,6
5,3
13,0
14,0
0,7
Com os valores obtidos, foi possvel apresentar a figura III.49 mostrando a taxa de
corroso entre as condies seladas e no seladas.
117
no-selada
selada
0,14
Taxa de corroso (mm/ano)
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
1
Condio
Figura III.49: Taxa de corroso para cada condio selada e no-selada.
Pela figura III.49, observa-se uma taxa de corroso baixa e uniforme nas amostras
seladas, confirmando a eficincia dos selantes. J nas amostras no-seladas, nota-se que a
condio 3 possuiu um desempenho superior. A condio 1 a de maior taxa de corroso
(menor resistncia corroso), seguida da condio 5. Essas duas condies, com altas taxas
de corroso, so as condies que possuem maior percentual de ferro e no possuem o
elemento cobalto em seus revestimentos. Sendo essa uma provvel causa da alta taxa de
corroso encontrada nesses revestimentos.
As condies que apresentam um percentual significativo de Co tiveram melhores
resultados de taxa de corroso (maior resistncia a corroso) das amostras no seladas.
Provavelmente, isto se deve ao fato de o cobalto ser um elemento mais nobre, fazendo com
que sua insero nessas ligas, eleve a resistncia corroso do revestimento, conforme Bona
et.al. [67]. Estas anlises mostram a eficincia da aplicao de ligas com presena de Co, pelo
menos para uso em ambientes marinhos.
Estudos encontrados na literatura [4, 68, 69] tambm mostram que a presena do
cobalto aumenta a resistncia corroso em diversas ligas, principalmente em ligas de
CoCrMo e ligas de cobalto a base de nquel. Estas ligas possuem timas propriedades
mecnicas e alta resistncia corroso.
Metikos-Hukovic et. al. [70] observaram o comportamento com relao passivao e
corroso do cobalto e suas ligas, analisando dados de impedncia eletroqumica do cobalto e
da liga CoCrMo. No potencial de circuito aberto (-0,54V) a resistncia de polarizao do
118
cobalto (~3 K cm) indicou que a superfcie no protegeu de forma suficiente o metal contra a
corroso. A resistnica a corroso do cobalto aumenta conforme aumenta o potencial andico
para -0,4V (Rp = ~69 K cm). Em potenciais andicos mais elevados o cobalto sofre corroso
por pites, causada pela presena de ons do cloreto e do bicarbonato na soluo. Os autores
concluram que a resistncia corroso do cobalto em ligas aumentada significativamente
para beneficiar o cromo, que no potencial de circuito aberto (-0,35Vecs) a resistncia a
polarizao da liga de 603 K cm. Este comportamento, tambm explica a baixa taxa de
corroso na polarizao das condies 2, 3 e 4 (~29,2% de cobalto).
importante ressaltar que foram encontrados diferentes comportamentos de resistncia
corroso nas amostras submetidas ao ensaio de nvoa salina e amostras ensaiadas por
polarizao eletroqumica. Dentre os revestimentos estudados no ensaio por nvoa salina, a
condio 2 obteve um percentual de corroso bem superior as outras condies. Entretanto, no
ensaio de polarizao eletroqumica a condio 3 obteve a menor taxa de corroso, seguida da
condio 2.
Porm, conforme explica Gentil [44], a temperatura uma varivel que geralmente
favorece o fenmeno de corroso, uma vez que sua elevao causa a acelerao das reaes
envolvidas. O ensaio de nvoa salina feito a uma temperatura entre 35 e 49C, enquanto que
o ensaio de polarizao feito a uma temperatura ambiente (aproximadamente 20C).
Alm disso, a diferena entre os resultados dos ensaios, tambm pode ser explicada
pelas diferentes caractersticas dos ensaios de corroso. No ensaio de nvoa salina a corroso
mais agressiva devido maior temperatura e tambm soluo de NaCl, que se apresenta
no estado de vapor ao entrar em contato com as amostras. Alm deste fator, a corroso por
nvoa salina acontece na superfcie do revestimento, diminuindo a espessura aos poucos e
formando xidos que podem proteger o revestimento contra corroso.
J o ensaio de polarizao eletroqumica avalia toda a camada do revestimento,
influenciada pela quantidade de porosidade de cada condio, pois neste ensaio a soluo
lquida consegue penetrar entre os poros com maior facilidade. Assim, pode-se explicar o
motivo da menor taxa de corroso da condio 3, j que esta condio possui o menor
percentual de porosidade entre todas as condies.
Estudos feitos por Chidambaram et. al. [56] mostram a forte influncia dos elementos
Ni, Cr e Mo em ensaios de corroso (circuito aberto e polarizao). Chidambaram [56]
identificou tambm uma diferena entre os valores desses potenciais, sendo o potencial de
circuito aberto mais ativo em todos os casos do que o potencial de corroso (E corr). Estando,
nesse caso, de acordo com o presente estudo, pois o potencial de circuito aberto de todas as
119
condies ficou entre -0,65 Vecs e -0,60 Vecs, enquanto que o potencial de corroso (E corr)
chegou a -0,70 em algumas amostras. Com estas anlises, Chidambaram et. al. [56]
observaram que este fato ocorre porque a formao de um filme passivador torna-se mais
difcil quando ocorre polarizao.
Este fato tambm pode justificar a diferena dos resultados de corroso entre os
ensaios de nvoa salina e polarizao, pois neste ltimo, torna-se mais difcil a formao de
um filme passivador capaz de inibir a corroso. O filme passivador ocorre com maior facilidade
no ensaio de nvoa salina, onde a condio 2 mostrou-se mais eficiente que as outras,
provavelmente devido presena de B (boro) e de W (tungstnio).
O estudo de polarizao pode visualizado no diagrama de Pourbaix (figuras I.26 e I.27)
e explica a corroso dos revestimentos, j que estes so principalmente compostos pelo ferro.
A figura III.50 mostra o diagrama ferro-gua com os limites de passivao, imunidade e de
corroso e o local no grfico que as condies deste estudo se enquandram. Como no grfico
o eletrodo de hidrognio, preciso uma transformao do eletrodo de calomelano saturado
para o eletrodo de referncia de hidrognio pela seguinte relao:
Eh=Ecs + 242 (mV)
eq.15
A partir dos valores de potencial a circuito aberto para o eletrodo de calomelano

saturado das amostras no-seladas (Ecs = -630mV), possvel obter os valores de potencial
para o eletrodo de hidrognio (Eh = -630 + 242 = 388 mVH).
Figura III.50: Diagrama de equilbrio dinmico de Pourbaix. Sistema ferro-gua, com os limites
de corroso, passivao e imunidade [44 adaptado].
Observa-se que todas as condies no seladas se encontram na regio de corroso,
reagindo com o meio. Abaixo dessa regio, o material estando na condio de imunidade,
120
diversas reaes podem ocorrer em sua superfcie. Nesta regio no existe a possibilidade de
ocorrer degradao do material. Com o aumento do potencial e o pH mantido constante nos
ensaios (pH = 8,0), o ferro pode se apresentar mais ativo e com dissoluo constante. Neste
caso, o ferro forma uma pelcula de xido que pode proteg-lo do meio, podendo at torn-lo
passivo [28].
III.4.3. Imerso em gua do mar
As figuras III.51 e III.52 apresentam uma amostra de cada condio aps a imerso na
gua do mar natural.
(a)
(b)
(c)
Figura III.51: Condio 1(a), 2(b) e 3(c) aps imerso em gua do mar natural.
(d)
(e)
Figura III.52: Condio 4(d) e 5(e) aps imerso em gua do mar natural
Aps a imerso na gua do mar foi possvel observar relevos (bolhas) em todas as
amostras ensaiadas, com um escurecimento nos locais que j haviam sido corrodos pelo
ensaio de nvoa salina.
Segundo Panossian et al. [71], que estudaram revestimentos a base de alumnio,
quando se tem soluo corrosiva em contato com o ao (ferro), o ao sofre corroso, processo
que gera ons ferrosos. Esta situao pode ocorrer, por exemplo, pela porosidade do
revestimento. Normalmente no incio do processo o revestimento apresenta uma colorao
marrom, caracterstica da corroso do ferro. Decorrido algum tempo o revestimento no
apresenta a colorao marrom e passa a tornar-se cinza escuro, ou seja, atinge-se uma
determinada concentrao dos ons frricos e ocorre quebra da camada de xido, e ento o
alumnio ser corrodo em detrimento do ao. Essa quebra da camada passiva do xido
tambm ocorre pela presena do on cloreto, presente no ensaio.
121
Com este entendimento, o escurecimento observado devido corroso do ao

carbono, indicando que a corroso, atravs da porosidade, chegou ao substrato formando
xidos. Na condio 1 e na condio 3, possivelmente ocorreu a corroso do alumnio
encontrada na liga intermediria de aderncia atribuindo ao revestimento um leve tom de cinza.
J os relevos podem ser indcios dos xidos que se formaram.
importante ressaltar que a condio 2 apresentou uma corroso mais uniforme e de
colorao laranja em toda a superfcie, sem a presena de reas escuras, podendo assim,
relacionar este ensaio com o de nvoa salina.
As coloraes apresentadas neste trabalho esto de acordo com os resultados
mostrados por Corts et al. [27] e por Rodriguez [63], que tambm avaliaram, de forma visual,
a resistncia a corroso por nvoa salina de revestimentos aspergidos termicamente em
substratos de ao carbono.
III.5. Comparao entre os ensaios

Com os resultados obtidos neste trabalho foi possvel observar que a condio 2 obteve
a maior resistncia a corroso por nvoa salina, alm de bons resultados de resistncia
corroso por polarizao. Nos ensaios de microdureza Vickers ao longo da camada do
revestimento, novamente a condio 2 teve o melhor desempenho. Deve-se ressaltar que a
condio 2 continuou sendo a de melhor desempenho aps a imerso em gua do mar natural.
As tabelas III.10, III.11, III.12 e III.13 mostram o desempenho das condies no seladas nos
experimentos realizados neste trabalho.
Tabela III.10: Comparao entre dureza e corroso por nvoa salina.
Condio 1
Condio 2
Condio 3
Condio 5
Condio 4
Mdia de microdureza Vickers

(HV 500)
476,2
475,6
303,8
264,7
257.8
Percentual de corroso
por rea (%)
50
10
79
58
41
por pontos (%)
56
12
76
54
62
Tabela III.11: Comparao entre dureza e corroso por nvoa salina ordem crescente de
corroso por rea.
122
Condio 2
Condio 4
Condio 1
Condio 5
Condio 3
por rea (%)
10
41
50
58
79
por pontos (%)
12
62
56
54
76
Mdia geral de mcirodureza

Vickers (HV 500)
475,6
257.8
476,2
264,7
303,8
Tabela III.12: Comparao entre dureza e corroso por polarizao ordem decrescente de
dureza.
Condio 1
Condio 2
Condio 3
Condio 5
Condio 4
Mdia geral de microdureza Vickers

(HV 500)
476,2
475,6
303,8
264,7
257.8
Taxa de corroso (m/ano)

140
110
100
130
120
Tabela III.13: Comparao entre dureza e corroso por polarizao ordem crescente de taxa
de corroso.
Taxa de corroso (m/ano)
Condio 3
Condio 2
Condio 4
Condio 5
Condio 1
100
110
120
130
140
Mdia geral de mcirodureza Vickers

(HV 500)
303,8
475,6
257.8
264,7
476,2
Analisando os resultados, conclui-se que a condio que indica a melhor relao

dureza/resistncia a corroso foi o revestimento da condio 2. Este revestimento o mais
adequado para aplicaes em ambientes corrosivos que exijam alta dureza mecnica, tais
como reas de mancal (moente), rotores, bombas de turbina e luvas de selagem de um modo
geral. Deve-se destacar que as outras condies estudadas, quando comparadas com outras
ligas avaliadas na literatura [12, 29, 35, 54, 63], tambm mostram valores significativos em
relao dureza e resistncia corroso.
123
Concluso
Foi observado que a utilizao do processo de asperso trmica por arco eltrico
possibilitou a formao de camada de revestimento uniforme, e com baixo percentual de
defeitos (porosidades, microtrincas e xidos) nos cinco tipos de revestimentos metlicos
estudados.
Na anlise de porosidade, feita a partir da metodologia de Vreijling, a ocorrncia da
porosidade foi muito baixa, entre as condies estudadas. O maior percentual (4,7%)
encontrado foi na condio 4 (Fe-Cr) e o menor percentual (1,6%) na condio 3 (Fe-Cr-Co).
No ensaio de polarizao, a condio composta principalmente por Fe, Co e Cr
(condio 3) foi a que apresentou a menor taxa de corroso (98 m/ano), seguido da condio
de composio semelhante, porm contendo o elemento de liga boro (condio 2, com taxa de
corroso de 108 m/ano). Este comportamento explicado pela influncia da porosidade neste
ensaio de corroso, sendo a condio 3 a de menor percentual de porosidade (1,6%), seguido
da condio 2 (2,8%).
No ensaio de nvoa salina o revestimento da condio 2, obteve o menor percentual de
rea corroda, comparado aos outros revestimentos. A provvel formao de uma pelcula
protetora composta por tungstnio, boro ou mangans seria o principal motivo da alta
resistncia corroso dessa condio, neste ensaio.
Este revestimento (condio 2) apresenta a melhor resistncia corroso em nvoa
salina (com 11% da superfcie corroda), o segundo melhor valor em percentual de porosidade
(2,8%), o segundo melhor valor no ensaio de polarizao (com taxa de corroso de 108
m/ano), alm de apresentar o maior valor de microdureza Vickers (453,5 HV) ao longo da
camada do revestimento. Sendo assim, o revestimento mais aconselhvel em ambientes
corrosivos e que exijam alta dureza o da condio 2.
Deve-se destacar os excelentes resultados de resistncia corroso obtidos com o uso
de revestimentos com selante nos ensaios de nvoa salina e de polarizao eletroqumica.
Por meio de um controle mais rigoroso nos parmetros de asperso trmica possvel
obter uma reduo de porosidade e de xidos, alcanando melhores propriedades de dureza e
de resistncia corroso dos revestimentos. A deposio por asperso trmica por arco
eltrico de ligas metlicas constitui-se em uma tcnica bastante eficaz na produo de
revestimentos com boa dureza superficial e resistncia corroso.
124
Sugestes para trabalhos futuros

- Analisar os revestimentos estudados, quanto aderncia ao substrato e quanto ao
desgaste abrasivo.
- Utilizar os ensaios de potencial a circuito aberto e de polarizao nos mesmos
revestimentos aqui estudados, porm adicionar o ensaio de impedncia eletroqumica. Esta
tcnica tem-se mostrado, segundo a literatura, bastante adequada para a anlise de processos
corrosivos em revestimentos metlicos aspergidos sobre substratos de ao carbono;
- Utilizar a tcnica de difrao de raios x para quantificao precisa dos elementos de
liga e tipos de xidos presentes nos revestimentos estudados;
- Desenvolver uma tcnica confivel para medio e identificao do teor de xidos nos
revestimentos metlicos;
- Uso do software Thermocalc para avaliar as fases formadas no revestimento, aps a
corroso.
- Utilizar outros elementos de liga, como Zn, Ti e Mg na composio do revestimento, a
fim de avaliar o efeito protetor dos mesmos. Analisar revestimentos com percentuais diferentes
do elemento boro (B);
- Utilizar a aplicao de selante a vcuo, possibilitando um controle maior na sua
deposio, evitando assim a no uniformidade dos selantes nos revestimentos;
- Estudar corroso seletiva, devido maior ocorrncia corroso por nvoa salina em
alguns pontos especficos no revestimento;
- Estudar de forma mais detalhada a corroso por pite;
- Utilizar outra tcnica de asperso trmica e/ou outros parmetros de asperso, com o
objetivo de comparar com os valores encontrados neste trabalho.
125
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Caracterização de revestimentos metálicos

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CARACTERIZAO DE REVESTIMENTOS METLICOS ASPERGIDOS

TERMICAMENTE POR ARCO ELTRICO

Vincius Ribeiro dos Santos de S Brito

Dissertao de Mestrado apresentada ao

CARACTERIZAO DE REVESTIMENTOS METLICOS ASPERGIDOS

Dissertao de Mestrado apresentada ao Programa de Ps-graduao em

Vincius Ribeiro dos Santos de S Brito

Ficha catalogrfica elaborada pela Biblioteca Central do CEFET/RJ

Brito, Vincius Ribeiro dos Santos de S

Dissertao (Mestrado) Centro Federal de Educao Tecnolgica

1.Revestimentos em metal. 2.Asperso trmica. I.Costa, Hector

Seja qual for a dificuldade, conserve a calma, trabalhando, porque,

A Deus, patrono de tudo e de todos,

Expresso meus sinceros agradecimentos a todos que contriburam de alguma

Vincius Ribeiro dos Santos de S Brito

Resumo da Dissertao de Mestrado submetida ao Programa de Ps-graduao em

Esse trabalho tem como objetivo avaliar as propriedades de revestimentos

CHARACTERIZATION OF THERMAL SPRAYED METALLIC COATINGS BY

Vincius Ribeiro dos Santos de S Brito

Abstract of dissertation submitted to Programa de Ps-graduao em Engenharia

I.1 Fundamentos da asperso trmica

I.2 Processos e tcnicas de asperso trmica

I.2.1 Asperso trmica por combusto

I.2.1.1 Chama convencional ou Oxiacetilnica

I.2.1.2 Chama de alta velocidade

I.2.1.3 Detonao (D-Gun)

I.2.2 Asperso trmica por energia eltrica

I.2.2.1 Arco eltrico ASP (Arc Spray Process)

I.2.3 Asperso trmica a Laser

I.2.4 Comparao entre os processos

I.3 Preparao da superfcie para deposio do revestimento

I.3.1 Limpeza e obteno de rugosidade no substrato

I.4 Propriedades dos revestimentos depositados por asperso trmica

I.4.2 Oxidao das partculas

I.4.3 Ps-tratamento dos revestimentos

I.5 Corroso em meios martimos

I.6 Corroso eletroqumica e tcnicas para avaliao de corroso

I.6.1 Medidas de potencial a circuito aberto

I.6.4 Curvas de polarizao e passivao

I.6.5 Tcnicas de extrapolao da curva de Tafel

I.6.6 Tcnica de polarizao linear

I.6.7 Velocidade de corroso

I.7 Diagrama de Pourbaix

I.8 Formas e taxas de corroso

I.9 Resistncia a corroso de alguns materiais metlicos

I.9.1 Materiais ferrosos

I.9.2 Materiais no ferrosos

I.10 Resistncia a corroso em materiais aspergidos termicamente

II.2 Processo de metalizao a arco eltrico

II.3 Microscopia tica (MO)

II.3.1 Anlise de porosidade

II.4 Ensaio de dureza Vickers

II.5 Microscopia eletrnica de varredura (MEV)

II.6 Ensaio de corroso

II.6.1 Ensaio de nvoa salina

II.6.1.1 Microscopia eletrnica de varredura aps nvoa salina

II.6.2 Tcnica eletroqumca (potencial de circuito aberto e polarizao)

II.6.3 Imerso em gua do mar

III.1 Microscopia tica

II.1.1 Anlise de porosidade

III.2 Microdureza Vickers

III.3 Microscopia eletrnica de varredura