Tema 2.2

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL
Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin
ielc-libya.com
Empresa
Tema 2. Planificacin Estratgica. DEP

Tema 2: Planificacin Estratgica
Guin
Localizacin
Distribucin en Planta. Principios
Tipos de Distribucin
Orientacin al producto
Orientacin al proceso
Disposiciones hbridas
Orientacin por Proyecto

DEP. Introduccin
La DEP / layout:
Es la distribucin relativa de la maquinaria / instalaciones
Es una decisin que se toma en el L/P (estratgica)
Afecta al flujo de materiales
En ocasiones se puede plantear una Re-DEP. Algunos sntomas

Congestin y Deficiente utilizacin del espacio
Acumulacin excesiva de inventario en proceso (WIP)
Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo
Accidentes laborales
Dificultad en el control de las operaciones,

DEP. Principios
La DEP se basa en una serie de principios (sentido comn), aunque para
aplicarlos correctamente puede no ser fcil
1.
Unidad: alcanzar integracin del todos los elementos o factores implicados en la unidad
productiva
Todos los Departamentos han de ser considerados
2.
Circulacin Mnima: recorridos de materiales y personas lo ms corto posible.
3.
Seguridad: Debe garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal
4.
Flexibilidad: Para adaptarse a los cambios en las circunstancias.

Depender de la habilidad para pronosticar cambios
5.
Economa: Minimizar los costes derivados de la inversin en equipos y el tiempo de

produccin total.
6.
Mantenibilidad y Fiabilidad: Tener en cuenta la tasa de desgaste y fiabilidad del

sistema

DEP. Factores
Una correcta DEP se ve afectada por diferentes Factores
Materiales:
1.
1.
Las caractersticas F-Q pueden determinar las soluciones de DEP

1.
2.
El flujo de los productos (semielaborados)

1.
Pej: Minimizando distancias (No aaden valor al producto final), secuencia de

operaciones,
Maquinaria e Instalaciones:
2.
1.
A tener en cuenta las caractersticas F.

1.
2.
Pej: Dimensiones: ancho, alto,; peso; necesidades de espacio auxiliar tareas

mantenimiento,
Necesidad de Elementos e instalaciones auxiliares

1.
2.
Pej: Almacenamiento en vertical (Cmaras frigorficas de Verdura de temporada)
Pej: Una mquina de inyeccin de plstico, emplea aire comprimido, Dnde ubicar la
instalacin?
Pej: Donde colocar las matrices de la mquina de inyeccin

DEP. Factores
Mano de Obra
3.
1.
Aspectos F.
1.
2.
2.
Factores Ambientales y de Entorno

1.
2.
3.
Pej: Condiciones de Trabajo (T, Humedad, ventilacin,, fatiga, descansos)

Pej: Condiciones de Seguridad, Distancias de Seguridad,
Aspectos Motivacionales
1.
Pej: Espacio necesario para maniobrar

Pej: Tareas de Mantenimiento
Pej: Monotona de las tareas (relacin directa con la DEP), cualificacin, flexibilidad,
promocin,
Pedro L. Gonzlez-R

Tipos de DEP
La DEP est muy relacionada o queda condicionada por el
Producto y su Sistema de Produccin.
Suelen identificarse 4 formas bsicas de DEP:
DEP por Producto: asociado a configuraciones continuas o repetitivas
Puestos de Trabajo a continuacin el uno del otro
DEP por Proceso: asociada a configuraciones por lotes

Equipos que realizan la misma actividad en el mismo rea
DEP por Posicin Fija: asociados a configuraciones por proyecto

Equipos en torno a producto ubicado en posicin fija
DEP Hbridas: mezcla de DEP por producto y por procesos

Se agrupan familias de productos, formando clulas de fabricacin

DEP por Producto

Asociadas a configuraciones continuas o repetitivas en lo que se denominan
Cadenas de Montaje.
Dicha configuracin permite producir
una elevada cantidad de producto
objeto de alcanzar economas de escala
En contraprestacin,
la variedad suele ser reducida.
Principal decisin: Equilibrado
Ejemplos:
Cadenas de montaje
Plantas de Procesos Qumicos
Embotellado de gaseosas,

DEP por Producto

La DEP viene determinada por la sucesin de las actividades, intentando que
estn los ms prximas posible.
Diferentes configuraciones, el flujo de trabajo puede adaptarse a
diferentes formas
condicionadas por puntos I/O

DEP por Producto

Ventajas:
WIP reducido
Tiempos de fabricacin reducidos
Planificacin y Control de la Produccin sencillos
Tareas especializadas
Bajo coste unitario (Economas de Escala)
Inconvenientes:
Reducida Flexibilidad de los procesos
admite poca variedad
Inversin muy elevada
Elevado coste de los equipos, Mano de Obra, mto,
Monotona en las tareas
Rotacin trabajadores
Fiabilidad Cuestionable
El paro de una mquina implica el paro de la lnea
10

Equilibrado de la Lnea
Conceptos previos
Takt time (TT)
Mide el ritmo la cual deberamos producir para satisfacer la demanda
cadencia o ritmo [seg / ud]
IOT
TT =
Tiempo Productivo Diario

Demanda Diaria
Inter-output-time (a veces llamado TC)

Es el ritmo real al que producimos
Produccin
IOT = 3s
Produccin
IOT = 2s
Cliente
TT = 2s
Cliente
TT = 3s
Nunca se alcanzar la demanda

Demanda Insatisfecha
Se produce a un ritmo mayor del demandado
El sistema se tendr que detener parte de la

jornada
Objetivo
Produccin
IOT = TT
11
Equilibrado

Ejemplo Clculo del Takt Time

Datos empresa:
Demanda: 30.000 uds/mes (se considera mes de 20 das laborales)
Trabajan 1 turno de 8 horas
Tiempo descanso: 15% de la jornada
Tiempo Productivo Diario:
s
h
s
s
TPD
=
8
3600
(
1
0
.
15
)
=
24
.
480
da
h
da
da
Demanda Diaria:
Takt Time:
uds
uds 1[mes]
uds
DD
=
30
.
000
=
1
.
500
mes 20 [das ]
da
da
TT =
12
24.480 [ s / da ]
= 16.32 [s / ud ]
1.500 [uds / da ]

Mtodos para alcanzar el TT

Supongamos en el que TT < IOT
PROCESO
Cmo conseguir fabricar para alcanzar la demanda del cliente?

1. Paralelizacin
De Estaciones CB y aquellas cuyo tp > TT
Inconveniente: Costoso
2. Divisin del Trabajo

Dividir el proceso de fabricacin actividades de corta duracin
P1
P1 y P2 < TT
P2
Agrupar las diferentes actividades para que produzcan al ritmo del TT

Inconvenientes:
Ventajas:
Especializacin
Aparicin de Tiempos Muertos
Sincronizacin
Paro Lnea
Rendimiento
Equilibrado
P1
P2
Reduccin WIP
Control del Proceso
Duracin
13
~TT

Nmero Mnimo de Estaciones (NME)
Tp
Clculo
Tiempo Total Tareas Tareas i

NME =
=
TT
TT
Habitualmente no es entero:
N = NME
Ejemplo:
Supongamos la produccin de un circuito electrnico que emplea los siguientes tiempos
de proceso: 30, 25, 24, 29, 20.
Si el TT es de 33 s
Tp
NME =
14
Tareas i
TT
128
= 3.8 N = 4
33

Eficiencia y Tiempo Muerto de una Solucin

Determinacin de la Eficiencia de la Lnea (E%)
Se obtiene como el cociente entre el tiempo necesario para producir y el Tiempo Real
invertido (incluidos tiempos muertos)
Tp
E (%) =
Tp
Tareas i
TIdeal
Tareas i
N TT
Determinacin del Tiempo Muerto (TM)

Es la diferencia entre el Tiempo Real invertido y el tiempo necesario para producir
TM = TIdeal
Tp
Tareas i
15
= N TT
Tp
Tareas i

Algoritmo de Hegelson y Birnie

Pasos
1.
Asignar pesos a cada una de las actividades

Wi = suma de los TP de actividades posteriores
2.
3.
4.
Ordenar las tareas en orden decreciente al peso

Abrir una estacin (tiempo disponible = takt time)
Hasta que no queden tareas:
4.1 Elegir tareas candidatas para la estacin
- Duracin menor o igual que el tiempo disponible,
- Tareas precedentes deben haberse realizado
Si no hay candidatas, abrir una nueva estacin (Ir a 3)
4.2 Seleccionar, entre las candidatas, la de mayor peso
4.3 Calcular nuevo tiempo disponible = inicial duracin tarea seleccionada
16

Ejemplo Equilibrado Lnea

Proceso
Produccin
Depsitos, 9 s
Pegado pegatina
de medidas, 8 s
Conexin elctrica
Resistencia interruptor
y cableado, 18 s
Produccin
Carcasa, 10 s
Ensamble Circuito,
15 s
Conexin tubos
interiores, 10 s
Montaje del
depsito, 15 s
Montaje soporte
filtro, 7 s
Colocacin de
jarra, 5 s
10
Test final, 35 s
11
Embalaje, 43 s
Datos empresa:
1.
Demanda: 20.680 uds/mes
17
se considera mes de 20 das laborales
2.
Trabajan 2 turnos de 8 horas
3.
Tiempo descanso: 12 % de la jornada

Solucin
Tiempo Productivo Diario:
s
h
s
s
TPD
=
2
3600
(
1
0
.
12
)
=
50
.
688
da
h
da
da
Demanda Diaria:
uds
uds 1[mes]
uds
DD
= 20.680 mes 20 [das ] = 1.034 da
da
Takt Time:
TT =
18
50.688 [ s / da ]
= 49.021[s / ud ] 49 [s / ud ]
1.034 [uds / da ]

Tiempo Proc. Total y NME
Tiempo de Proceso Total
Tp
= 175
Tareas i
Nmero Mnimo de Estaciones
Tp
Tiempo Total Tareas Tareas i

=
NME =
TT
TT
19
175
=
= 3.49
49
N = NME = 3.49 = 4

Clculo de los Pesos
Orden tareas por peso
20

Clculo H&B
Puesto
Puesto 1
Tiempo
Disponible
Tareas Candidatas
Comentarios
Seleccin Tiempo Asignado
49
2(148), 1(140), 5 (122)
Son las nicas por precedencia
18
31
1(140), 5 (122)
No hay ms candidatos para el tiempo restante de 31s y

teniendo en cuenta las precedencias
10
21
3(130), 5 (122)

15
TM
"-"

Puesto 2
49
5 (122), 4(115)
40
30
22
7
4 (115), 6 (113)
6(113)
7(105)
8(90)
4
6
7
8
10
8
15
7
TM
"-"
No hay ms tiempo disponible
Puesto 3
49
9(83)
Es la nica por precedencia
44
10(78)
10
35
TM
"-"
La nica candidata es la 11 no entra por tiempo
Puesto 4
TM
49
6
11
43
21
11(43)
"-"
Total Tiempo Muerto (s) 21
Tiempo Real 4*TT = 4* 49 196
Sum TP 175
Diferencia TM 21
Eficiencia 89,29
Pedro L. Gonzlez-R
Tiempo por
seccin
43
49
40
43

Resultados H&B
5
ST 1
6
4
ST 2
Diagrama de Equilibrado
8
TT=49s
9
10
ST 4
22
11
ST 3

DEP por Proceso

Se adopta cuando la produccin se organiza por lotes.
Personal y equipos que realizan la misma funcin
se agrupan en mismo rea: Talleres.
23

DEP por Proceso

Los tems se mueven entre diferentes reas de acuerdo a una secuencia de
operacin.
La variedad supondr diversas secuencias de operaciones.
Se incrementa la diversidad a costa de reducir el nmero
Ejemplos: Talleres clsicos, Hospitales, Talleres de mantenimiento.
24

DEP por Proceso

Ventajas:
Flexibilidad en el proceso
Versatilidad de equipos
Personal Cualificado
Menor inversin en equipos
Mayor Robustez
el paro de una mquina no implica la parada del proceso
Trabajos diversificados
incrementa la satisfaccin operarios
Inconvenientes:
Baja eficiencia en el manejo de materiales
Elevados Tiempos de Ejecucin
el material pasa el 95% del tiempo en zonas
de espera para ser procesados
Por tanto una baja productividad
Dificultad en tareas de Planificacin y Control de la Produccin
Lo anterior implica un coste unitario elevado
25

SLP (Systematic Layout Planning)

Fases
Recoleccin de datos
Consideraciones Cuantitativas y Cualitativas
Diagrama de Relaciones
Necesidades de espacio y limitaciones
Diagrama de Relacin de Espacios
Seleccin
26
Pedro L. Gonzlez-R

Recoleccin de Datos
La Cantidad y Variedad a menudo dictaminan la Organizacin y Distribucin
del Proceso Productivo (Producto, Proceso, Clulas).
Mediante Anlisis de Pareto (P-Q)
justificar
100
90
Observaciones:
80
70
60
20 % tems Constituyen
> 80 % Demanda
50
40
30
20
10
0
C
27

Consideraciones Cuantitativas y Cualitativas

Datos Cuantitativos: Tablas o Matrices From-To
De intensidades de Trfico: representa el flujo (n manutenciones) entre diferentes
centros de actividad en un periodo de tiempo.
Informacin Cualitativa, difcil de cuantificar

Conveniencia de agrupacin de secciones
Ej. reas de recepcin y ventas
compartir instalaciones comunes
Conveniencia en la separacin
Ej. Procesos que transmiten vibraciones, calor,
La informacin se resume en: grfico o matriz triangular REL-Chart

28

REL-Chart
Se cruzan las secciones
asignando:
Una letra (Grado de Importancia en la relacin)

Un nmero (motivo)
29

Diagrama de Relaciones
Combina Relaciones Cualitativas y datos Cualitativos
Cada seccin se representa mediante un cuadrado
Se emplean diferentes conectores atendiendo al tipo de relacin obtenida en
el REL-Chart
Tcnicas para establecer Disposicin de partida: Planes de Bloque
30

Necesidades de Espacio
Diferentes formas de estimar los requerimientos de espacio
Estimaciones basadas en dimensiones de la maquinaria
Espacio necesario para los operarios
Espacio necesario para el manejo de material
Espacio necesario para el almacenamiento
Un posible mtodo, considera:

SE: Superficie Esttica: mquinas y puestos de trabajo
SG: Junto a este se reserva el espacio necesario para que los operarios realicen las
tareas, coloquen materiales y herramientas (Superficie de Gravitacin)
n = n de lados accesibles de las mquinas
31
Pedro L. Gonzlez-R

Necesidades de Espacio
Por otra parte:

SV: Superficie de Evolucin: considera el espacio para el recorrido de materiales y
operarios
0.05 < k < 3
(Dependiendo del
tipo de Industria)
Finalmente:
ST: Superficie Total: necesidades totales de espacio
32

Limitaciones de Espacio
Hay que considerar las limitaciones de espacio
Si se va a partir de una fbrica existente:
Ms limitaciones de espacio
Si es de nueva construccin:
Mayor margen
Debe ser diseada para acomodar los flujos
En ocasiones, limitaciones financieras
33

Diagrama de Relacin de Espacios

El Diagrama de Relaciones simplifica el problema de la
Distribucin relativa, considerando secciones de igual tamao
El Diagrama de Relacin de Espacios sustituye al RELChart, con plantillas proporcionales a los requerimientos de
espacio
Posiblemente se necesiten varias iteraciones
Soluciones mejoradas
Soluciones realistas
34

DEP Hbridas
Tratan de combinar las mejores caractersticas de las DEP por Producto y
por Proceso.
Se consigue mediante la formacin de Clulas de Fabricacin.
Se definen Familias de piezas que comparten las mismas operaciones.
La maquinaria asociada se agrupa en clulas.
Dicha agrupacin consigue:
Una eficiencia similar a la fabricacin en serie
Una variedad de productos mayor,
Clula1
similar a la DEP por Procesos.
Clula2
35

DEP Hbridas
Ventajas:
Mejora las relaciones humanas (formacin de equipos de trabajo responsables
del producto final)
Mejora la pericia de los operarios, ya que se especializan en un nmero
determinado de operaciones
Disminuye el WIP, por lo que reduce el tiempo de fabricacin
La simplificacin en el proceso
mayor control en tareas de Planificacin y
Control de la Produccin.
Inconvenientes:
Reduce la flexibilidad del proceso (Respecto a DEP por Proceso)
Riesgo de Obsolescencia ante cambios de la demanda
36

Formacin de Clulas. Tecnologa de Grupos

Existen diferentes algoritmos de ordenacin.
ROC (Rank Ordering Algorithm) o Algoritmo de Ordenacin por Rangos.
Ir ordenando de acuerdo a un criterio, por filas y columnas, hasta que no haya cambios en la ordenacin de
acuerdo al criterio.
Ejemplo:
Asignamos ponderador
a cada columna
Calculamos Valor
37

Solucin Ejemplo
Ordenamos por filas de

acuerdo a valor de
mayor a menor
Repetimos el proceso
por columnas, asignando
el ponderador por filas
38

Solucin Ejemplo
Ordenamos por columnas

de acuerdo a valor de
mayor a menor
Repetimos el proceso
de nuevo por filas, asignando
el ponderador por columnas
El proceso finaliza ya que no ha habido cambio en la ordenacin

El establecimiento final depende de la evaluacin de los huecos y excepciones
39

Reagrupaciones
A veces no es posible reagrupar todos los unos en la matriz, en cuyo caso:
Duplicar la mquina, incorporndola a ms de una clula
Situar la mquina aislada en una clula residual
Situar la mquina en una clula existente, haciendo pasar las piezas por esa clula
Slo queda detallar la distribucin interna de las mismas, de forma similar a la de

una distribucin por producto:
El nmero de mquinas y el cuello de botella determinarn la capacidad de la clula
El manejo de materiales debe minimizarse
Se equilibrar la carga de trabajo tanto como sea posible
40

DEP por Posicin Fija

Apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamao,
forma, volumen,
En este caso son los elementos necesarios para la elaboracin los que se
desplazan:
Personal
Maquinaria
Herramientas
Materiales
Tambin denominada
DEP por Componente Principal Fijo
41

DEP por Posicin Fija

Las decisiones se limitan a:
Colocacin de los materiales y equipos alrededor del proyecto

Momentos de llegada de los materiales
Planificacin de las tareas
Ejemplos:
Astilleros
Quirfano
42

Tcnicas CPM/PERT.
Control de Proyectos Unitarios.
Herramienta eficaz y sencilla para la planificacin y control de Proyectos
Objetivos:
Determinar fechas de inicio y fin de cada actividad y del proyecto global
Determinar actividades crticas. Si se retrasan , el proyecto se retrasa
Determinar horquillas de tiempo (para las actividades no crticas)
Fijar estadsticamente la fecha de finalizacin del proyecto (estimar la desviacin tpica)
PERT: Program Evaluation and Review Technique

Incorpora incertidumbre en la duracin de las actividades
1957 Marina EEUU, empresa Lockhead y Consultora Booz-Allen & Hamilton
Construccin submarinos nucleares (misiles polaris)
CPM: Critical Path Method

Mtodo del Camino crtico
1957 empresa qumica Du Pont de Nemours
43

Tcnicas CPM/PERT.
Se basa en la representacin grfica con Nodos y Arcos (AOA)
Arcos: representan las actividades o tareas
Nodos: representan lo sucesos (fechas inicio/fin)
Permite representar una lgica de precedencias

PERT en certeza
Suponemos duraciones deterministas
Partimos de la tabla de actividades
Actividad
Descripcin
A
Preparar papeles
B
Hablar con alcalde
C
Estudiar las necesidades
D
Solicitar licencia
E
Localizar y Comprar
F
Instalar Caseta
G
Poner Nevera
H
Encargar Publicidad
I
44
Buscar proveedores helados
A. Antecesoras Duracin (sem)

2
1
4
B, A
2
C
3
D,E
1
F
1
E
1
C

Tcnicas CPM/PERT.
Herramienta eficaz y sencilla para la planificacin y control de Proyectos
Objetivos:
Determinar fechas de inicio y fin de cada actividad y del proyecto global
Determinar actividades crticas. Si se retrasan , el proyecto se retrasa
Determinar horquillas de tiempo (para las actividades no crticas)
Fijar estadsticamente la fecha de finalizacin del proyecto (estimar la desviacin tpica)
PERT: Program Evaluation and Review Technique

Incorpora incertidumbre en la duracin de las actividades
1957 Marina EEUU, empresa Lockhead y Consultora Booz-Allen & Hamilton
Construccin submarinos nucleares (misiles polaris)
CPM: Critical Path Method

Mtodo del Camino crtico
1957 empresa qumica Du Pont de Nemours
45

Tcnicas CPM/PERT.
Se basa en la representacin grfica con Nodos y Arcos (AOA)
Arcos: representan las actividades o tareas
Nodos: representan lo sucesos (fechas inicio/fin)
Permite representar una lgica de precedencias

PERT en certeza
Suponemos duraciones deterministas
Partimos de la tabla de actividades
Actividad
Descripcin
A
Preparar papeles
B
Hablar con alcalde
C
Estudiar las necesidades
D
Solicitar licencia
E
Localizar y Comprar
F
Instalar Caseta
G
Poner Nevera
H
Encargar Publicidad
I
46
Buscar proveedores helados
A. Antecesoras Duracin (sem)

2
1
4
B, A
2
C
3
D,E
1
F
1
E
1
C

Tcnicas CPM/PERT.
Paso 1: Representacin
Inclusin de actividades ficticias

Cada arco debe quedar identificado por dos nodos
Confusin arcos A y B
Incluir Actividad Ficticia de duracin [0]
47

Tcnicas CPM/PERT.
Representacin
De nuevo un problema con las actividad H.

Estamos diciendo que las predecesoras son la D y la E, aunque realmente es slo la E.
Inclusin de una nueva actividad ficticia
48

Tcnicas CPM/PERT.
Representacin final
49

Tcnicas CPM/PERT.
Paso 2: determinacin del momento ms temprano de inicio (Ei)
Antes de este instante no podemos iniciar la actividad pq no se han acabado las anteriores
Suponiendo para el nodo inicial E1 = 0
Para cada nodo i, se tiene en cuenta la Ej de cada nodo j precedente + la duracin de la
actividad del arco (j,i).
i
Ei
0, si i = 1
Ei =
max{E j + d j ,i }, j precede i
Inicio
50
Fin

Tcnicas CPM/PERT.
Paso 3: determinacin del momento ms tardo de finalizacin (Li)
Sin producir retrasos en el resto de actividades
Suponiendo para el nodo final Lf = Ef
Para cada nodo i, se tiene en cuenta la Lj de cada nodo j posterior (origen en i) - la
duracin de la actividad del arco (j,i).
i
Li
E f , si i = f
Li =
min{L j d j ,i }, j posterior i
Fin
51
Inicio
FECHA PREVISTA DE
TERMIANCIN DEL
PROYECTO EN 9 SEMANAS

Tcnicas CPM/PERT.
Paso 4: determinacin de las holguras (Hi)
Es la diferencia entre el momento ms tardo de inicio de una actividad (Lj di,j) y el
momento ms temprano de inicio Ei.
H T = (L j d i , j ) Ei
52
i
Ei Li
T [ d ij ]
j
Ej Lj

Tcnicas CPM/PERT.
Paso 5: determinacin del Camino Crtico
Aquellas actividades sin holgura, es decir:
HT = 0
Cualquier retraso en alguna de estas actividades producir un retraso en todo el

proyecto
53

Tcnicas CPM/PERT.
PERT bajo incertidumbre
En ocasiones la duracin de las actividades no son deterministas
La realidad se adaptan mejor a la suposicin de que son variables aleatorias (v.a.)
Usualmente se considera una distribucin beta de Euler ()
f(T)
Para los tiempos se emplean 3 medidas:

Duracin optimista (a)
T
Duracin pesimista (b)
a=To
Duracin ms probable (m)
Duracin Media de cada Actividad
Varianza de cada Actividad
54
b=Tp
m=Tn
d ij =
ij2 =
aij + 4mij + bij

6
(bij aij )2
36

Tcnicas CPM/PERT.
Proceso de Clculo:
1.
2.
Determinar para cada actividad la duracin media y varianzas

Resolver el grafo de manera determinista
Obtener la duracin media del proyecto T*
3.
Si suponemos la duracin de las actividades v.a. independientes (cov = 0), por el

T Central del lmite:
T N mij ,
i , j crt .
55
i , j crt .
2
ij

Tcnicas CPM/PERT.
Control del Proyecto:
Transcurrido un intervalo de tiempo, en tc, realizamos un control de la
evolucin del proyecto
Nos encontraremos:
Actividades concluidas
t=0
Act. En curso
t = tc
t*
Act que no hayan comenzado
En tc realizamos previsin sobre adelantamiento o retraso de lo previsto

Proceso:
56
1.
Hacemos t1= tc
2.
Act. terminadas
3.
Act. en curso
4.
Act. sin comenzar
5.
Resolver el Grafo
las hacemos que tengan duracin 0

incluimos la duracin que queda
no se modifica.

Tcnicas CPM/PERT.
Control del Proyecto:
Diagrama de Gantt
57
Consumo de Recursos

Tcnicas CPM/PERT.
Curva Tiempo-Coste
PERT se aplica en aquellos proyectos donde no hay mucha experiencia previa
En caso de que exista, se pueden realizar estimaciones de costes
Los costes pueden ser de dos tipos
Coste
Coste
Directos (CD): Mano de Obra, materia prima, etc

Disminuir el tiempo respecto al normal
implica mayor coste
Total
CD
CI
Indirectos (CI): supervisin , gastos generales

Penalizaciones por retrasos,
Primas por acabar antes
Crecientes con el tiempo
Tiempo
DOP :Duracin ptima
En general, la duracin de una actividad puede reducirse incrementando los

recursos y por tanto el coste.
Existen diferentes algoritmos (mtodos) de compresin
58

DEP Resumen
59

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INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Administracin de Empresas y Organizacin de la Produccin

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Tema 2: Planificacin Estratgica

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

En ocasiones se puede plantear una Re-DEP. Algunos sntomas

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Circulacin Mnima: recorridos de materiales y personas lo ms corto posible.

Seguridad: Debe garantizar la seguridad, satisfaccin y comodidad del personal

Flexibilidad: Para adaptarse a los cambios en las circunstancias.

Economa: Minimizar los costes derivados de la inversin en equipos y el tiempo de

Mantenibilidad y Fiabilidad: Tener en cuenta la tasa de desgaste y fiabilidad del

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Las caractersticas F-Q pueden determinar las soluciones de DEP

El flujo de los productos (semielaborados)

Pej: Minimizando distancias (No aaden valor al producto final), secuencia de

A tener en cuenta las caractersticas F.

Pej: Dimensiones: ancho, alto,; peso; necesidades de espacio auxiliar tareas

Necesidad de Elementos e instalaciones auxiliares

Pej: Almacenamiento en vertical (Cmaras frigorficas de Verdura de temporada)

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Factores Ambientales y de Entorno

Pej: Condiciones de Trabajo (T, Humedad, ventilacin,, fatiga, descansos)

Pej: Espacio necesario para maniobrar

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

DEP por Proceso: asociada a configuraciones por lotes

DEP por Posicin Fija: asociados a configuraciones por proyecto

DEP Hbridas: mezcla de DEP por producto y por procesos

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

DEP por Producto

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

DEP por Producto

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

DEP por Producto

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Tiempo Productivo Diario

Inter-output-time (a veces llamado TC)

Nunca se alcanzar la demanda

El sistema se tendr que detener parte de la

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Ejemplo Clculo del Takt Time

Tiempo Productivo Diario:

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Mtodos para alcanzar el TT

Cmo conseguir fabricar para alcanzar la demanda del cliente?

2. Divisin del Trabajo

Agrupar las diferentes actividades para que produzcan al ritmo del TT

Aparicin de Tiempos Muertos

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Nmero Mnimo de Estaciones (NME)

Tiempo Total Tareas Tareas i

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Eficiencia y Tiempo Muerto de una Solucin

Determinacin del Tiempo Muerto (TM)

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Algoritmo de Hegelson y Birnie

Asignar pesos a cada una de las actividades

Ordenar las tareas en orden decreciente al peso

INGENIERIA TCNICA INDUSTRIAL

Ejemplo Equilibrado Lnea

Demanda: 20.680 uds/mes

se considera mes de 20 das laborales

Trabajan 2 turnos de 8 horas

Tiempo descanso: 12 % de la jornada