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Desarrollo de nuevos materiales de metales y polmeros para tiles rpidos

mediante deposicin fundida modelado


Resumen: Este artculo presenta el desarrollo de un nuevo material compuesto de
metales y polmeros para uso en deposicin fundida de modelado de proceso
(FDM) con el objetivo de la aplicacin para dirigir tiles rpidos. El material
consiste en partculas de hierro en una matriz de tipo nylon. La formulacin
detallada y caracterizacin de las propiedades de traccin de las diferentes
combinaciones de los nuevos compuestos se investigan experimentalmente. Los
filamentos de la materia prima de este compuesto han sido producidos y utilizado
con xito en el sistema FDM no modificado para utillaje rpido directo de insertos
de moldeo por inyeccin. Las piezas de plstico de alta calidad han sido inyeccin
usando los insertos. El trabajo representa un avance importante en reducir el costo
y tiempo en tiles rpidos.
Palabras clave: Deposicin fundida modelado; Prototipado rpido; Material
compuesto; Resistencia a la traccin; tiles rpidos directos; Moldeo por inyeccin
1. Introduccin
La deposicin fundida modelado (FDM) es uno de los ms ampliamente utilizados
sistemas de prototipo rpido en el mundo. Han sido las principales razones de su
creciente popularidad y uso da fiabilidad, la fabricacin de procesos es segura y
simple, a bajo costo de material y la disponibilidad de una variedad de
termoplsticos. El primer sistema de FDM se lanz a principios de los noventa, el
Stratasys Inc comercializa sistemas mejorados de la FDM sin ningn fundamento.
Sin embargo, investigaciones tambin sucede en las universidades e instituciones
de investigacin alrededor del mundo para aumentar sus aplicaciones, para
desarrollar nuevos materiales y mejorar el proceso FDM
Actualmente, los sistemas de FDM, desarrollados por Stratasys Inc, fabricacin
piezas en elastmeros, ABS y cera de bastidor de inversin mediante la
deposicin de la capa por capa de material sacado a travs de una boquilla con
filamentos de la materia prima de un carrete. La mayora de las piezas fabricadas
en estos materiales puede ser utilizada para la verificacin del diseo, forma y
ajuste de comprobacin y pautas para los procesos de fundicin y aplicaciones
mdicas. Nuevos materiales para FDM se necesitan para aumentar su dominio de
aplicacin, especialmente en reas de fabricacin rpida y tiles rpidos. El
principio bsico de operacin del proceso FDM ofrece gran potencial para una
variedad de otros materiales como metales y materiales compuestos para ser
desarrollado y utilizado en el proceso FDM mientras el nuevo material puede ser
producido en forma de alimentacin del filamento stock de tamao requerido,
fuerza y propiedades. Desarrollo de nuevos materiales FDM basado en metales y

el metal base compuesto ofrece una tarea difcil debido a los requerimientos
especficos de alimentacin del filamento stock y el proceso FDM.
Muy poco esfuerzo parece que se han hecho para desarrollar materiales metlicos
para el proceso de la FDM. Ha sido trabajo en progreso en algunas universidades
e instituciones de investigacin para desarrollar nuevos materiales metlicos y
cermicos para rapidfabrication de componentes funcionales por FDM con
propiedades mecnicas superiores. La Universidad de Rutgers en los Estados
Unidos han llevado a cabo una importante labor en el desarrollo de la deposicin
fundida de cermica (FDC) y metales [2,3]. Han utilizado el proceso fabricat
efunctional los componentes de una variedad de cermica y materiales metlicos
como el silicio del nitrato, PZT, xido de aluminio, acero inoxidable para una
variedad de estructural y hydroxypatite electroceramic y BIOCERAMICA
aplicaciones [4]. Crean dichos componentes en la FDM usando polvos cermicos
mezclados con sistema orgnico binder. Las propiedades del filamento materia
prima mixta con la viscosidad necesaria para el procesamiento de successful
FDM, rigidez y flexibilidad. Pero la necesidad de las partes verdes fabricados a
someterse a tratamiento posterior para eliminar el ligante orgnico son sometidos
a lograr la densificacin de la sinterizacin. Sinterizado parte puede ser infiltrado
con otro tipo de materiales metlicos. Trabajo tambin se lleva a cabo en
Advanced Ceramics Research [5] para la fabricacin de pieza cermica usando el
proceso FDM
Investigadores en Virginia Tech [6] han desarrollado un nuevo compuesto
termoplstico de alto rendimiento para FDM, que implican las fibras de polmeros
cristalinos lquidos termotrpicos (TLCP) y han utilizado en sistema de FDM para
fabricar piezas prototipo. El mdulo extensible y la fuerza de este material eran
aproximadamente cuatro veces de ABS. Por lo tanto, prototipos fabricados con
estos materiales tendra mayor funcionalidad que los fabricados con ABS.
La tecnologa FDM as ofrece el potencial para producir las piezas funcionales con
una gran variedad de materiales incluyendo materiales compuestos. Pero poco
trabajo parece haber sido hecho en el desarrollo de materiales compuestos de
metales y polmeros para su aplicacin directa tiles rpidos usando el sistema
FDM. tiles rpidos de matrices de moldeo por inyeccin directa e inserciones
pueden realizarse convenientemente si un material fuerte metal base materia
prima est disponible para los sistemas de prototipado rpido de FDM.
Este documento presenta el desarrollo de un nuevo material compuesto
metalbased FDM proceso llevado a cabo con el objetivo de la aplicacin para
dirigir tiles rpidos de inyeccin muere e insertos en Swinburne University of
Technology. La investigacin se centra en el desarrollo de una adecuada

formulacin y mezcla de materiales constituyentes para la obtencin de ciertas


propiedades de los materiales compuestos que pueden ser producidos en forma
de filamento para su uso en el proceso de la FDM. El xito de esta singular obra
depende de la seleccin cuidadosa de la proporcin de materiales constituyentes y
rellenos para dar lugar a las propiedades deseadas del material compuesto. El
principal resultado de este descubrimiento es la fabricacin de un filamento stock
alimentacin fuerte, flexible y enrollable hecho por extrusin de este material
compuesto para su uso en el sistema FDM existente sin ninguna modificacin de
hardware o software.
En esta investigacin, se utilizan dos tipos principales de materiales constituyentes
para desarrollar los nuevos materiales compuestos. El primer material, utilizado
como la matriz, es la poliamida P301 termoplstica. Este tipo de material de nylon
tiene una temperatura de fusin baja, deseable flexibilidad y rigidez, que son
necesarios para el exitoso proceso de FDM. El otro material constituyente es un
polvo de hierro de grado comercial, que tiene propiedades de alta resistencia,
dureza y conductividad. El polvo de hierro se mezcla con el material aglutinante de
nylon para formar el compuesto, que luego se utiliza para hacer el material de la
materia prima. Este material compuesto para ser utilizado en la FDM debe tener
propiedades adecuadas de flujo, rigidez, flexibilidad y conductividad. Las otras
propiedades crticas requeridas para filamentos compuestos de materia prima de
alta calidad por FDM incluyen mdulo, la fuerza y la viscosidad deseada. Adems
de formar parte con las capas depositadas, el filamento tambin acta como un
pistn en la entrada de la cabeza de la licuadora en mquina FDM, forzando el
material fundido de la boquilla. Si el filamento exhibe una rigidez baja o alta
viscosidad, pandeo willoccur justo antes de la entrada a la licuadora, haciendo
imposible proceso FDM. Filamentos requieren que una alta rigidez y baja
viscosidad hasta un nivel utilizable del derretimiento. Debido al alto del polvo del
hierro cargando en la matriz de nylon, se incrementa la viscosidad de la resina y
dispersin se empeora. Por lo tanto, aditivos, tales como surfactantes y
plastificantes son necesarios para la formulacin material de este compuesta. El
requisito de esta combinacin de propiedades hace que el desarrollo de un
filamento de trabajo una tarea difcil, particularmente para los sistemas altamente
cargados
2. preparacin de compuestos de metal polmeros
En el desarrollo del nuevo metal polmero compuesto, una mezcla de hierro y
nylon constituida por partculas de metal de hierro en matriz de nylon P301 fue
seleccionada con el fin de la fabricacin de material de filamentos stock
alimentacin adecuada para el procesamiento de la FDM. Las principales razones
para la seleccin del metal de hierro para el compuesto fue la buena mecnica

que presentaba y sus capacidades de mezcla y superficie vinculante con


polmeros. Adems, polvo de metal de hierro es ms barata y fcilmente
disponible en comparacin con otros metales. Slo dos distintas granulometras de
hierro, grueso y fino, fueron utilizados en este estudio porque el objetivo fue
determinar el efecto general del tamao de partcula en las propiedades del
material compuestos. Por lo tanto, fueron encontradas tres muestras de los
materiales compuestos para ser suficiente para llevar a cabo la cantidad mnima
de investigacin experimental necesario determinar una mezcla aceptable para
aplicaciones tiles rpidos. El detalle de las tres muestras del material compuesto
con diversos hierro contenido y tamao de partcula, como se utiliza en el presente
trabajo, se muestran en la tabla 1.
Cada una de las tres muestras de materiales compuestos consiste en partculas
de hierro de un volumen determinado y un tamao de partcula especfica
mezclada en la matriz de nylon (P301). Como se muestra en la tabla 1, la primera
muestra consta de 70% de nylon y un 30% de hierro por volumen con tamao de
partcula de 50 80 lm. La segunda muestra consta de 60% de nylon y un 40% de
hierro con tamao de partcula de 50 80 lm. La tercera muestra se compone de
nylon del 60% y 40% de hierro con partculas del tamao menos de 30 lm. El nylon
utilizado fue de tipo P301 utilizada por el Stratasys Inc en sus sistemas de FDM. El
polvo de hierro fue obtenido de una fuente local (Sigma-Aldrich) en Australia. La
gravedad especfica del niln era 1.1 gm/cm3 y la gravedad especfica del hierro
7.88 gm/cm3.
El nitrgeno lquido se utiliz durante el pulido del material de nylon fino polvo
utilizando un SORVALL OMNI, alta velocidad, mezcladora, que fue operado en
cero las temperaturas. Este proceso se llama Molienda criognica. Las pelotillas
de nylon estn congeladas con nitrgeno lquido y puede reducir la energa de la
molcula de nylon y curado de las cadenas de la molcula. Las cadenas son
fciles roto debajo de la temperatura de transicin vtrea. Por lo tanto, este
proceso no daar o alterar la composicin qumica del material de cualquier
manera. Es una tcnica muy eficaz para la produccin del polmero en polvo.
Para conseguir una mezcla homognea cuando est mezclada con polvo de
hierro, el nylon fue molido a un tamao de partcula de aproximadamente 200
500 lm. El polvo de nylon y hierro se mezclaron en diferentes concentraciones de
volumtricas, coloca en un mezclador de tambor para 2 h.
el peso de la correspondiente material compuesto varias composiciones de hierro
y de nylon puede ser calculado de la siguiente relacin:
FORMULA

donde Wc: peso del material compuesto en gramos; WFe: peso del polvo de hierro
en gramos; WNylon: peso del polvo de nylon en gramos; WP: peso porcentaje de
plastificante; WS: peso porcentaje de surfactante
En la mezcla, se agregaron un muy pequeo porcentaje en peso de plastificante y
material surfactante para mejorar las propiedades de flujo, la dispersin y la
dureza del compuesto. La funcin de los plastificantes deba actuar como
lubricante para reducir la 'friccin' intermolecular entre las molculas del polmero.
Cuando se flexiona una muestra plstica, las molculas del polmero deben
deslizarse hacia atrs y hacia adelante sobre los dems. Atraccin intermolecular
impedir tales movimientos y el plastificante reduce la resistencia interna por una
accin lubricante.
La funcin del tensoactivo era aumentar la dispersin homognea de partculas de
hierro en la matriz del polmero. El polvo de surfactante est cubierto en las
partculas de hierro, que conducen a reducir las superficies de alta energa libre de
cargas de hierro. Las partculas de hierro pueden dar buen link para bajar las
superficies de energa libre de partculas de polmero. La mezcla del material
compuesto entonces se sec en un horno de vaco por cerca de 12 horas a 65 C,
que prepar para el procesamiento posterior de la protuberancia.
Con el fin de crear una pieza en el sistema FDM con el nuevo material compuesto,
es necesaria una cierta cantidad de este material compuesto para crear los
filamentos para la mquina FDM. Esta cantidad de compositematerial necesaria
debe tener la cantidad exacta de sus elementos constitutivos, que incluyen nylon,
hierro, surfactante y plastificante. La cantidad de cada uno de estos elementos
depender del volumen de los filamentos necesarias para el procesamiento de la
FDM. Esto a su vez depender del volumen del material de la pieza usada en el
modelo CAD. La determinacin de la cantidad exacta de componentes puede
hacerse teniendo en cuenta el volumen de CADmodel slo o teniendo en cuenta la
longitud del filamento determinado por el Quickslice software del sistema de FDM.
La figura 1 muestra la variacin de la cantidad de varios componentes requeridos
para diferente volumen de los materiales parte para el compuesto de
70/30(nylon/iron)
GRAFICAS
Figura 2 muestra la variacin del 60/40% (niln/hierro) compuesto. Estas cifras
proporcionan directrices para la cantidad relativa de materiales necesarios para un
determinado volumen de piezas para ser fabricado en el sistema FDM
3. fabricacin de filamentos para el procesamiento de FDM

Los filamentos utilizados en proceso FDM deben ser propiedades, fuerza y tamao
especficos. Una mquina single-screwextruder fue utilizada para producir tales
filamentos. El estirador de solo tornillo es uno de los ms importantes estiradores
utilizados en la industria de procesamiento del polmero. Sus principales ventajas
incluyen su diseo simple, robustez, fiabilidad y rendimiento aceptable [7].
Un estirador de solo tornillo Brabender Plasti-Corder fue seleccionado para
fabricar los filamentos del material compuesto. El polvo de mezcla compuesto es
alimentado en la tolva de alimentacin. El material de mezcla del polvo fluye por
gravedad desde la tolva de alimentacin hacia abajo dentro del barril de extrusin.
Como el material fluye, llena el espacio anular entre el tornillo de estirador y el
barril. Puesto que el barrelis estacionario y el tornillo est girando, las fuerzas
friccionales actuar en el material, tanto en el can, as como en la superficie del
tornillo. Como el material se mueve hacia adelante, calentar como resultado de
andconducted de calor friccional generado de los calentadores de barril.
Cuando la temperatura del material de nylon excede el punto de fusin, una capa
delgada de material compuesto, que es un nylon compuesto y hierro, se formar
en la superficie del barril. Aqu es donde comienza la accin de plastificacin.
Como el material compuesto se mueve hacia adelante, se reducir la cantidad de
material slido en cada lugar como resultado de la fusin. Se inicia cuando el
compuesto slido todo ha desaparecido, y al final de la zona de plastificacin se
ha alcanzado entonces la zona de derretimiento-transporte. En la zona de
derretimiento y llevar el material compuesto simplemente se bombea a la matriz.
Puesto que el troquel ejerce una resistencia al flujo, es necesaria una presin para
forzar el material dado. Esto se conoce como la presin del cabezal. La presin
del cabezal est determinada por la forma del molde, temperatura del material
compuesto del derretimiento, la tasa de flujo a travs de la matriz, y derriten las
propiedades del compuesto. El filamento saliendo el dado entonces est
dejndose llevar por una cinta transportadora, cuya velocidad coincide con la tasa
de flujo de salida.
Durante la extrusin, se produce un fenmeno, a veces se denomina bien morir.
En realidad, no es el morir pero el polmero que se hincha. El comportamiento
elstico del derretimiento del polmero es responsable en gran medida por la
hinchazn a la salida del troquel. Esto es debido principalmente a la recuperacin
elstica de la deformacin del metal polmero compuesto en el troquel. Una
matriz con una longitud corta de la tierra provocar una gran cantidad de
hinchazn, mientras que un troquel con longitud larga tierra reducir la cantidad de
inflamacin. Por lo tanto, la longitud de la tierra de morir se increment de 5 a 10
mm, que conduce a disminuir la hinchazn de extrusin. Debido a la hinchazn, el
dimetro de terraja utilizado fue llevado a ser menor que el dimetro requerido del

filamento. El dimetro de morir era de 1,65 mm y el dimetro resultante del


filamento formado estaba en la gama de 1.78 1.85 mm debido a la hinchazn de
extrusin. Por lo tanto, la geometra del canal de flujo de salida es generalmente
diferente a la geometra del producto requerido. Por lo tanto utilizando la
geometra correcta del troquel y el volumen apropiado de flowparameters,
filamentos bobina flexibles de dimetro deseado y la tolerancia fueron producidos.
Figura 3 muestra el filamento final producido por este proceso, listo para su uso en
la mquina FDM.
4. resistencia a la traccin propiedades
La calidad de la alimentacin filamentos stock es fundamental para la correcta
fabricacin de componentes de la FDM. Tratamiento exitoso de composicin en
FDM comienza con la fabricacin de filamentos con una dispersin uniforme de
partculas, que poseen cierta propiedades y adherencia un comportamiento
mecnico. Cuando la fraccin de volumen de partculas metlicas y el tamao de
las partculas en la matriz polimrica son muy variados, la tensin de traccin,
mdulo extensible y alargamiento de los compuestos metlicos son afectadas [8].
Desde los estudios de microscopio, se ha notado que no hay ninguna adherencia
fuerte vnculo entre las partculas de relleno y la matriz del polmero. Esto puede
ser debido a grietas o huecos formando alrededor de las partculas de relleno en
composite
Los especmenes del filamento fueron extensible-probado en una mquina de
prueba del intrn, serie correspondiente IX automatizado de materiales prueba
sistema 1.26. La prueba se llev a cabo mediante una prueba estndar de cadena
con un stringclamp. Todas las pruebas se realizaron con un movimiento de cruceta
de 20 mm/min. Se analizaron cuatro muestras en cada caso. La tabla 2 muestra
los resultados del mdulo extensible, tensin de traccin en el pico y la tensin
extensible en la rotura de cada una de las tres muestras de filamentos compuestos
de hierro/nylon. Los evalues mostrados son los valores promedio obtenidos de
cuatro pruebas en cada caso
Figura 4 muestra las curvas de estrs tensin de compuestos de hierro y nylon
con diverso volumen fraccin y partculas de tamao de hierro. En este caso, el
estrs se define como la carga de traccin dividida por la seccin transversal del
filamento y la tensin se define como el cambio fraccional en la longitud del
filamento
En la figura 4, la porcin inicial lineal de las curvas de tensin presin cerca del
origen representa el alargamiento elstico de materiales compuestos. Durante el
estrs inicial, la particin de hierro de los composites. Durante el estrs inicial, el
partipressive de hierro el estrs, la superficie de la matriz de nylon normal a la

fuerza de traccin aplicada se separa de la superficie de la partcula de hierro para


formar un pseudovoid. El estrs, en el cual se forman las pseudovoids, depende
tanto el grado del bono interfacial y la magnitud de la tensin de resistencia a la
compresin, el niln matriz superficie normal a la fuerza de traccin aplicada se
separa de la superficie de la partcula de hierro para formar un pseudovoid. El
estrs, en el cual se forman thepseudovoids, depende tanto el grado del bono
interfacial y la magnitud de la tensin de resistencia a la compresin, el niln
matriz superficie normal a la fuerza de traccin aplicada se separa de la superficie
de la partcula de hierro para formar un pseudovoid. El estrs, en el cual se forman
las pseudovoids, depende tanto el grado del bono interfacial y la magnitud de la
tensin de resistencia a la compresin, el niln matriz superficie normal a la fuerza
de traccin aplicada se separa de la superficie de la partcula de hierro para formar
un pseudovoid. El estrs, en el cual se forman las pseudovoids, depende de
ambos el grado del bono interfacial y la magnitud de la tensin compresiva. Una
vez que se forman, el material se convierte en un compuesto de tres fases,
consiste en fase de polmero, partculas de servidumbre y pseudovoids. Puesto
que el pseudovoids ya no apoyan la fuerza de traccin aplicada, causan el mdulo
del compuesto para disminuir. En aproximadamente el 60% de la tensin de
traccin para las muestras 1 y 2, la pendiente comienza a disminuir rpidamente
hasta la fractura. Theslope de muestra 3 es ms plana que las de las muestras 1 y
2 en aproximadamente el 80% de la tensin de traccin.
FIGURA 4
Para las muestras 1 y 2, Fig. 4 tambin muestra la variacin de los mdulo de
elasticidad (como la pendiente de la porcin lineal) y la tensin extensible para
composites de fracciones de diferente volumen de contenido de hierro. Los
resultados experimentales muestran mayor fraccin de volumen de mdulo inferior
compuesto representa y tensin de traccin en la fraccin de volumen superior a
0,30. Cuando se aumenta la fraccin de volumen de partculas de hierro, la
disminucin de fractura energyoccurs. Esto se explica como ser causado por una
interaccin ineficaz cuando las partculas se convierten en estrechamente
espaciadas. El compuesto apareci como un continuo y el delantero crack no
interacta con las partculas discretas.Otra posible razn es que los precursores
de la grieta se incrementan con el aumento de fraccin de partculas. Cada
partcula de la fase dispersa puede ser considerado como un precursor de la grieta
durante destacando. La incorporacin de espacios vacos, que es inevitable en la
fabricacin de materiales compuestos y las grietas formadas durante destacando,
baje el mdulo y el nivel de estrs. Tambin el vnculo entre las partculas de
hierro no es tan fuerte como la que hay entre las partculas de hierro y matriz de
nylon. Esto puede ser debido a vacos formados con la aplicacin de la carga de

traccin. La carga de traccin correctamente no puede transferir el estrs


disminuyendo los valores de las propiedades mecnicas del material compuesto
TABLA 2
Figura 4 tambin indica que la variacin del mdulo de elasticidad y resistencia a
la traccin y alargamiento extensible de composites son fuertemente dependientes
de thevarying tamao de partculas de metal. Las muestras 1 y 2 muestran mayor
mdulo y resistencia a la traccin en comparacin con la muestra 3, que tiene
menor tamao de partcula compuesta. Mayor alargamiento extensible de
composite se observa forspecimen 3. La dispersin de tamao de las partculas
ms grande se traduce en mayores energas de fractura, que aumenta el mdulo y
resistencia a la traccin de composite. Cuando aumenta el tamao de partcula,
los precursores de crack tambin aumentan de tamao, que afecta a la menor
elongacin de los compuestos (por ejemplo muestras 1 y 2) en la rotura. Las
partculas ms pequeas pueden exhibir perfecta adherencia con la matriz cuando
se aplica tensin. Las partculas ms grandes en la otra mano exposicin dbil
vinculacin y grandes grietas vacos cuando se aplica tensin. Por lo tanto, menor
tamao de partcula del compuesto representa mayor resistencia a la traccin
alargamiento en la rotura (e.g. espcimen 3 en la figura 4). El menor tamao de
partcula de propiedades compositesyields buena deformacin.
5. aplicacin a tiles rpidos
Los filamentos de la materia prima de hierro/nylon hace del nuevo material
compuesto se cargan en la bobina de la mquina FDM y fueron alimentados en la
cabeza de la licuadora para la fabricacin de la pieza. La FDM licuefactor cabeza y
el software de FDM Quickslice fueron utilizados sin ninguna modificacin. En las
etapas iniciales del proceso FDM, all eran unos problemas relacionados con la
variacin del tamao del filamento, sobre el relleno con el material, obstruccin de
la boquilla y delaminacin de unas pocas capas debido a la presencia de
plastificante. Todos estos problemas fueron superados por hacer ms uniformes
los filamentos, regula la cantidad de plastificante y seleccionando valores
adecuados de grosor de corte, anchura del camino, los patrones de llenado y
dimetro de boquilla. En los ensayos iniciales, el tiempo de construccin de una
pieza construida con este nuevo compuesto fue casi el doble del tiempo necesario
en la construccin de la misma separara el material de nylon P301 utilizado en la
mquina FDM. Pero con caractersticas mejoradas del filamento y portar los
parmetros del proceso, el tiempo de construccin fue hasta casi el mismo que
para construir un material equivalente de P301 Pitgoras. Figura 5 muestra
algunas piezas y los partes movibles construidas directamente sobre la mquina
FDM usando el filamento de hierro y nylon. Figura 6 muestra una inyeccin ms

compleja moldea insertar producida por FDM usando el filamento de hierro y


nylon.
FIGURA 5 Y 6
Para la investigacin experimental, insertos de moldeado inyeccin consiste en
cavidad en forma cilndrica fueron construidos en el FDM usando el mismo
filamento de hierro y nylon. Para hacer el inserto en la mquina FDM, utilizaron un
grosor de corte de 0,3 mm, un ancho camino de 0,76 mm, un dimetro de boquilla
de 1,2 mm y patrn de relleno de trama/del contorno. Las cavidades cilndricas en
las inserciones fueron de 5,5 6.4 mm de profundidad con un dimetro de 23 mm.
Se dio un pequeo proyecto para el retiro fcil y la Asamblea estaba equipada con
un perno del eyector. Figura 7 muestra el inserto FDM montado en un morir de
moldeo por inyeccin.
FIGURA 7

6. inyeccin utilizando la herramienta FDM inserta


El FDM fue utilizado en una mquina de inyeccin para producir piezas en
diferentes materiales termoplsticos. Dos materiales termoplsticos fueron
inyectados en piezas moldeadas: el polietileno de baja densidad (LDPE) y el ABS.
Con LDPE, 70 partes fueron producidas con xito. La presin de la inyeccin se
fij en 0,69 MPa, la temperatura de inyeccin era de 170 C y el tiempo de ciclo fue
slo 26s para cada pieza. Despus de 50 piezas, hubo delaminacin leve en los
bordes de la cavidad cilndrica, resultando en leve deformacin de la pieza en los
bordes.
Delaminacin aument con mayor nmero de tiros
Con el ABS, que requiere una mayor temperatura de proceso, 40 partes fueron
producidas con xito. La presin de la inyeccin se fij en 2,62 MPa, la
temperatura de inyeccin era 240 C y el tiempo de ciclo fue slo 35s. Despus de
25 piezas, hubo leve delaminacin encontrado en los bordes de la cavidad
cilndrica como en caso del LDPE. Figura 8 muestra un ejemplo de inyeccin de
piezas (con corredores) LDPE y ABS moldeado mediante la insercin de madeiron
y nylon FDM.
Se observa que FDM produjo inserciones hechas de uso compuesto de
hierro/nylon mucho menos tiempo de ciclo y la presin de inyeccin en
comparacin con los tiempos de ciclo y las presiones de inyeccin utilizadas por

los rellenos objetivo directo producidas por el proceso de SLA [9]. La FDM
producida inserta requiere solamente 35 s de tiempo de ciclo con una presin de
inyeccin de 2,62 MPa para las piezas ABS, mientras que la inyeccin directa de
ases (AIM) insertos de moldeo requiere 5 min de ciclo de tiempo y una presin de
inyeccin de 22 MPa para las piezas ABS de similares dimensiones.
Observaciones similares ocurren en el caso de piezas inyectadas en plstico
LDPE.
Se realizaron mediciones de espesor y dimetro de cada pieza moldeada por
inyeccin despus de cada disparo para observar la repetitividad dimensional. Las
figuras 9 y 10 muestran la repetibilidad del grueso los valores forLDPE y piezas de
ABS, respectivamente. Para las piezas LDPE, las mediciones se realizaron por
primera vez 36 fotos tomadas en el mismo da y para las piezas ABS, se tomaron
medidas para las primeros 33 fotos tomadas en otro da. Se encontr que para las
piezas LDPE, 99% de las mediciones estaban dentro de 0. 076 mm de valor
medio, y el 72% de las piezas estaban dentro de 0,05 mm. Esto es bastante
favorable teniendo en cuenta el hecho de que la varianza de ofdimensional gama
generalmente aceptadas para produccin inyeccin piezas moldeadas es 0,05
mm.
Para las piezas inyectadas en ABS, los resultados de repetibilidad fueron an
mejores. Se encontr que el 91% de las mediciones de las piezas ABS estaban
dentro de 0,05 mm de valor medio, y el 99% de las mediciones estn dentro de 0.
076 mm gama. Esto tambin es bastante aceptable cuando se considera la gama
de variacin dimensional de las piezas de inyeccin generalmente aceptada.
Resultados similares fueron obtenidos por la repetitividad dimensional de los
valores de dimetro.
7. conclusiones
Un nuevo material compuesto de metales y polmeros ha sido producido y probado
para aplicacin directa tiles rpidos mediante el proceso de prototipado rpido
FDM con xito. Caracterizacin de este nuevo material muestra las propiedades
desirablemechanical, ofreciendo la fabricacin de filamentos flexibles de materia
prima para producir las piezas funcionales y herramientas directamente en el
sistema FDM. Estas propiedades pueden ayudar a establecer los lmites
superiores de la procesabilidad del filamento de composites en trminos del
tamao de partcula y la fraccin de volumen de contenido de relleno.
Compuestos que consta de grandes partculas de relleno y ms arriba volumen
fraccin exposicin inferior extensible mdulo, tensin de traccin y alargamiento,
pero slo cuando las partculas del material compuesto eran de tamao uniforme.
Cuando se comparan compuestos de relleno de gran tamao con los compuestos

de partculas compuestas de partculas de relleno de pequeo tamao en el


mismo contenido de volumen de llenado, se observ que el compuesto con el
mdulo extensible una mayor exposicin de tamao, ms grande y con partculas
y estrs que el compuesto con el tamao de las partculas ms pequeo. El
compuesto con el tamao de las partculas ms pequeo presentan significativo
alargamiento extensible. Aplicacin de este nuevo material compuesto en tiles
rpidos usando el sistema FDM ha demostrado que la buena calidad piezas e
inyeccin herramienta inserta podran producirse con xito. El material es
especiallysuitable para la aplicacin directa de tiles rpidos. En este trabajo, no
quemado carpeta infiltracin se necesita o, ahorrar una gran cantidad de tiempo
en el desarrollo de herramientas rpidas. Resultados de la prueba de inyeccin
insertos de este materialfabricated en sistema de FDM han demostrado calidad
aceptable de piezas de inyeccin en termoplsticos varios. Trabajo futuro incluir
ms refinamiento de este proceso tiles rpidos en cuanto a mejor calidad
andaccuracy de FDM producido insertos, optimizacin de parmetros de proceso,
aumentando la vida de la herramienta y mejorar la calidad de piezas moldeada por
inyeccin.