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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISIÓN DE POSTGRADO PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERÍA DE GAS

DE POSTGRADO PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERÍA DE GAS “ESTUDIO DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE GAS

“ESTUDIO DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE GAS PERTENECIENTE A LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN TÍA JUANA LAGO”

Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia para optar al Grado Académico de

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS

Autor: GILBERT RAMÓN FERNÁNDEZ FERNÁNDEZ Tutor: IGNACIO ROMERO

Maracaibo, Julio de 2007

“ESTUDIO DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE GAS PERTENECIENTE A LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN TÍA JUANA LAGO”

Autor: GILBERT RAMÓN FERNÁNDEZ FERNÁNDEZ C. I.: 12.843.019

Dirección: Delicias Nuevas Cabimas, Edo. Zulia Teléfono: 0414-7295522 Correo: fernandezgilbert@hotmail.com

Tutor: IGNACIO ROMERO

C.I.:9.929.733

Dirección: Maracaibo, Edo. Zulia Teléfono: 0416-1614371

APROBACIÓN

Este jurado aprueba el Trabajo Especial de Grado titulado “ESTUDIO DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE GAS PERTENECIENTE A LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN TÍA JUANA LAGO” que Gilbert Ramón Fernández Fernández, C.I.: 12.843.019, presenta ante el Consejo Técnico de la División de Postgrado de la Facultad de Ingeniería en cumplimiento del Artículo 51, Parágrafo 51.6 de la Sección Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de La Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Académico de

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENIERÍA DE GAS

Jurado Jorge Barrientos

C.I.:3.509.055

Coordinador del Jurado Ignacio Romero C.I.: 9.929.733

Jurado Orlando Zambrano C.I.: 7.548.612

Director de la División de Postgrado

Maracaibo, Julio de 2007

AGRADECIMIENTO

Le agradezco a Dios por haberme guiado en cada paso, permitiendo llegar a todas

las metas propuestas.

A la Universidad del Zulia, por ser mi casa de estudio desde el Pre-Grado y que

ahora, me permitio desarrollar este proyecto como trabajo especial de grado.

A PDVSA, por brindarme la oportunidad y responsabilidad de proponer soluciones

bajo este proyecto, sobre la problemática en el manejo del gas que existe en la U.E. Tía

Juana Lago.

A la Ing. Lorena Mas y Rubi. Por ofrecerme su apoyo y asesoría en el desarrollo de

este trabajo especial de grado.

A los profesores Ignacio Romero y Jorge Barrientos quien me brindaron su

asesoramiento, dedicación y conocimientos permitiéndome culminar de forma satisfactoria este trabajo.

Por ultimo un especial agradecimiento y apoyo durante mi estadía en la División de Post-Grado del Programa de Gas, a mis compañeros de clases y amigos: Deny González y Andy Mindiola, por lograr juntos las metas alcanzadas.

Gracias a todos aquellos que de alguna u otra manera me ayudaron a lograr la meta alcanzada.

DEDICATORIA

A mi mama: Prof. Luisa Fernández, que me brindo su apoyo moral en todo momento

para cumplir este objetivo y fue la persona quien me educo con mucho esfuerzo, dedicación y amor.

A mi Padre: Gilberto Fernández, hermanos: Richard, Gilberto José, Ricardo Javier,

Gerianni, a mis sobrinos: Ricardo Jesús, Sofía Verónica y a mis primos: Ricardo José,

Carlos Eduardo y Ricardo Antonio quienes me apoyaron y estuvieron al pendiente todo el tiempo del avance físico de este trabajo especial de grado.

A mi novia: Licda. Elizabeth Díaz, quien me estimuló siempre, para finalizar esta meta emprendida.

Fernández Fernández Gilbert Ramón. Trabajo de Grado: “Estudio del Sistema de Recolección de Gas perteneciente a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago”. (2008). Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo, Tutor: Prof. Ignacio Romero.

RESUMEN

En la Unidad de Explotación Tía Juana Lago perteneciente a la División de Occidente, las metas de producción del distrito se ven afectadas, por la baja presión de succión presentes en las Plantas Compresoras, que origina problemas operacionales a las mismas, tales como: Consecuente apertura y cierre de las válvulas de recirculación en las etapas de compresión, baja eficiencia en la extracción de liquido y baja eficiencia en la recuperación de glicol, no lográndose la recuperación del mismo. Por tal situación el objetivo del trabajo es evaluar el sistema de recolección de gas perteneciente a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago”, aguas arribas de la succión en las Plantas Compresoras de Gas (estaciones de flujo múltiples de recolección de gas, y líneas que alimentan la red de gas), el cual permitirá mantener la presión y caudal de suministro de gas a las instalaciones en condiciones óptimas, a fin de distribuir la demanda de gas entre los clientes, de una manera estable, garantizando la integridad mecánica de la red al determinar presiones de succión en condiciones normales y ante eventos que impacta la disponibilidad de gas. La metodología desarrollada desglosa en su primera fase el problema como tal, su justificación y los objetivos de la investigación, seguidamente se presenta en la segunda fase información de las instalaciones asociadas a la red de recolección de gas, posteriormente se presentan las diferentes simulaciones requeridas, realizadas mediante un simulador para gasoductos llamado PIPEPHASE, y finalmente, se realizan las diversas comparaciones que comprenden la fase de análisis de resultados, la validación de las respuestas del simulador comparados con los datos de operación, de lo cual se derivan las conclusiones y recomendaciones de este estudio.

Palabras claves: Sistema de recolección de Gas, Simulación Pipephase. E-mail: fernandezgilbert@hotmail.com

Fernández Fernández Gilbert Ramón. Trabajo de Grado: “Study Collection System Gas belonging to the Unit Exploitation Tía Juana Lago”. (2008). University of Zulia. Faculty of Engineering. Graduate Division. Maracaibo, Tutor: Professor Ignacio Romero.

ABSTRACT

In Unit Operational Tía Juana Lago belonging to the Division of the West, the production goals of the district are affected by the low-pressure suction in Plant Compresoras, leading to the same operational problems, such as: Consistent opening and closure of the recirculation valves in the stages of compression, low efficiency in the extraction of liquid and low efficiency in the recovery glycol, not achieving recovery. For such a situation, the objective of this work is to evaluate the gas collection system belonging to the unit Exploitation Tía Juana Lago, "water arribas of sucking in Plant Compresoras Gas” (flow multiple stations for collecting gas, and lines the feed gas), which will maintain the pressure and flow of gas supply facilities in optimum conditions, in order to distribute gas demand among customers of a stable, ensuring the mechanical integrity of the network the determination of suction pressure in normal conditions and to events that impact the availability of gas. The methodology developed in the first phase breaks down the problem as such, its rationale and objectives of the research, then presents information in the second phase of the facilities associated with the collection network of gas, then presents the different simulations required, made using a simulator for pipelines called PIPEPHASE and finally being made various comparisons involving the analysis phase of results, the validation of the responses of the simulator compared with the data of operation, which derive conclusions and recommendations this study.

Keywords: Collection System Gas, Simulation Pipephase. E-mail: fernandezgilbert@hotmail.com

TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN…………………………………………………….……………………………

ABSTRACT………………………………………………….……………………………

DEDICATORIA…………………………………………………………………………….

AGRADECIMIENTO………………………………………………………………………

TABLA DE CONTENIDO…………………………………………………………………

LISTA DE TABLAS………………………………………………………………………

LISTA DE FIGURAS………………………………………………………………………

NOMENCLATURA….…………………………………………………………………….

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………….……

CAPÍTULO

I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………

…………

Justificación del problema………………………………………….

Objetivo general……….………………………………

…………

Delimitación de la investigación……………………………………

CAPÍTULO

II MARCO TEÓRICO

Antecedentes

………………………………………….…………

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26

CAPÍTULO

III

CAPÍTULO

IV

Gas natural

………………………………………………

Propiedades y comportamiento del gas natural…

…………

Sistema de levantamiento artificial por gas……………….…

Sistema de recolección de gas………………

Características generales de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago………………………………………………………….

Simulación de procesos….………………………………………

……….…………

Definición de términos básicos……………………………………

MARCO METODOLÓGICO………………………………………………

La investigación…………………

Tipo de investigación………………………………………………

Diseño de la investigación…………………………………………

Población y muestra del estudio.…………………………………

Técnicas de recolección de datos……………………………….

Procedimiento de la investigación………………………………

Análisis de los datos………………………………………………

Cronograma de actividades………………………………………

ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………………

Objetivo Nº 1. Simular las condiciones operativas actuales de las estaciones de flujo pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago……………………………………

Objetivo Nº 2. Analizar la eficiencia de las líneas de gas asociada a la red de baja presión que corresponde a la Unidad de Explotación Tía Juana lago…………………………

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Objetivo Nº 3. Simulaciones de los escenarios más óptimos de presión en la red de recolección de gas basado en un escenario real.

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CONCLUSIONES…………….……………………………………………………………

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RECOMENDACIONES…………………………………………………………………

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………

…………………………………………

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ANEXOS

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I

Mapas de presiones generado por escenarios propuestos………….

113

Tablas

LISTA DE TABLAS

Dimensionamiento de las tuberías de la red de baja presión de la 1 U.E Rosa Mediano (PDVSA,2007)………………………………………

2 Fases de Investigación (Objetivo 1) (Fernández F. Gilbert R, 2007).

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58

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Formato de datos de Presión y caudal de trabajo de las

3 instalaciones pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago (Fernández F., Gilbert R, 2007)………………………………… Formato para registros de datos obtenidos, presión de operación

4 (mínima/máxima) de las instalaciones pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago (Fernández F., Gilbert R, 2007)……… Fases de Investigación (Objetivo 2) análisis de eficiencias en líneas

5 de gas de baja asociadas Unidad de Explotación Tía Juana Lago (Fernández F., Gilbert R,2007)…………………………………………

Fases de Investigación (Objetivo 3), escenarios óptimos de presión 6 (Fernández F., Gilbert R.,2007)………………………………………….

7 Planificación de actividades (Fernández F., Gilbert R., 2007)………

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Promedio presión y flujo de las estaciones Enero - Mayo 2007.

8 Fuente PI Processbook…………………………………………………

9 Promedio presión y flujo de las estaciones……………………………

10 Presión mínima y máxima en las plantas. Fuente: PDVSA (2007)…

11 Aportes a la red de gas en baja. Fuente: PDVSA (2007)……………

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Tablas

Escenarios presentados disponibilidad de módulos de compresión 12 en planta……………………………………………………………………

Capacidad de Flujo máximo y actual manejado de acuerdo a los 13 escenarios presentados…………………………………………………

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83

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Presiones mínimas y máximas obtenidas por escenarios

14 presentados………………………………………………………………… 84

Presiones mínimas y máximas establecidas por escenarios 15 presentados. ……………………………………………………………….

16 Impacto en la producción por escenarios presentados………………

Presión y Flujo de fecha 18/05/2007 en las Plantas Compresoras 17 asociadas al sistema de recolección de gas……………………………

Presión y Flujo de las estaciones pertenecientes a la UE Tía Juana

18 Lago Fecha: 18 de mayo de 2007 a las 04:00 a.m. Fuente: PI PROCESSBOOK………………………………………………………… Presión y Flujo de las estaciones pertenecientes a la UE Rosa

19 MedianoFecha: 18 de mayo de 2007 a las 04:00 a.m. Fuente: PI PROCESSBOOK…………………………………………………………

Presión y Flujo de las instalaciones que aportan gas a la U.E. Tía 20 Juana Lago Fuente: PI PROCESSBOOK……………………………….

Valores de Presión generadas & simuladas en las líneas del área

21 Tía Juana con respecto al escenario de presión – flujo del día 18-05-

2007………………………………………………………………………….

Eficiencia de las líneas del área Tía Juana con respecto al escenario 22 de presión – flujo del día 18-05-2007……………………………………

Tabla Nº 23. Escenarios planteados a nivel de Plantas Compresoras 23 para manejo de flujo. Presiones de succión en fecha 18/05/2007…

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Tablas

Cantidad de módulos activos en las Plantas Compresoras para 24 simulación de escenarios…………………………………………………

25 Impacto en producción de acuerdo a la simulación de escenarios…

Página

106

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LISTA DE FIGURAS

Figura

1

Página

Diagrama representativo de Moody

(http://Mie.esab.upc.es/df/fluidos/moody.htm). 37

2 Sistema de levantamiento artificial por gas (PDVSA, 2002).

3 Arreglo básico de un Sistema de Recolección Gas (PDVSA, 2007).

4 Vista aérea de una Estación de Flujo (PDVSA, 2007).

5 Cañón general de producción (PDVSA, 2007).

6 Separador vertical (Inciarte M. Prato E, 2007).

7 Separador General Horizontal Inciarte M, Prato E (2007)

8 Arreglo de un Depurador (PDVS, 2007).

9 Planta Compresora convencional (PDVSA, 2007).

10 Planta Compresora modular (PDVSA, 2007).

11 Planta Compresora modular (PDVSA, 2007).

12 Etapa de compresión típica. (Chávez, 2004).

13 Estructura organizativa de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago (PDVSA 2005).

14 Red de recolección de gas Tía Juana Lago “AREA SUR” (Vademécum 2007).

15 Balance de Energía (Fernández F. Gilbert R, 2007).

16 Redes de Tubería en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

17 “Enlaces” de tuberías, accesorios para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

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Figura

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“Destinos”; especificaciones de la presión, temperatura y caudal de

18 llegada para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R,

2007).

19 “Nodos”; redes de tuberías, para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

20 Tipos de Investigación (Fernández F. Gilbert R, 2007).

21 Promedio presión y flujo de las estaciones Enero - Mayo 2007.

22 Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°1 con presiones mínimas en las plantas compresoras.

23 Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°6 con presiones mínimas en las plantas compresoras.

24 Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°1 con presiones máximas en las plantas compresoras.

25 Mapas de presiones generados en el PIPEPHASE bajo escenario N°6 con presiones máximas en las plantas compresoras.

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Mapas de presiones generados en el PIPHASE a nivel de la UE

26 Rosa Mediano bajo las condiciones dadas el día 18-05-2007, determinación de la eficiencia en las líneas.

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Mapas de presiones generados en el PIPHASE a nivel de la UE

27 Tía Juana Lago bajo las condiciones dadas el día 18-05-2007, determinación de la eficiencia en las líneas

28 Análisis cuantitativo de riesgos.

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Figura

Página

30

Flujograma del Modelo de Decisión Costo Riesgo.

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Componentes de un Análisis Costo del Ciclo de Vida

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“ : Pulgadas

NOMENCLATURA

ºAPI: American Petroleum Institute

ºF: Grados Farenheit

ºC: Grados Centígrados

φ: Diámetro

Aport.: Aportadora

Bach: Bachaquero

BLS: Barriles

BTU: Unidad Térmicas Británicas

Cap.: Capacidad

Calent.: Calentadores

cm: Centímetros

cm2: Centímetros Cuadrado

Cons.: Consumidora

Dic: Diciembre

Dtto.: Distrito

e: Espesor

EF : Estación de Flujo

Ene: Enero

F: Fuerza

Feb: Febrero

Fig.: Figura

GAL: Galones

GPM: Galones por miles de pies cúbicos

H:Altura

Hr: Hora

Interc.: Interconexiones

KCAL: Kilo Calorías

KG: Kilogramos

Km.: Kilómetro

L: Longitud

LBS:Libra

LL: Lagunillas

M.A.P: Múltiple de Alta Presión.

Mar: Marzo

May: Mayo

M.B.P: Múltiple de Baja Presión.

MG: Múltiple de Gas

M.P. : Mini Planta

MMBLS: Millones de Barriles

MMPC: Millones de Pies Cúbicos

MMPCND: Millones de Pies Cubico Normales Días

MMPCNH: Millones de Pies Cúbicos Normales Hora

MPC: Millares de Pies Cúbicos

mts: Metros

mts2: Metros Cuadrados

mts3: Metros Cúbicos

Nº: Número, Cantidad.

N/m2: Newton sobre metros cuadrados, igual a un Pascal.

P: Presión

PAG: Pagina

PASB: Presión Absoluto

PCG. : Planta Compresora de Gas

PC: Planta de Compresión.

Psig (lbs/plg2): Presión manométrica.

TJ: Tía Juana

V: Volumen

UETJL: Unidad de Explotación Tía Juana Lago

UERM: Unidad de Explotación Rosa Mediano

INTRODUCCIÓN

La industria petrolera se encuentra orientada hacia la búsqueda de las condiciones más favorables para producir un mayor volumen de hidrocarburos, teniendo como premisa el uso racional de los recursos que dispone, mediante el diagnóstico y optimización de los sistemas de producción. Venezuela es uno de los países que más petróleo aporta al mercado internacional, lo que se traduce en una mayor responsabilidad, por cuanto es imperativo mantener la producción en un nivel que permita cubrir su demanda interna, así como cumplir sus compromisos de suministro CONFIABLE de petróleo con el exterior. La base organizacional de la Industria Petrolera PDVSA se encuentra conformada por tres grandes divisiones; Occidente, Centro Sur y Oriente, las cuales a su vez se subdividen en distritos. La División Occidente está conformada por los distritos:

Tomoporo, Lagunillas, Tía Juana y Maracaibo. El Distrito Tía Juana cuenta con 3 unidades de explotación entre las cuales se tiene la U.E. Tía Juana Lago, sus actividades operativas se realizan en el Lago de Maracaibo, donde la infraestructura operativa se compone de: Estaciones de Flujo, Múltiples de producción, Plantas Compresoras, Múltiples de gas lift y Múltiples de alta presión; estas instalaciones se comunican mediante líneas tróncales de crudo y gas. Actualmente las metas de producción del distrito se ven afectadas, por la baja presión de succión presentes en las Plantas Compresoras, que origina problemas operacionales a las mismas, tales como: Consecuente apertura y cierre de las válvulas de recirculación en las etapas de compresión, para mantener el flujo mínimo de succión requerido por el compresor; Baja eficiencia en la extracción de liquido, ya que esta requiere un mínimo de temperatura para condensar el gas y producir liquido; Baja eficiencia en la recuperación de glicol, debido a que se deposita en el fondo de los tubos, no lográndose la recuperación del mismo. Tal situación genera el estudio del sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, aguas arribas de la succión en las Plantas Compresoras de Gas. Para cumplir con los objetivos establecidos, se realizo una recolección de data del sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, tales como presión, temperatura, flujo y longitudes de cada tramo de la red. Para la obtención de la información asociada a presión / flujo en las estaciones de flujo, se realizó la

búsqueda en la base de datos que proporciona la aplicación ProcessBook (PI) por SCADA, desde Enero hasta Mayo del año 2007, calculando el promedio mes, para las veintidós (22) Estaciones de Flujo; de la misma forma la Gerencia de Gas Asociados a través de los custodios en plantas, emitió los valores de presión mínima y máxima a nivel de compresión. Con este conjunto de datos se efectuó la simulación de diversos escenarios en cuanto a la utilización y disponibilidad de módulos, seleccionando los más idóneos que permitan minimizar la presurización de las estaciones y por ende disminuir el impacto en la producción de crudo. Luego de identificar los escenarios óptimos a nivel de planta, se evalúa la eficiencia de las líneas con un escenario real generado en fecha 18/05/2007, donde se determino los años de servicios en funcionamiento y condiciones generales de las tuberías. Posteriormente, con el mismo escenario generado el 18/005/2007, y la simulación realizada de la red de recolección de gas con 95% de eficiencia (condición deseada), se simulo los escenarios propuestos y seleccionados en el objetivo Nº 1, a fin de determinar si los parámetros de presión / flujo de las estaciones esta dentro de los rangos de presiones (MIN /MAX), calculados en el objetivo Nº1, con el propósito de poder definir el rango operacional optimo de la red, el mejor escenario y el impacto en producción. Finalmente se presenta las conclusiones obtenidas del desarrollo de la investigación y se proponen las recomendaciones inferidas con la finalidad de plantear soluciones al problema estudiado.

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Planteamiento del problema.

La industria petrolera se encuentra orientada hacia la búsqueda de las condiciones más favorables para producir un mayor volumen de hidrocarburos, teniendo como premisa el uso racional de los recursos que dispone, mediante el diagnóstico y optimización de los sistemas de producción. Venezuela es uno de los países que más petróleo aporta al mercado internacional, hoy en día cuenta con las reservas más grandes del mundo, lo que se traduce en una mayor responsabilidad, por cuanto es imperativo mantener la producción en un nivel que permita cubrir su demanda interna, así como cumplir sus compromisos de suministro de petróleo con el exterior. En este sentido Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA) se encarga del desarrollo de la industria petrolera del país; y de llevar adelante actividades en materia de exploración, explotación y producción en los yacimientos que se encuentran a lo largo y ancho del territorio nacional. La base organizacional de PDVSA se encuentra conformada por tres grandes divisiones; Occidente, Oriente y Sur, las cuales a su vez se subdividen en distritos. La división Occidente está conformada por los distritos Tomoporo, Lagunillas, Tía Juana, y Maracaibo; las cuales cuentan con diferentes unidades de explotación. El Distrito Tía Juana cuenta con 3 unidades de explotación entre las cuales se tiene la U.E. Tía Juana Lago, sus actividades operativas se realizan en el Lago de Maracaibo, donde la infraestructura operativa se compone de: Estaciones de Flujo, Múltiples de producción, Plantas Compresoras, Múltiples de gas lift y Múltiples de alta presión; estas instalaciones se comunican mediante líneas tróncales de crudo y gas. Actualmente las metas de producción del distrito se ven afectadas, por la baja presión de succión presentes en las Plantas Compresoras, que origina problemas operacionales a las mismas, tales como: Consecuente apertura y cierre de las válvulas de recirculación en las etapas de compresión, para mantener el flujo mínimo de succión requerido por el compresor; Baja eficiencia en la extracción de liquido, ya que esta

requiere un mínimo de temperatura para condensar el gas y producir liquido; Baja eficiencia en la recuperación de glicol, debido a que se deposita en el fondo de los tubos, no lográndose la recuperación del mismo. Tal situación genera el estudio del sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, aguas arribas de la succión en las Plantas Compresoras de Gas. Para esta problemática se realizó con el simulador PIPEPHASE, un levantamiento de la infraestructura que conforma el sistema de recolección de gas (estaciones de flujo, múltiples de recolección y plantas compresoras), con el fin de evaluar la eficiencia de las líneas asociadas, presión de operación en las estaciones de flujo y declinación natural de los pozos asociados.

Justificación del problema.

La baja presión de succión presente en las plantas compresoras de gas, genera inestabilidad en el proceso, falla en el suministro de gas a los clientes y por ende impacto en la producción de crudo, por lo que se exige el buen funcionamiento de las plantas compresoras, con presiones de succión requeridas por el sistema, para obtener los siguientes beneficios:

A nivel operativo:

Permitiría mantener la presión y caudal de suministro de gas a las

instalaciones en condiciones óptimas y bajo valores adecuados. Distribuiría la demanda de gas entre los clientes, de una manera estable.

Mejoraría la automatización e instrumentación de la red, al incorporarse

límites de alarmas. Permitirá tanto a los operadores, supervisores e ingenieros del área de Manejo de Gas, detectar de manera oportuna, cualquier alteración en los parámetros de operación de la red, evitando en lo posible una caída de presión y/o flujo.

A nivel de Seguridad:

Garantizaría la integridad mecánica de la red al determinar máximas presiones de operación en condiciones normales y ante eventos que impacta la disponibilidad de gas.

A nivel metodológico:

Permitirá reflejar una experiencia en la recopilación de la información sobre la investigación, basándose en las definiciones.

Objetivo general.

Evaluar el sistema de recolección de gas en la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, basándose en las condiciones de operación actuales y bajo diferentes escenarios planteados, para definir los más adecuados esquemas de operación de la red de gas.

Objetivos específicos:

Simular las condiciones operativas actuales de las Estaciones de Flujo pertenecientes a la Unidad de Explotación Tía Juana Lago. Analizar la eficiencia de las líneas de gas asociada a la red de baja presión que corresponde a la Unidad Explotación Tía Juana Lago. Simular los escenarios más óptimos de presión en la red de recolección de gas basado en un escenario real.

Delimitación de la investigación.

La evaluación de la Red de Gas en baja presión, se realizará en la Unidad de Explotación Tía Juana Lago, en el Edo. Zulia. El período de duración de la misma será en el lapso comprendido desde el mes de Enero hasta el mes de Julio de 2007.

Considerando que el suministro de gas debe ser seguro y eficiente hacia las diferentes plantas que lo consumen para sus operaciones, se incluyen todas las plantas de compresión, estaciones de flujo, múltiples de recolección de gas y líneas que alimentan la red de gas, para el levantamiento y optimización de la misma. Por lo anteriormente expuesto el trabajo se encuentra en el campo de la Ingeniería de Gas, área: Transporte de Fluidos, dentro de la línea de Investigación: Sistemas de Distribución Monofásico y Bifásico.

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes

Zinner, H., destacó la importancia del uso de un programa dinámico de flujo de gas en la operación de un gasoducto. Rachford, M., demostró la importancia del uso de un programa de computación para flujos de gas en estado transitorio en el diseño de sistemas de transmisión y distribución de gas, y presento un caso práctico en el cual se logró un ahorro del 17% en la inversión. Barrientos, J., realizó un estudio de los sistemas de distribución de gas utilizando el método de balance de presiones y la ecuación de Weymouth. Stoner, M., se ha dedicado al estudio de sistemas de transmisión y distribución de gas, tanto en estado estacionario como en estado transitorio y para ambos casos ha desarrollado modelos matemáticos. Wilson, G., estudió los problemas de redes malladas, por los métodos de ensayo y error, el método de Hardy Cross y el método de balance y presiones. Hossein, E., analizó el comportamiento de redes de gas en estado estacionario, usando el factor de fricción de Weymouth y el método de Hardy Cross. Word y Charles desarrollaron un método basado en el concepto de la teoría lineal para redes hidráulicas. Thomas Weymouth, fue de los primeros en desarrollar una ecuación para el flujo de gas que permitiera calcular razonablemente el diámetro requerido de tubería de gas e introdujo el factor de fricción. En 1936, Hardy Cross propone un método basado en las leyes de Kirchoff. Es a partir de entonces, cuando se desarrollaron nuevos métodos numéricos que aplican estas leyes para resolver problemas específicos de redes. Desde 1951, el análisis de redes ha tenido mayor relevancia dado el uso de los computadores digitales. Algunos de estos análisis se reseñan a continuación:

Jakymec, Y., en 1980, realizó un estudio dinámico de una red de gas, el programa elaborado permite calcular redes de gas por el método implícito en

estado estacionario con las limitaciones que presentan la correlación de Weymouth para el cálculo de factores de fricción y además se requiere conocer las condiciones iniciales de la red en equilibrio. Recomienda incluir otras correlaciones que calculen el factor de fricción. Camacho, J., en 1988, crea un programa para análisis de redes de gas por el método de teoría lineal. El método solo necesita el sentido del flujo, lo que garantiza la convergencia del mismo. No requiere una distribución inicial de flujo ni de presión. Recomienda ampliar el programa elaborado para incluir componentes tales como: compresores, válvulas, etc., a fin de que el mismo sea utilizado en la solución de problemas reales de redes. En la actualidad existen numerosos programas que simulan la red de gas, bajo ciertas características y/o parámetros de operación. Este trabajo de grado pretende usar el programa PIPEPHASE para simular el sistema de recolección de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

Gas Natural

Se denomina gas natural al formado por los miembros más volátiles de la serie parafínica de hidrocarburos, principalmente metano, cantidades menores de etano, propano y butano, y finalmente, presenta cantidades muy pequeñas de compuestos más pesados. Además, gases no hidrocarburos, como dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno (ácido sulfúrico), nitrógeno, helio, vapor de agua, y otros. El gas natural puede existir como tal, en yacimientos de gas, o asociado con yacimientos de petróleo y de condensado (porciones volátiles de petróleo). Particularmente en Venezuela la mayoría del gas proviene de yacimientos de petróleo. La composición del gas natural varía según la zona geográfica, la formación o la reserva de la que es extraído los diferentes hidrocarburos que forman el gas natural, pueden ser separados utilizando sus propiedades físicas respectivas (peso, temperatura de ebullición, presión de vaporización). En función de su contenido en componentes pesados, el gas es considerado como rico (5 o 6 galones o más hidrocarburos extraíble por pie cúbico).

El grupo de los componentes livianos una vez licuado y separado selectivamente del resto de la mezcla constituye el gas natural licuado (GNL), producto empleado naturalmente como elemento combustible. Los componentes intermedios en forma de líquidos y separados selectivamente de los restantes grupos, forman el gas licuado en petróleo (GLP), el cual además de ser un excelente combustible es también utilizado en la industria química como fuente de materia prima en la elaboración de numerosos productos petroquímicos. El grupo de los componentes pesados forman la gasolina natural, el cual es un líquido a temperatura y presión ambiente con fuerte tendencia a evaporarse a dichas condiciones. El gas natural es una energía eficaz, rentable y limpia por sus precios competitivos y su eficacia como combustible, permite alcanzar considerable economía a sus utilizadores. Por ser el combustible más limpio de origen fósil contribuye decisivamente en la lucha contra la contaminación atmosférica y es una alternativa energética que se destaca en el siglo XXI por su creciente participación en los mercados mundiales.

Propiedades y comportamiento del gas natural.

En la forma más simple, un gas puede considerarse compuesto de partículas sin volumen y entre las cuales no existen fuerzas de atracción. Es un fluido homogéneo, generalmente de baja densidad y volumen definido. La anterior definición de gas, generalmente se cumple a condiciones de baja presión y temperatura, pero gradualmente se aparta de esta definición y el comportamiento teórico se aparta del observado. A medida que aumenta la presión y la temperatura, debe incluirse el volumen de las moléculas y fuerzas entre ellas. Los gases que cumplen con la definición dada en el párrafo anterior, se denominan gases perfectos o ideales. Los que no cumplen esta definición se denominan gases reales. El gas natural puede existir como tal, en yacimientos de gas libre o asociado con yacimientos de petróleo y condensado (porciones volátiles de petróleo). En vista de que el gas natural normalmente se encuentra presente en los yacimientos de hidrocarburos, es de gran importancia el conocimiento de ciertas propiedades físicas del mismo que son fundamentales en el análisis del comportamiento de yacimientos de petróleo, gas y condensado.

Las relaciones que describen el comportamiento Presión-Volumen-Temperatura, PVT de gases son llamadas ecuaciones de estado. La ecuación del estado más simple, es llamada la Ley de los Gases Ideales;

Donde:

V = Volumen del gas.

n

= Moles de gas.

P

= Presión.

T

= Temperatura.

= Moles de gas. P = Presión. T = Temperatura. R = Constante universal de los

R = Constante universal de los gases.

Esta ecuación es el resultado de los esfuerzos combinados de Boyle, Charles, Avogadro y Gay Lussac, y sólo es aplicable a presiones cercanas a la presión atmosférica para la cual fue experimentalmente obtenida y a las cuales los gases se comportan como ideales.

Gravedad específica del gas (γg):

La gravedad específica del gas se define como la razón de la densidad del gas a la densidad del aire, ambas medidas a las mismas condiciones de presión y temperatura. Como la gravedad del gas se mide generalmente a condiciones normales, tanto el gas como el aire se comportan como gases ideales y pueden escribirse;

aire se comport an como gases ideales y pueden escribirse; El termino “gravedad específica del gas

El termino “gravedad específica del gas natural” está asociado a cierto peso que se compara con el peso de un volumen igual de aire; siendo la gravedad específica de un gas el coeficiente entre el peso de un determinado volumen del mismo y el peso de un volumen igual de aire. El gas natural de composición promedio pesa más de 40

libras por 1000 pies cúbicos, que es el peso del aire. A excepción del metano, todos los componentes del gas natural son más pesados que el aire, es decir, su gravedad específica es mayor de 1.0. El gas natural (los gases en general) se caracteriza porque sus moléculas están separadas por distancias relativamente grandes y en constante movimiento; por lo tanto, posee una fuerte tendencia a escapar del recipiente donde se encuentra.

Flujo de Gases

Consideraciones Básicas:

El flujo de Gases en tuberías es más complejo que el de líquido debido a la dependencia del volumen específico con los cambios en la presión a lo largo de la línea. Si esta variación es grande, tanto la velocidad como la densidad cambiarán significativamente, es decir, se necesita un conocimiento preciso de la relación P, V, T del gas para poder aplicar la ecuación de Bernoulli en forma diferencial, y el balance de energía en estado estacionario. Es importante puntualizar, que el comportamiento de la línea (la caída de presión) dependerá del tipo de flujo existente en la línea.

Los extremos usuales de flujo son:

Adiabático (PV k = constante): El cual es el caso de las líneas cortas aisladas en refinerías y plantas químicas, donde el calor transferido hacia o desde la línea es despreciable. Isotérmico (PV = constante): Se presenta en líneas largas sin aislar como las de transmisión de gas natural. A menudo se asume este tipo de flujo, parte por conveniencia pero en realidad, es porque es lo más cercano al comportamiento real. Politrópico (PVn = constante): Es una condición entre adiabático e isotérmico. Desde el punto de vista práctico, las diferencias entre los dos extremos son:

Para caídas de presión, si se conoce el flujo, el diámetro y la longitud de la tubería.

ΔP Isotérmico Δ P adiabático

Si se desea determinar el tamaño de la línea conociendo el flujo y la caída de presión.

D Isotérmico D adiabático

Si se desea determinar la capacidad (flujo másico) de la línea de proceso dada, con caída de presión conocida.

°

m Isotérmico

°

m adiabático

Por tanto, cuando la naturaleza del flujo se desconoce, los procedimientos PDVSA para dimensionamiento de líneas recomiendan asumir flujo isotérmico con la finalidad de obtener resultados más conservadores. Sin embargo, las prácticas de diseño consideran ambos casos, debido a que hay situaciones donde se requiere un diseño más preciso de flujo adiabático.

Flujo de Gas en Tubería Recta.

Para el flujo de gases en tuberías rectas, el cálculo de caída de presión para un determinado flujo másico es complicado por la dependencia de la densidad del gas con la presión. Además para caídas de presión significativas, tanto la velocidad como la densidad cambiarán significativamente. Como resultado, para usar el Teorema de Bernoulli en el desarrollo de funciones para predecir caídas de presión, se necesita conocer la relación entre la presión del gas y la densidad en la tubería. Además el comportamiento de la línea dependerá del tipo de flujo existente en dicha línea, el cual usualmente existe a condiciones entre adiabática e isotérmica. Para el caso usual en plantas químicas y refinerías de líneas cortas aisladas, el calor transferido hacia o desde la línea es bajo, así que el flujo es esencialmente adiabático.

La solución del balance de energía y las ecuaciones de Bernoulli para el caso

adiabático asumiendo un gas ideal genera las siguientes ecuaciones:

asumiendo un gas ideal genera las siguientes ecuaciones: Donde: D = Diámetro de la Tubería [metros

Donde:

D

= Diámetro de la Tubería [metros o en ft].

f

= Factor de fricción de Fanning

G

= Velocidad másica [kg/s.mm2 o lbm/s.ft2]

k

= Relación de Calores Específicos, Cp/Cv

L

= Longitud de la línea [metros o ft]

T

= Temperatura [K o F]

1/2 = Condiciones o localizaciones corrientes arriba o abajo respectivamente.

F18 = Factor cuyo valor depende de las unidades utilizadas. 2x10-9 en unidades

métricas o 9.266x103 en unidades inglesas.

P

= Presión [kPa o lbf/pulg2]

v

= Volumen específico [m3/kg o ft3/lbm].

Debido a que la solución de las ecuaciones anteriormente indicadas para caída

de presión no es sencilla, la suposición de flujo adiabático para tuberías de refinería se

ha usado muy poco en el pasado a pesar de ser más exacta.

Para líneas largas sin aislar tales como líneas de transmisión de gas natural, el

flujo se aproximará a condiciones isotérmicas. La solución de las ecuaciones básicas

asumiendo un gas ideal y flujo isotérmico da como resultado de la siguiente ecuación:

de las ecuaciones básicas asumiendo un gas ideal y flujo isotérmico da como resultado de la

Esta ecuación se resuelve fácilmente para determinar el flujo si se conocen las presiones corriente arriba y corriente abajo, pero requiere una solución por tanteo si solamente se conoce una presión y se desea determinar la caída de presión. La ecuación anterior frecuentemente se simplifica usando ciertas suposiciones. Con respecto a la caída de presión para tuberías largas, el último término se aproxima

a la unidad (excepto para el caso no frecuente de alta caída de presión) y la ecuación se simplifica en la presentada a continuación

la ecuación se simplifica en la presentada a continuación Donde: F19 = Factor cuyo valor depende

Donde:

F19 = Factor cuyo valor depende de las unidades utilizadas. En unidades métricas tiene un valor de 10-9 y en unidades inglesas tiene un valor de 4.633x103. Esta forma es la base para la fórmula de Weymouth o la de Panhandle para líneas de transmisión.

Thomas R. Weymouth fue uno de los primeros en desarrollar una ecuación para

el flujo de gas que permita calcular razonablemente el diámetro requerido de tubería de

gas. La ecuación que lleva su nombre fue publicada en el año 1912 y desarrollada a partir de datos operacionales y es usada para tuberías con diámetros menores a 16”. Esta ecuación y algunas otras, han sido derivadas por Johnson y Berward, a partir de un balance de energía que concluye en que todas estas relaciones caen dentro de la fórmula general:

Donde:

0.500 ( ) Qh = 1.3124 ⋅ ⎟ Pb ⎜ ⎜ GTf . . L
0.500
(
)
Qh =
1.3124 ⋅
Pb
GTf . . L

10

Tb

(

1

P

2

2

)

P D

2

Tb ⋅ ⎜ ( 1 P 2 − 2 ) P D 2 ⋅ 3 ⎟

3

Qh = Rata de flujo, ft3 / hr a Tb. y Pb.

Tb

=

Temperatura base o de contrato Lpca.

Pb =

Presión base o de contado (ºR) normalmente 520 ºR.

P1 =

Presión de entrada al sistema considerado, lpca.

P2 =

Presión de salida del sistema. Lpca.

D

=

Diámetro interno e la tubería, en pulgadas.

G =

Gravedad específica del gas (aire = 1.0)

T

=

Temperatura promedio del gas en el sistema a condiciones de flujo.

L

=

Longitud de la tubería, millas.

f =

Coeficiente de fricción.

Donde el valor de

1/ f
1/ f

dentro de cuatro clasificaciones:

= 14,72 se le denomina factor de transmisión y cae

1. Aquellas donde el coeficiente de fricción es una constante numérica.

2. Aquellas donde el coeficiente de fricción es una función del diámetro interno de la tubería.

Spitzglass

1 / 2 354 1 / f = 3 .6 1 + + 0 .3
1 / 2
354
1 /
f
=
3 .6
1 +
+
0 .3 d
d

Weymouth

1/ 6 1 / f = 11.19 Unwin 1/ 2 227 1/ f = 1
1/ 6
1 /
f
= 11.19
Unwin
1/ 2
227
1/ f =
1
+
12 / 7 d

Oliphant

1/ f = 13.0 + 0.433 d
1/ f = 13.0 + 0.433 d

1/ f =13.0+0.433 d

1/ f = 13.0 + 0.433 d

Un número de ecuaciones cuyo coeficiente de fricción es una función del número de Reynold.

Panhandle “A”

Nuevo Panhandle

Mueller

Lees

1/ F = 6.872 R F = 6.872 R

0.0730

1/ f = 16.49 R f = 16.49 R

0.01961

0.130 1/ f = 3.35 R
0.130
1/ f = 3.35 R
0.35 R 1/ f = 0.35 + 0.0018 R 0.153
0.35
R
1/ f
=
0.35 +
0.0018
R
0.153

1/ 2

Aquella donde el coeficiente de fricción es una función del número de Reynols y del diámetro interno de la tubería.

Fritzsche

1 / f = 5.145 ⋅ (
1 /
f
= 5.145 ⋅
(

R d

) 0.071

La ecuación de Weymouth cae dentro de la segunda clasificación, ya que el coeficiente de fricción es una función del diámetro interno de la tubería de tal manera que:

f =

0.008

d

0.333

Por otra parte la Ecuación de Panhandle se ha considerado una de las fórmulas que mayor uso ha tenido en la industria del gas natural, para el diseño de tuberías. Dicha ecuación fue desarrollada en 1914 por la compañía de tuberías Panhandle Eantern para el cálculo de flujo de gas en líneas de transmisión, la cual asume que el factor de fricción puede ser representado por una línea recta de pendiente negativa constante, en la región de números de Reynolds moderados (flujo laminar o en transición) en el diagrama de Moody. A diferencia de la Ecuación de Weymouth, la Ecuación de Panhandle se usa para diseños de tuberías de alta presión y gran diámetro, donde la rata de flujo puede variar notablemente. El factor de fricción (f) de Fanning, para la Ecuación Panhandle, puede expresarse en función del número de Reynolds (R) en virtud de la siguiente relación empírica:

(1 / f) 1/2 = 16,5 (R) 0.01961

La ecuación de Panhandle, quedaría de la siguiente manera:

. 0 1 9 6 1 La ecuación de Panhandle, quedar ía de la siguiente manera:

Donde CP es la constante de Panhandle:

El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente logarítmica del factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad relativa de una tubería. En el caso de flujo laminar el factor de fricción depende únicamente del número de Reynolds. Para flujo turbulento, el factor de fricción depende tanto del número de Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería, por eso en este caso se representa mediante una familia de curvas, una para cada valor del parámetro k/D, donde k es el valor de la rugosidad absoluta, es decir la longitud (habitualmente en milímetros) de la rugosidad directamente medidle en la tubería. En la siguiente imagen se puede observar el aspecto del diagrama de Moody.

imagen se puede observar el aspecto del diagrama de Moody. Figura N°1. Diagrama representa tivo de

Figura N°1. Diagrama representativo de Moody (http://Mie.esab.upc.es/df/fluidos/moody.htm).

Sistema de levantamiento artificial por gas.

Cuando existen en un campo varios pozos produciendo con levantamiento artificial por gas, se debe tener en consideración que forman parte de un sistema y, por lo tanto,

es imprescindible conocer cómo funciona este y los elementos que lo constituyen. Es por ello, que a continuación se describe el sistema de levantamiento artificial siguiendo el proceso que se muestra en la figura Nº 2.

siguiendo el proceso que se muestra en la figura Nº 2. Estación de Flujo Pozo Múltiple
Estación de Flujo
Estación de Flujo
que se muestra en la figura Nº 2. Estación de Flujo Pozo Múltiple de Gas Patio

Pozo

que se muestra en la figura Nº 2. Estación de Flujo Pozo Múltiple de Gas Patio

Múltiple de Gas

Patio de Tanques

Planta Compresora

Figura N°2. Sistema de levantamiento artificial por gas (PDVSA, 2002).

El líquido (petróleo y agua) y gas asociado sale de los pozos y llega a la estación de flujo a un cabezal (múltiple) o cañón de producción general, luego pasa a los separadores generales donde ocurre la separación gas - liquido. El gas sale por el tope de los separadores y va al depurador, donde deja los residuos de crudo que puede haber quedado después de la separación. El gas limpio es enviado por las tuberías de recolección a las plantas de compresión o mini planta con la finalidad de comprimirlo. Luego es enviado a los diferentes múltiples de gas para ser distribuidos entre los pozos, el gas comprimido fluye por el espacio anular y entra a la tubería a través de la válvula operadora. Los fluidos de la formación y el gas inyectado fluyen por la tubería de producción del pozo desde el fondo hasta la superficie. Desde el cabezal del pozo los fluidos producidos son transportados a través de una línea hasta la estación de flujo. Por otra parte, el líquido sale de los separadores y va a los tanques de almacenamiento ubicados en la estación desde donde es succionado y enviado por las bombas a los patios de tanques a través del sistema de recolección crudo.

El equipo utilizado en la sarta de producción del pozo consiste de mandriles y válvulas de levantamiento, a través de las cuales pasa el gas destinado a levantar el fluido de producción. Básicamente, los equipos que constituyen el sistema de levantamiento por gas, se dividen en:

Equipos de superficie:

Sección de suministro de Gas: Planta Compresora. Sección de Distribución: Múltiples. Sección de Medición: Manómetros, registradores de flujo y registrador de dos presiones. Sección de Control: Válvulas reguladoras de flujo, reloj de ciclos, Sección de Separación: Separador de fluidos.

Equipos de subsuelo:

Mandriles.

Válvulas.

Sistema de recolección de gas.

Los sistemas de recolección de gas en la industria petrolera representan un conjunto de elementos conectados entre sí de forma tal que cumplen la función de “recolectar” el gas de baja presión que se extrae de cada uno de los pozos, (gas de levantamiento + gas de formación), con el fin de darle utilidad de alguna manera, los principales componentes de un sistema de recolección de gas son las estaciones de flujo, los múltiples de producción y separación y las tuberías de transporte de gas. En la mayoría de los casos los sistemas de recolección de gas descargan el gas extraído en una planta compresora, con la finalidad de comprimirlo y utilizarlo en el método de levantamiento artificial por inyección de gas o Gas-Lift, ampliamente utilizado hoy en día. Otra manera de aprovechar el gas recolectado es almacenarlo y tratarlo para su utilización como gas combustible, tanto a nivel industrial como a nivel doméstico.

PLANTA COMPRESORA GAS DE RECOLECCIÓN ESTACIONES DE FLUJO CRUDO Y GAS CRUDO Y GAS POZOS
PLANTA
COMPRESORA
GAS DE RECOLECCIÓN
ESTACIONES DE
FLUJO
CRUDO Y GAS
CRUDO Y GAS
POZOS ASOCIADOS
POZOS ASOCIADOS

Figura N°3. Arreglo básico de un Sistema de Recolección Gas (PDVSA, 2007).

Estaciones de Flujo

Una Estación de Flujo es una estructura de mediana complejidad donde se recolecta la producción de petróleo y gas provenientes de los pozos asociados a ella. Estas estaciones son edificaciones de estructura metálica y concreto ubicadas, en este caso, en el Lago de Maracaibo soportadas por pilotes clavados en el fondo del mismo (ver Figura Nº 4). Las estaciones contienen un conjunto de equipos interconectados para recibir, separar, almacenar temporalmente y bombear los líquidos provenientes de los pozos en sus inmediaciones. Algunas estaciones de flujo, escogidas estratégicamente, son utilizadas como puntos de inyección de química deshidratante, cuya función es acelerar el proceso de rompimiento de emulsiones y separación crudo-agua.

Figura N°4: Vista aérea de una Estación de Flujo (PDVSA, 2007). En una Estación de

Figura N°4: Vista aérea de una Estación de Flujo (PDVSA, 2007).

En una Estación de Flujo, los fluidos pasan por una serie de procesos desde el momento que llega al múltiple, hasta ser enviada al patio de tanques. Estos procesos son los siguientes:

Recolección de fluidos (mezcla de crudo, agua y gas) Separación líquido - gas Almacenamiento temporal en tanques Calentamiento (caso de recibo de crudo pesado) Distribución de los fluidos.

Por lo expuesto anteriormente, su función principal es: Recolectar los fluidos (petróleo, agua y gas) provenientes de los diferentes yacimientos localizados en las áreas circundantes al sitio de ubicación de las mismas, además, se encarga de la separación del gas del fluido multifásico para enviarlo a las Plantas Compresoras. Con respecto al líquido separado en las estaciones, éste se almacena temporalmente en tanques pequeños, para luego bombearlos hacia una red de crudo, de la cual parte un

oleoducto principal hacia un Patio de Tanques. En el Patio de Tanques se realiza el proceso de deshidratación y envío para la comercialización del crudo. Según su funcionamiento, las Estaciones de Flujo pueden ser de dos tipos:

Manuales cuando sus funciones requieren del personal de operaciones durante las 24 horas, y Semiautomáticas cuando parte de sus funciones se realizan con controles automáticos, exigiendo personal de operaciones para cumplir con el resto de las mismas. Las Estaciones de Flujo de PDVSA en la División de Occidente están constituidas básicamente por equipos mayores de diseño y apariencia similar, el número de equipos mayores en una Estación de Flujo varia en función al número de segregaciones o tipos de crudo que maneja, ubicación geográfica en que se encuentra y a su capacidad para dosificar aditivos químicos. El diseño de las Estaciones de Flujo ha evolucionado en el tiempo para brindar mayores facilidades al personal de operaciones y mantenimiento para realizar sus funciones. Igualmente el diseño ha evolucionado para incrementar la autonomía y la eficiencia del proceso de producción de crudo, mediante la implantación de mejoras tecnológicas en las áreas de instrumentación, control y supervisión, y como resultado la automatización. Las Estaciones de Flujo de PDVSA en el Lago de Maracaibo (Exploración, Producción y Mejoramiento Occidente) constan de los siguientes equipos:

Fosa de drenaje. Bomba de achique. Múltiples de gas. Sistema de protección catódica. Equipos menores. Bombas de transferencia de crudo con sus motores y equipos auxiliares. Trampas para la limpieza de las líneas de bombeo. Medidor de la presión de bombeo y de flujo. Válvulas de seguridad de las líneas verticales de cada pozo. Extintores de fuego. Tanques de almacenamiento.

Separadores y depuradores.

Descripción de los componentes principales de una Estación de Flujo:

Múltiple o cañón de producción: Los múltiples o cañones de producción son un conjunto de tuberías, válvulas y piezas prefabricadas donde convergen las líneas de flujo proveniente de cada uno de los pozos, cuya función es la de recibir el fluido bifásico (líquido-gas) de los pozos que fluyen a la estación, y de allí se conduce a través de tuberías, a los separadores de producción general o de prueba, según sea el caso. Cada uno de los pozos productores de crudo, se conecta a los cañones generales y de prueba constituidos por extensiones de 5 cupos, los cuales están ubicados al lado opuesto de la plataforma de llegada. La conexión de la línea se hace mediante un arreglo de tuberías denominado escopeta. En el punto de convergencia de la línea de flujo con el múltiple, se encuentra instalada una válvula para tomar muestras de crudo, una válvula de retensión (check) para evitar el retorno del fluido en caso de rotura en la línea de flujo y válvula de compuerta, de bola tapón las cuales permiten bloquear o dejar pasar el fluido. Los múltiples de producción son construidos de manera que permitan, en cualquier momento, desviar de la corriente total, la producción de un pozo en particular hacia un separador de prueba, para cuantificar su producción individual.

de prueba, para cuantificar su producción individual. Figura N°5. Cañón general de producción (PDVSA, 2007).

Figura N°5. Cañón general de producción (PDVSA, 2007).

Separadores de producción General: Los separadores constituyen el equipo principal en el proceso de separación y puede describirse como un

recipiente en forma cilíndrica, colocado en posición horizontal o vertical cuyo propósito es separar el gas de los líquidos que constituyen el crudo que llega al múltiple. Los separadores son diseñados para rangos de presión alta, mediana o baja. Los separadores en su interior poseen láminas de deflación ubicadas inmediatas a su entrada, donde al producirse el choque del flujo con las mismas, ocurre el desprendimiento del gas asociado, llamado proceso de separación gas – líquido. En la parte superior tiene un tamiz llamado “extractor de niebla” el cual retiene partículas de líquido que pueda llevar el gas. La descarga de crudo del separador ubicada en la parte inferior, es controlada por un dispositivo que opera con la presión de la columna de fluido, dentro del recipiente, este dispositivo llamado “Piloto Kim Ray”, envía la señal de cierre y apertura a la válvula de descarga del separador cuya utilización es muy confiable y de fácil mantenimiento. El gas sale del tope del separador y va hacia el Depurador. Los separadores que se utilizan con mayor frecuencia son los señalados en las figuras Nº 6 y Nº 7; para baja y alta presión respectivamente.

Nº 6 y Nº 7; para baja y alta presión respectivamente. Figura N°6. Separador vertical (Inciarte

Figura N°6. Separador vertical (Inciarte M. Prato E, 2007).

Figura N° 7. Separador General Horizontal Fuente: Inciarte M, Prato E (2007) Separadores de prueba:

Figura N° 7. Separador General Horizontal Fuente: Inciarte M, Prato E (2007)

Separadores de prueba: Recibe la producción de un solo pozo con el objeto

de ser medida. El separador de prueba es un recipiente cilíndrico que en su

interior esta dividido en dos cámaras, una superior por donde entra el fluido

bifásico proveniente del pozo sometido a prueba, y la cámara inferior donde

se realiza la medición. La cámara inferior posee un sistema de flotadores

dentro del recipiente en forma de bombonas interconectadas por líneas de

0.0889 m (3 pulgadas) de diámetro, en las cuales debe cumplirse el principio

de los vasos comunicantes con relación al movimiento del fluido en la cámara

inferior. La cámara superior separa el gas del líquido y la inferior se usa para

medir el volumen de crudo desplazado entre dos interruptores de nivel. Cada

uno de estos volúmenes se registra y acumula (número de golpes) en el

tiempo que el pozo está en prueba.

El resto del equipo lo conforman dos válvulas de control, una que gobierna la

interconexión entre ambas cámaras y otra que controla la descarga del fluido

hacia los tanques.

Depuradores: Se encargan de eliminar los restos de líquidos que pueda traer

el gas del proceso de separación, para evitar daños en los equipos de

compresión de gas. Este equipo lo estudiaremos con profundidad más

adelante en cuanto a sus características y funcionamiento.

Sistema depurador-recolección: Cada Estación de Flujo se debe conectar

a la red de recolección de gas mediante un sistema de tuberías, este sistema

de tuberías comienza a la salida del gas en el depurador y se conecta a la red de recolección, dependiendo de la Unidad de Explotación a que pertenezca. Independientemente donde se ubique la Estación de Flujo, el sistema depurador – recolección, tiene características diferentes para cada estación, en cuanto a diámetros, longitudes, accesorios y arreglo de los mismos. Sistema de venteo: Es un sistema de seguridad instalado al sistema depurador – recolección, es decir, a la salida del depurador y tiene la finalidad de desalojar la cantidad de gas que sea necesaria para evitar un incremento de presión excesivo en las Estaciones de Flujo. Al igual que el sistema depurador – recolección, está compuesto por un sistema de tuberías diseñado para cada Estación de Flujo, pero con el mismo principio, el elemento principal de este sistema es una válvula de control. Esta válvula de control trabaja tomando en cuenta la variable presión, ésta generalmente debe ser medida en el depurador. La válvula de control está calibrada para que al detectar un incremento de presión por encima de su ajuste “Set point “, comience a abrirse y desalojar a la atmósfera el gas necesario hasta estabilizar la presión de operación. Tanques de almacenamiento de crudo: Son recipientes cilíndricos utilizados para almacenar temporalmente el crudo proveniente de los separadores. Se utilizan tanques de varios tipos y tamaños, clasificados según su capacidad y tipo de fondo; dentro de los cuales se encuentran dos tipos: fondo plano y cónico, con capacidades de 159 y 238.5 m3 (1000 y 1500 Bls). Bombas de crudo: Son equipos utilizados para succionar el crudo contenido en los tanques de almacenamiento y enviarlo a los patios de tanques que se encuentran en tierra, a través de tuberías asociadas a los sistemas de recolección de crudo. El funcionamiento del sistema de bombeo en una Estación de Flujo está controlado por una serie de interruptores instalados en la pared del tanque; estos interruptores abren o cierran un contacto eléctrico que permite la acción de las bombas. Sumidero y bomba de lavado: Para recuperar los volúmenes de crudo y aceite que puedan derramarse en la plataforma de la instalación, existen en

las instalaciones un sumidero y un sistema recolector de derrames, constituido por bandejas y una red de ductos y tuberías. Sistemas auxiliares: Estos sistemas sirven de apoyo a los procesos involucrados en las estaciones de flujo, entre los cuales se encuentran:

Sistema de Inyección de química: Disminuye la formación de emulsiones fuertes y espuma en las líneas de bombeo además de ayudar al proceso de separación crudo-gas.

Sistema eléctrico: Suministra la energía necesaria para el funcionamiento de algunos equipos de la estación.

Controlador Lógico Programable (PLC): Encargado del manejo de todas las señales de entrada y salida hacia las válvulas de control de la estación.

Relé Maestro: Responsable del cierre de la estación debido a condiciones de emergencia de la misma.

Sistema de medición de pozos: se encarga de medir tanto los volúmenes de líquidos como los de gases producidos por un pozo en particular.

Depuradores:

Los depuradores son recipientes cilíndricos encargados de eliminar todo el líquido remanente y demás impurezas del gas, antes de enviarlo a los sistemas de compresión. Al igual que los separadores, funcionan con un sistema de crudo y gas. Un depurador vertical no es más que un recipiente con características similares a los separadores, pero que no posee la capacidad de hacer una separación gas-líquido; cuando los volúmenes de líquido son apreciables, poseen elementos físicos internos adicionales que permiten purificar el gas y eliminar las diminutas partículas de crudo en suspensión, provenientes de los separadores de producción y prueba. Este se puede concebir como aquel separador utilizado aguas arriba de cualquier unidad o equipo de procesamiento de gas con el fin de proteger dicha unidad de líquidos hidrocarburos, agua u otro contaminante. Este proceso se realiza con una caída de presión mínima de 6.89 - 34.5 kpa (1-5 psi) en donde se deben secar o eliminar los residuos de crudo que pudieron haber

quedado en la separación para que no haya arrastre de partículas de crudo en suspensión y mucho menos agua, de manera tal que no exista la posibilidad de formación de hidratos. Por tal razón el diseño de un depurador se fundamenta en la primera sección de separación, donde predominan elementos de impacto para remover partículas líquidas, ya que su función es remover cantidades de líquido de una mezcla predominantemente gaseosa. Los depuradores de gas tipo seco utilizan extractores de niebla y otros dispositivos interiores similares a los separadores de crudo y gas. Por su parte, el depurador de gas tipo mojado pasa la corriente de gas a través de un baño de aceite u otro liquido que lava el polvo del gas; luego se hace pasar este a través de un extractor de niebla donde todos los líquidos son removidos del gas. En la siguiente figura Nº 8 se muestra el arreglo básico de un depurador.

figura Nº 8 se muestra el arreglo básico de un depurador. Figura N°8. Arreglo de un

Figura N°8. Arreglo de un Depurador (PDVS, 2007).

Los depuradores de gas tipo seco utilizan extractores de niebla y otros dispositivos interiores similares a los separadores de crudo y gas. Por su parte, el depurador de gas tipo mojado pasa la corriente de gas a través de un baño de aceite u otro líquido que lava el polvo del gas; luego se hace pasar éste a través de un extractor de niebla donde todos los líquidos son removidos del gas. Los depuradores de gas existen en forma estándar uno por estación, son de una sola cámara, 30” de diámetro y 10’de altura.

Los depuradores se clasifican según su función en:

Depurador de gas general: Este recibe el gas proveniente del separador de producción general y del separador de prueba o medida. Depurador de gas de instrumentos: Este depurador recibe el gas, bien sea de los separadores de producción o del depurador de gas, con la finalidad de utilizarlo luego como alimentación o energía en la distribución que va a los instrumentos. Generalmente se toma del depurador, pues el gas viene seco.

El depurador consta de los siguientes componentes:

Cuerpo: Es una estructura metálica en forma de cilindro donde se realiza el

proceso de depuración, son de tamaños variados, de acuerdo con el diseño. Entrada de gas: Es el punto de conexión con la línea de salida del gas de los separadores de producción general y prueba, también se conocen como línea de entrada o succión del depurador.

Salida de gas: Es el punto de conexión de la línea con el depurador,

instalada en la parte más alta del mismo, permitiendo así la salida del gas más seco. Es el punto de conexión del depurador con la línea de descarga. En este punto comienza la línea que hemos llamado depurador – recolección, donde a su vez esta conectado el sistema de venteo. Disco de Ruptura: Están diseñados para romperse a una determinada presión, la cual debe ser ligeramente superior a la presión de prueba del separador.

Ventana o tapa de inspección: Permite la Inspección o realización durante la realización de limpieza en el depurador.

Tipos de válvulas con que cuenta el Depurador.

Válvula de desvío By Pass: Permite desviar el líquido a drenar en el depurador, de una forma manual. Válvula de Seguridad: Esta válvula está colocada en la parte superior del depurador y su función es garantizar la seguridad del mismo. Está calibrada para abrir a una determinada presión, evitando daños en caso de un incremento de presión.

Válvula de drenaje: Existen dos tipos, las manuales y las automáticas. Las manuales están conectadas a la parte inferior del depurador y permite drenar manualmente el líquido hacia el tanque o fosa. Las automáticas funcionan dependiendo de un control de cierre por alto nivel y solo tiene dos posiciones, abierta o cerrada; su función es controlar el nivel de líquido en el depurador. Válvula de retención o choque: Esta válvula está instalada en la línea de salida de gas para el retorno del flujo.

Instrumentación asociada al Depurador

Control de Presión: Está acoplado a una válvula de control neumática que se coloca en la línea de gas hacia el venteo o mercurio de la estación. Manual o automática de entrada de gas al depurador: Esta válvula permite el bloque de la entrada de gas al depurador en caso de ocasionarse fallas en el sistema. Esta descargada se hace por gravedad y generalmente va hacia una fosa. Cristal de nivel: Este cristal debe ser colocado a una altura que permite un control visual del líquido dentro del depurador.

Características del depurador:

Están diseñados para trabajar a volumen y presión constante.

Pueden ser diseñados para ser instalados en forma horizontal o vertical.

No poseen capacidad para realizar una separación de gas – líquido, cuando los volúmenes de líquido son considerables. Se fundamenta en la primera etapa de separación, donde predominan elementos de impacto para remover partículas liquidas. Poseen elementos internos que permiten purificar el gas y despojarlo de partículas disueltas de crudo en suspensión, evitando así el envío de líquidos a las plantas compresoras.

Diseño mecánico de un depurador:

El diseño mecánico de los depuradores se fundamenta en la primera sección den separación, la cual comprende las entradas de los fluidos al separador y luego al depurador. Esta sección permite absorber la cantidad de movimiento de los fluidos de alimentación. Y en ella también se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que produce una separación inicial. Generalmente, la fuerza centrífuga originada por la entrada tangencial en el envase, remueve volúmenes apreciables de líquido y permite redistribuir la velocidad del gas. Entre los parámetros considerados para diseñar un separador o depurador podemos citar:

Composición del fluido que se va a separar.

Caudal de gas en condiciones normales.

Presión de operación.

Temperatura de operación.

Factor de comprensibilidad del gas en las condiciones de operación.

Densidad del gas en las condiciones de operación.

Velocidad crítica del gas dentro de la unidad.

Tipo de líquido.

Tiempo de retención asignado al líquido.

Dimensionamiento del recipiente.

Importancia del depurador:

El depurador tiene como finalidad eliminar líquidos y demás impurezas del gas para garantizar la entrada de un gas netamente seco al sistema de compresión y lograr que se realicen los procesos sin mayores problemas. Ya que un gas contaminado, puede ocasionar depósitos de agua en las tuberías, formación de hidratos, corrosión de las tuberías y demás instalaciones.

Plantas Compresoras de Gas Natural.

El gas de baja presión (aproximadamente 30 psi) pasa por los separadores de entrada para eliminar líquidos o condensados seguidamente pasa a las máquinas

compresoras (centrífugas o reciprocantes), las cuales aumentan la presión del gas entre 30 psi a 2800 psi dependiendo del campo (gas lift). Los compresores generalmente tienen varias etapas para aumentar gradualmente la presión del gas. En la descarga de cada etapa se coloca un enfriador y un depurador para bajar la temperatura de compresión del gas aproximadamente a 80°f, y evitar sobre calentamientos en el proceso. Cuando el gas se comprime y enfría los vapores de agua y algunas fracciones de gasolina se condensan luego; este condensado se procesa. El gas comprimido de la descarga del compresor llega a un cabezal o múltiple de gas donde tendrá los siguientes usos:

Levantamiento artificial. (Gas lift para los pozos) Gas combustible (Para proceso dentro de la planta y plantas eléctricas) Gas de conservación (inyección al yacimiento) Gas doméstico Gas para procesos petroquímicos.

Tipos de plantas compresoras:

Plantas Convencionales.

Son plantas que comprimen el gas a través de turbo compresores dispuestos en serie. Estas plantas son de un tamaño considerable y poseen sus equipos dispuestos en un solo bloque.

y poseen sus equipos dispuestos en un solo bloque. Figura N°9. Planta Compresora convencional (PDVSA, 2007).

Figura N°9. Planta Compresora convencional (PDVSA, 2007).

Plantas Modulares.

Como su mismo nombre lo indica, estas plantas están formadas por varios módulos o bloques. Por lo general, una Planta Modular está integrada por los siguientes módulos:

Módulo de admisión.

Módulo(s) de compresión.

Módulo de control.

Módulo de venteo.

Adicionalmente, algunas Plantas Compresoras poseen módulos para la deshidratación con glicol del gas de entrada. El principio de operación de estas plantas es exactamente el mismo que el de las plantas “grandes” o convencionales.

MOD.B MOD.A MOD-C
MOD.B
MOD.A
MOD-C

Figura N°10. Planta Compresora modular (PDVSA, 2007).

Miniplantas

Las miniplantas, son simplemente instalaciones de menor tamaño y capacidad, capaces de comprimir gas de baja presión proveniente de las estaciones de flujo, hasta presiones de 1200 psig (miniplantas de baja) y 1500 psig (miniplantas de alta). El gas de descarga de las miniplantas de baja, es empleado en el sistema de levantamiento, mientras que el gas de alta es empleado en el sistema de transferencia.

Figura N°11. Planta Compresora modular (PDVSA, 2007). Descripción de una etapa de compresión típica. El

Figura N°11. Planta Compresora modular (PDVSA, 2007).

Descripción de una etapa de compresión típica.

El gas de succión, entra a la planta a través del depurador principal o de entrada (llamado S-O en el caso de las plantas convencionales), esto con la finalidad de atrapar los restos de crudo, agua, y condensado que pueda permanecer remanentes en el gas. Una vez limpio, el gas pasa a un compresor centrífugo, cuyo eje está conectado a una turbina de gas y que gira a determinadas revoluciones (dependiendo de la etapa) con el objetivo de comprimir el gas a través de las ruedas que constituyen el rotor respectivo. Cuando el gas se comprime, se calienta. Este calor debido a la compresión debe removerse antes de que el gas entre a la siguiente etapa de compresión y sea comprimido nuevamente. Con esta remoción de calor se evitan temperaturas peligrosamente altas. Para tal fin existen enfriadores atmosféricos (convencionales) o enfriadores tipo ventilador (fin fan cooller en modulares) cuya función es la de mantener la temperatura del gas de entrada a la siguiente etapa compresora en el orden de los 95 ºF.

Cuando el gas rico, es comprimido y enfriado, algunas fracciones de gasolina, pesados y agua, condensan; por lo cual se hace necesario, además del enfriador, colocar en la etapa compresora un depurador. Dicho depurador se encarga de atrapar el condensado y evitar que este entre al compresor de la siguiente etapa, provocando daños en el mismo. De esta forma se tiene que las plantas y miniplantas poseen etapas de compresión-depuración-enfriamiento integradas, cuyo funcionamiento básico y

estructuración es idéntica para todas. Las variaciones se encuentran en el número de etapas que posea la instalación y en el tipo y marca de equipos que ésta emplee.

y en el tipo y marca de equipos que ésta emplee. Figura N°12. Etapa de compresión

Figura N°12. Etapa de compresión típica. (Chávez, 2004).

Características generales de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

La U.E. Tía Juana Lago, tiene como misión genérica maximizar la explotación de las reservas de hidrocarburos en forma eficiente y rentable, en armonía con el medio ambiente y promoviendo el crecimiento socio económico del país; con una visión de producción a largo plazo, orientada a ser reconocida internacionalmente como la empresa líder de creación de valor en el negocio de producción de hidrocarburos, a través del aprovechamiento óptimo de sus yacimientos, la eficiencia operacional y la introducción oportuna de nuevas tecnologías; con gente de primera, preparada y motivada, preservando su integridad y la de los activos, en total armonía con el medio ambiente y el entorno.

Organización

La Gerencia de Exploración y Producción de Occidente está conformada por los Distritos Tía Juana, Maracaibo, Lagunillas y Tomoporo, dentro del Distrito Tía Juana, a su vez están las Unidades de Explotación: Lagunillas Lago, Tierra Este y Tía Juana Lago.

Según la densidad, viscosidad (°API) y gravedad específica, el tipo de crudo característico de zona es de tipo mediano, con un potencial de producción asociado de 95 MBNPD. Todos los pozos pertenecientes a esta unidad están ubicados en el Lago de Maracaibo y en su gran mayoría, producen por medio de levantamiento artificial, específicamente por LAG. El grupo de optimización de la Gerencia de Producción de

esta unidad, tiene como finalidad aplicar técnicas de levantamiento artificial en diversas

modalidades para obtener los mayores niveles de producción en cada pozo de acuerdo

a los planes de explotación establecidos por la Gerencia de Yacimientos de la misma

unidad. Esto se lleva a cabo realizando diseños y diagnósticos con la mayor calidad

posible, con el fin de cumplir los objetivos de producción asignados.

Estructura organizativa de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago

La Unidad de Explotación Tía Juana Lago se encuentra dividida en cinco activos

de hidrocarburos: Activo LL-370, LL-453, LGINF05, EOCENO NORTE y LL-04.

Activo LL-370 (Ver Figura Nº 13).

LL-04 TIA JUANA LL-453
LL-04
TIA
JUANA
LL-453

LL-05

EOCENO NORTE

LL-370

Figura N°13. Estructura organizativa de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago (PDVSA 2005).

Descripción del sistema de recolección de gas de la Unidad de Explotación Tía

Juana Lago.

El Sistema de Recolección de Gas de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago

está conformado por veintidós (22) Estaciones de Flujo, TJ-06, TJ-10,TJ-13, TJ-14, TJ-

15, TJ-16, TJ-18, LL-59, LL-61, LL-62, LL-63, LL-65, LL-67, LL-68, LL-69, LL-71, LL-73,

LL-74, LL-75, LL-76, LL-80, LL-81. Este grupo de estaciones separan y depuran una

cantidad promedio de 355,2 MMPCED. Dos (02) múltiples con separación L84 / L85 y seis Plantas Compresoras llamadas PC LL-1, PC LL-4, PC TJ- 2, PC TJ-3, PC TJ-4 y PC TJ-5.

En la siguiente figura se puede apreciar el diagrama esquemático de la red de baja de la Unidad de Explotación Tía Juana Lago.

red de baja de la Unidad de Expl otación Tía Juana Lago. Estaciones pertenecientes a otras
red de baja de la Unidad de Expl otación Tía Juana Lago. Estaciones pertenecientes a otras

Estaciones pertenecientes a otras unidades de explotación.

Figura N°15. Red de recolección de gas Tía Juana Lago “AREA SUR” (Vademécum 2007).

El sistema de recolección de gas de Tía Juana Lago está formado por una red de tuberías de 16, 20, 24, 26, 30, 36 y 40 pulgadas de diámetro. En la tabla II-3 se presenta el dimensionamiento de las tuberías.

Tabla N°1. Dimensionamiento de las tuberías de la red de baja presión de la U.E Tía Juana Lago (PDVSA, 2007).

 

INSTALACIONES

DESCRIPCIÓN

     

LONGITUD

DIÁMETRO

Nº LINEA

ORIGEN

DESTINO

(ft)

(in)

 

1 EF-TJ-15

PC TJ-3

4078

40

 

2 EF-TJ-10

EF-TJ-15

4333

24

 

3 EF-TJ-16

EF-TJ-10

9907

16

 

4 EF-TJ-13

EF-TJ-15

5690

16

 

5 EF-TJ-13

EF-TJ-15

5980

30

 

6 EF-TJ-13

MG-TJ-4-2

2240

40

 

7 EF-TJ-13

MG-TJ-01

10215

30

 

8 MG-TJ-08

EF-TJ-13

9640

24

 

9 EF-TJ-06

MG-TJ-08

9659

16

 

10 MG-TJ-4-2

PC TJ-4

2500

40

 

11 EF-TJ-18

MG-TJ-4-1

4300

40

 

12 EF-LL-61

EF-TJ-18

7013

26

 

13 MG-MP-03

EF-TJ-18

9340

30

 

14 MG-TJ-4-1

PC TJ-4

9704

40

 

15 EF-LL-78

EF-LL-61

12097

30

 

16 EF-LL-61

MG-TJ-01

5750

30

 

17 EF-LL-91

EF-LL-78

1923

30

 

18 EF-LL-59

MG-TJ-01

6469

30

 

19 EF-TJ-14

EF-LL-59

7065

20

 

20 EF-TJ-14

EF-LL-59

6645

16

 

21 EF-LL-63

MG-TJ-01

10970

30

 

22 EF-LL-76

MG-TJ-01

6573

24

 

23 MG-LL-66

MG-TJ-01

5108

30

 

24 EF-LL-63

EF-LL-76

5907

20

 

25 EF-LL-63

MG-LL-Y

5435

30

 

26 EF-LL-63

MG-LL-60

6001

30

 

27 MG-LL-Y

PC LL-1

914

36

 

28 EF-LL-69

MG-LL-60

7144

24

 

29 EF-LL-83

EF-LL-69

20665

16

 

30 EF-LL-83

MR-LL-60

26000

20

 

31 EF-LL-65

MR-LL-60

6935

16

 

32 EF-LL-68

MG-LL-60

7790

24

 

33 EF-LL-68

MG-LL-60

7790

24

 

34 EF-LL-65

MG-LL-60

7089

20

 

35 MG-LL-60

MG-LL-Y

834

36

 

36 EF-LL-72

EF-LL-68

12377

24

 

37 EF-LL-77

EF-LL-72

12076

24

 

INSTALACIONES

DESCRIPCIÓN

     

LONGITUD

DIÁMETRO

Nº LINEA

ORIGEN

DESTINO

(ft)

(in)

38

EF-LL-62

EF-LL-72

6909

12

39

EF-LL-72

PC TJ-2

7689

30

40

EF-LL-79

EF-LL-62

10500

16

41

EF-LL-62

PC TJ-2

2926

24

42

EF-LL-75

PC TJ-2

14322

30

43

EF-LL-80

PC TJ-2

14068

30

44

EF-LL-71

PC TJ-2

6030

24

45

EF-LL-81

PC TJ-2

15569

24

46

EF-LL-68

EF-LL-67

7822

24

47

EF-LL-68

PC TJ-2

18720

30

48

EF-LL-74

EF-LL-75

9246

30

49

EF-1-2 Lagomar

EF-LL-75

19357

24

50

EF-LL-73

EF-LL-80

7301

30

51

EF-LL-52

EF-LL-80

15000

30

52

EF-LL-71

MG-MP-2

5697

30

53

EF-LL-81

MG-MP-2

15000

30

54

MG-TJ-5-1

MG-MP-2

8793

40

55

MG-TJ-5-1

PC TJ-5

1690

40

56

EF-LL-80

MG-MP-2

14580

30

57

EF-LL-75

MG-MP-2

16405

36

58

EF-LL-79

MG-MP-2

15000

40

59

EF-LL-72

MG-MP-2

7382

30

60

EF-LL-62

MG-MP-2

3217

30

Simulación de procesos.

La simulación de procesos se ha constituido en una rama de la ingeniería de gran aplicación. Tiene como objetivo la representación de un proceso por un modelo matemático, que se resuelve a fin de predecir el comportamiento del sistema y evaluar posibles cambios en las condiciones de operación, basándose en balances de masa y energía. La simulación de procesos en forma computarizada permite estudiar un sistema en línea, es decir, realizar experimentos con el proceso de la misma manera como se haría en un caso real. Algunas ventajas de la simulación en relación con la experimentación en la planta o en el campo son: Se reducen los riesgos económicos y físicos comprendidos en el manejo real, según las necesidades del experimentador, es factible realizar desviaciones en las condiciones del procesamiento que quedan fuera de la gama normal de operación, en general este método ofrece la posibilidad de minimizar el

tiempo de experimentación y permite estimar rápidamente el impacto de cambio en las variables del proceso. Existen otros tipos de simulación, como la analógica, en el cual el proceso se representa por medio de circuitos eléctricos, o la física que se efectúa por medio de plantas pilotos. El modelo matemático usualmente, se resuelve con un programa de computadora constituido por un conjunto de ecuaciones que reproducen en forma aproximada el comportamiento de un proceso. El programa puede estar organizado por un conjunto de ecuaciones que describen un comportamiento determinado y cuya aplicación es particular a un sistema específico. En el estudio de las estrategias de simulación, más que el conocimiento del manejo del software es de especial interés la técnica de simulación, la forma de interpretar los resultados, el saber cuales parámetros de comportamiento deben fijarse y cuales calcularse en cada operación, cómo seleccionar los modelos matemáticos que más se adapten al sistema y el sentido para discernir cuando los resultados de la simulación no se ajustan a la realidad. En conclusión, la simulación es la representación de un proceso por un modelo matemático, el cual se resuelve con el objeto de entender el comportamiento del sistema y evaluar posibles cambios de operación, basándose en balances de masa y energía, principios de termodinámica y fenómenos de transporte, la cual puede incluir el comportamiento de los controladores discretos y continuos.

Simulador de Flujo Multifásico PIPEPHASE.

El simulador de flujo multifásico PIPEPHASE predice en estado estacionario presión, temperatura del líquido en pozos, bombas, compresores, separadores y otras facilidades. Los tipos de fluidos manejados por PIPEPHASE son: líquido, gas, vapor y mezclas multifásicas de gas y líquido. Este simulador permite resolver balances complicados en redes de tuberías, efectuando cálculos de presiones para flujos monofásicos y bifásicos, posee ecuaciones y correlaciones para predecir con bastante exactitud, el comportamiento de un flujo en una tubería. Además cuenta con una librería de accesorios como válvulas (globo, compuerta…), codos, bombas y otros dispositivos,

que brinda la posibilidad de realizar simulaciones de procesos reales para flujos de agua, aire y crudos con una composición determinada. Algunas de las capacidades especiales que también están designadas dentro de PIPEPHASE incluyen el análisis de pozos, gas Lift entre otros. Esta herramienta puede simular con fluidos definidos composicionalmente o no. Cuando los fluidos se definen por su composición, las propiedades de todos sus componentes están disponibles en la base de datos del simulador. Un modelo de fluido es composicional cuando éste puede definirse en término de sus componentes individuales directamente o por medio de una curva de ensayo. PIPEPHASE puede predecir las propiedades del fluido aplicando leyes apropiadas de mezclas a las propiedades del componente puro. Salvo que se indique lo contrario, éste realizará el cálculo de equilibrio de fase para el fluido y determinará la cantidad y propiedades de las fases (líquida y vapor). Para fluidos definidos no composicionalmente, PIPEPHASE usa correlaciones que le permiten determinar todas las propiedades físicas que el programa requiere para cálculos de caídas de presión y transferencia de calor. PIPEPHASE resuelve ecuaciones definidas por la relación entre las caídas de presión y la tasa de flujo, además de poder calcular pérdidas o ganancias de calor. Cuando se realiza la simulación en una línea única éste calculará la caída de presión para una tasa de flujo conocida o alternativamente se puede fijar la caída de presión y se obtendrá la tasa de flujo. En simulaciones de redes se deben suministrar las tasas de flujo y los valores de presión conocidas en cada entrada o salida y éste calculará los datos restantes (Dado el flujo en las fuentes y la presión en los sumideros, este calculará la presión en las fuentes y el flujo en los sumideros).

a. Modelo de Fluidos.

El simulador PIPEPHASE permite manejar distintos tipos de fluidos, que pueden ser conocidos (agua, aceite, alcohol, etc.…) ó mezclas de distintas sustancias (hidrocarburos. Dependiendo de las necesidades del usuario, se puede seleccionar el tipo de fluido. A continuación se presentan las distintas opciones de selección de fluido que permite el programa:

Fase líquida Fase gaseosa Condensado Petróleo negro (Black Oil) Vapor Composicional

En esta investigación se seleccionó la fase gaseosa, debido a que la simulación se basa en resolver la red de gas de baja presión del área Tía Juana – La Rosa.

b. Flujo de Fluidos en PIPEPHASE.

El fluido que circula en una tubería puede ser de naturaleza monofásico (gas ó liquido) ó Multifásico (gas – líquido; líquido – líquido, etc.). Dependiendo del tipo de fluido existen diversas correlaciones termodinámicas y de caídas de presión que son aplicables en cada caso.

Flujo monofásico: Bien sea Gas ó líquido, siempre que exista un flujo que pasa de un punto 1 a un punto 2, en una tubería, este está sujeto a la primera ley de la termodinámica que enuncia lo siguiente: “La Energía no se crea ni se destruye sólo se transforma”.

1

Energía no se crea ni se destruye sólo se transforma”. 1 2 Energía Entrante = Energía

2

no se crea ni se destruye sólo se transforma”. 1 2 Energía Entrante = Energía Saliente
no se crea ni se destruye sólo se transforma”. 1 2 Energía Entrante = Energía Saliente

Energía Entrante = Energía Saliente

Figura N°16. Balance de Energía (Fernández F. Gilbert R, 2007).

Flujo Bifásico: Para estos casos el cálculo se hace más complejo, ya que se utilizan distintas correlaciones empíricas. Pero antes de que el programa PIPEPHASE ejecute las ecuaciones, se deben definir 2 variables nuevas a utilizar para los cálculos: velocidad superficial y acumulación de líquido ó gas líquido o gas (liquido & gas holdup).

c.

Algoritmos de Resolución.

Seguidamente se presentan los métodos de resolución que utiliza el PIPEPHASE, para obtener las soluciones de flujo en redes de tuberías en el paquete. Una vez especificados el sistema de unidades a utilizar (inglés, internacional, etc.) y de haber seleccionado el modelo de fluido, bajo el cual va correr la simulación (black oil, vapor, etc.) se procede a estructurar y armar la simulación. En el caso de redes de tubería, el flujo se mueve de un origen a su destino a través de tuberías, accesorios, bombas y otros dispositivos. Frecuentemente siguen trayectorias únicas o bien se mezclan con otros flujos provenientes de otras líneas. Para resolver las condiciones de operación y predecir el comportamiento de todos los fluidos involucrados a lo largo de toda la red, PIPEPHASE trabaja con la siguiente estructura:

toda la red, PI PEPHASE trabaja con la siguiente estructura: Fuente -------- Enlace (s) (s) Figura

Fuente

-------- Enlace

(s)

(s)

Figura N°17. Redes de Tubería en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

La fuente: son los puntos de donde sale un flujo cualquiera y se identifican en la simulación con una flecha encerrada en un círculo azul. Dependiendo del modelo del fluido. Dependiendo del modelo de fluido seleccionado, la configuración de la fuente cambia. Según el caso se puede especificar:

Caudal total.

La presión del flujo en ese instante.

Porcentaje de agua de la mezcla.

Temperatura en ese punto y gravedad específica (°API en caso de crudo) del flujo. NOTA: De una fuente solo puede salir un flujo.

Los enlaces: son los dispositivos que se encuentran entre la fuente y el destino del flujo. En un enlace se pueden definir y especificar cualquier equipo involucrado en la simulación: Tuberías (horizontales y verticales), válvulas (globo, compuerta, mariposa etc.), codos, bombas, compresores y oros. En los enlaces es que se ubican todos los dispositivos que de una u otra forma afectarán el comportamiento de un flujo. Por ejemplo, suponga que entre el origen y el destino de un flujo se encuentre una tubería de 16” de 20 Km. y con una rugosidad, coeficiente de transferencia de calor y medio circundante determinadas; es en los enlaces donde se especifica esta tubería, para luego observar el comportamiento del flujo a lo largo de éste o en los extremos (fuentes y destinos. En otras palabras, ya que de lo contrario el flujo no experimentará cambio ni alteraciones.

Enlaces link (Link)

Enlaces link

(Link)

Figura N° 18. “Enlaces” de tuberías, accesorios para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

Los destinos: son los sumideros o llevaderos en donde llega el flujo. Igualmente permite especificar el caudal de llegada, presión temperatura del fluido. Nota: A un destino puede llegar únicamente un solo flujo.

Nota: A un destino puede llegar únicamente un solo flujo. Figura N°18. “Destinos”; especificaciones de la

Figura N°18. “Destinos”; especificaciones de la presión, temperatura y caudal de llegada para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

d. Cálculos por segmento.

El PIPEPHASE determina unidades ó divisiones llamadas segmentos, para calcular la diferencia de temperatura, caída de presión, acumulación de líquidos y las propiedades del flujo en una tubería ó tubo. El procedimiento es dividir una tubería en segmentos de manera que se puedan realizar por equilibrios de fases.

Por supuesto el usuario debe ingresar datos que el PIPEPHASE ejecute sus

cálculos. Anteriormente se señalaron los valores a ingresar tanto en la fuente como en

el destino, pero se debe recalcar que no se deben ingresar todos, ya que el simulador

con datos de entrada debe obtener datos de salida.

Por ejemplo: Si se especifica el caudal y la presión de la fuente y además se

detalla las dimensiones y longitudes de una tubería, junto con las condiciones del medio

que la rodea; el PIPEPHASE es capaz de determinar la pérdida de calor en la tubería,

la caída de presión y por consiguiente la presión y la temperatura del fluido al destino.

e. Resoluciones de Redes.

Se debe tener en cuenta que las redes poseen la misma estructura fuente-

enlace- destino, pero con la diferencia que existen varios flujo ó varios recorridos

involucrados. Como una fuente puede generar un solo flujo, deben existir por lo

tanto tantas fuentes como flujos diferentes existan. Igualmente a un mismo

destino puede llegar únicamente un solo flujo, por lo que para simular casos

reales se hace uso de los nodos. Los nodos tienen como función unir 2 ó más

enlaces de flujo diversos en uno ó más enlaces. Para entender mejor lo antes

expuesto, se muestra el siguiente diagrama:

mejor lo antes expuesto, se muestra el siguiente diagrama: Figura N°19. “Nodos”; redes de tuberías, para

Figura N°19. “Nodos”; redes de tuberías, para simulación en PIPEPHASE (Fernández F. Gilbert R, 2007).

En el diagrama anterior se observan dos (2) flujos que se originan de dos (2)

fuentes diferentes, se unen en el nodo y se dirigen hacia el destino. Por medio de

este esquema se pueden representar dos (2) tanques de crudo que descargan

petróleo a dos (2) temperaturas y presiones diferentes, hacia un tanquero.

El PIPEPHASE al resolver las redes implementa proceso iterativo, por lo que

ciertos datos de entrada deben ser suministrados por el usuario, como una

presión ó flujo estimado. El PIPEPHASE utiliza un esquema matricial y de

Newton Raphson para resolver redes de este tipo, ya que tiene que efectuar los balances energéticos y de masa para todos los enlaces presentes. La resolución de las redes se puede llevar bajo varios enfoques, que se explican a continuación:

Método de Balance de presión (PBAL): Se utiliza para determinar la distribución de presión y caudal en una línea cualquiera. Como punto de partida trabaja con cada enlace sin importar que estén interconectados entre sí por medio de nodos. Toma los valores iniciales de caudal y presión de las fuentes ó destinos involucrados y resuelve las incógnitas presentes. Los desbalances de presión entre enlaces contiguos, se registran y luego se produce resolver el conjunto de ecuaciones no lineales con el método de Newton Raphson. Método de Balance de Masa (MBAL): Es un método que permite proporcionar al PBAL unos valores de iteración, más cercanos a la realidad de presión y caudal. Lleva a cabo sumas y balances de flujos en los nodos (entrantes y salientes), donde el valor total debe ser cero (0). Estos balances de masa en nodos, se pueden interpretar como ecuaciones no lineales de funciones de presión t temperatura en dichos nodos. Por lo que se aplica el principio de conservación de masa y energía e igualmente se hace de Newton Raphson.

f. Especificaciones de Tuberías

El PIPEPHASE posee distintas ecuaciones que afectan la simulación de equipos como bombas, compresores, válvulas codos, etc. En el caso concerniente a ésta investigación el simulador se aplicará al tratamiento de redes de tuberías, por lo que a continuación se menciona lo siguiente:

El simulador, posee valores de diámetro tuberías estándar, así como también celdas en donde se pueden asignar valores medidos de campo. La Rugosidad, factor de fricción y grado de obstrucción de las tuberías debe ser especificado. La rugosidad y el factor de fricción pueden ser especificados por el usuario ó calculados por el programa a partir de la selección del material integrante de la tubería. En cuanto al grado de obstrucción, es un porcentaje modificable por el usuario que refleja el desgaste de la tubería (eficiencia de

flujo). Si es 100% significa que no se encuentra en desgaste y que el diámetro

efectivo es el interno estándar.

El Schedule, puede ser especificado por el usuario y el coeficiente global de

transferencia de calor (U) puede ser calculado por el programa ó especificado. El

coeficiente de transferencia (U) se encuentra preestablecido en el simulador,

pero se encuentra sujeto al medio circundante y a su temperatura. Esto se debe

que la mayor resistencia para la transferencia de calor, para tuberías sin aislante,

es la convección externa. Se puede especificar como medio circundante agua,

tierra, aire y otros a cualquier temperatura.

Definición de términos básicos.

ºAPI: “Instituto Americano del Petróleo”. Es el organismo encargado de

establecer los estándares para la Industria Petrolera en los Estados Unidos de

Norte América. Medida característica en la industria del petróleo, usada como

referencia de la densidad de los hidrocarburos.

Barril: Medida de volumen para productos de petróleo. Un barril equivale a 42

galones (E.E.U.U.) o a 5,615 pie cúbico.

Caudal: Es la cantidad de fluido que pasa por determinado elemento en la

Unidad de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo o volumen que pasa por

un área dada en la unidad de tiempo. Menos frecuentemente se identifica con el

flujo másico o masa que pasa por un área dada en la unidad de tiempo.

Caudal de succión: Es el caudal o fluido que se extrae para ser comprimido en

la planta.

Caudal de descarga: Es el caudal o fluido que descarga la planta compresora

luego del proceso de compresión.

Compresión: Es el proceso al que se somete el gas con la finalidad de

aumentarle la presión y enviarlo a sistemas de transportes y distribución para su

utilización en el sector industrial, domestico y en operaciones de producción

petrolera (inyección a los yacimientos y a los pozos que producen por gas lift).

Compresor Reciprocante: El compresor reciprocante es uno de los equipos

mas usados en el transporte y manejo de sustancias gaseosas. Esta maquina

tiene como finalidad aumentar la presión del gas, desde una presión menor

llamada “presión de succión”, hasta una presión mayor llamada “presión de descarga”. Depuración: Proceso en el cual se elimina los restos líquidos que puedan traer el gas del proceso de separación, para evitar daños en los equipos de compresión de gas. Esquemas: Es una estrategia que requiere un procesamiento semántico de la información ya que exige construir una representación alternativa de algún material. La elaboración de esquemas favorece a la organización de una información. Flujo: Es una sustancia que se deforma continuamente, cuando se le aplica una fuerza tangencial, por muy pequeña que esta sea. Fuente: Término utilizado en PIPEPHASE para designar el lugar donde el fluido tiene su origen en el sistema. Flujo multifásico: Es la presencia de diferentes estados (sólido, líquido y gaseoso). Gas ideal: Es un gas imaginario que tiene masa pero sus moléculas en si no ocupan volumen y no existe interacción entre ellas. Gas real: Los gases reales son aquellos en los cuales entre sus moléculas existen fuerzas de atracción. Gas lift: Consiste en inyectar gas a presión en la tubería para aliviar la columna de petróleo y hacerlo llegar a la superficie. Gas de venteo: Aquel que es enviado a la atmósfera y solo se ventea cuando el sistema esta presurizado con el objeto de disminuir la presión. Hidrocarburos: Son los compuestos orgánicos más simples y pueden ser considerados como las sustancias principales de las que se derivan todos los demás compuestos orgánicos. Gas de recolección o Gas de baja presión: Es aquel gas que llega a los depuradores pertenecientes a las Estaciones de Flujo, este gas de recolección es el gas de levantamiento artificial y el gas de formación. Gas de formación: Es el gas producido por un yacimiento. Presión: Es la acción que ejerce una fuerza sobre un área determinada. En el Sistema Internacional se expresa en Pascal (N/m2) y en el Sistema Ingles psi

(lbs/pulg2). En un fluido es la relación entre la fuerza de un fluido, sobre la superficie de un conducto o recipiente. Presión de succión: Esta es la presión a la que se extrae o succiona el gas para el proceso de compresión, es decir, que esta es la presión a la cual se encuentra el gas para su compresión. Presión de descarga: Es la presión a la cual debe ser comprimido el gas para entrar al gasoducto o línea de gas-lift. Programa de simulación: técnica en la cual introduciendo datos a un ordenador, con un software especializado, se representa las condiciones actuales de un proceso en el punto de consideración. Pozo: Es una instalación donde se ha perforado un yacimiento con el fin de extraer petróleo y gas. Separación: Proceso en el que se divide un fluido en dos fases, liquida y gaseosa. Sistema de recolección: Es aquel que se encarga de unir a través de tuberías el gas depurado en las Estaciones de Flujo, para enviarlos a las Plantas o