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PLANEACIN AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO
(APQP)
Abril, 2007
Mail: primitivo_reyes@yahoo.com
Pgina Web: www.icicm.com
Tel. Cel. 044 55 52 17 49 12
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CONTENIDO
INTRODUCCIN AL APQP
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Introduccin al APQP
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ORGANIZAR AL EQUIPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de ingeniera,
manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio, proveedores y
clientes.
DEFINICIN DEL ALCANCE
El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientos del cliente, como
mnimo debe realizar lo siguiente:
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Seleccionar un lder de proyecto responsable de vigilar el proceso de planeacin puede rotarse al lder durante el ciclo de planeacin.
La extensin del contacto entre grupos depender del numero de aspectos que
requieran solucin.
ENTRENAMIENTO
El xito de una Planeacin de Calidad depende de un programa de entrenamiento efectivo
que comunique todos los requerimientos y desarrolle habilidades para cumplir con las
necesidades y expectativas de clientes.
INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR
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INGENIERA SIMULTANEA
Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su mximo esfuerzo por una
meta comn.
PLANES DE CONTROL
Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos.
Planes separados que describan las tres distintas fases:
SOLUCIN DE PREOCUPACIONES
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Todos los miembros debern estar de acuerdo con cada evento, accin y fechas.
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ENTRADAS
1.1 VOZ DEL CLIENTE
Reclamos.
Recomendaciones.
Reportes de garanta.
Indicadores de habilidad.
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Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW).
Comentarios de distribuidores.
Comentarios de transportistas.
Revisin de contrato.
Tiempo.
Costo.
Inversin.
ESTRATEGIA DE MERCADO
Consumidor objetivo.
Competidores clave.
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Innovacines tcnicas.
Materiales avanzados.
Evaluaciones de confiabilidad.
Nuevas tecnologas.
tiempo
Mortalidad
Infantil o
Fallas tempranas
Envejecimiento
o fallas por desgaste
Registrar:
Ejemplo:
Se tomaron n = 1,000 chips probados durante 1,500 horas a una temperatura de 80C y se
observaron 40 con falla. Al finalizar la prueba 960 chips funcionaban adecuadamente.
TIPOS DE CENSURA
Censura por la derecha (tipo I y II): La tipo I es cuando se tienen unidades sin falla
limitando el tiempo de observacin o censura por tiempo. Cuando se limita el tiempo hasta
que fallan r unidades, se tiene censura tipo II para las unidades sobrevivientes (n-r).
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Determinar todas las causas raz de defectos, no los sntomas con el DFMEA.
Controlar los factores significativos y crticos usando CEP (control estadstico del
proceso donde sea aplicable).
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permite un buen
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Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del
diseo.
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Desarrollo de AMEF.
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SALIDAS
2.1 AMEF DE DISEO (AMEFD)
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Tolerancias dimensionales.
Requerimientos de desempeo.
Numero de componentes.
Ajustes de proceso.
Manejo de materiales.
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Verificar que el diseo de producto cumple con los requerimientos del cliente
Pruebas de fallas.
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Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidad con los
estndares de manufactura y medicin de la industria.
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Debe llenarse el Plan de control indicando estas caractersticas con los smbolos
correspondientes a cada cliente.
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Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser implantadas hasta que
el proceso de produccin sea validado.
Evaluaciones estadsticas.
Auditorias incrementadas.
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19) Apariencia o propiedades de una parte, componente o ensamble que son descritos en dibujos u otra
informacin primaria de ingeniera.
El grupo deber identificar las caractersticas especiales del producto que son una compilacin de
caractersticas importantes del producto derivado de otras fuentes
20) Variables del proceso que tienen una relacin causa/efecto con las caractersticas identificadas del
producto.
El grupo deber identificar caractersticas de proceso mediante las cuales, controlando su variacin se
minimiza la variacin del producto puede haber una o mas caractersticas de proceso relacionadas para cada
caracterstica de producto. En algunos procesos una caracterstica de proceso puede afectar varias
caractersticas de producto.
21) Usar la clasificacin apropiada como se requiere por el cliente de equipo original para designar el tipo de
caractersticas especiales o dejar el espacio en blanco cuando no tengan designacin.
22) Indicar la especificacin y tolerancia obtenida de la informacin de ingeniera tal como: dibujos, revisiones
al diseo, estndares de material, datos de cada requerimiento de manufactura y/o ensamble, etc.
23) Identificar el sistema de medicin a emplearse.
Puede incluir gages, dispositivos de fijacin, herramientas y\o equipo de prueba requerido para medir la
parte / proceso / equipo de manufactura.
Debern hacerse los anlisis de linealidad, reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y exactitud del
sistema de medicin previo a depender de el.
24) Cuando se requiera muestreo, indicar el tamao de la muestra y frecuencia.
25) Indicar la forma en que las operaciones sern controladas, incluyendo nmeros de procedimientos donde
sea aplicable.
El mtodo de control utilizado ser basado sobre un anlisis efectivo del proceso.
El mtodo de control es determinado por el tipo de proceso existente. Las operaciones pueden ser
controlados por: control estadstico de proceso, inspeccin, datos de atributos, dispositivos a prueba de
error(automatizados / no automatizados), planes de muestreo, etc. las descripciones del plan de control
reflejaran la planeacin y estrategia a ser implementada en el proceso de manufactura si se emplean
procedimientos de control, el plan deber referir el nombre o nmero del procedimiento.
El mtodo de control ser evaluado continuamente para efectividad del control de proceso.
Por ejemplo, cambios significativos en el proceso o habilidad del proceso orientada a una evaluacin del
mtodo de control.
26) El plan de reaccin especifica las acciones correctivas necesarias para evitar producir productos no
conformes y operaciones fuera de control.
Las acciones sern normalmente responsabilidad de las personas directamente relacionadas con el
proceso, el operador, ajustador o supervisor, y sern claramente designados en el plan de reaccin.
Esta columna puede referirse a un nmero de plan de reaccin especifico e identificacin de la persona
responsable por el plan de reaccin.
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Variacin
proceso,
real
Variacin
deldel
proceso,
real
Variacin dentro de la
muestra
Repetibilidad
Variacin de la medicin
Variacin
originada
Equipo
de
medicin
por el calibrador
Estabilidad
Reproducibilidad
Linealidad
Sesgo
Calibracin
Definiciones
O p e ra d o r -B
O p e ra d o r -C
O p e ra d o r -A
R e p r o d u c i b i li d a d
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R E P E T IB IL I D A D
Valor verdadero:
Precisin: Es la habilidad de repetir la misma medida cerca o dentro de una misma zona
Exactitud :
Exacto y preciso
(resolucin)
En EUA se tiene el NIST (National Institute of Standards ando Technology),En Mxico se tiene el CENEAM
o el Centro Nacional de Metrologa
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i e
i e
Valor
verdadero
Sesgo
Menor
Sesgo
mayor
(rango inferior)
(rango superior)
Sesgo: distancia entre el valor promedio de todas las mediciones y el valor verdadero.
Error sistemtico o desviacin.
V a lo r
V e rd a d e ro
S e s g o
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<10% Aceptable
10-30%. Puede ser aceptable, para caractersticas no crticas.
>30%. Inaceptable!
En otras industrias fuera de la automotriz se acepta un error total de R&R del 25% como
mximo.
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En Options Seleccionar: Staudy variation 5.15 Process tolerante 0.006 Alfa to remove
interaction 0.25
Los resultados se muestran a continuacin: Gage R&R Study - ANOVA Method
Two-Way ANOVA Table With Interaction
Source
Partes
Operadores
Partes * Operadores
Repeatability
Total
DF
9
2
18
60
89
SS
0.0000086
0.0000002
0.0000014
0.0000063
0.0000165
MS
0.0000010
0.0000001
0.0000001
0.0000001
F
12.2885
0.9605
0.7398
P
0.000
0.401
0.757
F
9.67145
0.75592
P
0.000
0.473
Gage R&R
VarComp
0.0000001
0.0000001
0.0000000
0.0000000
0.0000001
0.0000002
Source
Total Gage R&R
Repeatability
Reproducibility
Operadores
Part-To-Part
Total Variation
StdDev (SD)
0.0003150
0.0003150
0.0000000
0.0000000
0.0003092
0.0004414
%Contribution
(of VarComp)
50.93
50.93
0.00
0.00
49.07
100.00
Source
Total Gage R&R
Repeatability
Reproducibility
Operadores
Part-To-Part
Total Variation
Study Var
(5.15 * SD)
0.0016222
0.0016222
0.0000000
0.0000000
0.0015923
0.0022731
%Study Var
(%SV)
71.36
71.36
0.00
0.00
70.05
100.00
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%Tolerance
(SV/Toler)
27.04
27.04
0.00
0.00
26.54
37.88
Gage name:
Date of study:
Components of Variation
Percent
80
Datos by Partes
% Contribution
0.006
%Study Var
% Tolerance
0.005
40
0.004
Gage R&R
Repeat
Reprod
Part-to-Part
R Chart by Operadores
Sample Range
0.006
0.0005
_
R=0.000417
0.005
0.0000
LCL=0
10
2
Operadores
Operadores
UCL=0.005143
Average
Sample Mean
0.0050
0.004
5
6
Partes
Datos by Operadores
UCL=0.001073
0.0010
_
X=0.004717
0.0045
LCL=0.004290
0.0050
2
3
0.0045
0.0040
0.0040
5
6
Partes
10
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Sample Mean
603
UCL=602.4
602
601
Mean=600.2
600
599
LCL=598.1
598
Sample Range
Subgroup
10
20
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
UCL=7.866
R=3.72
LCL=0
7. OK
Xbar/R Chart for Supp2
Sample Mean
602.5
UCL=602.1
601.5
600.5
Mean=599.9
599.5
598.5
LCL=597.7
597.5
Sample Range
Subgroup
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
10
20
UCL=8.106
R=3.833
LCL=0
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El P value debe ser mayor a 0.05 para que los datos se distribuyan normalmente
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Interpretacin:
La desviacin estndar Within se determina en base al Rango medio y d2 (1.128 para n
= 2), con esta se determinan los ndices de capacidad potencial Cp y real Cpk, lo cual es
adecuado para un proceso en control o normal.
La desviacin estndar Overall se determina con la desviacin estndar de todos los
datos de la muestra dividido entre el factor C4 = 4(n-1)/(4n 3), con esta desviacin
estndar se determinan los ndices de desempeo Pp y Ppk as como el desempeo
Overall, no importando si el proceso est en control o no, en este ltimo caso los valores no
tienen significado prctico.
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Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la gerencia,
logrando su participacin para asistir en la solucin de actividades no concluidas.
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SALIDAS
4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION
Se usa para:
Factibilidad final.
Revisin de proceso.
Evaluacin de empaque.
(Se aplica el
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Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para las operaciones
afectadas.
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SALIDAS:
Variacin reducida.
Satisfaccin de cliente.
Entrega y servicio.
Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus fuentes
de variacin.
Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregir
deficiencias.
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