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PROGRAMACIN DE OPERACIONES
PARA EL LLENADO DE TOLVAS DOSIFICADORAS
EN UNA EMPRESA DE CONCENTRADOS*
Gloria Ramrez**
Marcela Torn***
Juan Orejuela-Cabrera****
Recibido: 03/10/2011
Aceptado: 30/05/2012
RESUMEN
En el presente artculo de investigacin se desarrolla una propuesta de programacin de operaciones que garantiza la toma eficiente de decisiones en el mediano
y corto plazo de las industrias fabricantes de alimento concentrado. La metodologa
planteada parte de la generacin de la explosin de materiales bajo el enfoque del
MRP y posteriormente contina con el desarrollo de un modelo de programacin
lineal entera mixta que coordina las operaciones de llenado de tolvas dosificadoras
de manera que se cuente oportunamente con las materias primas requeridas en el
proceso de dosificacin y se minimicen los costos relevantes en el sistema. La propuesta se aplic a un caso de estudio con datos reales y present mejores resultados
que los obtenidos en la prctica por esta industria.
Palabras clave: programacin de operaciones, programacin lineal entera mixta,
alimentos concentrados, planeacin de requerimiento de materiales, planificacin
de la produccin.
Este trabajo es producto de una investigacin de pregrado, realizado en cooperacin entre el programa de Ingeniera Industrial de la Sede
Cali y de la Sede Buga de la Universidad del Valle.
**
Msc. en Ingeniera Industrial. Docente Tiempo Completo. Programa Ingeniera Industrial. Universidad del Valle, sede Buga. E-mail: gloria.
ramirez@correounivalle.edu.co.
***
Ingeniera Industrial. Especialista en Logstica (C). Universidad del Valle, sede Buga. E-mail: mtorne@riopaila-castilla.com.
****
Msc. en Ingeniera Industrial. Docente tiempo completo. Escuela de Ingeniera Industrial y Estadstica. Universidad del Valle. E-mail: juan.
orejuela@correounivalle.edu.co.
Revista Ingenieras Universidad de Medelln, vol. 11, No. 20 pp. 165-178 - ISSN 1692-3324 - enero-junio de 2012/258 p. Medelln, Colombia
Universidad de Medelln
Programacin de operaciones para el llenado de tolvas dosificadoras en una empresa de concentrados 167
INTRODUCCIN
La planeacin y control de la produccin juegan un papel importante dentro de las empresas
de manufactura ya que permiten satisfacer las necesidades de los clientes, los objetivos empresariales
y las restricciones propias del sistema mediante la
utilizacin y coordinacin efectiva de los recursos
disponibles.
Por lo general, el proceso de toma de decisiones
de la planeacin y control de la produccin tiene
una estructura jerrquica que est conformada
por tres niveles principales: las decisiones estratgicas o de largo plazo, las decisiones agregadas o
de mediano plazo y las decisiones operativas o de
corto plazo [1-2].
Las decisiones a largo plazo se enfocan en las
necesidades globales y los objetivos estratgicos de
la empresa, tales como la ubicacin de las instalaciones, las previsiones de la demanda y el diseo de
los productos. Las decisiones de mediano plazo a
menudo implican el establecimiento del programa
maestro de produccin, Master Production Schedule
MPS y la planeacin de los requerimientos de
materiales, Material Requirement Planning MRP.
Finalmente, las decisiones a corto plazo implican
el da a da de la programacin de operaciones, la
asignacin de los recursos, la secuencia del trabajo,
y el control de los talleres [3].
En este documento, la atencin se centra principalmente en las decisiones de corto y mediano
plazo involucradas en las empresas de alimentos balanceados para animales. En este tipo de industrias
el proceso de fabricacin parte de la combinacin
o mezclas de materias primas mediante tolvas
dosificadoras. De esta manera, las decisiones de
mediano plazo se ocupan de determinar, dado el
plan de produccin, los requerimientos de materiales que deben estar disponibles en tolvas durante
los diferentes perodos de tiempo. Por su parte,
las decisiones de corto plazo apuntan a programar
correctamente las operaciones de llenado de tolvas
de manera que los requerimientos de materiales
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Programacin de operaciones para el llenado de tolvas dosificadoras en una empresa de concentrados 169
tiene como funcin objetivo determinar los valores mnimos del inventario inicial que se deben
tener en tolvas de cada materia prima antes de
comenzar la produccin. Esto se hace con el fin de
que el sistema opere sin paros y pueda cumplir los
requerimientos de materiales, dada la capacidad del
sistema y los picos de la demanda. La segunda fase
toma los valores obtenidos del inventario inicial
como datos de entrada y apunta a la minimizacin
de los costos de alistamiento y mantenimiento de
inventario, cumpliendo al mismo tiempo con la
demanda de los materiales en los distintos perodos
de tiempo. Tanto en la fase 1 como en la fase 2 se
utiliza el modelo de programacin entera mixta
propuesto, variando las funciones objetivo y algunas caractersticas de las restricciones.
2.1 Modelo propuesto
Supuestos
Lista
de materiales
1. EXPLOSIN DE
MATERIALES
2. PROGRAMACIN DE
OPERACIONES
Registro
de inventarios
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cuando estas son manuales, en las operaciones automticas estos tiempos se consideran despreciables.
Las materias primas requeridas en el proceso
Notacin
Conjuntos
MP: Conjunto de materias primas MP = {1, M} contiene los ndices i, k.
EL: Conjunto de elevadores EL = {1, J} contiene los ndices j.
TR: Conjunto de transportadores TR = {1, TR} contiene los ndices tr.
TI: Conjunto de perodos de tiempo TI = {1, T} contiene los ndices t.
Conjuntos Inducidos
MPEL[j]: Conjunto de materias primas que pueden ser transportadas por el elevador j.
MPTR [tr]: Conjunto de materias primas que pueden ser manejadas por el transportador tr.
Parmetros
VLL j ,i = Velocidad llenado de la materia prima i en el elevador j (Kg / min)
CAP
Capacidad
llenado
materia
prima
i (Kg)
CAP
dede
llenado
dede
la la
materia
prima
i (Kg)
i i Capacidad
( i MP ) , (t TI)
MP
( i ( i MP
) )
CTI i
Variables
I iI,ti ,t Inventario
Inventariodedelalamateria
materiaprima
primai ieneneleltiempo
tiempot t(Kg)
(Kg)
N i N i Inventario
inicial
de la
prima
i (Kg)
Inventario
inicial
demateria
la materia
prima
i (Kg)
( i MP )
( i(
i MP
MP) ,)
, (t(tTI)
TI)
( i(MP
i MP
) )
Z j ,i , k ,t
= prima k en el elevador j
Universidad de Medelln
Programacin de operaciones para el llenado de tolvas dosificadoras en una empresa de concentrados 171
Formulacin matemtica
Funciones objetivo
Fase 1. Minimizacin del inventario inicial
Min y =
(Kg)
Fase 2. Minimizacin de los costos de alistamiento y mantenimiento de inventario
iMP
Min y =
+ Ii,t *CTIi +
iMP tTI
(1)
N *CTI
iMP
($)
(2)
Restricciones
De demanda
Ii, t-1 + (HVT*X j,i,t -
k MPEL[ j]
(3)
(4)
T)
( i MP
()t,TI)(t
T ) (5)
( i ) ,MP
( t TI)(t
Ii, t Ii,REQ
t i,REQ
t +1 i, t +1
( i)
( t =
TI)(t
=
1)
( i MP
, MP
1) (6)
( t ) ,TI)(t
N i i, tREQi, t
N i REQ
De capacidad
Ii, t i CAPi
Ii, t CAP
( )i
, (t (7)
TI)
( i MP
, MP
(t )TI)
N i i CAPi
N i CAP
( i)
MP )
(8)
( i MP
De asignacin
1X 1
XX
X
j,i,t
iMPEL[ j] iMPEL[ j]
( j
EL),
(t (9)
TI)
( j EL),
(t
TI)
j,i,t
jELi
MPEL[
MPTR[tr]
jELi
MPEL[
j] j] MPTR[tr]
j,i,t
j,i,t
TI), (tr(trTR)
TR) (10)
11 (t(tTI),
kMPEL[ j]
X j,k,t
Xj,i,t
Z j,i,k,t
X j,k,t
+ +
X j,i,t
Z j,i,k,t
1 1+1 +
1
(11)
( jEL),
EL),
MPEL[
(tTI)(t
TI)(t
(
j
(
j]) j]
, ), (t
> 1)> 1) (12)
( i,( (ki,) k)MPEL[
Obvias
X j,i,t {0,1}X j,i,t {0,1}
EL), j]( )i
MPEL[
, (t TI)
( j EL), ((i jMPEL[
,
(t TI)j]) (13)
Z j,i,k,t {0,1Z
} j,i,k,t {0,1}
( ( i, kj]))
MPEL[
j]) (14)
, (t TI)
( j EL), (((ji,kEL),
,
(t TI)
) MPEL[
Ii, t 0
Ii, t 0
Ni 0
Ni 0
(t( i
TI)
MP (15)
) , (t TI)
( i MP ) ,
( i MP ) (16)
( i MP )
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3 RESULTADOS Y DISCUSIONES
La propuesta desarrollada fue validada mediante un caso de estudio tomado de una empresa
productora de alimentos concentrados de la regin
del Valle del Cauca. En esta, el nmero de equipos
utilizados para el transporte de la materia prima
son dos elevadores: el elevador 1 maneja las ma-
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Explosin de materiales
Resultados fase 1
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10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Total
11.259
71
143
143
143
143
71
71
143
143
214
143
1.427
288
576
576
576
576
979
691
288
576
576
864
576
691
606
303
303
134
267
267
267
606
2.753
140
70
70
75
150
150
150
140
944
102
51
51
51
102
102
102
102
661
1881
941
941
14.100
164
329
329
329
329
404
240
164
329
329
493
329
240
120 4.126
94
189
189
189
189
848
754
94
189
189
283
189
754
377 4.526
10
192
383
383
383
192
383
383
575
831
416 9.940
11
648
324
324
600
929
658
658
658
648
5.447
12
492
246
246
344
688
688
688
492
3.883
345 8.178
Total 5.241 2.745 2.745 2.745 2.745 3.889 4.451 3.307 2.745 2.745 4.117 2.745 2.498 4.553 4.110 4.110 4.110 3.869 2.517 1.258
Fuente: elaboracin propia.
Resultados fase 2
En esta fase se toman como valores de entrada
los datos del inventario inicial y el clculo de los
requerimientos de materiales obtenidos anteriormente, y se derivan los resultados referentes a la
programacin de llenado de tolvas para cada elevador. En la figura 2 se presenta la programacin
del elevador 1.
Como se observa, al inicio del horizonte de
planeacin los tamaos de los lotes son ms grandes que al final. Esto se debe a que inicialmente
las tolvas se encuentran vacas y el programa
busca satisfacer gran parte de los requerimientos
de aquellos materiales que se necesitan en mayor
proporcin como lo son el nmero 2, 9 y 10, para
posteriormente dedicarse a los materiales que se
requieren en menor proporcin como lo son el 5
y el 12. Adems, esta situacin tambin se ocasio-
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los perodos de tiempo posteriores, lo cual implica un sobre costo, ya que adems del tiempo y la
mano de obra invertida en enviar los materiales a
las tolvas ser necesario un tiempo adicional para
desocuparlas. De esta manera, es preferible tener
las materias primas almacenadas en bodegas o en
silos que en las tolvas de dosificacin.
Adems de lo anterior, con los resultados obtenidos se observ que el cuello de botella del sistema
es el elevador 1, ya que el elevador 2 no tiene ningn inconveniente para cumplir los requerimientos
de materiales, pues las operaciones de llenado de
este recurso son ms rpidas por ser automticas y
presentan tiempos de alistamiento despreciables.
Adicionalmente, el elevador 2 maneja cantidades
menores de materias primas que el elevador 1. En
este sentido, el presente anlisis se enfoca en los
resultados obtenidos del recurso restringido.
Por otro lado, la funcin objetivo de la fase 2
indica que los costos totales se distribuyen de la
forma como se presenta en la figura 3, donde el 96%
de los costos totales hacen referencia a los costos de
mantenimiento de inventario, mientras que el 4%
restante corresponde a los costos de alistamiento.
La gran participacin de los costos de mantenimiento de inventario en los costos totales se debe a
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4%
96%
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Minutos
Inventario
inicial
50%
100%
150%
175%
200%
15.640,40
8.195,44
5.504,80
4.925,00
4.137,40
50%
100%
150%
175%
200%
Tiempo alistamiento
5,00
9,00
9,00
12,00
13,00
Tiempo libre
3,00
1,00
3,00
2,00
2,00
Programacin de operaciones para el llenado de tolvas dosificadoras en una empresa de concentrados 177
otras actividades que no se pueden realizar mientras el elevador se encuentra ocupado, tales como
las tareas de mantenimiento.
Por ltimo, como investigaciones futuras, la
propuesta permite desarrollar heursticas para
disminuir el tiempo de solucin del problema.
Tambin, otras investigaciones pueden estar orientadas a estudiar el impacto que tiene en el mantenimiento de inventario, reducir la duracin de los
perodos de tiempo. Adems, es posible desarrollar
propuestas que incluyan el programa maestro de la
produccin y la planeacin agregada.
REFERENCIAS
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Operaciones para una Ventaja Competitiva, 10a. Ed.,
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