Influencia Da Laminacao Na Planicidade e Nas PMs Do Aço

REDEMAT
REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE M ATERIAIS
UFOP CETEC UEMG

UFOP - CETEC - UEMG
Dissertao de Mestrado
"Influncia da laminao de encruamento sobre

a planicidade e propriedades mecnicas de tiras
de ao laminadas a quente"
Autor:
Caetano Nunes da Silva
Orientador:
Prof. Dr. Fernando Gabriel da Silva Arajo
Co-Orientador: M.Sc. Jos Fagundes Jnior
Prof. Dr. Andr Barros Cotta
Fevereiro de 2007
REDEMAT
REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
UFOP CETEC UEMG

UFOP - CETEC - UEMG
Caetano Nunes da Silva
"Influncia da laminao de encruamento sobre a planicidade e

propriedades mecnicas de tiras de ao laminadas a quente "
Dissertao
de
Mestrado
apresentada
ao
Programa de Ps-Graduao em Engenharia

de
Materiais
da
REDEMAT,
como
parte
integrante dos requisitos para a obteno do

ttulo de Mestre em Engenharia de Materiais.
rea de concentrao:
Processos de Fabricao
Orientador:
Prof. Dr. Fernando Gabriel da Silva Arajo
Co-Orientador:
M.Sc. Jos Fagundes Jnior

Prof. Dr. Andr Barros Cotta
Ouro Preto, fevereiro de 2007.
Agradecimentos
CST e aos colegas que aqui trabalham, por todo o incentivo e suporte
oferecido ao longo do desenvolvimento deste trabalho.
REDEMAT e em especial ao Prof. Fernando Gabriel, pelas preciosas
colaboraes e recomendaes.
Manchester Tubos e Perfilados S/A, pela realizao de importante etapa
dos experimentos desenvolvidos.
A todos que de alguma forma colaboraram e torceram por mim.
minha famlia, em especial Laura, pela compreenso e apoio nos
momentos em que este trabalho me exigiu grande dedicao.
E ao meu filho Francisco, que chega ao mundo praticamente junto com a
concluso deste trabalho e que ainda no ventre materno ouviu falar muito sobre a
influncia da laminao de encruamento sobre a planicidade e propriedades
mecnicas de tiras de ao laminadas a quente!
Muito obrigado!!!
ndice
Resumo.................................................................................................................. 7
Abstract ................................................................................................................. 8
Lista de Figuras .................................................................................................... 9
Lista de Tabelas .................................................................................................. 15
1.
INTRODUO ....................................................................................................... 16
2.
REVISO BIBLIOGRFICA ..................................................................................... 18

2.1. Laminao de Encruamento de Bobinas a Quente................................... 18
2.1.1. Objetivos e Caractersticas da Laminao de Encruamento ................... 18
2.1.2. Deformaes e desgaste dos cilindros de laminao.............................. 22
2.2. Planicidade em laminados planos de ao ................................................. 28
2.2.1. Definio de planicidade e descrio dos defeitos relacionados............. 28
2.2.2. Causas dos defeitos de planicidade ........................................................ 32
2.2.3. Correo dos defeitos de planicidade ..................................................... 38
2.3. Metalurgia mecnica dos aos ................................................................... 39
2.3.1. Propriedades mecnicas dos aos laminados a quente.......................... 39
2.3.2. Fenmeno do limite de escoamento descontnuo ................................... 44
2.3.3. Efeito da laminao de encruamento sobre as propriedades mecnicas 50
3.
PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ........................................................................... 63

3.1. Metodologia.................................................................................................. 63
3.2. Materiais ....................................................................................................... 63
3.3. Processamento Industrial ........................................................................... 64
3.4. Medio do Alongamento e da Planicidade .............................................. 66
3.5. Ensaios de Trao ....................................................................................... 68
3.6. Metalografia e Microdureza......................................................................... 71
4.
RESULTADOS E DISCUSSO ................................................................................. 72

4.1. Planicidade ................................................................................................... 72
5
4.1.1. Alongamento ........................................................................................... 72

4.1.2. Estimativas da Flexo dos Cilindros........................................................ 73
4.1.3. Influncia do Alongamento ...................................................................... 80
4.1.4. Influncia da fora de flexo dos cilindros (fora de bending)................. 85
4.2.1. Caracterizao Microestrutural................................................................ 90
4.2.2. Influncia sobre o Limite de Escoamento Descontnuo........................... 95
4.2.3. Influncia sobre a Resistncia Mecnica e Ductilidade..........................102
5.
CONCLUSES .....................................................................................................107
6.
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................109
7.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...........................................................................110
8.
ANEXOS .............................................................................................................116
RESUMO
A planicidade e propriedades mecnicas de bobinas laminadas a quente de ao SAE
1006 com 2,0mm de espessura e 1.500mm de largura foram avaliadas a partir de
amostras de materiais processados industrialmente, no laminador de encruamento
da CST Arcelor Brasil, utilizando-se diferentes valores de alongamento e foras de
bending. Os resultados de planicidade validaram o uso de equaes para a previso
do efeito da flexo dos cilindros sobre a tendncia de alterao da planicidade. Os
resultados de propriedades mecnicas possibilitaram avaliar a influncia de
diferentes alongamentos sobre o comportamento do escoamento descontnuo e do
encruamento.
ABSTRACT
Flatness and mechanical properties of SAE 1006 steel hot rolled strips, 2.0mm thick
and 1,500mm wide, were evaluated through industrial samples processed in the CST
Arcelor Brasils hot skin pass mill, using different combinations of elongations and
bending forces. The flatness results validated the use of equations to predict the rolls
bending in the definition of flatness changes tendencies. Mechanical properties
results allowed the evaluation of the influence of different elongations on the
discontinuous yield behavior and on the work hardening.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Vista lateral do laminador de encruamento da CST Arcelor Brasil (VAI COSIM,
2000)...................................................................................................................................................... 18
Figura 2: Fora de laminao em funo da trao mdia aplicada sobre a tira para
alongamento constante (ONNO, 1995)................................................................................................. 20
Figura 3: Alongamento em funo da velocidade para fora de laminao constante
(SCHNEEWEISS, 1998)........................................................................................................................ 21
Figura 4: Dependncia da fora de laminao em relao velocidade para alongamento
constante (PAWELSKI et al., 2003). ..................................................................................................... 21
Figura 5: Arcos de contato circular e no circular (PAWELSKI et al., 2003). ....................................... 23
Figura 6: Modelo de viga simples para a flexo de cilindros em laminadores qudruos
(GINZBURG, 1991). .............................................................................................................................. 24
Figura 7: Modelo de vigas fatiadas para a flexo de cilindros em laminadores qudruos
(GINZBURG, 1991). .............................................................................................................................. 25
Figura 8: Modelos em 2D e 3D para flexo de cilindros em laminadores qudruos pelo
mtodo de elementos finitos (GINZBURG, 1991)................................................................................. 26
Figura 9: Exemplo de perfil de desgaste dos cilindros de trabalho (inferior + superior) do
laminador de encruamento da CST Arcelor Brasil aps uma campanha de 326 km com
largura mdia laminada de 1.144 mm (SILVA et al., 2005). ................................................................. 27
Figura 10: Defeitos de planicidade - encurvamento longitudinal (a), encurvamento
transversal (b), ondulaes de borda (c) e ondulaes centrais (d) (HERR-VOSS, 2000).................. 28
Figura 11: Ondulaes parablicas de borda (a) e centrais (b) (SMS DEMAG, 2003). .................... 29
Figura 12: Ondulaes de alta ordem concentradas nas bordas (a) e combinadas com
ondulaes parablicas centrais (b) (SMS DEMAG, 2003). ................................................................. 29
Figura 13: Ondulaes assimtricas de ordem 1 lineares (a) e de ordem 3 cbicas (b). .............. 30
Figura 14: Representao de uma amostra de tira com ondulaes de borda (a) e fitas de
diferentes comprimentos resultantes de cortes longitudinais ao longo da amostra (b) (ASTM
A 568/A568M 00a, 2000).................................................................................................................... 32
Figura 15: Diferena de comprimento entre a face superior e inferior que caracteriza o
encurvamento (HERR-VOSS, 2000)..................................................................................................... 33
Figura 16: (a) Ondulaes de borda causadas pela flexo excessiva dos cilindros e (b)
ondulaes centrais causadas pelo coroamento excessivo dos cilindros (HERR-VOSS,
2000)...................................................................................................................................................... 33
Figura 17: Cone de forma mostrando as variaes permissveis da coroa relativa (eixo Y)
em funo das cadeiras do trem acabador (eixo X) (SHIGAKI et al., 2004). ....................................... 34
Figura 18: Diagrama esquemtico representando o sentido de escoamento do material em
funo da espessura (SMS DEMAG, 2003).......................................................................................... 35
Figura 19: Planicidade na sada do trem acabador comparada planicidade aps
desbobinamento para diferentes tipos de defeitos (HOLLANDER et al., 1991). .................................. 36
Figura 20: Diferenas de comprimento ao longo da largura de amostras em diferentes
posies durante o bobinamento (SPRINGORUM, 1991).................................................................... 37
Figura 21: Dobramento da tira superando o limite de escoamento nas superfcies (HERRVOSS, 2000). ........................................................................................................................................ 39
Figura 22: Diagrama tenso-deformao para a determinao do LE (ASTM E 8, 2004)................... 40
Figura 23: Resistncia mecnica em funo da taxa de deformao para um ao baixocarbono ensaiado a 25C (TAHERI et al., 1995). ................................................................................. 42
Figura 24: Limite de escoamento descontnuo. (DIETER, 1981).......................................................... 45
Figura 25: Bobina de ao com quebra de superfcie (MORAIS, 2004)................................................. 46
Figura 26: Produto conformado apresentando linhas de distenso (MORAIS, 2004).......................... 46
Figura 27: Alongamento no patamar de escoamento em funo da temperatura de teste
para diferentes tamanhos de gro ferrticos (TSUCHIDA et al., 2005)................................................. 49
Figura 28: Alongamento no patamar de escoamento em funo da taxa de encruamento no
limite inferior de escoamento (TSUCHIDA et al., 2005)........................................................................ 50
Figura 29: Variao do limite de escoamento com o alongamento (BIAUSSER, 1995). ..................... 51
Figura 30: Influncia do alongamento no laminador de encruamento sobre o limite de
escoamento descontnuo (PAWELSKI et al., 2003). ............................................................................ 51
Figura 31: Limite de escoamento versus o alongamento na laminao de encruamento com
e sem aplicao de tenso durante o processamento (PAWELSKI et al., 2003)................................. 52
Figura 32: Influncia da temperatura de deformao sobre o limite de escoamento superior
de chapas finas (DOBRONRAVOV et al., 1986)................................................................................... 53
Figura 33: Curvas de tenso versus deformao a diferentes temperaturas de um ao que
apresenta escoamento descontnuo a temperatura ambiente (MORAIS, 2004). ................................. 53
Figura 34: Relao entre tamanho de gro, razo LE/LR e o tipo de escoamento aps
laminao de encruamento (BHATTACHARYA et al., 2003). .............................................................. 55
Figura 35: Surgimento e propagao das bandas durante a laminao de encruamento
(GRUMBACH et al., 1989). ................................................................................................................... 55
Figura 36: Detalhe das bandas formadas na laminao de encruamento (GRUMBACH et al.,
10
1989)...................................................................................................................................................... 56
Figura 37: Reduo de espessura medida com rugosmetro em uma regio com bandas de
Lders (BIAUSSER, 1995). ................................................................................................................... 56
Figura 38: Variao do limite de escoamento a 0,2% (PS) e do limite de resistncia (UTS)
para amostras de ao baixo carbono (LCREX) e ultra baixo carbono (ULCREX) laminadas a
frio e recristalizadas, com diferentes alongamentos no laminador de encruamento (SP) ou
na aplainadora tensora (TL). (HOGGAN et al., 2002).......................................................................... 59
Figura 39: Variao do limite de escoamento (LE) e do limite de resistncia (LR) em funo
do alongamento na laminao de encruamento (STARLING, 1998). ................................................. 60
Figura 40: Variao do limite de escoamento e do limite de resistncia de um ao IF em
diferentes etapas do processo. Os resultados representados em BE se referem bobina
laminada a frio e recozida que sofreu laminao de encruamento com os diferentes
alongamentos indicados na legenda. BP, BR e BT representam respectivamente os estados
aps recozimento contnuo, aps novo recozimento em caixa e aps nova laminao de
encruamento com 0,5% de alongamento (FONSECA et al., 2004)...................................................... 60
Figura 41: Variao do alongamento total no ensaio de trao em funo do alongamento
na laminao de encruamento (STARLING, 1998). ............................................................................ 61
Figura 42: Variao do alongamento total no ensaio de trao para amostras de aos IF em
diferentes situaes de processo. Os resultados representados por BE referem-se bobina
laminada a frio e recozida aps a laminao de encruamento, com os respectivos
encruamento com 0,5% de alongamento (FONSECA et al., 2004)...................................................... 61
Figura 43: Variao dos coeficientes de anisotropia normal (f) e planar (g) para amostras de
aos IF em diferentes situaes de processo. Os resultados representados por BE referemse bobina laminada a frio e recozida aps a laminao de encruamento, com os
respectivos alongamentos indicados na legenda. BP, BR e BT representam respectivamente
os estados aps recozimento contnuo, aps novo recozimento em caixa e aps nova
laminao de encruamento com 0,5% de alongamento (FONSECA et al., 2004). .............................. 62
Figura 44: Ilustrao da demarcao realizada nos pontos de amostragem. ...................................... 65
Figura 45: Fotografia mostrando uma chapa cortada e os pontos marcados com giz sobre a
sua superfcie para orientao da posio de medio da planicidade e alongamento. ..................... 67
Figura 46: Fotografia mostrando a medio da diferena entre o comprimento de 1 m
marcado na chapa antes do processamento no laminador de encruamento. ...................................... 67
Figura 47: Fotografia mostrando a medio da planicidade em uma chapa cortada. Atravs
da escala mediam-se os comprimentos e com a cunha graduada mediam-se as flechas
mximas das ondulaes. ..................................................................................................................... 68
11
Figura 48: Ilustrao da posio de retirada dos corpos de prova. ...................................................... 69

Figura 49: Geometria dos corpos de prova para ensaios de trao (ASTM E8, 2004)........................ 69
Figura 50: Exemplo de curva tenso x deformao convencional (a) a partir da qual foi
selecionada uma regio para construo do grfico ln() x ln() (b).................................................... 70
Figura 51: Micrografias mostrando as indentaes para determinao da microdureza ao
longo da espessura de uma das amostras. Microscpio tico, 50X (a) e 1.000X (b), nital 2%
por 15s................................................................................................................................................... 71
Figura 52: Resultados de alongamento mdio real para as amostras da bobina A, que sofreu
variao da fora de laminao durante o processamento no laminador de encruamento. ................ 72
Figura 53: Resultados de alongamento real para as amostras da bobina B, que sofreu
variao da fora de bending durante o processamento na laminao de encruamento. ................... 73
Figura 54: Influncia isolada da fora de laminao sobre a variao da abertura estimada
entre os cilindros (centro borda)......................................................................................................... 77
Figura 55: Variao da abertura estimada entre os cilindros (centro borda) com o
alongamento real obtido nos experimentos. A linha tracejada em vermelho representa a
coroa mdia real da bobina medida a 25mm das bordas. .................................................................... 78
Figura 56: Influncia isolada da fora de bending sobre a variao da abertura estimada
entre os cilindros (centro borda) para uma fora de laminao especfica de cerca de 2,4
kN/mm. .................................................................................................................................................. 79
Figura 57: Variao da abertura estimada entre os cilindros (centro borda) com a fora de
bending utilizada nos experimentos. A linha tracejada em vermelho representa a coroa
mdia real da bobina medida a 25mm das bordas. .............................................................................. 80
Figura 58: Variao da planicidade medida ao longo da largura da amostra de referncia A1
(alongamento de 0,05%). ...................................................................................................................... 81
Figura 59: Variao da planicidade medida nas bordas em relao amostra de referncia
versus o alongamento mdio real. ........................................................................................................ 82
e da diferena entre a flexo prevista dos cilindros e a coroa do material versus o
alongamento mdio real. ....................................................................................................................... 82
Figura 61: Variao da planicidade medida no centro da largura em relao amostra de
referncia versus o alongamento mdio real. ....................................................................................... 83
referncia e da diferena entre a coroa do material e a flexo prevista dos cilindros versus o
Figura 63: Variao da planicidade medida a 250mm das bordas em relao amostra de
12
referncia (A1) versus o alongamento mdio real. ............................................................................... 85

Figura 64: Variao da planicidade medida ao longo da largura da amostra de referncia B1
(alongamento de 0,10%). ...................................................................................................................... 86
Figura 65: Fotografia de uma chapa cortada a partir da regio de referncia da bobina B.
Observa-se uma leve ondulao central e forte ondulao de borda, especialmente no lado
esquerdo (lado operao - LO). ............................................................................................................ 86
versus o alongamento mdio real. ........................................................................................................ 87
Figura 67 Variao da planicidade medida nas bordas em relao amostra de referncia e
da diferena entre a flexo prevista dos cilindros e a coroa do material versus o
referncia versus a fora de bending. ................................................................................................... 88
referncia versus a fora de bending. ................................................................................................... 89
Figura 71: Micrografia da amostra submetida a um alongamento de 0,05% no laminador de
encruamento. Microscpio ptico, 200X (a) e 500X (b), nital 2% por 15s............................................ 90
Figura 75: Variao do tamanho mdio de gro com a variao do alongamento. As barras
de erro representam intervalos de confiana de 95%........................................................................... 92
Figura 76: Micrografia da seo transversal da amostra submetida a um alongamento de
2,56% no laminador de encruamento, mostrando a superfcie da tira direita e o centro da
espessura esquerda. Microscpio ptico, 100X, nital 2% por 15s. ................................................... 93
2,56% no laminador de encruamento, mostrando a superfcie da tira direita. Microscpio
ptico, 1.000X, nital 2% por 15s............................................................................................................ 93
Figura 78: Resultados de microdureza ao longo da espessura para a amostra submetida a
13
um alongamento de 2,56% no laminador de encruamento. ................................................................. 94

1,43% no laminador de encruamento, mostrando a camada superficial de xido com
aproximadamente 8 m de espessura. MEV, 1.000X........................................................................... 94
Figura 80: Alongamento requerido para a eliminao do patamar de escoamento calculado
a partir da equao proposta por Grumbach (1989) versus o alongamento experimental
aplicado no laminador de encruamento. ............................................................................................... 96
Figura 81: Alongamento no patamar de escoamento em funo do alongamento no
laminador de encruamento. As barras de erro representam os desvios-padres. ............................... 97
Figura 82: LEinferior em funo do alongamento no laminador de encruamento. As barras de
erro representam os desvios-padres................................................................................................... 98
Figura 83: Diferena entre o LEsuperior e o LEinferior em funo do alongamento no laminador
de encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro. ............................................................ 99
Figura 84: Exemplos caractersticos das curvas obtidas de tenso versus deslocamento
entre as garras na regio do escoamento descontnuo para a amostra de referncia (a) e
para a amostra com 2,56% de alongamento no laminador de encruamento (b)................................ 100
Figura 85: Grficos esquemticos de tenso versus deformao para os diferentes
alongamentos aplicados no laminador de encruamento..................................................................... 101
Figura 86: LEinferior e LR em funo do alongamento aplicado no laminador de encruamento.
A barra de erro representa o desvio padro. ...................................................................................... 102
Figura 87: Variao do LEinferior e do LR em funo do alongamento aplicado. ................................. 103
Figura 88: Alongamento total no ensaio de trao em funo do alongamento aplicado no
laminador de encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro. ......................................... 104
Figura 89: Coeficiente de encruamento em funo do alongamento aplicado no laminador
de encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro. .......................................................... 105
Figura 90: Coeficientes de anisotropia normal e planar em funo do alongamento aplicado
no laminador de encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro. .................................... 105
14
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Principais caractersticas dos materiais processados e do laminador de
encruamento da CST Arcelor Brasil (CST, 1999). ............................................................................. 19
Tabela 2: Tolerncias no desvio de aplainamento de chapas finas a quente (NBR 11888,
1992)...................................................................................................................................................... 30
Tabela 3: Tolerncias de planicidadeA para chapasB laminadas a quente com laminao de
encruamento ou decapadas (aos carbono e ARBL) (ASTM A 568/A568M 00a, 2000)................... 30
Tabela 4: Tolerncias de planicidadeA para chapasB laminadas a quente sem processo de
encruamento (aos carbono e ARBL) (ASTM A 568/A568M 00a, 2000). ......................................... 31
Tabela 5: Composio qumica e propriedades mecnicas de aos (Morais et al., 2004)
(CERCEAU, 2004) (LOPES et al., 2004). ............................................................................................. 44
Tabela 6: Amplitude mdia do % de alongamento no patamar de escoamento antes e
depois da laminao de encruamento (BRAUN et al., 1997). .............................................................. 58
Tabela 7: Influncia da laminao de encruamento sobre as propriedades mecnicas de
aos laminados a quente (Morais et al., 2004). .................................................................................... 59
Tabela 8: Exemplos de composies qumicas normatizadas (CST Arcelor Brasil, 2006) e
composio real do ao utilizado nos experimentos % em peso. ..................................................... 64
Tabela 9: Resultados de processamento no LTQ................................................................................. 65
Tabela 10: Parmetros de processamento no laminador de encruamento. ......................................... 66
Tabela 11: Resultados estimados da variao entre centro e borda da abertura entre os
cilindros de trabalho, para os parmetros de processo utilizados na bobina A, que sofreu
variao controlada da fora de laminao........................................................................................... 76
cilindros de trabalho para os parmetros de processo utilizados na bobina B, que sofreu
variao controlada da fora de bending. ............................................................................................. 78
Tabela 13: Parmetros de processo utilizados nos experimentos e resultados calculados
para definio do alongamento requerido para eliminao do patamar de escoamento. .................... 95
15
1. INTRODUO
O complexo industrial de laminao de tiras a quente da CST Arcelor Brasil,
inaugurado em 2002, apresenta o estado da arte em tecnologias de laminao a
quente. Fruto de um investimento da ordem de US$ 450 milhes, o Laminador de
Tiras a Quente (LTQ) possui tecnologias que permitem a produo de laminados a
quente que atendem s tolerncias mais restritivas do mercado, com espessuras
variando entre 1,20 e 16,00mm e larguras entre 700 e 1.880mm.
Com capacidade nominal para a produo de 2.000.000 t/ano de bobinas de
ao, o complexo industrial do LTQ conta tambm com um laminador de
encruamento para 750.000 t/ano. Nesta linha de rebobinamento agregado valor ao
produto final, atravs da aplicao de um alongamento controlado para melhoria da
planicidade e das propriedades mecnicas, alm da correo e descarte de defeitos
provenientes do LTQ e atravs da inspeo visual da superfcie das bobinas.
A atuao da CST Arcelor Brasil no promissor mercado de laminados a
quente, que combina baixas espessuras e altas larguras, exige o domnio das
variveis influentes na obteno de uma boa planicidade, a qual crtica para
produtos nestas dimenses. O laminador de encruamento a etapa final do
processo de produo destes produtos, tendo como maior objetivo justamente a
correo da planicidade.
Da mesma forma, a tendncia de aplicao direta de laminados a quente em
produtos finais requer o domnio das variveis influentes em suas propriedades
mecnicas. Dentre estas variveis, destaca-se o alongamento aplicado no laminador
de encruamento, pelo seu efeito sobre o limite de escoamento descontnuo em aos
baixo-carbono e sobre a resistncia mecnica e ductilidade.
O objetivo deste trabalho consiste em avaliar a influncia da laminao de
encruamento sobre a planicidade e propriedades mecnicas de tiras de ao
laminadas a quente, atravs de experimentos industriais.
Foi caracterizada a influncia de diferentes parmetros de processo sobre a
planicidade, utilizando os resultados obtidos para validar o uso do clculo da flexo
dos cilindros na estimativa do efeito da laminao de encruamento sobre a
planicidade.
16
Foi tambm caracterizado o efeito de diferentes nveis de alongamento na

laminao de encruamento sobre as propriedades mecnicas, buscando-se
conhecer em mais detalhes o comportamento do escoamento descontnuo e do
encruamento.
17
2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. LAMINAO DE ENCRUAMENTO DE BOBINAS A QUENTE
2.1.1. OBJETIVOS E CARACTERSTICAS DA LAMINAO DE ENCRUAMENTO
A laminao de encruamento de bobinas a quente caracterizada pela
aplicao de alongamentos da ordem de 0,5 a 4,0%, com o objetivo de melhorar as
propriedades mecnicas e de planicidade do material. O processo muito
semelhante laminao de encruamento de bobinas a frio, com a diferena de que
para os laminados a frio objetiva-se tambm a adequao do aspecto superficial do
produto (rugosidade).
Os laminadores de encruamento so em geral linhas de rebobinamento,
compostas por uma desbobinadeira seguida de uma ou duas cadeiras de laminao
e de uma bobinadeira. Para laminados a frio, tambm comum os laminadores de
encruamento estarem integrados s linhas de recozimento contnuo. As cadeiras de
laminao podem ser duo ou qudruas, sendo que neste ltimo caso os cilindros de
encosto suportam parte da flexo exercida sobre os cilindros de trabalho. O passe
de encruamento em laminados a quente normalmente realizado a seco, enquanto
que em laminados a frio bastante comum a utilizao de fluidos para lubrificao.
A CST Arcelor Brasil possui um laminador de encruamento compacto de
uma cadeira qudrua (vide figura 1 e tabela 1).
Figura 1: Vista lateral do laminador de encruamento da CST Arcelor Brasil (VAI COSIM, 2000).
18
Tabela 1: Principais caractersticas dos materiais processados e do laminador de encruamento

da CST Arcelor Brasil (CST, 1999).
Caractersticas do material
Material produzido:
Aos carbono laminados a quente
Espessura:
1,00 a 6,50mm
Largura:
700 a 1.880mm
Resistncia mecnica:
LE mx. - 400MPa / LR mx. - 600MPa
Dimetro interno de entrada / sada:
762mm
Peso mx. de bobina:
40t
Caractersticas do laminador de encruamento

Configurao:
Qudruo (2 cilindros de trabalho + 2 cilindros de encosto)
Velocidade mxima:
550m/min
Fora de laminao mxima:
13.000kN
Alongamento:
3% (mximo) / 0 a 2% (operao normal)
Fora de flexo dos cilindros (bending):
+/-660kN / mancal
Fora mxima de desbobinamento:
140kN (550m/min)
Fora mxima de bobinamento:
110kN (550m/min)
Endireitadeira de ponta e cauda:
3 rolos x 254mm
/ 180kN (340m/min)
Dimetro dos cilindros de trabalho:
655mm (mx.) / 555mm (mn.)
Dimenso da mesa dos cilindros de trabalho:
2.030mm
Material dos cilindros de trabalho:
Ferro fundido alto Cromo
Dimetro dos cilindros de encosto:
1.250mm (mx.) / 1.100mm (mn.)
Dimenso da mesa dos cilindros de encosto:
1.930mm
Material dos cilindros de encosto:
Ao fundido
Dispositivo de polimento dos cilindros de trabalho e encosto.

Tesoura de corte transversal aps a cadeira de laminao.
Controles de centralizao da tira na entrada (CPC) e de posicionamento da borda na sada (EPC) com cursos de +/-150mm.
Como a reduo de espessura nos laminadores de encruamento muito

pequena, esta costuma ser controlada no pela medio da espessura em si, mas
sim pela medio da diferena de velocidade de sada em relao de entrada.
Considerando que a largura da tira permanece inalterada no passe de laminao de
encruamento e que a tira permanece tensionada durante o processamento, esta
diferena de velocidade representa o alongamento, calculado pela equao 1:
Alongamento(%) =
LS LE
V VE
100 = S
100
LE
VE
(Eq. 1)
onde L o comprimento, V a velocidade e os ndices E e S indicam entrada

e sada respectivamente.
Para medir as velocidades de entrada e sada, usualmente so utilizados
geradores de pulsos acoplados a rolos, apesar de projetos recentes terem
19
comeado a adotar medidores de velocidade a laser (FINSTERMANN, 2003), que

apresentam maior preciso.
Alm da fora de laminao em si, outro fator de grande influncia sobre o
resultado de alongamento a aplicao de tenses avante e a r, que quando
aplicadas possibilitam a obteno dos alongamentos desejados com valores de
fora mais baixos. Na figura 2 so mostrados resultados experimentais que mostram
esta Influncia.
Figura 2: Fora de laminao em funo da trao mdia aplicada sobre a tira para
alongamento constante (ONNO, 1995).
Com a evoluo da automao, atualmente so muito comuns linhas de

processamento com sistemas de controle automtico de alongamento, que a partir
dos resultados medidos controlam o alongamento atravs de ajustes nos valores de
fora de laminao e tenses avante e a r, como o caso do controle automtico
de alongamento do laminador de encruamento da CST Arcelor Brasil.
Outro fator com grande influncia na fora de laminao, necessria para
atingir o alongamento visado, a velocidade de processamento, como j mostrado
na figura 2 e tambm na figura 3.
20
Figura 3: Alongamento em funo da velocidade para fora de laminao constante

(SCHNEEWEISS, 1998).
Com a alterao da velocidade de laminao, o valor de fora deve ser

automaticamente alterado, para que no haja variao no valor de alongamento,
conforme mostrado na figura 4.
Figura 4: Dependncia da fora de laminao em relao velocidade para alongamento

constante (PAWELSKI et al., 2003).
21
2.1.2. DEFORMAES E DESGASTE DOS CILINDROS DE LAMINAO

As aes dos diversos fatores presentes durante a laminao se refletem
diretamente sobre a condio dos cilindros, em especial atravs de deformaes e
do seu desgaste. Em relao s deformaes, duas abordagens tm grande
relevncia: as deformaes no arco de contato e as deformaes do perfil
longitudinal.
As deformaes do arco de contato so de grande importncia para a
determinao de modelos acurados para avaliao da fora de laminao e da
distribuio da presso ao longo do arco de contato. Os modelos clssicos para os
processos de laminao, destacando-se aqueles desenvolvidos por Orowan, Bland,
Ford e Karman, assumem que o escorregamento relativo entre os cilindros e a tira
ocorre ao longo de todo o arco de contato, com exceo do ponto neutro, onde o
escorregamento inverte a sua direo (FINSTERMANN et al., 2003). Nesses
modelos, a deformao elstica do cilindro no considerada ou assumem-se raios
deformados, como o proposto por Hitchcock:
16.(1 v).Fw
R' = R 1 +
.E.h
(Eq. 2)
onde R o raio dos cilindros, R' o raio deformado, v o mdulo de

Poisson, Fw a fora de laminao especfica, E o mdulo elstico, e h a
variao de espessura.
No entanto, a equao proposta por Hitchcock s vlida para deformaes
pequenas (FINSTERMANN et al., 2003). Numerosos trabalhos se seguiram,
utilizando principalmente mtodos iterativos para definir o perfil do arco deformado a
partir da distribuio de presses, sem sucesso principalmente devido a problemas
de convergncia nas proximidades do ponto neutro onde ocorre um pico de presso
(FINSTERMANN et al., 2003).
Em 1987, Fleck e Johnson publicaram uma teoria para a laminao a frio de
folhas metlicas com uma nova abordagem, em que alm das zonas de deformao
elstica e plstica na entrada e sada da mordida, considerou-se uma zona de fluxo
plstico contido (FINSTERMANN et al., 2003). Nesta abordagem, considera-se que
os cilindros podem sofrer uma deformao tal que em uma parte intermediria do
arco de contato eles apresentem raios infinitos, significando que a superfcie dos
22
cilindros fica paralela linha de centro da tira. No entanto, assim como nos modelos
clssicos, havia a dificuldade para se definir a distribuio de presses ao longo do
arco de contato. Nos modelos desenvolvidos a partir do trabalho de Fleck e Johnson
a dificuldade passou a ser definir o comprimento da nova zona plana, o qual tambm
s calculado atravs de mtodos iterativos (FINSTERMANN et al., 2003). A figura
5 mostra exemplos de arcos de contato circular e no-circular.
Figura 5: Arcos de contato circular e no circular (PAWELSKI et al., 2003).
Como citado no incio desta seo, alm da deformao ao longo do arco de

contato, os cilindros tambm apresentam deformaes no seu perfil longitudinal, os
quais assumem grande importncia no controle de forma e planicidade das tiras
laminadas. As deformaes no perfil transversal dos cilindros provm basicamente
da flexo dos cilindros pela ao de esforos mecnicos, da expanso trmica e do
desgaste.
Diversos trabalhos na literatura descrevem a flexo dos cilindros, originria
dos esforos mecnicos da laminao. Os modelos para o clculo da flexo dos
cilindros dividem-se basicamente em trs grupos: vigas simples, vigas fatiadas (slit
beam) e elementos finitos. Em todos estes grupos pode-se prever a flexo para
conjuntos duos ou qudruos de cilindros e para a aplicao de foras especficas
para o controle da flexo dos cilindros (foras de bending), alm da prpria fora de
laminao (GINZBURG, 1991).
Os modelos de vigas simples consideram os cilindros (de trabalho e de
23
encosto) como vigas perfeitamente elsticas, conforme ilustrado na figura 6. Desta

forma, o clculo da coroa mecnica torna-se simples e rpido a partir de algumas
caractersticas bsicas do material laminado (largura), do processo (cargas
aplicadas) e do equipamento (dimenses e mdulos de elasticidade/cisalhamento
dos cilindros). Apesar das vantagens evidentes, os modelos de vigas simples
apresentam algumas limitaes (GINZBURG, 1991):
Para que as equaes de flexo de vigas sejam vlidas, a relao entre

largura e dimetro dos cilindros deve ser maior ou igual a 8, condio que
costuma no ser atendida para os cilindros de encosto, levando a imprecises
nos resultados;
As solues propostas para os cilindros qudruos costumam assumir que a

carga entre os cilindros de trabalho e de encosto transmitida somente ao
longo da largura do material laminado, o que contradiz a condio real em
que a carga distribuda ao longo de toda a mesa;
No possvel simular distribuies transversais de cargas, como

conseqncia no se pode levar em conta fatores importantes como coroa e
desgaste dos cilindros, perfil do material, distribuio de dureza ao longo da
largura do material, etc.
Figura 6: Modelo de viga simples para a flexo de cilindros em laminadores qudruos

(GINZBURG, 1991).
Em 1968 Shohet e Townsend propuseram o primeiro modelo de vigas

fatiadas (slit beam) para a flexo dos cilindros, cujo mtodo numrico se baseia na
24
diviso dos cilindros em n elementos e substitui a distribuio de carga no cilindro

por cargas concentradas no centro de cada um destes elementos (GINZBURG,
1991), conforme ilustrado na figura 7. Os modelos de vigas fatiadas possibilitam
considerar o efeito de importantes fatores como a coroa e o desgaste dos cilindros,
no entanto, eles ainda possuem algumas limitaes especficas como a no
adequao a cilindros com coroamentos variveis (CVC) e o clculo de coeficientes
baseado em equaes para vigas simples, em que a relao entre largura e
dimetro dos cilindros deve ser maior que 8 (GINZBURG, 1991).
Figura 7: Modelo de vigas fatiadas para a flexo de cilindros em laminadores qudruos

(GINZBURG, 1991).
Nas anlises por elementos finitos, os cilindros e o material laminado so

divididos em elementos, os quais so interconectados por tringulos ou quadrilteros
(2D), tetraedros, prismas retangulares ou hexaedros (3D), formando redes conforme
ilustrado na figura 8. As solues envolvem a aplicao de condies de equilbrio
de foras, de compatibilidade das deformaes e de comportamento dos materiais,
podendo-se obter melhor ou pior preciso nos resultados de acordo com o nmero
de elementos utilizado nas redes.
25
Figura 8: Modelos em 2D e 3D para flexo de cilindros em laminadores qudruos pelo mtodo

de elementos finitos (GINZBURG, 1991).
Modelos de previso da flexo dos cilindros de laminao so muito utilizados

nos laminadores modernos, tanto para a definio dos valores de set-up quanto para
o controle dinmico de importantes parmetros como a fora de laminao, foras
de bending, posicionamento dos cilindros (em laminadores com shifting e CVC)
(SMS DEMAG, 2003).
Apesar de ter uma importncia bem menor em processos de laminao a frio
do que na laminao a quente, a variao do perfil longitudinal pela variao trmica
dos cilindros na laminao de encruamento nem sempre pode ser menosprezada,
visto que, alm do aquecimento pelo atrito gerado durante o processamento, a
prpria temperatura de entrada do material costuma variar em at 40C. Uma
abordagem simplificada para a avaliao da coroa trmica descrita pela equao 3
(PLAUT, 1984):
Yt =
2 D. .t
.( w x + n).( x n)
w2
(Eq. 3)
onde:
Yt
flecha trmica (mm);
dimetro do cilindro (mm);
coeficiente de expanso linear (11,2x10-6mm/mm/C);
variao de temperatura entre o centro e a extremidade da

mesa do cilindro (C);
26
largura da mesa do cilindro (mm);
distncia do centro do mancal ao ponto da mesa em que se

deseja calcular a flecha trmica (mm);
semi-comprimento do pescoo (mm).
O desgaste dos cilindros outro fator que contribui para a obteno de

problemas de forma e planicidade na tira laminada, pois nos pontos em que o
desgaste for mais acentuado, a deformao durante a laminao ser menor. O
desgaste dos cilindros na laminao de encruamento predominantemente do tipo
abrasivo, fortemente dependente da dureza dos materiais envolvidos: quanto maior
a dureza do cilindro, menor o seu desgaste, e quanto maior a dureza do material
laminado, maior o desgaste do cilindro.
As regies dos cilindros prximas das bordas dos materiais laminados,
tendem a sofrer um maior desgaste devido combinao da fora de laminao
com tenses cisalhantes nessas regies (SALIMI et al., 2002), conforme mostrado
na figura 9. Com os cilindros nesta situao, a laminao de materiais largos
resultaria na formao simultnea de ondulaes centrais e de borda, enquanto a
laminao de materiais estreitos resultaria na tendncia formao de ondulaes
centrais (possivelmente corrigidas atravs da utilizao das foras de bending)
(SILVA et al., 2005).
Desgaste (m)
-20
-40
-60
-80
Larg. Mdia:
1.144mm
Mesa dos cilindros
Figura 9: Exemplo de perfil de desgaste dos cilindros de trabalho (inferior + superior) do

laminador de encruamento da CST Arcelor Brasil aps uma campanha de 326 km com
largura mdia laminada de 1.144 mm (SILVA et al., 2005).
27
O controle da quilometragem laminada e da distribuio das larguras

produzidas essencial para garantir um desgaste aceitvel dos cilindros
(KLOECKNER et al., 2006). Em sistemas de controle de laminadores modernos
comum a utilizao de modelos para previsibilidade do desgaste dos cilindros.
Nestes modelos os principais parmetros que costumam ser considerados so:
comprimento laminado, foras e velocidades de laminao, reduo de espessura,
tipo de ao laminado, carepa superficial, temperatura na superfcie dos cilindros,
material e dimetro dos cilindros (SMS DEMAG, 2003).
2.2. PLANICIDADE EM LAMINADOS PLANOS DE AO

2.2.1.
DEFINIO
DE
PLANICIDADE
DESCRIO
DOS
DEFEITOS
RELACIONADOS
De acordo com estudo realizado pela AISE (Association of Iron and Steel
Engineers), a planicidade pode ser definida como um parmetro mensurvel que
descreve a presena de ondulaes ou encurvamentos e suas posies e tamanhos
ao longo do material (GINZBURG, 1989).
Os defeitos de planicidade em um material podem ser divididos basicamente
em dois tipos: encurvamentos e ondulaes. A figura 10 ilustra a ocorrncia dos
principais tipos de desvios da planicidade.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 10: Defeitos de planicidade - encurvamento longitudinal (a), encurvamento transversal

(b), ondulaes de borda (c) e ondulaes centrais (d) (HERR-VOSS, 2000).
28
As ondulaes presentes no material podem assumir diferentes configuraes

de acordo com a sua distribuio ao longo da largura do material. comum
classificar as ondulaes em parablicas (de segunda ordem) ou de alta ordem
(SMS DEMAG, 2003), de acordo com o tipo de equao que melhor descreve a
distribuio destas ondulaes ao longo da largura. As ondulaes parablicas so
muito utilizadas para descrever tanto as ondulaes de borda como as ondulaes
centrais, conforme mostrado na figura 11.
(a)
(b)
Figura 11: Ondulaes parablicas de borda (a) e centrais (b) (SMS DEMAG, 2003).
As equaes parablicas, no entanto, nem sempre so suficientes para

descrever muitas situaes reais. Uma condio bastante comum encontrada em
tiras finas a presena de ondulaes de alta ordem concentradas nas bordas.
Outra condio ainda mais crtica a combinao deste tipo de ondulaes com
ondulaes parablicas centrais. Ambas as situaes so ilustradas na figura 12.
(a)
(b)
Figura 12: Ondulaes de alta ordem concentradas nas bordas (a) e combinadas com
ondulaes parablicas centrais (b) (SMS DEMAG, 2003).
As ondulaes assimtricas so descritas por equaes de ordem mpar,

conforme ilustrado pela figura 13.
29
(a)
(b)
Figura 13: Ondulaes assimtricas de ordem 1 lineares (a) e de ordem 3 cbicas (b).
As principais normas tcnicas de produtos laminados planos, destacando-se

a ASTM A568 e a NBR 11888, expressam o valor de planicidade como sendo o
desvio mximo a partir de uma superfcie plana horizontal (flecha). Partindo deste
conceito, os valores mximos permitidos por estas normas so mostrados nas
tabelas 2, 3 e 4.
Tabela 2: Tolerncias no desvio de aplainamento de chapas finas a quente (NBR 11888, 1992).
Desvio de aplainamento permissvel em funo da largura nominal (mm)
Espessura nominal (e)
Ao baixa resistncia
Ao alta resistncia
L 1.200
1.200 < L 1.500
L > 1.500
L 1.200
1.200 < L 1.500
L > 1.500
e 2,00
18
20
25
23
25
31
2,00 < e 5,00
15
18
23
19
23
29
No caso de aos alta resistncia com limite de escoamento mnimo especificado maior que 400MPa, esses valores devem
ser acrescidos de 25%.
Tabela 3: Tolerncias de planicidadeA para chapasB laminadas a quente com laminao de

encruamento ou decapadas (aos carbono e ARBL) (ASTM A 568/A568M 00a, 2000).
C
Espessura especificada (mm)

Acima de:
At:
1,2
1,5
1,5
4,5
A
4,5
< 6,0
Largura especificada
(mm)
Tolerncia de planicidade (mm)

D
(para Limite de escoamento especificado )

< 310MPa
310 a 345MPa (mnimo)
900
15
20
> 900 e 1.500
20
30
> 1.500
25
...
1.500
15
20
> 1.500 e 1.800
20
30
> 1.800
25
40
1.200
15
20
A tabela anterior tambm se aplica a chapas cortadas a partir de bobinas pelo consumidor quando operaes adequadas de
aplainamento so realizadas.
B
A aplicao desta tabela para produtos em forma de bobinas no apropriada, a menos que a bobina tenha sido
desbobinada e adequadamente aplainada com a remoo de todo o encurvamento.

C
D
Desvio mximo a partir de uma superfcie horizontal plana.

Tolerncias para ligas ARBL com limite de escoamento mnimo especificado maior que 345MPa deve ser objeto de
negociao.
30
Tabela 4: Tolerncias de planicidadeA para chapasB laminadas a quente sem processo de

encruamento (aos carbono e ARBL) (ASTM A 568/A568M 00a, 2000).
C
Largura especificada
Espessura especificada (mm)

Acima de:
At:
1,2
1,5
1,5
4,5
4,5
A
(mm)
< 6,0
Tolerncia de planicidade (mm)

D
(para Limite de escoamento especificado )

< 310MPa
310 a 345MPa (mnimo)
900
45
60
> 900 e 1.500
60
90
> 1.500
75
...
1.500
45
60
> 1.500 e 1.800
60
90
> 1.800
75
120
1.200
45
60
A tabela anterior tambm se aplica a chapas cortadas a partir de bobinas pelo consumidor quando operaes adequadas de
aplainamento so realizadas.
B
A aplicao desta tabela para produtos em forma de bobinas no apropriada, a menos que a bobina tenha sido
desbobinada e adequadamente aplainada com a remoo de todo o encurvamento.

C
D
Desvio mximo a partir de uma superfcie horizontal plana.

Tolerncias para ligas ARBL com limite de escoamento mnimo especificado maior que 345MPa deve ser objeto de
negociao.
Apesar das tolerncias definidas nas normas no considerarem tal fato, no

s o desvio vertical das ondulaes (flecha), mas tambm o seu comprimento
(corda) tm grande importncia na caracterizao da planicidade. Em 1968, Pearson
publicou um artigo no qual utilizou esta relao para definir um novo parmetro para
a caracterizao da planicidade (GINZBURG, 1989), descrito pela equao 4:
(Lm Ln )
Ln .b
(Eq. 4)
onde:
forma da tira (cm-1)
Lm, Ln comprimento de duas fitas cortadas a partir da tira (cm)

b
distncia entre as duas fitas (cm)
Atualmente, o conceito da unidade I (I-Unit), semelhante ao de Pearson,

largamente utilizado industrialmente para o controle da planicidade, sendo citado
inclusive como mtodo alternativo para expressar a planicidade em normas
internacionais (ASTM A 568/A568M 00a, 2000). A unidade I definida a partir de
uma srie de cortes longitudinais da tira, que com a relaxao das tenses elsticas
formaro fitas de diferentes comprimentos, conforme mostrado na figura 14. Usando
o comprimento da menor fita como referncia (Lref), o valor da unidade I para uma
31
fita individual definido como:
L
I =
L
ref
105
(Eq. 5)
onde L a diferena de comprimento entre a fita avaliada e a fita de

referncia e Lref o comprimento da fita de referncia.
Considerando-se que as ondulaes se apresentem na forma senoidal, a
relao entre a unidade I e a altura (H) e comprimento (L) das ondulaes pode ser
dada por:
H
I =
2 L
5
10
(Eq. 6)
H = altura
L = comprimento
RD = direo de laminao
Figura 14: Representao de uma amostra de tira com ondulaes de borda (a) e fitas de
diferentes comprimentos resultantes de cortes longitudinais ao longo da amostra (b) (ASTM A
568/A568M 00a, 2000).
2.2.2. CAUSAS DOS DEFEITOS DE PLANICIDADE

Apesar de serem todos considerados defeitos de planicidade, as origens dos
defeitos de encurvamento e das ondulaes so bastante distintas.
Os defeitos de encurvamento so normalmente causados por distribuies
diferenciadas
de
tenses
residuais
nos
processos
de
bobinamento
e
32
desbobinamento (HERR-VOSS, 2000). Ao ser bobinada, a face externa da tira

tracionada e a face interna comprimida, gerando uma diferena relativa de
comprimento entre uma face e outra (figura 15). Durante o desbobinamento, esta
condio tende a se manter, causando o encurvamento longitudinal. Se a tira for
ento tracionada longitudinalmente, esta diferena de tenses longitudinais ao longo
da espessura, e em conseqncia o encurvamento longitudinal, tende a ser
eliminado. Entretanto, durante este processo sero geradas novas tenses, agora
no sentido transversal, com a face externa passando a ser tracionada e a interna
comprimida, causando o encurvamento transversal. Os defeitos de encurvamento
podem ainda ser causados por uma condio assimtrica na laminao
(longitudinal), por um resfriamento diferenciado entre a superfcie inferior e a
superior ou pela deformao horizontal dos cilindros de laminao (transversal)
(ROBERTS, 1978).
Figura 15: Diferena de comprimento entre a face superior e inferior que caracteriza o
encurvamento (HERR-VOSS, 2000).
As ondulaes podem ser originadas durante a laminao devido a uma

reduo diferenciada ao longo da largura da tira, conforme exemplificado na figura
16, sendo que nas regies com maior reduo de espessura o comprimento do
material maior e se acomoda atravs da formao das ondulaes.
(a)
(b)
Figura 16: (a) Ondulaes de borda causadas pela flexo excessiva dos cilindros e (b)
ondulaes centrais causadas pelo coroamento excessivo dos cilindros (HERR-VOSS, 2000).
33
Esta laminao diferenciada ao longo da largura est fortemente relacionada

com o perfil transversal da tira laminada, representado de forma simplificada pela
coroa. A coroa absoluta definida como a diferena entre a espessura no centro da
tira e a espessura num ponto prximo borda da mesma (medida a j milmetros da
borda), enquanto a coroa relativa definida por esta mesma diferena dividida pela
espessura.
Considerando-se que, durante o processo de laminao, a deformao na
espessura
(perfil
transversal)
traduz-se
em
deformaes
longitudinais,
as
ondulaes no material surgiriam sempre que a coroa relativa da tira antes e aps
ser laminada fossem diferentes entre si. No entanto, para materiais espessos, as
deformaes ocorrem tambm no sentido transversal, permitindo certa variao da
coroa relativa, conforme definido na equao 7 e ilustrado pelo chamado cone de
forma mostrado na figura 17 (SHIGAKI et al., 2004).
1,86
h
80. 0
w
1,86
c c
h
< i o < 40. 0
w
hi ho
(Eq. 7)
onde ci e co so as coroas antes e depois do passe de laminao, hi e ho

so as espessuras antes e depois do passe de laminao, w a largura da tira e o
termo central a variao da coroa relativa, C.
Figura 17: Cone de forma mostrando as variaes permissveis da coroa relativa (eixo Y) em
funo das cadeiras do trem acabador (eixo X) (SHIGAKI et al., 2004).
34
A transio entre o comportamento em que as deformaes na espessura

resultam em um escoamento longitudinal ou em um escoamento transversal ocorre
ao longo de uma faixa de espessura, conforme ilustrado na figura 18. Esta faixa de
transio depende tambm da largura e da resistncia do material (SMS DEMAG,
2003), mas usualmente considerada como estando em torno de 6,0 mm de
espessura (SHIGAKI et al., 2004).
Figura 18: Diagrama esquemtico representando o sentido de escoamento do material em

funo da espessura (SMS DEMAG, 2003).
Convm destacar tambm, a chamada planicidade latente, que reflete uma

condio em que tenses internas esto distribudas de forma irregular ao longo da
largura da tira, mas no so suficientes para formar ondulaes. Mesmo assim,
quando a tira for cortada, estas tenses sero liberadas causando ondulaes na
pea (GINZBURG, 1989).
Na laminao a quente, medies automticas da planicidade costumam ser
realizadas aps a sada do trem acabador. No entanto, a condio de planicidade da
tira muda consideravelmente durante a sua passagem pela mesa de resfriamento, o
seu bobinamento, resfriamento at a temperatura ambiente e at mesmo no seu
desbobinamento
frio,
conforme
demonstrado
em
modelos
tericos
de
previsibilidade (OGAI et al., 2004) e em experimentos prticos (HOLLANDER et al.,

1991).
Ao longo da mesa de resfriamento, a tira pode apresentar um resfriamento
35
diferenciado ao longo da largura, sendo bastante comum a ocorrncia de bordas

mais frias que resultam na formao de ondulaes. Isto se deve ao fato de que as
regies mais frias tendero a se contrair mais, compensando esta contrao atravs
de uma deformao plstica. Para uma diferena de 8C esta deformao plstica
equivalente a 10 unidades I (KLOECKNER et al., 2006).
A figura 19 mostra resultados experimentais (HOLLANDER et al., 1991), que
comparam os resultados da medio automtica de planicidade aps a sada do
trem acabador, com medies aps o desbobinamento em uma linha de
encruamento de bobinas da planta de laminao de tiras a quente da Hoogovens
Ljmuiden. Os dados apresentados mostram uma variao significativa da
planicidade, sendo que no caso especfico destes experimentos, a planicidade do
produto final tendia a melhorar, em especial para as ondulaes centrais.
Figura 19: Planicidade na sada do trem acabador comparada planicidade aps

desbobinamento para diferentes tipos de defeitos (HOLLANDER et al., 1991).
Durante o bobinamento, um potencial causador de ondulaes centrais o

fenmeno conhecido por coil build up. As tiras laminadas apresentam uma
espessura maior no centro do que nas bordas (coroa), o que leva o dimetro durante
o bobinamento a aumentar mais rpido no centro do que nas bordas. Com o
aumento do dimetro e sob uma tenso de bobinamento muito alta, a regio central
da tira pode sofrer deformaes plsticas que levem a formao de ondulaes
(KLOECKNER et al., 2006).
Resultados experimentais apresentados por Springorum (SPRINGORUM,
36
1991) mostram que os resultados de planicidade durante o bobinamento de tiras a

frio podem ser alterados da ordem de 20 unidades I (200 m/m) pelo fenmeno do
coil build up, conforme mostrado na figura 20.
Figura 20: Diferenas de comprimento ao longo da largura de amostras em diferentes posies

durante o bobinamento (SPRINGORUM, 1991).
Mesmo durante o processamento a frio de bobinas, qualquer dobramento

excessivo pode introduzir tenses no material que alterem a condio de planicidade
do material. De acordo com Ribeiro (1990), a tenso na fibra externa de uma tira
dobrada ( ) e o raio de dobramento mnimo para no haver deformao plstica
( R ) podem ser calculados por:
E
1 + (2 R t )
Rt
E
2 y
(Eq. 8)
(Eq. 9)
onde E o mdulo de elasticidade, t a espessura da tira e y o limite

de escoamento.
37
2.2.3. CORREO DOS DEFEITOS DE PLANICIDADE

O princpio fundamental para a correo da planicidade submeter a tira a
alongamentos seletivos em partes especficas, superando o limite de escoamento e
igualando as tenses internas destas partes s do restante do material. Este efeito
pode ser conseguido atravs de diversos equipamentos, dos quais os principais so
descritos a seguir:
Laminadores de Encruamento: Corrigem a planicidade atravs de

alongamentos (deformaes plsticas) da ordem de 0,5 a 4,0% obtidos a
partir da fora dos cilindros de laminao e das tenses avante e a r. Os
defeitos de ondulao podem ser corrigidos atravs da diferenciao da fora
de laminao entre os lados da tira e da aplicao de foras de bending para
o controle da flexo dos cilindros. Por serem linhas de rebobinamento, os
defeitos de encurvamento tendem a continuar presentes no produto final.
Aplainadoras Tensoras: Atuam estirando o material atravs da ao de

tenses oriundas da diferena de velocidade entre conjuntos de rolos
tensores. As altas tenses provocam o alongamento de toda a seo
transversal da tira at um comprimento comum, corrigindo desta forma os
defeitos de planicidade. Muito utilizado para tiras finas e laminadas a frio.
Desempenadeiras de Rolos: Equipamento composto de rolos inferiores e

superiores alternados, capazes de provocar valores de tenso superiores ao
limite de escoamento na superfcie do material, conforme ilustrado na figura
21, atravs de dobramentos sucessivos. Podem conter contra-rolos (rolos de
encosto), utilizados para flexionar os rolos de trabalho e desta forma provocar
alongamentos diferenciados ao longo da largura da tira, permitindo a correo
de diferentes tipos de ondulaes. Muito utilizado em linhas de corte
transversal e longitudinal.
38
Deformao de
Trao
Fibra externa
Regio
de Trao
Espessura
Fibra interna
Deformao de
Compresso
Raio
Regio de
Compresso
Figura 21: Dobramento da tira superando o limite de escoamento nas superfcies (HERR-VOSS,
2000).
2.3. METALURGIA MECNICA DOS AOS

2.3.1. PROPRIEDADES MECNICAS DOS AOS LAMINADOS A QUENTE
As propriedades mecnicas dos aos laminados a quente so determinadas
pela composio qumica e pela microestrutura resultante do processamento
termomecnico. Na laminao a quente convencional, os aos so deformados na
fase austentica e resfriados antes do bobinamento para a formao da ferrita. Os
limites de escoamento e de resistncia dependem do efeito dos elementos
substitucionais e intersticiais, dos precipitados, das discordncias, da presena de
perlita ou de uma segunda fase endurecedora e do tamanho de gro (ROBERTS,
1988). A maior parte destes fatores depende dos parmetros de processo utilizados
durante a laminao a quente.
Os aos laminados a quente de qualidade comercial (ex.: SAE J403 1006)
so aos ao C-Mn com garantia do atendimento composio qumica, porm sem
adio de elementos microligantes ou garantia do atendimento a propriedades
mecnicas. So largamente empregados em construo civil e mecnica,
relaminao, autopeas, indstrias de mveis, tubos, implementos agrcolas,
aparelhos eletrodomsticos e peas com leve conformao ou dobramento. Os aos
para aplicao em estampagem (ex.: NBR 5906 EPA), para os quais h exigncias
de garantia das propriedades mecnicas, devido necessidade de alta
39
conformabilidade, possuem composies qumicas muito similares aos aos baixocarbono de qualidade comercial.
Para a avaliao das propriedades mecnicas, o ensaio de trao
amplamente utilizado, obtendo-se informaes bsicas sobre a resistncia e
ductilidade, como por exemplo, o limite de escoamento (LE), o limite de resistncia
(LR) e o alongamento total.
O limite de escoamento convencional (LE) a tenso necessria para se
iniciar a deformao plstica, sendo comumente determinado pela tenso
correspondente interseco da curva tenso-deformao com uma linha paralela
poro elstica da curva, deslocada de uma deformao especfica, normalmente
especificada como sendo 0,2% (vide figura 22).
Figura 22: Diagrama tenso-deformao para a determinao do LE (ASTM E 8, 2004).
Na maioria dos metais, existe uma transio gradual entre o comportamento

elstico e o comportamento plstico, sendo reconhecido que os primeiros estgios
da deformao plstica comeam antes do limite de escoamento convencional.
Muitos estudos tm sido realizados sobre o comportamento mecnico nestes
estgios, conhecido como microplasticidade, especialmente na relao que parece
existir entre este comportamento e a formao de defeitos de forma durante a
conformao final de aos (HOGGAN et al., 2002).
O limite de resistncia (LR) a tenso mxima alcanada durante o ensaio de
trao, antes da ruptura do corpo de prova. O LR no uma propriedade adequada
para a especificao de materiais dcteis, visto que com tenses menores o material
j sofre deformaes plsticas que podem inviabilizar o seu uso em muitas
40
aplicaes. Mesmo assim, por ser uma propriedade muito reprodutvel e de fcil
obteno, o LR sempre foi e continua at os dias atuais sendo utilizado em
especificaes, devidamente reduzido por fatores de segurana.
O ensaio de trao tambm se presta a medio da ductilidade, que a
capacidade do material em se deformar plasticamente antes de romper. As medidas
convencionais de ductilidade so o alongamento total e a reduo da rea da seo
transversal aps ruptura.
Com a deformao plstica durante o ensaio de trao, a rea da seo
transversal do corpo de prova vai sendo reduzida. Na curva de tenso-deformao
de engenharia, a rea utilizada para o clculo das tenses a rea inicial do corpo
de prova. Portanto, as tenses e deformaes verdadeiras aps o incio da
deformao plstica no so as mostradas nas curvas tenso-deformao de
engenharia, pois nestas no h uma compensao da reduo da rea.
Enquanto a distribuio da deformao uniforme ao longo do comprimento
til do corpo de prova, ou seja, antes da estrico ou formao do pescoo, as
tenses e deformaes verdadeiras podem ser calculadas atravs das equaes 10
e 11.
onde
T = (1 + )
(Eq. 10)
T = ln(1 + )
(Eq. 11)
T a tenso verdadeira, a tenso de engenharia, a
deformao de engenharia e
T a deformao verdadeira.
Ainda com relao s propriedades de conformao, de grande importncia

para praticamente todas as aplicaes de aos planos, alm da resistncia e da
ductilidade, so de fundamental importncia o conhecimento dos coeficientes de
encruamento e de anisotropia.
A necessidade de aumentar a tenso para dar continuidade deformao
plstica do material, decorre do fenmeno denominado encruamento, resultante da
interao das discordncias entre si e com barreiras como solutos e contornos de
gro. Para aos de estrutura ferrtica, em geral, vlida a relao entre tenso
verdadeira ( T ) e a deformao verdadeira ( T ) dada pela equao de Hollomon
(Morais et al., 2004):
T = K Tn
(Eq. 12)
41
onde
o coeficiente de resistncia, que representa a tenso verdadeira
equivalente a uma deformao verdadeira de 100%, e
o coeficiente de
encruamento, que representa a tendncia de aumento da resistncia intrnseca do

material com a deformao, podendo variar de 0 (slido perfeitamente plstico) a 1
(slido elstico).
Um material que apresente uma grande capacidade de encruar tem sua
deformao
distribuda
uniformemente,
retardando
instabilidade
plstica
(estrico) e assim incrementando a deformao mxima total do material (Morais et

al., 2004).
O encruamento tambm dependente da taxa de deformao utilizada,
sendo que sob altas taxas de deformao a resistncia do material tende a ser mais
alta, conforme mostrado na figura 23.
Figura 23: Resistncia mecnica em funo da taxa de deformao para um ao baixo-carbono

ensaiado a 25C (TAHERI et al., 1995).
A anisotropia a caracterstica dos materiais em apresentar propriedades

diferenciadas conforme a direo em que o material avaliado. O coeficiente de
anisotropia
r,
ou coeficiente de Lankford, definido conforme a equao 13, um
parmetro que indica a habilidade da chapa de resistir ao afinamento ou

espessamento, quando sujeita a tenses de trao e/ou compresso no plano da
chapa.
42
r=
w ln (wo w f )
=
t
ln (to t f )
(Eq. 13)
onde w a deformao verdadeira no sentido da largura e t a deformao

verdadeira no sentido da espessura.
A partir do coeficiente de Lankford, so definidos os coeficientes de
anisotropia normal
r
r=
e planar
r :
r0 + 2r45 + r90
4
r =
r0 2r45 + r90
2
(Eq. 14)
(Eq. 15)
onde os ndices indicam as direes de retirada dos corpos de prova em

relao direo de laminao.
A partir dos resultados dos coeficientes de anisotropia pode-se fazer as
seguintes interpretaes:
r =1
r >1
r <1
material anisotrpico, deforma mais na largura;
r =0
material isotrpico;
r >0
material anisotrpico, formar orelhas num copo estampado
material isotrpico;
material anisotrpico, deforma mais na espessura;
nas direes 0 e 90;
r <0
material anisotrpico, formar orelhas num copo estampado

na direo 45.
O grau de anisotropia funo da textura cristalina e da microestrutura do

material, que so funo de inmeros parmetros de fabricao. Assim, durante a
fabricao dos aos, torna-se mais fcil o controle do valor do coeficiente de
anisotropia que do coeficiente de encruamento, por existirem mais opes de
controle desta caracterstica. Contudo, o seu estudo algo relativamente complexo,
pois depende das condies de deformao, nucleao, recristalizao e
crescimento de gros (Morais et al., 2004).
Na tabela 5 so apresentados alguns resultados de propriedades mecnicas
citados na literatura, para aos laminados a quente e a frio. Para aplicaes crticas
43
de conformao, como estampagem profunda, so desejados valores altos de
n , e valores prximos de zero para r . Nos aos laminados a quente os valores

de r ficam em torno de 1, podendo atingir cerca de 3 em chapas finas para
estampagem de qualidade superior (LOPES et al., 2004).
Tabela 5: Composio qumica e propriedades mecnicas de aos (Morais et al., 2004)
(CERCEAU, 2004) (LOPES et al., 2004).
Material
LQ1
LQ2
Condio
LQ
LQ - LA
LQ
LQ - LA
Composio Qumica (%)
Esp.
Propriedades Mecnicas
(mm)
Mn
Si
Al
Outros
2,0
0,12
0,4
0,01
0,070
5,0
0,08
0,5
0,05
0,050
LE
LR
AL
(MPa)
(MPa)
(%)
314
420
39
0,189
365
434
30
0,127
0,035
455
511
31
0,155
Nb
578
648
15
0,071
627
693
21
0,109
267
353
41
0,834
0,006
0,192
LQ3
LQ
4,8
0,09
1,5
0,29
0,050
LQ4
LQ - LA
2,0
0,05
0,2
0,01
0,040
0,04 Ti
0,06 V
0,05 Nb
-
LF1
LF
0,7
<0,01
0,15
0,01
0,070
0,08 Ti
153
318
47
1,602
0,245
0,243
LF2
LF
0,8
0,04
0,20
0,01
0,050
190
306
47
1,665
0,513
0,212
LF3
LF
0,9
0,04
0,27
0,01
0,040
181
318
44
1,576
0,461
0,226
SAE1006
LQ - LA
1,21
0,053
0,24
0,007
0,034
264
349
41
0,83
-0,11
0,21
SAE1006
LQ - LA
1,53
0,060
0,25
0,004
0,053
256
351
41
0,88
-0,12
0,22
SAE1006
LQ - LA
1,84
0,038
0,25
0,004
0,044
245
333
45
0,93
-0,18
0,20
SAE1006
LF
1,21
0,035
0,23
0,010
0,043
243
354
41
1,03
0,46
0,20
SAE1006
LF
1,50
0,024
0,19
0,013
0,039
246
370
39
1,72
0,49
0,19
SAE1006
LF
1,88
0,035
0,25
0,011
0,076
207
331
46
1,36
0,59
0,22
IF
LF
0,60
0,002
0,11
0,042
0,065 Ti
130
303
44,8
1,92
0,29
0,251
LQ laminado a quente / LA com laminao de encruamento / LF laminado a frio
2.3.2. FENMENO DO LIMITE DE ESCOAMENTO DESCONTNUO

Muitos metais, particularmente os aos baixo-carbono, apresentam um tipo
caracterstico de transio entre o comportamento elstico e o plstico, evidenciado
por um patamar de escoamento definido, como mostrado na figura 24.
44
Figura 24: Limite de escoamento descontnuo. (DIETER, 1981)
A deformao observada ao longo do patamar heterognea, caracterizada

inicialmente pela formao de uma banda discreta do metal deformado, muitas
vezes visvel a olho nu, a partir de um concentrador de tenses. Com a formao da
banda, surgida sob o valor de tenso de escoamento superior, a resistncia
deformao reduzida e a tenso cai para o valor inferior de escoamento, suficiente
para propagar a banda formando o patamar caracterstico. No caso mais geral,
vrias bandas (bandas de Lders) so formadas em diversos pontos de
concentrao de tenses, sendo que neste caso o patamar de escoamento
irregular e cada perturbao no patamar corresponde formao de uma nova
banda (DIETER, 1981).
As bandas de Lders podem ser indesejveis em muitas aplicaes, pois
quando visveis a olho nu iro prejudicar o aspecto do produto final. Em operaes
de conformao mecnica em que todos os pontos da pea so submetidos a
deformao plstica, o escoamento descontnuo no causa problemas, pois a
deformao se dar alm da ocorrncia das bandas de Lders. No entanto, para
aquelas aplicaes em que a deformao plstica parcial, como em perfis
dobrados ou peas estampadas, as bandas passam a ser tratadas como um defeito
de superfcie. Quando elas se formam ainda no manuseio da bobina de ao, o
defeito superficial chamado de quebra de superfcie (figura 25), enquanto que se
forem formadas na conformao mecnica o defeito chamado de linhas de
distenso (figura 26) (MORAIS, 2004).
45
Figura 25: Bobina de ao com quebra de superfcie (MORAIS, 2004).
Figura 26: Produto conformado apresentando linhas de distenso (MORAIS, 2004).
A bobina mostrada na figura 25 de um ao baixo-carbono (0,05%C,

0,3%Mn, 0,01%Si, 0,01%Al) laminado a quente com 2,5mm de espessura
apresentando intensa quebra de superfcie. J na figura 26 v-se o bojo de uma pia
apresentando linhas de distenso acentuadas formadas durante conformao
mecnica por estampagem.
46
O incio do escoamento se d em valores de tenso suficientes para criar

fontes de discordncias e para que as discordncias criadas nestas fontes superem
todos os obstculos que se contrapem aos seus movimentos, permitindo a
deformao pelo deslizamento das discordncias. Entre as principais fontes de
discordncias nos aos baixo-carbono, encontram-se aquelas formadas pela
combinao da tenso concentrada na ponta de um empilhamento de discordncias
em um contorno de gro com a tenso aplicada no gro vizinho. A formao do
limite de escoamento descontnuo est associado interao entre os tomos de
soluto intersticiais com as discordncias existentes na rede cristalina, que formam
atmosferas
em
torno
das
discordncias,
capazes
de
ancor-las.
Novas
discordncias podem ser criadas, o que da mesma forma exige uma energia
adicional para o incio do escoamento (DIETER, 1981).
Nos aos, estas combinaes de tomos de soluto com discordncias,
denominadas atmosferas de Cotrell, formam-se principalmente a partir de tomos
de carbono e nitrognio. Concentraes baixssimas de N, da ordem de 8x10-3ppm,
so suficientes para produzir bandas de Lders em um ao recozido (IDROGO,
1995). Entretanto, parte dos tomos destes solutos no se encontra livre e sim na
forma de precipitados. Em aos acalmados ao alumnio, por exemplo, o N fixado
na forma de AlN, sendo que clculos estequiomtricos indicam que um teor X de Al
elimina 0,52 X dos tomos intersticiais de N (IDROGO, 1995). Os aos livres de
intersticiais (IF), so uma importante exceo entre os aos baixo-carbono por
praticamente no apresentarem limite de escoamento descontnuo. Alm de
apresentarem concentraes de C e N muito baixas (~30ppm), a presena de Ti e
Nb
promove
fixao
dos
solutos
na
forma
de
nitretos
carbetos
(BHATTACHARYA et al., 2003).

Entretanto, o fenmeno do limite de escoamento descontnuo no pode ser
explicado somente pelo bloqueio das discordncias pelos solutos, pois este
fenmeno j foi observado em diversos outros materiais, incluindo whiskers de
Cobre, que so monocristais praticamente isento de defeitos (DIETER, 1981). Assim
sendo foi desenvolvida uma teoria mais geral, na qual a explicao do fenmeno do
limite de escoamento descontnuo baseada na relao entre a taxa de deformao
e o movimento das discordncias (Eq.16), e entre o movimento das discordncias e
a tenso (Eq.17):
47
& = b

=
0
onde
&
(Eq. 16)
m'
(Eq. 17)
a taxa de deformao, a densidade de discordncias mveis, v
a velocidade mdia das discordncias,
a tenso,
resolvida, correspondente velocidade unitria e
m'
a tenso cisalhante
so constantes (DIETER,
1981).
Para materiais com baixa densidade inicial de discordncias (ou com forte
bloqueio de discordncias), para que a igualdade da equao 16 seja verdadeira
preciso que a velocidade das discordncias seja alta, o que s pode ser conseguido
sob altas tenses, de acordo com a equao 17. Uma vez que as discordncias
comeam a se movimentar, elas tambm comeam a se multiplicar e a densidade
aumenta rapidamente. Embora isso introduza algum encruamento, este mais do
que compensado pelo fato de que agora a velocidade pode cair e com ela a tenso
necessria para mover as discordncias. Com isto chega-se a uma tenso superior
de escoamento, seguida de um patamar de escoamento sob uma tenso mais baixa.
Por fim, o aumento da densidade de discordncias acaba produzindo um
encruamento e a tenso volta a crescer com o aumento da deformao (DIETER,
1981).
Vrios fatores metalrgicos influenciam tanto o alongamento no patamar de
escoamento, como os valores de tenso nos limites de escoamento inferior e
superior e as taxas de encruamento.
O alongamento no patamar de escoamento inversamente proporcional
temperatura, ao teor de carbono, ao tamanho de gro ferrtico, frao volumtrica
de ferrita e diretamente proporcional a taxa de deformao aplicada (TSUCHIDA et
al., 2005). A influncia do tamanho de gro ferrtico e da temperatura pode ser
observada na figura 27.
48
Figura 27: Alongamento no patamar de escoamento em funo da temperatura de teste para

diferentes tamanhos de gro ferrticos (TSUCHIDA et al., 2005).
Tsuchida investigou a relao entre a taxa de encruamento no limite inferior

de escoamento e o alongamento no patamar de escoamento, encontrando uma
relao simples entre estas duas grandezas que praticamente independente dos
fatores como temperatura, taxa de deformao, teor de carbono e variaes
microestruturais (Tsuchida et al., 2005).
A taxa de encruamento no limite inferior de escoamento dada pela equao:
d t

= Kn t
d t
K
onde
n 1
n
(Eq. 18)
a tenso verdadeira no fim do patamar de escoamento,
coeficiente de resistncia e
o coeficiente de encruamento, obtidos atravs da
equao de Hollomon (vide Eq. 12).

A relao entre a taxa de encruamento no limite inferior de escoamento e o
alongamento no patamar de escoamento mostrada na figura 28, onde esto
representados resultados de experimentos com diferentes temperaturas de teste,
taxas de deformao, teores de carbono e tamanhos de gro.
49
Figura 28: Alongamento no patamar de escoamento em funo da taxa de encruamento no

limite inferior de escoamento (TSUCHIDA et al., 2005).
2.3.3. EFEITO
DA LAMINAO DE ENCRUAMENTO SOBRE AS PROPRIEDADES
MECNICAS
O principal propsito metalrgico da laminao de encruamento eliminar o

limite de escoamento descontnuo (ROBERTS, 1988), atravs da aplicao de uma
leve reduo de espessura (0,5 a 4,0%), usualmente tratada por alongamento. O
efeito do alongamento sobre o limite de escoamento descontnuo pode ser
observado nas figuras 29 e 30. Sem alongamento, o material apresenta um limite de
escoamento proeminente, com grande deformao no patamar e grande diferena
entre o LEsuperior e o LEinferior. Com o aumento do alongamento aplicado o patamar
tende a diminuir, bem como o valor do LE e da diferena entre o LEsuperior e o
LEinferior. O ponto em que o LE atinge o valor mnimo define o alongamento requerido
para a eliminao do patamar, sendo que a partir deste valor passa a haver um
encruamento do material com o aumento da resistncia e perda da ductilidade.
50
Figura 29: Variao do limite de escoamento com o alongamento (BIAUSSER, 1995).
Figura 30: Influncia do alongamento no laminador de encruamento sobre o limite de

escoamento descontnuo (PAWELSKI et al., 2003).
As tenses avante e a r aplicadas sobre a tira durante a laminao de

encruamento tm grande influncia sobre o alongamento requerido para a
eliminao do escoamento descontnuo. O alongamento maior para maiores
valores de tenso, mas o efeito da tenso sobre a reduo da fora de laminao
51
requerida ainda maior (PAWELSKI et al., 2003), sendo muitas vezes prefervel
utilizar tenses altas mesmo que para isso seja necessrio buscar um valor de
alongamento mais alto. Estes efeitos esto mostrados de forma grfica na figura 31.
Alm das tenses, as deformaes causadas pelo dobramento da tira durante
o processamento podem ser significativas e devem ser consideradas ao se definir o
alongamento requerido no laminador de encruamento para a eliminao do
escoamento descontnuo. Estas deformaes so chamadas de alongamentos
parasitas (Onno, 1995) e nem sempre podem ser controladas ou medidas.
Resultados experimentais demonstraram que a passagem da tira por rolos
envolvidos no processo de laminao de encruamento, pode ser responsvel por
mais de 30% da reduo total alcanada (STELZER et al., 2005).
Figura 31: Limite de escoamento versus o alongamento na laminao de encruamento com e

sem aplicao de tenso durante o processamento (PAWELSKI et al., 2003).
Outro fator de grande influncia sobre a ocorrncia do escoamento

descontnuo a temperatura de processamento, sendo sua formao mais intensa
sob temperaturas altas (DOBRONRAVOV et al., 1986). Este fato justificado pela
queda nos valores do limite de escoamento superior com o aumento da temperatura,
conforme mostrado na figura 32. Sob temperaturas mais altas, a mobilidade das
discordncias e dos tomos de soluto intersticiais (envelhecimento dinmico) so
similares, o que leva o grfico de tenso x deformao a ter um comportamento
serrilhado (BHATTACHARYA et al., 2003), conforme mostrado na figura 33.
52
Figura 32: Influncia da temperatura de deformao sobre o limite de escoamento superior de

chapas finas (DOBRONRAVOV et al., 1986).
Figura 33: Curvas de tenso versus deformao a diferentes temperaturas de um ao que

apresenta escoamento descontnuo a temperatura ambiente (MORAIS, 2004).
Outro aspecto ligado temperatura, o efeito desta, combinada com o

tempo, sobre a difuso de tomos de soluto intersticiais no ao, no fenmeno
conhecido como envelhecimento. Apesar da efetividade da laminao de
encruamento para a eliminao do escoamento descontnuo, o seu efeito
temporrio visto que por difuso os tomos de soluto intersticiais podem voltar a
formar as atmosferas de Cotrell, ancorando as discordncias. Portanto, se aps a
laminao de encruamento o ao no for utilizado por um tempo suficiente ou se for
submetido a um breve tratamento trmico a baixas temperaturas, o escoamento
descontnuo reaparece, acompanhado de um aumento do limite de escoamento e
queda da ductilidade (BHATTACHARYA et al., 2003).
53
Para laminados a quente, as principais normas no especificam nenhuma

garantia contra o envelhecimento. J as normas para laminados a frio de aocarbono para aplicao em estampagem, estabelecem, por exemplo, que deve ser
garantido o prazo de 6 meses em que o material no deve apresentar alteraes
significativas em suas propriedades mecnicas nem defeitos causados pelo
envelhecimento, tais como linhas de distenso (NBR 5915, 2003). Para aos
efervescentes, muito utilizados no passado com o lingotamento convencional, no
havia adio de Alumnio no banho e com isso o nitrognio permanecia livre como
um soluto intersticial, comprometendo a resistncia ao envelhecimento. Mesmo aps
a laminao de encruamento, estes aos tm as suas propriedades modificadas
pelo envelhecimento em questo de dias, havendo casos em que a garantia de
apenas 8 dias (SAAB, 2004).
Para aos BH (bake hardenable) o efeito do envelhecimento desejvel, pois
nestes aos, muito utilizados na indstria automobilstica, ocorre o aumento das
propriedades mecnicas aps a conformao e durante o aquecimento para
secagem da tinta aplicada na etapa de pintura. Nestes aos comum no s a
utilizao do Alumnio, mas tambm de microligantes como Nibio e Titnio para
controlar o teor de solutos intersticiais. Apesar de desejvel durante o processo
produtivo, o envelhecimento nestes aos no deve ocorrer temperatura ambiente e
em curtos perodos de tempo, para possibilitar o transporte entre a siderrgica e a
montadora, sendo que com o elevado nvel tecnolgico das siderrgicas japonesas
consegue-se prevenir este envelhecimento por cerca de 3 meses (TAKAHIRO,
2006).
Em relao a aspectos metalrgicos que influenciam no alongamento
requerido para a eliminao do escoamento descontnuo, destacam-se o tamanho
de gro e a razo LE/LR. Resultados de experimentos industriais com aos baixocarbono laminados a frio e recozidos para aplicao em estampagem, mostram que
tamanhos de gro menores tendem a apresentar limites de escoamento mais altos e
com
isto
exigem
maiores
alongamentos
na
laminao
de
encruamento
(BHATTACHARYA et al., 2003), conforme ilustrado na figura 34.
54
Figura 34: Relao entre tamanho de gro, razo LE/LR e o tipo de escoamento aps
laminao de encruamento (BHATTACHARYA et al., 2003).
Morfologicamente, a distribuio de deformaes aps a laminao de

encruamento de um ao que apresenta limite de escoamento descontnuo
extremamente heterognea, consistindo de regies alternadas de material nodeformado e deformado plasticamente. Conforme mostrado na figura 35, estas
bandas surgem na superfcie da tira, paralelas aos eixos dos cilindros e se
propagam com uma inclinao de 45 ao longo da espesura da tira (GRUMBACH et
al., 1989).
Figura 35: Surgimento e propagao das bandas durante a laminao de encruamento

(GRUMBACH et al., 1989).
55
Considerando-se que as deformaes plsticas so isovolumtricas, h uma

reduo de espessura no local de formao das bandas, conforme mostrado nas
figuras 36 e 37, at o ponto em que elas se encontram no meio da espessura da tira.
Estas redues de espessura provocam concentraes de tenses, que permitem
descrever a evoluo do escoamento descontnuo (GRUMBACH et al., 1989).
Figura 36: Detalhe das bandas formadas na laminao de encruamento (GRUMBACH et al.,
1989).
Figura 37: Reduo de espessura medida com rugosmetro em uma regio com bandas de
Lders (BIAUSSER, 1995).
A partir da descrio da evoluo do escoamento descontnuo, Grumbach

props um modelo, descrito na equao 19, para definir o valor de deformao
requerido para a eliminao do escoamento descontnuo (GRUMBACH et al., 1989).
56
m =
e p2
(Eq. 19)
V ( K t max 1) 2
onde:
- Deformao requerida para eliminar o escoamento descontnuo;
- Espessura da tira;
- Deformao plstica no patamar de escoamento descontnuo;
- Distncia entre bandas;
Kt max - Fator de intensidade de tenses mximo.

O fator de intensidade de tenses atinge o seu valor mximo quando as
bandas se encontram no meio da espessura da tira, tendo sido estimado
experimentalmente em 1,3 na maioria dos casos (BUSCH et al., 1987).
A distncia entre as bandas (V) calculada a partir da equao 20
(GRUMBACH et al., 1989).
V = ( R'.e. y )1/ 2
(Eq. 20)
onde:
R'
- Raio deformado calculado pela equao de Hitchcock (eq.2);
- Espessura da tira;
- Deformao elstica no limite de escoamento descontnuo.
A deformao elstica no limite de escoamento descontnuo calculada

aplicando-se o critrio de Von Mises, conforme a equao 21 (GRUMBACH et al.,
1989).
y =
1 2 2 y 1 2
E 3 1
(Eq. 21)
onde:
- coeficiente de Poisson;
- mdulo de elasticidade;
57
- limite de escoamento;
- trao sobre a tira.
Apesar das equaes propostas para determinar o alongamento ideal a ser

aplicado na laminao de encruamento como sendo o alongamento requerido para a
completa eliminao do escoamento descontnuo, experimentos industriais indicam
que a eliminao parcial do patamar de escoamento pode ser suficiente para
garantir o no surgimento do defeito quebra de superfcie (BRAUN et al., 1997)
(MCKENZIE et al., 2001). Sugere-se ainda, que a diferena entre o LEsuperior e o
LEinferior um parmetro mais adequado que o alongamento no patamar de
escoamento para prever a ocorrncia de quebra de superfcie (MCKENZIE et al.,
2001). A tabela 6 mostra os resultados de alongamento no patamar de escoamento
de diferentes aos amostrados antes e depois da laminao de encruamento e que
no apresentaram quebra de superfcie.
Tabela 6: Amplitude mdia do % de alongamento no patamar de escoamento antes e depois da
laminao de encruamento (BRAUN et al., 1997).
Patamar
Patamar
Eliminao
antes (%)
depois (%)
mdia (%)
0,61
2,3
1,7
26
0,45
2,2
1,7
23
0,22
0,31
2,7
1,7
37
0,20
0,48
1,8
1,2
33
0,12
0,55
0,52
3,2
1,1
66
0,07
0,38
0,39
2,1
0,6
71
1200
0,11
0,44
0,42
1,7
0,6
65
1200
0,16
0,52
0,50
2,3
1,8
22
4,30
1535
0,15
0,60
0,60
2,5
1,8
28
2,32
1100
0,17
0,74
0,24
2,5
1,6
36
2,32
1080
0,18
0,83
0,33
2,4
1,2
50
Esp.(mm)
Larg.(mm)
%C
%Mn
%Al
4,50
1340
0,13
0,63
3,05
1000
0,04
0,23
3,05
1200
0,04
2,95
1200
0,04
2,65
1210
4,50
1500
5,00
5,25
A importncia da definio de um alongamento apenas suficiente para a

eliminao dos defeitos decorrentes do escoamento descontnuo se justifica, pois
para alongamentos mais altos comea a haver um encruamento do material, com o
aumento da resistncia e perda da ductilidade conforme j mostrado na figura 29.
Na tabela 7 so apresentados resultados experimentais em que se observa o
efeito da laminao de encruamento sobre o aumento da resistncia (LE e LR) e
perda da ductilidade (AL e n).
58
Tabela 7: Influncia da laminao de encruamento sobre as propriedades mecnicas de aos

laminados a quente (Morais et al., 2004).
Material
LQ1
LQ2
Condio
LQ
LQ - LA
LQ
LQ - LA
Esp.
(mm)
2,0
5,0
Composio Qumica (%)

C
0,12
0,08
Mn
0,4
0,5
Si
0,01
0,05
Al
0,070
0,050
Propriedades Mecnicas
Outros
0,035 Nb
LE
LR
AL(%)
314
420
39
0,189
365
434
30
0,127
455
511
31
0,155
578
648
15
0,071
LQ laminado a quente / LA com laminao de encruamento / LF laminado a frio
O aumento do LR com o alongamento, quando observado, costuma ser bem

menor que o aumento no LE, conforme ilustrado nos resultados experimentais
apresentados nas figuras seguintes.
Na figura 38, enquanto o LE aumentou em aproximadamente 40 MPa com um
alongamento de 1%, o LR se manteve praticamente inalterado.
Figura 38: Variao do limite de escoamento a 0,2% (PS) e do limite de resistncia (UTS) para
amostras de ao baixo carbono (LCREX) e ultra baixo carbono (ULCREX) laminadas a frio e
recristalizadas, com diferentes alongamentos no laminador de encruamento (SP) ou na
aplainadora tensora (TL). (HOGGAN et al., 2002).
Na figura 39, enquanto o LE aumentou em aproximadamente 90 MPa com o

aumento do alongamento de 1% para 5%, o LR aumentou pouco mais de 10 MPa.
59
Figura 39: Variao do limite de escoamento (LE) e do limite de resistncia (LR) em funo do
alongamento na laminao de encruamento (STARLING, 1998).
Na figura 40, enquanto o LE aumentou em aproximadamente 30 MPa com o

aumento do alongamento de 0,3% para 1,5%, o LR se manteve inalterado.
Figura 40: Variao do limite de escoamento e do limite de resistncia de um ao IF em

diferentes etapas do processo. Os resultados representados em BE se referem bobina
laminada a frio e recozida que sofreu laminao de encruamento com os diferentes
encruamento com 0,5% de alongamento (FONSECA et al., 2004).
Convm destacar, que nos processos de laminao a frio, como a

laminao de encruamento, a superfcie se deforma mais que o interior (TONG et al.,
2004), portanto o aumento da resistncia deve ser mais significativo nas superfcies
do material.
Outro efeito representativo do aumento do alongamento na laminao de
encruamento a perda de ductilidade, representada pela reduo do alongamento
60
total no ensaio de trao. A tabela 7 e a figura 41 apresentam resultados

experimentais que comprovam esta afirmao.
Figura 41: Variao do alongamento total no ensaio de trao em funo do alongamento na

laminao de encruamento (STARLING, 1998).
As propriedades que descrevem o comportamento do material durante a

conformao tambm so alteradas pelo processo de laminao de encruamento. O
coeficiente de encruamento (n) apresenta uma clara tendncia de reduo com o
aumento do alongamento, conforme apresentado na tabela 7 e na figura 42. J os
coeficientes de anisotropia (r e r), sofrem alteraes mas no apresentam uma
tendncia to clara, conforme apresentado na figura 43.
Figura 42: Variao do alongamento total no ensaio de trao para amostras de aos IF em
diferentes situaes de processo. Os resultados representados por BE referem-se bobina
laminada a frio e recozida aps a laminao de encruamento, com os respectivos
61
Figura 43: Variao dos coeficientes de anisotropia normal (f) e planar (g) para amostras de
aos IF em diferentes situaes de processo. Os resultados representados por BE referem-se
bobina laminada a frio e recozida aps a laminao de encruamento, com os respectivos
62
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1. METODOLOGIA
Este projeto foi dividido em duas vertentes de anlise das influncias do
processo de laminao de encruamento sobre aos laminados a quente. Na
primeira, analisou-se a influncia de parmetros de processamento sobre a
planicidade e, na segunda, as alteraes de propriedades mecnicas.
Os experimentos industriais foram realizados em duas bobinas laminadas a
quente de materiais crticos, tanto em relao s propriedades mecnicas, devido
presena de limite de escoamento descontnuo, quanto planicidade, devido
grande relao largura / espessura.
Para
avaliao
da
planicidade,
as
bobinas
experimentais
foram
processadas no laminador de encruamento da CST Arcelor Brasil com variaes

controladas de dois dos principais parmetros de processamento (alongamento e
fora de bending) ao longo do comprimento das mesmas.
Durante o desenvolvimento deste trabalho, trs diferentes alternativas para a
medio da planicidade obtida foram avaliadas, inclusive com ensaios em campo
(vide anexos 1, 2 e 3), onde se definiu que a opo mais adequada seria a avaliao
de chapas cortadas.
Quanto avaliao das propriedades mecnicas, foram aplicados diferentes
alongamentos no laminador de encruamento da CST Arcelor Brasil, atravs da
variao da fora de laminao aplicada, e realizados ensaios mecnicos para cada
condio.
3.2. MATERIAIS
Foram utilizadas duas bobinas destinadas exclusivamente para a realizao
destes experimentos e posteriormente disponibilizadas para comercializao.
Para a avaliao das propriedades mecnicas, a composio qumica do ao
de grande importncia, pois se deseja realizar os experimentos em um material
63
que apresente limite de escoamento descontnuo (aos baixo-Cabono). A

composio utilizada foi muito similar aos aos de qualidade comercial da norma
SAE J403 1006 ou para aplicaes em estampagem da norma NBR 5906 EPA,
conforme mostrado na tabela 8. Esta composio qumica foi obtida atravs de
ensaios de espectrometria por emisso tica no laboratrio qumico da CST
Arcelor Brasil, a partir de amostras retiradas das bobinas. O teor de nitrognio foi
verificado ainda no ao lquido, durante o lingotamento, obtendo-se um teor de
0,009%.
Tabela 8: Exemplos de composies qumicas normatizadas (CST Arcelor Brasil, 2006) e
composio real do ao utilizado nos experimentos % em peso.
C
SAE J403 1006
NBR 5906 EPA
Real
Mn
0,08
(1)
0,10
(1)
0,25 - 0,40
0,0369
0,45
(1)
0,2382
0,030
(1)
0,030
(1)
0,0174
0,035
(1)
0,030
(1)
0,0044
Si
Cu
Al
(2)
(2)
N/A
N/A
N/A
N/A
0,0100
0,0075
0,0440
NOTAS:
(1) Teores mximos especificados.
(2) O cliente poder especificar o teor de Si (0,10 mx., 0,10-0,25% ou 0,15-0,35%) e Cu (0,20% mn.).
J para a avaliao da planicidade, a condio determinante a dimenso,

sendo que para uma boa caracterizao dos resultados so desejveis larguras
altas e espessuras baixas. Assim sendo, foi utilizada a largura de 1.500mm e a
espessura de 2,0mm.
3.3. PROCESSAMENTO INDUSTRIAL

As duas bobinas, designadas a partir daqui por bobina A e bobina B, foram
processadas no LTQ em seqncia e com os parmetros de processo usuais,
buscando-se obter bobinas com condies de planicidade homogneas. A
estabilidade nos resultados de temperaturas de acabamento e bobinamento tambm
foram importantes, de modo a garantir uma boa homogeneidade das propriedades
mecnicas.
Os principais resultados do processamento no LTQ esto mostrados na
tabela 9.
64
Tabela 9: Resultados de processamento no LTQ.

Varivel
Bobina A
Valor mdio
Bobina B
Desvio padro
Valor mdio
Desvio padro
Espessura
2,05 mm
6 m
2,05 mm
7 m
Largura
1.514 mm
1 mm
1.514 mm
1 mm
Coroa a 25mm
80 m
6 m
78 m
6 m
Cunha a 25mm
22 m
9 m
18 m
9 m
Temperatura de Acabamento
880 C
6 C
877 C
6 C
Temperatura de Bobinamento
629 C
11 C
628 C
13 C
Cada uma das bobinas foi processada duas vezes no laminador de

encruamento. Na primeira vez foi feito apenas o rebobinamento, mantendo-se a
cadeira de laminao aberta e parando o processamento por quatro vezes (a cada
250m) para a marcao de quatro linhas transversais distanciadas entre si de 1m,
conforme mostrado na figura 44, em cada ponto de parada. Cada trecho demarcado
corresponde a um ponto de amostragem (A1, A2, A3, A4, B1, B2, B3 e B4), em que
sero feitas as medies de alongamento e planicidade e de onde sero retiradas
amostras para metalografia e ensaios mecnicos.
Figura 44: Ilustrao da demarcao realizada nos pontos de amostragem.
Durante o segundo processamento no laminador de encruamento, os

parmetros de processo foram ajustados no sistema supervisrio para cada ponto
de amostragem, obtendo-se os valores apresentados na tabela 10. Os primeiros
pontos de amostragem de cada bobina (A1 e B1) foram processados com a cadeira
de laminao aberta, para serem utilizados como amostras de referncia que
caracterizassem a condio das bobinas como laminadas a quente sem laminao
de encruamento.
65
Tabela 10: Parmetros de processamento no laminador de encruamento.

Parmetros
Fora de
laminao
Fora de
bending
Fora de
desbobinamento
Fora de
bobinamento
Velocidade de
processamento
Pontos de amostragem
A1
A2
A3
A4
B1
B2
B3
B4
423 kN
1.605 kN
3.441 kN
5.636 kN
700 kN
3.655 kN
3.698 kN
3.515 kN
0,5 t
5,0 t
-13,1 t
-6,2 t
6,8 t
-83,0 t
-1,9 t
+95,7 t
135 kN
140 kN
138 kN
135 kN
135 kN
136 kN
135 kN
140 kN
176 kN
179 kN
178 kN
176 kN
176 kN
177 kN
176 kN
179 kN
202 m/min
208 m/min
204 m/min
207 m/min
195 m/min
202 m/min
190 m/min
217 m/min
As demais variveis de processamento foram mantidas constantes,

destacando-se as seguintes:
Cilindros de trabalho e de encosto planos e recm retificados (desgaste

insignificante);
Dimetro dos cilindros de trabalho: 585 mm;
Dimetro dos cilindros de encosto: 1.229 mm;
Temperatura de processamento: ambiente (~25C).
3.4. MEDIO DO ALONGAMENTO E DA PLANICIDADE

As bobinas processadas experimentalmente no laminador de encruamento
foram enviadas para um centro de servios e cortadas em chapas de 3m de
comprimento em uma linha de corte transversal. Nos trechos demarcados,
correspondentes aos pontos de amostragem, o processamento foi realizado com a
desempenadeira de rolos aberta, de modo a no alterar a condio de planicidade.
Nas chapas cortadas nestes trechos, foi realizada a medio da distncia entre as
linhas, para calcular o alongamento, e a medio da altura e comprimento das
ondulaes observadas, para caracterizar a planicidade. Essas medies foram
realizadas em 7 pontos espaados por 250mm ao longo da largura das chapas. As
figuras 45, 46 e 47 ilustram estes procedimentos.
66
Figura 45: Fotografia mostrando uma chapa cortada e os pontos marcados com giz sobre a
sua superfcie para orientao da posio de medio da planicidade e alongamento.
Figura 46: Fotografia mostrando a medio da diferena entre o comprimento de 1 m marcado

na chapa antes do processamento no laminador de encruamento.
67
Figura 47: Fotografia mostrando a medio da planicidade em uma chapa cortada. Atravs da
escala mediam-se os comprimentos e com a cunha graduada mediam-se as flechas mximas
das ondulaes.
3.5. ENSAIOS DE TRAO

Aps as medies do alongamento e da planicidade, nas chapas cortadas a
partir da bobina que sofreu variao do alongamento durante o seu processamento
no laminador de encruamento, foram retirados 18 corpos de prova para ensaios de
trao (3 ensaios, em 3 direes, no centro e na borda da tira) de cada um dos
quatro pontos de amostragem, conforme mostrado na figura 48. Os corpos de prova
foram usinados no laboratrio de testes mecnicos da CST Arcelor Brasil, de
acordo com a figura 49.
68
Figura 48: Ilustrao da posio de retirada dos corpos de prova.
G = 50,0 0,1 mm
W = 12,5 0,2 mm
T = espessura do material
R 12,5 mm
L 200 mm
A 57 mm
B 50 mm
C 20 mm
Figura 49: Geometria dos corpos de prova para ensaios de trao (ASTM E8, 2004).
Para a realizao dos ensaios de trao, foi utilizada a mquina de trao

INSTRON do laboratrio da UFOP, utilizando uma velocidade de separao entre as
garras de 10 mm/min.
Foram realizados 72 ensaios (amostras no centro e na borda da tira, com
rplica e trplica para cada condio de alongamento) com o objetivo de determinar
os limites de escoamento superior (LEsuperior) e inferior (LEinferior), limite de resistncia
(LR), alongamento no patamar de escoamento, alongamento total, coeficiente de
encruamento (n), coeficiente de anisotropia normal (r barra) e coeficiente de
69
anisotropia planar (r).

A caracterizao destas propriedades mecnicas foi realizada atravs da
construo e anlise individual de cada curva de tenso x deformao, utilizando as
seguintes definies:
LEsuperior valor de tenso no primeiro pico do escoamento descontnuo;
LEinferior valor de tenso mnimo durante o escoamento descontnuo;
LR valor de tenso de engenharia mximo;
Alongamento no patamar de escoamento alongamento entre o primeiro pico

de tenso (LEsuperior) e o incio do aumento da tenso (encruamento).
O coeficiente de encruamento (n) foi obtido a partir da linearizao do trecho
da curva compreendido entre o incio do encruamento e o LR, aplicando-se o

logaritmo neperiano sobre as tenses e deformaes verdadeiras e obtendo-se a
inclinao da reta (vide figura 50).
Grfico Tenso x Deformao de engenharia
5.000
Tenso (kgf/cm2)
4.000
3.000
(a)
2.000
1.000
0
0
10
15
20
Separao entre as garras (mm)
Grfico de ln(tenso verdadeira) em funo de ln(deformao verdadeira para o clculo

do coeficiente de encruamento (n)
8,6
ln(tenso verdadeira)
8,5
y = 0,2506x + 8,9216
R2 = 0,9978
8,4
(b)
8,3
8,2
8,1
-3
-2,5
-2
-1,5
-1
ln(deformao verdadeira)
Figura 50: Exemplo de curva tenso x deformao convencional (a) a partir da qual foi selecionada
uma regio para construo do grfico ln() x ln() (b).
70
Para a obteno do alongamento total, as amostras tiveram um comprimento

de referncia (50mm) marcado antes do ensaio. Aps o ensaio, a distncia entre
estas marcas foi medida colocando-se juntas as duas partes do corpo de prova
rompido. O alongamento era ento obtido dividindo-se a diferena observada pelo
comprimento inicial.
Os coeficientes de anisotropia normal e planar foram calculados a partir das
equaes 14 e 15 apresentadas no captulo 2.3.1 da reviso bibliogrfica. A largura
e espessura final foram obtidas atravs da medio dos corpos de prova rompidos,
fora da regio de estrico.
3.6. METALOGRAFIA E MICRODUREZA

Para cada condio experimental foram realizadas metalografias com
microscopia tica para determinao da microestrutura e tamanho de gro, alm de
ensaios de microdureza (Vickers com carga de 15g por 30s) ao longo da espessura
(vide figura 51). Para a realizao destas anlises foram utilizados os equipamentos
do laboratrio de microscopia tica da UFOP.
(a)
(b)
Figura 51: Micrografias mostrando as indentaes para determinao da microdureza ao longo da

espessura de uma das amostras. Microscpio tico, 50X (a) e 1.000X (b), nital 2% por 15s.
Para a caracterizao da camada superficial das amostras foi realizada

tambm uma anlise de microscopia eletrnica de varredura, utilizando o MEV /
EDS da UFOP, na seo transversal de uma amostra com um alongamento
intermedirio no laminador de encruamento (A3).
71
4. RESULTADOS E DISCUSSO
4.1. PLANICIDADE
Para a avaliao da planicidade, foram realizadas medies do alongamento
real nas chapas cortadas, clculos estimativos da flexo dos cilindros e medies
das alturas e comprimentos das ondulaes observadas ao longo da largura das
chapas cortadas. Alm da influncia dos alongamentos reais aplicados e das foras
utilizadas para a flexo dos cilindros (fora de bending) sobre a planicidade, foi
analisada tambm a adequao dos clculos de flexo dos cilindros para a
estimativa da planicidade resultante.
Todos os resultados encontrados nas medies esto tabelados no anexo 4.
4.1.1. ALONGAMENTO
As figuras 52 e 53 mostram os resultados reais de alongamento nas bobinas
A e B. Para cada valor mostrado nos grficos, foram realizadas 21 medies, sendo
apresentado o valor mdio com a respectiva barra de erro correspondente a +/-1
desvio padro.
Alongamento real - Bobina A
Alongamento (%)
2,56
1,43
0,35
0,05
0
A1
A2
A3
A4
Amostras
Figura 52: Resultados de alongamento mdio real para as amostras da bobina A, que sofreu
variao da fora de laminao durante o processamento no laminador de encruamento.
72
Alongamento real - Bobina B
Alongamento (%)
2,0
1,5
1,36
1,42
1,45
B2
B3
B4
1,0
0,5
0,10
0,0
B1
Amostras
Figura 53: Resultados de alongamento real para as amostras da bobina B, que sofreu variao
da fora de bending durante o processamento na laminao de encruamento.
Os trechos iniciais das bobinas A e B, correspondentes s amostras A1 e B1,

sero utilizados nas anlises seguintes como referncia, representando a condio
inicial de planicidade destas bobinas sem a influncia do laminador de encruamento.
Estes trechos das bobinas foram processados no laminador de encruamento com os
cilindros atuando apenas como rolos puxadores, sem a aplicao de uma fora de
laminao suficiente para promover um alongamento significativo no material.
Mesmo assim, conforme apresentado, estas amostras sofreram leves alongamentos
(0,05% e 0,10%), que no chegam a prejudicar as anlises aqui propostas.
4.1.2. ESTIMATIVAS DA FLEXO DOS CILINDROS

Para estimar a influncia dos diferentes parmetros de processo sobre flexo
dos cilindros durante os experimentos, foram utilizadas as equaes de
previsibildade obtidas pela SMS DEMAG para o laminador de encruamento da CST
Arcelor Brasil (KLOECKNER et al., 2006).
As equaes utilizadas nesta anlise so similares s utilizadas no clculo da
abertura entre cilindros do modelo para controle do perfil, contorno e planicidade
73
desenvolvido pela SMS DEMAG (PCFC Profile, Contour and Flatness Control).
Neste modelo, uma curva bsica e quocientes diferenciais para cada parmetro
influente so aproximados por funes polinomiais de quinta ordem, dependentes da
largura da tira (SMS DEMAG, 2003). O resultado dos clculos a diferena na
abertura entre os cilindros de trabalho no centro da largura e nas bordas do material
que est sendo laminado.
Segundo Kloeckner et al. (2006), a curva bsica para o laminador de
encruamento da CST - Arcelor Brasil dada pela equao 22 e aplicvel para as
seguintes condies:
Cilindros de trabalho: 605 x 2.030mm
Cilindros de encosto: 1.175 x 1.930mm
Fora de bending (Fbend): 0kN
Fora de laminao especfica (Fesp): 2kN/mm

C2 = 0,497244108 0,015893 w + 0,0874615 w2
0,0572152 w3 + 0,0275311 w4 0,00978499 w5
(Eq. 22)
onde C2 a diferena na abertura dos cilindros entre o centro e as bordas e w a

largura do material.
A partir desta equao e da largura mdia das bobinas utilizadas nos
experimentos (1.514mm) encontra-se que C2 = 44,6734 m .
Como a fora de laminao especfica real no de 2kN/mm, faz-se
necessrio ajustar o resultado da curva bsica. De acordo com Kloeckner et al.
(2006), o coeficiente utilizado para ajustar o valor de C2 fora de laminao real
definido pela equao 23, considerando-se as mesmas condies utilizadas para a
definio da curva bsica.
dC / dFesp = 0,48341105 74,4853 w + 243,162 w2
248,671 w3 + 119,281 w4 23,2823 w5
(Eq. 23)

experimentos (1.514mm) encontra-se que dC / dFesp = 23.135,8m /(kN.mm) .
Para compensar a variao da fora de flexo dos cilindros em relao ao
74
valor zero utilizado para a definio da curva bsica, faz-se necessrio definir outro
coeficiente de ajuste. Segundo Kloeckner et al. (2006), o coeficiente utilizado para
ajustar o valor de
fora de flexo dos cilindros definido pela equao 24,
considerando-se as demais condies utilizadas para a definio da curva bsica.

dC / dFbend2 = 0,2499 108 0,0159293 w + 0,00620667 w2
0,124281 w3 + 0,0591779 w4 0,0110156 w5
(Eq. 24)

experimentos
(1.514mm)
encontra-se
que
dC / dFbend2 = 0,217890m / kN .
Entretanto, a equao 24 vlida para uma fora de laminao especfica de

2kN/mm. Para determinar coeficientes que fossem vlidos para outras foras
especficas, calculou-se o valor de dC / dFbend para foras especficas de 4 e
6kN/mm na largura de 1.514mm, atravs de equaes similares equao 24,
tambm fornecidas por Kloeckner et al. (2006). Aplicando-se estas equaes
encontrou-se respectivamente
dC / dFbend4 = 0,210005m / kN
para uma fora
especfica de 4kN/mm e dC / dFbend6 = 0,204364m / kN para uma fora especfica

de 6kN/mm. Fez-se ento uma regresso dos valores encontrados, obtendo-se a
equao 25, que determina o valor de dC / dFbend para a largura de 1.514mm e uma
fora de laminao especfica varivel.
dC / dFbend2 = 0,0003 Fesp 2 + 0,0056 Fesp 0,228
(Eq. 25)
Para compensar a diferena entre o dimetro dos cilindros de trabalho e de

encosto utilizados no experimento, e dimetros utilizados para a definio da curva
bsica, faz-se necessrio definir outros coeficientes de ajustes. Da mesma forma
que com a fora de flexo dos cilindros, os coeficientes utilizados para ajustar o
valor de C aos dimetros reais dos cilindros de trabalho e de encosto foram
definidos a partir de equaes de quinta ordem, para trs diferentes foras de
laminao especficas (2, 4 e 6kN/mm), conforme Kloeckner et al. (2006). A partir
dos resultados, foram feitas anlises de regresso, em que foram obtidas as
equaes 26 e 27, utilizadas na determinao dos valores de dC / dDwr (cilindros de
75
trabalho) e dC / dDbur (cilindros de encosto), em m / mm para a largura de 1.514mm

e uma fora especfica de laminao varivel.
dC / dDwr = 0,0669 Fesp + 0,0007
(Eq. 26)
dC / dDbur = 0,0251 Fesp + 0,0074
(Eq. 27)
O clculo final o somatrio das influncias de cada parmetro com a curva

bsica, conforme apresentado na equao 28.
C = C2 + 23.135,8 ( Fesp 2)
+ (0,0003 Fesp2 + 0,0056 Fesp 0,228) Fbend
+ (0,0669 Fesp + 0,0007) ( Dwr 605)
+ (0,0251 Fesp + 0,0074) ( Dbur 1175)
(Eq. 28)
Alm dos parmetros influentes aqui considerados, poderiam ainda ser

considerados o coroamento mecnico e o coroamento trmico dos cilindros.
Entretanto, estes parmetros foram desprezados nesta anlise, pelos experimentos
terem sido conduzidos com a utilizao de cilindros planos e pelas diferenas de
temperatura observadas ao longo da mesa dos cilindros serem muito pequenas.
Na tabela 11 so apresentados os resultados estimados para as amostras da
bobina A, que sofreu variao controlada da fora de laminao.
cilindros de trabalho, para os parmetros de processo utilizados na bobina A, que sofreu
variao controlada da fora de laminao.
Influncia sobre a flexo do cilindro
(aberturacentro aberturaborda)
Parmetro de influncia
A2
A3
A4
Fora de laminao
22,9 m
51,0 m
84,5 m
Fora de bending
-1,1 m
2,8 m
1,3 m
Diferena de dimetro dos cilindros
0,4 m
0,3 m
0,3 m
TOTAL
22,2 m
54,1 m
86,1 m
76
Os resultados mostram a influncia direta da fora de laminao, da qual o

alongamento uma conseqncia, sobre a flexo dos cilindros. A figura 54 mostra
claramente esta relao.
Influncia isolada da fora de laminao sobre a flexo estimada dos cilindros
90
Abertura estimada entre os cilindros centro - borda (m)
y = 0,0153x - 1,5983
2
R =1
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
Fora de laminao (kN)
Figura 54: Influncia isolada da fora de laminao sobre a variao da abertura estimada
entre os cilindros (centro borda).
Quando comparados coroa mdia real desta bobina (80m a 25mm das
bordas), conforme apresentado na figura 55, os resultados estimados para a flexo
dos cilindros levam a concluir que:
Durante o processamento das amostras A2 (0,35%) e A3 (1,43%) a flexo

dos cilindros foi inferior coroa do material, o que leva a crer que o
alongamento seria maior no centro da largura, havendo uma tendncia a um
aumento das ondulaes centrais e reduo das ondulaes de borda;
Durante o processamento da amostra A4 (2,56%) a flexo dos cilindros foi

superior coroa do material, o que leva a crer que o alongamento seria maior
nas bordas, havendo uma tendncia reduo das ondulaes centrais e
aumento das ondulaes de borda.
77
Influncia do alongamento sobre a flexo estimada dos cilindros

100
A4
Coroa mdia real da bobina a 25mm da borda
75
y = 28,9x + 12,3
2
R = 1,0
A3
50
A2
25
A1
0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Alongamento real nos experimentos (%)
Figura 55: Variao da abertura estimada entre os cilindros (centro borda) com o
alongamento real obtido nos experimentos. A linha tracejada em vermelho representa a coroa
mdia real da bobina medida a 25mm das bordas.
Na tabela 12 so apresentados os resultados estimados para as amostras da

bobina B, que sofreu variao controlada da fora de bending.
cilindros de trabalho para os parmetros de processo utilizados na bobina B, que sofreu
variao controlada da fora de bending.
Influncia sobre a flexo do cilindro
(aberturacentro aberturaborda)
Parmetro de influncia
B2
B3
B4
Fora de laminao
54,2 m
54,9 m
52,1 m
Fora de bending
18,0 m
0,4 m
-20,7 m
Diferena de dimetro dos cilindros
0,3 m
0,3 m
0,3 m
TOTAL
72,5 m
55,6 m
31,7 m
78
Os resultados mostram a efetividade da aplicao das foras de bending,

mostrando a relao direta entre estas foras e a deformao transversal estimada
dos cilindros. A figura 56 mostra claramente esta relao.
Influncia isolada da fora de bending sobre a flexo estimada dos cilindros

20
Fesp 2,4 kN/mm
15
10
0
-100
-80
-60
-40
-20
20
40
60
80
100
120
-5
-10
-15
y = -0,2164x - 0,0117
2
R =1
-20
-25
Fora de bending (kN)
Figura 56: Influncia isolada da fora de bending sobre a variao da abertura estimada entre
os cilindros (centro borda) para uma fora de laminao especfica de cerca de 2,4kN/mm.
Quando comparados coroa mdia real desta bobina (78m a 25mm das
bordas), conforme apresentado na figura 57, os resultados estimados para a flexo
dos cilindros levam a concluir que durante o processamento de todas as amostras a
flexo dos cilindros foi inferior coroa do material, o que leva a crer que o
alongamento seria maior no centro da largura, havendo uma tendncia a um
aumento das ondulaes centrais e reduo das ondulaes de borda.
79
Influncia da fora de bending sobre a flexo estimada dos cilindros
100
Coroa mdia real da bobina a 25mm da borda

75
B2
B3
50
y = -0,2x + 54,1
2
R = 1,0
B4
25
0
-100
-75
-50
-25
25
50
75
100
Fora de bending utilizada nos experimentos (kN)
Figura 57: Variao da abertura estimada entre os cilindros (centro borda) com a fora de
bending utilizada nos experimentos. A linha tracejada em vermelho representa a coroa mdia
real da bobina medida a 25mm das bordas.
Convm destacar que as equaes de previsibilidade aqui utilizadas

consideram uma condio hipottica em que o perfil transversal da tira e a flexo
dos cilindros so perfeitamente coerentes, resultando em uma distribuio uniforme
da fora de laminao ao longo da largura da tira. Embora na prtica esta condio
no costume ser observada, a comparao da flexo estimada com a coroa do
material nos permite propor uma tendncia do efeito desta incoerncia sobre a
planicidade, ainda que no seja possvel mensur-la.
4.1.3. INFLUNCIA DO ALONGAMENTO

Os resultados das medies das ondulaes na amostra A1, que representa
a condio inicial de planicidade sem a influncia do laminador de
encruamento, mostram uma leve ondulao central e uma ondulao de borda
80
assimtrica, mais alta junto a uma das bordas (lado operao LO), conforme
mostrado na figura 58. Esta condio pode ser caracterizada como uma combinao
de ondulaes centrais parablicas e ondulaes de alta ordem concentradas nas
bordas e com uma componente assimtrica.
P l a n i c i d a d e x d i st n c i a a p a r t i r d a b o r d a
25
Planicidade (IU)
20
15
10
0
0
250
500
750
1.000
1.250
1.500
Distncia a partir da borda LO (mm)
Figura 58: Variao da planicidade medida ao longo da largura da amostra de referncia A1

(alongamento de 0,05%).
Para a correo de ondulaes com estas caractersticas, o alongamento

aplicado deveria ser menor nas bordas e no centro e maior nas partes da tira
localizadas a cerca de 250mm das bordas. No entanto, esta condio dificilmente
alcanada somente com a ao dos cilindros durante a laminao de encruamento,
pois a flexo destes costuma assumir um formato parablico.
A figura 59 mostra os resultados da variao entre a planicidade nas bordas
da amostra de referncia para as amostras com diferentes alongamentos no
laminador de encruamento. Observa-se uma melhora dos resultados para os
alongamentos de 0,35 e 1,43% e uma piora acentuada com o alongamento de
2,56%.
81
Variao da planicidade nas bordas em relao a amostra sem alongamento x Alongamento real
(Bobina A)
30
25
Variao da planicidade (IU)
20
10
-2
-10
-14
-20
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Alongamento real (%)
versus o alongamento mdio real.
Os resultados de variao da planicidade nas bordas esto de acordo

com a tendncia proposta a partir dos clculos de flexo dos cilindros,
30
60
15
30
0
0,35
1,43
2,56
-15
-30
Diferena entre a flexo

prevista dos cilindros e a
coroa do material (m)
Variao da planicidade
(IU)
Planicidade nas bordas e diferena entre a flexo prevista dos

cilindros e a coroa do m aterial
Ondulao de borda
Flexo - Coroa
-30
-60
Alongamento no laminador de encruamento (%)

Figura 60: Variao da planicidade medida nas bordas em relao amostra de referncia e da
diferena entre a flexo prevista dos cilindros e a coroa do material versus o alongamento
mdio real.
82
A figura 61 mostra os resultados da variao entre a planicidade central da

amostra de referncia para as amostras com diferentes alongamentos no laminador
de encruamento. A planicidade central aqui considerada o valor mdio das
medies obtidas no centro da largura e a 250mm de cada lado desta linha central.
Observa-se uma piora dos resultados para todos os alongamentos aplicados.
Variao da planicidade central em relao a amostra sem alongamento x Alongamento real

(Bobina A)
40
34
29
30
20
17
10
0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0

referncia versus o alongamento mdio real.
A partir dos clculos de flexo dos cilindros era esperado que os resultados
de planicidade central piorassem em relao amostra de referncia, mas
apresentassem uma tendncia de melhora com o aumento do alongamento,
chegando a ter uma pequena melhora com o alongamento mximo aplicado de
2,56%. Esta tendncia, no entanto no se verificou nos resultados observados,
conforme apresentado na figura 62.
83
Planicidade no centro e diferena entre a coroa do m aterial e a

flexo prevista dos cilindros
45
90
30
60
15
30
0
0,35
1,43
2,56
Ondulao central
Coroa - Flexo
-15
-30
Alongamento no laminador de encruamento (%)

alongamento mdio real.
Esta inconsistncia entre o comportamento previsto e o observado advm do

fato j destacado anteriormente que as equaes de previsibilidade consideram uma
condio hipottica em que o perfil transversal da tira e a flexo dos cilindros so
perfeitamente coerentes. No experimento em questo, a presena de ondulaes
parablicas centrais combinadas com ondulaes de alta ordem nas bordas sugere
que o efeito da flexo dos cilindros com o aumento do alongamento aplicado tenha
tido maior efeito sobre as bordas, com as regies distantes cerca de 250mm das
bordas (que no se apresentavam onduladas) atuando como uma espcie de
barreira que isolou o centro da tira do efeito dos cilindros. Esta afirmao reforada
pelo fato de a amplitude da variao das ondulaes centrais ( 17 IU ) ter sido muito
inferior a observada para as ondulaes de borda ( 39 IU ).
A figura 63 mostra os resultados da variao entre a planicidade medida a
250mm das bordas nas amostras com diferentes alongamentos no laminador de
encruamento e na amostra de referncia. Observa-se que no houve variao
significativa nesta regio das amostras, que j era uma regio praticamente sem
ondulaes (vide figura 58).
84
Variao da planicidade a 250mm das bordas em relao a amostra sem alongamento x

Alongamento real (Bobina A)
6
4
4
0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
referncia (A1) versus o alongamento mdio real.
4.1.4. INFLUNCIA DA FORA DE FLEXO DOS CILINDROS (FORA DE BENDING)

Os resultados das medies das ondulaes na amostra B1, que representa
a condio inicial de planicidade sem a influncia do laminador de
encruamento, mostram uma leve ondulao central e uma ondulao de borda
assimtrica, concentrada em uma das bordas (lado operao LO), conforme
mostrado na figura 64.
85
Planicid ad e x d ist ncia a p ar t ir d a b o r d a
70
60
Planicidade (IU)
50
40
30
20
10
0
0
250
500
750
1.000
1.250
1.500
Distncia a partir da borda LO (mm)
Figura 64: Variao da planicidade medida ao longo da largura da amostra de referncia B1

(alongamento de 0,10%).
A figura 65 mostra uma chapa cortada na regio da amostra B1, onde

tambm possvel observar claramente a planicidade assimtrica, com fortes
ondulaes de borda no lado esquerdo da fotografia.
Figura 65: Fotografia de uma chapa cortada a partir da regio de referncia da bobina B.
Observa-se uma leve ondulao central e forte ondulao de borda, especialmente no lado
esquerdo (lado operao - LO).
86
A figura 66 mostra a variao entre a planicidade nas bordas da amostra de

referncia para as amostras com diferentes foras de bending no laminador de
encruamento. Observa-se uma melhora da planicidade para todas as condies,
especialmente com a utilizao de foras de bending positivas.
Variao da planicidade nas bordas em relao a amostra de referncia (B1) x Fora de flexo dos cilindros
(Bobina B)
0
-4
-10
-18
-20
-24
-30
-100
-80
-60
-40
-20
20
40
60
80
100
Fora de flexo dos cilindros (kN)
versus o alongamento mdio real.
Os resultados de variao da planicidade nas bordas esto de acordo

com a tendncia proposta a partir dos clculos de flexo dos cilindros,
Planicidade nas bordas e diferena entre a flexo prevista dos
cilindros e a coroa do m aterial
0
Variao da planicidade
(IU)
Flexo - Coroa
-10
-20
-20
-40
-30
Diferena entre a flexo

prevista dos cilindros e a
coroa do material (m)
Ondulao de borda
-60
-81
-3,3
96,3
Fora de Bending (t)
Figura 67 Variao da planicidade medida nas bordas em relao amostra de referncia e da

diferena entre a flexo prevista dos cilindros e a coroa do material versus o alongamento
mdio real.
87
A figura 68 mostra a variao da planicidade no centro da largura da

amostra de referncia para as amostras com diferentes foras de bending no
laminador de encruamento. A planicidade central aqui considerada o valor mdio
das medies obtidas no centro da largura e a 250mm de cada lado desta linha
central. Observa-se uma melhoria da planicidade central quando da utilizao
do bending negativo e uma piora quando do uso do bending positivo.
Variao da planicidade central em relao a amostra de referncia (B1) x Fora de flexo dos cilindros
(Bobina B)
10
0
-2
-10
-15
-20
-100
-80
-60
-40
-20
20
40
60
80
100

referncia versus a fora de bending.
Os resultados de variao da planicidade no centro da largura esto de

acordo com a tendncia proposta a partir dos clculos de flexo dos cilindros,
conforme mostrado na figura 69. Apesar da flexo dos cilindros no ter chegado a
superar a coroa do material em nenhum dos resultados calculados, o que sugeria
que a planicidade central no melhoraria, a planicidade melhorou quando se aplicou
a fora de bending negativa. Esta situao explicada pela tendncia de as tenses
avante e r se concentrarem nas regies inicialmente sem ondulaes (regies a
250mm de ambas as bordas, de acordo com a figura 64), fazendo com que o efeito
da fora de laminao nestas regies fosse mais pronunciado, alongando-as at
mesmo mais que a regio central.
88
Planicidade no centro e diferena entre a coroa do m aterial e a

flexo prevista dos cilindros
30
60
20
40
10
20
0
-81
-3,3
96,3
-10
-20
Ondulao cent ral
Coroa - Flexo
-20
-40
Fora de Bending (t)

alongamento mdio real.
A figura 70 mostra os resultados da variao entre a planicidade medida a

250mm das bordas da amostra de referncia para as amostras com diferentes
foras de bending no laminador de encruamento. Observa-se que no houve
variao significativa nesta regio das amostras, que j era uma regio
praticamente sem ondulaes (vide figura 64).
Variao da planicidade a 250mm das bordas em relao a amostra de referncia (B1) x Fora de flexo dos
cilindros
(Bobina B)
2
1
1
0
-1
-1
-1
-2
-100
-80
-60
-40
-20
20
40
60
80
100
referncia versus a fora de bending.
89
4.2. MICROESTRUTURA E PROPRIEDADES MECNICAS

Para
avaliao
das
propriedades
mecnicas,
foi
realizada
uma
caracterizao microestrutural e ensaios de trao, para avaliao do escomento

descontnuo e do encruamento com o aumento do alongamento aplicado no
laminador de encruamento.
Os resultados dos ensaios de trao esto tabelados no anexo 5.
4.2.1. CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL

Foram realizados ensaios metalogrficos em amostras retiradas do centro da
largura das tiras submetidas a diferentes alongamentos na laminao de
encruamento. Em todas as situaes as micrografias revelaram uma
microestrutura constituda de gros ferrticos equiaxiais, conforme ilustrado nas
figuras seguintes.
(a)
(b)

encruamento. Microscpio ptico, 200X (a) e 500X (b), nital 2% por 15s.
90
(a)
(b)

(a)
(b)

(a)
(b)

91
O tamanho mdio de gro no sofreu variao significativa com a

variao do alongamento na laminao de encruamento, conforme os resultados
mostrados na figura 75.
Tamanho de gro mdio x Alongamento mdio na laminao de encruamento
15
Tamanhho de gro mdio (m)
14
13,4
13,3
13
12,9
12,6
12
11
0
0,5
1,5
2,5
Alongamento mdio na laminao de encruamento (%)
Figura 75: Variao do tamanho mdio de gro com a variao do alongamento. As barras de
erro representam intervalos de confiana de 95%.
O tamanho mdio de gro tambm no sofreu variao significativa ao

longo da espessura das amostras, conforme pode ser observado nas micrografias
mostradas nas figuras 76 e 77, que mostram a seo transversal da amostra que
sofreu o maior alongamento na laminao de encruamento. Na micrografia da figura
76, o aumento utilizado foi suficiente para visualizar desde a linha central da seo
transversal ( esquerda) at a superfcie ( direita). J na micrografia da figura 77 foi
utilizado um aumento maior para investigar a possvel deformao dos gros na
superfcie, que no foi observada.
92
Figura 76: Micrografia da seo transversal da amostra submetida a um alongamento de 2,56%

no laminador de encruamento, mostrando a superfcie da tira direita e o centro da espessura
esquerda. Microscpio ptico, 100X, nital 2% por 15s.

no laminador de encruamento, mostrando a superfcie da tira direita. Microscpio ptico,
1.000X, nital 2% por 15s.
Para confirmar a ausncia de deformaes significativas na superfcie, o que

levaria a um encruamento superficial, foram realizados ensaios de microdureza na
seo transversal das amostras com diferentes alongamentos no laminador de
encruamento. As indentaes foram realizadas com um espaamento mdio de
25m a partir da superfcie at o centro da espessura. Na figura 78 mostrado o
perfil de microdureza da amostra que sofreu o maior alongamento no laminador de
93
encruamento (2,56%), no sendo possvel identificar nenhum encruamento

superficial significativo.
Microdureza com alongamento de 2,56%
150
HV 15/30s
125
100
75
50
25
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
Dist. da superfcie (mm)
Figura 78: Resultados de microdureza ao longo da espessura para a amostra submetida a um

alongamento de 2,56% no laminador de encruamento.
Atravs de anlise realizada em MEV / EDS, foi identificada a presena de

uma camada superficial de xido com espessura aproximada de 8 m,
conforme mostrado na figura 79. Esta camada de xido, comumente chamada de
carepa, formada durante o processo de laminao a quente.

no
laminador
de
encruamento,
mostrando
camada
superficial
de
xido
com
aproximadamente 8 m de espessura. MEV, 1.000X.
94
4.2.2. INFLUNCIA SOBRE O LIMITE DE ESCOAMENTO DESCONTNUO

Atravs dos ensaios de trao, foi avaliado o comportamento do limite de
escoamento descontnuo, com a variao do alongamento aplicado no laminador de
encruamento, lembrando que a eliminao do patamar de escoamento ou a
suavizao dos seus efeitos o principal propsito metalrgico da laminao de
encruamento.
Grumbach et al. (1989) props uma equao que prev o alongamento
requerido no laminador de encruamento para a eliminao do patamar de
escoamento (vide eq. 19, apresentada no item 2.3.3 da reviso bibliogrfica).
Aplicando-se esta equao aos parmetros utilizados nos experimentos, foram
obtidos os resultados apresentados na tabela 13.
Tabela 13: Parmetros de processo utilizados nos experimentos e resultados calculados para
definio do alongamento requerido para eliminao do patamar de escoamento.
Parmetros de Processo:
Resultados Calculados:
Alongamento
Tenso
Fora de
aplicado:
mdia:
laminao:
0,05 %
51,4 MPa
423 kN
0,161%
2.158 mm
0,35 %
52,5 MPa
1.605 kN
0,164%
1.304 mm
1,43 %
52,2 MPa
3.441 kN
0,164%
823 mm
2,56 %
51,4 MPa
5.636 kN
0,168%
778 mm
y:
R:
Alongamento
Eliminao do
requerido:
patamar:
2,64 mm
1,23 %
No
2,07 mm
1,58 %
No
1,64 mm
1,98 %
No
1,62 mm
2,01 %
Sim
V:
Os seguintes valores foram utilizados como constantes nos clculos:
Coeficiente de Poisson 0,3 (cilindros e material laminado)
Mdulo de elasticidade 207 GPa (cilindros e material laminado)
Espessura da tira 2,0 mm
Raio dos cilindros 293 mm
Alongamento no patamar para o material sem encruamento 3,83%
Fator de intensidade de tenses (Ktmx) 1,3
A figura 80 mostra um comparativo dos alongamentos aplicados nos

experimentos e dos alongamentos requeridos para eliminao do patamar de
escoamento. Acima da linha tracejada estima-se que o alongamento aplicado no
seja suficiente para eliminar completamente o patamar. Abaixo desta mesma linha,
estima-se que o patamar seja eliminado, tendo incio o encruamento.
95
Alongamento aplicado x Alongamento requerido
Alongamento requerido (%)
3,0
2,0
1,0
0,0
0,0
1,0
2,0
3,0
Alongamento aplicado (%)
Figura 80: Alongamento requerido para a eliminao do patamar de escoamento calculado a partir da
equao proposta por Grumbach (1989) versus o alongamento experimental aplicado no laminador
de encruamento.
Analisando o grfico da figura 80, pode-se afirmar que o alongamento

mnimo estimado para a eliminao do patamar de escoamento deste material
situa-se em torno de 2,0%.
De acordo com os resultados calculados, somente o maior dos
alongamentos aplicados experimentalmente (2,56%) suficiente para eliminar
o escoamento descontnuo.
96
Na figura 81 so mostrados os resultados experimentais mdios de

alongamento no patamar de escoamento em funo do alongamento aplicado no
laminador de encruamento. O patamar reduzido medida que se aumenta o
alongamento, destacando-se uma taxa de reduo do patamar mais acentuada
entre os alongamentos de 0,35% e 1,43% e a existncia de um patamar significativo
mesmo com o alongamento experimental mximo de 2,56%.
Alongamento no patamar de escoamento x Alongamento no Laminador de Encruamento

5,0
Alongamento no patamar de escoamento (%)
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Alongamento no Laminador de Encruamento (%)
Figura 81: Alongamento no patamar de escoamento em funo do alongamento no laminador de

encruamento. As barras de erro representam os desvios-padres.
97
Na figura 82 so mostrados os resultados experimentais mdios do LEinferior

em funo do alongamento aplicado no laminador de encruamento. O LEinferior
aumenta medida em que se aumenta o alongamento, com um resultado estvel
entre os alongamentos de 0,35% e 1,43%.
LEinferior x Alongamento no Laminador de Encruamento

360
350
LEinferior (MPa)
340
330
320
310
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Figura 82: LEinferior em funo do alongamento no laminador de encruamento. As barras de erro

representam os desvios-padres.
98
Na figura 83 so mostrados os resultados experimentais da diferena entre o

LEsuperior e o LEinferior em funo do alongamento aplicado no laminador de
encruamento. Esta diferena expressa em percentual do valor do LEsuperior.
Observa-se que a diferena reduzida medida que se aumenta o alongamento,
com um resultado estvel entre os alongamentos de 0,35% e 1,43%.
Diferena entre o LEsuperior e o LEinferior x Alongamento no Laminador de Encruamento

10,0
Diferena entre o LEsuperior e o LEinferior (%)
8,0
6,0
4,0
2,0
0,0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Figura 83: Diferena entre o LEsuperior e o LEinferior em funo do alongamento no laminador de

encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro.
Os resultados mostrados nas figuras 81, 82 e 83 foram obtidos a partir de 18

ensaios de trao para cada nvel de alongamento na laminao de encruamento.
Os desvios-padres relativamente altos justificam-se pelas diferenas de direo e
posio entre os corpos de prova ensaiados com o mesmo nvel de alongamento.
99
A laminao de encruamento suavizou mas no eliminou o escoamento

descontnuo nos ensaios de trao. Isto fica evidente pela existncia do patamar
e de uma diferena significativa entre o LEsuperior e o LEinferior para todos os nveis de
alongamento aplicados na laminao de encruamento. Na figura 84 so mostrados
exemplos caractersticos da regio do escoamento descontnuo das curvas de
tenso versus deformao obtidas nos experimentos. Nestes grficos a deformao
est representada como o deslocamento entre as garras da mquina de trao.
380
Tenso (MPa)
Tenso (MPa)
380
330
330
280
280
230
230
1
Deslocamento entre garras (mm)
(a)
Deslocamento entre garras (mm)
(b)
Figura 84: Exemplos caractersticos das curvas obtidas de tenso versus deslocamento entre as
garras na regio do escoamento descontnuo para a amostra de referncia (a) e para a amostra com
2,56% de alongamento no laminador de encruamento (b).
Mesmo sem a completa eliminao do escoamento descontnuo, no foram

observados defeitos de quebra de superfcie no material.
A existncia da diferena entre o LEsuperior e o LEinferior com os alongamentos
intermedirios de 0,35% e 1,43% e tanto do patamar quanto da diferena entre o
LEsuperior e o LEinferior com o alongamento de 2,56%, indica a ocorrncia de um
envelhecimento das amostras no perodo de tempo de 80 dias decorridos entre
o processamento no laminador de encruamento (22/05/06) e a realizao dos
ensaios de trao (09 a 11/08/06). O fato de o patamar e a diferena entre o
LEsuperior e o LEinferior terem sido menores nas amostras com alongamento no
laminador de encruamento do que na amostra de referncia, demonstra que o
envelhecimento no foi completo.
O aumento no LEinferior da amostra com 0,05% de alongamento para as
amostras com 0,35% e 1,43%, indica a ocorrncia de um encruamento durante o
estgio inicial do escoamento descontnuo no laminador de encruamento. Este
100
encruamento pode estar associado alta taxa de deformao durante o

processamento a frio no laminador de encruamento (8 a 17 s-1) quando comparada
utilizada no ensaio de trao (3x10-3 s-1). O aumento das taxas de deformao
provoca um aumento considervel da resistncia mecnica.
Os valores similares para o LEinferior confirmam que os alongamentos de
0,35% e 1,43% no so suficientes para a eliminao do escoamento
descontnuo. Caso ao menos com um desses valores o patamar tivesse sido
superado, haveria uma diferena devido ao encruamento.
O aumento do LEinferior confirma que o alongamento de 2,56% suficiente
para a eliminao do patamar.
Os grficos esquemticos de tenso versus deformao, apresentados na
figura 85, sumarizam os efeitos do alongamento aplicado na laminao de
encruamento sobre o escoamento descontnuo. Estes grficos foram construdos a
partir dos valores mdios de LEsuperior, LEinferior, alongamento no patamar de
escoamento e coeficiente de encruamento, para cada valor de alongamento
aplicado.
Grficos esquemticos de tenso x deformao
para os diferentes alongamentos aplicados no laminador de encruamento
400
0,05%
0,35%
1,43%
2,56%
Tenso (MPa)
360
320
280
240
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
Deformao (%)
Figura 85: Grficos esquemticos de tenso versus deformao para os diferentes alongamentos
aplicados no laminador de encruamento.
101
4.2.3. INFLUNCIA SOBRE A RESISTNCIA MECNICA E DUCTILIDADE

Nas figuras 86 e 87 so mostrados os resultados experimentais do LEinferior e
do LR em funo do alongamento aplicado no laminador de encruamento. Destacase o aumento da resistncia e em especial do LE, que, depois de superado o
escoamento descontnuo, tende a aumentar a uma taxa maior que o LR
(10,0MPa de LE e 3,6MPa de LR para 1% de aumento no alongamento).
LE e LR x Alongamento no Laminador de Encruamento
430
LR
LE
LE e LR (MPa)
400
370
340
310
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Figura 86: LEinferior e LR em funo do alongamento aplicado no laminador de encruamento. A barra

de erro representa o desvio padro.
102
Variao do LE e do LR x Alongamento no Laminador de Encruamento

25
LR
LE
Aumento de resistncia (MPa )
20
15
10
0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Figura 87: Variao do LEinferior e do LR em funo do alongamento aplicado.
Na figura 88 so mostrados os resultados experimentais de alongamento total

nos ensaios de trao em funo do alongamento aplicado no laminador de
encruamento. A ductilidade reduzida medida que se aumenta o
alongamento, destacando-se uma taxa de reduo mais acentuada entre os
alongamentos de 0,35% e 1,43%, em funo da grande reduo do patamar de
escoamento descontnuo neste intervalo (vide figura 81).
103
Alongamento Total no Ensaio de Trao x Alongamento no Laminador de Encruamento
Alongamento Total no Ensaio de Trao (%)
38
34
30
26
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Figura 88: Alongamento total no ensaio de trao em funo do alongamento aplicado no laminador
de encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro.
Na figura 89 so mostrados os resultados experimentais do coeficiente de

encruamento (n) para amostras retiradas do centro da largura em funo do
alongamento aplicado no laminador de encruamento. Observa-se que o
coeficiente de encruamento diminui medida que se aumenta o alongamento,
com um resultado estvel entre os alongamentos de 0,35% e 1,43%.
Na figura 90 so mostrados os resultados experimentais dos coeficientes de
anisotropia normal e planar em funo do alongamento aplicado no laminador de
encruamento. Praticamente no observada nenhuma influncia significativa
do alongamento sobre os coeficientes de anisotropia.
104
Coeficiente de Encruamento (n) x Alongamento no Laminador de Encruamento

0,32
Coeficiente de Encruamento (n)
0,28
0,24
0,20
0,16
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Figura 89: Coeficiente de encruamento em funo do alongamento aplicado no laminador de

encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro.
Coeficientes de Anisotropia x Alongamento no Laminador de Encruamento

1,4
Normal
Planar
Coeficientes de Anisotropia
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Figura 90: Coeficientes de anisotropia normal e planar em funo do alongamento aplicado no

laminador de encruamento. A barra de erro representa o desvio-padro.
105
Em relao influncia do alongamento na laminao de encruamento sobre

a
resistncia
mecnica
ductilidade,
verificou-se
nos
experimentos
um
comportamento similar aos apresentados na literatura. Conforme resultados

obtidos por Braun et al. (1997), Hoggan et al. (2002), Starling (1998) e Fonseca et al.
(2004), apresentados no captulo 2.3.3 da reviso bibliogrfica, o aumento do
alongamento na laminao de encruamento resulta em um aumento da resistncia
(aumento maior para o LE que para o LR) e reduo do alongamento total e do
coeficiente de encruamento.
Destaca-se, nos resultados experimentais aqui obtidos, o comportamento
similar do material quando aplicados alongamentos menores que o requerido para a
eliminao
do
alongamentos
escoamento
descontnuo
intermedirios,
(0,35%
resistncia
1,43%).
mecnica,
Para
estes
coeficientes
de
encruamento e de anisotropia foram muito semelhantes, sendo a nica

diferena significativa a maior perda de ductilidade na amostra com o maior
alongamento, devido a maior eliminao do patamar de escoamento descontnuo.
A importncia da avaliao do comportamento mecnico do material com estes
nveis de alongamento justifica-se por serem estes os alongamentos usualmente
aplicados industrialmente para a correo da planicidade (SILVA et al., 2005) e
suficientes tambm para evitar o defeito quebra de superfcie (BRAUN et al., 1997).
106
5. CONCLUSES
O alongamento (fora de laminao) e a fora de bending so variveis
com grande influncia sobre a planicidade.
Os clculos de previsibilidade da flexo dos cilindros apresentaram uma
boa correlao com os resultados de planicidade observados.
A flexo dos cilindros empregada no permitiu que eles assumissem o
perfil ideal para a correo de ondulaes de alta ordem.
As tenses avante e a r concentram-se sobre os trechos menos
alongados da largura da tira. Com estas tenses concentradas, o alongamento
resultante da combinao destas tenses com a fora de laminao maior
nestes trechos, favorecendo um alongamento maior e a correo das
ondulaes.
O processamento no laminador de encruamento com alongamentos de
at 2,56% no resultou em alteraes microestruturais significativas. Para
todas as condies experimentais, a microestrutura observada apresentava
gros ferrticos equiaxiais, com tamanho de gro mdio de 13,1m e sem
diferenas significativas entre a superfcie e o centro da seo transversal, que
indicassem encruamento superficial mais pronunciado que no interior da tira.
O tempo de 80 dias decorridos entre o processamento no laminador de
encruamento e a realizao dos ensaios de trao foi suficiente para provocar
o envelhecimento do material, com o ressurgimento do patamar de
escoamento descontnuo e da diferena entre o LEsuperior e o LEinferior.
Os alongamentos de 0,35% e 1,43% no foram suficientes para eliminar
completamente o escoamento descontnuo e apresentaram comportamento
mecnico similar nas demais propriedades avaliadas.
107
O alongamento de 2,56% na laminao de encruamento foi suficiente

para eliminar o patamar de escoamento (que voltou a surgir devido ao
envelhecimento) e promover um aumento significativo da resistncia mecnica
(acrscimo de 21MPa no valor do LEinferior) bem como uma perda de ductilidade
(reduo de 4,7% no valor do alongamento total).
Os resultados experimentais ficaram de acordo com os resultados
previstos atravs da equao de previsibilidade do alongamento requerido
para a eliminao do patamar de escoamento.
Com o aumento do alongamento aplicado na laminao de encruamento
o material do experimento aumentou sua resistncia mecnica (LE mais do
que LR) e reduziu o alongamento total no ensaio de trao e o coeficiente de
encruamento.
108
6. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Criao de funo automtica para controle das foras de bending, baseada
nas equaes de previsibilidade da flexo dos cilindros, que compense
ocorrncias de variaes da fora de laminao durante o processamento.
Desenvolvimento de um modelo de previsibilidade para a fora de laminao,

possibilitando a utilizao das equaes de previsibilidade da flexo dos cilindros
para a definio do set-up da fora de bending e da equao de previsibilidade
do alongamento requerido para a eliminao do escoamento descontnuo.
Utilizao de tcnicas de simulao numrica para avaliao da flexo de

cilindros de laminao e seu efeito sobre a planicidade de tiras laminadas.
Desenvolvimento de estudos para avaliao do fenmeno de envelhecimento

e suas conseqncias em aos laminados a quente e processados no laminador
de encruamento.
109
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ASTM A 568/A568M 00a, Standard Specification for Steel, Sheet,

Carbon, and High-Strength, Low-Alloy, Hot-Rolled and Cold-Rolled,
General Requirements for, ASTM, p. 1-28, 2000.
ASTM E 8 - 04, Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic

Materials, ASTM, p. 1-24, 2004.
BHATTACHARYA, B.; MOHAPATRA, A. K. DAS; VENUGOPALAN, T.,

Supression of Yield Point by Temper Rolling, Tata Steel, India, p. 364368, 2003.
BIAUSSER, H., Le pourquoi du skin-pass. In: Cours de base: Produits

plats froid. France, Centre dtudes Suprieures de la Sidrurgie CESSID, 1995. Cycle : Skin-pass.
BRAUN, E. H.; FAGUNDES JNIOR, J.; CHAGAS, C. F., Sistema de

medio de alongamento para o laminador de encruamento da
Usiminas. In: XXXIV Seminrio de Laminao Processos e Produtos
Laminados e Revestidos, Anais Belo Horizonte, ABM, 1997. p. 151-161.
BUSCH, M.L.; BIAUSSER, H.; BIARD, G.; LE BON, A.; GRUMBACH, M.,
Metallurgical and Mechanical Aspects of Temper Rolling Process. In:
4th International Steel Rolling Conference, Anais France, IRTC, 1987.
p. E.48.1-E.48.6.
CERCEAU, C. R., Estampabilidade de chapas finas laminadas a

quente. Dissertao de Mestrado, REDEMAT, 2004, p. 84-90.
CST - Arcelor Brasil, Catlogo de produtos Laminados a Quente, CST

- Arcelor Brasil, p. 15 e 30, 2006.
110
CST
Companhia
Siderrgica
de
Tubaro,
Contract
Technical
Specification - Hot Skin Pass Line, p.9, Jul/1999.
DIETER, G. E., Metalurgia Mecnica, 2 ed., Ed. Guanabara Dois, Rio de

Janeiro, 1981, p.178-181.
DOBRONRAVOV, A. I.; SHVARTSMAN, Z. M.; FROLOV, A. P.;

CHERKASSKII, R. I., Reasons for occurrence of defects during temper
rolling of thin sheet metal, Steel in the USSR, v. 16, p.78-79, Feb/1986.
FINSTERMAN, G.; NOPP, G.; EISENKCK, N.; KEINTZEL, G., Recent

advances in temper and skin-pass rolling technology, Millenium Steel,
p. 202-209, 2003.
FONSECA, T.C.; BARBOSA, A.H.A.; CACCIOPPOLI, J.M.R., Anlise da

estampabilidade de chapas de ao IF aps laminao de encruamento
e recozimento. In: XXXXI Seminrio de Laminao Processos e
Produtos Laminados e Revestidos, Anais Joinville, ABM, 26 a 29 de
Outubro de 2004. p. 455-463.
GINZBURG, V. B., Steel - rolling technology: theory and practice. New

York, Marcel Dekker Inc.,1989. p. 571-588.
GINZBURG, V. B., Profile and Flatness of Flat Rolled Products Part I.

Pittsburgh, United Engineering Inc., 1991. p. 1-37.
GRUMBACH, M.; BIAUSSER, H.; BUSCH, M. L., Metallurgical aspects of

temper rolling, Steel Technology International, p. 269-272, 1989.
HERR-VOSS, The book on levelling, Herr-Voss, 2000. p. 5-17.
111
HOGGAN, E.J.; SCOTT, R.I.; BARNETT, M.R.; HODGSON, P.D.,

Mechanical properties of tension levelled and skin passed steels,
Journal of Materials Processing Technology, p. 155-163, Fev/2002.
HOLLANDER, F., HURKMANS, A., Flatness and profile from slab to

sheet, In: Technology and performance of profile control for hot and cold
rolled flat products Technical Exchange Session. International Iron and
Steel Institute, 1991, p. 53-65.
IDROGO, J. A. P., Absorcin de Nitrgeno em acero acalmado com

Alumnio durante el recocido em campana y sus efectos em la
formacin de bandas de Lders, SIDOR Hoy Internacional, No. 53, p. 3341, Mai/1995.
KLOECKNER, H.J.; SILVA, C.N., SMS Demag Technical Assistance for

Flatness Final Report, CST Arcelor Brasil, 2006.
LOPES, A. S.; LUCAS, M. F.; LOPES, M.; NASCIMENTO, E. N., Avaliao

de parmetros que influenciam na determinao da anisotropia de um
ao plano atravs do ensaio de trao. In: XXXXI Seminrio de
Laminao Processos e Produtos Laminados e Revestidos, Anais
Joinville, ABM, 26 a 29 de Outubro de 2004. p. 484-493.
MCKENZIE, H.; EVANS, P.J.; PRICKETT, P., An Investigation of coil

Break Behaviour in Hot Rolled Steel Strip, AISE, 2001.
MORAIS, W. A.; MAGNABOSCO, A. S.; ISHARA, E.; DEMARIA, A. A. S.,

Estudo das variveis de deformao plstica em aos atravs de
ensaios de trao instrumentados, In: 59o Congresso Anual da ABM,
Anais... So Paulo-SP, ABM, 2004, p. 343-352.
MORAIS, W. A., Relatrio: Quebra de superfcie em bobinas de ao

laminadas a quente, COSIPA, p. 1-17, Mar/2004.
112
NBR 5915, Chapas finas a frio de ao-carbono para estampagem,

ABNT, p. 4, item 5.4.3, Jul/2003.
NBR 11888, Bobinas finas e chapas finas de ao-carbono e de ao

baixa liga e alta resistncia Requisitos gerais, ABNT, p. 1-13,
Abr/1992.
OGAI, H., HIRAYAMA, R., ITO, M., Consistent shape prediction

simulator after hot rolling mill, Nippon Steel Technical Report, No. 89,
p. 43-49, January 2004.
ONNO, F., Matrise de lallongement au skin-pass simple rduction. In :

Cours de base: Produits plats froid. France, Centre dtudes Suprieures
de la Sidrurgie - CESSID, 1995. Cycle: Skin-pass.
PAWELSKI; PICHLER; WEINGARTEN, Training of temper / skin pass

rolling technology, SMS DEMAG, May 2003.
PLAUT, R. L., Laminao dos Aos Tpicos Avanados. So Paulo,

ABM, 1984. p. 64.
RIBEIRO, L. A. M., Estudo das causas que afetam a planicidade das

tiras de ao laminadas a frio. Dissertao de Mestrado, UFMG, 1990, p.
22-23.
ROBERTS, W. L., Cold rolling of steel. New York, Marcel Dekker Inc.,
1978. p. 664-670.
ROBERTS, W. L., Flat Processing of Steel. New York, Marcel Dekker

Inc., 1988. p. 25 e 779.
SAAB, Standard STD 500011 Steel for cold rolled sheet for drawing
and steel for cold rolled strip, SAAB, p. 1, 2004.
113
SALIMI, M.; FOROUZAN, M.R., Determination of bending actuators set

points to control crown and flatness in hot rolling of strip, Journal of
Materials Processing Technology, p. 670-677, March 2002.
SCHNEEWEISS, R.; BERGER, K. J., Advanced Control Technology for

Strip Processing Lines Elongation Control System. In: XXXV
Seminrio de Laminao Processos e Produtos Laminados e Revestidos,
Anais So Paulo, ABM, 1998. p. 219-232.
SHIGAKI, Y.; CACCIOPPOLI, J.M.R., Anlise da prtica da distribuio

homognea de cargas em laminadores qudruos. In: 59o Congresso
Anual da ABM, Anais... So Paulo, ABM, 2004. p. 285-296.
SILVA, C.N.; COSTA, A.F.L.; MACHADO, E.A.; ROQUE, C.M.O.L.;

CARVALHO, V.R.; DEL CARO, H., Melhoria dos resultados de
planicidade em bobinas laminadas a quente na CST. In: 42 Seminrio
de Laminao Processos e Produtos Laminados e Revestidos, Anais...
Santos-SP, ABM, 25 a 28 de Outubro de 2005. p. 530-539.
SILVA, C.N.; SEQUEIRA, L.T.; SARNAGLIA, G.M.; SOBRINHO, Q.R.;

DORNELAS, F.C.; DADALTO, J., Desenvolvimentos recentes no hot
skin pass da CST para o controle de planicidade em tiras laminadas a
quente. In: 16th Rolling Conference, Anais... San Nicols (Argentina), IAS,
6 a 9 de Novembro de 2006. p. 13-22.
SMS DEMAG, Profile, Contour and Flatness Control Training for CST
HSM, 2003.
SPRINGORUM, D., Technologies of profile and flatness control for hot

and cold rolled strip in Germany. In: Technology and performance of
profile control for hot and cold rolled flat products Technical Exchange
Session. International Iron and Steel Institute, 1991, p. 27-32.
114
STARLING, J.N.A., The evolution of solute Carbon during continuous

annealing of interstitial-free steel and its effects on bake hardenability.
Thesis (MSc), Queens University, Canada, 1998, p. 18.
STELZER, R.; PTZ, P.D.; DIEGELMANN, V.; GORGELS, F.; PIESACK,

D., Optimum Temper Rolling Degree: Pre-Set and Influencing Effects
of Bending Deformations, Steel Research International, v. 76 No. 2/3,
p. 105-110, 2005.
TAHERI, A.K.; MACCAGNO, T.M.; JONAS, J.J., Dynamic strain aging

and the wire drawing of low carbon steel rods, ISIJ International, Vol.35,
p. 1532-1540, 1995.
TAKAHIRO, F.; DONGSHENG, G.E. e JEWHEON, O.H., Competition and

Co-operation in Automotive Steel Sheet Production in East Asia,
University of Tokyo, MMRC Discussion Paper No. 73, p. 18, Mar/2006.
TONG, C.F.; GOUVA, J.P., Simulao por mtodo dos elementos

finitos da curva de presso gerada no arco de contato na laminao a
frio. In: 59o Congresso Anual da ABM, Anais... So Paulo, ABM, 2004,
p. 315-324.
TSUCHIDA, N.; TOMOTA, Y.; NAGAI, K. e FUKAURA, K., A simple

relationship between Lders elongation and work-hardening rate at
lower yield stress, Scripta Materialia, v.54, p. 57-60, 2005.
VAI COSIM, CST Hot Skin Pass Mill Longitudinal Section; No. CST
B5240MX07106, 2000.
115
8. ANEXOS
ANEXO 1 Registro de experimento: corte em chapas

Objetivo: Avaliao da planicidade do laminado a quente atravs do corte em
chapas e medio das ondulaes nas mesmas.
Data: 16/04/04
Procedimento: Processamento de bobinas a quente em linha de corte transversal
sem uso de desempenadeira.
Resultados: Com as chapas dispostas sobre uma superfcie plana (esteira de sada
ou mesa de inspeo off-line), foi possvel medir a altura e o comprimento das
ondulaes com o uso de escalas simples.
Concluso: Os resultados foram satisfatrios. Deve-se atentar para a escolha do
comprimento das chapas (obrigatoriamente maior que o comprimento das
ondulaes observadas) e da ineficcia da desempenadeira na correo de
possveis ondulaes do laminado a quente.
ANEXO 2 Registro de experimento: shapemeter

Objetivo:
Avaliao
da
planicidade
do
laminado
quente
atravs
do
transbobinamento e medio automtica (shapemeter) em planta de laminao a

frio.
Data: 03/09/04
Procedimento: Processamento de uma bobina a quente em linha contnua de
decapagem + laminao a frio, com a aplainadora sob tenso desabilitada e as
cadeiras do laminador a frio abertas (sem reduo).
Resultados: Observado visualmente encurvamento transversal (encanoamento) ao
longo do corpo da bobina, o qual foi registrado pelo shapemeter como ondulaes
de borda (menores tenses sobre o rolo nas bordas).
Concluso: Os resultados foram mascarados pela ocorrncia de encurvamento
transversal, no sendo confiveis para descrever a planicidade do laminado a
quente.
116
ANEXO 3 Registro de experimento: corte logitudinal

Objetivo: Avaliao da planicidade do laminado a quente atravs da medio da
diferena de comprimento entre fitas longitudinais.
Data: 20/10/04
Procedimento: Processamento de duas bobinas a quente em linha de corte
longitudinal, com o corte para medio das sobras da fitas mais longas em relao
s mais curtas.
Resultados: Foram observadas diferenas de comprimento da ordem de 15m em
comprimentos totais de ~1700m. Considerando que os rolos formados possuem o
mesmo nmero de espiras e que existem diferenas de espessura entre as fitas
(coroa), pode-se afirmar que haver diferenas de dimetro entre os rolos. Estas
diferenas de dimetro refletem diferenas no permetro de cada espira e em
conseqncia nos comprimentos de cada rolo formado. Considerando os perfis
transversais medidos no LTQ, os dimetros internos e os comprimentos dos rolos
formados, foi possvel calcular as diferenas de comprimento entre as fitas em
funo da coroa, que tambm ficaram em torno de 15m.
Concluso: A diferena de comprimento observada est muito mais relacionada
variao da espessura na seo transversal (coroa) do que presena de
ondulaes.
117
ANEXO 4 Planilhas das medies de alongamento e planicidade

PLANILHA DE RESULTADOS DO ALONGAMENTO REAL
Amostra
Trecho
A1
Mdia:
0,05%
A2
Mdia:
0,35%
A3
Mdia:
1,43%
A4
Mdia:
2,56%
B1
Mdia:
0,10%
B2
Mdia:
1,36%
B3
Mdia:
1,42%
B4
Mdia:
1,45%
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Distncia a partir da borda - LO (mm)

250
500
750
1.000
1.250
0,02%
0,03%
0,09%
0,08%
0,06%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,00%
0,08%
0,11%
0,11%
0,11%
0,07%
0,34%
0,36%
0,38%
0,29%
0,26%
0,43%
0,42%
0,42%
0,42%
0,34%
0,31%
0,38%
0,40%
0,31%
0,31%
1,45%
1,39%
1,39%
1,36%
1,32%
1,41%
1,41%
1,47%
1,47%
1,43%
1,51%
1,49%
1,45%
1,43%
1,43%
2,66%
2,60%
2,63%
2,61%
2,57%
2,59%
2,60%
2,60%
2,51%
2,46%
2,57%
2,50%
2,47%
2,43%
2,44%
0,06%
0,08%
0,11%
0,10%
0,05%
0,09%
0,10%
0,07%
0,03%
0,01%
0,15%
0,17%
0,18%
0,18%
0,14%
1,44%
1,43%
1,39%
1,38%
1,35%
1,40%
1,42%
1,38%
1,38%
1,38%
1,33%
1,29%
1,30%
1,27%
1,25%
1,51%
1,49%
1,49%
1,46%
1,40%
1,44%
1,40%
1,36%
1,32%
1,28%
1,45%
1,45%
1,43%
1,41%
1,35%
1,54%
1,54%
1,51%
1,39%
1,34%
1,47%
1,43%
1,50%
1,50%
1,51%
1,43%
1,45%
1,41%
1,34%
1,31%
(LO)
0
0,03%
0,07%
0,08%
0,37%
0,34%
0,36%
1,43%
1,46%
1,53%
2,68%
2,66%
2,62%
0,09%
0,18%
0,12%
1,41%
1,43%
1,39%
1,50%
1,54%
1,51%
1,51%
1,52%
1,49%
(LM)
1.500
0,00%
0,02%
0,09%
0,30%
0,30%
0,30%
1,32%
1,47%
1,38%
2,53%
2,42%
2,54%
0,04%
0,00%
0,14%
1,33%
1,28%
1,27%
1,42%
1,25%
1,34%
1,34%
1,47%
1,35%
PLANILHA DE MEDIES DA PLANICIDADE

Amostra
A1
1
2
A2
A3
1
1
2
A4
1
2
B1
1
2
B2
B3
B4
1
1
1
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
h x L (mm)
(IU)
(LO)
0
21
250
1.900
1.400
2.500
50
30,1
14
1.350
1.500
2.500
56
2.500
55
123,8
1.000
15
15,8
18,5
29
(LM)
1.500
14
1.700
16,7
1.400
98,7
26,5
13
11
1.250
1.500
8,9
6,2
98,7
14
1.500
5,4
24,7
50
Distncia a partir da borda - LO (mm)

750
1.000
1.800
13
1.600
12
1.500
9,2
16,3
15,8
500
2.500
54
119,4
1.150
19
42,0
2.500
50
115,1
1.350
15
48,9
1.150
42,0
1.900
11
1.500
15
1.150
16
42,0
1.200
13
43,9
1.200
29,0
1.400
1.000
10
1.400
1.100
60,9
15
14
1.800
26
1,2
2.100
40,0
15
5
3,1
17
1.200
19
49,5
1.500
15
39,6
1.300
32,9
10
1.200
1.000
1.000
13
1.000
11
1.100
16
20,0
1.250
12
17
1.100
1.300
10
1.500
10
11
36,9
1.300
10
1,3
1.500
11,0
0,4
900
1.600
3,5
3,7
29,4
1.100
58,9
1.200
20,7
40,4
1.100
34,5
11
29,9
34,5
13
1.000
1.400
12,6
2,7
900
4,9
1.100
5,1
1.100
1,0
1.400
1.100
24,7
1.200
2,2
12,6
2.300
31,5
11
10,0
1.100
1.250
15,8
1.300
2,7
45,9
1.500
7,0
11,8
22
2.500
94,8
2,2
13,3
9
49
3,1
1.100
5,1
57,5
2.500
98,7
2.000
6,2
2.300
4,7
h altura da ondulao / L comprimento da ondulao

IU Unidade I (I-Unit),
118
ANEXO 5 Planilha de resultados dos ensaios de trao

Identificao da amostra:
Amostra Alongamento
A1
0,05%
A2
0,35%
A3
1,43%
A4
2,56%
LEsuperior
Direo do CP Posio do CP CP (MPa)
1
338
Centro
2
346
3
342
Transversal
1
338
Borda
2
352
3
352
1
354
Centro
2
342
3
338
Longitudinal
1
336
Borda
2
334
3
334
1
347
Centro
2
350
3
359
45
1
340
Borda
2
333
3
350
1
372
Centro
2
364
3
356
Transversal
1
350
Borda
2
339
3
341
1
356
Centro
2
322
3
329
Longitudinal
1
338
Borda
2
342
3
338
1
360
Centro
2
350
3
381
45
1
346
Borda
2
369
3
331
1
362
Centro
2
355
3
356
Transversal
1
361
Borda
2
348
3
339
1
344
Centro
2
346
3
331
Longitudinal
1
353
Borda
2
340
3
343
1
346
Centro
2
364
3
355
45
1
362
Borda
2
337
3
343
1
385
Centro
2
360
3
382
Transversal
1
351
Borda
2
353
3
346
1
353
Centro
2
346
3
341
Longitudinal
1
339
Borda
2
349
3
357
1
350
Centro
2
378
3
368
45
1
358
Borda
2
358
3
351
LEinferior
(MPa)
333
328
323
330
338
324
320
322
319
306
315
306
327
332
326
322
323
322
347
342
348
330
338
330
326
321
325
322
313
331
332
341
336
326
349
321
333
345
347
333
340
328
315
324
322
323
333
333
338
345
341
333
331
323
356
353
358
343
336
337
340
343
340
330
341
346
331
348
350
345
347
345
Resultados:
LR
Patamar Along. Total
(MPa)
(%)
(%)
395
3,98
33,8
395
4,40
34,0
396
3,89
34,0
404
4,22
33,0
404
4,54
34,0
404
4,05
35,0
404
2,93
36,0
403
3,64
34,8
404
2,96
36,0
395
2,86
37,0
399
3,27
36,4
395
2,74
34,4
403
4,65
35,3
403
3,93
36,0
404
4,49
36,2
396
3,93
39,0
395
4,06
35,0
394
4,40
35,4
411
4,97
33,4
411
3,88
34,6
412
4,21
35,0
403
4,40
34,4
406
4,22
35,8
402
3,86
35,4
407
3,08
35,2
403
3,17
35,6
405
3,57
36,0
408
2,66
36,0
411
2,28
36,0
412
2,72
35,6
405
3,03
32,6
406
4,41
34,8
405
4,14
33,2
399
3,84
34,0
404
3,52
36,0
402
3,78
33,8
416
3,10
31,8
414
3,15
31,2
413
3,03
33,2
408
2,87
29,6
408
2,77
30,0
409
2,27
29,4
413
1,13
31,2
413
0,86
31,0
411
2,18
32,0
419
1,74
30,8
414
1,78
31,4
418
1,76
30,0
418
3,37
30,8
417
3,35
32,2
418
3,36
33,6
404
3,56
34,8
403
2,83
31,6
402
2,62
34,8
424
4,52
34,8
428
2,95
35,4
424
3,68
34,8
411
3,27
34,4
409
2,48
35,0
409
3,20
37,0
414
0,95
28,6
415
1,06
28,2
413
1,79
28,0
416
1,73
28,0
414
1,50
28,8
417
2,17
28,8
421
1,76
29,4
416
1,95
26,6
418
2,65
30,0
413
2,07
28,0
415
2,09
26,8
413
1,77
27,4
119

Influencia Da Laminacao Na Planicidade e Nas PMs Do Aço

Загружено:

Сведения о документе

Исходное описание:

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Influencia Da Laminacao Na Planicidade e Nas PMs Do Aço

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

REDEMAT

REDE TEMTICA EM ENGENHARIA DE M ATERIAIS

UFOP CETEC UEMG

"Influncia da laminao de encruamento sobre

UFOP CETEC UEMG

Caetano Nunes da Silva

"Influncia da laminao de encruamento sobre a planicidade e

Programa de Ps-Graduao em Engenharia

integrante dos requisitos para a obteno do

Prof. Dr. Fernando Gabriel da Silva Arajo

M.Sc. Jos Fagundes Jnior

Ouro Preto, fevereiro de 2007.

REVISO BIBLIOGRFICA ..................................................................................... 18

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ........................................................................... 63

RESULTADOS E DISCUSSO ................................................................................. 72

4.1.1. Alongamento ........................................................................................... 72

SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................................109

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...........................................................................110

Figura 48: Ilustrao da posio de retirada dos corpos de prova. ...................................................... 69

referncia (A1) versus o alongamento mdio real. ............................................................................... 85

um alongamento de 2,56% no laminador de encruamento. ................................................................. 94

Foi tambm caracterizado o efeito de diferentes nveis de alongamento na

Tabela 1: Principais caractersticas dos materiais processados e do laminador de encruamento

Aos carbono laminados a quente

LE mx. - 400MPa / LR mx. - 600MPa

Dimetro interno de entrada / sada:

Peso mx. de bobina:

Caractersticas do laminador de encruamento

Qudruo (2 cilindros de trabalho + 2 cilindros de encosto)

Fora de laminao mxima:

3% (mximo) / 0 a 2% (operao normal)

Fora de flexo dos cilindros (bending):

Fora mxima de desbobinamento:

Fora mxima de bobinamento:

Endireitadeira de ponta e cauda:

Dimetro dos cilindros de trabalho:

655mm (mx.) / 555mm (mn.)

Dimenso da mesa dos cilindros de trabalho:

Material dos cilindros de trabalho:

Ferro fundido alto Cromo

Dimetro dos cilindros de encosto:

1.250mm (mx.) / 1.100mm (mn.)

Dimenso da mesa dos cilindros de encosto:

Material dos cilindros de encosto:

Dispositivo de polimento dos cilindros de trabalho e encosto.

Como a reduo de espessura nos laminadores de encruamento muito

onde L o comprimento, V a velocidade e os ndices E e S indicam entrada

comeado a adotar medidores de velocidade a laser (FINSTERMANN, 2003), que

Com a evoluo da automao, atualmente so muito comuns linhas de

Figura 3: Alongamento em funo da velocidade para fora de laminao constante

Com a alterao da velocidade de laminao, o valor de fora deve ser

Figura 4: Dependncia da fora de laminao em relao velocidade para alongamento

2.1.2. DEFORMAES E DESGASTE DOS CILINDROS DE LAMINAO

onde R o raio dos cilindros, R' o raio deformado, v o mdulo de

Figura 5: Arcos de contato circular e no circular (PAWELSKI et al., 2003).

Como citado no incio desta seo, alm da deformao ao longo do arco de

encosto) como vigas perfeitamente elsticas, conforme ilustrado na figura 6. Desta

Para que as equaes de flexo de vigas sejam vlidas, a relao entre

As solues propostas para os cilindros qudruos costumam assumir que a

No possvel simular distribuies transversais de cargas, como

Figura 6: Modelo de viga simples para a flexo de cilindros em laminadores qudruos

Em 1968 Shohet e Townsend propuseram o primeiro modelo de vigas

diviso dos cilindros em n elementos e substitui a distribuio de carga no cilindro