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PLANEACIN AVANZADA DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

P. Reyes / Abril 2007

PLANEACIN AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO
(APQP)

DR. PRIMITIVO REYES AGUILAR

Abril, 2007
Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
Pgina Web: www.icicm.com
Tel. Cel. 044 55 52 17 49 12

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CONTENIDO

INTRODUCCIN AL APQP

FASE 1 DEL APQP: DETERMINACIN DE NECESIDADES

10

FASE 2 DEL APQP: DISEO DEL PRODUCTO

20

FASE 3 DEL APQP: DISEO DEL PROCESO

38

FASE 4 DEL APQP: VALIDACIN DEL PRODUCTO


Y PROCESO

82

FASE 5 DEL APQP: RETROALIMENTACIN

90

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Introduccin al APQP

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PLANEACIN AVANZADA DE LA CALIDAD


Mtodo estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar que un
producto satisfaga los requerimientos del cliente.
Su meta es facilitar la comunicacin con todos los involucrados para asegurar que todos
los pasos requeridos se completen a tiempo.

CICLO DE PLANEACIN DE CALIDAD DEL PRODUCTO

Fig. 1 Ciclo de planeacin del producto


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Fig. 2 Producto de planeacin del producto

BENEFICIOS ESPERADOS DEL PROCESO DE APQP:

Reducciones en la complejidad de la planeacin de calidad del producto para los


clientes y proveedores.

Un medio para facilitar a las empresas la comunicacin de sus requerimentos de


planeacin de calidad a los proveedores.

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Fig. 3 Matriz de responsabilidades en el APQP

ORGANIZAR AL EQUIPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniera,
manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y
clientes.
DEFINICIN DEL ALCANCE
El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientos del cliente, como
mnimo debe realizar lo siguiente:

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Seleccionar un lder de proyecto responsable de vigilar el proceso de planeacin puede rotarse al lder durante el ciclo de planeacin.

Definir las funciones y responsabilidades de cada rea representada.

Identificar los clientes - internos y externos.

Definir los requerimientos de los clientes.(si aplica) usar QFD.

Seleccionar las disciplinas, individuos y \ o proveedores que deben sumarse al grupo


y los no requeridos.

Entender las expectativas del cliente. p. ej. diseo, nmero de pruebas.

Evaluar la factibilidad del diseo propuesto, requerimientos de desempeo y proceso


de manufactura.

Identificar costos, tiempo y restricciones a considerar.

Determinar asistencia requerida del cliente.

Identificar documentacin de proceso o mtodo.

COMUNICACIN ENTRE GRUPOS

Establecer lneas de comunicacin con otros grupos ( proveedores y clientes).

Puede incluir juntas regulares con otros grupos.

La extensin del contacto entre grupos depender del numero de aspectos que
requieran solucin.

ENTRENAMIENTO
El xito de una Planeacin de Calidad depende de un programa de entrenamiento efectivo
que comunique todos los requerimientos y desarrolle habilidades para cumplir con las
necesidades y expectativas de clientes.
INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR

El cliente primario puede iniciar el proceso de Planeacin de Calidad con un


proveedor.

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El proveedor tiene obligacin de establecer un grupo multifuncional para administrar


el proceso de Planeacin de Calidad de Producto.

El proveedor debe esperar el mismo desempeo de los sub proveedores.

INGENIERA SIMULTANEA

Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su mximo esfuerzo por una
meta comn.

Reemplaza la serie secuencial de fases donde los resultados son transmitidas a la


siguiente rea para ejecucin.

El propsito es expeditar la introduccin de productos de calidad lo mas pronto


posible.

El grupo de Planeacin de Calidad asegura que otras reas o grupos planeen y


ejecuten actividades que soporten la meta comn.

PLANES DE CONTROL
Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos.
Planes separados que describan las tres distintas fases:

PROTOTIPO - Una descripcin de las mediciones dimensionales, pruebas a


materiales y de desempeo que ocurriran durante la construccin del prototipo.

PRE - PRODUCCION - Una descripcin de las mediciones dimensionales, pruebas


a materiales y de desempeo que ocurriran despus de la construccin del prototipo
y antes de la produccin.

PRODUCCION - Una documentacin completa de las caractersticas de


producto\proceso controles de proceso, pruebas y sistemas de medicin que
ocurriran durante la produccin masiva.

SOLUCIN DE PREOCUPACIONES

Durante el proceso de planeacin, el grupo encontrar preocupaciones sobre el


diseo de producto y\o proceso. Estas preocupaciones sern documentadas en una

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matriz con responsabilidades asignadas y tiempo de ejecucin. Se recomienda el


uso de mtodos disciplinados para solucin de problemas ante situaciones difciles.
CALENDARIZACIN DEL PLAN

Listar tareas, asignaciones, otros eventos y fechas (inicial y final) de ejecucin.

Todos los miembros debern estar de acuerdo con cada evento, accin y fechas.

Se recomienda emplear el mtodo de ruta critica.

Proporciona un formato consistente para monitorear el proceso y fijar la agenda de


juntas.

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Fase 1 del APQP


Planeacin y definicin del programa

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Fig. 1.1 Fase I del APQP

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ENTRADAS
1.1 VOZ DEL CLIENTE

Reclamos.

Recomendaciones.

Datos e informacin obtenida de clientes internos y\o externos.

1.1.1 INVESTIGACIN DE MERCADO

Entrevistas con clientes.

Cuestionarios y encuestas con clientes.

Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento.

Estudios de calidad y fiabilidad a nuevos productos.

Estudios competitivos de calidad de producto.

Reportes de cosas que van bien ( things going right TGR).

1.1.2 INFORMACIN HISTRICA DE GARANTA Y CALIDAD

Reportes de cosas que van mal ( things going wrong TGW).

Reportes de garanta.

Indicadores de habilidad.

Reportes internos de calidad en planta.

Reportes de solucin de problemas.

Reclamos y rechazos de clientes a planta.

Anlisis de productos retornados de campo.

1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO

Entradas de sistema de mayor nivel o proyectos pasados de Despliegue de la


Funcin de Calidad (QFD).

Anlisis y comentarios de medios: reportes de revistas y peridicos, etc.

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Cartas y sugerencias de clientes.

Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW).

Comentarios de distribuidores.

Comentarios de transportistas.

Reportes de servicios de campo.

Evaluaciones internas usando clientes sustitutos.

Pruebas de viajes en caminos.

Comentarios de la administracin o direccin.

Asuntos y problemas reportados de clientes internos.

Requerimientos y regulaciones gubernamentales.

Revisin de contrato.

1.2 PLAN DE NEGOCIO / ESTRATEGIA DE MERCADO


PLAN DE NEGOCIO LIMITACIONES EN:

Tiempo.

Costo.

Inversin.

Posicionamiento del producto.

Recursos para investigacin y desarrollo.

ESTRATEGIA DE MERCADO

Consumidor objetivo.

Puntos clave de venta.

Competidores clave.

1.3 COMPRACIN COMPETITIVA DEL PRODUCTO / PROCESO

Identificar quien el mejor en relacin al aspecto de inters.

Entender la razn de la diferencia del estado actual contra el comparado.

Desarrollar el plan para eliminar, igualar o superar la diferencia.

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1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO / PROCESO


SE ASUME QUE EL PRODUCTO TIENE CIERTO CONCEPTO DE APARIENCIA,
DISEO O PROCESO

Innovacines tcnicas.

Materiales avanzados.

Evaluaciones de confiabilidad.

Nuevas tecnologas.

1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO


Confiabilidad es la probabilidad de que un componente o sistema desempee
satisfactoriamente la funcin para la que fue creado durante un periodo establecido y bajo
condiciones de operacin establecidos. La confiabilidad es calidad en el tiempo.
Falla de un producto sucede cuando deja de operar, funcionar o no realiza
satisfactoriamente la funcin para la que fue creado. El tiempo de falla es el tiempo que
transcurre hasta que el producto deja de funcionar.
Vida til de un producto
La vida til de un producto se puede representar por una curva de la baera, como sigue:
f(t)

tiempo
Mortalidad
Infantil o
Fallas tempranas

Vida til o fallas


aleatorias

Envejecimiento
o fallas por desgaste

Fig. 3 La curva de la baera con el ciclo de vida de un producto


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La mortalidad infantil representa las fallas debidas a problemas de diseo o


ensamble con tasa de falla decreciente respecto al tiempo. Normalmente se hace un
quemado a las unidades durante un tiempo razonable para eliminar este tipo de
fallas al usuario del producto.

La zona de fallas aleatorias representa una tasa de falla constante respecto al


tiempo.

La zona de desgaste o envejecimiento representa la zona de tasa de falla creciente


cuando el componente est llegando a su vida til.

Registrar:

La frecuencia de reparacin o reemplazo de componentes dentro de periodos de


tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \
durabilidad.

Ejemplo:
Se tomaron n = 1,000 chips probados durante 1,500 horas a una temperatura de 80C y se
observaron 40 con falla. Al finalizar la prueba 960 chips funcionaban adecuadamente.
TIPOS DE CENSURA
Censura por la derecha (tipo I y II): La tipo I es cuando se tienen unidades sin falla
limitando el tiempo de observacin o censura por tiempo. Cuando se limita el tiempo hasta
que fallan r unidades, se tiene censura tipo II para las unidades sobrevivientes (n-r).

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Distribucin exponencial de un parmetro


Modelo de confiabilidad para tasa de riesgo constante, de componentes de muy larga vida
y alta calidad que no envejecen durante su vida til. Se dice que esta distribucin tiene
falta de memoria ya que no importa el tiempo que haya transcurrido, su probabilidad de
falla es la misma que cuando estaba nuevo. Sus funciones bsicas son:
f (t ) e t , F (t ) 1 e t , R (t ) e t , h(t )

Se mejora la confiabilidad de un sistema al:

Minimizar daos en embarque, servicio y reparacin.

Contraatacar los factores ambientales y de degradacin.

Reducir la complejidad del diseo.

Maximizar el uso de componentes estndar.

Determinar todas las causas raz de defectos, no los sntomas con el DFMEA.

Controlar los factores significativos y crticos usando CEP (control estadstico del
proceso donde sea aplicable).

Dar seguimiento a rendimientos y tasas de defectos de procesos internos y de


proveedores y desarrollar estrategias para atenderlos.

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1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE

Requerimientos especficos del usuario que mutuamente acordados proporcionan


indicadores de satisfaccin a clientes.

Despliegue de la funcin de calidad (QFD)


El despliegue de la funcin de la calidad: Quality Function Deployment (QFD), es
relacionado comnmente con la voz de los clientes, o con la casa de la calidad.
QFD es un proceso que asegura que los deseos y las necesidades de los clientes sean
traducidas en caractersticas tcnica a travs de un equipo multifucional que incluye
ventas, marketing, Ingeniera de diseo, Ingeniera de manufactura y operaciones. El
principal objetivo de las funciones realizadas es centrar el producto o servicio en la
satisfaccin de los requerimientos del cliente. QFD es una valiosa herramienta que puede
ser utilizada por toda la compaa. Su flexibilidad y adaptabilidad

permite un buen

desempeo en las industrias manufactureras y de servicios.


QFD utiliza un mtodo grfico en el que se expresan relaciones entre deseos de los
clientes y las caractersticas del diseo. Es una matriz que enlista las necesidades de los
clientes QUEs o atributos comparndolas con las caractersticas de diseo
COMOs.
Las expectativas y necesidades de los clientes son recolectadas mediante tcnicas de
investigacin de mercados: entrevistas, encuestas, exposiciones, etc. Mediante la casa de
la calidad se organizan los datos obtenidos. El uso de matrices es la clave para poder
construir la casa. En la matriz se muestran las relaciones entre las necesidades de los
consumidores y las caractersticas de diseo.

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1.7 METAS DE DISEO

Traduccin de la voz del cliente en objetivos de diseo medibles.

Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del
diseo.

1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

Se establecen en funcin de las expectativas del cliente y benchmarks

Probabilidad de sobrevivencia y limites de confianza, MTBF, MTTF, etc.

Nivel de defectos, ppm, reduccin de desperdicio, etc.

1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES

Establecer materiales a emplear.

Lista preliminar de proveedores.

Caractersticas especiales preliminares del producto \ proceso.

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1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR


Anticipar el proceso de manufactura en base a los supuestos de producto \ proceso y lista
preliminar de materiales

1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES


DE PRODUCTO Y PROCESO
Resultado del anlisis de las entradas relacionadas con expectativas y necesidades del
cliente.
Desarrollada en base a:

Supuestos del producto

Identificacin de requerimientos \ metas de fiabilidad.

Procesos de manufactura anticipados, AMEFS de partes similares.

1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO


Parte importante del plan de calidad del producto.
Sumario sistemtico de requerimientos del programa.

Identificacin de requerimientos de confiabilidad.

Evaluacin de nueva tecnologa, complejidad, materiales, aplicacin, medio


ambiente, empaque, servicio, requisitos de manufactura, etc.

Desarrollo de AMEF.

Desarrollo de requerimientos de estndares de ingeniera preliminares.

1.13 SOPORTE GERENCIAL

Actualizar la informacin para la gerencia al concluir cada fase de la planeacin


demostrando que todos los requerimientos se han cumplido.

Documentar y programar las fechas de solucin de preocupaciones surgidas durante


el desarrollo de la planeacin.

Participacin de la gerencia en las juntas de planeacin de Calidad de Producto.

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Mdulo 2. Fase 2 del APQP


Diseo y desarrollo del producto

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Fig. 2.1 Fase 2 del APQP

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SALIDAS
2.1 AMEF DE DISEO (AMEFD)

Tcnica analtica disciplinada que evala la probabilidad de falla as como el efecto


de esta.

Documento vivo actualizado continuamente conforme lo requieran las expectativas


y necesidades de los clientes.

Proporciona al grupo una oportunidad para revisar las caractersticas de producto y


proceso previamente seleccionadas, haciendo las adiciones, eliminaciones y
cambios necesarios.

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2.2 DISEO PARA MANUFACTURABILIDAD Y ENSAMBLE


Proceso de ingeniera simultnea
Diseado para optimizar la relacin entre la funcin de diseo, manufacturabilidad
y facilidad de ensamble. Al menos deber considerarse:

Diseo, concepto, funcin y sensibilidad a variaciones de manufactura.

Proceso de manufactura y \ o ensamble.

Tolerancias dimensionales.

Requerimientos de desempeo.

Numero de componentes.

Ajustes de proceso.

Manejo de materiales.

El Mtodo de Diseo para manufactura y ensamble (DFMA)


Es importante reducir el nmero de partes, para cual cada una de las partes actuales es
examinada:
1. Durante la operacin del producto, la parte se mueve en relacin a las otras partes ya
ensambladas?
2. Deben ser las partes de diferente material que, o aisladas de todas las dems partes ya
ensambladas? Solo se aceptan razones relacionadas con las propiedades de los
materiales.
3. Deben ser separadas las partes de todas las otras partes ya ensambladas debido al
necesario ensamble, desensamble de otras partes separadas que de otra manera sera
imposible?
Una respuesta de SI identifica la parte como parte crtica. Todas las partes que no son
crticas se pueden eliminar o acoplar fsicamente a otras partes crticas, por lo que

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tericamente el nmero de partes crticas es el nmero mnimo de partes separadas del


diseo.
A continuacin se pueden analizar los tiempos de ensamble y la eficiencia en trminos de
la dificultad de ensamble. Esto se hace observando como cada parte es tomada, orientada,
colocada o insertada en el producto. Se pueden hacer varias iteraciones de simplificacin.
El paso siguiente es analizar la manufactura de las partes individuales, identificando
alternativas, evaluando los costos de manufactura y estableciendo compromisos entre
acoplamiento fsico (consolidacin de DPs) y costo incremental de manufactura. Se pueden
implementar Poka Yokes para evitar errores y reducir tiempos de correccin.

2.3 VERIFICACION DEL DISEO

Verificar que el diseo de producto cumple con los requerimientos del cliente

Derivados de las actividades descritas en seccin 1.0

2.4 REVISIONES AL DISEO

Mtodo para prevenir problemas y malos entendidos.

Las revisiones deben incluir como mnimo:

Requerimientos funcionales y de diseo.

Metas y niveles de confianza formales de confiabilidad.

Ciclo de trabajo de componentes \ subsistemas \ sistemas.

Simulacin por computadora y resultados de pruebas de banco.

AMEF de diseo (AMEFD).

Revisin del esfuerzo en diseo para manufacturabilidad y ensamble.

Diseo de experimentos y resultados de variacin en el ensamble construido.

Pruebas de fallas.

Avances en la Verificacin del diseo (Ford DVP&R).

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2.5 CONSTRUCCION DE PROTOTIPO - PLAN DE CONTROL

Asegurar la existencia de un plan de control para prototipos

Los prototipos deben revisarse para:

Asegurar que el producto o servicios cumple con especificaciones, reportando los


datos.

Asegurar que se ha dado particular inters a las caractersticas especiales de


producto y proceso.

Usar los datos y experiencia para establecer los parmetros preliminares de


proceso y requerimientos de empaque.

Comunicar al cliente cualquier preocupacin, desviacin y \ o impacto en costo.

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2.6 DIBUJOS DE INGENIERIA


( INCLUYENDO MEMORIA DE CLCULO)
Los dibujos de ingeniera pueden incluir caractersticas especiales ( regulaciones
gubernamentales o de seguridad), mostradas en el plan de control.

Deben revisarse para determinar cuales caractersticas afectan al uso, funcin,


durabilidad y \ o requerimientos de seguridad regulados por el gobierno.

Deben de tener suficiente informacin para Layout dimensional.

Los localizadores\datums deben identificarse claramente para diseo de equipo y


escantillones para control.

Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidad con los
estndares de manufactura y medicin de la industria.

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2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA

Identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia de los


componentes o ensamble.

Establecer para pruebas en proceso el tamao de la muestra, frecuencia y criterio


de aceptacin de los parmetros.

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2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

Deben revisarse los requerimientos de las caractersticas crticas o especiales sobre


propiedades fisicas, desempeo, ambientales, manejo y almacenamiento. Tambin
deben incluirse en el plan de control.

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2.9 CAMBIOS A DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES

Cuando exista un cambio, debe asegurarse su rpida comunicacin y adecuada


documentacin a todas las reas afectadas.

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2.10 REQUERIMENTOS PARA EL EQUIPO NUEVO,


HERRAMIENTAS NUEVAS E INSTALACIONES NUEVAS

Derivado del AMEF de diseo, plan de aseguramiento de producto y \ o revisiones al


diseo pueden identificarse estos requerimientos.

Los requerimientos deben agregarse al programa del proyecto asegurando que el


equipo y herramientas tengan la capacidad requerida y se entreguen en forma
oportuna.

Se debe dar seguimiento al avance en las instalaciones con objeto de asegurar su


terminacin para lograr las metas de produccin piloto.

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2.11 CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO

El equipo debe tener consenso en relacin con las carctersticas crticas


identificadas en la seccin de Voz del Client.

Debe llenarse el Plan de control indicando estas caractersticas con los smbolos
correspondientes a cada cliente.

2.12 REQUERIMENTOS DE INSTRUMENTOS DE PRUEBA

El equipo debe identificar estos requerimientos y agregarlos al programa,


monitoreando para asegurar se cumpla con el tiempo programado.

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2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL GRUPO Y SOPORTE


GERENCIAL
Evaluar la factibilidad del diseo propuesto.
El grupo debe estar convencido que el producto o servicio diseado podr ser
manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado en cantidad suficiente a un
costo aceptable y en el tiempo programado.

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Mdulo 3. Fase 3del APQP


Diseo y desarrollo del proceso

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Fig. 3.1 Fase 3 del APQP

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3.1 ESTANDARES DE EMPAQUE

Aplicar estndares actuales o modificarlos para preservar integridad del producto


desde su liberacin hasta el punto de uso.

3.2 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DE PRODUCTO \ PROCESO

Revisin del Manual del Sistema de Calidad actualizndolo de acuerdo a las


necesidades de nuevo producto \ proceso.

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3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Representacin esquemtica del flujo del proceso actual o propuesto

Enfatiza el impacto de fuentes de variacin en proceso (maquinas, materiales,


mtodos y mano de obra) de inicio a fin. Asiste al grupo para enfocarse sobre el
proceso durante la elaboracin del AMEF de proceso y Plan de Control.

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3.4 DISTRIBUCIN DEL PLANTA

Desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de


inspeccin, localizacin de cartas de control, aplicabilidad de ayudas visuales,
estaciones de reparacin y reas para contener material defectivo.

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3.5 MATRIZ DE CARACTERSTICAS


Muestra las relaciones de los parmetros de proceso y las estaciones de
manufactura. Se numeran las dimensiones y \ o caractersticas del dibujo de
la parte y cada operacin de manufactura, indicando las relaciones existentes.

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3.6 AMEF DE PROCESO (AMEFP)

Debe elaborarse antes de iniciar la produccin.

Es una revisin y anlisis disciplinado para un proceso nuevo \ revisado realizado


para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del proceso.

Documento vivo que necesita ser revisado y actualizado conforme se descubren


nuevos modos de falla.

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3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE - LANZAMIENTO

Descripcin de mediciones dimensionales, pruebas funcionales y de materiales que


se harn despus de los prototipos y antes de produccin normal.

Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser implantadas hasta que
el proceso de produccin sea validado.

Pretende contener no comformidades potenciales previo o durante las corridas de


produccin inicial, p ej.:

Inspeccin mas frecuente.

Mas puntos de chequeo en proceso y final.

Evaluaciones estadsticas.

Auditorias incrementadas.

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LLENADO DEL PLAN DE CONTROL


1) Indicar la categora apropiada

PROTOTIPO - Una descripcin de las mediciones dimensionales, pruebas de materiales y de


desempeo que ocurrirn durante la construccin del prototipo.

PRE - LANZAMIENTO - Una descripcin de las mediciones dimensionales, pruebas de materiales y


de desempeo que ocurrirn despus del prototipo y antes de produccin normal.

PRODUCCION - Una documentacin comprensiva de caractersticas de producto / proceso,


controles de proceso pruebas y sistemas de medicin que ocurrirn durante la produccin normal.
2) Indicar el nmero de documento empleado para seguimiento (si es aplicable). Indicar pagina___de___.
3) Indicar el no. de sistema, subsistema o componente a ser controlado. Cuando sea aplicable indicar el
ultimo nivel de cambio de ingeniera y/o fecha de edicin de la especi ficacin / dibujo.
4) Indicar el nombre y descripcin del producto/proceso a ser controlado.
5) Indicar el nombre de la compaa y la divisin/planta/departamento que preparo el plan de control.
6) Indicar el nmero de identificacin (duns,z-code,gsdb ...) requerido por el cliente.
7) Indicar el nombre y nmero telefnico del contacto responsable primario para el plan de control.
8) Indicar los nombres y nmeros de telfono de los individuos responsables de preparar el plan de control en
su ultima revisin. Se recomienda anexar un listado de distribucin con toda la informacin de los integrantes
del grupo.
9) Obtener la aprobacin del responsable de la planta de manufactura (si se requiere).
10) Indicar la fecha en que originalmente se elabor el plan de control.
11) Indicar la fecha de revisin del plan.
12) Obtener la aprobacin de ingeniera del cliente (si se requiere).
13) Obtener la aprobacin del representante de calidad del cliente (si se requiere).
14) Obtener cualquier otra aprobacin acordada (si se requiere)
15) Este nmero es usualmente derivado de la carta de diagrama de flujo. Si existen mltiples nmeros de
parte (ensambles), liste los nmeros de parte individuales y sus procesos correspondientes.
16) Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o componente son descritos en un
diagrama de flujo del proceso.
Identificar el nombre del proceso/operacin del diagrama de flujo que mejor describa la actividad referida.
17) Identificar el equipo de proceso. por ejem.:maquina dispositivo, JIG u otras herramientas para fabricacin
relacionado con la operacin descrita.
Una apariencia de distincin, dimensin o propiedad de un proceso o su salida (producto) sobre el cual puede
colectar-se un dato variable o de atributo. Usar ayudas visuales donde sea aplicable.
CARACTERISTICAS.
18) Indique el nmero de referencia cruzada de todos los documentos aplicables tales como; diagrama de
flujo, dibujos numerados, AMEFS, esquemas etc.

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19) Apariencia o propiedades de una parte, componente o ensamble que son descritos en dibujos u otra
informacin primaria de ingeniera.
El grupo deber identificar las caractersticas especiales del producto que son una compilacin de
caractersticas importantes del producto derivado de otras fuentes
20) Variables del proceso que tienen una relacin causa/efecto con las caractersticas identificadas del
producto.
El grupo deber identificar caractersticas de proceso mediante las cuales, controlando su variacin se
minimiza la variacin del producto puede haber una o mas caractersticas de proceso relacionadas para cada
caracterstica de producto. En algunos procesos una caracterstica de proceso puede afectar varias
caractersticas de producto.
21) Usar la clasificacin apropiada como se requiere por el cliente de equipo original para designar el tipo de
caractersticas especiales o dejar el espacio en blanco cuando no tengan designacin.
22) Indicar la especificacin y tolerancia obtenida de la informacin de ingeniera tal como: dibujos, revisiones
al diseo, estndares de material, datos de cada requerimiento de manufactura y/o ensamble, etc.
23) Identificar el sistema de medicin a emplearse.
Puede incluir gages, dispositivos de fijacin, herramientas y\o equipo de prueba requerido para medir la
parte / proceso / equipo de manufactura.
Debern hacerse los anlisis de linealidad, reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y exactitud del
sistema de medicin previo a depender de el.
24) Cuando se requiera muestreo, indicar el tamao de la muestra y frecuencia.
25) Indicar la forma en que las operaciones sern controladas, incluyendo nmeros de procedimientos donde
sea aplicable.
El mtodo de control utilizado ser basado sobre un anlisis efectivo del proceso.
El mtodo de control es determinado por el tipo de proceso existente. Las operaciones pueden ser
controlados por: control estadstico de proceso, inspeccin, datos de atributos, dispositivos a prueba de
error(automatizados / no automatizados), planes de muestreo, etc. las descripciones del plan de control
reflejaran la planeacin y estrategia a ser implementada en el proceso de manufactura si se emplean
procedimientos de control, el plan deber referir el nombre o nmero del procedimiento.
El mtodo de control ser evaluado continuamente para efectividad del control de proceso.
Por ejemplo, cambios significativos en el proceso o habilidad del proceso orientada a una evaluacin del
mtodo de control.
26) El plan de reaccin especifica las acciones correctivas necesarias para evitar producir productos no
conformes y operaciones fuera de control.
Las acciones sern normalmente responsabilidad de las personas directamente relacionadas con el
proceso, el operador, ajustador o supervisor, y sern claramente designados en el plan de reaccin.
Esta columna puede referirse a un nmero de plan de reaccin especifico e identificacin de la persona
responsable por el plan de reaccin.

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3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO

Proporcionan detalles suficientes para la operacin del proceso, accesibles a los


operadores incluyendo parmetros de ajuste como: velocidad de maquina, tiempos
del ciclo etc.

Se desarrollan partiendo de:


- AMEFS.
- Planes de control.
- Dibujos de ingeniera, especificaciones de desempeo y de materiales, estndares
visuales y estndares industriales.
- Diagrama de flujo del proceso.
- Distribucin de planta.
- Matriz de caractersticas.
- Estndares de empaque.
- Parmetros de proceso.
- Experiencia y conocimiento de los procesos y productos.
- Requerimientos de manejo de materiales.
- Operadores del proceso.

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3.9 PLAN DE ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICION


Posibles Fuentes de la Variacin del Proceso

Variacin del proceso

Variacin
proceso,
real
Variacin
deldel
proceso,
real

Variacin dentro de la
muestra

Repetibilidad

Variacin de la medicin

Variacin
originada
Equipo
de
medicin
por el calibrador

Estabilidad

Reproducibilidad

Linealidad

Sesgo

Calibracin

Definiciones

Reproducibilidad: Es la variacin, entre promedios de las mediciones hechas por


diferentes operadores que utilizan un mismo instrumento de medicin cuando miden
las mismas caractersticas en una misma parte.

O p e ra d o r -B

O p e ra d o r -C

O p e ra d o r -A

R e p r o d u c i b i li d a d

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Repetibilidad: es la variacin de las mediciones obtenidas con un instrumento de


medicin, cuando es utilizado varias veces por un operador, al mismo tiempo que mide
las mismas caractersticas en una misma parte.

R E P E T IB IL I D A D

Valor verdadero:

Valor correcto terico / estndares NIST1

Precisin: Es la habilidad de repetir la misma medida cerca o dentro de una misma zona

Exactitud :

Es la diferencia entre el promedio del nmero de medidas y el valor verdadero.

Resolucin: La medicin que tiene exactitud y precisin.

Preciso pero no exacto

Exacto pero no preciso

Exacto y preciso
(resolucin)

En EUA se tiene el NIST (National Institute of Standards ando Technology),En Mxico se tiene el CENEAM
o el Centro Nacional de Metrologa

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- Estabilidad: es la variacin total de las mediciones obtenidas con un sistema de medicin,


hechas sobre el mismo patrn o sobre las mismas partes, cuando se mide una sola de sus
caractersticas, durante un perodo de tiempo prolongado.

i e

i e

Linealidad: diferencia en los valores de la escala, a travs del rango de operacin


esperado del instrumento de medicin.
Valor
verdadero

Valor
verdadero

Sesgo
Menor

Sesgo
mayor

(rango inferior)

(rango superior)

Rango de Operacin del equipo

Sesgo: distancia entre el valor promedio de todas las mediciones y el valor verdadero.
Error sistemtico o desviacin.

V a lo r
V e rd a d e ro

S e s g o

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Calibracin: Es la comparacin de un estndar de medicin con exactitud conocida con


otro instrumento

para detectar, reportar o eliminar por medio del ajuste, cualquier

variacin en la exactitud del instrumento.

Importante: para que el equipo de medicin tenga una discriminacin adecuada en la


evaluacin de las partes, su
resolucin debe ser al menos 1/10 de la variabilidad del proceso.

<10% Aceptable
10-30%. Puede ser aceptable, para caractersticas no crticas.
>30%. Inaceptable!
En otras industrias fuera de la automotriz se acepta un error total de R&R del 25% como
mximo.

Desarrollar un plan que incluya la responsabilidad para asegurar que el sistema de


medicin cumpla con los requisitos de :
- Linealidad.
- Exactitud.
- Repetibilidad.
- Reproducibilidad.
- Correlacin entre dispositivos duplicados.

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Ejemplo: por el Mtodo de ANOVA en Minitab se tiene :

Seleccione en el men de la barra de herramientas STAT>QUALITY TOOLS>GAGE


STUDY > Gage R&R (Crossed)

Seleccione C1 (parte), C2 (operador), C3 (Medicin)

Mtodo de Anlisis ANOVA

En Options Seleccionar: Staudy variation 5.15 Process tolerante 0.006 Alfa to remove
interaction 0.25
Los resultados se muestran a continuacin: Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction
Source
Partes
Operadores
Partes * Operadores
Repeatability
Total

DF
9
2
18
60
89

SS
0.0000086
0.0000002
0.0000014
0.0000063
0.0000165

MS
0.0000010
0.0000001
0.0000001
0.0000001

F
12.2885
0.9605
0.7398

P
0.000
0.401
0.757

Los operadores y la interaccin no fueron significativos, slo las partes


Two-Way ANOVA Table Without Interaction
Source
DF
SS
MS
Partes
9 0.0000086 0.0000010
Operadores
2 0.0000002 0.0000001
Repeatability 78 0.0000077 0.0000001
Total
89 0.0000165

F
9.67145
0.75592

P
0.000
0.473

Gage R&R
VarComp
0.0000001
0.0000001
0.0000000
0.0000000
0.0000001
0.0000002

Source
Total Gage R&R
Repeatability
Reproducibility
Operadores
Part-To-Part
Total Variation

StdDev (SD)
0.0003150
0.0003150
0.0000000
0.0000000
0.0003092
0.0004414

%Contribution
(of VarComp)
50.93
50.93
0.00
0.00
49.07
100.00

Source
Total Gage R&R
Repeatability
Reproducibility
Operadores
Part-To-Part
Total Variation

Study Var
(5.15 * SD)
0.0016222
0.0016222
0.0000000
0.0000000
0.0015923
0.0022731

%Study Var
(%SV)
71.36
71.36
0.00
0.00
70.05
100.00

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%Tolerance
(SV/Toler)
27.04
27.04
0.00
0.00
26.54
37.88

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Number of Distinct Categories = 1

La interaccin no es significativa, y los errores de R&R indican que equipo de medicin no


es adecuado, ni el nmero de categoras.
Gage R&R (ANOVA) for Datos
Reported by:
Tolerance:
Misc:

Gage name:
Date of study:
Components of Variation

Percent

80

Datos by Partes
% Contribution

0.006

%Study Var
% Tolerance

0.005

40

0.004
Gage R&R

Repeat

Reprod

Part-to-Part

R Chart by Operadores
Sample Range

0.006

0.0005

_
R=0.000417

0.005

0.0000

LCL=0

10

2
Operadores

Operadores * Partes I nteraction

Operadores

UCL=0.005143
Average

Sample Mean

0.0050

0.004

Xbar Chart by Operadores


1

5
6
Partes

Datos by Operadores
UCL=0.001073

0.0010

_
X=0.004717

0.0045
LCL=0.004290

0.0050

2
3

0.0045
0.0040

0.0040

5
6
Partes

10

La carta R debe estar en control y la carta X debe estar fuera de control.

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3.10 PLAN DE ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE PROCESO


El CEP es una tcnica que permite aplicar el anlisis estadstico para medir, monitorear y
controlar procesos por medio de cartas de control. Su propsito es la deteccin oportuna
de la ocurrencia de causas especiales, para tomar acciones correctivas antes de que se
produzcan unidades defectivas o no conformes, para lo cual se utilizan las cartas de control
en lnea, permitiendo tambin la estimacin de la capacidad o habilidad del proceso y la
reduccin continua de la variabilidad hasta donde sea posible.
Una caracterstica que se mide en una escala numrica se denomina una variable. Por
ejemplo temperaturas, dimensiones, volumen, tiempo, etc. Las cartas de control de X R
son ampliamente utilizadas para monitorear la media y la variabilidad de las variables, con
objeto de evitar o minimizar que se tengan productos fuera de especificaciones y estabilizar
los procesos.
Carta X media Rango en Minitab:
0. File > Open Worksheet Cartas_variables
1. Stat > Control Charts > X bar R
2. Single column Supp2 Subgroup size 5
3. Test Seleccionar Perform all eight tests
4. OK
esta el proceso en control estadstico?

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Xbar/R Chart for Supp2

Sample Mean

603

UCL=602.4

602
601

Mean=600.2

600
599

LCL=598.1

598

Sample Range

Subgroup

10

20

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

UCL=7.866

R=3.72

LCL=0

Figura 3.1 Carta de control de medias rangosfuera de control


Como el proceso no est en control estadstico se procede a identificar las causas, tomar
acciones preventivas y se eliminan los puntos fuera de control.
5. Eliminar los puntos fuera de control (66 - 70) y (6 - 10) asumiendo identificacin de
causas y toma de acciones preventivas
6. Control-E

7. OK
Xbar/R Chart for Supp2

Sample Mean

602.5

UCL=602.1

601.5
600.5
Mean=599.9

599.5
598.5

LCL=597.7

597.5

Sample Range

Subgroup
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

10

20

UCL=8.106

R=3.833

LCL=0

Figura 3.2 Carta de control de medias rangos en control


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Desarrollar un plan para evaluar las caractersticas identificadas en el plan de


control.
Nos aseguramos que los datos se distribuyan normalmente con la prueba de Ryan como
sigue:
1. Stat > Basic statistics > Normality Test
2. Variable C1

Seleccionar Ryan Joiner test OK

El P value debe ser mayor a 0.05 para que los datos se distribuyan normalmente

Otra opcin por medio de una grfica de probabilidad normal, se tiene:


3. Graph > Probability plot > Normal
4. Graph Variable C1
5. Distribution Normal OK
Los puntos deben quedar dentro del intervalo de confianza para indicar que es normal la
distribucin.

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Determinacin de la capacidad del proceso


Una vez comprobada la normalidad de los datos, determinar la capacidad con:
1. Stat > Quality tools > Capability anlisis > Normal
2. Single column C1 Subgroup size 1 Lower Spec 200 Upper spec 330
3. Estimate R-bar OK
Los resultados se muestran a continuacin:

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Interpretacin:
La desviacin estndar Within se determina en base al Rango medio y d2 (1.128 para n
= 2), con esta se determinan los ndices de capacidad potencial Cp y real Cpk, lo cual es
adecuado para un proceso en control o normal.
La desviacin estndar Overall se determina con la desviacin estndar de todos los
datos de la muestra dividido entre el factor C4 = 4(n-1)/(4n 3), con esta desviacin
estndar se determinan los ndices de desempeo Pp y Ppk as como el desempeo
Overall, no importando si el proceso est en control o no, en este ltimo caso los valores no
tienen significado prctico.

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3.11 ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE

El diseo del empaque debe asegurar que el desempeo y caractersticas del


producto no sean afectados durante el empaque, transito y desempaque; siendo
compatible con todos los equipos de manejo de materiales incluyendo robots.

Deben aplicarse los estndares de empaque o requerimientos genricos de


empaque de los clientes.

3.12 SOPORTE GERENCIAL

Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la gerencia,
logrando su participacin para asistir en la solucin de actividades no concluidas.

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Mdulo 4. Fase 4 del APQP


Validacin del producto y proceso

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Fig. 4.1 Fase 4 del APQP

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SALIDAS
4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION

Debe conducirse empleando herramental, equipo, ambiente (incluyendo operadores


de produccin), instalaciones y tiempo de ciclo normales de producci{on.

La cantidad mnima es determinada por el cliente.

Se usa para:

Estudios preliminares de habilidad de procesos.

Evaluacin de sistemas de medicin.

Factibilidad final.

Revisin de proceso.

Pruebas de validacin de produccin.

Aprobacin de partes de produccin.

Evaluacin de empaque.

Habilidad de primera vez (FTC).

Cierre de la planeacin de calidad.

4.2 EVALUACION DEL SISTEMA DE MEDICION

Debern de emplearse los dispositivos y mtodos especificados para verificar las


caractersticas identificadas en el plan de control.

Evaluar el sistema de medicin previo o durante la corrida de produccin de prueba,


a travs de un estudio R&R, ANOVA o con Cartas de Control.

(Se aplica el

Measurement Systems Analysis Reference Manual)

4.3 ESTUDIO PRELIMINAR DE CAPACIDAD DE PROCESO

Evala la capacidad o habilidad del proceso para la produccin.

Se desarrolla sobre las caractersticas identificadas en el plan de control.

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4.4 APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION

Valida que el producto hecho con herramentales y procesos de produccin normal


cumple con los requerimientos de ingeniera.

Se aplica lo descrito en el Manual Production Part Approval Process

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4.5 PRUEBAS DE VALIDACION DE PRODUCCION


Pruebas de ingeniera para validar que los productos hechos con herramientas y procesos
de produccin normal cumplen los estndares de ingeniera.
Se aplica lo descrito en Quality System Requirements de Ford, Chrysler y GM

4.6 EVALUACION DE EMPAQUE

Todas las pruebas de embarque y los mtodos de prueba deben evaluar la


proteccin del producto contra daos de transportacin normal y factores
ambientales adversos.

4.7 PLAN DE CONTROL PARA PRODUCCION

Extensin del plan preparado en la fase anterior.

Puede ser requerido por cliente para su aprobacin.

4.8 CIERRE DE LA PLANEACION DE CALIDAD Y SOPORTE GERENCIAL

Reportar a la gerencia el estado del programa.

Efectuar revisin de piso y coordinar el cierre formal.

Previo al embarque de la primera produccin se requiere revisar:

Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para las operaciones
afectadas.

Instrucciones de proceso conteniendo todas las caractersticas especiales


especificadas en el plan de control y todas las recomendaciones derivadas del
AMEF de proceso.

Uso adecuado y estudios R & R de dispositivos especiales de medicin requeridos


por el plan de control.

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Mdulo 5. Fase 5 del APQP


Retroalimentacin, evaluacin
y accin correctiva

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5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION


CORRECTIVA
ENTRADAS:
- Las salidas de la fase anterior.

SALIDAS:

Variacin reducida.

Satisfaccin de cliente.

Entrega y servicio.

5.1 VARIACION REDUCIDA

Emplear cartas de control u otra tcnica estadstica para identificar variacin de


proceso. (ver Statistical Process Control Reference Manual).

Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variacin.

Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus fuentes
de variacin.

5.2 SATISFACCION DEL CLIENTE

Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregir
deficiencias.

5.3 ENTREGA Y SERVICIO

Asociarse con el cliente para solucin de problemas y mejora continua.

Junto con el cliente escuchar la Voz del Cliente y del Consumidor.

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