1

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

55

56

57

58

59

60

61
61

62

63

64

65

66

67

68

69

70

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83

84

85

El deterioro de la pieza B se acelera en respuesta a dos picos

de esfuerzo a los 9,000 km y a los 32,000 km.
La pieza A parece deteriorarse con un ritmo constante sin
importar los dos picos de esfuerzo a los 27,000 km y
46,000 km.
Finalmente el componente B falla a los 53,000 km y el
componente A a los 80,000 km

86

En la prctica aunque algunas piezas o componentes duran mucho

ms que otros, las fallas de muchas de estas piezas tienden a
concentrarse alrededor de una VIDA PROMEDIO, como la que se
muestra en la figura.

87

88

Es un modelo clsico que muestra el probable comportamiento de la

tasa de fallas de un tipo de componente o equipo para diferentes
instantes de tiempo.

Se construye observando y registrando el comportamiento histrico de

fallas de una poblacin de ese tipo de componente o equipo

89

90

Investigaciones realizadas en aeronaves comerciales demostraron que

existan 6 patrones de falla diferenciados, con una distribucin de
frecuencia que prcticamente invalidaba al clsico modelo de la curva
de la baera:
Aunque esta distribucin de frecuencia de los patrones de falla
corresponde a las aeronaves y no es necesariamente el mismo que el
del rea industrial, no cabe duda que a medida que los elementos se
hacen ms complicados encontramos ms patrones E y F

91

Segn estudios realizados el 4% de los sistemas corresponden con el

patrn A, 2% con el patrn B y 5% con el patrn C
Los patrones A y B muestran una zona de desgaste definida,
mientras que el patrn C muestra un constante incremento de la
probabilidad de falla.
La mayora de las personas tiende a asumir que componentes similares
realizando una tarea similar, funcionarn confiablemente durante un
periodo de tiempo dado, quizs con una pequea cantidad de fallas
tempranas al azar y que luego la mayora de los componentes se
desgastarn aproximadamente al mismo tiempo.
En general los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a
componentes muy simples o a componentes complejos que sufren
de un modo de falla dominante.
Las caractersticas del desgaste definitivo ocurren ms a menudo
donde los equipos entran en contacto directo con el producto
Este tipo de fallas relacionadas con la edad se las asocia con la fatiga,
la corrosin, la oxidacin y la evaporacin.

92

Las 2 opciones preventivas aplicables bajo estas circunstancias son: LA

SUSTITUCIN CCLICA y EL REACONDICIONAMIENTO CCLICO

92

La base para la aplicacin del mantenimiento preventivo son la TASA DE FALLAS (nmero
de fallas por unidad de tiempo, horas de funcionamiento, cantidad de operaciones, etc.) y

el TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF = MTBF), indicadores que se asume pueden
determinarse estadsticamente.
Tambin se asume que se puede reacondicionar o sustituir el componente antes que ste
falle y que esta accin restablecer la condicin inicial del activo, sin provocar otro tipo de
efectos colaterales.
Ninguna tarea preventiva resulta vlida, salvo que se conozca con una buena precisin la
probabilidad de falla en funcin de la edad operacional del activo.
Los estudios realizados han comprobado que para la mayora abrumadora de los activos
la confiabilidad no necesariamente disminuye con el aumento de la edad.
Esto no significa que algunos componentes no se desgasten y que pueda preverse su
reparacin o reemplazo para evitar la falla, sino que en la realidad las edades en el

93

momento de la falla se encuentran distribuidas de tal forma que hacen

que las tareas preventivas no resulten efectivas
El enfoque preventivo del mantenimiento puede ser costoso e inefectivo
cuando es el nico que se aplica.

93

De estas 2 formas se consigue restaurar la resistencia original al

esfuerzo al que es sometido el activo.
La frecuencia de estas 2 tareas est gobernada por la edad en la que el
componente muestra un rpido incremento en la probabilidad
condicional de falla
En los patrones de falla A y B resulta muy fcil identificar la edad en la
cual se inicia el desgaste definitivo. Estas tareas preventivas se
realizan en intervalos ligeramente inferiores a sta.
En el caso del patrn de falla C, se tendra que determinar el momento
ptimo (si es que existe), para realizar la tarea preventiva
En la prctica slo es posible establecer la frecuencia ptima de
ejecucin de la tarea preventiva elegida sobre la base de
antecedentes histricos confiables.

94

95

96

97

Segn estudios recientes realizados en el mbito de la aeronutica civil

el 7% de los sistemas corresponden con el patrn D, 14% con el
patrn E y 68% con el patrn F.

En los activos existe una fuerte tendencia hacia una creciente

complejidad que resulta en una combinacin de un esfuerzo variable
y una respuesta errtica a la resistencia a estos esfuerzos.
El rasgo caracterstico resultante de estos patrones de falla es que no
existe una relacin entre la confiabilidad y la edad operacional,
entonces una aplicacin de los lmites de edad no contribuye a la
reduccin de la probabilidad de falla.
El Mantenimiento por condicin (a condicin o el Mantenimiento
Predictivo) es una respuesta a este problema.

98

99

Si es posible encontrar evidencia del inicio de este proceso de falla,

puede que sea posible actuar para prevenir que falle completamente
y/o evitar las consecuencias.
Las tareas predictivas (a condicin o por condicin) se establecen para
detectar FALLAS POTENCIALES, mantenerlas bajo control, de tal
manera que permitan actuar para prevenir la FALLA FUNCIONAL o
cuando menos minimizar sus consecuencias.
Las tareas de monitoreo de la condicin deben ser realizadas a
intervalos menores al INTERVALO P.F, de tal forma que al ser
identificadas den el tiempo suficiente para actuar en correspondencia.

100

101

102

Tcnicas de monitoreo de condicin

Implica el uso de algn instrumento especializado para monitorear
el estado de los equipos:

Monitoreado de efectos dinmicos, usado fundamentalmente

para mquinas rotatorias (Tendencia del nivel total de la
vibracin, anlisis de la forma de onda, anlisis por
frecuencia, ultrasonido, emisin acstica, etc.)
Monitoreado de presencia de partculas, estas partculas
normalmente se encuentran en el entorno operacional del
activo (diversos componentes en suspensin y disueltos en
el aceite, sedimentacin, presin diferencial)
Monitoreado de efectos fsicos, relacionado con los cambios en
la apariencia fsica o estructural , pueden detectarse
directamente en el activo. (lquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografa, color de aceite, oxidacin del aceite y
viscosidad)
Monitoreado de efectos qumicos, asociados a cantidades de
elementos qumicos liberados en el entorno operacional del

103

activo. (Tensin interfacial, cromatografa gaseosa,

espectroscopia visible y ultravioleta, microscopia electrnica,
contenido de agua en el aceite, Factor de potencia)
Monitoreado de propiedades elctricas, asociada a cambios en
las propiedades elctricas tales como la resistencia,
conductividad y otras magnitudes (Resistencia del
aislamiento, Factor de Potencia, capacitancia, descargas
parciales, resistencia hmica, relacin de transformacin,
efecto corona)
Monitoreado de la Temperatura, asociado al incremento de la
temperatura de los activos (termografa infrarroja, pintura
indicadora, termometra de fibra ptica)
Tcnicas basadas en las variaciones de calidad del Producto
Tcnicas de monitoreo de los parmetros de funcionamiento
Tales como la velocidad, flujo, presin, temperatura, corriente,
tensin, ruido, vibraciones, etc
Pueden ser monitoreados manualmente o en forma automatizada
Tcnicas de Inspeccin basada en los sentidos (mirar, tocar, oler o
escuchar)
Pueden ser muy tiles, sin embargo es necesario considerar que en
la mayora de los casos estas percepcin aparece cuando la falla
ya se encuentra muy avanzada.

103

Una industria compleja puede tener hasta un 40% de modos de falla

clasificados como ocultos, de los cuales un 80% aproximadamente
requieren de la bsqueda de fallas.
No es una tarea preventiva porque no previene la falla, solo verifica si
una funcin dada continua activa o ha fallado.

104

105

106

107

Del mismo modo incluye el entrenamiento del personal,

que puede ser visto como un rediseo de la
capacidad de la persona que est siendo entrenada
El RCM considera como una primera opcin al
mantenimiento, antes de ver el Rediseo, por las
siguientes razones:
La mayora de las modificaciones lleva mucho tiempo
desde su concepcin hasta que se realizan
La persona de mantenimiento que est hoy debe
mantener los equipos que existen hoy sin estar
esperando los equipos de maana para empezar a
actuar.
Al enfocar las consecuencias de las fallas se
desarrollan prioridades racionales para los proyectos
de rediseo, separando los esenciales de los
deseables. Si se enfrentara directamente la opcin
del Rediseo

108

109

110

111

112

113

114

115

116

117

118

119

120

121

122

123

124

125

126

127

128

1.

2.

Ordenamiento por prioridad, ordenan prioritariamente todas las

rdenes de trabajo remanentes de periodos anteriores que no
se hubieran terminado parcial o completamente, ms nuevas
rdenes que ingresen en el sistema.
Ordenamiento por taller o gremio, cada orden puesta en forma
prioritaria dentro del programa es estudiada de forma tal que se
pueda establecer la secuencia que debe seguir por los talleres
y gremios para que se realicen los trabajos solicitados.

Programa pasos completos, muchos trabajos requieren la intervencin

de varias mquinas de un mismo taller. Por ejemplo la reparacin,
reconstruccin o fabricacin de piezas pueden necesitar corte, trazado,
torneado, alesado, fresado etc. Cuando se programa un trabajo de ste
tipo, un tcnico de la seccin programacin hace una Hoja de Ruta,
donde, previo estudio del trabajo, va consignado cada uno de los pasos
de proceso que ste debe seguir.

129

130

131

132

OT de emergencia, el ms alto nivel jerrquico.

OT de urgencia, un nivel no menor que el responsable operativo del rea.
OT normal, el responsable de mantenimiento del rea

OT rutinaria, el responsable de mantenimiento del rea

133

134

135

136

137

138

139

140

141

142

143

144

145

146

147

148

149

150

151

152

153

154

155

156

157

158

159

160

161

162

163

164

165

166

167

168

169

170

171

172

173

174

175

176

177

178

179

180

181

182

183

184

185

186

187

Error grave o grueso

Son en gran parte de origen humano, como la mala lectura en los
dispositivos/equipo, ajuste incorrecto y aplicacin inapropiada, as como
equivocaciones en los clculos.
Error aleatorio
Error propio del proceso o del dispositivo/equipo. Esta muy relacionado con la
precisin, y se puede medir a travs del desvo parn.
Error sistemtico
Error que no es propio del proceso o equipo, usualmente por fallas en la
apreciacin, o error en la utilizacin de dispositivos/equipos, patrones, etc. Esta
relacionado con la veracidad. Se puede medir a travs de la media (promedio)

188

189

190

191

192

193

194

195

196

197

198

199

200

201

202

203

204

205

206

207