UNIDAD I.

PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

La planeacin de los requerimientos de materiales (MRP) se est utilizando, cada vez ms,
conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios, incrementar la capacidad de
produccin e incrementar las utilidades.
En los planes de capacidad agregada, los programas maestros de produccin y los sistemas de
planeacin y control de la produccin del tipo de empujar, el nfasis es estos sistemas, est en utilizar
informacin sobre clientes, proveedores y produccin para administrar los flujos de materiales. Los
lotes de materias primas se planean para que lleguen a la fbrica aproximadamente cuando se
necesitan para fabricar lotes de componentes y subensambles. Los componentes y subensambles se
fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se necesitan y los productos terminados
se ensamblan y embarcan aproximadamente cuando son necesarios para los clientes. Los lotes de
materiales se empujan en el parteaguas arriba de las fbricas, uno a continuacin de otro, lo que a su
vez empuja otros lotes por todas las etapas de la produccin. Este flujo de materiales se planea y
controla mediante una serie de programas de produccin, que determinan cundo deben salir de cada
etapa de produccin los lotes de cada producto en particular.
La planeacin de los requerimientos de recursos tiene un lenguaje que, debido a su creciente
uso en la industria, ha evolucionado. La figura 5 ilustra cmo las reas funcionales de un negocio
funcionan en conjunto para planear y controlar los requerimientos de recursos en una empresa. Todas
estas funciones emiten informacin que hace que el sistema de planeacin de recursos funcione y,
entonces, ste enva informacin a cada una de las funciones, de manera que pueda desempear mejor
su propio trabajo.

Figura 5. Entradas y salidas de un sistema de planeacin de requerimientos de recursos. (Fuente GAITHER, Norman y Frazier
Greg. Administracin de Produccin y Operaciones. Pg. 400)

La figura 6 ilustra los elementos principales de los sistemas de planeacin de los requerimientos
de recursos. La demanda estimada de artculos finales, las polticas de dimensionamiento de lotes y de
existencias de seguridad de los artculos finales, y la planeacin aproximada de la capacidad se integran
en un programa maestro de la produccin tentativo (MPS). Este MPS preliminar se prueba mediante la
planeacin de los requerimientos de materiales y planeacin de los requerimientos de capacidad (CRP).
En otras palabras, es posible comprar suficientes materiales y existe suficiente capacidad de
produccin para producir los artculos finales del MPS? Si los materiales adquiridos o la capacidad de la
produccin no estn econmicamente disponibles, el MPS deber modificarse. Una vez que MRP y CRP
determinen que un MPS es factible, ste se convierte en la esencia de un plan de produccin a corto
plazo.

Figura 6. Sistema de planeacin de requerimientos de recursos. (Fuente. GAITHER, Norman y Frazier Greg. Administracin de
Produccin y Operaciones. Pg. 401)

Planeacin de requerimientos de materiales.

La planeacin de requerimientos de materiales (MRP) parte del principio de que muchos de los
materiales que se tienen en inventario tienen demanda dependiente. Los inventarios de materiales de
materias primas y de productos parcialmente terminados, que se almacenan para el inventario en
proceso, son materiales con demanda dependiente. La cantidad de un material en particular con
demanda dependiente necesaria en cualquier semana depender del volumen de productos por
fabricar que requieran de dicho material. La demanda de materias primas y productos parcialmente
terminados no tiene, por lo tanto, que pronosticarse, porque si durante una semana se sabe cuntos
productos terminados deben producirse, puede calcularse la cantidad de cada uno de los materiales
necesarios para fabricar dichos productos terminados.
MRP es un sistema basado en computadora que toma el MPS como algo dado; explota al MPS
en la cantidad de materias primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos cada semana
del horizonte de planeacin; corrige esta necesidad de materiales al considerar materiales existentes
en inventario o sobre pedido y desarrolla un programa de pedidos de compra de materiales y de piezas
producidas durante el horizonte de planeacin.
Por qu tantas organizaciones de produccin han adoptado sistemas MRP? Los objetivos de
MRP ayudan a explicarlo.
Objetivos del MRP.
Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones:
Para mejorar el servicio al cliente.
Para reducir la inversin en inventarios.
Para mejorar la eficiencia de operacin de la planta.
La mejora del servicio al cliente significa algo ms que simplemente tener a la mano productos
cuando se reciban los pedidos de los clientes. Tener clientes satisfechos tambin significa cumplir con
las promesas de entrega y reducir los plazos de entrega. No slo MRP proporciona la informacin
administrativa necesaria para hacer que las promesas de entrega puedan cumplirse, sino tambin que
las promesas queden fijas en el sistema de control MRP que gua a la produccin. Por lo tanto, las fechas
prometidas de entrega se convierten en metas que deben ser cumplidas por la organizacin, mejorando
as la probabilidad de cumplir con las fechas de entrega prometidas.
La figura 7 ilustra la razn por la que MRP tiene tendencia a reducir niveles de inventario.
Cuando se utilizan sistemas de cantidad fija de pedido y de punto de pedido para planear los pedidos
de las materias primas, la cantidad de pedido ms la existencia de seguridad se conserva en el inventario
hasta que el artculo final se presenta en el programa maestro de produccin (MPS). Puesto que estas
representaciones pueden estar separadas en el tiempo varias semanas, el patrn de los niveles de
inventarios consiste en largos periodos de mucho inventario entremezclados con breves periodos de
niveles bajos. En MRP, por otra parte, los pedidos de materias primas se sincronizan para que lleguen
aproximadamente en el momento en que el elemento final de la materia prima se presenta en el MPS.
El patrn de niveles de inventario en MRP consiste en largos periodos de niveles bajos de
inventario entremezclados con breves periodos de altos inventarios. El impacto que tiene MRP en los
niveles de inventarios de materias primas es, por lo tanto, reducir dramticamente los inventarios
promedio.

Figura 7. Niveles de inventario de materias primas en MRP en comparacin con sistemas de cantidad fija de pedido y de punto de
pedido. (Fuente. GAITHER, Norman y Frazier Greg. Administracin de Produccin y Operaciones. Pg. 402)

Dado que MRP controla mejor la cantidad y sincronizacin de las entregas de materias primas,
componentes, subensambles y ensambles para las operaciones de produccin, los materiales correctos
se entregan a la produccin en el momento correcto. Adems, se pueden reducir o acelerar los flujos
de insumos en respuesta a los cambios en los programas de produccin. Estos controles del MRP dan
como resultado menor mano de obra, material y costo de gastos indirectos variables por las siguientes
razones:
Menos faltantes de inventario y retrasos en la entrega de materiales dan como resultado ms
produccin, sin incrementar la cantidad de empleados o de mquinas.
Reduccin en la incidencia de derechos de subensambles, ensambles y productos como
resultado del uso de partes correctas.
La capacidad en los departamentos de produccin aumenta como resultado de menos tiempo
de produccin ocioso, mayor eficiencia en los movimientos fsicos de materiales y menor confusin y
retardos en la planeacin.
Todos estos beneficios emanan principalmente de la filosofa de los sistemas MRP. De manera
simplificada, los sistemas MRP se basan en la filosofa de que cada materia prima, componente y
ensamble requeridos en la produccin, deber llegar simultneamente, en el momento correcto, para
producir los elementos finales incluidos en el MPS. Esta filosofa consiste en acelerar a los materiales
que van a llegar tarde y retrasar la entrega de materiales que van a llegar demasiado pronto. Por
ejemplo, si un material va a llegar tarde y nada se puede hacer al respecto, los dems materiales

necesarios para ensamblar este producto terminado no se requerirn hasta que ese material retrasado
llegue.
El sistema MRP cambia las fechas de vencimiento de todos los materiales, de manera que los
materiales lleguen simultneamente para ensamblar el producto final. Una ventaja importante de los
sistemas MRP es que las operaciones de produccin se realizan slo en los componentes que son
realmente necesarios en sus fechas de vencimiento, de manera que la capacidad de produccin se est
utilizando para apoyar directamente al MPS. Con esto, se evita acelerar la produccin de componentes
en toda la fbrica para que, al final, lleguen al ensamble final y all se topen con que los productos
terminados correspondientes a esas piezas no se ensamblarn esa semana.
MRP se ha convertido en una valiosa herramienta de planeacin para miles de instalaciones
fabriles de todo el mundo. Despus de implementar MRP, se obtienen beneficios de tipo general, como
una mayor rotacin del inventario, mejor cumplimiento de los compromisos de entrega, menos pedidos
que se deben fraccionar debido a faltantes de material, menos aceleramiento de los materiales
requeridos y plazos de entrega ms cortos desde el pedido del cliente hasta la entrega del producto
terminado.
Examinemos ahora las caractersticas del sistema MRP.
Elementos de MRP.
La figura 8 describe la operacin del sistema MRP. El programa maestro de produccin gua a la
totalidad del sistema MRP. Se toma como algo dado. El archivo del estado de inventarios y el archivo
de la lista de materiales suministran informacin adicional sobre los productos incluidos en el programa
maestro de produccin. Estos insumos se alimentan en el programa de cmputo del MRP, que es el que
genera los resultados. Las transacciones en los inventarios, resultado de las acciones de MRP se vuelven
a incorporar en el archivo de estado de inventarios para mantener actualizados los registros de los
inventarios. El programa de pedidos planeados y los cambios a los pedidos planeados son los resultados
principales del MRP. Para uso de la administracin, tambin se generan reportes de excepciones, de
desempeo y de planeacin.

Figura 8. El sistema MRP. (Fuente. GAITHER, Norman y Frazier Greg. Administracin de Produccin y Operaciones. Pg. 404)

Programa Maestro de Produccin. Se disea un programa maestro de produccin (MPS) ya sea

para reabastecer los inventarios de productos terminados o para cubrir los pedidos de los clientes. Un
MPS empieza como un programa tentativo, en funcin de su factibilidad, a travs de MRP y CRP.
Conforme se comprueba que estos programas son factibles, se convierten en el MPS que se
pone en accin. MRP no puede distinguir entre programas maestros de produccin factible y no
factible; esto quiere decir que MRP supone que el MPS puede producirse dentro de las restricciones de
capacidad de produccin. MRP explota el programa maestro en las necesidades de materiales. Si estos
requerimientos no pueden cumplirse con los materiales disponibles en el inventario, con los materiales
en pedido o si no hay tiempo suficiente para nuevos pedidos, entonces ser necesario modificar el MPS
para obtener un nuevo MPS.
El MPS mueve al MRP y de la misma forma que se actualiza el MPS, tambin se modifican los
resultados del MRP. Los pedidos de materiales se aceleran, retardan o cancelan. Cuando el MPS queda
fijo, tambin queda fijo el plan de recepcin de aquellos materiales que emanan del MRP.

Archivo de lista de materiales. Una lista de materiales es una lista de los materiales y sus
cantidades requeridas para producir una unidad de un producto, es decir, un artculo final. Cada
producto, por lo tanto, tiene una lista de materiales.
Un archivo de lista de materiales o un archivo de estructura del producto, como a veces se
conoce, es una lista completa de todos los productos terminados, la cantidad de cada material en cada
producto, as como la estructura (ensambles, subensambles, componentes y materias primas y
relaciones entre todos stos) de los productos, Otro trmino para una lista de materiales es una lista
de materiales por niveles, una lista en la cual el padre est en el margen y sus componentes tienen
sangras para mostrar la estructura.
El archivo de la lista de materiales es un archivo actualizado computarizado que puede ser
revisado conforme se redisean los productos. Un obstculo de importancia que debe superarse en la
mayora de las aplicaciones MRP es la precisin de la lista de materiales. Con la confianza de que el
archivo est actualizado, una vez preparado el MPS sus elementos se pueden explotar en los ensambles,
subensambles, componentes y materias primas requeridos. Estos artculos deben adquirirse de
proveedores exteriores o producirse en los departamentos de produccin de la empresa.
Archivo del estado de inventarios. Es un archivo computarizado con un registro completo de
cada material que se tiene en inventario. Cada material, independientemente de en cuntos niveles se
utilice en un producto o en muchos productos, tiene uno y slo un registro de materiales. Un registro
de materiales incluye el cdigo de nivel bajo, el inventario a la mano, los materiales en pedido y los
pedidos de los clientes para este artculo. Estos registros se actualizan mediante transacciones de
inventarios como recepciones, desembolsos, materiales desechados, pedidos planeados y otras
liberaciones de pedidos.
Otra parte del archivo incluye factores de planeacin que utilizar el sistema MRP. Estos factores
incluyen informacin sobre el tamao de los lotes, los plazos de entrega, los niveles de existencia de
seguridad y las tasas de desperdicio.
Algunos componentes, ensambles y subensambles se registran como productos terminados que
se suministran a los clientes, como refacciones. Estos materiales quiz no formen parte del MPS, ya que
se adquieren directamente de proveedores y van directamente al inventario para atender la demanda
de los clientes; en otras palabras, no se producen y, por lo tanto, no se incluyen en el MPS. En
consecuencia, los pedidos reales o pronosticados de estos materiales se incluyen directamente en el
archivo del estado de inventarios, que automticamente forma parte del sistema MRP.
El archivo del estado de inventarios no solamente proporciona al sistema MRP un registro
completo del estado de cada uno de los materiales del inventario; tambin, se utilizan los factores de
planeacin en el programa de cmputo de MRP para la proyeccin de las fechas de entrega del pedido,
las cantidades de cada material a pedir y cundo colocar los pedidos.
Programa de cmputo MRP. El programa de cmputo MRP opera de esta forma:
1. Primero, con ayuda del MPS, empieza por determinar la cantidad de productos finales
necesarios para cada periodo. A veces, en terminologa MRP, los periodos se conocen como cajones.
2. Despus, se incluyen como productos terminados los nmeros de las partes para servicio que
no se incluyen en el MPS, pero que se deducen de los pedidos de los clientes.
3. A continuacin, consultando el archivo de la lista de materiales, el MPS y las piezas de servicio
se explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para cada periodo futuro.
4. Acto seguido, consultando el archivo del estado de inventarios se modifican, para cada uno
de los periodos, los requerimientos brutos de materiales, tomando en consideracin la cantidad de

materiales a mano y en pedido. Los requerimientos netos de cada material para cada cajn se calculan
como sigue:
. = . [. . ]

Si los requerimientos netos son superiores a cero, debern colocarse pedidos para este material.
5. Finalmente, los pedidos se corren a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos de
entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de entrega de los proveedores.
Este procedimiento da como resultado datos de transacciones de inventarios (liberacin de pedidos,
cambios de pedidos, etc.), que se emplean para actualizar el archivo del estado de inventarios, los
reportes primarios de resultados y los reportes secundarios.
Resultados de MRP. Los resultados de los sistemas MRP proporcionan de manera dinmica el
programa de materiales para el futuro: la cantidad de cada material requerida en cada periodo para
apoyo del MPS. Se obtienen dos resultados primarios:
1. Programa de pedidos planeados: un plan de la cantidad de cada material que debe pedirse
en cada periodo. Compras emplea este programa para hacer pedidos a los provee dores o lo utiliza
produccin para ordenar componentes, ensambles y subensambles a sus departamentos de
produccin corriente arriba. Los pedidos planeados se convierten en la gua de la produccin futura de
los programas de los proveedores y de los programas internos de produccin de la empresa.
2. Cambios en los pedidos planeados: modificacin a pedidos planeados anteriores. Las
cantidades pedidas pueden modificarse, los pedidos pueden cancelarse, o los pedidos pueden
retrasarse o adelantarse a otros periodos gracias al proceso de actualizacin.
Los resultados secundarios de MRP dan esta informacin:
1. Reportes de excepcin: informes que advierten sobre artculos que requieren la atencin de
la gerencia para tener la cantidad correcta de materiales durante cada periodo. Las excepciones tpicas
notadas son errores de informe, pedidos tardos y excesivo desperdicio.
2. Reportes de desempeo: informes que indican lo bien que est operando el sistema.
Ejemplos de mediciones de desempeo son la rotacin de los inventarios, el porcentaje de promesas
de entrega cumplidas y las incidencias de faltantes de almacn.
3. Reportes de planeacin: informes que se utilizarn en futuras actividades de planeacin de
inventarios. Ejemplo de esta informacin de planeacin son pronsticos de los inventarios, informes de
compromisos de compras, rastreo a las fuentes de demanda (asignacin) y planeacin de
requerimientos de materiales a largo plazo.
Estos son los elementos principales del MRP: entradas, programa de cmputo de MRP y
resultados.
De MRP I a MRP II a ERP
Los sistemas de planeacin de requerimientos de recursos estn en continuo estado de
evolucin. Los primeros sistemas eran bastantes sencillos, y el valor de la informacin que se generaba
para la operacin era limitado. En su forma ms primitiva, MRP simplemente explotaba el MPS para
obtener los materiales requeridos.
Luego, a fines de los aos 70, Oliver Wight, George Plossl y otros, empezaron a hablar de cerrar
el lazo con los sistemas MRP. El trmino MRP de lazo cerrado significa:

Un sistema elaborado alrededor de una planeacin de requerimientos de materiales, que

incluye las funciones de planeacin adicionales de la planeacin de produccin (planeacin agregada),
el programa maestro de produccin y la planeacin de los requerimientos de capacidad. Una vez
completa esta fase de planeacin y una vez aceptados los planes como realistas y obtenibles, las
funciones de ejecucin entran en juego. Esto incluye las funciones de control de manufactura, de
medicin de entradas-salidas (capacidad), programacin y despacho detallado, adems de informes de
los retrasos previstos, tanto de la planta como de los proveedores, la programacin de los proveedores,
etc.
El trmino "lazo cerrado" implica que no slo estn estos elementos incluidos en el sistema
general, sino que tambin hay retroalimentacin desde las funciones de ejecucin, de forma que la
planeacin pueda mantener su validez en todo momento.
Posteriormente, la necesidad de sistemas MRP an ms complejos llevaron a Wight, Plossl y
otros a pasar de MRP I a planeacin de recursos de manufactura (MRP II).
El trmino planeacin de recursos de manufactura quiere decir:
Un mtodo para la planeacin efectiva de todos los recursos de una empresa de manufactura.
Idealmente, encara la planeacin operacional en unidades, la planeacin financiera y tiene una
capacidad de simulacin para responder a preguntas "qu pasara s?" Est formada de una diversidad
de funciones, todas ellas vinculadas entre s: planeacin empresarial, planeacin de ventas y de
operaciones, planeacin de produccin, programa maestro de produccin, planeacin de los
requerimientos de materiales, planeacin de los requerimientos de capacidad y los sistemas de apoyo
de ejecucin para la capacidad y materiales. Los resultados de estos sistemas se integran con los
informes financieros como, por ejemplo, el plan empresarial, el informe de compromisos de compras, el
presupuesto de embarques, las proyecciones de inventarios en dlares, etc. La planeacin de recursos
de manufactura es un desarrollo directo y una ampliacin del MRP de lazo cerrado.
La evolucin de los sistemas de planeacin de requerimientos de recursos todava sigue. Lo
ltimo en esta evolucin se conoce como planeacin de recursos de la empresa (ERP), que es ms
completo que el MRP II. El trmino planeacin de recursos de la empresa significa:
Un sistema de informacin orientado a la contabilidad para identificar y planear los recursos de
la empresa necesarios para recibir, fabricar, embarcar y llevar control de los pedidos de los clientes. Un
sistema ERP difiere del sistema tpico MRP II en cuanto a requerimientos de tipo tcnico, como una
interfase grfica de usuario, una base de datos relacional, el uso de lenguajes de cuarta generacin y
las herramientas de ingeniera de software asistidas por computadora en el desarrollo, arquitectura
cliente/servidor y transportabilidad de sistemas abiertos.
Los sistemas ERP estn formados de diversos mdulos de software, que se pueden adquirir por
separado, para ayudar a administrar muchas actividades en diferentes reas funcionales de una
empresa. Por ejemplo, el software R/3 de SAP, que es el software ERP de mayor venta, ofrece mdulos
para ventas y distribucin, contabilidad financiera, control financiero, administracin de los activos
fijos, recursos humanos, flujo de trabajo, soluciones industriales, administracin de materiales,
planeacin de la produccin (incluyendo MRP y CRP), administracin de la calidad, mantenimiento de
planta y sistemas de proyectos.
Cuando un sistema de planeacin de los recursos de la empresa (ERP) ha sido debidamente
instrumentado, ste vincula todas las reas de la compaa. El departamento de produccin sabe cules

son los pedidos nuevos tan pronto como stos son ingresados al sistema. El departamento de ventas
sabe exactamente en qu punto se encuentra el pedido del cliente. El departamento de adquisiciones
conoce al detalle las necesidades de produccin y el sistema de contabilidad se actualiza a medida que
se realizan todas las transacciones pertinentes. Los beneficios potenciales son enormes. Lo que una
compaa se llega a ahorrar tan slo por no enviar informacin redundante puede sumar millones de
dlares al ao. Sin embargo, el verdadero valor de la ERP para la compaa radica en las distintas formas
nuevas en que puede hacer negocios gracias a ella. Muchas tareas redundantes se pueden eliminar de
manera muy sencilla. Tambin se puede reducir sustancialmente el tiempo necesario para desempear
las tareas restantes como consecuencia del rpido acceso a la informacin.
Un sistema ERP bien diseado ofrece la posibilidad de dirigir una empresa de muchas maneras.
Por supuesto que esto tambin tiene un costo, porque los sistemas ERP son complejos y caros y podran
requerir que se realicen cambios importantes en los procesos.
TCNICAS Y ESTRATEGIAS DE COMPRAS.
Compras.
La funcin compras se ocupa de la administracin del proceso de adquisicin, lo cual implica
decidir qu suministros se usarn, negociar contratos y averiguar cundo es conveniente comprar en la
misma localidad. Compras debe satisfacer las necesidades de suministro a largo plazo de la empresa y
respaldar las capacidades de la misma para la produccin de bienes y servicios. Esta tarea reviste
importancia crucial para cualquier organizacin, ya se trate de ventas al detalle, de un proveedor de
servicios o de un fabricante. El rendimiento de las cadenas de suministro internas y externas depende
del grado en que se realice con eficiencia la tarea descrita.
El proceso de adquisicin
El proceso de adquisicin comprende cinco pasos bsicos:
1. Reconocer una necesidad. El proceso comienza cuando compras recibe la solicitud de
comprar materiales o servicios externos. La solicitud (llamada requisicin de compra incluye la
descripcin del artculo, la cantidad y calidad requeridas y la fecha de entrega deseada. En una empresa
manufacturera, el departamento de compras recibe normalmente del departamento de control de
produccin la autorizacin para comprar. A su vez, control de produccin se gua por las decisiones
tomadas de antemano para usar outsourcing, o bien, para fabricar o comprar los elementos necesarios.
Generalmente, el departamento de compras influye de manera importante en esas decisiones,
porque tiene mayor conocimiento de las capacidades y el rendimiento de cada proveedor. En una
empresa minorista, la decisin de qu mercanca conviene comprar es equivalente a la decisin de qu
conviene vender; las decisiones de marketing y compras estn entrelazadas. En el caso de los
proveedores de servicios, las decisiones de compra estn basadas en la necesidad de reabastecer los
artculos y servicios consumidos por la empresa en el suministro de servicios.
2. Seleccionar proveedores. Este paso implica identificar proveedores capaces de suministrar
los artculos, agrupar los elementos que puedan ser proporcionados por el mismo proveedor, solicitar
licitaciones para los artculos requeridos, evaluar las cotizaciones en funcin de criterios mltiples y
seleccionar finalmente a un proveedor.
Cuando se ha celebrado con anterioridad un contrato a largo plazo para el suministro de un
artculo, este paso ya no es necesario.

3. Hacer el pedido. El procedimiento de colocar un pedido puede ser complejo y lento, como
cuando se trata de artculos caros y que se compran una sola vez, o bien, tan sencillo como una llamada
telefnica cuando se trata de artculos estndar que se piden en forma habitual al mismo proveedor.
En algunas situaciones de alta utilizacin, el proveedor realiza embarques cada da, o incluso cada turno,
sin que se le tengan que enviar rdenes de compra. En la actualidad, muchas empresas estn enlazadas
por computadora con sus proveedores, lo cual simplifica an ms el proceso de hacer pedidos.
4. Seguir el rastro del pedido. Este procedimiento incluye el seguimiento habitual de los pedidos
con el fin de evitar retrasos en la entrega o desviaciones con respecto a las cantidades solicitadas en
cada pedido. Los proveedores son contactados por carta, fax, telfono o correo electrnico. El
seguimiento reviste una importancia especial en compras cuantiosas, cuando un retraso puede
perturbar los programas de produccin o implicar la prdida de la buena voluntad de un cliente y de
ventas futuras.
5. Recibir el pedido. Con frecuencia, los embarques que llegan tienen que revisarse para
comprobar la cantidad y la calidad, enviando notificaciones a compras, a la unidad que hizo la
requisicin de compra, a control de inventarios y a contabilidad. Si el embarque no ha llegado en
condiciones satisfactorias, compras tendr que decidir si es preciso devolverlo al proveedor. Los
registros sobre puntualidad, discrepancias en calidad y cantidad, y los referentes a precios, debern ser
actualizados como parte de la evaluacin delos proveedores. Compras tiene que estar en estrecha
coordinacin con contabilidad para asegurarse de que a los proveedores se les pague correcta y
puntualmente.
Outsourcing.
Un caso especial de la orientacin cooperativa es el uso de outsourcing (o aprovisionamiento
externo). La decisin de confiar al outsourcing una actividad, lo cual se describe a veces como la decisin
de fabricar o comprar, tiene consecuencias para la administracin de la cadena de suministro, porque
influye en el nmero de actividades que estn bajo el control directo de la empresa, en su cadena de
suministro interna. Esta decisin no es trivial porque la empresa debe tener, primero, un claro
entendimiento de cules son sus capacidades fundamentales y cmo podr conservarlas. El uso de
outsourcing tiene importancia directa para la administracin de la cadena de suministro por sus
consecuencias en trminos de control y flexibilidad.