INSTITUTO DE PESQUISAS ENERGTICAS E

NUCLEARES
Autarquia associada a Universidade de So Paulo

CARACTERIZAES MECNICAS E
MICROESTRUTURAIS DO AO AISI 8630 MODIFICADO
REVESTIDO COM A LIGA DE NQUEL 625 POR SOLDAGEM
GTAW

Tadeu Noveli Cantarin

Orientador:
Prof Dr. Maurcio David Martins das Neves

Dissertao apresentada como

parte

de

requisitos

para

obteno de Grau de Mestre em

Cincias na rea de Tecnologia
Nuclear Materiais.

So Paulo
2011

SUMRIO

AGRADECIMENTOS ............................................................................................. V
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................ VII
LISTA DE TABELAS ............................................................................................. X
SIMBOLOGIA ....................................................................................................... XI
RESUMO ............................................................................................................ XIII
ABSTRACT ......................................................................................................... XV
1.0. INTRODUO .................................................................................................1
2.0. OBJETIVO .......................................................................................................3
3.0. REVISO BIBLIGRFICA ..............................................................................4
3.1. Aspectos Gerais .........................................................................................4
3.2. Aos Alta Resistncia Baixa Liga (ARBL) ................................................6
3.3. Soldabilidade dos Aos Baixa Liga ........................................................ 12
3.4. Nquel e suas Ligas .................................................................................. 13
3.5. Soldabilidade do Nquel e suas Ligas..................................................... 15
3.6. Tratamento Trmico ................................................................................. 16
3.6.1. Pr-Aquecimento ............................................................................... 17
3.7. Soldagem de Revestimento ..................................................................... 17
3.8. Processo de Soldagem GTAW-P ............................................................. 19
3.8.1. Processo de alimentao do MA - Hot Wire .................................... 20
3.8.2. Processo de alimentao do MA - Cold Wire .................................. 20
3.8.3. Polaridade de Corrente ......................................................................... 21
3.8.3.1. Corrente Contnua com Polaridade Direta e Reversa .................. 21
3.8.3.2. Corrente Pulsada ............................................................................ 22
3.9. Regies da Junta Soldada ....................................................................... 23
3.9.1. Zona de Fuso ....................................................................................... 23
3.9.1.1. Solidificao da Zona de Fuso..................................................... 23
3.10. Crescimento Epitaxial na Linha de Fuso ............................................ 26
3.11. Diagrama de Schaeffler .......................................................................... 28
3.11.1 Diluio .............................................................................................. 28

3.12. Zonas Parcialmente Diludas (ZPDs) ................................................... 31

3.13. Formao das Zonas Parcialmente Diludas (ZPDs) .......................... 32
3.14. Caractersticas das Zonas Parcialmente Diludas (ZPDs) .................. 33
3.15. Fragilizao por Hidrognio .................................................................. 34
3.16. Fragilizao por H2S ............................................................................... 37
3.17. Tratamento Trmico de Alivio de Tenses........................................... 37
3.18. Critrios de Aceitao com base em normas do setor Petrolfero .... 38
4.1. Materiais .................................................................................................... 41
4.2. Preparao da Amostra ........................................................................... 41
4.3. Montagem e Pr-aquecimento ................................................................. 43
4.4. Parmetros de Soldagem......................................................................... 44
4.5. Execuo de Soldagem............................................................................ 45
4.6. Corte e Tratamento Trmico de Alvio de tenses ................................ 47
4.7. Retirada de Amostras para Ensaios Mecnicos .................................... 50
4.8. Caracterizao Microestrutural ............................................................... 53
5.0. RESULTADOS E DISCUSSES ................................................................... 54
5.1. Inspeo Visual e Anlise por Lquido Penetrante ................................ 54
5.2. Ensaios Mecnicos .................................................................................. 54
5.2.1. Ensaios de Trao ............................................................................. 54
5.2.2. Ensaios de Impacto ............................................................................... 57
5.3. Ensaios de Dureza .................................................................................... 62
5.4. Caracterizao Microestrutural ............................................................... 64
5.4.1. Anlise por Microscopia tica .......................................................... 64
5.4.2. Anlise por Microscopia Eletrnica por Varredura (MEV) .............. 67
6. CONCLUSES ................................................................................................. 71
7. SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS ............................................... 73
8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................. 74

Uma mente que se abre a uma nova idia jamais voltar ao tamanho
original

(Albert Einstein)

AGRADECIMENTOS

Agradeo Deus pelo dom da vida, sem Ele nada seramos.

Aos meus pais e irmos pelo amor, incentivo e apoio

Agradeo minha amada Pikena por seu amor, incentivo e
colaborao em todos os momentos.

Ao Prof Dr. Maurcio pela amizade, por me guiar e no desenvolvimento

deste trabalho.

Ao IPEN pela oportunidade de realizao deste trabalho.

Agradeo ao Rafael Aymone por colaborar com este trabalho

Ao Vicente Ortega e ao Antnio Boffa com a suas fundamentais

sugestes durante o trabalho.
Ao Luca do Laboratrio de Soldagem/Metalurgia do p (IPEN) pelo
auxlio na preparao as amostras metalogrficas.

Ao Felipe Fvero (FEI) pelo colaborao na preparao metalogrfica e

nas caracterizaes microestruturais das amostras.
Ao CLM Centro Universitrio da FEI pela utilizao dos laboratrios
de

preparao

metalogrfica

anlise

microestrutural

caracterizao

oportunidade de realizar experimentos metalogrficos

A GE Oil and Gas do Brasil Ltda pela oportunidade de executar este

trabalho.

A PROAQT Empreendimentos Tecnolgicos pelo apoio nas realizao

dos ensaios mecnicos.

A todos que auxiliaram diretamente e indiretamente para a concluso

deste trabalho.

VI

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Ilustrao da ANM no cho de fbrica sendo transportada [imagem

cedida pela General Eletric]............................................................................ .........5
Figura 2: Detalhe do anodo de sacrifcio de Alumnio soldado ao equipamento,
gerando de Hidrognio para o sistema [imagem cedida pela General Eletric]. .......5
Figura 3: Profundidade da tempera em um ao baixa liga AISI 8630 comum [8]. ..8
Figura 4: Imagem obtida por microscopia tica de amostras metalogrficas
retiradas em vrias espessuras diferentes na amostra do AISI 8630 comum [9].
Aumento de 200x.(50 microns) ............................................................................. 10
Figura 5: Imagem obtida por microscopia tica do ao baixa liga AISI 8630 comum
tratado termicamente com alvio de tenses a 660C com 4 horas [9]. Aumento de
200x ...................................................................................................................... 11
Figura 6: Profundidade de tempera em um ao baixa liga AISI 8630 modificado
[8]. ......................................................................................................................... 12
Figura 7: Esquema de soldagem do processo GTAW [17]. .................................. 19
Figura 8: Comparao entre taxa de deposio x energia de processo cold wire
e hot wire [17]. .................................................................................................... 21
Figura 9: Processo de soldagem GTAW utilizando: a) CCPD e b) CCPR [17]. .... 22
Figura 10: Esquema da corrente pulsada [17]. ..................................................... 23
Figura 11: Esquema das energias de superfcies envolvidas nas interfaces slido
(s)/lquido (L), metal (m)/ slido (S) e metal (m)/ lquido (L) [25]. .......................... 25
Figura 12: Ilustrao esquemtica da nucleao do crescimento epitaxial e
competitivo na zona fundida [26]........................................................................... 26
Figura 13: Crescimento epitaxial prxima a linha de fuso [23]. ........................... 27
Figura 14: Linha de fuso com detalhes dos gros formados durante a
solidificao [3]...................................................................................................... 28
Figura 15: Representao esquemtica de uma junta soldada para o clculo da
diluio. ................................................................................................................. 29
VII

Figura 16: Diagrama de Schaeffler apresentando a composio qumica prevista

para o ao AISI 8630 modificado e inconel 625 [11]. ............................................ 30
Figura 17: Em detalhe a ZPD com espessura de 35 m [25]................................ 31
Figura 18: Esquema da poa de fuso proposto [3, 28]........................................ 32
Figura 19: ZPDs tipo ilha apresentando dureza elevada [3, 25, 28]. .................... 33
Figura 20: ZPD tipo baas ou pennsula [25, 28]. .................................................. 34
Figura 21: ZPD tipo ilha, MB em meio ao MA [25]. ............................................... 34
Figura 22: Difuso do Hidrognio da solda para a ZTA [23]. ................................ 36
Figura 23: Trincas ocorreram na ZTA, a) Trinca ocorrida na direo perpendicular
ao metal de adio e b)Trinca ocorrida no topo do cordo e no fundo do cordo
entre o metal de adio [23]. ................................................................................. 36
Figura 24: Regio apresentando trinca devido a presena de H2S [20, 35]. ......... 37
Figura 25: Diagrama de Graville adotado pela AWS para avaliar a possibilidade de
trincamento a frio[18] ............................................................................................ 40
Figura 27: (a) pea usinada e (b) detalhe interno da regio da pea usinada
visando remoo de camada oxidada para realizao de soldagem e preparao
da superfcie.......................................................................................................... 42
Figura 28: Detalhe da montagem da amostra no dispositivo para execuo da
soldagem TIG........................................................................................................ 43
Figura 29: Imagem da pea submetida ao tratamento trmico de pr-aquecimento.
.............................................................................................................................. 44
Figura 30: Montagem da pea no equipamento de soldagem - (a) Imagem da
base giratria onde a pea est sendo soldada e (b) Imagem do mecanismo
automtico de alimentao do arame (material de adio) ................................... 46
Figura 31: Imagens da realizao da soldagem (a) Momento de abertura do arco
e (b) detalhe da primeira camada e incio da segunda camada. ........................... 46
Figura 32: Detalhe da usinagem realizada para nivelar a 10 camada depositada.
.............................................................................................................................. 47
Figura

33:

Representao

da

amostra

seccionada

em

cinco

partes

respectivamente denominadas por 1A, 1B, 2, 3 e 4 .............................................. 48

Figura 36: (a)Regio de remoo das amostras de Trao e impacto na zona de
ligao e (b) Regio de retirada das amostras do ensaio de impacto no material
de adio. ............................................................................................................. 51
VIII

Figura 37: Vista superior de anel 1B. Regio de retirada das medies de Dureza
e Trao. A regio de sobra foi usada para anlise microestrutural. .................... 51
Figura 38: Amostras dos ensaios (a) de trao e (b) impacto conforme ASTM
A370 [40]. .............................................................................................................. 52
Figura 39: Localizao das medies de Dureza[5].............................................. 53
Figura 44: Imagem obtida por microscopia tica do MB sem tratamento de AT. .. 65
Figura 45: imagem obtida por microscopia tica do MB (ao AISI 8630 modificado)
- (a) 1A, (b) 2, (c) 3 e (d) 4 .................................................................................... 66
Figura 46: imagem obtida por microscopia tica do metal de adio (inconel 625)
- (a) amostra 1B e (b) amostra 4 ........................................................................... 67
Figura 47: Imagens obtidas por MEV da interface AISI 8630 e inconel 625 - (a)
amostra 1B, (b) amostra1A, (c) amostra 1B e (d) amostra 4 ................................ 68
Figura 48: Imagem obtida por MEV da distribuio dos elementos qumicos ao
longo da junta soldada, por meio de EDS (a) AISI 8630, (b) inconel 625, (c) e (d)
interface MB/MA.................................................................................................... 69
Figura 49: Ensaio de Fractografia na amostra 1B, (a) sem tratamento trmico de
AT, (b) com AT a 620 C, (c) 660 C e (d) a 680 C ............................................. 70

IX

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Composio qumica dos aos AISI 8630 comum e AISI 8630
modificado [4, 5]. .....................................................................................................7
Tabela 2: Valores de propriedades mecnicas obtidas em ensaio de trao para o
AISI 8630 comum temperado (880 C) e revenido (660 C 6 h), em relao
espessura................................................................................................................9
Tabela 3: Valores dos ensaios mecnicos do AISI 8630 comum temperado e
revenido com simulao de um ciclo trmico de AT. ............................................ 10
Tabela 4: Composio qumica do AISI 8630 modificado.(% em peso) e do inconel
625 ...................................................................................................................... 41
Tabela 5: Resultados obtidos nos ensaios de trao no material de base em
relao ao tratamento trmico de alvio de tenses. ............................................. 55
Tabela 6: Resultados do Ensaio de Impacto da Zona de Ligao ........................ 57
Tabela 7: Resultados do Ensaio de Impacto na Zona Termicamente Afetada (ZTA)
.............................................................................................................................. 59
Tabela 8: Resultados do Ensaio de Impacto no Material de Adio (MA) ............ 61
Tabela 9: Resultados dos Ensaios de Dureza das amostras 1A, 1B, 2, 3 e 4. ..... 63
Tabela 10: Valores de dureza utilizando escala Rockwell C. ................................ 63

SIMBOLOGIA
A

Ampre (A)

AISI

American Iron and Steel Institute

ANM

rvore de Natal Molhada

API

American Petroleum Institue

ARBL

Alta Resistncia Baixa Liga

ASME

American Society of Mechanical Engineers

ASTM

American Society for Testing Materials

AT

Alvio de Tenses

CC-

Corrente Contnua com Polaridade Direta

CC+

Corrente Contnua com Polaridade Reversa

CE

Carbono Equivalente

CP

Corpo de Provas

cm

Centmetro

CCC

Cbica de Corpo Centrado

CCPD

Corrente Contnua com Polaridade Direta

CCPR

Corrente Contnua com Polaridade Reversa

CFC

Cbica de Face Centrada

DDC

Ductility Dip Crack

EL

Elemento de Liga

EPS

Especificao de Procedimento de Solda

GTAWGas Tungsten Arc Welding

H

Calor Imposto

Hora

H2

Hidrognio

HSLA

High Strength Low Alloy

HRc

Dureza Rockwell C

HV

Dureza Vickers

Joule
XI

Litro

Metro

MA

Metal de Adio

MB

Metal de Base

min

Minuto

mm

Milmetro

NACE

National Association of Corrosion Engineers

Pulsada

PWHT

Post Weld Heat Treatment

Segundo

SSC

Stress Corrosion Cracking

Espessura

TIG

Tungsten Inert Gas

TTAT

Tratamento Trmico de Alvio de Tenses

Tenso

Volt

Velocidade de Soldagem

ZF

Zona de Fuso

ZL

Zona de Ligao

ZAC

Zona Afetada pelo Calor

ZTA

Zona Termicamente Afetada

ZPD

Zona Parcialmente Diluda

ZPM

Zona Parcialmente Misturada

Estrutura Austentica
ngulo de Molhamento
Rendimento Trmico da Soldagem

XII

CARACTERIZAES MECNICAS E MICROESTRUTURAIS DO

AO AISI 8630 MODIFICADO REVESTIDO COM A LIGA DE NQUEL 625
POR SOLDAGEM GTAW

Tadeu Noveli Cantarin

RESUMO

As novas descobertas petrolferas, em especial as localizadas no pr sal tem

despertado uma grande preocupao na rea tcnica em consequncia das
dificuldades na sua explorao e extrao. As maiores preocupaes no
segmento de explorao de petrleo e gs natural em guas profundas esto
relacionadas, s propriedades mecnicas e a resistncia corroso dos diversos
componentes. Assim, para evitar o processo de corroso na parte interna de uma
tubulao ou componente do setor petrolfero, uma alternativa usar um
revestimento com elevada resistncia corroso. Neste trabalho utilizou-se um
ao AISI 8630 modificado, que foi revestido por soldagem GTAW (Gas Tungsten
Arc Welding) ou TIG (Tungsten Inert Gas), empregando uma liga especial de
nquel 625 (Inconel 625 ). No entanto, existe a possibilidade de formao de
fases frgeis no material de base (MB) - AISI 8630, no material de adio (MA) liga de nquel 625 ou ainda na interface entre os materiais dissimilares. Para
atenuar a formao da fase martenstica oriunda do resfriamento da soldagem
foram realizados diferentes ciclos trmicos de alvio de tenso (AT), mas outras
fases frgeis podem surgir nas diversas juntas. Os tratamento trmicos de ATs
foram realizados nas temperaturas de 620, 640, 660 e 680 C. A presena e a
influncia de fases frgeis foram analisadas na junta soldada, por meio de
ensaios mecnicos, tais como, trao, impacto e dureza. Investigou-se a
XIII

existncia de fases frgeis por caracterizao microestrutural por meio de

microscopia tica e microscopia eletrnica de varredura com EDS. Observou-se
que nos ensaios de trao o material de base manteve sua tenso de
escoamento dentro de valores estabelecidos por normas do setor, como a NACE
MR0175. No entanto, no ensaio de impacto ocorreu uma perda significativa da
tenacidade na temperatura de 680 C, enquanto temperaturas menores de alvio
de tenso os valores mninos de impacto foram acima de 73 J. Os valores de
durezas encontrados prximos da zona de ligao indicaram que houve um
endurecimento, em consequncia da difuso dos elementos de liga do MA para o
ao baixa liga. Observaes realizadas com auxlio de microscopia tica
indicaram zonas frgeis denominadas de Zonas Parcialmente Diludas (ZPD) que
reduziram a resistncia ao impacto. Anlise por EDS mostrou variaes dos
elementos de liga ao longo da interface da junta.
Palavras chave: ao AISI 8630 modificado, nquel 625, soldagem dissimilar,
propriedades mecnicas, caracterizao microestrutural, zonas parcialmente
diludas.

XIV

Mechanical and Microstructural Characterizations of AISI 8630

modified Cladded with Nickel alloy 625 made by the TIG Process after
simulated Post Weld Heat Treatment cycles

Tadeu Noveli Cantarin

ABSTRACT

New oil fields discovered, especially those one located in pre-salt basin, has called
attention to great concern in technical area as results of difficulties in exploration
and extraction. The difficulties focused in the area of oil and natural gas
exploration in ultra deep waters are related to mechanical properties and corrosion
resistance of various components. Coatings with high corrosion resistance are
used to prevent corrosion process internally of the pipes or components used. In
this work was used an AISI 8630 modified that was cladded with nickel alloy 625
(inconel 625 ) through GTAW (Gas Tungsten Inert Gas) or TIG process (Tungsten
Inert Gas). However there is a possibility of generate embrittlement phases in
base material (MB) - AISI 8630, addition material (MA) alloy nickel 625 or in
intermediate phase between dissimilar materials. Several Post Weld heat
treatment (PWHT) cycles were performed to minimize the martensitic phase
formation by welding cooling. It was performed PWHT cycle at 620, 640, 660 e
680

C temperature. The presence and influence of embrittle phases were

analyzed in welded joint by mechanical tests such as tensile, charpy and

hardness. It was investigated embrittle phases by microstructural characterization
using optic microscope and scanning electron microscope with EDS. It was
observed in tensile test the base material maintained its yield strength
within ranges established by industry standards such as NACE MR0175.
However, it was observed in the impact test the significant lost of the tenacity in
680C, while in lower PWHT temperatures the values of charpy test were over
than 73 J. The values founded near the area fusion in hardness test indicated the
XV

hardening as consequence of elements diffusion of the MA alloy to low alloy steel.

It was observed by optic microscope fragile areas denominated by Partially Diluted
Area (ZPD) that reduces the resistance of impact. EDS analysis showed variation
of alloy elements along the joint.

Keywords: Dissimilar welding joints, partially diluted zones, thermal cycles.

XVI

1.0. INTRODUO

As recentes descobertas petrolferas, onde as condies de explorao

e prospeco de petrleo e gs natural so cada vez mais agressivas, em razo
da expanso das fronteiras de extrao vem exigindo um crescente avano
tecnolgico na rea. Os componentes utilizados para estas atividades empregam
novos materiais e processos de fabricao mais complexos, em especial aqueles
ligados a soldagem.
Um material muito usado na indstria de petrleo o ao baixa liga
AISI 8630, em razo de suas propriedades mecnicas adequadas nesta rea. No
entanto, em algumas aplicaes necessrio empregar aos com maiores
propriedades mecnicas, assim o ao AISI 8630 modificado pode ser usado,
visando atender estas aplicaes com vantagem na substituio do ao AISI 8630
comercial.
O ao AISI 8630 modificado possui maiores teores de nquel-cromomolibdnio, em relao ao ao AISI 8630 comercial. Os maiores teores dos
elementos de liga do ao AISI 8630 modificado propiciam obter maior resposta ao
tratamento trmico, como por exemplo, manter a dureza ao longo da espessura.
No ao AISI 8630 modificado tambm obtida uma maior resistncia ao
escoamento, que atende melhor os requisitos de projeto, assim maior a
possibilidade da estrutura permanecer no campo elstico durante sua utilizao.
No entanto, a resistncia corroso, o ao AISI 8630 modificado no
adequada para algumas situaes. Assim, uma alternativa para aumentar a
resistncia corroso a deposio de um revestimento na superfcie deste
material. Um revestimento que pode ser utilizado para atender este requisito a
liga de Nquel 625.
Quando um revestimento de nquel 625 depositado no ao AISI 8630
modificado podem ocorrer, na interface e em reas prximas, regies com grande
alterao microestrutural e elevado gradiente qumico. Portanto, ocorrem regies
1

com variao de propriedades mecnicas ocasionando: aumento de dureza com

queda de tenacidade pela presena de fase martenstica, aumento da corroso
sob tenso devido a presena de partculas de segunda fase, fragilizao por
hidrognio e reduo na resistncia a corroso geral.
A zona de ligao entre o material de base e a liga de Nquel 625, nas
regies vizinhas podem se tornar regies frgeis, podendo falhar quando o
componente for submetido a tenses decorrentes da utilizao. Uma alternativa
ao aumento de dureza na interface da solda, gerado pela presena da fase
martenstica, a realizao de tratamento trmico de alvio de tenses (TTAT).
No entanto, os tratamentos de AT so longos e a possibilidade da formao de
fases frgeis real nesta situao. Portanto, levando-se em considerao os
requisitos impostos no setor de explorao de petrleo deve ser avaliado o
comportamento mecnico e microestrutural de amostras soldadas e submetidas
ao ciclo de tratamento trmico.
Estas

regies

na

interface

possuem

composies

qumicas

intermedirias entre o metal de base e o metal de adio, as quais no podem ser

previstas por clculos usuais de diluio da soldagem e so conhecidas por
Zonas Parcialmente Diludas (ZPDs).
Estas zonas frgeis so pontos que podem iniciar fraturas frio em
condies cclicas e por concentrao de Hidrognio, em consequncia da
proteo catdica ou pelo ciclo trmico do processo de soldagem. Outro fator que
pode ser considerado como um meio de fragilizao a presena de H 2S
encontrado em produtos petrolferos.
Portanto, para aplicaes na rea de petrleo diversas propriedades
mecnicas devem ser atendidas, segundo requisitos impostos por normas
vigentes na rea petrolfera, como NACE MR0175. Apesar da anlise
microestrutural no ser um requisito mandatrio das normas vigentes da rea, a
influncia da microestrutura significativa nas propriedades mecnicas da junta
soldada,

necessitando

de

sua

caracterizao

para

compreender

transformaes e o comportamento da junta soldada.

as

2.0. OBJETIVO

Analisar por meio de ensaios mecnicos e anlise microestrutural a

presena e a influncia das fases frgeis nas propriedades mecnicas originadas
na regio da zona de ligao (ZL), entre o ao baixa liga AISI 8630 modificado e
revestido com a liga de nquel 625, aps a realizao de ciclos de tratamento
trmico de alvio de tenses em diversas temperaturas.

3.0. REVISO BIBLIGRFICA

3.1. Aspectos Gerais

Diversos tipos de aos podem ser usados para construo de

estruturas submarinas no setor petrolfero. No entanto, alguns aos apresentam
baixa soldabilidade em consequncia do elevado teor de carbono e alta
porcentagem dos elementos de liga, que podem resultar na formao de fases
frgeis durante o resfriamento. A precipitao de segunda fase e a formao de
martensta reduz drasticamente as propriedades mecnicas e a tenacidade
fratura da junta soldada. A resistncia corroso dos aos alta resistncia baixa
liga (ARBL) no elevada necessitando, em algumas aplicaes a utilizao de
tcnicas para aumentar a resistncia corroso. Uma alternativa para aumentar a
resistncia corroso dos ARBL usar um revestimento anticorrosivo que pode
ser depositado por meio de processo de soldagem.
Alguns componentes tais como rvore de Natal Molhada, Manifolds e
Conectores podem utilizar a soldagem por revestimento para aumentar a
resistncia a corroso e o desempenho destas estruturas. Na figura 1 observa-se
a rvore de Natal Molhada (ANM), que um equipamento empregado no setor
petrolfero composto por: um conjunto de vlvulas, um conjunto de linhas de
fluxos e um sistema de controle ligado plataforma que controla a presso e a
vazo do poo de produo.
Na indstria de leo e Gs usualmente emprega-se a soldagem de
materiais dissimilares, por meio do revestimento de superfcies internas em reas
de passagem e vedao para atenuar os efeitos agressivos dos fluidos
produzidos. As reas externas so protegidas por meio de proteo catdica para
prevenir corroso marinha. Na figura 2 observa-se um bloco branco anexado a
estrutura da ANM, que so os anodos de sacrifcio utilizados para polarizar a

estrutura via reao galvnica e no permitir a corroso em reas externas dos

componentes.

Figura 1: Ilustrao da ANM no cho de fbrica sendo transportada [imagem

cedida pela General Eletric]

Figura 2: Detalhe do anodo de sacrifcio de Alumnio soldado ao equipamento,

gerando Hidrognio para o sistema [imagem cedida pela General Eletric].

Alguns acidentes ocorreram envolvendo a soldagem dos materiais

dissimilares ARBL e Ni 625. Em 2001, ocorreu uma falha no Conector da ANM e
5

Linha de fluxo localizado no Mar do Norte. Outro acidente similar, porm mais
recente, aconteceu no Golfo do Mxico em 2005, provocando uma falha
envolvendo a soldagem destes materiais. As duas falhas provocaram uma
morfologia de fratura com reas de clivagem. As causas principais da fratura
foram atribudas presena de fases com alta dureza, como por exemplo, a
martensita, reas contendo precipitados de segunda fase e a fragilizao por
Hidrognio desta regio.
Em razo dos problemas mencionados, a interface formada entre o
AISI 8630 e nquel 625 (inconel 625) deve ser estudada, uma vez que este ao
ainda bastante utilizado no setor. Portanto, relevante avaliar o desempenho da
junta e entender os fenmenos ocorridos nesta regio.

3.2. Aos Alta Resistncia Baixa Liga (ARBL)

Os Aos Alta Resistncia Baixa Liga (ARBL) conhecidos como HighStrength Low-Alloy (HSLA) so assim denominados, em consequncia do
elevado limite de resistncia combinada com a tenacidade adequada em relao
aos aos carbono. Os aos ARBL foram originalmente desenvolvidos como
produtos planos para rea de petrleo no final dos anos 60 [1, 2].
O ao AISI 8630 modificado um ao baixa liga que possui maior
quantidade dos principais elementos de liga como nquel-cromo-molibdnio, em
relao ao AISI 8630 comum. Neste ao tambm so adicionados em sua
composio elementos de liga, tais como, vandio, titnio e nibio, garantindo um
limite de escoamento de 480 MPa (70 Ksi) e uma temperatura de transio dctilfrgil para o ensaio de Impacto Charpy de -60 C (-75 F), portanto, ocorre uma
diminuio da tenacidade em baixas temperaturas [1, 2].
Na tabela 1 observada a composio qumica dos aos AISI 8630
comum e do AISI 8630 modificado.
Alguns elementos de liga (EL) so considerados fortes formadores de
precipitados, tais como: vandio com limitao de 0,1% em peso, titnio com
0,07% mximo e nibio com limite mximo 0,05%. Os carbonetos e nitretos
formadores destes EL so considerados partculas estveis, que se precipitam na
matriz e inibem o movimento dos contornos de gros durante o tratamento
6

trmico, dificultando o crescimento de gros e garantindo um maior refino da

microestrutura [1-3].
O molibdnio considerado um elemento de liga, que aumenta a
resistncia mecnica (limite de escoamento, ruptura e fadiga) em altas
temperaturas em consequncia da formao de carboneto Mo2C [1, 3].
Tabela 1: Composio qumica dos aos AISI 8630 comum e AISI 8630
modificado [4, 5].
Composio Qumica
AISI 8630
AISI 8630
comum(4)

modificado(5)

%C

0,280 - 0,330

0,280 - 0,430

%Mn

0,700 - 0,900

0,750 - 0,950

%Si

0,150 - 0,300

0,150 - 0,350

%Ni

0,400 - 0,700

0,700 - 0,900

%Cr

0,400 - 0,600

0,800 - 1,000

%Mo

0,150 - 0,250

0,350 - 0,450

%P

0,035 mx

0,025 mx.

%S

0,040 mx

0,025 mx

%Nb

0,005 mx

%V

0,005 mx

%Ti

0,005 mx

O vandio um elemento que adicionado ao ao aumenta a tenso de

ruptura, bem como, a dureza do ao. A tenacidade do ao tambm melhorada
pela estabilizao do nitrognio na matriz do ao. Aos com vandio possuem
melhor resistncia fragilizao ao Hidrognio, dificultando a difusividade no
material, em consequncia da formao do carboneto V4C3 [1, 6, 7].
O titnio atua como um refinador de gros, alm de ser um forte
formador de carbonetos, melhora a resistncia mecnica do material, por facilitar
a formao do TiC disperso pela matriz. O elemento atua como estabilizador de
carbonetos de cromo e molibdnio [1, 3, 6, 7].
O nibio atua como um refinador de gros formando carbonetos
estveis em altas temperaturas e conservando-os durante o processo de
7

forjamento (acima da temperatura de transformao), mantendo assim a tenso

de ruptura e tenacidade [1, 3, 6, 7].
A adio dos elementos de liga permite obter um menor tamanho de
gro para o ao AISI 8630 modificado e possibilitando obter uma combinao
favorvel entre resistncia mecnica e tenacidade [1-3].
Na figura 3 so apresentados os resultados obtidos para o ao AISI
8630 comum, onde observada a variao da temperabilidade em uma barra de
dimetro de 4,8 polegadas (~120 mm).

Figura 3: Profundidade da tempera em um ao baixa liga AISI 8630 comum [8].

Na figura 3 observa-se que houve perda significativa do limite de

escoamento e da dureza do ao AISI 8630 comum, temperado e revenido para
aplicaes com base na NACE MR 0175.
Num estudo prvio [9] realizado numa amostra de geometria tubular
( ext. = 343 mm (13,5) e

int. = 89 mm (3,5) do ao AISI 8630 comum foram

realizados ensaios mecnicos de trao. Na tabela 2 so mostrados os valores

obtidos e os respectivos locais de teste.

Os resultados indicaram perda das propriedades mecnicas ao longo

das diferentes regies da amostra (extradas das posies T, T e T, onde
T representa uma espessura de 127 mm (5). No material analisado era esperado
uma tenso mnima de escoamento de 586 MPa em toda a seo. No entanto, os
resultados obtidos apresentaram uma queda gradual da tenso de escoamento,
em relao profundidade de tratamento trmico e ficaram abaixo do limite
estabelecido para tenso de escoamento com base valores determinados pelo
projeto.

Tabela 2: Valores de propriedades mecnicas obtidas em ensaio de trao para o

AISI 8630 comum temperado (880 C) e revenido (660 C 6 h), em relao
espessura.
Regies
da

Dimenses

Seo
do CP

Limite de
Ruptura

Limite de
Alongamento
Escoamento

Reduo
de rea

(mm2)

MPa

MPa

Lo (mm)

(mm)

Amostra
T

12,48

122,33

680

518

50

24

61

12,50

122,72

633

454

50

26

62

12,61

124,89

639

446

50

27

61

Aps os ensaios mecnicos realizou-se uma anlise microestrutural

obtidas em amostra extradas das regies de T, T e T. Na figura 4
observam-se imagens obtidas por microscpio tico do ao AISI 8630 comum
temperado e revenido. Verifica-se a presena de martensita revenida em todas as
regies da amostra. Entretanto, h uma tendncia de aparecimento de ferrita em
direo ao ncleo da amostra, em razo da menor velocidade de resfriamento no
interior do material. Pode ser mencionado que, caso a porcentagem de EL fosse
maior poderia haver uma sustentao das propriedades mecnicas e apenas
presena de fase martenstica.

(a) T

(b) T

(c) T

Figura 4: Imagem obtida por microscopia tica de amostras metalogrficas

retiradas em vrias espessuras diferentes na amostra do AISI 8630 comum [9].
Aumento de 200x.(50 microns)

As amostras do ao AISI 8630 comum extradas de vrias espessuras

foram submetidas a simulao de tratamento trmico de alvio de tenses
realizado 660 C durante 4 horas. Os resultados obtidos esto apresentados na
tabela 3 e figura 5. Novamente a espessura considerada para o ensaio foi de
T=127 mm (T=5). Na tabela 3 esto representados os valores obtidos nos
ensaios mecnicos, observa que ocorre uma reduo significativa nos valores de
limite de escoamento e ruptura.

Tabela 3: Valores dos ensaios mecnicos do AISI 8630 comum temperado e

revenido com simulao de um ciclo trmico de AT.
Regies
da

Dimenses

Seo
do CP

Limite de
Ruptura

Limite de
Escoamento

(mm2)

MPa

MPa

(mm)

Amostra

Alongamento
Lo (mm)

Reduo
de rea
%

12,49

122,52

592

419

50

32

66

12,57

125,10

574

387

50

32

66

12,60

124,69

586

371

50

30

66

Na figura 5 observam-se as imagens obtidas por microscopia tica do

ao baixa liga AISI 8630 comum submetido ao AT. Verifica-se que na posio
10

T, h presena predominante de martensita revenida. Entretanto, ao se analisar

as regies T observa-se que h o aparecimento de ferrita e perlita com poucas
regies de martensita revenida. Na posio T nota-se que h uma
predominncia de ferrita e perlita com pequenas regies de martensita revenida, o
que indica o motivo da reduo significativa da perda das propriedades
mecnicas da amostra aps ciclo trmico de alvio de tenses.

(a) T

(b) T

(c) T

Figura 5: Imagem obtida por microscopia tica do ao baixa liga AISI 8630 comum
tratado termicamente com alvio de tenses a 660C com 4 horas [9]. Aumento de
200x
A partir dos valores obtidos nas tabelas 2 e 3 para o ao AISI 8630
comum observou-se que este material no o mais indicado para aplicaes em
algumas reas do segmento de petrleo. Nestes locais necessitam-se de
propriedades mecnicas maiores, alm de atender os requisitos do alvio de
tenses aps tratamento trmico de tempera e revenimento.
A partir dos resultados obtidos no ao AISI 8630 comum realizou-se um
estudo com o ao AISI 8630 modificado [9]. Neste ensaio foi utilizada uma barra
de 100 mm (4) de espessura, ao qual foi tratada termicamente para atender os
requisitos da NACE MR0175. Os resultados indicaram uma reduo mnima de
dureza, limite de escoamento em relao a profundidade da pea, conforme
apresentado na figura 6.

11

Figura 6: Profundidade de tempera em um ao baixa liga AISI 8630 modificado

[8].

Os valores encontrados na figura 6 fazem parte do desenvolvimento e

esto apresentados no item Resultados e Discusses (captulo 5).

3.3. Soldabilidade dos Aos Baixa Liga

Os aos baixa liga so materiais soldveis que mediante a tratamentos

trmicos (pr e ps soldagem) e controle da temperatura de interpasse propiciam
propriedades mecnicas adequadas para diversas aplicaes [10, 11].
Os aos baixa liga podem ser soldados utilizando baixa temperatura de
pr aquecimento em relao aos aos carbono, sendo que, a formao de trincas
a frio nestes aos esto mais relacionadas ao metal de solda do que na ZTA,
pelos seguintes motivos: maior tenso de ruptura no MB significando maiores
tenses residuais ps soldagem neste caso o MA deve possuir maior quantidade
de elementos de liga para elevar a tenso de ruptura, visando atender as
propriedades mecnicas do material de base e provocando aumento do teor do
12

carbono equivalente acima de 0,60, por meio da combinao de eletrodos com

alta tenso de ruptura, assim o metal de solda transforma-se de austenita para
ferrita numa temperatura mais baixa do que o MB, significando uma rejeio do
hidrognio no metal de solda (austentico) mantendo-o na ZTA [2, 10].
Para os aos em geral que possuem baixos teores de enxofre, aos
com teores menores que 0,05 %C podem ser susceptveis a trincas de
solidificao no passe de raiz em juntas de topo, especialmente se for utilizada
alta velocidade de soldagem. Este defeito ocorre por meio da alta diluio do
metal de adio resultando em uma solda com baixo teor de carbono e
consequentemente, em um crescimento excessivo do gro da austenita durante o
processo de soldagem aumentando assim o risco de trinca na raiz [2, 10].
Em relao s propriedades de tenacidade e de tenso de ruptura
pode haver dificuldades em mant-las dentro de valores aceitveis. Deve haver o
controle de temperatura durante a execuo da soldagem, assim como, taxas de
resfriamento para se obter as propriedades desejadas. Baseando-se nestes
cuidados, o material a ser soldado no deve ter uma zona termicamente afetada
originada de forma desordenada. A microestrutura deve variar pouco em relao
microestrutura do MB e do calor imposto no processo de soldagem. Um alto
calor imposto resulta em um excessivo crescimento de gros prejudicando a
tenacidade e a tenso de ruptura [2, 10].
Estes aos no devem ser normalizados ou revenidos aps a
soldagem, embora o tratamento trmico de alvio de tenses se torne uma
exigncia quando a espessura do componente for maior que 35 mm. Cuidados
devem ser considerados quando se utilizar uma temperatura de alvio de tenses
na faixa de 600 C. A razo para este cuidado que os aos so usualmente
revenidos a 620 C e ao se utilizar o alvio de tenses com temperatura prxima a
de revenimento pode resultar em perdas de propriedades mecnicas. A mesma
considerao deve ser tomada quando aplicaes em trabalho a quente [2, 10].

3.4. Nquel e suas Ligas

O nquel um elemento que possui excelente afinidade com outros

metais e possui solubilidade completa com o cobre. altamente solvel com o
ferro, cromo e outras ligas de nquel possibilitando vrias combinaes. A matriz
13

de nquel cbica de face centrada ( ), que pode ser endurecida atravs de

endurecimento por soluo slida, precipitao de carbonetos ou endurecimento
por precipitao [3, 12, 13].
No endurecimento por Soluo Slida os elementos de liga cobalto,
ferro, molibdnio, tungstnio, vandio, titnio e alumnio favorecem ao
endurecimento por precipitao. Elementos como Molibdnio e tungstnio
favorecem ao endurecimento quando utilizado em altas temperaturas. A
introduo de tomos de soluto numa rede de tomos cristalinos produz um
aumento da resistncia mecnica da microestrutura [3, 12, 13].
No endurecimento por precipitao, o nquel no um formador de
carbonetos, porm o elemento carbono reage com outros elementos qumicos
ligantes ao nquel para formar carbonetos, que podem ser prejudiciais ou
benficos para as propriedades das ligas [3, 12].
Os carbonetos mais frequentes encontrados em ligas de nquel so
MC, M6C, M7C3, e M23C6 (onde que M o metal do carboneto). MC carboneto
usualmente grande e encontra-se aleatoriamente disperso na matriz, no
desejvel sua presena para esta aplicao. Carbonetos de M6C esto
usualmente localizados nos contornos de gros, sendo utilizados para controlar o
tamanho de gro, portanto, a quantidade, tamanho e distribuio afetam as
propriedades mecnicas da liga. Os carbonetos de M7C3 (predominante de Cr7C3)
formam-se de forma intergranular e precipitam-se em pequenas quantidades.
Quando a liga exposta a altas temperaturas pode ocorrer precipitao em
grande quantidade e de forma contnua nos contornos de gros fragilizando a liga.
Os carbonetos M23C6 se precipitam com frequncia nos contornos de gro,
influenciando as propriedades mecnicas das ligas de nquel, quando exposta a
elevadas temperaturas de 760 C a 980 C e causam a precipitao angular de
carbonetos [1, 3, 12].
No endurecimento por Precipitao fases intermetlicas podem formar
precipitados incoerentes na matriz. A fase , Ni3(Al,Ti) se precipita na matriz do
nquel aumentando significantemente o endurecimento do material. Esta fase
intermetlica possui estrutura cbica de face centrada (CFC), similar a matriz
formando uma rede insterstcial com 1% ou menos de incompatibilidade na matriz

14

, em consequncia da pequena quantidade dos ngulos das fases permitindo

uma baixa energia superficial e um longo perodo de estabilidade [3, 12, 13].
A precipitao da fase

em uma matriz supersaturada provoca

aumento da propriedade mecnica (tenso de ruptura e de escoamento), quando

se

aumenta

temperatura

at

faixa

de

superenvelhecimento

ou

engrossamento. A dureza da liga aumenta com o aumento do tamanho do

precipitado, que est relacionado com tempo e temperatura [3, 12, 13].
A porcentagem do volume de tambm importante porque aumenta
a resistncia mecnica em alta temperatura com a quantidade de fase presente. A
quantidade da fase gama primria formada est ligada diretamente a quantidade
de elementos formadores de precipitados. Os elementos alumnio, titnio, tntalo
e nibio so fortes elementos formadores de [3, 12].
A fase pode se transformar em outros precipitados (Ni3X) se a liga
estiver supersaturada com titnio, nibio ou tntalo. Fase quando rica em titnio
metaestvel pode se transformar em (Ni3Ti), ou fase eta ( ), uma fase hexagonal
compacta. A formao da fase

pode alterar as propriedades mecnicas e os

efeitos da fase deve ser determinada de forma individual para cada liga. Quando
ocorre excesso de nibio resulta em uma transformao metaestvel de

em

(fase tetragonal de corpo centrado) acarretando no equilbrio da fase Ni3Nb

(fase ortorrmbica). As fases e podem estar presentes quando houver dureza
elevada, onde a transformao para a fase grosseira alongada Ni3Nb
(ortorrmbica) resulta numa diminuio da dureza [3, 12, 13].

3.5. Soldabilidade do Nquel e suas Ligas

As ligas de nquel podem ser susceptveis ao aparecimento de trincas

por solidificao, que tpica em ligas com ocorrncia de solidificao na forma
de austenita primria. Essas falhas esto associadas a presena de fases liquidas
nos contornos de gros ao longo da solidificao, provocando diminuio da
tenso de escoamento [10, 11].
Na solidificao da soldagem, em consequncia da diferena de
solubilidade formam-se fases segregadas, que podem gerar fases de baixo ponto
de fuso, aumentando a possibilidade de ocorrer trincas durante a solidificao.
15

Elementos como fsforo e enxofre, aumentam a possibilidade de ocorrer trincas

de solidificao em ligas da srie 600, em consequncia da tendncia de expandir
o intervalo de temperatura de solidificao. A tendncia destes elementos
segregar no lquido durante a solidificao e pode reduzir a energia interfacial na
interface slido-lquido, que provoca um espalhamento dos filmes lquidos nos
contornos de gros e com a presena de tenses residuais durante o processo de
soldagem, aumenta-se a possibilidade de trincas durante a solidificao com a
utilizao de MA base de nquel [11, 13].
A adio de elementos como Mn, Si, Al e Ti reduzem a suscetibilidade
de trincas durante a solidificao. As ligas que apresentam grande concentrao
de Nb, Cr e Mo, que so fortes formadores de carbonetos e fases intermetlicas,
favorecem a formao de trincas durante o processo de solidificao [10, 11, 13].
Existem possibilidades de ocorrer trincas de baixa ductilidade (Ductility
Dip Cracking DDC), que esto associadas com os elementos considerados
endurecveis por soluo slida. Trata-se de um fenmeno que ocorre em estado
slido no intervalo das temperaturas solidus (Ts) e 0,5Ts. Os materiais
susceptveis a formao desta trinca sofrem uma perda significativa de ductilidade
neste intervalo de temperatura. Estudos recentes indicam uma melhor
compreenso do modo de falha da DDC. As regies de maior concentrao das
DDC so os contornos de gros nas zonas de ligao das ligas endureciveis por
soluo slida, ocorrendo em altas temperaturas. A susceptibilidade da DDC
pode ser reduzida por meio da formao intergranular de precipitados [11, 14, 15]
Ligas endurecveis por soluo slida podem sofrer efeitos de
corroso, em consequncia da tendncia de segregao no metal, favorecendo a
formao de fases interdendrticas secundrias e gradientes de composio, as
quais podem sofrer ataques secundrios. O alivio de tenses podem gerar
simultaneamente efeitos benficos e prejudiciais s juntas soldadas que
dependem da temperatura e do tempo utilizado no tratamento [11, 16].

3.6. Tratamento Trmico

O tratamento trmico na soldagem pode ser divido em praquecimento, que realizado antes da soldagem e ps-aquecimento efetuado
aps a execuo da soldagem. A temperatura de aquecimento, o tempo nesta
16

temperatura e a taxa de resfriamento so parmetros de maior influncia na

morfologia

da

microestrutura

resultante

do

processo

de

soldagem.

microestrutura obtida altera as propriedades mecnicas da junta.

3.6.1. Pr-Aquecimento

O pr-aquecimento uma operao utilizada no metal de base a ser

soldado, que consiste em aquecer localmente a regio da solda reduzindo assim,
a taxa de resfriamento da junta soldada. A realizao do pr-aquecimento
depende da composio qumica do ao, das propriedades dos metais de base e
do processo de soldagem empregado [7, 17].
O controle da temperatura pode ser realizado por meio de
termmetros, termopares, lpis trmicos com temperaturas conhecidas. As
finalidades de se realizar o tratamento de pr-aquecimento na soldagem so:
prevenir trincas a frio, diminuir durezas da ZTA, reduzir tenso residual e
minimizar a distoro [7, 17].
Quanto maior a temperatura de pr-aquecimento menor a taxa de
resfriamento aps o trmino da solda. O pr-aquecimento diminui a condutividade
trmica do ao, quando o tratamento realizado a 593 C (1100

F) que

representa a perda da metade do gradiente, em relao temperatura ambiente

[17-19].
Um gradiente trmico de pequena intensidade entre o metal de solda e
o metal de base resulta em uma baixa retirada de calor da zona soldada, que
provoca a reduo da taxa de resfriamento [17-19].
O pr-aquecimento a altas temperaturas pode facilitar a formao de
trincas a quente, em consequncia do aumento de segregao dos elementos
residuais durante processo de soldagem, causando liquao em fases de baixo
ponto de fuso [17, 18].

3.7. Soldagem de Revestimento

A soldagem por revestimento usualmente utilizada em aos carbono

ou baixa liga e consiste na deposio de camadas de um MA na superfcie destes
17

materiais. A soldagem pode ser realizada a arco eltrico, brasagem, asperso

trmica e em estado slido (soldagem por exploso) [10].
Os aos carbono ou baixa liga empregados em diversas aplicaes
no possuem resistncia a corroso adequada nestas situaes, pois requerem
uma longa vida de utilizao, como por exemplo, indstrias do setor:
petroqumico, minerao, alimentao e farmacutico. Nestes setores de atuao
comum adotar-se um processo amplamente aceito, denominado por soldagem
de revestimento. A soldagem de revestimento, tambm pode ser denominada por
cladding aplicada em materiais sujeitos a corroso ou eroso/cavitao.
A soldagem por revestimento do ao AISI 8630 modificado por ligas de
nquel 625 pode apresentar diversas dificuldades, em especial, pela diferena de
composio qumica entre os materiais, onde podem ocorrer falhas na regio de
interface dos materiais [20, 21].
As ligas de nquel so amplamente utilizadas como revestimentos em
aos carbono, aos baixa liga ou outros materiais de base e ferro fundido [1, 11].
Quando h a deposio do nquel sobre o metal de base pode ser
observado, em alguns casos, o fenmeno conhecido liquao. Este fenmeno
ocorre pela fuso do contorno de gro em consequncia da segregao de fases
com baixo ponto de fuso, resultando em trincas a quente, durante o processo ou
durante o tratamento trmico de alivio de tenses [1, 3, 11].
A soldagem das ligas de nquel, como o inconel 625 pode apresentar
um comportamento diferente de outras ligas, pois possui a tendncia de formar
precipitados em altas temperaturas, em consequncia da presena de Ti, Nb e
Mo em sua composio qumica. A precipitao depende diretamente do teor de
carbono e da temperatura final do tratamento trmico e da quantidade dos
elementos de liga [11, 17].
Os xidos e materiais estranhos solda devem ser removidos da
superfcie a ser revestida, em especial para aumentar a aderncia do MA no MB.
Trincas podem ocorrer na primeira camada da liga de nquel sobre o material de
base, em especial aquelas que contm altos teores de enxofre, mesmo que o
material de base tenha sofrido limpeza na superfcie. Quando acontecer a
presena de trinca toda a regio com a falha deve ser removida inclusive
camadas do material de base (usualmente recomenda-se duas camadas finas do
18

MB usualmente na faixa de 3 mm cada camada) e ento reiniciar o processo de

revestimento [11].

3.8. Processo de Soldagem GTAW-P

O processo TIG (Tungsten Inert Gas) tambm conhecido por GTAW

(Gas Tungsten Arc Welding) um processo que utiliza um arco eltrico entre o
eletrodo no consumvel de tungstnio e o material de base. A denominao P
ocorre quando a soldagem realizada com corrente pulsada. Trata-se de um
processo que usa gs inerte como atmosfera de proteo para soldagem,
portanto, no gerada camada de escria. Este processo pode depositar material
via vareta de adio [18], podendo ser usado na soldagem de revestimento. Na
figura 7 observa-se a representao esquemtica do processo de soldagem TIG.
O processo TIG em consequncia do eletrodo no ser consumvel
possui taxa de deposio considerada baixa, situando-se no intervalo de 0,1 a 1,5
kg/h. Portanto, em razo da menor taxa de deposio, em relao aos outros
processos a arco, alternativas vem sendo desenvolvidas, para elevar a deposio
de material e consequentemente aumentar a produtividade [10, 17, 18].

Figura 7: Esquema de soldagem do processo GTAW [17].

Duas variantes para deposio de material podem ser usadas na
soldagem TIG, respectivamente, o processo Hot Wire e o Cold Wire.
19

3.8.1. Processo de alimentao do MA - Hot Wire

A adio de material por meio do processo Hot Wire consiste em praquecer o MA na temperatura prxima de fuso momentos antes de contato com
a poa de fuso. Quando se utiliza o processo Hot Wire na soldagem TIG para a
posio plana, o arame alimentado automaticamente, por um alimentador
protegido com um gs inerte contra a oxidao [10, 17, 18].
O arame pr-aquecido em consequncia da resistncia eltrica,
oferecida pela passagem de uma corrente alternada, que utiliza uma fonte de
tenso constante. A corrente alternada utilizada para pr aquecer o arame e
evitar a extino do arco [10, 18].
Arames pr-aquecidos tem sido utilizados para soldagem de aos
carbono, baixa liga, aos inoxidveis e ligas de cobre e nquel. Entretanto no se
recomenda para alumnio e cobre, em consequncia da baixa resistividade
eltrica desses arames, que requerem alta corrente de aquecimento, provocando
excessiva deflexo do arco e m fuso do arame [10, 18].
3.8.2. Processo de alimentao do MA - Cold Wire
O processo Cold Wire usado na soldagem TIG similar ao processo
de alimentao Hot Wire e consiste em depositar uma vareta de MA de forma
contnua, sem a utilizao de pr-aquecimento. A taxa de deposio no processo
cold wire menor do que a obtida no processo hot wire. A taxa de deposio
pode alcanar valores de 4 a 8 kg/h no processo hot wire enquanto no processo
no cold wire a taxa de deposio pode atingir at 2,0 kg/h. A comparao entre
os dois processos de alimentao pode ser observada conforme figura 8. Ambos
os processos possuem uma deposio superior ao processo TIG manual, que
apresenta taxa de deposio at 1,5 kg/h [10, 17].

20

Figura 8: Comparao entre taxa de deposio x energia de processo cold wire

e hot wire [17].

3.8.3. Polaridade de Corrente

3.8.3.1. Corrente Contnua com Polaridade Direta e Reversa

A corrente contnua possibilita que o eletrodo de tungstnio possa ser

ligado tanto no polo positivo quanto no polo negativo da fonte. A utilizao da
CCPD (corrente contnua com polaridade direta) ou CC- (eletrodo ligado no
negativo da mquina) faz com que os eltrons se movimentem do eletrodo para a
pea e ons positivos so transferidos da pea para o eletrodo. Quando o eletrodo
est ligado ao positivo, os eltrons e ons positivos fluem em sentido oposto a
CCPD e esta polaridade conhecida por corrente contnua com polaridade
reversa (CCPR) ou CC+, vide figura 9.
O balano de calor para o MB e para o eletrodo diferente de acordo
com a polaridade utilizada. Ao se utilizar CCPD aproximadamente 70% do calor
gerado no MB e 30% no eletrodo. Portanto, a utilizao de CCPD provoca maior
penetrao de soldagem do que CCPR [17, 18].
Quando no processo TIG utiliza-se CCPR (eletrodo no positivo) ocorre
uma ao de limpeza na superfcie do MB, fator importante quando os materiais
de base so ligas de alumnio ou ligas de magnsio. Nesta polaridade ocorre uma
remoo de xidos gerados em razo da destruio desta camada pela ao dos
21

ons do arco na superfcie do MB. A presena da camada de xido dificulta a

passagem de calor para as regies abaixo da superfcie do MB de fuso [10, 17,
18].

(a)

(b)

Figura 9: Processo de soldagem GTAW utilizando: a) CCPD e b) CCPR [17].

3.8.3.2. Corrente Pulsada

A utilizao da corrente pulsada no processo GTAW denominada por

GTAW-P permite uma variao repetitiva dos valores da corrente de pico (Peak)
e corrente de base (Background). Equipamentos de corrente pulsada
geralmente possuem ajustes para tempo do pulso, tempo da corrente de base e
pico, intensidade de corrente de pico e de base para garantir uma corrente
uniforme para cada aplicao especfica. Na figura 10 observa-se uma
representao tpica de corrente pulsada [10, 18].
Existem muitas vantagens em se utilizar processo com corrente
pulsada, pois possvel aumentar a penetrao e obter uma corrente media de
elevada intensidade, possibilitando um calor imposto controlado e menor
distoro (empenamento) na pea [10, 17], em relao corrente contnua com
polaridade direta (CCPD).

22

Figura 10: Esquema da corrente pulsada [17].

3.9. Regies da Junta Soldada

Numa junta soldada diversas regies podem ser observadas tais como,
zona de fuso (ZF), zona afetada pelo calor (ZAC) e a zona de ligao (ZL) que
a interface entre a ZF e a ZAC.

3.9.1. Zona de Fuso

A zona de fuso uma regio da junta que o material se funde em

consequncia da presena de calor gerado na soldagem. No resfriamento
(solidificao) diversos fenmenos podem ser observados que provocam
alteraes microestruturais e de propriedades mecnicas da junta.

3.9.1.1. Solidificao da Zona de Fuso

As transformaes microestruturais que ocorrem na zona de fuso

envolvem mudanas de composio qumica na regio solidificada que esto
relacionados aos fenmenos de micro e macro segregaes. Estes fenmenos
influenciam o comportamento mecnico e soldabilidade dos materiais [3, 22].

23

Entende-se por soldabilidade a capacidade de um material ser soldado

sem a presena de trincas. Os fenmenos de micro e macro segregaes
ocorrem em toda a regio do metal lquido, mas na interface slido/liquido este
problema mais pronunciado [3, 22, 23].
A solidificao da ZF pode acontecer por nucleao homognea,
nucleao heterognea ou crescimento epitaxial. A forma de crescimento da fase
slida est ligada a relao entre as tenses superficiais do lquido e slido
indicados na figura 11.
Na nucleao heterognea (

~ 90 ), a energia livre esta ligada

diretamente ao ngulo de molhamento ( ) formado entre o substrato e a poa de

fuso. O ngulo ( ) depende da tenso superficial e das energias das interfaces
na solidificao. A relao entre o ngulo de molhamento e a energia superficial
est mostrada na figura 11 e nas equaes 2, 3 e 4.
A nucleao heterognea ocorre com maior predominncia durante a
solidificao, pois ocorre em consequncia da presena de agentes externos tais
como impurezas, inoculantes ou superfcies externas [3, 24, 25].
Na nucleao heterognea ocorre um menor super-resfriamento em
relao nucleao homognea. Os lquidos sofrem super-resfriamento de
poucos graus antes do processo de solidificao. A necessidade para o menor
super-resfriamento est ligado a presena de impurezas, inoculantes inclusive a
parede do molde, no caso de um lingote, que agem como agentes catalisadores
para nucleao atuando como agente redutores do raio critico ou barreira livre de
energia.
A menor energia para a nucleao heterognea provocada por uma
reduo de energia interfacial em razo da presena de um substrato [3, 24, 26].

24

Figura 11: Esquema das energias de superfcies envolvidas nas interfaces slido
(s)/lquido (L), metal (m)/ slido (S) e metal (m)/ lquido (L) [25].

Onde:
LM

SM

SL

* cos

G* = [ - 4/3 r3 Gv + 4 r2

(2)
SL

] ( ) = G*hom ( )

(3)

( ) = [ ((2 + cos )(1 cos )/4)2]

(4)

G* = Gs GL = variao de energia livre por unidade de volume

(5)

Onde:
LM

= energia da superfcie da interface liquido/metal

SM

= energia da superfcie da interface slido/metal

SL

= energia da superfcie da interface slido/liquido

Gv= energia livre por unidade de volume

= ngulo de molhamento entre a poa de fuso e o slido
r

= raio crtico

Em soldagem autgena ou com a adio de metal similar, o metal de

base na forma slida est em contato com a poa de fuso, o ngulo de contato
25

ou ngulo de molhamento prximo a zero e a barreira de nucleao prxima

de zero (G*). Iniciando assim o processo de solidificao a partir da linha de
fuso, como crescimento epitaxial [3, 26, 27].
Para o ngulo de molhamento prximo a 0, o crescimento de gros
ocorre no sentido do centro da poa de fuso (zona fundida), por meio dos
arranjos (difuso) dos tomos provenientes da fase lquida. O crescimento de
gro prossegue na direo paralela ao gradiente mximo de temperatura. A
orientao favorvel do crescimento dos gros coincide com a direo do mximo
gradiente de temperatura. Os gros com menor crescimento coincidem com
direes menos favorveis, vide figura 12. A direo de fcil crescimento na
estrutura cristalina a <100> para os sistemas cristalinos CFC e CCC .

Figura 12: Ilustrao esquemtica da nucleao do crescimento epitaxial e

competitivo na zona fundida [26].

Os mecanismos de crescimento competitivo e epitaxial predominam

durante o processo de resfriamento numa junta soldada [3].

3.10. Crescimento Epitaxial na Linha de Fuso

Na soldagem de materiais dissimilares a nucleao est ligada

diretamente ao super-resfriamento, para incio do processo de solidificao a
partir da linha de fuso. A natureza e as caractersticas esto ligadas diretamente
26

pela diferena de composio qumica, estrutura cristalogrfica e parmetros de

rede entre os materiais [3, 28].
No trabalho realizado [26] sobre soldagem de materiais dissimilares
entre inconel 600 e ao inoxidvel 304 observa-se que o incio da solidificao da
ZF ocorre com morfologia planar e crescimento epitaxial, conforme pode ser
observado na figura 13.

Figura 13: Crescimento epitaxial prxima a linha de fuso [23].

Em estudos realizados utilizando materiais dissimilares, tais como,

monel/AISI 409 analisada a evoluo microestrutural na linha de fuso. Neste
sistema observada a continuidade ou correlao entre contornos da ZTA e da
ZF, bem como a presena de contornos de gro epitaxiais (setas escuras nas
bordas da figura) nucleados nas proximidades da linha de fuso, vide figura 14a,
enquanto na figura 14b podem ser observados detalhes do crescimento epitaxial
[3, 29].
No crescimento epitaxial, os gros da zona de fuso crescem com a
mesma orientao cristalina dos gros do material de base, favorecendo a
continuidade da microestrutura na interface.

27

Figura 14: Linha de fuso com detalhes dos gros formados durante a
solidificao [3].

A nucleao heterognea possui a formao favorecida por meio de

fases slidas como, incluses, precipitados e outras fases. As interfaces prexistentes diminuem o super-resfriamento necessrio para a nucleao,
reduzindo significativamente a barreira de energia livre, o que so os principais
responsveis pela formao de gros equiaxiais aleatoriamente orientados
formada atravs a solidificao de vrios ncleos formados [3, 29].

3.11. Diagrama de Schaeffler

Os diagramas possibilitam pr determinar a microestrutura do material

baseando na composio qumica dos componentes. A grande maioria dos
diagramas desenvolvidos foi baseado em aos inoxidveis que consistiam em
microestruturas compostas de ferrita-

e austenita- , com poucas regies

apresentando martensita [11, 24].

Os aos carbono ou aos baixa liga e ligas de nquel quando soldados
apresentam uma microestrutura composta de martensita, austenita e compostos
de martensita-austenita [11, 26].

3.11.1 Diluio

Para estimar a composio qumica da junta soldada deve ser

considerada a diluio dos materiais de adio e de base utilizados na soldagem.
28

A diluio um fenmeno de alterao da composio qumica do metal de

adio misturado com o metal de base, e ocorre em razo do calor e dos
processos de conveco do metal lquido. A diluio na soldagem a
porcentagem do metal de base envolvido na junta soldada.
A diluio correlacionada com a rea da junta soldada a partir da
junta soldada e dos materiais depositados. Na figura 15 observa-se as diversas
regies da junta usadas para se determinar a diluio.

Figura 15: Representao esquemtica de uma junta soldada para o clculo da

diluio.

Onde:

D = [B/(A + B)]. 100%

(6)

A = Porcentagem do metal de base que participa da soldagem

B = Metal de Adio

Baseando-se nesta equao pode-se estimar a composio qumica de

um elemento especfico (X) na solda por meio da composio qumica do MB e
MA utilizado.

Xms = DXmb + Xms (1-D)

(7)

Sendo que:

Xms = % de X na solda;
D = Diluio
Xmb = % X no material de base
Xms = % X no material de adio

29

Com base nos clculos de diluio possvel determinar as fases

presentes. Usualmente para soldagem de ligas especiais pode ser utilizado o
diagrama de Schaeffler, para determinar as microestruturas da junta soldada
conforme indicado na figura 16, ao qual est determinada a composio qumica
dos materiais de interesse.

Figura 16: Diagrama de Schaeffler apresentando a composio qumica prevista

para o ao AISI 8630 modificado e inconel 625 [11].

Na

soldagem

de

materiais

dissimilares

devem

ser

seguidas

consideraes importantes na soldagem para minimizar probabilidades de

surgimento de defeitos provenientes da soldagem, tais como: materiais
metalurgicamente compatveis, propriedades fsicas e mecnicas assim como
propriedades anticorrosiva [3, 11]. No entanto nem sempre possvel utilizar a
soldagem de materiais compatveis.

30

3.12. Zonas Parcialmente Diludas (ZPDs)

Quando se realiza a soldagem de materiais dissimilares ocorre a

formao de pequenas zonas descontnuas, duras e frgeis ao longo da interface
da linha de fuso. Estas regies de ordem micromtrica possuem uma variao
qumica especifica, mas intermediria entre o metal de base e o metal de adio
podendo ser determinadas qualitativamente por clculos de diluio.
Segundo alguns autores [3, 30] so observados essas microregies
provenientes de soldagem dissimilar, que so denominadas de

Zonas

Parcialmente Diludas (ZPDs).

Um grande desafio identificar a quantidade e a localizao dessas
regies por no serem evidentes e nem contnuas. A presena destas reas
provoca diferenas de comportamento durante o ataque para revelar a
microestrutura e pode provocar modificao das propriedades mecnicas da junta
soldada. Na figura 17, observa-se a presena da ZPD entre o MA e o MB.

Figura 17: Em detalhe a ZPD com espessura de 35 m [25].

As ZPDs podem fragilizar uma solda tornando a junta susceptvel ao
ataque de corroso por pitting, fragilizao por hidrognio, trincas por corroso
sob tenso em meios onda h presena de H2S, queda de resistncia mecnica,
em especial impacto e falhas por fadiga [3, 11, 31].

31

3.13. Formao das Zonas Parcialmente Diludas (ZPDs)

Transformaes metalrgicas so geradas na soldagem a arco,

entretanto, o metal de solda depositado por cada passe continua com sua
composio qumica homognea causada pela ocorrncia de fortes movimentos
hidrodinmicos na poa de fuso.
Em estudos realizados utilizando os aos austenticos AISI 304L e 310
[3, 28, 32] sugerem que existem numa soldagem heterognea quatro regies
distintas. A regio do metal de solda onde acontece mistura hidrodinmica dos
metais de base e de adio (indicadas pelas setas na figura 18), que resulta numa
composio

qumica

relativamente

uniforme,

zonas

no

misturadas,

representando pequenas pores do metal fundido e re-solidificada sem que

ocorra a mistura com o metal de solda, zona parcialmente fundida e a zona
afetada pelo calor (ZAC). Na figura 18 esto representadas todas as regies.

Figura 18: Esquema da poa de fuso proposto [3, 28].

Em alguns estudos [3, 24, 25, 31] foram realizadas anlises, onde no
muito clara, a presena de uma regio da solda prxima a linha de fuso. No
entanto, verificam-se a existncia de uma regio de transio qumica e
microestrutural a partir da linha de fuso em direo ao metal de adio. Existem
fatores relacionados que evidencia a regio de transio e so mencionados a
seguir:
32

Variao cristalogrfica do metal de base (CCC) e o metal de adio

(CFC);
Movimentao de difuso dos elementos de liga e impurezas originados na
solda (ZPD);
Diluio alterada no metal de base, afetando o gradiente de composio da
linha de fuso;

3.14. Caractersticas das Zonas Parcialmente Diludas (ZPDs)

As ZPDs so compostas de vrias formas e tamanhos e ocorrem de
forma irregular alm de possuir a seguinte classificao [3, 21, 33]:
Estruturas de Praias pequenas faixas finas e estreitas ao longo da
linha de fuso ou em regies dispersas na linha de fuso, conforme figura 19 (a) e
(b).

(a)

(b)

Figura 19: ZPDs tipo ilha apresentando dureza elevada [3, 25, 28].
Estruturas de Baas reas parcialmente circundadas pelo metal de
base, ao qual usualmente apresentam dureza elevada, conforme observado na
figura 20.

33

Figura 20: ZPD tipo baas ou pennsula [25, 28].

Estruturas de Ilhas regies inteiramente envolvidas pelo metal de
solda, desprendidas, grandes e abauladas no podendo ser identificadas na
interface do MA e MB de acordo com a figura 21.

Figura 21: ZPD tipo ilha, MB em meio ao MA [25].

3.15. Fragilizao por Hidrognio

A fragilizao por Hidrognio tambm conhecida por trincas a frio pode

ser originada na ZTA e na ZF (zona de Fuso). A fragilizao por H2
34

considerada como trinca a frio por ocorrer em baixas temperaturas (200 C at 100 C).
O processo de fragilizao ocorre pela presena de elementos
residuais que ocupam posio intersticial, tais como, carbono, nitrognio,
hidrognio, oxignio e boro. Os elementos residuais usualmente esto presentes
na matriz do ao e podem se precipitar em diversas reas [6, 17, 23, 28, 34].
O hidrognio est dissociado de outros elementos e esta na forma H+.
A difuso do Hidrognio ocorre na rede cristalogrfica dos aos por meio do on
qumico H+. O H+ ocupa posio intersticial localizado preferencialmente em
regies com elevada concentrao de tenses [6, 17, 23, 28, 34].
As estruturas soldadas so susceptveis a trinca por Hidrognio, sendo
uma consequncia da combinao de outros fatores inerentes ao processo de
soldagem, que envolvem: alta concentrao de Hidrognio, elevada tenso
residual e formaes de estruturas susceptveis como a fase martenstica. As
tenses so induzidas durante o resfriamento do processo de solidificao e
resfriamento da junta soldada. No processo de resfriamento podem ser
produzidas tenses residuais internas prximas ao limite de ruptura do metal
soldado [6, 17, 23, 28, 34].
Alta concentrao de Hidrognio presente na junta soldada
proveniente da absoro do H+, pelo metal lquido da solda seguido de uma
redistribuio durante o processo de resfriamento. Na figura 22 representada a
redistribuio do Hidrognio no metal de solda e na ZTA, onde TF e TB
representam a temperatura da austenita (ferrita+perlita) e austenita/martensita
respectivamente em relao temperatura de transformao. Com o resfriamento
do metal de solda, a transformao da austenita em ferrita ocorre rejeio do
Hidrognio na estrutura devido diferena de solubilidade [6, 17, 23, 28, 34].
Materiais com baixos valores de tenacidade e altos valores de dureza so
mais susceptveis a trinca por Hidrognio, pois a concentrao deste elemento
ocorre nas zonas frgeis da microestrutura da ZTA.
O resultado da concentrao de Hidrognio em zonas frgeis combinadas
com altas tenses residuais provoca a falha por hidrognio na ZTA conforme
figura 23 a) e b) [6, 17, 23, 28, 34].

35

Figura 22: Difuso do Hidrognio da solda para a ZTA [23].

Na figura 23 (a) est sendo observado o tipo de fratura por Hidrognio
denominada de trinca sob cordo, onde a trinca perpendicular a poa de fuso
e atravs da ZTA. Outras formas de trincas por Hidrognio na ZTA podem ser
observadas em outros processos, quando concentrao de tenses residuais
elevada nas regies tais como p do cordo (toe crack), onde a trinca se inicia
na superfcie do metal de solda e do metal de base e na raiz do cordo onde a
interseco do fundo do metal fundido e o metal de base, conforme figura 23 (b)
[6, 17, 23, 28, 34].

(a)

(b)

Figura 23: Trincas ocorreram na ZTA, a) Trinca ocorrida na direo perpendicular

ao metal de adio e b)Trinca ocorrida no topo do cordo e no fundo do cordo
entre o metal de adio [23].
36

3.16. Fragilizao por H2S

Em soldagem de materiais dissimilares e deve-se observar quando h
limitao de dureza e o meio. Os ambientes que contenham H2S podem provocar
o risco de corroso sob tenso (SSCC Sulfide Stress Corrosion Cracking) [20,
35]. O valor de dureza mxima permissvel de 250HV conforme NACE
MR0175.
Algumas falhas ocorridas em meios onde H2S est presente, a dureza
do conjunto soldado apresenta valores de dureza prximo de 435 HV e presena
de martensita, tornando a solda susceptvel a corroso sob tenso, vide figura 24.

Figura 24: Regio apresentando trinca devido a presena de H2S [20, 35].
3.17. Tratamento Trmico de Alivio de Tenses.

O tratamento trmico de alvio de tenses realizado ps soldagem

conhecido internacionalmente como PWHT (Post Weld Heat Treatment), deve
ser realizado visando:
Reduo das tenses residuais;
Amolecimento de regies duras;
Aumento da tenacidade no metal de solda e da ZTA;
Reduo da sensibilidade falha da corroso sob tenso (Stress Corrosion
Cracking);

37

O tratamento de alvio de tenso (AT) deve ser realizado com base em

requisitos de normas vigente da rea, com base em consideraes tcnicas e a
natureza da utilizao. Os processos e os parmetros de soldagem precisam ser
avaliados com o intuito de evitar dureza inaceitveis [19, 36], portanto
importante ser usado um procedimento previamente estudado [20].
A queda de tenso residual que o primeiro objetivo do tratamento
trmico do AT deve provocar uma diminuio desta tenso durante o
aquecimento da amostra.

3.18. Critrios de Aceitao com base em normas do setor Petrolfero

As normas NACE MR0175, ASME IX e API 6A [5, 41, 37] usados na

rea de petrleo estabelecem vrios critrios que devem ser atendidos para
aprovao da junta soldada estudada.
Existe a exigncia para juntas soldadas que descontinuidades tais
como: poros, falta de fuso, trincas provenientes do processo de soldagem so
inaceitveis, por causa da aplicao final do componente em condies criticas de
ciclagem pode provocar falhas.
Na soldagem de revestimento utilizado o ensaio no destrutivo de
lquido penetrante, aps a usinagem de faceamento dos cordes de solda, nos
quais os critrios de aceitao so: no apresentar descontinuidades lineares,
indicaes redondas maiores que 5 mm, quatro ou mais indicaes em linha
separadas por 0,4 mm, indicaes relevantes na rea de vedao, indicaes
maiores que 3 mm para soldagem com espessura maior que 16 mm e 5 mm para
soldagem com espessura maior que 16 mm. Caso ocorra a presena de poros
devem ser removidos completamente por esmerilhamento e em seguida deve ser
reparado.
Aps a remoo da descontinuidade, a regio deve ser reparada
localmente at as dimenses finais especificadas, contudo, o reparo no deve
chegar ao metal de base. Caso a regio o reparada entre em contato com o metal
de base, esta regio deve ser aliviada novamente, conforme requisitos da NACE
MR0175 [5].
Em relao s propriedades mecnicas exigidas para o procedimento
de soldagem o valor mnimo aceitvel de tenso de escoamento de 586 MPa
38

(85 Ksi) e alongamento mnimo de 18%. No h exigncias para localizao da

fratura, pois, utilizou-se um processo de revestimento que no exigido o ensaio
de trao no MA.
O valor mnimo da tenso de escoamento deve ser atingido e no pode
ser abaixo do mnimo especificado pela norma API 6A [37], ao se tratar dos
materiais submetidos soldagem. Em relao ao ensaio de impacto para
equipamentos submarinos os valores mdios mnimos devem ser de 20 J de
energia absorvida conforme indicao da API 6A [37].
De acordo NACE MR 0175 2003 [5] so estabelecidos vrios critrios
que devem ser satisfeitos para a aprovao da junta soldada. Na soldagem de
revestimento estabelecido que o valor mximo de dureza que pode ser
alcanado 22 HRc ou 250 HV10[38] na ZTA, caso o meio de utilizao do
componente soldado, contenha H2S, gerando Hidrognio e levando o componente
ao seu rompimento final.
Controlar os nveis de dureza abaixo do especificado deve minimizar a
possibilidade de ocorrer trincas a frio na ZTA. O controle deve ser feito por meio
da taxa de resfriamento e depende da temperabilidade do material de base.
A taxa de resfriamento est relacionada s condies de soldagem,
geometria da pea e tipo de junta. O nvel de dureza est relacionado tambm
com a espessura do metal de base, processo de soldagem e controle do
processo.
Outro fator de relevante importncia que afeta o nvel de dureza o
carbono equivalente (CE), que est diretamente ligado ao teor de carbono e aos
teores dos elementos de liga. Usualmente trincas na ZTA no ocorrem quando a
dureza est abaixo de 350 HV para eletrodos com alto teor de H ou 400 HV para
baixo teor. No entanto, quando h possibilidade de corroso sob tenso a dureza
no deve ultrapassar 350 HV [3, 20], sem o meio conter H2S.
O clculo do CE realizado pela relao:

CE = C + (Mn + Si)/6+ (Cr + Mo +V)/5 + (Ni + Cu)/15

(8)

O carbono equivalente pode ser analisado conforme figura 25. Nesta

figura os aos so classificados de acordo com a sua soldabilidade. Materiais que
39

se enquadram na regio 1 no apresentam problemas relativos com

soldabilidade. Os aos enquadrados na regio 2 requerem mais ateno, pois
pode estar sujeitos a trincas a frio e possuem moderada soldabilidade. Deve ser
adotado um controle para determinar a velocidade de resfriamento evitando assim
possveis transformaes de fases indesejveis. Aos localizados na regio 3
possuem alta temperabilidade e so passveis de trincas a frio em consequncia
do alto teor de elementos de liga causando fragilizao da ZL [3, 39].

Figura 25: Diagrama de Graville adotado pela AWS para avaliar a possibilidade de
trincamento a frio[18]

O clculo realizado pela equao (8) para o AISI 8630 modificado

verifica-se que este ao encontra-se na zona 2 de CE, conforme sua composio
qumica.
No so considerados desvios dimensionais, tais como, empenamento
e distores neste tipo de soldagem por se tratar de um processo de
revestimento. Na soldagem por revestimento no realizada anlise dimensional
pois as camadas internas so usinadas para propiciar uma melhor fluidez do
fluido no interior da tubulao ou do componente.

40

4.0. MATERIAIS E MTODOS

4.1. Materiais

O material de base utilizado neste desenvolvimento foi o AISI 8630

modificado temperado a 880 C e revenido a uma temperatura de 660 C durante
6 horas (360 minutos). O material de adio usado como revestimento foi a liga
de Ni625, comercialmente denominado de inconel 625 . Na tabela 4 so
apresentadas s composies qumicas, em peso, dos materiais utilizados, AISI
8630 modificado e liga de nquel 625 obtidas a partir da anlise por fluorescncia
de raios X.

Tabela 4: Composio qumica do AISI 8630 modificado.(% em peso) e do inconel

625
Comp.
Qum

%C %Mn %Si

%Ni %Cr %Mo %P

%S

%V %Fe %Cu %Nb %Ti

AISI
8630

0,30 0,89 0,23 0,85 0,95 0,43 0,01 0,01 0,01 bal.

0,09 0,04

mod.
Nquel
625

0,10 0,45 0,43

bal.

21,5 9,10 0,01 0,01

3,62 4,90

4.2. Preparao da Amostra

A amostra do AISI 8630 modificado utilizada neste trabalho

apresentava a geometria na forma anel, com dimenses aproximadas de 435 mm
de dimetro externo x 279,4 mm de dimetro interno x 152,4 mm de comprimento
41

(altura). Na figura 26 apresentada uma representao em desenho com as

dimenses da amostra.
A pea a ser soldada foi usinada no dimetro interno usando apenas
um passe, na dimenso de aproximadamente, 3 mm para a remoo de xidos
superficiais e acerto dimensional da superfcie. O detalhe da usinagem interna
realizada na amostra encontra-se representado na figura 27.

Figura 26: Representao das dimenses da pea a ser revestida (cotas em mm).

(a)

(b)

Figura 27: (a) pea usinada e (b) detalhe interno da regio da pea usinada
visando remoo de camada oxidada para realizao de soldagem e preparao
da superfcie.

42

4.3. Montagem e Pr-aquecimento

Na figura 28 so mostrados detalhes da montagem e fixao da

amostra no equipamento, antes de iniciar o processo de soldagem por
revestimento.

Figura 28: Detalhe da montagem da amostra no dispositivo para execuo da

soldagem TIG.

Aps a montagem da pea no dispositivo, para a execuo da

soldagem foi realizado um pr-aquecimento, usando uma chama oxi-acetilnica
para reduzir a possibilidade e formao de trincas na pea, durante a deposio
do revestimento. A temperatura de pr-aquecimento foi controlada por meio de
pincel trmico de 300 C. Na figura 29 observada uma imagem da execuo do
pr-aquecimento realizado na superfcie externa com tempo suficiente para
equalizao da temperatura na superfcie interna.

43

Figura 29: Imagem da pea submetida ao tratamento trmico de pr-aquecimento.

4.4. Parmetros de Soldagem

Empregou-se um equipamento automtico de soldagem TIG (Tungsten

Inert Gas) com corrente alternada, para aquecimento do material de adio (Hot
Wire). Utilizou-se o equipamento fabricado pela A&N Plant modelo PA 8000 TIG
no ano 1995. A soldagem de revestimento realizada neste trabalho foi utilizando
corrente pulsada. Os valores da intensidade de corrente de pico e de base foram
respectivamente de 248 e 188 A e com tempo de pulso de 200ms. A tenso
utilizada foi de 12 a 14 V com uma velocidade de alimentao do arame nquel
625 de 5,92 8,05 mm/segundo (14.0 19 polegadas/minutos).
O eletrodo utilizado foi de tungstnio EWTh-2 e dimetro de 3,2 mm. A
atmosfera de proteo empregada foi de argnio com vazo de 14.1 L/minutos. A
velocidade de soldagem empregada foi de 45,1 cm/min. Os parmetros
selecionados para esta soldagem foi baseado em procedimento previamente
qualificado (EPS), conforme requisitos estabelecidos na NACE MR0175, ASME IX
e API 6A [5, 41, 37].
Neste trabalho optou-se por utilizar a soldagem com corrente pulsada
em consequncia da capacidade de se obter profundidades de penetrao
adequadas combinada com baixo valor de calor imposto. O processo de corrente

44

contnua reversa no o mais indicado pois o arco torna-se mais instvel

dificultando a deposio do material de forma mais uniforme com menor diluio.

4.5. Execuo de Soldagem

O revestimento foi aplicado na parte interna do anel, utilizando o

cabeote de soldagem rotativo, enquanto a pea estava fixada em uma base
rotativa. Portanto, o cabeote girava em relao ao anel durante a soldagem
conforme ilustrao observada na figura 30 (a). A alimentao do material de
adio foi realizada de forma automtica, conforme sistema indicado na figura 30
(b).
Usualmente no processo de revestimento por meio de soldagem utilizase camadas com espessura de aproximadamente 3 camadas depositadas.
Entretanto, neste trabalho optou-se em realizar uma deposio de 20 camadas
depositadas com o intuito de facilitar a remoo dos corpos de provas para o
ensaio de impacto.
No processo de revestimento foi empregada uma taxa de deposio e
o calor imposto de pequena intensidade no metal de base, para diminuir a
possibilidade de modificao das caractersticas do material de base.
O calor imposto definido pela relao (9), onde:

(rendimento

trmico da soldagem), V (tenso em volts), I (corrente em Ampre), v (velocidade

de soldagem em mm/s) e H (calor imposto em Joule/mm)

H = (V x I) x

(9)

A soldagem por revestimento foi realizada em passes mltiplos,

perfazendo um total de 20 passes. No entanto, aps a dcima camada de
soldagem, a pea foi usinada visando nivelar esta camada.

45

(a)

(b)

Figura 30: Montagem da pea no equipamento de soldagem - (a) Imagem da

base giratria onde a pea est sendo soldada e (b) Imagem do mecanismo
automtico de alimentao do arame (material de adio)

Aps o pr-aquecimento da pea iniciou-se o processo de deposio

do nquel 625, conforme parmetros de soldagem definidos em especificao do
processo de soldagem (EPS) mencionados anteriormente. Nas figuras 31 (a) e 31
(b) observam-se imagens da execuo da soldagem por revestimento da amostra.

(a)

(b)

Figura 31: Imagens da realizao da soldagem (a) Momento de abertura do arco

e (b) detalhe da primeira camada e incio da segunda camada.

A deposio foi finalizada aps a execuo da vigsima camada. No

entanto, aps a dcima camada de soldagem, a pea teve que voltar para o
processo de usinagem, visando nivelar esta ltima camada depositada. Essa
46

nova etapa do processo foi inserida com o intuito de eliminar possveis defeitos
gerados por imperfeies entre as camadas depositadas, conforme indicado na
figura 32.
Aps a usinagem foi realizado o ensaio de lquido penetrante com o
intuito de verificar possveis descontinuidades na regio usinada.

Figura 32: Detalhe da usinagem realizada para nivelar a 10 camada depositada.

4.6. Corte e Tratamento Trmico de Alvio de tenses

Aps a realizao da soldagem a pea foi enviada ao laboratrio para o

corte do anel e posterior tratamento trmico de alvio de tenses. O anel foi
seccionado em cinco partes visando a realizao dos tratamentos trmicos de
alvio de tenses, para posterior caracterizao mecnica e avaliao da
microestrutura.
Na figura 33 observada em detalhe respectivamente as amostras
seccionadas 1A, 1B, 2, 3 e 4 antes do alvio de tenses.

47

Figura

33:

Representao

da

amostra

seccionada

em

cinco

partes

respectivamente denominadas por 1A, 1B, 2, 3 e 4

Na figura 34 (a), (b), (c) e (d) so observadas as amostras seccionadas e

marcadas seguindo a notao: 1A, 1B, 2, 3 e 4, que foram submetidas aos
tratamentos trmicos de alvio de tenses realizados na seguintes condies:
Amostra 1A Tratado termicamente para alvio de tenses a uma
temperatura de 620 C durante 270 minutos
Amostra 1B Como soldado.
Amostra 2 Tratado termicamente para alvio de tenses a uma
temperatura de 640 C durante 270 minutos.
Amostra 3 Tratado termicamente para alvio de tenses a uma
temperatura de 660 C durante 270 minutos.
Amostra 4 Tratado termicamente para alvio de tenses a uma
temperatura de 680 C durante 270 minutos.

48

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 34: Detalhes da amostra seccionada (a) amostra 1a, (b) amostra 2, (c)
amostra 3 e (d) amostra 4.

A seleo de temperatura foi realizada de acordo com critrios da

NACE MR 0175 na qual especificada a temperatura mnima para tratamento
trmico de AT de 620 C.
Portanto, as amostras seccionadas foram submetidas ao tratamento
trmico de alvio de tenses. A taxa de aquecimento foi livre at 300 C e 150
C/h acima de 300 C. O resfriamento foi realizado dentro do forno com uma taxa
de resfriamento por hora de 150 C at 300 C e livre abaixo de 300 C.
Na figura 35 verifica-se a amostra no interior do forno utilizado para o
tratamento trmico de AT.

49

Figura 35: Imagem da montagem das peas para o tratamento trmico de alvio
de tenses com indicao do termopar de contato.

4.7. Retirada de Amostras para Ensaios Mecnicos

Nas figuras 36 (a) e (b) esto indicadas as posies para retirada das
amostras, para a realizao dos ensaios mecnicos. Na figura 36 (a) esto
indicados os locais para retirada de 3 amostras para ensaio de impacto da zona
de ligao, adicionalmente foram retiradas 3 amostras para ensaio de impacto na
ZTA e 3 amostras para ensaio de impacto da zona de fuso (MA). Ainda nesta
figura observa-se o local para retirada da amostra de ensaio de trao no metal
de base. Na figura 36 (b) observa-se os locais para retirada de amostras para
impacto da ZF. Todos os ensaios devem respeitar as condies exigidas pela
ASTM A370 [40].
Os testes foram realizados na temperatura de -18C, conforme
requisito de norma API 6A e os ensaios de trao foram realizados em
temperatura ambiente.

50

(a)

(b)

Figura 36: (a)Regio de remoo das amostras de Trao e impacto na zona de

ligao e (b) Regio de retirada das amostras do ensaio de impacto no material
de adio.

Na figura 37 esto indicadas as regies onde devem ser realizados os

ensaios de dureza e trao no material de base (imagem retangular no canto
superior da amostra).

Figura 37: Vista superior de anel 1B. Regio de retirada das medies de Dureza
e Trao. A regio de sobra foi usada para anlise microestrutural.

Aps a retirada de material foram usinadas as amostras padronizadas

para os ensaios de trao e impacto de acordo com os requisitos da ASTM A370
51

[40]. Nas figuras 38 (a) e 38 (b) observam-se as imagens das amostras relativas
aos ensaios de trao e impacto.

(a)

(b)

Figura 38: Amostras dos ensaios (a) de trao e (b) impacto conforme ASTM
A370 [40].

A regio de medio de dureza deve atender aos requisitos tcnicos

especificados, conforme norma NACE MR0175 [5], especificado na figura 39. De
acordo com a NACE MR0175 [5] devem ser realizadas 12 medies de dureza
nas amostras. So medidos 3 pontos no MB, 3 pontos na ZTA, 3 pontos na
primeira camada de revestimento e 3 pontos na segunda camada de
revestimento. O afastamento horizontal entre os pontos de dureza de
aproximadamente de 13 mm. No entanto, a distncia entre a ZTA e a primeira
camada de revestimento deve ser de aproximadamente de 2 mm para se realizar
as medies de dureza na ZTA [5].
Utilizou-se a carga de 10 kg (HV10) para a realizao do ensaio
conforme, posies indicadas e Rockwell C em caso de no aprovao pela
dureza Vickers.

52

Figura 39: Localizao das medies de Dureza[5].

4.8. Caracterizao Microestrutural

Foram obtidas amostras das diversas regies de soldagem e

preparadas por tcnicas metalogrficas (embutidas em baquelites, lixadas e
polidas). Aps a preparao as amotras foram atacadas quimicamente com uma
soluo de nital 3% (em peso). Na regio do inconel 625 foi usado ataque
eletroqumico com soluo 50% HNO3 e 50% H2O. Ao se utilizar um ataque
eletroqumico para revelar a microestrutura do inconel 625, no avaliou-se a
existncia de pilha galvnica entre o MB/MA. Neste processo de ataque
eletroqumico o MB foi super atacado em conseqncia do par galvnico gerado
entre o MA/MB.
As amostras foram submetidas a uma anlise metalogrfica por meio
de um microscpio ptico Olyumpus BX 60M utilizando aumento variando de 50 a
1000x.
Utilizou-se um microscpio eletrnico de varredura (MEV) (Philipis
XL30) com EDS acoplado para anlise da microestrutura, regio da fratura e
anlise da distribuio dos elementos qumicos.

53

5.0. RESULTADOS E DISCUSSES

5.1. Inspeo Visual e Anlise por Lquido Penetrante

Aps a execuo do dcimo e vigsimo passe (ltimo passe) foram

realizados os ensaios de inspeo visual e por liquido penetrante com o intuito, de
verificar a existncia de defeitos superficiais. No foram constadas imperfeies,
tais como, porosidades, mordeduras, incluses, falta de fuso nos cordes de
soldas realizados e distores no MB, que poderiam comprometer o componente
soldado.
Portanto, a regio da superfcie depositada de inconel 625 foi aprovada
com base em requisitos estabelecidos para ensaios no destrutivos da API 6A.
A utilizao de parmetros definidos em EPS e a taxa de deposio
constante de 1,4 kg/h em todas as camadas depositadas auxiliaram na realizao
de soldagem sem descontinuidade. Valores de taxa de deposio diferentes
poderiam gerar descontinuidades, em consequncia do fluxo incorreto do metal
liquido ocasionando falha no preenchimento e desequilbrio da taxa de deposio
em relao aos parmetros de soldagem. A taxa de deposio usada est dentro
dos valores usados no processo GTAW. Taxas de deposies superiores, caso
sejam empregadas devem ser utilizadas com o processo MIG/MAG (MIG Metal
Inert Gas / MAG Metal Active Gas).

5.2. Ensaios Mecnicos

5.2.1. Ensaios de Trao

Nas normas API 6A [37] e ASME IX [41] recomendado a utilizao de

uma amostra para o ensaio de trao. No entanto, neste estudo para que
54

houvesse valores mais reais e de maior confiabilidade nos ensaios de trao

foram preparados em dois conjuntos de amostras do ao AISI 8630 modificado
submetido ao tratamento trmico de alvio de tenses.
Na tabela 5 so apresentados os resultados obtidos no ensaio de
trao. Observa-se que a variao de temperatura dos vrios ciclos de tratamento
trmico de alvio de tenses no provocou decrscimo significativo nas
propriedades mecnicas de trao do material de base.
As propriedades obtidas no ensaio de trao, tais como, limite de
ruptura, limite de escoamento e alongamento permaneceram no intervalo de
aceitao da matria prima. Portanto os valores obtidos foram superiores : 586
MPa para limite de escoamento, 724 MPa para limite de ruptura e 18% de
alongamento mnimo, nestas condies esto sendo atendidos os requisitos
estabelecidos de projeto para o MB (ao AISI 8630 modificado).

Tabela 5: Resultados obtidos nos ensaios de trao no material de base em

relao ao tratamento trmico de alvio de tenses.
rea do CP

Amostra

[mm2]

Limite de

Limite de

Resistncia

Escoamento

Alongamento

Tenso [MPa] Tenso [MPa] L0 [mm]

1A TTAT

[%]

125,39

0,09

767,5

8,5

641,5

7,5

50

26

0,0

1B sem TT 125,59

0,29

757,5

0,5

632,0

7,0

50

26

0,5

125,19

0,30

757,5

9,5

620,0

13,0

50

25

0,5

125,69

0,39

770,5

1,5

650,0

3,0

50

25

0,5

125,69

0,39

757,0

1,0

627,0

0,5

50

25

1,0

620 C

2 TTAT
640 C
3 TTAT
660 C
4 TTAT
680 C

Na figura 40 observada a variao da tenso de escoamento em

relao temperatura de alvio de TTAT. Observa-se que a variao da tenso de
escoamento no seguiu um comportamento linear com a temperatura. O maior
valor da tenso de escoamento foi encontrado para a temperatura de 660 C.
55

Existem dois fenmenos envolvidos que influenciam a obteno da maior tenso

de escoamento, aps tratamento trmico de AT a 660 C, a reverso da fase
martensitica grosseira para martensita revenida e a precipitao de segunda fase.
A precipitao de segunda fase indica um efeito preponderante no aumento da
tenso de escoamento ocorrido a 660 C.

F
igura 40: Valor da tenso de escoamento obtido a partir do ensaio de trao para
dois conjuntos soldados, em relao a temperatura de alvio de tenso.

Os valores obtidos para a amostra 1B so os valores que representam

a condio original do MB para a condio de temperado e revenido. Observa-se
na na amostra 3 (TTAT 660

C) apresentou um aumento na tenso de

escoamento e na tenso de ruptura, indicando que houve um aumento na

precipitao de carbonetos que favoreceram o aumento do limite de resistncia.
No entanto, na amostra 4 (TTAT 680 C) observa-se que h uma
reduo na tenso de escoamento apontando que os precipitados formados esto
perdendo coerncia com a matriz, em consequncia do e tratamento trmico de
alvio de tenses ter sido realizado acima da temperatura de revenimento
indicando um novo tratamento no MB.
A partir dos resultados mencionados na tabela 5 e figura 40 verifica-se
que, o ao AISI 8630 modificado apresentou propriedades mecnicas superiores
56

em relao ao AISI 8630 comercial conforme pode ser observado na tabela 3, em

especial, pela maior quantidade de elementos de liga (Ni, Cr e Mo), aps a
realizao dos ciclos trmicos de alvio de tenses. Portanto, atende os requisitos
de projeto, quanto ao limite de resistncia e escoamento, alm do alongamento.

5.2.2. Ensaios de Impacto

Os resultados do ensaio de impacto de trs amostras analisadas, por

condio de tratamento trmico bem como a mdia dos resultados esto
apresentados na tabela 6 e figura 41. As fraturas de todas as amostras ocorreram
na zona de ligao

Tabela 6: Resultados do Ensaio de Impacto da Zona de Ligao

Amostra

Temperatura
do ensaio [C]

Localizao
Linha de
fuso

1A (TTAT

Linha de

a 620 C)

fuso

1B (sem

Linha de

TTAT)

fuso

2 (TTAT a

-18

Linha de

640 C)

fuso

3 (TTAT a

Linha de

660 C)

fuso

4 (TTAT a

Linha de

680 C)

fuso

Energia absorvida [Joule]

CP 01

CP 02

CP 03

Mdia

101

98

107

102

92

99

102

98

92

95

100

96

66

68

86

73

11

22

25

30

26

57

Fig
ura 41: Valores do ensaio de impacto a -18 C na zona de ligao

Os valores de resistncia ao impacto alcanados nas amostras 1A, 1B,

2 e 3 na temperatura de -18 C apresentaram resultados acima do especificado na
norma API 6A. No entanto, na amostra 4 ocorreu uma reduo significativa da
resistncia ao impacto, contudo os valores encontrados ainda satisfazem os
requisitos estabelecidos na norma API 6A que estabelece o valor mnimo de 20 J.
Portanto, todos os ciclos trmicos empregados apresentaram resultados
satisfatrios que permitiram a aprovao da resistncia ao impacto.
Observa-se uma tendncia de reduo da resistncia ao impacto a
medida que a temperatura de alivio de tenso aumenta. Na comparao dos
resultados da amostra 4, com as amostras de temperaturas inferiores, pode-se
afirmar que houve condies suficientes para ocorrer aumento do tamanho de
precipitados e a precipitao de fases frgeis, em maior quantidade na zona de
ligao. Assim, reduzindo a resistncia ao impacto no tratamento trmico do AT
realizado na temperatura de 680 C.
Na tabela 7 e figura 42 esto apresentados os resultados do ensaio de
impacto na zona termicamente afetada (ZTA). Os valores de resistncia ao
impacto alcanados nas amostras 1A, 1B, 2 e 3 na temperatura de -18C
apresentaram valores acima do especificado na norma API 6A. Na amostra 4,
verificou-se uma reduo significativa da resistncia ao impacto, contudo, os
valores encontrados satisfazem norma API 6A, indicando que todos os ciclos
trmicos foram satisfatrios para o ensaio de impacto.
58

Observa-se uma tendncia de reduo da resistncia ao impacto

medida que a temperatura de alivio de tenses aumenta. Na comparao da
amostra 4 com as outras amostras existe a possibilidade de ocorrer precipitao
de fases frgeis, em maior quantidade na zona termicamente afetada, em
consequncia, da maior temperatura de alivio de tenso. Deve-se mencionar que
a norma API 6A aceita um valor mdio de 20 J para a resistncia ao impacto.

Tabela 7: Resultados do Ensaio de Impacto na Zona Termicamente Afetada (ZTA)

Temperatura
Amostra

do ensaio [C]

Localizao

Energia absorvida [Joule]

ZTA

CP 01

CP 02

CP 03

ZTA

100

109

118

109

ZTA

107

72

110

96

21

ZTA

94

97

110

100

ZTA

89

72

63

75

13

ZTA

40

37

32

36

1A
1B
2

-18

Mdia

A queda da resistncia ao impacto pode ser atribuda a alteraes

microestruturais na ZTA. Dois fenmenos devem ser observados. O primeiro a
reverso da fase martenstica grosseira para a martensita refinada, que pode
aumentar a resistncia ao impacto.
O segundo a formao de fase frgeis que podem ter ocorrido nesta
regio em razo do tratamento trmico.
A partir do resultado obtido pode-se supor que a precipitao de
partculas de segunda fase e o crescimento do tamanho dos precipitados so
mais efetivos para provocar reduo a resistncia ao impacto.

59

Fig
ura 42: Valores obtidos em corpos de provas retirados na zona afetada
termicamente.

Na tabela 8 e figura 43 esto mostrados os valores do ensaio realizado

na liga de nquel 625 (metal adio). Observa-se um decrscimo no valor do
impacto a medida que aumenta a temperatura de alvio de tenses.
Contudo os valores obtidos no ocasionam a reprovao do
procedimento empregado, pois foram superiores a 20 J.
Deve ser mencionado que na norma NACE MR0175 considerado em
processos de cladding no necessrio a realizao do ensaio de impacto, uma
vez que, o revestimento no possui a funo estrutural.
Os valores apresentados neste ensaio indicam que o revestimento
depositado por soldagem possui tenacidade adequada para sua utilizao no
segmento de leo de gs.

60

Tabela 8: Resultados do Ensaio de Impacto no Material de Adio (MA)

Amostra

Temperatura
do Ensaio [C]

Localizao

Energia absorvida [Joule]

MA

CP 01

CP 02

CP 03

MA

246

270

256

257

12

MA

240

246

229

238

MA

215

238

236

230

12

MA

206

205

200

204

MA

197

184

176

186

10

1A
1B
2

-18

Mdia

Fig
ura 43: Variao dos valores do ensaio de impacto das amostras retirados no
metal de adio (liga de nquel).

Observa-se que todos os valores obtidos no ensaio de impacto,

apresentaram perda significativa da tenacidade com o aumento da temperatura,
independentemente da regio ensaiada.
A diminuio dos valores est relacionada com a possibilidade de
formao e crescimento da interface em todas as regies da junta soldada.

61

5.3. Ensaios de Dureza

No caso de revestimento de componentes, a norma API 6A faz

referncia norma NACE MR0175, que indica a realizao de ensaio de dureza
para avaliao da fragilizao pelo Hidrognio e H2S. Medidas de dureza foram
realizadas conforme indicao da NACE MR0175, vide figura 39, e os resultados
esto apresentados na tabela 9. Na tabela 9, aps a anlise do resultado de
microdureza verifica-se que os valores obtidos na ZTA esto acima da faixa
especificada pela NACE MR0175. Na norma NACE MR0175 recomendado que
os valores de microdureza Vickers na ZTA devem ser menores ou iguais a 250
HV.
Os resultados de microdureza Vickers no MB, fora da ZTA
apresentaram valores inferiores a 250 HV em todas as condies de tratamento
trmico de alvio de tenses.
Nas regies da ZTA do AISI 8630 modificado, em todas as condies
de tratamento trmico apresentaram valores de microdureza Vickers maior que
250 HV10, portanto, no esto aprovadas conforme NACE MR0175.
Os valores de microdureza do metal de solda (ZF) tambm esto acima
de 250 HV. No entanto, conforme mencionado o revestimento no possui funo
estrutural, portanto pode atingir valores maiores que 250 HV.
Os valores de microdureza Vickers da ZTA do MB (AISI 8630
modificado) sem AT foram superiores ao AISI 8630 modificado com AT, indicando
que a ZTA deve ter sofrido transformaes microestruturais ocasionadas pela
soldagem de revestimento e tambm, pelo alvio de tenso. Portanto, como
consequncia de no atender os valores de microdureza Vickers HV10 a
proposio da norma NACE MR0175 prevista a utilizao de medidas de dureza
Rockwell C.

62

Tabela 9: Resultados dos Ensaios de Dureza das amostras 1A, 1B, 2, 3 e 4.

Amostra

1A

1B

Regio
Camada 1

Camada 2

ZTA

MB

322 343 339

290 288 291

327 304 335

240 249 245

(334,66 9,10)

(289,66 1,24)

(322 13,14)

(244,66 3,68)

273 288 265

270 264 260

340 372 372

248 237 242

(275,33 9,53)

(264,66 4,10)

(361,33 15,08)

(242,33 4,49)

298 333 280

279 301 284

318 315 312

239 242 241

(303,66 22)

(291,33 9,41)

(315 2,44)

(240,66 1,24)

297 304 319

290 287 292

291 281 304

250 244 250

(306,66 9,17)

(289,66 2,05)

(292 9,41)

(248 2,82)

293 305 312

300 300 289

270 263 284

242 242 238

(303,33 7,84)

(296,33 5,18)

(272 8,73)

(240,66 1,88)

A partir das informaes contidas na tabela 9 foram realizadas novas

medies de dureza, Rockwell C. Os valores encontrados esto mostrados na
tabela 10.

Tabela 10: Valores de dureza utilizando escala Rockwell C.

Amostra

Dureza ZTA

Metal de Base

1A

30 1

21 1

1B

34 2

22 2

28 1

22 1

23 1

21 1

22 1

20 1

De acordo com o valores obtidos na tabela 10 apenas as amostras 3 e

4 poderiam estar aprovadas. Na amostra 3 o valor de dureza alcanado em mdia
supera o valor de 22 HRc, que estabelecido pela NACE MR0175, apesar do
item 7.3.3.1 considerar um valor individual de 24 HRc. Como o valor obtido mdio
supera o mximo estabelecido por esta norma, novas medies devem ser
realizadas utilizando outros mtodos como mtodo 70HR 15N [5, 42], para futura
aprovao desta junta

63

Nas condies deste trabalho apenas a amostra 4 est aprovada uma

vez que, o valor mdio obtido est abaixo de 22 HRc e valor individuais abaixo de
24 HRc. Portanto nas condies da amostra 4 o alvio de tenses foi suficiente
para reduzir os valores de dureza para faixa de aceitao conforme indicao
NACE MR0175 item 7.3.3.

5.4. Caracterizao Microestrutural

As amostras soldadas foram preparadas por tcnicas metalogrficas

para

anlise

microestrutural.

Conforme

mencionado

anteriormente,

caracterizao microestrutural no um requisito analisado nas normas API 6A

[37] e NACE MR0175 [5], no entanto, neste trabalho foi realizada em razo da
influncia que a microestrutura exerce nas propriedades mecnicas da junta
soldada.

5.4.1. Anlise por Microscopia tica

A anlise por microscopia tica das juntas soldadas envolvendo o AISI

8630 e a liga de nquel 625 indicou no ao AISI 8630 uma microestrutura
predominantemente formada por fase martenstica, conforme observado na figura
44. Observam-se contornos de gros prximos a linha de fuso entre o MA e o
MB e um empobrecimento de carbono em conseqncia, do processo de
descarbonetao do MB prximo da interface (linha de fuso MA/MB). O alivio de
tenses podem criar zonas descarbonetadas no metal de base em consequncia
da difuso de carbono e facilitar a formao de precipitados. As regies com
menor teor de carbono podem favorecer a formaes de fase ferrtica.
Observa-se na figura 44 o detalhe da regio descarboneta delineada
pela linha tracejada. A setas em preto indicam a presena de carbonetos na
matriz do MB.

64

Figura 44: Imagem obtida por microscopia tica do MB sem tratamento de AT.

Na figura 45 observada a microestrutura do ao AISI 8630

submetidas ao tratamento trmico de AT. Nas imagens pode ser observada a
predominncia da fase martenstica e de precipitados em toda a microestrutura do
material. No entanto pode ser verificada uma crescente quantidade de martensita
revenida (microestrutura refinida), em relao ao aumento da temperatura do AT,
ocasionada pela reverso da martensita grosseira proveniente do processo de
soldagem. Evidncias da formao de fase ferrtica podem ser observadas nas
figuras 45 (c) e 45 (d) em razo da maior temperatura utilizada no tratamento de
alvio de tenso.
As setas brancas na figura 45 (b) indicam a presena de carbonetos e
precipitados provenientes do prprio MB. Nas figuras 45 (c) e (d) as setas brancas
indicam a presena de ferrita formada a partir das excessivas temperaturas de
tratamento trmico de alvio de tenses.

65

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 45: imagem obtida por microscopia tica do MB (ao AISI 8630 modificado)
- (a) 1A, (b) 2, (c) 3 e (d) 4

Na figura 46 so observadas as imagens obtidas por microscopia tica

da zona de fuso (inconel 625). Verifica-se que a microestrutura possui
orientao paralela a direo de maior extrao de calor do MA. A microestrutura
composta basicamente por fase austenitica e morfologia celular dendrtica. O
aumento de temperatura do AT provoca uma microestrutura mais grosseira com
maior homogeneidade em razo da difuso dos elementos de liga, conforme
observado nas figuras 46 (a) e (b).

66

(a)

(b)

Figura 46: imagem obtida por microscopia tica do metal de adio (inconel 625)
- (a) amostra 1B e (b) amostra 4

5.4.2. Anlise por Microscopia Eletrnica por Varredura (MEV)

Na figura 47 obtida por microscopia eletrnica de varredura observa-se

a interface da junta do AISI 8630 e inconel 625. Verifica-se que a interface no
retilnea e em maior quantidade a separao MA/MB difusa. Nesta regio difusa
pode originar reas denominadas por ZPDs (zonas parcialmente diludas),
ocasionadas pela variao de composio qumica.
Na figura 47 observa-se no MA a presena de reas mais claras que
indicam regies com maior porcentagem de elementos de liga com maior peso
atmico (como o Mo e Nb). As setas claras indicam zonas parcialmente diludas
no MB enquanto as setas escuras mostram as zonas parcialmente diludas no
MA.

67

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 47: Imagens obtidas por MEV da interface AISI 8630 e inconel 625 - (a)
amostra 1B, (b) amostra1A, (c) amostra 1B e (d) amostra 4

Na figura 48 so mostradas as imagens obtidas a partir da anlise por

EDS para mapear a variao de composio qumica ao longo da interface.
Observa-se que a distribuio do ferro apresenta uma queda na
transio da interface do AISI 8630 para o inconel 625. Na primeira camada do
MA ainda foi detectada a presena de ferro, enquanto na segunda camada foram
obtidos apenas valores residuais.
A distribuio de nquel, cromo, molibdnio e nibio apresentaram uma
tendncia similar de distribuio, isto apresentaram uma queda em direo ao
AISI 8630. Observa-se uma regio intermediria com diminuio de composio
destes elementos, atingindo valores inferiores a 1% no ao AISI 8630. Verifica-se
uma maior difuso do ferro no inconel se comparado a difuso do nquel no AISI
8630.
68

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 48: Imagem obtida por MEV da distribuio dos elementos qumicos ao
longo da junta soldada, por meio de EDS (a) AISI 8630, (b) inconel 625, (c) e (d)
interface MB/MA.
Observa-se uma regio com elevado gradiente de composio qumica
entre o ao AISI 8630 e o inconel 625, em consequncia de uma mistura
incompleta entre MB e o MA gerando um elevando gradiente de concentrao.
Portanto nesta regio em razo do gradiente de composio qumica possvel a
ocorrncia de regies com diferentes propriedades mecnicas, criando regies
como ZPD (zona parcialmente diluda) [3,27].
As superfcies de fratura foram examinadas utilizando MEV e esto
mostradas na figura 49. Observam-se nas figuras 49 (a), (b) e (c) regies com a
presena de microcavidades (dimples) caractersticas de fratura do tipo dtil. Na
figura 49 (d) verifica-se algumas reas com planos de clivagem que caracterizam
a fratura do tipo frgil.
69

(a)

(b)

(c)

(d)

Figura 49: Ensaio de Fractografia na amostra 1B, (a) sem tratamento trmico de
AT, (b) com AT a 620 C, (c) 660 C e (d) a 680 C
Estas observaes esto de acordo com os resultados obtidos no
ensaio de impacto da zona de ligao. Na condio 4 a resistncia ao impacto foi
a menor das condies avaliadas, em consequncia da presena de precipitados
associada a presena de zonas parcialmente diludas. No entanto o valor obtido
para a resistncia ao impacto de 26 J foi superior ao valor mnimo de 20 J
estabelecido pela API 6A.

70

6. CONCLUSES

Com base nos ensaios mecnicos e anlise microestrutural realizados

aps ciclos trmicos de alvio de tenses conclue-se que:
O ao AISI 8630 modificado apresentou consistncia nos valores de
tenso de ruptura, alongamento e tenso de escoamento aps o tratamento
trmico de alvio de tenses atendendo os requisitos de valor mnimo de 586 MPa
para tenso de escoamento, 724 MPa para tenso de ruptura e 18% para
alongamento.
Os valores do ensaio de impacto obtidos atenderam os requisitos da
API 6A, ao qual especifica um valor mnimo de 20 J. Contudo, foi observado que
houve uma tendncia de reduo dos valores com o aumento da temperatura do
tratamento trmico de alvio de tenses, atingindo o valor mnimo de 27J podendo
comprometer os valores de energia absorvida, caso o tempo de tratamento seja
estendido.
O tratamento trmico de alvio de tenses no foi eficaz em reduzir a
dureza da ZTA para as amostras 1A (620 C) e 2 (640 C) no sendo aprovadas,
pois apresentaram valores acima do especificado pela NACE MR0175.
Na amostra 3 os valores de dureza apresentaram pontos acima do
mximo permitido para a mdia dos valores de 22 HRc. Neste caso, deve ser
realizadas novas medies de dureza utilizando outros mtodos aplicveis
conforme item 7.3.3.2 da NACE MR0175.
As condies do tratamento trmico de alvio de tenses usadas na
amostra 4 possibilitaram a aprovao com base na norma NACE MR0175, pois o
valor mdio situou-se em 22

1 HRc.

A microestrutura obtida no ao AISI 8630, aps a soldagem e

tratamento trmico de alvio de tenses, composta por uma matriz formada por
martensita revenida e precipitados contribuiu para a aprovao dos requisitos

71

mecnicos de tenso de ruptura e de escoamento, alm do alongamento e

impacto estabelecidos pela API 6A.
Na ZL interface entre o MB/MA e regies prximas apresentam elevado
gradiente de composio qumica, e criam regies com diferentes propriedades
mecnicas denominadas por zonas parcialmente diludas (ZPD).
As regies de fratura das amostras 1A, 1B, 2 e 3 apresentaram
superfcies da ZL com caractersticas dcteis, enquanto a amostra 4 a morfologia
exibiu uma superfcie com clivagem, caracterstica de fratura frgil. No entanto o
valor obtido na resistncia ao impacto possibilitou a aprovao desta condio
conforme, critrio estabelecido pela API 6A.

72

7. SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS

Aps a realizao deste trabalho, novos tpicos podem ser sugeridos para
estudos futuros, tais como:
Utilizar o processo MIG/MAG para a deposio do revestimento (inconel
625 no ao AISI 8630).
Realizar por meio de ensaio de CTOD (Crack Tip Opening Displacement)
um estudo da regio de fratura na interface MA/MB.
Alterar condies de tratamento trmico de alvio de tenses e avaliar
propriedades mecnicas.
Analisar e medir o tamanho dos precipitados formados aps a realizao
da soldagem e do tratamento trmico de alvio de tenses.

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8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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