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Manufactura Avanzada

Manufactura
Avanzada

Carpeta Didctica
2014

Manufactura Avanzada

Manufactura Avanzada
Esta asignatura aporta al perfil del ingeniero mecatrnico los conocimientos y habilidades
necesarias para el diseo y fabricacin de productos, proporcionando las herramientas
suficientes, utilizando procesos avanzados e implementando los sistemas integrados de
manufactura mediante las tecnologas en el desarrollo de nuevos procesos en la industria. El
curso se desarrolla de manera terico-prctico dando nfasis en la prctica que permita
corroborar la teora, por lo que se tiene la necesidad de aplicar los conocimientos en el diseo,
simulacin y fabricacin de partes manufacturadas en equipos reales. Dado que esta materia
involucra los conocimientos de otras materias cursadas para poder aplicar los conocimientos
en el diseo de partes cumpliendo con las normas de fabricacin requeridas, que hoy en da se
encuentran en el sector industrial y de servicio.
Objetivo general del curso
Disear y fabricar piezas y equipos mecatrnicos utilizando sistemas y tecnologas CAD-CAM.

Intencin didctica
El contenido temtico se organiza en 5 unidades, en la primera unidad se tendr una visin de
las operaciones de maquinado para la manufactura de una pieza determinada por medio del
control numrico y su aplicacin en los procesos de manufactura. En la segunda unidad se
induce al alumno a analizar las piezas diseadas de acuerdo a las caractersticas de las
superficies y al material con que debe fabricarse. En la tercera unidad el alumno analizar las
superficies a maquinar para establecer las trayectorias de herramientas tomando en cuenta la
geometra de la pieza y de la herramienta. En la cuarta unidad el alumno se induce en la
aplicacin de lenguajes de programacin para torno y mquinas aplicando los cdigos de
programacin. En la quinta unidad se usar software de diseo asistido por computadora y de
manufactura asistida por computadora para generar programas de control numrico que se
apliquen en torno y fresadora.

Competencias previas
Interpretar planos de dibujo industrial bsico, tolerancias y dimensiones geomtricas.
Seleccionar materiales para maquinados.
Seleccionar herramientas para desbaste de material.
Identificar mquinas-herramienta convencionales.
Interpretar y aplicar tipos de acabado y su simbologa.
Utilizar paquetes computacionales para el diseo mecnico. (Tecnolgicos, 2010)

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NDICE
COMPETENCIAS ............................................................................................................................. 6
OBJETIVO GENERAL DEL CURSO................................................................................................ 6
COMPETENCIAS GENERALES DEL CURSO .................................................................................. 6
Competencias especficas ..................................................................................................... 6
Competencias genricas ....................................................................................................... 6
COMPETENCIAS POR UNIDAD ....................................................................................................... 7
Unidad 1: Introduccin a la Manufactura Avanzada................................................................. 7
Unidad 2: Anlisis y diseo de piezas ........................................................................................ 7
Unidad 3: Definicin de trayectorias de herramientas ............................................................. 7
Unidad 4: Lenguajes de programacin para torno y fresa ........................................................ 7
Unidad 5: Uso de programas CAD CAM ................................................................................. 7
CRONOGRAMA .............................................................................................................................. 7
ENLACES ........................................................................................................................................ 8
1.

INTRODUCCIN A LA MANUFACTURA AVANZADA............................................................... 9


1.1.

ANLISIS DE OPERACIN DE MAQUINADO .................................................................. 9

Torneado ............................................................................................................................... 9
Fresado ................................................................................................................................ 12
Taladrado ............................................................................................................................ 15

2.

1.2.

METODOLOGA PARA LA MANUFACTURA DE UNA PIEZA .......................................... 17

1.3.

CONTROL NUMRICO Y SU APLICACIN EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ...... 18

ANLISIS Y DISEO DE PIEZA ............................................................................................... 19


2.1.

2.1.1.

Anlisis de tolerancias geomtricas .................................................................... 19

2.1.2.

Anlisis de material ............................................................................................. 20

2.2.

SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y PARMETROS DE CORTE ....................................... 22

2.2.1.

Tipos de herramientas......................................................................................... 22

2.2.2.

Material para herramienta de corte ................................................................... 23

2.2.3.

Parmetros de corte............................................................................................ 25

2.3.
3.

ANLISIS DE LAS SUPERFICIES A MAQUINAR .............................................................. 19

ANLISIS Y SELECCIN DEL MATERIAL DE LA PIEZA .................................................... 29

DEFINICIN DE TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTA ............................................................. 30


3.1.

SUPERFICIES A MAQUINAR ......................................................................................... 30

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3.2.

GEOMETRA DE LA HERRAMIENTA.............................................................................. 30

Superficies de la herramienta ............................................................................................. 31


ngulos de la herramienta .................................................................................................. 31
Filos ..................................................................................................................................... 31
3.3.
4.

TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTAS ............................................................................ 32

LENGUAJES DE PROGRAMACIN PARA TORNO Y FRESA.................................................... 33


4.1.

LENGUAJES DE PROGRAMACIN PARA TORNO ......................................................... 33

4.2.

LENGUAJE DE PROGRAMACIN PARA MQUINA DE TRES EJES ................................ 34

4.3.

ESTRUCTURA DEL PROGRAMA .................................................................................... 35

4.4.

CDIGOS DE PROGRAMACIN ................................................................................... 37

Funcin G (Fresado) ............................................................................................................ 37


Funcin M (Fresado) ........................................................................................................... 38
Funcin G (Torneado).......................................................................................................... 39
Funcin M (Torneado) ......................................................................................................... 39
5.

USO DE PROGRAMAS CAD-CAM ......................................................................................... 40


5.1.

MANEJO DE LA PANTALLA........................................................................................... 41

5.1.1.

DIBUJO 2D ........................................................................................................... 41

5.1.2.

DIBUJO 3D ........................................................................................................... 41

5.1.3.

PLANOS MECNICOS ........................................................................................... 42

5.2.

TIPOS DE MAQUINADOS ............................................................................................. 44

1. Obtener el modelo de la pieza, en SolidWorks. ............................................................ 45


2. Seleccionar el modo de trabajo de CAMWorks. ............................................................ 45
3. Definir la mquina, controlador y carrusel de herramientas. ....................................... 45
4. Definir las dimensiones y tipo de material a maquinar................................................. 46
5. Reconocer y extraer la geometra de la pieza. .............................................................. 47
6. Generar el plan de operaciones de maquinado. ........................................................... 48
5.3.

PRAMETROS DE MAQUINADO .................................................................................. 49

7. Ajusta los parmetros para maquinar. .......................................................................... 49


8. Generar la ruta de las herramientas. ............................................................................ 49
5.4.

SIMULACIN DE MAQUINADO ................................................................................... 50

9. Simulacin de la manufactura. ...................................................................................... 50


5.5.

CAMBIAR A CONTROL NUMRICO .............................................................................. 50

10. Generar el cdigo de Control Numrico. .................................................................... 50

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5.6.

EJECUCCIN Y EDICIN EN POSTPROCESADOR .......................................................... 51

5.7.

ENVIAR PROGRAMA A MQUINA CNC ....................................................................... 52

5.8.

MAQUINADO DE PIEZA ............................................................................................... 53

5.9.

OPERACIN DE LAS MQUINAS CNC (TORNO Y FRESA) ............................................. 54

Fresadora............................................................................................................................. 54
Torno ................................................................................................................................... 54
Centro de Maquinado ......................................................................................................... 54
HOJA DE PROCESO ...................................................................................................................... 55
EJEMPLO NO.1......................................................................................................................... 56
Diseo.................................................................................................................................. 56
Operaciones ........................................................................................................................ 56
Clculos ............................................................................................................................... 57
EJEMPLO NO.2......................................................................................................................... 60
BIBLIOGRAFA .............................................................................................................................. 62

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COMPETENCIAS
OBJETIVO GENERAL DEL CURSO
Disear y fabricar piezas y equipos mecatrnicos utilizando sistemas y tecnologas CAD CAM.

COMPETENCIAS GENERALES DEL CURSO


Competencias especficas
Disear piezas en dos y tres dimensiones para establecer el mtodo de manufactura
utilizando programas de diseo asistido por computadora
Desarrollar programas de control numrico de acuerdo al diseo de piezas de acuerdo con
el mtodo de fabricacin, el material y las herramientas para su fabricacin utilizando
programas de manufactura asistida por computadora. En torno y en fresadora.
Aplicar los conocimientos de diseo, proceso de fabricacin, metrologa y normalizacin en
los diseos y el mtodo de manufactura.
Utilizar las caractersticas de los materiales para tomar decisiones de fabricacin.

Competencias genricas
Competencias instrumentales
Capacidad de anlisis y sntesis.
Capacidad de planificar y organizar.
Conocimientos del rea de estudio y la profesin.
Habilidad en el uso de las tecnologas de la informacin y comunicacin.
Habilidad para innovar, proyectar modificar actualizar y transferir tecnologa en equipos
maquinaria e instalaciones mecnicas.
Buscar, procesar y analizar informacin procedente de fuentes diversas.
Capacidad para tomar decisiones.
Competencias interpersonales
Capacidad crtica y autocrtica.
Capacidad de trabajo en equipo.
Habilidades interpersonales.
Capacidad para trabajar en equipos interdisciplinarios.
Compromiso tico.
Competencias sistemticas
Capacidad de aplicar los conocimientos en la prctica.
Habilidades de investigacin.
Capacidad de adaptarse a nuevas situaciones.
Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad).
Habilidad para trabajar en forma autnoma.
Capacidad para disear y gestionar proyectos.
Iniciativa y espritu emprendedor.
Preocupacin por la calidad y el desarrollo sustentable.

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COMPETENCIAS POR UNIDAD


Dado que el programa exige un trabajo por competencias, ser necesario mostrar al alumno
los objetivos que deber cumplir en cada unidad para la acreditacin de la misma.

Unidad 1: Introduccin a la Manufactura Avanzada


Comprender la importancia de los procesos para la fabricacin de piezas mecnicas.
Conocer las aplicaciones de los sistemas de control numrico para fabricacin de piezas.
Proponer un mtodo de fabricacin de acuerdo al diseo de la pieza.
Anlisis en el maquinado de piezas siguiendo la metodologa adecuada.
Conocer las procesos comunes de maquinado y sus caractersticas.

Unidad 2: Anlisis y diseo de piezas


Determinar el tipo de material a utilizar para manufactura de la pieza de acuerdo al diseo.
Aplicar las tolerancias dimensionales y acabado de las superficies en el diseo de la pieza.
Conocer los parmetros de corte, sus caractersticas e importancia.
Conocer las herramientas de corte para procesos comunes de maquinado.

Unidad 3: Definicin de trayectorias de herramientas


Determinar las trayectorias de maquinado de la herramienta de acuerdo a la geometra del
dibujo considerando las tolerancias y acabados.
Conocer la geometra de las herramientas de corte para procesos comunes de maquinado,
sus caractersticas e importancia.

Unidad 4: Lenguajes de programacin para torno y fresa


Desarrollo de programas para maquinado en maquinas CNC de tres ejes.
Conocimiento de la teora y conceptos bsicos relacionados a simuladores.
Conocimiento de cdigos y estructuras de programacin.

Unidad 5: Uso de programas CAD CAM


Elaborar piezas en torno y fresadora CNC utilizando software CAD CAM.
Conocimiento de cdigos y estructuras.
Entendimiento de la teora.

CRONOGRAMA
Unidad

Semana
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I
II
III
IV
V

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ENLACES
Para una mejor comprensin de la teora, dejamos al lector una serie de links para que
mediante videos o material didctico el alumno pueda complementar su conocimiento.
Fundamentos sobre el mecanizado:
https://www.youtube.com/watch?v=_fSakYlWCfQ
Antecedentes mquinas-Herramientas:
https://www.youtube.com/watch?v=wfUElpIHMz8
Componentes y funcionamiento del torno:
https://www.youtube.com/watch?v=8bp7-s9DeMM
Componentes y funcionamiento de la fresadora:
https://www.youtube.com/watch?v=xy15TfevdRw
Herramientas de corte y geometra:
https://www.youtube.com/watch?v=5LArKKxHt54
Fundamentos sobre las herramientas de corte:
https://www.youtube.com/watch?v=WP6LNlACLvE
Ejemplo de torneado de una pieza:
https://www.youtube.com/watch?v=A_qHR_H_2cg
Ejemplo de fresado de una pieza:
https://www.youtube.com/watch?v=Xn7tsNG6pyo
Tutorial para el manejo de CamWorks:
https://www.youtube.com/watch?v=YPBXzfPY_QE
Tutorial para generar plan de operaciones en torno:
https://www.youtube.com/watch?v=C7ChdoRq6Q0
Tutorial para generar plan de operaciones en fresa:
https://www.youtube.com/watch?v=T-AA6rOfIKw
Ejemplo de maquinaria CNC:
https://www.youtube.com/watch?v=KhixETvnMWo
Presentacin con la teora sobre CNC:
http://materias.fi.uba.ar/7565/U4-control-numerico-por-computadora.pdf

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1. INTRODUCCIN A LA MANUFACTURA AVANZADA


La manufactura es el proceso de convertir materia prima en productos, incluyendo su diseo,
seleccin de materia prima y la secuencia de operaciones de transformacin. Entre los
enfoques que se le dan a estos trminos podemos destacar el econmico en la que a travs de
operaciones o mtodos de ensamble se busca agregar valor al artculo inicial y el tecnolgico
en el que se modifican mediante procesos qumicos y fsicos la geometra y propiedades
iniciales para obtener ciertas caractersticas finales. Los conceptos bsicos relacionados a la
manufactura son:
Maquinado: Proceso que consisten en eliminar de una pieza unas zonas determinadas, al
objeto de conseguir una forma o acabado prefijado. Para ejecutar estos procesos se
utilizan herramientas de corte instaladas en mquinas-herramienta capaces de llevar a
cabo el proceso deseado. (Groover, 1997)
Mecanizado: Proceso de manufactura que usa una herramienta de corte para remover el
exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el material remanente sea
la forma de la parte deseada. La accin predominante de corte involucra la deformacin
cortante del material de trabajo para formar viruta. (Kalpakjian & Schmid, 2002)
Maquinabilidad: Es la capacidad de un material para ser mecanizado o maquinado, suele
definirse en funcin del acabado o integridad superficial, duracin de la herramienta,
requerimientos de fuerza-potencia y control de viruta. (Kalpakjian & Schmid, 2002)
Mquina-herramienta: Cualquier mquina accionada por fuerza motriz que realice
operaciones de maquinado incorporando herramientas en el proceso. (Groover, 1997)

1.1.ANLISIS DE OPERACIN DE MAQUINADO


En los procesos de maquinado, la caracterstica comn es el uso de la herramienta de corte
que forma una viruta, la cual se remueve de la parte del trabajo. Para realizar la operacin, se
requiere del movimiento relativo, que se logra en la mayora de los casos por medio de un
movimiento primario, llamado velocidad y un movimiento secundario, denominado el avance.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de generar una cierta
geometra y textura superficial. Los tres tipos de maquinado ms comunes son: el torneado, el
fresado y el taladrado. (Nikolaev, 1985)

Torneado
Definicin, ventajas y desventajas
El tornear es arrancar viruta con un til de un filo, de forma geomtricamente determinada
llamadas cuchillas, que ataca constantemente a la pieza que se trabaja, tal operacin se realiza
en una mquina llamada torno. (Gerling, 2000). Entre sus ventajas estn: mejor acabado,
mayor precisin, fcil cambio de piezas herramientas y en cuanto al CNC se reducen los
errores operarios. Entre sus desventajas encontramos: el coste elevado de las herramientas y
accesorios, slo permite slidos de revolucin o materia prima en su mayora cilndrica.
(Nikolaev, 1985).
Funcionamiento y movimiento
Su principio de funcionamiento es operar haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal mientras una o varias herramientas de corte que van montadas sobre un carro que se
desplaza sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje
Z (sobre este carro hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se

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tornea) son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,


cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnolgicas. (EcuRed).
Operaciones
Existen diversas operaciones de corte para producir una innumerable cantidad de piezas por
medio del torno. (Kalpakjian & Schmid, Manufactura, Ingenieria y tecnologa, 2002):
Cilindrado: para producir piezas rectas, cnicas, curvas o ranuradas. Como ejes, espigas y
pernos. El cilindrado interior permite maquinar la parte interna dejando un espacio
cilndrico, el exterior nos permite emparejar alturas.
Refrentado: Produce una superficie plana en el extremo de una parte, en partes que se
fijan a otros componentes, o ranurar caras y formar asientos para sellos de anillo en o.
La herramienta de corte, fija al porta-herramienta, quita el material al recorrer la bancada.
Las herramientas formadoras son para producir diversos contornos en piezas redondas.
Perforado, barrenado mandrinado: se hace en el interior de piezas huecas. La pieza se
sujeta en un plato de sujecin.
Taladrado: se puede hacer en un torno montando la broca en la boquilla del contra punto.
La broca se hace avanzar girando la manivela.
Roscado: Permite la maquinacin de rosca ya sea interna dentro del material o externa
quedando sobre la superficie.
Careado: Emparejamiento de las caras perpendiculares a las base.
Ranurado: Formas ranuradas en la pieza.
Biselado: Chaflanado en las formas de la pieza (eliminacin de filos).
Tipos de maquinaria
Entre los tipos ms usuales en la industria tenemos:
Torno paralelo: El torno paralelo o mecnico es utilizado para trabajos puntuales o
especiales, esta mquina tiene un arranque de viruta que se produce al acercar la
herramienta a la pieza en rotacin, mediante el movimiento de ajuste, que al terminar una
revolucin completa se interrumpir la formacin de la misma.
Torno revlver: El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas
sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas toman una forma final de casquillo.
Torno automtico: Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo
est enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se
hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo
que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico.
Torno vertical: El torno vertical es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas
de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal. Los tornos verticales
tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que
facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas.
Torno CNC: El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por
computadora. Se caracteriza por ser una mquina herramienta muy eficaz para mecanizar
piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el

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mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de


torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un
programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina ideal
para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas. (EcuRed)
Partes de la maquinaria
Las partes principales de la maquinaria son:
Bancada: Se considera como el cuerpo fundamental del torno, soporta todas las dems
partes del torno. Debe tener un espacio suficiente entre sus paredes con el objetivo de las
virutas puedan caer a su travs sin dificultad. La bancada de muchos tornos va provista de
un acodamiento o escote para poder mecanizar mayor dimetro. Tiene tambin las
llamadas guas de bancada.
Carro porttil: Sirve para fijar las herramientas y facilitar los movimientos de ajuste o
penetracin de avance. Consta de: Carro de bancada, longitudinal o principal (Se desliza
sobre las bandas de gua de la bancada), Carro transversal o de refrentar (Se une al carro
de bancada y puede deslizarse perpendicularmente al sentido de movimiento del carro de
bancada) y Carro superior o porttil (que es el que lleva la herramienta).
Caja de maniobra: Contiene las piezas de transmisin y de maniobra necesarias para el
movimiento del carro-bancada y la marcha del carro-transversal.
Mecanismo de avance: Hace posible el avance automtico y regula su magnitud. El
accionamiento se deriva del husillo principal y es transmitido al husillo de roscar o al de
cilindrar. Son usuales los siguientes: Mecanismo de avance de poleas escalonadas,
mecanismo de avance de cadenas y mecanismo de avance de engranajes.
Husillos de roscar y de cilindrar: Compuesta de husillo de roscar (acciona el avance
longitudinal automtico nicamente en el caso de tallado de roscas y cuando se trate de
otros trabajos que exijan un avance exacto) y husillo de cilindrar (es un rbol liso provisto
de una ranura longitudinal. Esta ranura sirve para arrastrar una rueda cnica o un husillo
en la parte delantera, con objeto de dar al carro de bancada su movimiento de avance).
El cabezal mvil: Tiene una misin mltiple, provisto de una contrapunta sirve como
sujecin al tornear entre puntas, provisto de una broca o de un escariador su, jetos con el
sirve para la ejecucin de taladros, para tornear conos esbeltos y para el exacto ajuste de
la contrapunta, su parte superior se desliza sobre la inferior (Bartsch, 1981)

Fig.1: Movimientos

Fig.2: Partes del torno

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Fresado
Definicin, ventajas y desventajas
El fresado es el procedimiento de manufactura por arranque de viruta mediante el cual una
herramienta (fresa) provista de mltiples aristas cortantes dispuestas simtricamente
alrededor de un eje gira con movimiento uniforme y arranca el material a la pieza que es
empujada contra ella (Rossi, 1981). Entre las ventajas del fresado se encuentran: Alta eficiencia
del mecanizado, realiza casi cualquier geometra, buena precisin y acabado superficial
comparado a la fundicin, flexibilidad desde piezas unitarias hasta series largas y amplia gama
de materiales. Pero tenemos que es un proceso costoso y est limitado en algunos materiales
muy difciles de trabajar. (Universidad del Pas Vasco: Dpto. Ingeniera Mecnica., 2000).
Funcionamiento y movimiento
Fresar es arrancar viruta con una herramienta (fresa) dotada de mltiples filos de corte en
movimiento de rotacin. Los dientes de la fresa en forma circular tienen la forma de cuas
cortantes. La fresa realiza el movimiento circular de corte mientras la pieza avanza, ste
movimiento de avance y de aproximacin son realizados por la pieza que se trabaja (Gerling,
2006). El movimiento de alimentacin o avance del elemento/pieza va vinculado al
movimiento rotativo de la fresa, por lo que cada diente arranca la porcin de material que le
corresponde. La maquina que se realiza el fresado se llama fresadora (Rossi, 1981).
Operaciones
Las operaciones llevadas a cado en el fresado son:
Corte: Consiste en cortar piezas (barras y perfiles) a una longitud determinada.
Planeado: Su finalidad es conseguir superficies totalmente llanas y homogneas; as podr
escoger entre diferentes dimetros y tambin la cantidad que desea acoplar en cada
herramienta.
Fresado en escuadra: Es una variante del planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Fresado de cavidades: En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro
previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad.
Fresado de roscas: Requiere una fresadora capaz de realizar interpolacin helicoidal
simultnea en dos grados de libertad. Esta operacin da un acabado en forma de rosca.
Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas que
atacan frontalmente la operacin de fresado.
Fresado de engranajes: Se hace en mquinas especiales llamadas talladoras de engranajes
y con el uso de fresas especiales del mdulo de diente adecuado.
Fresado en rampa: Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se
realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico. Con la finalidad
de dar un terminado en forma de rampa.
Torno-fresado: Este tipo de mecanizado sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisin como para el torneado exterior.
Ranurado recto: Para este tipo de fresado el operario debe utilizar, generalmente, fresas
cilndricas con la misma anchura de la ranura.

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Ranurado de forma: Este tipo de aplicacin tambin consiste en crear ranuras de


diferentes formas, para lo cual se utilizan fresas con formas.
Ranurado de chaveteros: Se utilizan fresas cilndricas con mango con las que se puede
avanzar el corte tanto en direccin perpendicular a su eje como paralela
Cubicaje: Consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o
granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores.
Copiado: Este tipo de mecanizado consiste en crear una pieza con iguales caractersticas de
un determinado modelo.
Mortajado: Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros.
Taladrado, escariado y mandrinado: estas operaciones consisten en realizar agujeros finos,
cortos, o largos. (Lasheras, 1997)
Tipos de maquinaria
Las fresadoras pueden clasificarse segn y de acuerdo a diferentes criterios tales como:
Orientacin de la herramienta:
Fresadora Horizontal: Aqu el movimiento longitudinal de la mesa se efecta
perpendicularmente al husillo. Es una mquina empleada para efectuar cortes genricos,
tales como el alisado de superficies y el tallado de ranuras rectas en diferentes perfiles. Su
caracterstica principal es la disposicin horizontal del husillo. La herramienta empleada es
el cortador o fresa cilndrica. La pieza puede moverse en direcciones perpendiculares.
Fresadora Vertical: El husillo est dispuesto verticalmente y formando un ngulo recto con
la superficie de la mesa. Este husillo tiene un movimiento vertical y la mesa puede
moverse vertical, longitudinal y transversalmente. Es una maquina empleada para el
fresado horizontal de perfiles, fresado de matrices, mandrilado de agujeros, escuadrado,
contorneado de piezas y tallado de ranuras rectilneas y circulares.
Fresadora Universal: Tiene un aspecto parecido al de la fresadora horizontal. En lugar de la
mesa sostenida por el caballete, la mquina tiene un elemento adicional, el bastidor de las
mesas que pueden girar encima del caballete. Esta caracterstica permite el fresado
angular espiral y helicoidal de ranuras, estras y dientes. (Rossi, 1981).
Segn el nmero de ejes:
Fresadora de tres ejes: Puede controlarse el movimiento relativo entre pieza y
herramienta en los tres ejes de un sistema cartesiano.
Fresadora de cuatro ejes: Adems del movimiento relativo entre pieza y herramienta en
tres ejes, se puede controlar el giro de la pieza sobre un eje.
Fresadora de cinco ejes: Se puede controlar el movimiento relativo entre pieza y
herramienta en tres ejes, uno perpendicular al eje de la herramienta y otro paralelo a ella;
o bien el giro de la pieza sobre un eje horizontal y la inclinacin de la herramienta
alrededor de un eje perpendicular al anterior. (Lasheras, 1997).
Fresadoras especiales:
Fresadora copiadora: Est adaptada con algunos aditamentos que nos permite maquinar
piezas de forma compleja sin necesidad de hacer trazos previos en el material que se ha de
maquinar. El uso industrial de esta mquina es principalmente para produccin de
modelos metlicos, matrices para la fundicin, moldes de plstico, etctera.

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Fresadora programada o CNC: Esta mquina est conectada a una computadora, la cual
gobierna y automatiza totalmente el trabajo del fresado. La computadora puede realizar
cualquier trabajo de fresado que se programe dependiendo a qu tipo de fresadora este
integrada. (Ginjaume & Torre, 2005)
Partes de la maquinaria
En las mquinas de fresar usadas en los talleres de construcciones mecnicas, podemos
distinguir las siguientes partes:
Bastidor: Es una especie de cajn de fundicin, de base reforzada y generalmente,
rectangular. Por medio del bastidor se apoya la mquina en el suelo. Es el sostn de los
dems rganos de la fresadora.
Husillo principal: Es uno de los elementos esenciales de la mquina, puesto que es el que
sirve de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a
travs de la caja de velocidades, que a su vez es movido por el motor.
Caja de velocidades del husillo: Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse segn
diferentes relaciones de transmisin. Esto permite una extensa gama de velocidades del
husillo principal. El accionamiento de esta caja es independiente del que efecta la caja de
avances.
Mesa longitudinal: Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas
se pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijacin. La mesa tiene
ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijacin.
Carro transversal: Es una pieza de fundicin de forma rectangular, en cuya parte superior
se desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior est ensamblado a la
consola, sobre la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo, o
automticamente, por medio de cajas de avance. Se puede inmovilizar.
Consola: Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza
verticalmente en el bastidor a travs de una gua por medio de un tornillo telescpico y
una tuerca fija.
Caja de avances: Es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el
interior del bastidor. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la
mquina. Se pueden establecer diferentes velocidades de avance. (Rossi, 1981)

Fig.3: Movimiento

Fig.4: Operaciones

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Manufactura Avanzada

Taladrado
Definicin, ventajas y desventajas
Taladrar es un proceso de corte por arranque de viruta. Esta tcnica permite realizar agujeros
u orificios (pasantes o ciegos), de distintos dimetros. Entre las ventajas del proceso se
encuentra que es de operacin rpida, tiene precisin y acabado superficial mejorados en
comparacin con fundicin/forja, da posibilidad de realizar agujeros de diferentes dimetros y
se puede mecanizar gran cantidad de materiales. Entre las limitaciones del proceso tenemos:
agujeros con elevada relacin longitud/profundidad, el acabado de agujeros puede ser
insuficiente y la operacin de mecanizado limitada a hacer agujeros. (Bartsch, 1992)
Funcionamiento y movimiento
La mquina utilizada para realizar las operaciones de taladrado es la taladradora, ya sea fija o
manual. Esta mquina emplea como herramienta de corte la broca. La broca es una
herramienta de corte fabricada en acero especial de corte (Soriano, 2008). En el proceso de
taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y el de avance que lo permite
el mismo eje de la mquina, llamado eje Z. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo
en algunas mquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que
la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca (Rossi, 1981).
Operaciones
En el taladrado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de maquinado en una
taladradora, todas respetando la trayectoria rectilnea de la broca hacia adentro de la pieza.
Escariado: Se usa para agrandar un agujero, suministrar una mejor tolerancia en su
dimetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador, y por lo
general, tiene ranuras rectas.
Roscado interior: Se realiza por medio de un machuelo y se usa para cortar una rosca
interior en un agujero existente.
Abocardado: En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un dimetro
ms grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente dentro del agujero. Se usa un
abocardo para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera que no
sobresalgan de la superficie.
Avellanado: Es una operacin similar al abocardado salvo que el escaln en el agujero
tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
Centrado: Tambin llamado taladrado central, esta operacin taladra un agujero inicial
para establecer con precisin el lugar donde se taladrar el siguiente agujero.
Refrentado: Es una operacin similar al fresado que se usa para suministrar una superficie
maquinada plana en la pieza de trabajo en un rea localizada (Groover, 1997).
Tipos de maquinaria
Existen diferentes tipos de taladros:
Taladros de banco: Es el ms sencillo y comn, el dispositivo del avance manual de la
herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar.
Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo
pesado, permite hacer agujeros ms grandes y colocar piezas ms grandes en su mesa.

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Manufactura Avanzada

Taladro con husillos mltiples: Este taladro est equipado con una cabeza taladradora. Esta
tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto nmero de agujeros en un
lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.
Taladro mltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y comn. Est
dedicada a la produccin en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya
que va avanzando de operacin en operacin a travs de todos los husillos. En cada uno de
estos husillos se hace una operacin diferente, pero sobre la misma pieza.
Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisin en el cual la pieza se puede colocar,
gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posicin debajo del husillo. De esta forma se
pueden ejecutar huecos en cualquier posicin sobre la pieza y de dimetros adecuados,
cuando se utiliza un alisador en vez de una broca.
Taladro radial: A diferencia de los taladros anteriores, el taladro radial tiene la mesa de
trabajo en la parte inferior, ya que est diseada para acomodar piezas grandes. Es una
mquina de gran tamao que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal
con motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en cualquier lugar
dentro del alcance de la mquina por medio de los movimientos proporcionados por la
cabeza, el brazo y la rotacin del brazo alrededor de la columna.
Taladro manual: La taladradora de mano es una herramienta que se utiliza para perforar
diversos materiales. Los agujeros se hacen por un proceso de arranque de material
mediante unas herramientas llamadas brocas. (Groover, 1997)
Partes de la maquinaria
Las partes principales del taladro son las siguientes:
Base: Esta sirve para dar estabilidad a la mquina como montaje rgido para la columna.
Mesa: Esta puede ser redonda o rectangular, se utiliza para sujetar la pieza que se va a
trabajar; esta se puede mover hacia arriba, abajo y girar alrededor de la columna.
Columna: Esta es cilndrica, de precisin y se monta en la base. Sirve de apoyo para la
mesa y la cabeza del taladro.
Cabeza taladradora: Esta aloja el mecanismo utilizado para hacer girar la herramienta de
corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo.
Husillo: Este es un eje redondo que sujeta e impulsa la herramienta de corte.
Manguito: Esta parte aloja el husillo, no gira sino que solo se desplaza hacia arriba y hacia
abajo, dentro de la cabeza.
Porta brocas: Este dispositivo es el que sirve para sujetar las brocas durante la operacin.
Palanca de avance: Esta se utiliza para controlar el movimiento vertical del manguito del
husillo y de la herramienta de corte. (Gerling, 2000)

Fig.5: Operaciones

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Fig.6: Taladro

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Manufactura Avanzada

1.2.METODOLOGA PARA LA MANUFACTURA DE UNA PIEZA


Es una serie de pasos orientados a la fabricacin de productos con mquinas-herramientas y
procesos adecuados, permitiendo obtener artculos que cumplan con requerimientos
funcionales deseados, conociendo los conceptos de manufactura y sus parmetros. El
siguiente esquema muestra al alumno de manera sencilla los pasos a seguir as como las
especificaciones, requerimientos o caractersticas que deben cubrirs en cada uno.

Diseo
Plano

Especificaciones

Materia prima

Ajustes

Seleccin de Material
Caractersticas

Tamao

Composicin

Seleccin de Operaciones
Seleccin segn el tipo de maquinaria, desbaste y acabado requerido

Seleccin de Proceso
Torneado

Fresado

Taladrado

Cepillado

Brochado

Esmerilado

Seleccin de Herramienta
Que sea apropiada para el tipo de material

Que cumpla con los requerimientos

Determinar secuencia
Que los procesos no interfieran entre si

Especificacin de parmetros
R.P.M

Avance

Profundidad

Herramienta

Metrologa
Verificar dimensiones

Cumple/No cumple

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Manufactura Avanzada

1.3.CONTROL NUMRICO Y SU APLICACIN EN LOS PROCESOS DE


MANUFACTURA
Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un
rgano mecnico mvil, en el que las rdenes relativas a los desplazamientos del mvil son
elaboradas en forma totalmente automtica a partir de informacin numricas definidas, bien
manualmente o por medio de un programa. De esta forma se introdujo el control numrico en
los procesos de fabricacin, impuesto por varias razones: Necesidad de fabricar productos que
no se podan conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatizacin del
proceso de fabricacin, necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy
difciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador
humano y necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos. Inicialmente, el
factor predominante que condiciono todo automatismo fue el aumento de productividad. En
una maquina CNC, a diferencia de una maquina convencional o manual, una computadora
controla la posicin y la velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias
a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente. Un conjunto de
rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de maquinado dndole las
ordenes simples o instrucciones adecuadas a la mquina. Actualmente muchas de las
maquinas modernas trabajan con lo que se le conoce como lenguaje convencional en el que
el programador escoge la operacin que desea y la maquina le pregunta los datos que se
requieren. Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado
de forma automtica. Como ya se mencion, las cuatro variables fundamentales que inciden
en la bondad de automatismo son: productividad, rapidez, precisin y velocidad. (Garcia, 1998)
Ventajas
Mayor precisin y mejor calidad de productos.
Mayor uniformidad en los productos producidos.
Un operario puede operar varias mquinas a la vez.
Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada.
Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto.
Fcil control de calidad.
Se reduce la fatiga del operador.
Mayor seguridad en las labores.
Disminucin de tiempos de mecanizado.
Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
Desventajas
Alto costo de la maquinaria.
Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
Es necesario programar en forma correcta la seleccin de las herramientas de corte y la
secuencia de operacin para un eficiente funcionamiento.
Los costos de mantenimiento aumentan, ya que el sistema de control es ms complicado y
surge la necesidad de entrenar al personal de servicio y operacin.
Es necesario mantener un gran volumen de produccin a fin de lograr una mayor eficiencia
de la capacidad instalada. (EcuRed)

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Manufactura Avanzada

2. ANLISIS Y DISEO DE PIEZA


El proceso de diseo para una pieza requiere primero de la comprensin clara de las funciones
y del rendimiento esperado de la pieza, el cual puede ser nuevo o una versin revisada de un
producto ya existente. Todos hemos observado, por ejemplo, cmo ha cambiado el diseo y
estilo de los radios, tostadores, relojes, automviles y lavadoras. Tradicionalmente, las
actividades de diseo y de manufactura han ocurrido de manera secuencial, ms que de
manera concurrente o simultnea. Los diseadores ocuparan un esfuerzo y tiempo
considerables en el anlisis de los componentes y en la preparacin de dibujos detallados de
las piezas; estos dibujos seran enviados a los departamentos de organizacin, como por
ejemplo los departamentos de materiales donde se identificaran las aleaciones y las fuentes
particulares de proveedores. Las especificaciones se enviaran entonces a un departamento de
manufactura, donde los dibujos detallados serian revisados y se seleccionaran los procesos
para una produccin eficiente. Aunque este procedimiento parece lgico y sencillo en teora,
se ha encontrado en la prctica que es un procedimiento que en forma extrema desperdicia
recursos. (P.E., 206)

2.1.ANLISIS DE LAS SUPERFICIES A MAQUINAR


Antes de realizar operacin alguna, se debe determinar la fabricabilidad de la pieza, ya que en
el contrato el fabricante se compromete a asegurar el cumplimiento de las especificaciones del
plano. En primer lugar se deben contrastar la validez de los procesos disponibles estudiando
las cotas crticas y decidiendo los puntos de amarre para conseguirlas. Se han de tener en
cuenta si se tienen que realizar operaciones intermedias como tratamientos trmicos, si se han
de disear amarres especiales, etc. Por ltimo y como cosa importante se han de prever los
instrumentos de control necesarios para el control de calidad antes de dar salida al producto.
Para realizar bien este estudio previo a la fabricacin se va describir una metodologa que
conviene utilizar sobre todo para los planificadores noveles. Los pasos a seguir son:
Numeracin de las superficies a mecanizar
Anlisis de las especificaciones de las superficies.
Anlisis de la preforma necesaria.
Anlisis del resto de las especificaciones.

2.1.1. Anlisis de tolerancias geomtricas


La tolerancia en una dimensin es la variacin total permisible de su tamao, la cual es igual a
la diferencia entre los lmites de tamao. En ocasiones se utiliza la plural tolerancia para
determinar las variaciones permisibles del tamao especificado cuando las tolerancias se
expresan bilateralmente. Las tolerancias geomtricas, son el margen de la forma del elemento
individualmente o la posicin respecto a otro elemento. Las tolerancias geomtricas se
especifican para aquellas piezas que han de cumplir funciones importantes en un conjunto, de
las que depende la fiabilidad del producto (WIKIPEDIA, 2010). Se clasifican en:
Rectitud: Se refiere a la calidad y forma de una lnea recta. La zona de tolerancia est
limitada bien sea por un cilindro recto de dimetro t. Se considera que la lnea es recta
siempre que se mantenga dentro de cilindro tolerado o una superficie plana con una altura

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Manufactura Avanzada

h o una zona rectangular con lado t1 y t2. Si la lnea escapa de cualquiera de esta zona se
debe rechazar.
Planicidad: Concepto que evala la calidad de una superficie plana. La zona tolerada est
comprendida en medio de dos planos ideales paralelos se parados a una distancia T.
La superficie se acepta cuando sus ondulaciones generadas durante el proceso
de fabricacin estn comprendidas dentro de la zona tolerada.
Circularidad: Mediante esta tolerancia se acepta o se rechaza un circulo determinado si
sus variaciones o errores estn comprendidos o no dentro de la zona demarcada por dos
circunferencias ideales de Radio R - r.
Cilindricidad: Permite valorar la calidad de una superficie cilndrica. La zona tolerada t est
comprendida entre dos cilindros rectilneos ideales concntricos t = R - r.
Perfil de una lnea: Permite evaluar si una lnea cualquiera cumple con la forma de su perfil
terico. La zona tolerada se define mediante una superficie cilndrica ideal de dimetro
t, cuyo eje es la lnea terica en cuestin.
Perfil de una superficie: Se refiere a la forma de una superficie cualquiera. La zona tolerada
queda definida por dos superficies separadas por la longitud t y equidistantes a la
superficie terica.
Paralelismo: Se refiere al paralelismo que debe guardar una recta o un plano con respecto
a un elemento de referencia, este elemento ser otro plano u otra recta.
Perpendicularidad: refiere a la perpendicularidad que debe guardar una recta o un plano
con respecto a un elemento de referencia, este elemento ser otro plano u otra recta.
Angularidad: refiere al ngulo distinto de 90 0 que debe guardar una recta o un plano
con respecto a un elemento de referencia, este elemento ser otro plano u otra recta.
Posicin: Permite evaluar la posicin de un punto en un plano, La zona de tolerancia puede
estar definida por un circulo de radio t u un cuadrado de lado t. La zona tolerada se
considera como una esfera de dimetro t.
Concentridad: Se refiere a la posicin del centro de una circunferencia con respecto al
centro de otra circunferencia que sirve de referencia.
Coaxialidad: Se refiere a la posicin del eje de un cilindro recto con respecto al eje de otro
cilindro que sirve de referencia. La zona de tolerancia es un cilindro de dimetro t con el
mismo eje del cilindro de referencia.
Simetra: Se evala la simetra de una entidad con respecto a un plano. La zona tolerada es
el espacio comprendido entre dos planos separados a una distancia t, ubicados
equidistantemente a al plano de referencia.
Circular: Mxima variacin de posicin permitida dentro de la zona demarcada t.
Total: Mxima variacin de posicin permitida sobre la recta y distancia t.

2.1.2. Anlisis de material


En general, los materiales blandos se mecanizan con mayores velocidades de corte que los
duros, pues en los primeros la herramienta se embota ms rpidamente. En los materiales
blandos deben proyectarse las herramientas de corte de modo que las virutas largas tengan
hueco suficiente para alojarse y debe cuidarse que haya una buena lubricacin. Adems, los
materiales duros desarrollan en el arranque de viruta ms calor que los blandos y por esta

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Manufactura Avanzada

razn se deben trabajar con velocidad de corte ms reducida que estos ltimos. (Gerling,
Alrededor de las mquinas-herramienta, 1997)
La dureza de la pieza influye en la velocidad de avance que se implementar para el
mecanizado de una pieza, ya que mientras ms dura sea la pieza a mecanizar, ser necesario
usar una velocidad de avance menor para evitar que la pieza y la herramienta se calienten y
permitirle a la herramienta que realice el corte de una manera adecuada. (Black, 1999)
Un factor que influye en la rugosidad que se le da a una pieza mecanizada es la velocidad de
avance. Si se emplea una alta velocidad de avance, la herramienta no tendr la oportunidad de
realizar el corte libremente y se obtendr una mayor rugosidad. En cambio, si se emplea una
baja velocidad de avance, la herramienta cortar la pieza libremente y en consecuencia se
obtendr una alta calidad en el acabado. (Nelly, 1992)
La velocidad de avance de las herramientas dependiendo del tipo de material de la pieza que
se est mecanizando. Esto influye en ciertos tipos de materiales porque no es conveniente
utilizar una alta velocidad de avance en materiales muy duros o en materiales como madera o
polmeros, ya que este tipo de materiales tienden a quemarse o desgastarse a causa de la
friccin. (Schey, 2002)

Fig.7: Simbologa de tolerancias geomtricas

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Manufactura Avanzada

2.2.SELECCIN DE HERRAMIENTAS Y PARMETROS DE CORTE


La seleccin de las herramientas de corte para una aplicacin en particular es uno de los
factores ms importantes en las operaciones de maquinado, como lo es la seleccin del
material para moldes y matrices (dados) en los procesos de formado y moldeado. Tienen el
objeto fundamental de transformar un cuerpo, sea en el sentido geomtrico (forma) o en el
dimensional (medida). La transformacin fsica, que tiene por objeto hacer adquirir a un
elemento una forma diferente a la inicial. El elemento, en su estado indefinido, debe ser
transformado gradualmente con una serie de procedimientos tecnolgicos a fin de obtener
una forma final. (Kalpakjian, 2008). La mayor parte del mecanizado se realiza con herramientas
cortante, la cual es una pieza de metal endurecido o de otro material, capaz de cortar metal.
Los cuatro factores siguientes determinan el modo en el que una mquina herramienta corta:
La clase de material de la pieza que se trabaja: Cada material tiene diferentes
caractersticas tales como tenacidad, maleabilidad, fragilidad y ductibilidad que afectan la
facilidad o dificultad del maquinado.
La clase del material de la herramienta cortante: La mayor parte de las herramientas de
corte que se utilizan se hacen de acero de alta velocidad. La industria hace un amplio uso
de herramientas de carburo-tungsteno y cermica que se pueden trabajar a velocidades
extremadamente altas.
La forma de la herramienta cortante: Lo esencial para cualquier herramienta de corte es
un borde penetrante, tambin es obvio que entre ms angosta sea la hoja ser menos
necesaria la fuerza para encajarla en el material que se tiene cortar. El borde cortante
debe ser resistente.
La accin de la herramienta cortante: Determina la clase de virutas que se formarn, las
virutas muestran si una mquina est siendo operada de forma correcta, tambin muestra
si la herramienta de corte est afilada de manera apropiada para la forma y agudeza
requeridas. (Feirer, 2004)
La seleccin de los parmetros de corte dependen de:
Tipo de material (pieza y herramienta): Cada herramienta tiene propiedades caractersticas
dadas por el material que estn hechas, igual que la pieza de trabajo, fijar ambas
condiciones no permitir hacer un maquinado.
Vida de la herramienta: Tener en cuenta el arranque de la herramienta y cmo este influye
en su vida o funcionamiento.
Tipo de proceso y operaciones: Elegir las herramientas de corte adecuadas tanto para el
proceso como la operacin, para cortar con la forma y geometra correcta la pieza.
Forma desbaste o acabado: Es importante determinar si la operacin llevada a cabo es de
poco o mucho arranque de viruta.
Movimientos: Tener en cuenta tanto trayectorias como el movimiento pieza-herramienta.

2.2.1. Tipos de herramientas


Las herramientas de corte, en una forma muy general pueden dividirse en dos tipos
principales, las de un filo y las de mltiples filos. Para ello definimos:

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Herramientas de un filo cortante


Las herramientas de una punta se usan en torneado, perforado, perfilado y cepillado. En una
herramienta de una punta, la orientacin de la superficie de inclinacin se define por dos
ngulos, el ngulo de inclinacin posterior y el ngulo de inclinacin lateral. Estos dos ngulos
tienen una influencia determinante en la direccin del flujo de la viruta sobre la cara o
superficie de inclinacin. La superficie del flanco o incidencia de la herramienta se define por el
ngulo de incidencia frontal (ERA, por sus siglas en ingls) y el ngulo de incidencia lateral
(SRA, por sus siglas en ingles). Estos ngulos determinan la magnitud del claro entre la
herramienta y la superficie de trabajo recin creada. (Groover, 2007)
Herramientas de mltiples filos cortantes
La mayora de las herramientas mltiples de filos cortantes se utilizan en operaciones de
maquinado en las que la herramienta gira. Los ejemplos ms significativos son el taladro y el
fresado. La herramienta avanza ya sea de forma lineal o rotacional produciendo un desbaste o
acabado con sus mltiples filos en el material. En taladrado la herramienta avanza en una
direccin paralela a su eje de rotacin dentro de la parte de trabajo para formar un agujero
redondo, en el fresado se mueve lentamente sobre el material para generar un plano o
superficie recta, la direccin del movimiento de avance es perpendicular al eje de rotacin.
Dependiendo el tipo de proceso se usan diversas herramientas de mltiples filos las cuales
pueden ser labios en las brocas o filos en las fresas.

2.2.2. Material para herramienta de corte


Los materiales de las herramientas de corte logran esta combinacin de propiedades en varios
grados. En esta seccin se analizarn los siguientes materiales de herramientas de corte:
Aceros de alta velocidad y sus predecesores: Antes de la invencin del acero de alta
velocidad, los nicos materiales para corte de metales eran el acero simple al carbono y el
acero de mushet. En la actualidad estos aceros se usan espordicamente en las
aplicaciones industriales del maquinado de metales.
Los aceros de alta velocidad: (HSS por sus siglas en ingls). Son aceros de herramienta
altamente aleados, capaces de mantener su dureza a elevadas temperaturas mejor que los
aceros de baja aleacin y alto contenido de carbono. Su buena dureza en caliente permite
el uso de estas herramientas a velocidades de corte ms altas. Se dispone de una amplia
variedad de aceros de alta velocidad, pero se pueden dividir en dos tipos bsicos: 1) tipo
tungsteno, designados como grado-T (AISI), 2) tipo molibdeno, designados como grados M
por el AISI. Los HSS tipo tungsteno contienen tungsteno (W) como su principal ingrediente
de aleacin. Los elementos adicionales de aleacin son el cromo (Cr) y el vanadio (V). Los
grados HSS molibdeno contienen combinaciones de tungsteno y molibdeno (Mo), ms los
mismos elementos de aleacin adicionales que los grados T. El cobalto (Co) se agrega a
veces al HSS con el fin de mejorar su dureza en caliente. (Groover, 2007)
Aleaciones de fundicin de cobalto: Las herramientas de corte fabricadas con aleaciones
de fundicin de cobalto consisten de cobalto en 40 a 50 %; cromo en 25 a 35 %; y
tungsteno, por lo general de 15 a 20 %, con trazas de otros elementos. Estas herramientas
se hacen a la forma deseada a travs de fundicin de moldes de grafito y despus se
esmerilan para darles el tamao y afilado final. La resistencia al desgaste es mejor que la

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Manufactura Avanzada

del acero de alta velocidad, pero no tanto como la de los carburos cementados. La
tenacidad de las herramientas de fundicin de cobalto es mejor que la de los carburos,
pero no tan buena como la de los HSS. Son capaces de cortes burdos pesados a
velocidades mayores que las de los HSS y avances mayores que la de los carburos.
(Groover, 2007)
Carburos cementados, cermet y carburos recubiertos: Los cermet son compuestos de
materiales cermicos y metlicos. Los carburos cementados se incluyen tcnicamente
dentro de esta definicin; sin embargo, los cermet basados en WC-Co, incluidos WCTiC,TaC-Co, se conocen como carburos de uso comn. En la terminologa de la
herramientas de corte, el termino cermet se aplica a los compuestos cermico-metlicos
que contienen TiC,TiN y otros materiales cermicos, excepto el WC. Un avance en los
materiales de corte involucra la aplicacin de recubrimientos muy delgados a un sustrato
de WC-Co. Estas herramientas se llaman carburos recubiertos. De esta manera se tienen
tres materiales estrechamente relacionados que se analizaran en esta seccin: 1) carburos
cementados, 2) cermet y 3) carburos recubiertos.
Carburos cementados: Los carburos cementados (tambin llamados carburos sinterizados)
son una clase de materiales duros para herramienta formulados con carburo de
tungsteno(WC), y manufacturados con tcnicas de metalurgia de polvo en las que se utiliza
el cobalto (Co) como aglutinante. Adems del WC, puede haber otros compuestos de
carburo en la mezcla, como carburo de titanio (TiC) o carburo de tantalio (TaC).Los grados
de corte para materiales que no incluyen el acero se refieren a aquellos carburos
cementados que son apropiados para maquinar aluminio, latn, cobre, magnesio, titanio y
otros metales no ferrosos; el hierro colado gris se incluye irregularmente en este grupo de
materiales de trabajo.
Cermicos: Las herramientas de corte a base de materiales cermicos estn compuestas
principalmente de xido de aluminio de grano fino, prensado y sinterizado a altas
presiones y temperaturas sin aglutinante en forma de inserto. El xido de aluminio es por
lo general muy puro, aunque algunos fabricantes aaden otros xidos, como xido de
circonio en pequeas cantidades. Las herramientas de corte de xido de aluminio tienen
ms xito en el torneado a altas velocidades de fundiciones de hierro y acero. Dichas
herramientas se pueden usar para operaciones de acabado en el torno en aceros
endurecidos, donde las velocidades de corte son altas, tanto el avance como la
profundidad de corte son bajos, y se emplean instalaciones rgidas de trabajo. Muchas
fallas por fractura prematura de herramientas cermicas se deben a mquinas
herramientas no rgidas, que sujetan a las herramientas a fuerzas dinmicas. Cuando las
herramientas cermicas de corte se aplican apropiadamente, pueden usarse para obtener
buen acabado en las superficies. No se recomiendan las herramientas cermicas para
operaciones interrumpidas de corte basto debido a su baja tenacidad.
Diamantes sintticos y nitruro de boro cbico: El diamante es el material ms duro que se
conoce. Segn algunas medidas de dureza, el diamante es cerca de tres o cuatro veces ms
duro que el carburo de tungsteno o que el xido de aluminio. Como la alta dureza es una
de las propiedades deseables de las herramientas de corte, es natural que se piense en los
diamantes para aplicaciones de esmerilado y maquinado. Las aplicaciones de las
herramientas de corte de diamante incluyen al maquinado a alta velocidad de metales no

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Manufactura Avanzada

ferrosos y abrasivos no metlicos como fibras de vidrio, grafito y madera. No es prctico


maquinar el acero y otros metales ferrosos, as como las aleaciones basadas en nquel, con
herramientas de SPD, debido a la afinidad qumica que existe entre estos metales y el
carbono. (Groover, 2007)

2.2.3. Parmetros de corte


Las condiciones de corte se pueden clasificar en dos grandes grupos: los independientes y los
dependientes. Como su nombre lo menciona, los primeros no dependen de manera obligada
de otras variantes del proceso, pues pueden ser establecidas y valoradas segn las
especificaciones, mientras que en las dependientes la obtencin de los valores estn
altamente relacionadas a otras variantes previamente calculadas en el sistema, siendo una
consecuencia de las mismas. Entre las independientes, tambin conocidas como
fundamentales encontramos: velocidad de corte, avance, profundidad y rpm. Mientras las
dependientes, tambin llamadas derivadas son la fuerza, potencia, ngulo y el tiempo de corte
(Escamilla Salazar, 2004)
Independientes
Velocidad de
corte

Velocidad de
avance

Profundidad

rpm

Dependientes
Fuerza

Potencia

Tiempo

ngulos

Desbaste: Operacin que consiste en eliminar la mayor cantidad de material posible,


aproximndose a la dimensin final de la pieza. No es importante el acabado superficial de
la pieza.
Parmetro
Velocidad de corte
Avance
Profundidad de corte
Fuerza de corte
Potencia
Tiempo de maquinado

Nivel
Bajo
Alto
Alto
Alto
Alto
Bajo

Acabado: Consiste en eliminar la pequea cantidad de material que queda luego de la


operacin de desbaste para obtener las dimensiones finales y el acabado superficial
deseado. (Bartsch, 1981)
Parmetro
Velocidad de corte
Avance
Profundidad de corte
Fuerza de corte
Potencia
Tiempo de maquinado

Nivel
Alto
Bajo
Bajo
Bajo
Bajo
Alto

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Manufactura Avanzada

.
2.2.3.1. Revoluciones por minuto
Es una unidad de frecuencia que se usa tambin para expresar velocidad angular. En este
contexto, se indica el nmero de rotaciones completadas cada minuto por un cuerpo que gira
alrededor de un eje. La podemos calcular como: (Bartsch, 1981)

2.2.3.2. Avance
Es el ddesplazamiento de la herramienta respecto de la pieza por cada revolucin o carrera. Es
un parmetro elegible mediante tablas, tales como:
Para torno: Sistema mtrico (mm/rev ) y en Sistema Ingls (pul/rev).
TABLA 1: AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES
EMPLEO DE UNA HERRAMIENTA DE CORTE DE ALTA VELOCIDAD
Materiales

Cortes de desbaste

Cortes de acabado

Milmetros

Pulgadas

Milmetros

Pulgadas

Acero de mquina

0.25-0.50

0.010-0.020

0.07-0.25

0.003-0.010

Acero de herramientas

0.25-0.50

0.010-0.020

0.07-0.25

0.003-0.010

Hierro fundido

0.40-0.65

0.015-0.025

0.13-0.30

0.005-0.012

Bronce

0.40-0.65

0.015-0.025

0.07-0.25

0.003-0.010

Aluminio

0.40-0.75

0.015-0.030

0.13-0.25

0.005-0.010

Para torno: Sistema mtrico (mm/rev ) y en Sistema Ingls (pul/rev). Nota: por diente.
TABLA 2: AVANCES RECOMENDADO POR DIENTE
HERRAMIENTA DE CORTE DE ACERO DE ALTA VELOCIDAD
Materiales

Fresas de
corte lateral
mm
in

Fresas de
corte frontal
mm
in

Fresas helicoidales
simples
mm
in

Acero de mquina

0.18

0.007

0.15

0.006

0.25

Acero de herramientas

0.13

0.005

0.10

0.004

Hierro fundido

0.18

0.007

0.18

Bronce

0.20

0.008

Aluminio

0.33

0.013

Sierras
mm

In

0.010

0.05

0.002

0.18

0.007

0.05

0.002

0.007

0.18

0.010

0.05

0.002

0.23

0.009

0.28

0.011

0.08

0.003

0.28

0.011

0.46

0.018

0.13

0.005

26
26

Manufactura Avanzada

Si lo que se desea es obtener la velocidad de avance, haga uso de las tablas anteriores para
seleccionar los parmetros de avance y aplique la frmula (segn el caso):

2.2.3.3. Velocidad de corte


La velocidad de corte es la velocidad de desplazamiento relativo de la pieza con la herramienta
en la direccin del corte. As pues la velocidad de corte es la velocidad con que se produce el
movimiento de corte y por lo tanto la velocidad a que se realiza el corte; es la velocidad
perifrica en un punto cualquiera de contacto de la herramienta de corte con la pieza.
Podemos elegir el parmetro o calcularlo dependiendo el caso (Saa Surez, 2011). Si se trata
de una eleccin podemos usar las tablas.
TABLA 3: VELOCIDADES DE CORTE DEL TORNO
CON EL EMPLEO DE UNA CHUCHILLA DE ALTA VELOCIDAD
Materiales

Torneado y ensanchamiento de agujeros

ROSCADO

Cortes de desbaste

Cortes de acabado

m/min

ft/min

m/min

ft/min

m/min

ft/min

Acero de mquina

27

90

30

100

11

35

Acero de herramientas

21

70

27

90

30

Hierro fundido

18

60

24

80

25

Bronce

27

90

30

100

25

Aluminio

61

200

93

300

18

60

27
27

Manufactura Avanzada

TABLA 4: VELOCIDADES DE CORTE EN FRESADORA


CON EL EMPLEO DE UNA CHUCHILLA DE ALTA VELOCIDAD O CARBURO
Materiales

Fresas de acero de alta


velocidad
m/min
ft/min

Fresa de carburo
m/min

ft/min

Acero de mquina

21-30

70-100

45-75

150-250

Acero de herramientas

18-20

60-70

40-60

125-200

Hierro fundido

15-25

50-80

40-60

125-200

Bronce

20-35

65-120

60-120

200-400

Aluminio

150-300

500-1000

150-300

1000-2000

De tener los datos de nmero de revoluciones y el dimetro de la pieza herramienta, las


frmulas para velocidad de corte son:

2.2.3.4. Profundidad de corte


Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la
pieza en una pasada de la herramienta. Tambin se denomina como la distancia que hay desde
la punta de la herramienta hasta el lmite superior de la zona de la pieza donde se est
mecanizando, formando siempre una perpendicular al eje de trabajo (Teruel, 2007). La
profundidad de corte por pasada puede ser calculada mediante las relaciones:

Tablas y frmulas obtenidas de: S.F., Krar & J.W., Oswald. (1993). "Entrenamiento en el taller mecnico".
2ed. Ed. Mc.Graw-Hill. Mxico. Pgina 109-110 & 185-187.

28
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Manufactura Avanzada

2.3.ANLISIS Y SELECCIN DEL MATERIAL DE LA PIEZA


As como es de vital importancia elegir adecuadamente el material de la herramienta que
mecanizar, tambin hay que saber adecuar la naturaleza del material del que estar
compuesta nuestra pieza. La relacin entre estos dos materiales juega un papel muy
importante, qu tan econmico resulta usar una herramienta de un material ms o menos
duro que la pieza a mecanizar, en qu nos afecta, cules son las ventajas.
Nos encontramos con una amplia variedad de materiales que podemos mecanizar, entre los
ms comunes son: el acero para mquina, acero de herramienta o acero recocido, hierro
colado, latn, bronce, aluminio y polmeros para maquinar como ABS, nylon, PBI,
policarbonato, acetal, etc. El material de pieza influir significativamente en los parmetros de
los procesos de corte, no podemos desbastar a la misma velocidad un aluminio y un acero, y
esperar obtener los mismos resultados en ambos.
Previamente ser necesario determinar cul ser la funcin de la pieza una vez mecanizada,
esto nos ayudara a adecuar el material tanto para su funcin como para el proceso. Por lo
general materiales ms blandos requieren de menos potencia en las mquinas, ya que la
herramienta debe realiza un menor esfuerzo para arrancar la viruta superficial, mientras que
los materiales ms duros requerirn de mquinas ms grandes, ms potentes y de
herramientas que puedan soportar los esfuerzos generados por el corte. Cabe destacar
tambin que no cualquier material podr mecanizarse, ser muy difcil trabajar con materiales
frgiles al corte y quebradizos, podremos incluir solo a aquellos que cumplan niveles bajos de
resistencia, ductilidad y dureza, que puedan tolerar los arranques de viruta sin deformarse o
romperse. Podemos clasificar estos materiales como materiales maquinables, que se
caracterizan por las siguientes propiedades: (Black, 1999)
Baja ductilidad. Que la separacin de la viruta ocurra despus de un corte mnimo y se
rompa fcilmente. Opuesto a la deformacin plstica.
La resistencia TS y la dureza deben ser bajas.
La adhesin o unin metalrgica fuerte entre herramienta y material es indeseable.
Partculas suaves o que se suavizan a temperaturas altas, son benficas ya que promueven
el corte localizado y contribuyen al rompimiento de la viruta.
La alta conductividad trmica es til para mantener temperaturas bajas durante el corte.
Un bajo punto de fusin del material significa que las temperaturas de corte
permanecern bajas. Menores a las temperaturas en donde la herramienta se suaviza.

Fig.8: Profundidad de corte en torno

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Fig.9: Profundidad de corte en fresa

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Manufactura Avanzada

3. DEFINICIN DE TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTA


Las trayectorias de la herramienta en el mecanizado de piezas por arranque de viruta se
pueden definir como el camino que debe seguir la herramienta para la obtencin de los
diferentes tipos de acabados. Una trayectoria adecuada para el tipo de acabado requerido
ayuda a evitar daos a la herramienta y ayuda a mejorar la vida de la herramienta y prolonga
la utilidad de la mquina herramienta. Adems de que permiten un mecanizado ms rpido y
un mejor acabado en las piezas y minimiza el desgaste de la herramienta. (Mentxaka, 2011)

3.1.SUPERFICIES A MAQUINAR
Cualquier superficie real, por perfecta que parezca, presentar irregularidades que se originan
antes, durante o despus de algn proceso de fabricacin. Las irregularidades mayores son
errores de forma asociados con la variacin de tamao de una pieza, paralelismo entre
superficie y planitud de una superficie o conicidad, redondez y cilindridad. Y las irregularidades
menores son la ondulacin y la rugosidad. Una superficie mecanizada es aqulla que se
consigue mediante una mecanizado, ya sea con separacin de virutas: torneado, fresado,
amolado o limado, o bien, con un mecanizado especial: esmerilado, rasqueteado o pulido. Un
aspecto importante en la fabricacin de piezas es conseguir que cumpla los requisitos
especificadas en la metodologa para la manufactura de esta pieza, y un aspecto importante es
seleccionar nuestra superficie a mecanizar. Esto es importante porque de acuerdo a la
geometra, tamao, tipo de irregularidades y de material de esta superficie se seleccionarn
variedad de aspectos, como el tipo de material de la herramienta de corte para un mejor
trabajo y cuidado de la herramienta y de la maquina, lo que llevar a tomar en cuenta,
tambin, los parmetros de corte permisibles para este tipo superficie (velocidad de avance y
de corte, tiempo, revoluciones por minuto, profundidad, etctera), el acabado o desbastado
superficial que obtendremos y consideran el tamao y tipo de viruta que se desprender en
durante la operacin que se est realizando. En este caso determinar los grados caractersticos
de mecanizado es de vital importancia para prevenir una esfuerzos residuales en las
trayectorias (Rodrguez Montes, Castro Martnez, & del Real Romero, 2006).

3.2.GEOMETRA DE LA HERRAMIENTA
La geometra de la herramienta hace referencia a la forma que est debe poseer para
determinados fines de maquinado, en la cual se incluyen las formas, las partes y
principalmente los ngulos que son quienes definen en mayor medida a las misma. Existen dos
estndares sobre la geometra de herramienta, el estndar ISO y el estndar ANSI. Las
herramientas de corte para mecanizado pueden tener muchas figuras, cada una se define por
sus ngulos o geometras. Cada una de estas figuras tiene un propsito especfico en el
mecanizado. La meta principal del mecanizado es lograr la separacin de viruta ms eficiente
de la pieza trabajada. Por esta razn, la seleccin adecuada de la geometra de la herramienta
de corte es crtica. Algunos otros factores en la formacin de la viruta son:
El material de la pieza a trabajar.
El material de la herramienta de corte.
El poder y la velocidad de la mquina.
Condiciones varias del proceso, como los parmetros de corte.

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Manufactura Avanzada

La herramienta de corte debe contar con una forma apropiada para las aplicaciones del
maquinado. Una forma importante de clasificar las herramientas de corte es atendiendo a los
procesos de maquinado. De esta forma tenemos herramientas para torneado, fresas, brocas,
escariadores y muchas otras herramientas de corte, cuyo nombre deriva de la operacin en
que se usa cada una con su geometra propia y nica. (Society of Manufacturing Engineers).

Superficies de la herramienta
Superficie de ataque: Parte por la que la viruta sale de la herramienta.
Superficie de incidencia: Es la cara del til que se dirige en contra de la superficie de corte.

ngulos de la herramienta
ngulo de incidencia a (alfa): Es el que se forma con la tangente de la pieza y la superficie
de incidencia del til. Sirve para disminuir la friccin entre la pieza y la herramienta.
ngulo de filo b (beta): Es el que se forma con las superficies de incidencia y ataque del
til. Establece qu tan punzante es la herramienta y al mismo tiempo que tan dbil es.
ngulo de ataque g (gama): Es el ngulo que se forma entre la lnea radial de la pieza y la
superficie de ataque del til. Sirve para el desalojo de la viruta, por lo que tambin
disminuye la friccin de esta con la herramienta.
ngulo de corte d (delta): Es el formado por la tangente de la pieza y la superficie de
ataque del til. Define el ngulo de la fuerza resultante que acta sobre el buril.
ngulo de punta e (psilon): Se forma en la punta del til por lo regular por el filo primario
y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta obtenida.
ngulo de posicin c (xi): Se obtiene por el filo principal del la herramienta y el eje de
simetra de la pieza. Aumenta o disminuye la accin del filo principal de la herramienta.
ngulo de posicin l (lambda): Es el que se forma con el eje de la herramienta y la radial de
la pieza. Permite dar inclinacin a la herramienta con respecto de la pieza.

Filos
Filo principal: Est en contacto con la superficie desbastada y trabajada.
Filo secundario: Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza para evitar la
friccin de la herramienta con la pieza.

Fig.10: Superficies

Fig.11: ngulos

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Manufactura Avanzada

3.3.TRAYECTORIAS DE HERRAMIENTAS
Existen diferentes tipos de trayectoria, entre los ms usuales en el mecanizado tenemos los
siguientes (ngel, 2013):
Trayectoria circular: Como su nombre lo dice, es el movimiento del carro describiendo
crculos. Es utilizado el mecanizado de arcos.
Trayectoria trocoidal: Este tipo de trayectoria se incorpor recientemente. La novedad de
esta forma de trabajo es que se consigue evacuar grandes volmenes de material con
bajos niveles de consumo de potencia del cabeza, caso que es muy frecuente en los
centros de mecanizado de alta velocidad. (Bilbatua, 2002). Mediante la aplicacin de una
trayectoria trocoidal, el acabado radial en la herramienta se reduce drsticamente. Esto
mejora la vida de la herramienta y prolonga la utilidad de la mquina herramienta. El
mecanizado trocoidal evita el corte con todo el ancho de la herramienta cuando se
mecaniza, creando trayectorias que eliminan el material de forma progresiva desde el
bloque con un movimiento circular, ajustando automticamente la trayectoria para
asegurar un mecanizado de forma eficaz y seguro. (DELCAM)

Fig.12: Trayectoria trocoidal

Fig.13: Trayectoria circular

Trayectoria lineal: Es el desplazamiento del carro en lnea recta, es decir, si tenemos un


punto A hasta un punto B el movimiento desde A-B se describe como una recta con una
inclinacin respecto al eje de simetra de la pieza. Las trayectorias minimizan cualquier
cambio repentino en la direccin de la herramienta, permitindole mecanizar ms rpido
con un menor uso de la zona de corte y minimizando el desgaste de la mquina
herramienta. (DELCAM)
Trayectoria helicoidal: Es originada por un movimiento rpido circular (movimiento de
corte) uniforme y un movimiento lento rectilneo. Dicha trayectoria corresponde a la
muesca que la herramienta va trazando sobre la pieza. Este estilo de trayectoria de
herramienta retira material en niveles Z, mientras mantiene una carga de viruta constante
a travs de sucesivos fsets del contorno interno.es utilizada principalmente para la
elaboracin de roscas. (Esteba Domnguez, 2008)

32
Fig.14: Trayectoria lineal

Fig.15: Trayectoria helicoidal

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Manufactura Avanzada

4. LENGUAJES DE PROGRAMACIN PARA TORNO Y FRESA


Las maquinas de control numrico son maquinas que trabajan por coordenadas, a las que se
les incorpora un ordenador, y mediante una programacin especfica que este procesa, es
capaz de ponerla en marcha, mover los carros, dar el avance a las herramientas, cambiar las
revoluciones, etc. De forma automtica sin que el operario mueva ningn carro durante el
mecanizado de la pieza siendo el operador el que comanda la maquina. Para programar una
maquina de control numrico son necesarios lenguajes de programacin, as tambin como
conocer la estructura debida del programa. Los movimientos de los carros de nuestra mquina
herramienta estn en funcin de las medidas que tenga la pieza a trabajar, y se asentarn en
los ejes coordenados correspondientes a cada carro. (Gmez, 2012)
El programa WinUnisoft permite simular el mecanizado de un programa de CNC, tanto para
torno como fresadora, editado en cdigo ISO o definido mediante un sistema de CAD/CAM,
analizando los errores que en l se puedan producir. WinUnisoft consta de una serie de
mdulos independientes que confieren al programa de la flexibilidad necesaria para adecuarse
a los requerimientos de cada ambiente formativo. Estas son algunas de sus caractersticas ms
destacadas. Una plataforma comn para el aprendizaje de los diferentes lenguajes de
programacin utilizados por los principales fabricantes de CNC. En el mismo programa se
trabaja, de forma simultnea, con ejercicios de torno y fresadora. Amplia gama de ejercicios
propuestos para torneado y fresado que permite adaptar el programa a los diferentes niveles
formativos. La adquisicin de las licencias para los diferentes lenguajes de programacin se
puede hacer de forma progresiva. Cada licencia incluye la versin de torno y fresadora
(FANUC, 2014). WinUnisoft ha sido concebido especficamente para su utilizacin en el
proceso de enseanza-aprendizaje. Sin descuidar el contenido tecnolgico, se ha dotado al
programa de prestaciones especficas que facilitan a la rpida adquisicin de los
conocimientos. Contiene: (Rodrguez)
Asistente grfico para la programacin de todas las funciones ISO.
Adaptacin de los parmetros del software a cualquier mquina-herramienta Definicin de
diferentes tipos de brutos y sistemas de amarre.
Simulacin grfica en diferentes vistas 3D con representacin de la herramienta y las
trayectorias. Editor grfico de herramientas de corte con una amplia gama de geometras.
Vista seccionada de la pieza segn diferentes planos. Clculo del tiempo de mecanizado.
Deteccin de colisiones entre la herramienta y el bruto, la mordaza o el plato.
Inspeccin, medicin de la geometra y deteccin de geometras bsicas (alecop, s.f.)

4.1.LENGUAJES DE PROGRAMACIN PARA TORNO


El torno trabaja en el plano y sus coordenadas son la Z para el eje longitudinal y la X para el eje
transversal. Para la materia de Manufactura Avanzada en el Tecnolgico de Colima se usar el
controlador FANUC. (Gmez, 2012)
Cdigo C: Cdigo de programa para un chafln o determina la distancia desde el centro de
interseccin donde comienza al achaflanado.
Cdigo F: Cdigo de programacin que determina el avance durante una operacin de
corte.

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Manufactura Avanzada

Cdigo G: Cdigo de programacin que determina el tipo de operacin que lleva a cabo la
mquina.
Cdigo H: Cdigo que determina el nmero de direccin de correccin en el registro y
desajustes.
Cdigos I, J, K: Distancias en incremental que hay desde el punto de inicio del punto al
centro de un arco. Para I medida en el eje X, para J medida en el eje Y, y para K medida en
el eje Z.
Cdigo M: Cdigo utilizado para sealar una accin desde un grupo de funciones
miscelneas o funciones auxiliares de comandos. Los cdigos M cambian herramientas de
corte, activan o desactivan el refrigerante, husillo o abrazaderas de la pieza de trabajo, etc.
Cdigo N: Cdigo de programa que determina el nmero de bloque, de 1 a 9999.
Cdigo O: Cdigo de programa que determina el nmero de programa, de 1 a 9999.
Cdigo P: Cdigo de programa utilizada para crear un temporizador.
Cdigo Q: Cdigo de programa que determinar la profundidad de corte.
Cdigo R: Cdigo de programacin utilizado para indicar un radio de crculo o un plano de
retroceso en el ciclo.
Cdigo S: Cdigo de programa que determina la velocidad durante una operacin de corte.
Cdigo T: Cdigo de programacin utilizado para indicar la herramienta especfica para un
cambio de herramienta.
Cdigos X y Z: Cdigos de programacin que indican una posicin de coordenadas de la
mquina, pieza y/o herramienta a lo largo del eje X, Y o Z.
Smbolo ;: Sumarios de mandos en funciones M. (Centro de Formacin Tecnolgica
(IMOCOM), 2011)

4.2.LENGUAJE DE PROGRAMACIN PARA MQUINA DE TRES EJES


La fresadora trabaja en el espacio y sus coordenadas son X para el eje longitudinal, Y para el
eje transversal y Z para el eje vertical. (Gmez, 2012)
Cdigo C: Cdigo de programa para un chafln o determina la distancia desde el centro de
interseccin donde comienza al achaflanado.
Cdigo F: Cdigo de programacin que determina el avance durante una operacin de
corte.
Cdigo G: Cdigo de programacin que determina el tipo de operacin que lleva a cabo la
mquina.
Cdigo H: Cdigo que determina el nmero de direccin de correccin en el registro y
desajustes.
Cdigos I, J, K: Distancias en incremental que hay desde el punto de inicio del punto al
centro de un arco. Para I medida en el eje X, para J medida en el eje Y, y para K medida en
el eje Z.
Cdigo M: Cdigo utilizado para sealar una accin desde un grupo de funciones
miscelneas o funciones auxiliares de comandos. Los cdigos M cambian herramientas de
corte, activan o desactivan el refrigerante, husillo o abrazaderas de la pieza de trabajo, etc.
Cdigo N: Cdigo de programa que determina el nmero de bloque, de 1 a 9999.
Cdigo O: Cdigo de programa que determina el nmero de programa, de 1 a 9999.
Cdigo P: Cdigo de programa utilizada para crear un temporizador.

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Manufactura Avanzada

Cdigo Q: Cdigo de programa que determinar la profundidad de corte.


Cdigo R: Cdigo de programacin utilizado para indicar un radio de crculo o un plano de
retroceso en el ciclo.
Cdigo S: Cdigo de programa que determina la velocidad durante una operacin de corte.
Cdigo T: Cdigo de programacin utilizado para indicar la herramienta especfica para un
cambio de herramienta.
Cdigos X, Y y Z: Cdigos de programacin que indican una posicin de coordenadas de la
mquina, pieza y/o herramienta a lo largo del eje X, Y o Z.
Smbolo ;: Sumarios de mandos en funciones M. (Centro de Formacin Tecnolgica
(IMOCOM), 2011)

Fig.16: Eje coordenadas para torno

Fig.17: Eje coordenadas para fresa

4.3.ESTRUCTURA DEL PROGRAMA


La edicin de programas de control numrico computarizado se realiza en forma de bloques.
Cada cdigo se encuentra separado de otro por un espacio y cada uno de estos bloques forma
una lnea de trabajo para el control. Generalmente, estos bloques son consecutivos; es decir,
pueden ir de diez en diez, o como se desee enumerar. Lo importante es que entre un nmero y
otro exista por lo menos una diferencia de nueve posibilidades de colocar bloques adicionales,
con el fin de hacer modificaciones a programas ya establecidos. El programa CNC se compone
de una secuencia de bloques de programa que se guardan en memoria en la unidad de control.
Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y comprueba estos bloques segn la
secuencia programada. Se envan a la mquina herramienta las correspondientes seales de
control (MAIER, 2014). Un programa de ejecucin consta de:
Nmero de secuencia o programa.
Bloques CNC.
Palabras.
Direcciones.
Coordenadas (X, Y, Z).
Programacin de la herramienta de corte.
Combinaciones de nmeros (si es preciso para las direcciones de ejes, con signos).
Funciones
Funciones de movilidad. Las funciones de movilidad son el G00 (Desplazamiento
rpido) y el G01 (Interpolacin lineal).

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Manufactura Avanzada

Funciones tecnolgicas. Se refieren a la forma de programar la velocidad del


cabezal y el avance de trabajo.
Funciones de conversin. La funcin ms importante de este grupo es la que
corresponde al traslado de origen para situar el cero pieza. As como funciones
para determinar las unidades de medida (pulgadas o milmetros).
Funciones de mecanizado especiales. Funciones como roscado, refrentados,
roscados con macho, escariado, etc.
Funciones modales. Funciones que, una vez programadas, permanecen activas
hasta que se programa una funcin contraria, o el programa se termina.
Funciones auxiliares (M): sirven para establecer el funcionamiento de la mquina.
Factores tecnolgicos: Los factores tecnolgicos que hay que tener a la hora de elaborar
un programa, estos factores tecnolgicos son los que van a determinar entre otras cosas la
velocidad de corte, la profundidad de pasada, el avance de trabajo, el refrigerante y la
fijacin de la pieza en el cabezal, por mencionar algunos. Son los siguientes:
Material de la pieza a mecanizar.
Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
Estructura de la pieza a mecanizar. (MAIER, 2014)

Fig.18: Plano ejemplo para torno

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Manufactura Avanzada

Fig.19: Cdigo ejemplo en torno

4.4.CDIGOS DE PROGRAMACIN
FANUC desarrollan y producen sistemas de CNC para mquinas herramienta y otras
aplicaciones. Los sistemas de control de CNC gozan de una excelente reputacin y son muy
populares entre los fabricantes de mquinas y usuarios. FANUC CNC es el nmero 1 mundial
en sistemas de control de CNC. La familia de productos de CNC comprende tanto sistemas de
control para mquinas de nivel bsico, como para aplicaciones complejas. Los sistemas de
control de CNC de FANUC son conocidos en todo el mundo por su alta fiabilidad, alta precisin,
alta velocidad y su sencillo manejo (FANUC). Entre los principales y ms usuales cdigos para
programacin CNC FANUC se encuentran:

Funcin G (Fresado)
G00: Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte
G01: Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte.
G02: Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a velocidad
programada.
G03: Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a una
velocidad programada.
G04: Pausa, acompaada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado
tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durar 4 segundos.
G17: Seleccin del plano XY
G18: Seleccin del plano ZX
G19: Seleccin del plano YZ.
G20: Entrada de valores en pulgadas
G21: Entrada de valores en milmetros
G28: Regreso al punto cero de la mquina (HOME)
G40: Cancela compensacin radial del cortador.
G41: Compensacin a la izquierda del cortador

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Manufactura Avanzada

G42: Compensacin a la derecha del cortador


G43: Compensacin longitudinal
G49: Cancela compensacin longitudinal del cortador
G81: Ciclo de taladrado para perforacin de agujero pasante. El agujero atraviesa la pieza
en un solo movimiento a una velocidad determinada de avance.
G82: Ciclo de taladrado para perforacin de agujero ciego. El agujero no atraviesa la pieza,
en su punto final de taladrado debe tener una pausa para remover el material sobrante y
se determina con la letra P con un tiempo en milisegundos.
G83: Ciclo de taladrado para perforacin de agujero profundo. En este agujero por ser para
una perforacin de toda una pieza de ms espesor, se debe llevar a cabo por incrementos,
los cuales se determinan con la letra Q con un valor determinado, el cortador avanzar
con ese valor hasta perforar a toda la pieza.
G80: Cancela los ciclos G81, G82 y G83
G91: Comando para hacer uso de coordenadas relativas
G90: Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.
G92: Programacin del punto cero absoluto, o cero de pieza
G94: Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min pulg/min)
G95: Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev pulg/rev)
G98: Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado
G99: Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.

Funcin M (Fresado)
M00: Paro del programa
M01: Paro opcional
M02: Fin del programa
M03: Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj
M04: Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj
M05: Paro del husillo
M06: Cambio programado de la herramienta
M08: Activa el refrigerante
M09: Apaga el refrigerante
M10: Abre la prensa de trabajo
M11: Cierre de la prensa de trabajo
M29: Control de la mquina por medio de una computadora. Final del programa.
M30: Fin del programa y regreso al inicio del mismo.
M38: Abrir la puerta.
M39: Cierra la puerta.
M63: Se activa una seal de salida (enviada de la fresadora al robot (manipulador) para
que el robot pueda actuar.
M65: Desactiva la seal de salida para que el robot se retire.
M66: Comando que ordena una seal de espera activada por el manipulador (enviada del
robot a la fresadora), cuando est efectuando una operacin.
M76.- Comando que ordena una seal de espera desactivada por el robot, cuando la
operacin trmino y la fresadora continen con su trabajo.

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Manufactura Avanzada

M98: Comando que ordena la llamada a un subprograma.


M99: Con este comando tambin se ordena el fin del programa, regresando al inicio del
mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas veces sea necesario.

Funcin G (Torneado)
G00: Avance lineal del cortador velocidad alta. Para posicionar o sin aplicar corto.
G01: Avance lineal del cortador a velocidad programada para aplicar corte.
G02: Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj.
G03: Avance circular del cortador en sentido opuesto a la manecillas del reloj a una
velocidad programada.
G04: Pausa, acompaada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado
tiempo, por ejemplo G04 X4, la pausa durar 4 segundos.
G20: Entrada de valores en pulgadas.
G21: Entrada de valores en milmetros.
G28: Regreso al punto cero de la mquina, HOME.
G40: Cancela compensacin radial del cortador
G41: Aplica compensacin a la izquierda.
G42: Aplica compensacin a la derecha.
G70: Fin del ciclo.
G71: Ciclo de cilindrado
G72: Ciclo de refrentado
G74: Ciclo de barrenado
G76: Ciclo de roscado.

Funcin M (Torneado)
M00: Paro programado.
M01: Paro opcional
M02: Final del programa.
M03: Giro de la pieza en sentido horario
M04: Giro de la pieza en sentido anti-horario
M05: Paro del husillo.
M06: Cambio de herramienta.
M08: Refrigerante activado
M09: Refrigerante desactivado.
M10: Abrir chuck.
M11: Cerrar chuck.
M19: Paro exacto del husillo.
M30: Final del programa con regreso al principio del programa
M38: Paro exacto conectado.
M39: Paro exacto desconectado.
M58: Abrir la puerta
M59: Cerrar la puerta.
M98: Llamado de subprograma
M99: Final del subprograma.
Fuente de la lista de cdigos para fresadora y torno: (Rodrguez, 2014)

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39

Manufactura Avanzada

5.

USO DE PROGRAMAS CAD-CAM

Para el maquinado de piezas se han desarrollado varias tcnicas en los ltimos aos: Avances
en las mquinas y herramientas, Control Numrico, Control Numrico Computarizado y los
Sistemas CAD/CAM. Cada uno de ellos ha permitido grandes avances en la fabricacin de
piezas, siempre buscando la mxima eficiencia en el proceso, la optimizacin de trayectorias
de corte, facilidad de programacin, simulacin del proceso, manejo de informacin y otros
beneficios. Estos avances se han desarrollado ya que la situacin actual del mercado obliga a
los fabricantes a ofrecer productos de alta calidad y ajustados a las necesidades del cliente,
realizar la manufactura de los productos en menor tiempo y sin incrementar los costos.
Hoy en da existen una gran variedad de sistemas que por computadora ayudan a conseguir los
objetivos antes mencionados, ejemplo; los Sistemas CAD/CAM. Los sistemas de CAD/CAM han
permitido grandes logros en la manufactura de piezas maquinadas y en particular en la
aplicacin de componentes de geometras complejas y en la disminucin dramtica del tiempo
de generacin de los programas de CNC. (Kalpakjian, Schmid, & Figueroa Lpez, 2008)
CAD

CAM

(Dibujo)

(Manufactura)

Disear

Generacin de programas de CNC

Modificar

Transferir programas de CN

Dibujar

Simulacin de trayectorias de corte

Acotar

Seleccin de herramientas

Rotular

Determinar sujecin
Fig.20: Usos de los programas CAD-CAM

40

Fig.21: Esquema de un sistema CAD/CAM

40

Manufactura Avanzada

En la parte conceptual del proceso de diseo, una de las herramientas con las que cuenta la
ingeniera es el Diseo Asistido por Computadora (CAD). La cual ayuda a plasmar las ideas en la
solucin del problema de una forma virtual, as como dar una aproximacin del modelo en
donde se pueden observar montajes, interferencias y propuestas de elementos comerciales.
Por lo tanto el sistema CAD SolidWorks te facilita el trabajo de diseo mecnico. A travs de la
visualizacin se reconocer el ambiente de trabajo SolidWorks, las herramientas que lo
componen y a qu tipo de sistema CAD pertenece. Con SolidWorks no slo se pueden crear
dibujos 2D si no tambin piezas 3D. SolidWorks es un sistema conducido por cotas. Puede
especificar las cotas y las relaciones geomtricas entre elementos. Al cambiar las cotas, cambia
el tamao y la forma de la pieza, se altera la intencin del diseo. (Gngora Corte, 2009)

Fig.22: Pieza 3D y pieza 2D

Fig.23: Sistema conducido por cotas.

5.1.MANEJO DE LA PANTALLA
5.1.1. DIBUJO 2D
Un modelo 2D en SolidWorks es simplemente un croquis o un dibujo en un solo plano de una
pieza o figura geomtrica. Fcil de realizar con las herramientas bsicas de croquis.

5.1.2. DIBUJO 3D
Un modelo 3D de SolidWorks consta de piezas, ensambles y dibujos. stos muestran el mismo
modelo en documentos distintos. Los cambios que se efecten en el modelo de un documento
se propagan a los otros documentos que contienen dicho modelo. (Gngora Corte, 2009)

Fig.24: Piezas, ensamble y dibujos de un mismo modelo.

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Manufactura Avanzada

5.1.3. PLANOS MECNICOS


Primero se crean croquis y se utilizan para construir la mayora de las operaciones. Un croquis
es un perfil o seccin transversal 2D. Los croquis se pueden extruir, recubrir, se les puede
aplicar una revolucin o barrer a lo largo de un trayecto para crear operaciones.

Fig.25: Croquis de una pieza.

Fig.26: Seleccin de la herramienta croquis.

La herramienta croquis en SolidWorks es la herramienta con la cual iniciamos para realizar una
pieza mecnica, lo que se logra con esta herramienta son dibujos base en dos dimensiones, los
cuales se utilizarn para realizar la pieza base, una saliente, un corte, una curva gua, entre
otras. Para iniciar a trabajar con la herramienta croquis con el botn derecho del mouse, se
selecciona la herramienta que la activa. (Gngora Corte, 2009)
Antes de iniciar a trabajar con la herramienta croquis es necesario seleccionar el plano de
trabajo, para ello existen dos formas: la primera es realizarlo desde el gestor de diseo, y la
segunda es despus de seleccionar la herramienta croquis y SolidWorks solicita elegir un plano
de trabajo, el cual se elige dando un clic con el botn derecho del mouse sobre el nombre del
plano en el que se desea trabajar. Ahora bien, para realizar el dibujo se requiere de lneas,
cuadros, rectngulos, arcos y crculos. SolidWorks los incorpora dentro de la herramienta
croquis de una forma muy intuitiva y fcil de reconocer. Tambin, este software da la
posibilidad de trazar polgonos, donde la herramienta para realizar esto se encuentra en el
men entidades de croquis que se encuentra en el men herramientas de la barra de mens.

42

Fig.27: Herramientas bsicas.

42

Manufactura Avanzada

No solo el trazar una figura regular o irregular basta para definir un dibujo, para ello es
importante establecer relaciones de entidades y entre entidades. El beneficio de aprendizaje
es obtener un dibujo base totalmente definido. Y para ello se necesita:
Agregar cotas (se seleccin cotas dentro de la herramienta croquis): Para acotar o
darle medida una entidad (lado, ngulo, dimetro, etctera) se da un clic sobre ella y
posteriormente se da un clic en donde se quiere ubicar la cota, en seguida aparece un
cuadro de dilogo en el que se pone el valor para esa cota.
Agregar relaciones a entidades: Las relaciones que se pueden tener en una entidad y entre
entidades son verticalidad, horizontalidad, coincidencia, igualdad, paralelismo, etctera.
Obtener el dibujo base: Para obtener un dibujo base se deben considerar los siguientes
puntos: origen (interseccin de los tres planos de trabajo), dibujo totalmente definido
(contiene relaciones y cotas, y sus entidades son de color negro), rea cerrada (todas las
entidades deben de conectarse) y cuadrados totalmente definidos. (Gngora Corte, 2009)

Fig.28: Rectngulo, ngulo y crculo acotados.

Las operaciones son las formas (salientes, cortes, taladros, etctera) y funciones (redondeos,
chaflanes, vaciados, etctera) que se combinan para construir piezas. Las herramientas de
operacin, facilitan la obtencin de una pieza mecnica sencilla. A partir de las herramientas
de operacin se realizar el extruido de un slido, se le agregarn operaciones y as obtener
una pieza mecnica. Parte de un dibujo base completamente definido, despus se le da clic a la
operacin extruir saliente en el gestor de diseo, despliega un listado de opciones y se
selecciona la opcin necesaria para nuestra pieza (hasta profundidad, hasta vrtice, hasta
superficie, equidistante a la superficie, hasta slido, plano medio, etctera). Si es la forma y
dimensin del extruido que se desea, solo se le da clic en Aceptar y con esto se obtiene la
pieza base en un slido 3D. En seguida, se le agregan las operaciones, entre las cuales estn las
bsicas: extruir saliente, extruir corte, redondeo, chafln, barrenos, etctera. Para agregar una
operacin se debe seleccionar el lugar en donde se desee, se realiza dando clic en este lugar, la
parte seleccionada se torna color verde. Tambin existen operaciones de revolucin, de patrn
lineal, patrn circular y el de simetra. (Gngora Corte, 2009)

Fig.29: Operaciones para construir piezas

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Manufactura Avanzada

5.2.TIPOS DE MAQUINADOS
La Manufactura Asistida por Computadora realiza la fabricacin de piezas mecnicas por
medio de una computadora, utilizando un software que tiene una base de datos, donde se
encuentran los diferentes tipos de materiales de piezas a trabajar, mquinas de CN, carruseles
de herramientas con velocidades y avances de cortes pre establecidos, as como diferentes
tipos de controladores de CN para realizar el post procesado y obtener el cdigo de control
numrico. Para iniciar en CAM Works, es necesario contar con una pieza previamente
elaborada en SolidWorks o importarla de otro software de CAD. CAM Works tiene una base de
datos tecnolgica, donde se encuentran las herramientas, a las cuales se les asignan
automticamente las RPM y los avances de corte, tambin cuenta con diferentes tipos de
materiales, carruseles de herramientas (tool crib) y varios controladores de diferentes
mquinas para el post procesado. Para verificar la manufactura de las piezas en la
computadora, el software de CAMWorks simula los procesos de maquinado y posteriormente
realiza el post procesado, para generar el archivo de control numrico y as maquinar las
piezas en cada una de las mquinas de control numrico. El software de CAMWorks puede
generar el archivo de control numrico para diferentes mquinas de Control Numrico
(Castaeda Nava, 2010). No hay una regla fija que permita parametrizar cul es la mejor
herramienta para cada pieza o programa. La eleccin de la herramienta (o herramientas) ser
subjetiva y responder a la estrategia del programador. La geometra de la herramienta vendr
determinada por la pieza y por el material a mecanizar. Lo ms importante es escoger la
herramienta que permitir realizar el desbaste o acabado con las condiciones ms adecuadas
en cada caso, como se ha descrito anteriormente y respectando las especificaciones de corte
de cada tipo de herramienta. Un factor tambin a tener en cuenta es la vida de la herramienta.
Cunto ms pequea sea la herramienta escogida, ms largo ser el tiempo que se tendr que
trabajar. (eMagazine Metalmecnica, 2002)

Fig.30: Pasos para generar el CAM de una pieza.

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Manufactura Avanzada

1. Obtener el modelo de la pieza, en SolidWorks.


Abrir el archivo con extensin .sldprt, de alguna ruta donde se halla guardado la pieza
generada en el mdulo de CAD. (Castaeda Nava, 2010)

Fig.31: Ruta del archivo.

2. Seleccionar el modo de trabajo de CAMWorks.


Al seleccionar el icono de CW, se despliega el rbol de CAMWorks. (Castaeda Nava, 2010)

Fig.32: rbol principal de CAMWorks.

3. Definir la mquina, controlador y carrusel de herramientas.


Para definir el tipo de mquina que se va a utilizar, se lleva a cabo lo siguiente: Seleccin en el
rbol de CAMWorks, el icono y haga clic con el botn derecho del mouse, se desplegar un
submen y se elegir la opcin edit definition.

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Fig.33: Submen de tipo de mquina.

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Manufactura Avanzada

Aparecer un cuadro de dilogo con varios botones, donde la etiqueta de Machine


(mquina) esta activada, mostrando un listado de diferentes tipos de mquinas, se selecciona
la mquina a utilizar, de acuerdo a la geometra de nuestra pieza, y presionamos el botn de
Select para confirmar la mquina. Pulse la etiqueta de Tool Crib (carrusel de herramientas),
seleccione el indicado y presione el botn de Select para confirmar. Pulse la etiquete de
Controller (controlador), seleccione el controlador indicado de la lista que se despliega y
presione el botn de Select para confirmar. (Castaeda Nava, 2010)

Fig.34: Seleccin de mquina a utilizar.

Fig.35: Seleccin del carrusel de herramientas.

4. Definir las dimensiones y tipo de material a maquinar.


Para definir el material, seleccione con el botn izquierdo del mouse, en el rbol de CAMWorks
el icono de Stock Manager, se muestra el volumen de la pieza, con el mnimo de material
que se requiere para su manufactura.

Fig.36: Volumen de material de la pieza de trabajo.

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Manufactura Avanzada

Si se desea cambiar las dimensiones del material, presione el botn derecho del mouse sobre
el icono

se despliega un submen y se selecciona edit definiton.

Fig.37: Submen de material a maquinar.

Aparece un cuadro de dilogo, donde podemos modificar las dimensiones del material, el tipo
de material, colocando el excedente de material necesario en cada uno de los ejes.

Fig.38: Material excedente de la pieza a maquinar.

5. Reconocer y extraer la geometra de la pieza.


Seleccione el icono de CW, y presione en la barra de CAMWorks, el primer icono con el botn
izquierdo del mouse, el software empieza a extraer las caractersticas que fueron realizadas en
el diseo, se despliega una ventana de mensajes de CAMWorks, y en el rbol de componentes
que est del lado izquierdo en forma de lista, aparece la geometra que reconoci el software
de la pieza elaborada. (Castaeda Nava, 2010)

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Manufactura Avanzada

Fig.39: Reconocimiento de la geometra de la pieza.

Nota: El software la mayora de veces detecta de forma automtica todos los tipos de
geometras que tiene la pieza.

6. Generar el plan de operaciones de maquinado.


Ahora presione el segundo icono de la barra de CAMWorks, se genera el plan de operaciones
de maquinado, de acuerdo a la geometra que reconoci anteriormente, al hacerlo se observa
que cambian de color las geometras que reconoci y propone los procesos de maquinado as
como las herramientas a utilizar, cambindose del rbol de caractersticas al de operaciones.
(Castaeda Nava, 2010)

Fig.40: Icono para generar el plan de operaciones de maquinado.

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Manufactura Avanzada

5.3.PRAMETROS DE MAQUINADO
7. Ajusta los parmetros para maquinar.
Un software te permite considerar todos los parmetros de corte durante el proceso de
nuestra pieza, en los cuales puedes hacer los clculos aparte y editar los parmetros que da el
software o tomar los pres establecidos. Verificar si es necesario cambiar los parmetros de
maquinado de cada una de las herramientas, presionando el botn derecho del mouse sobre
cada una de ellas y eligiendo la opcin edit definition, aparece una ventana con varias
etiquetas que permiten modificar los parmetros de maquina ya pre establecidos e incluso la
herramienta de corte. Nota: De acuerdo con las geometras que reconoce el CAM, empleando
su base de datos asigna las herramientas, avances, RPM y condiciones de maquinado, para
cada proceso. (Castaeda Nava, 2010)

Fig.41: Ajustes de los parmetros para maquinar.

8. Generar la ruta de las herramientas.


Presione el tercer icono de la barra de CAMWorks (toolpath) para generar la ruta de las
herramientas, al hacerlo se visualiza la trayectoria de cada herramienta en los diferentes
procesos de maquinado, las herramientas propuestas cambian de color magenta a negro.
(Castaeda Nava, 2010)

Fig.42: Ruta de las herramientas.

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Manufactura Avanzada

5.4.SIMULACIN DE MAQUINADO
9. Simulacin de la manufactura.
El software nos ofrece la oportunidad de simular la manufactura de nuestra pieza. Una vez que
se cuenta con las rutas de las herramientas podemos simular el proceso de manufactura, en
ella se visualiza el recorrido de las herramientas y se puede detectar si hay errores, para ello
presione el cuarto botn de la barra de CAMWorks, aparece un cuadro para controlar la
velocidad de simulacin, las caractersticas de herramienta y material. (Castaeda Nava, 2010)

Fig.43: Simulacin de la manufactura.

5.5.CAMBIAR A CONTROL NUMRICO


10. Generar el cdigo de Control Numrico.
Como se mencion, los software CAM tienen la ventaja de generar por cuenta sola el cdigo
de Control Numrico tomando en cuenta todos los procesos, operaciones, parmetros de
corte y condiciones que se presentaron en la creacin y simulacin de la pieza. Entonces, se
presiona el icono de G1 para obtener el post procesado del archivo CL (localizacin del
cortador), convirtiendo los datos de trayectoria de las herramientas a cdigos de control
numrico, aparece una ventana que permite direccionar el archivo que se va a generar.

Fig.44: Generacin del cdigo de control numrico.

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Manufactura Avanzada

Despus de direccionar y dar nombre al archivo, aparece una ventana con controles para
generar el programa paso a paso o en forma continua. (Castaeda Nava, 2010)

Fig.45: Ventana para generar el programa de Control Numrico.

5.6.EJECUCCIN Y EDICIN EN POSTPROCESADOR


Los programas de CAD CAM realizan clculos, elevaron las instrucciones de desplazamiento
de todos los ejes, calculan los parmetros de corte y generan todas las rdenes de
accionamiento para diferentes acciones (cambio de herramienta, pieza, refrigerante y muchas
ms). Pero stos datos no sirven por si solos para su introduccin a una mquina de CNC, sino
que deben de ser preparados con la sintaxis de una mquina en particular a travs de un
programa denominado post procesador.

Fig.46: Preparacin.

El post procesador nos sirve para que un programa pueda ser corrido en una mquina
herramienta determinada de CNC. Puede existir un post procesador para cada marca y
modelo de control CNC, as el programa puede ser manejada por cualquier control CNC. El post
procesador es, bsicamente, el traductor que convierte el lenguaje del sistema CAM a
lenguaje mquina (ITESCAM, 2010)

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Manufactura Avanzada

Fig.47: Post procesadores ms utilizados.

Fig.48: Post procesador.

5.7.ENVIAR PROGRAMA A MQUINA CNC


Para la transferencia de datos a una mquina CNC existen diferentes mtodos, entre los
principales y ms usuales podemos destacar:
Cinta Perforada. Un perforador de cintas produce agujeros en papel, mylar o cualquier
material delgado, de manera tal que representa un conjunto particular de datos. La
geometra estndar para este tipo de medios es EIA RS-227. Se utiliza un teletipo en los
programas CNC. Al escribir el cdigo, una mquina perforadora produce la cinta perforada.
RS232. Es un conjunto de estndares que especifican varias caractersticas elctricas y
mecnicas para la interfaz (comunicacin) entre computadores, terminales y mdems. El
conector tradicional tiene 25 pines pero algunos computadores tienen un conector ms
reciente que usa tan slo 9 pines. Algunas CNC se conectan va RS232 a computadores
para el ingreso de datos del programa
Redes. Las redes son grupos de computadores que pueden comunicarse entre s y
compartir datos, archivos, programas y operaciones. Muchas mquinas CNC estn
conectadas a algn tipo de red. Esto puede eliminar la necesidad de cinta perforada,
disquetes y MDI. Tambin permite la creacin de la parte del programa en la estacin de

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52

Manufactura Avanzada

trabajo CAD / CAM del diseador / programador. Posteriormente el archivo puede ser
enviado electrnicamente a la CNC para la maquinacin.
Ingreso manual de datos. El ingreso manual de datos es una funcin del control de la
mquina CNC que permite el ingreso de instrucciones del programa directamente en la
memoria de la mquina con un teclado que tiene integrada dicha mquina. Para ello es
necesario conocer el significado o funcin de las teclas de este teclado. (Bergen County
Academies, 1996) .

5.8.MAQUINADO DE PIEZA
Para llevar a cabo el maquinado de una pieza en una maquina CNC es necesario tener en
cuenta los siguientes aspectos, conocerlos y tenerlos bien establecidos para obtener
resultados de calidad y la mquina tenga un excelente funcionamiento.
Planificacin.
Programa CNC.
Eleccin de la mquina adecuada. Considerando: el ambiente de cada mquina (rea
de trabajo), las opciones de cada mquina (fresado, taladrado, etc.), las herramientas
de corte, los parmetros de corte, el montaje o fijacin de la materia prima, y las
operaciones de la mquina (ajuste, instalacin y ejecucin de programas).
Hoja de operaciones. La hoja de operaciones, u hoja de instalacin, es usada para
describir los procesos necesarios para maquinar una pieza en una mquina CNC.
Seleccin de herramientas adecuadas.
Movimiento de la herramienta.
Sistemas de unidades y modos de entrada. Los sistemas de unidades son las unidades de
medicin que se usan en un programa CNC (sistema mtrico o ingls). Los modos de
entrada se refieren al tipo de informacin coordenada que se ingresa al programa de la
mquina CN (entrada absoluta o entrada incremental).
Cdigos de Programacin.
N
Nmero de Secuencia
G
Funciones Preparatorias
X
Comando del Eje X
Y
Comando del Eje Y
Z
Comando del Eje Z
R
Radio desde el Centro Especificado
A
ngulo contra los punteros del reloj desde el vector +X
I
Desplazamiento del Centro del Arco del Eje X
J
Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Y
K
Desplazamiento del Centro del Arco del Eje Z
F
Tasa de Alimentacin
S
Velocidad de Giro
T
Nmero de la Herramienta
M
Funcin Miscelnea
Ciclos especiales.
Cdigos especiales.
Posicin de cambio de una pieza y de una herramienta.
Consideraciones de Programacin.
Ajuste y operacin de la mquina.
Partida o encendido de la maquina
Posicin HOME (de inicio).

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Manufactura Avanzada

Ajuste del origen de una pieza.


Carga del programa.
Consideraciones del ajuste de piezas.
Maquinado de la pieza. Se comienza a efectuar el maquinado de la pieza
automticamente en la mquina CNC, es decir, se le indica a la mquina que comience
a manufacturar la pieza. (Comesaa Costas, 2004)

5.9.OPERACIN DE LAS MQUINAS CNC (TORNO Y FRESA)


Fresadora
Las mquinas CNC fresadoras usan un cortador rotatorio para el movimiento de corte y un
movimiento lineal para la alimentacin. El material es empujado en el cortador, o el cortador
es empujado al material, en caminos rectos o curvos tridimensionales, para producir los
elementos deseados de una pieza. La pieza terminada es creada mediante la remocin de todo
el material innecesario desde la pieza de trabajo. Este proceso se denomina fresado. (Bergen
County Academies, 1996). Elimina material de un material bruto de partida utilizando cuchillas
que rotan en torno a un eje, mientras que la pieza se mueve en las 3 direcciones del espacio
(x, y y z). Esta combinacin de movimientos (rotacin y desplazamiento) crean la forma
de la pieza deseada. (Comesaa Costas, 2004)

Fig.:49 Fresadora CNC.

Fig.50: Torno CNC.

Torno
Los tornos CNC rotan la pieza de trabajo en contra de un nico punto de una herramienta para
producir movimiento de corte. La herramienta se alimenta a lo largo o en la pieza de trabajo
para producir el movimiento de alimentacin. El maquinado de una pieza en un torno se
denomina Giro. (Bergen County Academies, 1996). Los movimientos de la herramienta de
corte se realizan sobre los ejes x y z de manera conjunta o individual en cada eje. Cuando
la herramienta penetra a la pieza se indica un movimiento negativo en los ejes
correspondientes, cuando la herramienta se aleja o retira de la pieza se da un movimiento
positivo en los ejes. Ahora bien, los movimientos que se deben programar sobre el eje x son
de tipo diametral, es decir, se indica el valor del dimetro al que se requiere que la nariz de la
herramienta de corte llegue, comenzando por el dimetro exterior y llegando hasta el eje
generatriz de la pieza o eje de simetra. (Comesaa Costas, 2004)

Centro de Maquinado
Los centros de maquinado son mquinas CNC ms sofisticadas que frecuentemente combinan
las tecnologas de fresado y torneado. (Bergen County Academies, 1996)

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54

Manufactura Avanzada

HOJA DE PROCESO
Antes de comenzar a manufacturar una pieza, organizamos nuestro proceso de fabricacin,
tomando en cuenta los distintos factores que intervienen en el mecanizado de la pieza y
optimizacin de la produccin:
1
2
3
4
5
6

Diseo de la pieza a mecanizar.


Seleccin del material.
Determinacin del proceso y mquina-herramienta (Torneado/Torno).
Determinacin del orden de operaciones ms adecuado.
Clculos necesarios de los parmetros (de corte) de cada fase.
Diseo de los controles metrolgicos a aplicar durante el proceso.

Entre las operaciones que podemos citar como fundamentales en nuestro proceso de trabajo,
cabe referir la siguiente secuencia:
ESTUDIO
DEL
PLANO

ANLISIS
DEL
TRABAJO

ELECCIN
DE LOS
MEDIOS

ELABORACIN
DE LA HOJA
DE PROCESO

Es importante hacer nfasis en la elaboracin de la hoja de proceso, puesto que es un escrito


ordenado y detallado del mecanizado que se realizar cuando se quiere ejecutar un proyecto.
Esta hoja nos sirve de apoyo para posteriormente realizar el proyecto escrito, y despus se
empieza la construccin del proyecto. En ella se deben describir todos los pasos para la
construccin del mismo. La hoja de proceso se realizar en forma de tabla. Deber llevar:
Esquema o croquis que muestre el especto de la pieza, elemento o conjunto en cada fase.
Una descripcin en la leyenda que explique en qu consiste la operacin en concreto.
Indicacin de las herramientas que intervienen en cada operacin.
Operarios si son necesarios.
Tiempo que implica cada una de las operaciones.
Medidas y clculos de los parmetros (de corte) para un mejor mecanizado y calidad.
tilies de control a emplear.
Los parmetros de corte en el proceso del torneado son de gran importancia en la fabricacin
de piezas, hay que considerar en este proceso son los siguientes: velocidad de corte, velocidad
de avance, profundidad y revoluciones por minuto. Cada uno de estos parmetros influye de
manera directa en nuestro proceso de maquinado y en el producto que obtendremos. Cumplir
de manera adecuada y responsable con cada uno de estos parmetros, nos permitir obtener
un producto til y eficaz, y as, evitar en gran medida desperdicios, errores y/o fallas dentro del
proceso en general. Es decir, cumplir de manera seria y exacto los parmetros de corte
indicados para cada operacin nos ofrecer un desbastado y acabado deseado en nuestra

55
55

Manufactura Avanzada

pieza final, calidad y perfeccin en esta misma, una disponibilidad y reduccin de costos,
adems de no acabar ni daar la vida til de nuestras herramientas, equipos de medida y
control y la pieza misma, pero se debe tomar en cuenta consideraciones como el tipo de
material, de mquina-herramienta y de operacin o proceso, y el tiempo que se llevar en
cada operacin. El clculo de estos parmetros de corte de acuerdo a las consideraciones
dadas, son escritas y tomadas en cuenta en la creacin de nuestra hoja de proceso de nuestro
proyecto de mecanizado. Puesto que nos sealar la medida y variacin que se aplicar en
cada operacin. (Moro Pieiro, 2000)
En las tablas de proceso tomamos en consideracin los puntos siguientes:
Material: Es el material elegido para la elaboracin de la pieza.
Dimensin del bruto: Medidas de la materia prima.
Fases y Sub-fases: Son las etapas y sub-etapas de terminado.
Operacin: La operacin correspondiente al proceso de mecanizado.
Esquema: Imagen que muestra la forma de mecanizado en tal etapa.
Descripcin: Refiere al tipo de geometra dada a la pieza, ya sea acabado o desbaste en
forma interior o exterior.
Dimensin: Las medidas de las piezas en ciertas parte del proceso.
Mquina: Mquina-Herramienta usada para el mecanizado.
Herramienta: La usada para el mecanizado, especificando en varios casos el material, el
tipo y algunas medidas.
Condiciones de Corte: Refiere a los parmetros de corte tanto

EJEMPLO NO.1
Diseo
Realizamos el diseo de la pieza incluyendo todas sus vistas. Para ello es necesario determinar
las unidades a usar, en nuestro caso ser pulgadas.

Operaciones
Determinamos usando la metodologa de manufactura de una pieza las operaciones de corte
que se llevarn a cabo, el orden y el tipo de herramienta que se manejar en cada una. Para
este primer ejemplo no pondremos detalladamente las herramientas a usar.

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56

Manufactura Avanzada

Clculos
Usando las tablas del subtema 2.2.3 "Parmetros de corte" determinamos de cada operacin
los parmetros de corte que se deben calcular como es el caso de velocidad de avance y rpm,
as como seleccionar adecuadamente la velocidad de corte y el avance. A continuacin
mostramos el desarrollo de todos los clculos y las selecciones de los parmetros. Los
siguientes clculos se elaborarn en base a las tablas, dado que la pieza de ejemplo ser
fabricada de acero 1018 usaremos los datos correspondientes al acero de mquina. Ha de
notarse la importancia que tienen tales tablas en la prctica, agilizando y facilitando la
seleccin de parmetros. Como observacin final, dado que nuestra pieza fue diseada bajo
unidades del sistema ingls, los valores que tomemos sern congruentes con estos.
Calcularemos para cada operacin los parmetros desconocidos, que posteriormente sern
condensados en nuestra hoja de procesos. Chquese con cuidado los valores utilizados.
Velocidad de corte
Para los cilindrados y careados usaremos el valor de velocidad de corte para desgaste en
cuanto al roscado tomaremos el valor especfico y los refrentados y biselados consideraremos
a ambas operaciones de acabado.

Primer y segundo careado:


Primer cilindrado exterior:
Segundo cilindrado exterior:
Tercer cilindrado exterior:
Cilindrado interior:
Primer refrentado:
Segundo refrentado:

Tercer refrentado:
Roscado exterior:
Primer biselado:
Segundo biselado:
Revoluciones por minuto
Las velocidades sern tres distintas, para las operaciones de careado, refrentado y cilindrado
, para el roscado

, y en el biselado

Primer y segundo careado con dimetro de 3 pulgadas:


Primer cilindrado exterior con dimetro de 2.5 pulgadas:
Segundo cilindrado exterior con dimetro de 1.5 pulgadas:
Tercer cilindrado exterior con dimetro de 1 pulgadas:
Cilindrado interior con dimetro de 0.75 pulgadas:
Primer refrentado con dimetro de 3 pulgadas:

57
57

Manufactura Avanzada

Segundo refrentado con dimetro de 2.5 pulgadas:


Tercer refrentado con dimetro de 1.5 pulgada:
Roscado exterior con dimetro de 1 pulgada:
Primer biselado con dimetro de 2.5 pulgadas:
Segundo biselado con dimetro de 1.5 pulgadas:
Velocidad de avance
Para los cilindrados y careados usaremos el valor de avance para desgaste, mientras que los
biselados, refrentados y roscado sern considerados como operaciones de acabado (las rpm
usadas son tomadas de la pg.47-48)
Primer y segundo careado:

)(

Primer cilindrado exterior:

)(

Segundo cilindrado exterior:

)(

Tercer cilindrado exterior:

)(

Cilindrado interior:

)(

Primer refrentado:

)(

Segundo refrentado:
(

Tercer refrentado:

Roscado exterior:
Primer biselado:
Segundo biselado:

)(

)(

)(
)(

)(

)
)
)

Profundidad de corte
Dado que la profundidad de corte en el desbaste depende de la condicin de la mquina, el
tipo de herramienta de corte y la rigidez de la pieza, usaremos un valor usual de 0.1in para
desbaste y 0.01 en acabado.
Primer y segundo careado:
Primer cilindrado exterior:
Segundo cilindrado exterior:
Tercer cilindrado exterior:
Cilindrado interior:
Primer refrentado:
Segundo refrentado:
Tercer refrentado:
Roscado exterior:
Primer biselado:
Segundo biselado:

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EJEMPLO NO.2
Para la siguiente hoja de proceso, los clculos no sern mostrados, pero en base a la anterior el
alumno debe deducir cada parmetro obtenido. En este caso sern consideradas las
herramientas de corte usadas, las descripciones as como fases y sub-fases del proceso.
Recuerde que las frmulas para el fresado en sistema mtrico son diferentes, y es de vital
importancia conocer las caractersticas de la herramienta pues los dientes de la misma
determinan las velocidades de avance.

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