PROCESOS INDUSTRIALES II

2015

PROCESOS DE CORTE DE
METALES POR CIERRE Y
PLASMA

Cayetano Ramos, Esther Paola

CHUCUYA AUCAFURO, Juan Joel
Olortegui Quintana, Laura
Rosales Ponte, Eder Martn

2015

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2015

PROCESOS DE CORTE DE
METALES POR CIERRE Y PLASMA
CORTE CON ARCO DE PLASMA (PAC)
El corte por Arco de Plasma (PAC) corta metales al fundir una zona
localizada del material con un arco elctrico restringido que remueve el
material fundido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado
caliente.
El proceso de PAC puede utilizarse para cortar cualquier metal
elctricamente conductor si su espesor y forma permiten la penetracin
completa del chorro de plasma. Como el proceso PAC se puede usar para
cortar materiales no ferrosos y es ms rpido que el corte de
combustible oxigenado con materiales ferrosos de menos de tres
pulgadas de espesor, es la alternativa ms econmica para muchas
aplicaciones industriales.
El equipo de PAC est disponible para cortar un amplio rango de
espesores de materiales, y el plasma a precisin puede generar cortes
de calidad lser en algunas aplicaciones con costos de equipo y
operativos significativamente ms bajos.

Definicin.- Proceso de corte por fusin que utiliza gas y electricidad.

Funcionamiento.- El arco se forma entre el electrodo y la pieza a cortar a
travs de un gas ionizado (plasma). Para que se cierre el circuito
elctrico es necesario que el material a cortar sea conductor, como lo
son los metales. Por eso, el plasma: Corta la mayora de los
metales.
Ventajas del corte por plasma
Comparando el corte por plasma con los mtodos de corte ms usados,
pode-os mencionar las siguientes ventajas:
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Mayor rapidez de corte en chapas finas, comparado con el

oxicorte.
Posibilidad de cortar casi todos los metales conductores de la
electricidad.

Con la obtencin de un arco compacto y una mayor velocidad en

el corte, evitaremos las deformaciones, ya que estaremos
produciendo una cantidad de calor local menor.
La utilizacin del corte por plasma es ms sencilla.
El corte por plasma puede resultar ms econmico ya que
podemos utilizar gases ms baratos.

Particularidades y aplicaciones
La alta velocidad, va unida a tambin una elevada calidad del corte no
solo desde el punto de vista de la forma de los bordes, sino desde el
punto de vista metalrgico debido a que la zona afectada trmicamente
(ZAT), es mucho menor comparada con otros procesos de corte.
Otra ventaja del procedimiento es la gran estabilidad direccional de la
columna de plasma y a la que no le afectan corrientes de aire o campos
magnticos fundamentalmente debido a las grandes velocidades de
salida del chorro.
El campo de aplicacin comprende el resanado, corte y soldadura de
todos los metales conductores de la electricidad entre los que podemos
destacar los siguientes:

Aceros al carbono
Aceros cromo-nquel
Aceros inoxidables
Aluminio y aleaciones
Latn
Cobre
Hierro fundido

Se pueden obtener velocidades de corte muy elevadas para espesores

de 2 a 15 mm, aunque el proceso nos permite realizar cortes de hasta
200 mm de espesor.
Elementos principales.

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Los elementos principales del equipo de corte con Arco Plasma

son:
Fuente de energa
Distribuidor de gas
Generador de alta frecuencia
Portaelectrodos y canalizaciones

Esquemticamente podemos ver los elementos de los que consta un

equipo de corte por Arco Plasma.

Fuente de energa
Las principales caractersticas son:
1. Transformador-rectificador trifsico.
2. Elevada tensin de vaco (100-400v).
3. Alta potencia (~ 300 w).
4. Caracterstica descendente.
Corriente. Al describir el generador como un rectificador, es evidente
que la corriente ha de ser continua y hemos de conectar el electrodo al
polo negativo, mientras que la boquilla y el material base han de
conectarse al polo positivo.
Distribuidor de gas. Alimentado por botellas de gas a presin
permitiendo mezclas de gases de distinta naturaleza y proporcin.
Gases.- Los gases utilizados normalmente son:

Argn

1. Facilita el cebado
2. Arco de pequea potencia

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3. Caro
4. Eficaz

Hidrgeno

1. Arco potente
2. Cortes limpios y brillantes
3. Muy ligero
4. Forma parte de algunas mezclas

Nitrgeno

1. Barato
2. Difcil cebado

Aire

1. Puede dar buenos resultados

2. Deteriora ms rpidamente electrodos y boquillas
El aire se suministra con un compresor que proporcione la presin
indicada por cada fabricante y en cada situacin.
Algunos de los gases anteriores suelen usarse mezclados:
Argn + hidrgeno
Nitrgeno + hidrgeno
Argn + hidrgeno
Generador de alta frecuencia.- Se utiliza para ionizar parcialmente el
gas que se encuentra entre el electrodo y la boquilla, ya que genera un
arco (arco piloto) que luego da lugar a todo el proceso.
Portaelectrodo.- Tiene como misin el producir el plasma de forma
contina y expulsarlo hacia la pieza y est formado por:
Boquilla metlica y cilndrica.
Electrodo de Wolframio, Circonio o Hafnio en funcin del gas a
utilizar:
Tungsteno
Argn
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Argn + hidrgeno
Nitrgeno
Nitrgeno + hidrgeno
Argn + hidrgeno
Hafnio, zirconio ms sus xidos y nitruros:
Aire
Oxgeno
El afilado, si hay que realizarlo, tambin se efectuar en funcin de lo
mismo.
Definicin de Plasma.- Podemos considerar que el plasma es en
realidad un gas que se encuentra en un estado en que es conductor
elctricamente. Este plasma existe, por definicin, en toda operacin
de soldadura por arco ya que es indispensable para mantener este
ltimo.

Proceso de formacin del arco plasma.- Consta de las siguientes

fases:
1. Ionizacin del gas: En el
comienzo del proceso, el gas,
que proviene de la botella
correspondiente, sufre una
ionizacin inicial, causada
por el campo elctrico
formado por una chispa de
alta frecuencia que salta
entre el electrodo y la
boquilla y que se denomina
arco piloto. Este arco, que es
no transferido, da lugar al
arco que ya se forma entre el
electrodo y la pieza
(transferido) y que contina
con la ionizacin del gas una vez extinguido, automticamente, el
arco piloto.
2. Constreimiento y recombinacin del gas: El estrechamiento
de la tobera produce un estrangulamiento del arco plasma, lo que
produce un gran aumento de la velocidad e, inmediatamente de
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chocar con la pieza, los iones del gas comienzan a recombinarse

con el consiguiente desprendimiento de calor.
3. Corte: La energa cintica producida en el estrangulamiento y la
energa trmica, producida en la recombinacin de los tomos del
gas, funden y expulsan fuera de la sangra el material.
Dispositivo de cebado: Un generador de alta frecuencia produce,
entre el electrodo y la boquilla, un arco piloto que genera una cantidad
de calor, suficiente para elevar la temperatura del gas hasta el punto
donde adquiere las propiedades plasma (conductividad elctrica).
El arco formado entre el electrodo y la boquilla es un arco no
transferido y, aunque se forma en el interior de la antorcha, bajo
determinadas condiciones, puede salir un poco del conducto para volver
enseguida al extremo de la tobera.
Si este arco piloto es seguido por un voltaje a circuito abierto, lo
suficientemente alto, entre el electrodo y la pieza a cortar, se iniciar
entre ambos el arco principal y se mantendr estable. El arco
transferido se forma entre el electrodo y la pieza a cortar en donde el
chorro de plasma es recorrido totalmente por la corriente elctrica.
Nada ms iniciarse el arco principal, debe interrumpirse el arco piloto
para evitar el fenmeno conocido como doble arco.

La
que
la
en el

energa
recibe
pieza,
arco

transferido, proviene del arco y del chorro de plasma, siendo mucho

menor en al arco no transferido.
Las corrientes y caudales de gas en las distintas fases son
aproximadamente:

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Tipos de corte por plasma.- En la actualidad existen varios tipos de

corte por plasma, que a continuacin pasamos a clasificar segn sea el
gas de corte utilizado, el tipo de porta-electrodos o el corte sobre mesa.
Segn el tipo de gas.
1) Corte por fusin. En este caso necesitaremos la energa suficiente
para llevar a cabo la fusin del material. Dicha energa la podremos
obtener del arco elctrico empleado para el cebado.
Los gases que se suelen emplear son los siguientes:
Nitrgeno.
Argn.
Argn + Nitrgeno.
Nitrgeno + Hidrgeno.
Segn el tipo de gas empleado como fluido plasmgeno, utilizaremos
un electrodo determinado, siendo el ms aconsejado en este caso el
de Tungsteno.
2) Corte por oxidacin parcial. Este mtodo de corte se fundamenta
en la reaccin exotrmica del acero cuando est en presencia del
oxgeno y a una elevada temperatura. Por ello podemos deducir que
este tipo de corte tendr una mayor eficacia en aceros dulces. Los
fluidos plasmgenos ms utilizados en este caso son los siguientes:
Aire.
Oxgeno
Los electrodos de Hafnio y Zirconio son los ms empleados, dado que
sufren menos desgastes al reaccionar con el oxgeno; sin embargo, la
utilizacin del oxgeno como gas plasmgeno provoca un consumo
excesivo tanto del electrodo como de la boquilla.
3) Segn el tipo de Portaelectrodos utilizado.
a) Corte convencional. Este sistema de corte se caracteriza porque
utiliza un solo gas como fluido plasmgeno; la finalidad de este
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gas es aislar, tanto elctrica como trmicamente, la boquilla del

arco elctrico.
b) Corte con gas secundario. Es bsicamente similar al corte
convencional, con la nica salvedad que aade un gas secundario
que rodea el arco plasmtico.
En la mayora de los casos usaremos Nitrgeno como fluido
plasmgeno, estando la eleccin del gas secundario en funcin del
material a cortar:

Aluminio Mezcla de Argn e Hidrgeno.

Acero inoxidable Dixido de carbono (C02)
Acero suave Aire u Oxgeno.

c) Corte con inyeccin de agua. Se caracteriza por la inyeccin de

un chorro de agua tangencial o radial al flujo de plasma, mediante
un soporte cermico acoplado en la boquilla, siendo el gas
plasmtico ms utilizado el Nitrgeno. Con ello se pretende tener
un chorro plasmtico ms compacto, as como; ionizar
parcialmente el hidrgeno y el oxgeno del agua, que al
combinarse con el material a cortar en la sangra provoca un
aumento de la temperatura que facilitar el corte, proporcionando
una velocidad de corte mayor.
d) Corte con inyeccin de oxgeno. Consiste en inyectar al chorro
de gas plasmtico un flujo de oxgeno. Este mtodo de corte es
usado nicamente en aceros dulces, por carecer de rentabilidad
en otros materiales. El corte con inyeccin de oxgeno tiene como
gran inconveniente el constante deterioro que sufren las piezas de
consumo tales como el electrodo o la boquilla.
Segn el mtodo de corte en mesa de agua. Este mtodo viene
caracterizado por la utilizacin de una mesa especialmente el
material a cortar sobre la superficie parcialmente sumergido o
totalmente sumergido en el agua. Con este sistema de corte
podemos obtener las siguientes ventajas respecto al corte
convencional:
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Control de la distorsin por efecto del calor del plasma.

Menor produccin de humos.
Mayor atenuacin de los ruidos.
Mayor limpieza en las caras de corte.

En el caso de corte en piezas totalmente sumergidas deberemos

automatizar el corte, ya que ste no puede ser controlado
visualmente debido a la refraccin que produce el agua.

Chapa sobre el nivel del agua

Chapa en contacto con el agua y boquilla con cortina de agua

Chapa con boquilla sumergida en agua (6 a 10 cm por debajo

del agua)

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Ventajas
Tiene un espectro de aplicacin sobre materiales ms amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior Facilidad de su
operacin hace posible trabajar en corte manual.
Corta metales con espesores pequeos, con oxicorte no sera posible.
Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto
negativo sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas
temperaturas.
Brinda mayor productividad toda vez que la velocidad de corte es
mayor (hasta 6 veces mayor vs. Oxicorte).
Mayor precisin y limpieza en la zona de corte.

OXI-CORTE (OFC)
El corte con Oxigeno combustible es un mtodo rentable de preparacin
de bordes de placa para la soldadura en bisel y ranurada. Se puede usar
para cortar fcilmente placas oxidadas y escamadas y requiere un
conocimiento moderado para generar resultados exitosos. El proceso de
corte de gas de Oxigeno combustible crea una reaccin qumica del
Oxgeno con el metal base a temperaturas elevadas para cortar el
metal. La temperatura necesaria es mantenida por una llama de la
combustin de un gas combustible seleccionado mezclado con Oxgeno
puro.
El proceso se basa en la rpida formacin de xido de hierro que se
produce cuando se introduce una corriente de Oxgeno puro a alta
presin en la envoltura de corte. El hierro se oxida rpidamente por el
Oxgeno de Alta Pureza y esta reaccin libera calor. La corriente de
Oxgeno y el gas quemado transportan el xido fundido y el metal en sus
trayectorias de quemado, y producen un corte angosto conocido como
ranura. La formacin continua de xido de hierro requiere el suministro
de grandes cantidades de Oxgeno en la zona de corte a una presin
preestablecida controlada. El intenso calor producido por esta reaccin
permite el proceso de corte y la produccin del corte.
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Las aplicaciones comunes de corte de Oxgeno combustible se limitan a

Carbn y Acero de baja aleacin. Estos materiales pueden cortarse
econmicamente y la configuracin es rpida y simple. Para el corte de
Oxgeno combustible manual no hay ningn requisito de energa
elctrica y los costos de los equipos son bajos. Con el Oxgeno
combustible manual comnmente se cortan materiales de 1/16 pulgadas
(1,6 mm) a 4 pulgadas (102 mm) de espesor. Los materiales de 12
pulgadas (0,3 m) o ms de espesor se cortan exitosamente utilizando
corte mecanizado.

CORTE POR HAZ LSER (LBC)

El corte por haz lser (LBC) es un proceso de corte trmico que utiliza
fundicin o vaporizacin altamente localizada para cortar el metal con el
calor de un haz de luz coherente, generalmente con la asistencia de un
gas de alta presin. Se utiliza un gas de asistencia para eliminar los
materiales fundidos y volatilizados de la trayectoria del rayo lser. Con el
proceso de rayo lser pueden cortarse materiales metlicos y no
metlicos. El haz de salida con frecuencia se pulsa a potencias mximas
muy altas en el proceso de corte, aumentando la velocidad de
propagacin de la operacin de corte.
Los dos tipos ms comunes de lser industrial son Dixido de Carbono
(CO2) y granate de Aluminio de itrio dopado con neodimio (Nd: YAG). Un
lser CO2 utiliza un medio gaseoso para producir la accin lser
mientras que el Nd: YAG utiliza un material cristalino. El lser CO2 est
disponible comercialmente en potencias de hasta 6kW y los sistemas
Nd: YAG estn disponibles en hasta 6kW.
Si se realiza con equipo mecanizado, los cortes lser brindan resultados
altamente reproducibles con anchuras de ranuras angostas, mnimas
zonas afectadas por el calor y prcticamente ninguna distorsin. El
proceso es flexible, fcil de automatizar y ofrece altas velocidades de
corte con excelente calidad. Los costos del equipo son altos pero estn
bajando a medida que la tecnologa de resonadores es menos costosa.

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