UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE TABASCO

DIVISIN PROCESOS DE PRODUCCIN

TRABAJO RECEPCIONAL: MANUAL DE INTRODUCCIN AL ULTRASONIDO INDUSTRIAL
QUE PRESENTO PARA OBTENER EL TTULO DE TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESOS DE
PRODUCCIN
PERERA GERNIMO DANIEL MATRICULA: 4205100095
EMPRESA: SERVICIOS MARINOS Y TERRESTRES S.A. DE C.V.
ASESOR EXTERNO: ING. ALEJANDRO GUERRA JIMNEZ
ASESOR ACADMICO: ING. JOS GARCA DE LA CRUZ
0

NDICE INTRODUCCIN ................................................................

............................................... 3 CAPITULO I: MARCO METODOLGICO .
....................................................................... 4 I.1 I.
2 I.3 I.4 I.5 I.5.1 I.5.2 I.6 I.7 Generalidades de la empresa. .................
...................................................................... 4 rea dond
e se desarrollo la estada: inspeccin con pruebas no destructivas. ..... 4 Tema de
la estada........................................................................
................................... 5 Antecedentes y justificacin del tema de est
ada ........................................................ 5 Objetivo general y
especficos. ....................................................................
.................. 5 Objetivo general. .........................................
.............................................................. 5 Objetivos especf
icos. ..........................................................................
.................... 5 Alcance del tema de la estada ............................
.......................................................... 6 Impacto del tema de
la estada ......................................................................
................ 6
I.8 Metodologa del trabajo para abordar la solucin y/o desarrollo del tema de la e
stada............................................................................
................................................................ 6 CAPITULO II:
MARCO TEORICO ..................................................................
................... 7 II.1 II.2 Introduccin a las pruebas no destructivas. ......
........................................................... 7 Mtodos de ensayos n
o destructivos ms comunes .................................................. 8 Pa
rtculas magnticas (tcnica de inspeccin superficial) ................................
. 8 Lquidos penetrantes (tcnica de inspeccin superficial) .........................
........ 13 Radiografa industrial (tcnica de inspeccin volumtrica) .................
............. 17 Introduccin al Ultrasonido Industrial (tcnica de inspeccin volumtri
ca) ... 22
II.2.1 II.2.2 II.2.3 II.2.4
CAPITULO III: MARCO DE APLICACIN ................................................
...................... 33 III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIN ULTRASNICA
DE INSTALACIONES PETROLERAS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN PRIMARIA. .. 33 III.1.1 I
II.1.2 III.1.3 III.1.4 III.1.5 IV V VI Objetivo ................................
................................................................................
.... 33 mbito de aplicacin .......................................................
....................................... 33 Revisin y actualizacin ................
........................................................................ 33 Defi
niciones .......................................................................
...................................... 34 Desarrollo............................
................................................................................
..... 35
CONCLUSIONES ...................................................................
.................................. 46 GLOSARIO .................................
............................................................................. 46
RECOMENDACIONES................................................................
............................. 46
1

VII REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................

...................... 46 ANEXOS ...............................................
.......................................................................... 48
2

INTRODUCCIN
En la actualidad el cumplimiento de las normas de calidad se han convertido en p
arte fundamental en los procesos de produccin de cualquier artculo, es muy difcil q
ue no se apliquen ciertos controles o se inspeccione tanto el producto terminado
como los insumos y materia prima con la que se fabrica para que el resultado se
a de la ms alta calidad. Dentro de las pruebas y tipos de inspeccin que normalment
e se practican a los materiales estn los Ensayos o Pruebas Destructivas (PD) y la
s Pruebas No Destructivas (PND). El presente documento denominado Manual de Intro
duccin Ultrasonido Industrial tiene como objetivo presentar precisamente uno de lo
s mtodos que se utilizan en el campo de la inspeccin (ultrasonido industrial) y al
gunas de las pruebas complementarias que se llevan a cabo para evaluar la calida
d de los materiales, tales como inspeccin mediante partculas magnticas, lquidos pene
trantes y radiografa industrial, por citar algunas. El ultrasonido son vibracione
s mecnicas que se transmiten en el material por medio de ondas de la misma natura
leza que el sonido, pero con frecuencia mayor a los 20,000 ciclos/segundo (Hz).
El principio fsico en el que se basa este mtodo de inspeccin es la transmisin a una
velocidad constante de ondas ultrasnicas a travs del material y la captacin del eco
producido cuando existe un cambio en la impedancia acstica Z (resistencia que opon
en los materiales al paso de una onda ultrasnica). La inspeccin ultrasnica es uno d
e los mtodos de inspeccin no destructiva ms ampliamente usado, y en el rea metal-mecn
ica es utilizado principalmente para la medicin de espesores y deteccin de discont
inuidades superficiales, subsuperficiales e internas.
3

I
I.1
CAPITULO I: MARCO METODOLGICO
Generalidades de la empresa.
La empresa: Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V.
Esta empresa fue fundada en el ao de 1996 en CD. Del Carmen, Campeche, Mxico; con
la finalidad de brindar a las compaas locales, trabajos de Buceo Industrial. Poste
riormente y con el objetivo de satisfacer a sus clientes, se cre en 1998, el Depa
rtamento de Inspeccin con Pruebas No Destructivas, en 1999, el Departamento de In
speccin por Clase y en el ao 2002, el Departamento de Ingeniera y Proyectos. Es una
empresa mexicana con 11 aos de experiencia, dedicada a realizar trabajos de buce
o industrial, inspeccin no destructiva y servicios de ingeniera que ofrece una polt
ica de calidad consistente y adecuada a las nuevas necesidades de sus clientes.
I.2
rea donde se desarrollo la estada: inspeccin con pruebas no destructivas.
El Departamento de Inspeccin con Pruebas No Destructivas fue creado en 1998 y cue
nta con tcnicos Nivel II en los diferentes mtodos de PND como son Ultrasonido Indu
strial, Partculas Magnticas, Lquidos Penetrantes y Radiografa Industrial. Cuenta con
certificaciones en el rea de inspeccin con pruebas no destructivas as como en el re
a de inspeccin por clase, emitidas por casas clasificadoras pertenecientes a la I
.A.C.S. El personal de buceo cumple con los requisitos de la norma oficial mexic
ana NOM-014-STPS2000. El personal de PND cubre los requisitos de la prctica recom
endada SNT-TC-1A de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT) y ad
ems cuenta con un tcnico N-III ASNT, propio de la empresa. El personal est capacita
do tcnicamente por instituciones de prestigio nacional e internacional, tales com
o AWS, EWF, CSWIP, NACE y ASNT. Utiliza equipos de buceo e inspeccin sujetos a pr
ogramas de mantenimiento y calibracin permanente, que cumplen con los requerimien
tos de la norma oficial mexicana NOM-014-STPS2000, as como las recomendaciones de
sus fabricantes y estndares internacionales.
4

I.3
Tema de la estada.
Manual de Introduccin al Ultrasonido Industrial
I.4
Antecedentes y justificacin del tema de estada
Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripcin de activid
ades que deben seguirse en la realizacin de las funciones de una unidad administr
ativa, o de dos ms de ellas. El manual incluye adems los puestos o unidades admini
strativas que intervienen precisando su responsabilidad y participacin. Suelen co
ntener informacin y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesari
os, mquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxili
ar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la empresa. En l se encuen
tra registrada y transmitida sin distorsin la informacin bsica referente al funcion
amiento de todas las unidades administrativas, facilita las labores de auditora,
la evaluacin y control interno y su vigilancia, la conciencia en los empleados y
en sus jefes de que el trabajo se est realizando o no adecuadamente. Para el caso
del mtodo de inspeccin ultrasnica es necesario contar con un manual que explique c
laramente como se realiza una inspeccin y en base a que normativa se llevara a ca
bo as como los lineamientos a seguir una vez que se obtengan los resultados y com
o evaluarlos para obtener as un dictamen del elemento inspeccionado.
I.5 I.5.1
Objetivo general y especficos. Objetivo general.
Formular un estudio de las diferentes actividades que requiere la aplicacin del mt
odo de Ultrasonido, as como sus aplicaciones en la industria. Elaborar un manual
de procedimientos que contenga en forma detallada los pasos para realizar una PN
D por el mtodo de Ultrasonido Industrial y que cumpla con todos los requerimiento
s que exigen las normas aplicables. Proporcionar informacin de las PND por el mtod
o de Ultrasonido Industrial a la comunidad universitaria de una manera sencilla
y accesible a travs de esta investigacin.

I.5.2
Objetivos especficos.
Disear un programa de prcticas que permita definir con claridad cada uno de los pa
sos de una inspeccin ultrasnica as como los instrumentos y equipos que son necesari
os para llevarla a cabo. Realizar una consulta a los diferentes organismos norma
tivos que regulan las PND tales como la ASNT, ASTM, ASME, para conocer cules son
los requerimientos necesarios para realizar dichas pruebas. Consultar al persona
l experto en la materia para obtener una informacin sencilla y fcil de entender pa
ra los tcnicos, comunidad universitaria y pblico en general.

I.6
Alcance del tema de la estada
Tiempo de duracin: 15 semanas (90 das) a partir de la fecha de inicio de estada. Ca
ractersticas: las tcnicas que se emplearan son Inspeccin Ultrasnica con Haz Recto y H
az Angular.
I.7
Impacto del tema de la estada
Las ventajas principales de la inspeccin por ultrasonido, comparada con los otros
mtodos de inspeccin no destructiva son:
Gran velocidad de prueba; debido a que la
operacin es electrnica, proporciona indicaciones prcticamente instantneas de la pre
sencia de discontinuidades. Mayor exactitud: en comparacin con los dems mtodos no d
estructivos, en la determinacin de la posicin de discontinuidades internas, estima
ndo sus tamaos, orientaciones, forma y profundidad. Alta sensibilidad: permitiend
o la deteccin de discontinuidades extremadamente pequeas. Alto poder de penetracin:
lo que permite localizar discontinuidades a una gran profundidad (varios metros
). Buena resolucin: siendo esta caracterstica la que determina que puedan diferenc
iarse los ecos procedentes de discontinuidades prximas en profundidad. Permite la
interpretacin inmediata, la automatizacin y el control del proceso de fabricacin.
No utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo humano y no tiene efectos
sobre el material inspeccionado. Accesibilidad: solo requiere acceso por un lad
o del material. Seguridad: no requiere condiciones especiales de seguridad.

I.8
Metodologa del trabajo para abordar la solucin y/o desarrollo del tema de la estada
.
La metodologa a ocupar se obtendr de manuales y Cursos de Ultrasonido Industrial N
ivel I y Nivel II de la empresa Servicios Marinos y Terrestres S.A de C.V., as como
de manuales de la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas (ASNT); complem
entado con las prcticas de campo.
6

II CAPITULO II: MARCO TEORICO

II.1 Introduccin a las pruebas no destructivas.
Los Ensayos No Destructivos, END o pruebas no destructivas PND (NDT en ingls), so
n un campo de la ingeniera que se desarrolla rpidamente. Las tcnicas como la digita
lizacin de imgenes, la radiografa por neutrones, el electromagnetismo o la emisin acs
tica, que eran relativamente desconocidas hasta hace pocos aos, se han convertido
en herramientas de uso cotidiano en las industrias que desean mantenerse en la
vanguardia del mercado ofreciendo calidad en sus productos. Las actividades que
revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin son las pruebas e i
nspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividi
r de diferentes formas. Una de las clasificaciones ms usuales es la siguiente: a)
Pruebas Destructivas. b) Pruebas No Destructivas. El objetivo principal de las
pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propied
ades de los materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o la dureza. La ej
ecucin de las pruebas destructivas involucra el dao del material, la destruccin de
la probeta o la pieza empleada en la determinacin correspondiente, por lo que pod
emos concluir que los ensayos destructivos son la aplicacin de mtodos fsicos direct
os que alteran de forma permanente las propiedades fsicas, mecnicas o dimensionale
s de un material, parte o componente sujeto a inspeccin. Este tipo de pruebas sie
mpre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumple
n con lo especificado durante el diseo. Debe observarse que estas pruebas no se p
ueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos y perderan
su utilidad. Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de
los productos o los requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aer
oespacial, la nucleoelctrica o la petroqumica, impusieron tambin nuevas condiciones
de inspeccin, en las cuales se estableci la necesidad de verificar hasta en un 10
0% los componentes crticos; lo que plante una severa dificultad a los departamento
s de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras tcnicas de inspeccin, diferen
tes a la visual, con las cuales se meda la integridad de los componentes sin dest
ruirlos. Esto fue posible al medir alguna otra propiedad fsica del material y que
estuviera relacionada con las caractersticas crticas del componente sujeto a insp
eccin; es decir, se inici la aplicacin de las pruebas no destructivas.
7

Equipo universal para pruebas mecnicas (Pruebas Destructivas)

Las pruebas no destructivas PND son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como
es la transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tiene
n la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cu
ando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades fsicas
inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo
tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que ms bien l
os complementan. Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alter
an de forma permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensinales de u
n material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y
tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las co
mponen. De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos (nombre ms comnmen
te usado para las pruebas no destructivas) se dividen en: a) Tcnicas de Inspeccin
Superficial. b) Tcnicas de Inspeccin Volumtrica. c) Tcnicas de Inspeccin de la Integr
idad o hermeticidad.
II.2
Mtodos de ensayos no destructivos ms comunes
II.2.1 Partculas magnticas (tcnica de inspeccin superficial)
La inspeccin por Partculas Magnticas permite detectar discontinuidades superficiale
s y subsuperficiales en materiales ferro-magnticos. Se selecciona usualmente cuan
do se requiere una inspeccin ms rpida que con los lquidos penetrantes.
8

El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de polos

cuando se genera o se induce un campo magntico en un material ferromagntico; es d
ecir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades perpe
ndiculares a las lneas del campo magntico, ste se deforma o produce polos. Las dist
orsiones o polos atraen a las partculas magnticas, que fueron aplicadas en forma d
e polvo o suspensin en la superficie sujeta a inspeccin y que por acumulacin produc
en las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ult
ravioleta.
Aplicaciones de MT en la industria. Actualmente existen 32 variantes del mtodo, q
ue al igual que los lquidos penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niv
eles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las variantes
, es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y
peso, a fin de que el equipo a emplear sea lo ms verstil posible; ya que con una
sola mquina es posible efectuar al menos 16 de las variantes conocidas.
II.2.1.1 Requisitos de la inspeccin por partculas magnticas.
Antes de iniciar la inspeccin por Partculas Magnticas, es conveniente tomar en cuen
ta los siguientes datos:
La planificacin de este tipo de inspecciones se inicia a
l conocer cul es la condicin de la superficie del material y el tipo de discontinu
idad a detectar. As mismo deben conocerse las caractersticas metalrgicas y magnticas
del material a inspeccionar; ya que de esto depender el tipo de corriente, las p
artculas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo resid
ual que quede en la pieza. Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME,
API, AWS) o de compaas (Bell, Pratt & Whitney o GE), las partculas a emplear deben
ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publ
icados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu nor
mas, cdigos o especificaciones de compaas satisfacen sus productos. Al igual que en
el caso de los lquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios proveedore
s, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear las p
artculas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las partculas
de diferentes colores o granulometras fabricadas por el mismo proveedor.

II.2.1.2 Secuencia de la inspeccin.

Es importante destacar que con este mtodo slo pueden detectarse las discontinuidad
es perpendiculares a las lneas de fuerza del campo magntico. De acuerdo al tipo de
magnetizacin, los campos inducidos son longitudinales o circulares. Adems, la mag
netizacin se genera o se induce, dependiendo de si la corriente atraviesa la piez
a inspeccionada, o si sta es colocada dentro del campo generado por un conductor
adyacente.
Inspeccin mediante partculas magnticas en soldadura longitudinal de tubera.
10

Inspeccin mediante partculas magnticas en cuerpo de tubera.

II.2.1.3 Corriente de magnetizacin.
Se seleccionar en funcin de la localizacin probable de las discontinuidades; si se
desea detectar slo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente al
terna, ya que sta proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por
lo tanto mayor sensibilidad para la deteccin de discontinuidades superficiales; p
ero es ineficiente para la deteccin de discontinuidades subsuperficiales. Si lo q
ue se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesari
o emplear la corriente rectificada de media onda; ya que sta presenta una mayor p
enetracin de flujo en la pieza, permitiendo la deteccin de discontinuidades por de
bajo de la superficie. Sin embargo, es probable que se susciten dificultades par
a desmagnetizar las piezas. Magnetizacin lineal. - La forma de magnetizar es tamb
in importante, ya que conforme a las normas comnmente adoptadas, la magnetizacin co
n yugo slo se permite para la deteccin de discontinuidades superficiales. Los yugo
s de AC o DC producen campos lineales entre sus polos y por este motivo tienen p
oca penetracin. Otra tcnica de magnetizacin lineal es emplear una bobina (solenoide
). Si se selecciona esta tcnica, es importante procurar que la pieza llene lo ms p
osible el dimetro interior de la bobina; problema que se elimina al enredar el ca
ble de magnetizacin alrededor de la pieza. Entre mayor nmero de vueltas (espiras)
tenga una bobina, presentar un mayor poder de magnetizacin. Magnetizacin circular.Cuando la pieza es de forma regular (cilndrica), se puede emplear la tcnica de ca
bezales, que produce magnetizacin circular y permite la deteccin de defectos paral
elos al eje mayor de la pieza. Una variante de esta tcnica es emplear contactos e
n los extremos de la pieza, que permiten obtener resultados similares. otra form
a de provocar un magnetismo circular es emplear puntas de contacto, pero slo se r
ecomienda su empleo para piezas burdas o en proceso de semiacabado. Se deben uti
lizar puntas de contacto de aluminio, acero o plomo para evitar los depsitos de c
obre, que pudieran iniciar puntos de corrosin. Esta tcnica permite cierta movilida
d con los puntos de inspeccin, pudindose reducir la distancia
11

hasta 7 cm entre los polos o aumentarse hasta 20 cm, con lo cual es factible ins
peccionar configuraciones relativamente complicadas Para la inspeccin de piezas c
on alta permeabilidad y baja retentividad, como es el caso de los aceros al carb
ono o sin tratamiento trmico de endurecimiento, es recomendada la tcnica de magnet
izacin continua; esto es, mantener el paso de la energa elctrica mientras se efecta
la inspeccin. Cuando las piezas son de alta retentividad, se acostumbra emplear e
l campo residual (magnetismo residual). En este caso se hace pasar la corriente
de magnetizacin y posteriormente se aplican las partculas. Cualquiera que sea la tc
nica seleccionada, siempre se debe procurar que la inspeccin se realice con dos m
agnetizaciones aproximadamente perpendiculares entre s; por ello, en la prctica es
comn combinar dos o ms mtodos.
II.2.1.4 Aplicacin de las partculas.
Tipo de partculas. - Por trmino general, se prefieren las partculas secas cuando se
requiere detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partculas en suspe
nsin se emplean preferentemente para detectar discontinuidades muy pequeas y cerra
das. Color de las partculas.- Depender de contraste de fondo. De este modo se empl
earn partculas de color oscuro (negras o azules) para piezas recin maquinadas y par
tculas de colores claros (grises o blancas) para piezas con superficies oscuras.
Las partculas de color rojo estn en un punto intermedio y fueron desarrolladas par
a que su observacin se facilite empleando una tinta de contraste blanco; esta tin
ta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de los PT,
pero con mayor poder de adherencia. Cuando se desea una mayor sensibilidad en u
n mtodo, es necesario emplear las partculas fluorescentes. Las partculas se aplican
conforme se realiza la inspeccin, para lo que existen dos prcticas comunes que so
n:
Si se emplean partculas secas, primero se hace pasar la corriente de magnetiza
cin y al mismo tiempo se rocan las partculas. Si se emplean partculas en suspensin, p
rimero se aplica la solucin sobre la superficie a inspeccionar e inmediatamente s
e aplica la corriente de magnetizacin.
Generalmente se recomienda que la corriente de magnetizacin se mantenga durante e
l tiempo de aplicacin de las partculas, ya que es cuando el campo magntico es ms int
enso y permite que las partculas sean atradas hacia cualquier distorsin o fuga de c
ampo, para as indicar la presencia de una posible discontinuidad.

II.2.1.5 Ventajas de las partculas magnticas.

Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este mtodo tiene las siguient
s ventajas: Requiere de un menor grado de limpieza. Generalmente es un mtodo ms rpi
do y econmico. Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.
12

Tiene una mayor cantidad de alternativas.

II.2.1.6 Limitaciones de las partculas magnticas.

Son aplicables slo en materiales ferro-magnticos. No tienen gran capacidad de pen
tracin. El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento. Generalmente requie
ren del empleo de energa elctrica. Slo detectan discontinuidades perpendiculares al
campo.
II.2.2 Lquidos penetrantes (tcnica de inspeccin superficial)
La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar discontin
uidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. En trminos gene
rales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la su
perficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del material debido
al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve el exceso de penet
rante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo blanco, que abs
orbe el lquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de revela
dor se delinea el contorno de sta.
Aplicaciones de PT en la industria. Actualmente existen 18 posibles variantes de
inspeccin empleando este mtodo; cada una de ellas ha sido desarrollada para una a
plicacin y sensibilidad especifica. As por ejemplo, si se requiere detectar discon
tinuidades con un tamao de aproximadamente medio milmetro (0.012" aprox.), debe em
plearse un penetrante fluorescente, removible por post-emulsificacin y un revelad
or seco. Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayo
res a 2.5 mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante contrastante, lavab
le con agua y un revelador en suspensin acuosa.
13

II.2.2.1 Requisitos de la inspeccin por lquidos penetrantes.

Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener en cuen
ta la siguiente informacin: Es muy importante definir las caractersticas de las di
scontinuidades y el nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que
si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal,
se recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fin
a y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emp
lear los penetrantes fluorescentes.
Procedimiento de inspeccin mediante lquidos penetrantes visibles.
No. 1.- Limpieza mediante aplicacin de liquido removedor.
14

No. 2.- Aplicacin de lquido penetrante en la zona a inspeccionar.

No. 3.- Aplicacin del revelador.
15

No. 4.- Interpretacin. Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie a in

speccionar; ya que si es una superficie rugosa o burda, como sera el caso de una
unin soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido removible c
on agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible emplear un penet
rante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspeccin de alta
calidad o con problemas de sensibilidad, se puede emplear un penetrante post-em
ulsificable. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (
para componentes aeronuticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel), entonces
los penetrantes debern tener un control muy rgido de contaminantes, como son los
compuestos halogenados (derivados del flor, cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulf
atos o sulfuros), ya que si quedan residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas
o fragilidad del material. Todos los proveedores de productos de alta calidad p
roporcionan un certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional. Si se
trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de compaas (Bel, Pran
& Whitney o GE), los lquidos deben ser de los proveedores de las listas de provee
dores aprobados o confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicit
ar al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas cubren s
us productos. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se debern mezc
lar sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un
penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un revelador
de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo proveedor.
II.2.2.2 Aplicaciones de los lquidos penetrantes.
Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilida
d se utilizan desde la inspeccin de piezas crticas, como son los componentes aeronu
ticos, hasta los cermicos como las vajillas de uso domstico.
16

Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limi
tante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cermicos vidri
ados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc.

II.2.2.3 Ventajas generales de los lquidos penetrantes.

La inspeccin por Lquidos Penetrantes discontinuidades abiertas a la superfici
extremadamente sensible a las
La configuracin de las piezas a inspeccionar no representa un problema para la in
speccin. Son relativamente fciles de emplear. Brindan muy buena sensibilidad. Son
econmicos. Son razonablemente rpidos en cuanto a la aplicacin, adems de que el equip
o puede ser porttil. Se requiere de pocas horas de capacitacin de los Inspectores.

II.2.2.4 Limitaciones generales de los lquidos penetrantes.

Slo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos. Se requie
e de una buena limpieza previa a la inspeccin. No se proporciona un registro perm
anente de la prueba no destructiva. Los Inspectores deben tener amplia experienc
ia en el trabajo. Una seleccin incorrecta de la combinacin de revelador y penetran
te puede ocasionar falta de sensibilidad en el mtodo. Es difcil quitarlo de roscas
, ranuras, huecos escondidos y superficies speras.
II.2.3 Radiografa industrial (tcnica de inspeccin volumtrica)
La inspeccin por RT se define corno un procedimiento de inspeccin no destructivo d
e tipo fsico, diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y variaciones en
la estructura interna o configuracin fsica de un material. Al aplicar RT, normalme
nte se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, de
bido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de penetrar mate
riales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la obt
encin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades pre
sentes en
17

dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar disconti
nuidades internas en una amplia variedad de materiales. Dentro de los END, la Ra
diografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor uso en la industria
. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modifican las
tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de parte
s y componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la
aplicacin de la tcnica. El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la inte
raccin entre la materia y la radiacin electromagntica, siendo esta ltima de una long
itud de onda muy corta y de alta energa. Durante la exposicin radiogrfica, la energa
de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta a
tenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del material inspec
cionado.
Aplicaciones de la radiografa en la industria.
La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medi
o de la impresin en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete
a un proceso de revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, po
r medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video, para despus analizar su
imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una cinta de video. En trminos g
enerales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia principal de qu
e la radiografa emplea rayos X o rayos Gamma y no energa luminosa. En la actualida
d, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente empleadas para l
Radiografa con rayos X. Radiografa con rayos gamma.
a inspeccin radiogrfica:
La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electr
omagntica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial elctri
co, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo
.
18

Inspeccin mediante radiografa industrial mvil con rayos gamma a soldadura circunfer
encial de tubera.
Proceso de inspeccin radiogrfica. Los rayos X son generados por dispositivos elect
rnicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas naturales o por istopos radioact
ivos artificiales producidos para fines especficos de Radiografa Industrial, tales
como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170. La fuente de rayos X es el
nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de electrones
generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la emisin de los rayos X
en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X
, excepto aquellos que escapan a travs de un orificio o ventana que existe para t
al fin. Los rayos que pasan se
19

emplean para producir la radiografa. Cuando se apaga la mquina de rayos X, la radi

acin cesa y la pieza inspeccionada no conserva radioactividad. Aunque existen arr
eglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se emplea con ms
frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente:
Fuente de radiacin
s X o rayos gamma). Controles de la fuente. Pelcula radiogrfica. Pantallas intensi
ficadoras. Indicadores de calidad de la imagen. Accesorios.
II.2.3.1 Requisitos y secuencia de la inspeccin por radiografa industrial.
El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografa se describe
de la siguiente forma: Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del
material que se va a examinar, como son: tipo del metal, su configuracin, el espe
sor de la pared a ser radiografiada, etc. Todo ello con el fin de seleccionar el
radioistopo o el kilo voltaje ms adecuado. Una vez establecida la fuente de radia
cin, se deben calcular las distancias entre sta, el objeto y la pelcula, para as pod
er obtener la nitidez deseada. Igualmente, se selecciona la pelcula con ciertas c
aractersticas que permitan una exposicin en un tiempo razonable y una calidad de i
magen ptima. Esta se coloca dentro de un porta pelcula que sirve como proteccin par
a evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene las pantallas in
tensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto
la calidad de la imagen. Este ltimo proceso se efecta en el laboratorio. Una vez
realizado lo anterior, se procede a poner en prctica las medidas de seguridad rad
iolgica en la zona en la que se va a efectuar la radiografa con el fin de evitar u
na sobredosis al personal que pueda estar laborando cerca de la zona de inspeccin
. A continuacin, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calcula
da con respecto al objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste p
ara registrar la radiacin que logre atravesar al material sujeto a inspeccin. Esta
radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo
de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelc
ula, ms se ennegrecer sta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad
de una radiografa, se emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados pen
etrmetros. Al realizar la inspeccin, los indicadores de calidad de imagen se elige
n normalmente de manera que el espesor de stos represente aproximadamente el 2% d
el espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se
colocarn del lado de la fuente de radiacin.
20

La exposicin se realiza, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo o e

ncendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previam
ente calculado para realizar la exposicin. Una vez terminada la exposicin, se recu
pera la cpsula o se apaga el instrumento de rayos X y la pelcula se lleva a revela
r. Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para c
onocer qu tipo de indicaciones estn presentes; las cuales posteriormente sern evalu
adas para conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el material que s
e inspecciona.
II.2.3.2 Aplicaciones de la radiografa industrial.
Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel indus
trial, mdico y de investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la radiacin
puede ser absorbida por la materia, tambin puede hacer fluorescer ciertas sustanc
ias; siendo por todo esto que la tcnica tiene diversas aplicaciones en diferentes
ramas. En primer lugar, estn las aplicaciones en las que se emplea la energa radi
ante y su efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (ef
ectos de fluorescencia), mdicas (destruccin de ciertas clulas) y biolgicas (mutacion
es o aplicaciones de esterilizacin biolgica). En segundo lugar, deben mencionarse
las aplicaciones en las cuales se emplean los efectos fsicos, como son la difracc
in (determinacin de estructuras cristalogrficas), fluorescencia (determinacin de com
posicin qumica) y la ionizacin (deteccin de la radiacin), etc. En tercer lugar, se ti
enen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la radiacin, como es el c
aso de la medicin de espesores en procesos de alta temperatura; la medicin de nive
les de fluidos; la determinacin de densidades en procesos de produccin continua y
la Radiografa Industrial. Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda
de la radiacin que emplea la radiografa le permite penetrar materiales slidos, que
absorben o reflejan la luz visible; lo que da lugar al uso de esta tcnica en el
control de calidad de productos soldados, fundiciones, forjas, etc.; para la det
eccin de defectos internos microscpicos tales como grietas, socavados, penetracin i
ncompleta en la raz, falta de fusin, etc.
II.2.3.3 Ventajas de la radiografa industrial.
Es un excelente medio de registro de inspeccin. Su uso se extiende a diversos mat
eriales. Se obtiene una imagen visual del interior del material. Se obtiene un r
egistro permanente de la inspeccin. Descubre los errores de fabricacin y ayuda a e
stablecer las acciones correctivas.
21

II.2.3.4 Limitaciones de la radiografa industrial.

No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada. No debe emplea
cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea inoperante, ya que no es
posible obtener una definicin correcta. La pieza de inspeccin debe tener acceso al
menos por dos lados. Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de
seguridad. Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia
. Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo de se
guridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. Las discontinuidades de
tipo laminar no pueden ser detectadas por este mtodo.
II.2.4 Introduccin volumtrica)
al
Ultrasonido
Industrial
(tcnica
de
inspeccin
La inspeccin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de i
nspeccin no destructiva de tipo mecnico, que se basa en la impedancia acstica, la q
ue se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido e
ntre la densidad de un material. La historia del Ultrasonido Industrial como dis
ciplina cientfica pertenece al siglo XX. En 1924, El Dr. Sokolov desarroll las pri
meras tcnicas de inspeccin empleando ondas ultrasnicas. Los experimentos inciales se
basaron en la medicin de la prdida de la intensidad de la energa acstica al viajar
en un material. Para tal procedimiento se requera del empleo de un emisor y un re
ceptor de la onda ultrasnica. Posteriormente, durante la Segunda Guerra Mundial,
los ingenieros alemanes y soviticos se dedicaron a desarrollar equipos de inspecc
in ultrasnica para aplicaciones militares. En ese entonces la tcnica segua empleando
un emisor y un receptor (tcnica de transparencia) en la realizacin de los ensayos
. No fue sino hasta la dcada de 1940 cuando el Dr. Floyd Firestone logr desarrolla
r el primer equipo que empleaba un mismo transductor como emisor y receptor, bas
ando su tcnica de inspeccin en la propiedad caracterstica del sonido para reflejars
e al alcanzar una interface acstica. Es as como nace la inspeccin de pulso eco; est
a nueva opcin permiti al ultrasonido competir en muchas ocasiones superar las limi
taciones tcnicas de la radiografa, ya que se podan inspeccionar piezas de gran espe
sor o de configuraciones que slo permitan el acceso por un lado. El perfeccionamie
nto del instrumento de inspeccin por ultrasonido se debe principalmente a los inv
estigadores alemanes Josef y Herbert Krautkramer, quienes desde 1948 se han dedi
cado a desarrollar y mejorar el equipo de inspeccin ultrasnica.
22

Aplicaciones de UT en la industria. Los equipos de ultrasonido que empleamos act

ualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e in
ternas, dependiendo del tipo de transductor utilizado y de las frecuencias que s
e seleccionen dentro de un mbito de 0.25 hasta 25 MHz Las ondas ultrasnicas son ge
neradas por un cristal o un cermico piezoelctrico dentro del transductor; este ele
mento, que llamaremos transductor, tiene la propiedad de transformar la energa elc
trica en energa mecnica y viceversa. Al ser excitado elctricamente, y por el efecto
piezoelctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasoni
do); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. D
urante el trayecto en el material, la intensidad de la energa snica sufre una aten
uacin, que es proporcional a la distancia del recorrido. Cuando el haz snico alcan
za la frontera del material, dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del
sonido son recibidos por otro (o por el mismo) elemento piezoelctrico y su seal es
filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catdicos, en
donde la trayectoria del haz es indicada por las seales de la pantalla; tambin pu
ede ser transmitida a un sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acstico
de la pieza a una pantalla digital, donde se leer un valor o a una computadora,
para el anlisis matemtico de la informacin lograda. En muchos aspectos la onda de u
ltrasonido es similar a las ondas de luz; ambas son ondas y obedecen a una ecuac
in general de onda.

II.2.4.1 Equipos de inspeccin ultrasnica

Existe una gran variedad de equipos ultrasnicos de diferentes marcas, modelos, ta
maos, forma, presentacin de resultados, etc. La seleccin deber ser de acuerdo a las
necesidades de inspeccin y al sistema de transmisin apropiado. Sin embargo, el sis
tema de transmisin pulso-eco es el ms utilizado en la actualidad. El equipo de ins
Equipo bsico pulso eco (detector de fallas, med
peccin ultrasnica se compone de:
r de espesores) Transductores Block de calibracin Cable coaxial Acoplante
23

II.2.4.1.1 Equipo bsico pulso-eco

La mayora de los sistemas de inspeccin ultrasnica incluye el siguiente equip
Un generador electrnico de seales que produce pulsos elctricos de corta duracin. Un
palpador (transductor) que emite el haz de ondas ultrasnicas cuando recibe los p
ulsos elctricos. Un acoplante que transfiere las ondas del haz ultrasnico a la pie
za de prueba. Un palpador (que puede ser el mismo que se utiliz para emitir las o
ndas de ultrasonido) para aceptar y convertir las ondas de ultrasonido de la pie
za de prueba a pulsos elctricos. Un dispositivo electrnico para amplificar y si es
necesario, desmodular o de otra manera modificar las seales del transductor. Un
dispositivo de despliegue para indicar las caractersticas o marcas de salida de l
a pieza de prueba, el dispositivo puede ser un tubo de rayos catdicos (TRC), pant
alla electroluminiscente o de cuarzo lquido. Un reloj electrnico o contador (timer
) para controlar la operacin de los componentes del sistema, para servir como pun
to de referencia primario, y para proporcionar coordinacin del sistema completo.

Equipo ultrasnico pulso-eco detector de fallas.

II.2.4.1.2 Transductores
Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir un determinado
tipo de energa de entrada, en otra diferente de salida. El nombre del transducto
r ya nos indica cual es la transformacin que realiza, aunque no necesariamente la
direccin de la misma. Es un dispositivo usado principalmente en las ciencias elct
ricas para obtener la informacin de entornos fsicos y conseguir (a partir de esta
informacin) seales o impulsos elctricos o viceversa.
24

Los transductores pueden ser clasificados en los siguientes grupos de acuerdo a:

1. 2. 3. 4. 5. Forma de propagar el haz ultrasnico: haz recto y haz angular. Tcni
ca de inspeccin: de contacto y de inmersin. Nmero de cristales: un cristal, 2 crist
ales o dual y de cristales mltiples. Grado de amortiguamiento: de banda ancha, ba
nda angosta y de amortiguamiento interno. Aplicaciones especiales: transductores
libres, sper amortiguados, puntuales, periscpicos y con lnea de retardo.
Diferentes tipos de transductores.
El transductor de haz angular: puede ser de d
os tipos: como una unidad integral desmontable (transductor de haz recto y zapat
a). Una cua de plstico entre el elemento piezoelctrico y la superficie de contacto
establece el ngulo de incidencia de la unidad de rastreo. La cua debe disearse para
reducir o eliminar las interferencias internas dentro de la cua que pueden traer
como resultado ecos falsos. Transductores de contacto: Estos transductores son
colocados directamente sobre la superficie de inspeccin utilizando un medio de ac
ople y presionando el transductor sobre la misma para que puedan ser transmitida
s las ondas ultrasnicas. Transductores de inmersin: La transmisin del ultrasonido d
esde el transductor a la pieza bajo prueba se efecta a travs de una columna de lqui
do, es decir, sin que exista contacto directo, presin o rozamiento entre el trans
ductor y la pieza. Transductor normal de un solo cristal (emisor y receptor): Es
te tipo de transductor contiene un solo cristal piezoelctrico que realiza las fun
ciones de emisor y receptor y cuyas caractersticas fueron descritas anteriormente
en los transductores de haz recto. Transductor dual o de doble cristal: Un tran
sductor dual est compuesto en s por dos cristales completamente independientes, in
corporados en una misma carcasa. Uno trabaja como emisor y el otro como receptor
. De cristales mltiples: Est compuesto por tres o ms cristales y diseado para aplica
ciones especiales tales como: o Medida simultnea de varios espesores.

25

o o
Inspeccin de superficies curvas. Inspeccin de muestras grandes.
En el primer caso, est formado por varios transductores dplex (emisor-receptor), c
on diferentes inclinaciones y frecuencias
Transductor de banda ancha. Presentan
gran resolucin, pero menor sensibilidad y capacidad de penetracin. Transductor de
banda angosta. Presentan buena capacidad de penetracin y sensibilidad pero una re
solucin relativamente pobre. Transductor de amortiguamiento intermedio. Para apli
caciones generales.
II.2.4.1.3 Block De Calibracin.
El ensayo ultrasnico es un mtodo de inspeccin por comparacin, es decir, las indicaci
ones de las discontinuidades son comparadas con las indicaciones obtenidas en lo
s patrones de referencia. Los bloques patrones son usados para estandarizar la c
alibracin del equipo y evaluar en forma comparativa las indicaciones obtenidas de
la pieza de ensayo. Los patrones de referencia estn hechos de materiales debidam
ente seleccionados para garantizar su sanidad interna y que satisfagan los requi
sitos de atenuacin, tamao de grano y tratamiento trmico.

Block Escalonado
El block de escalones1 sirve para efectuar calibraciones cuando se requiere un a
lto grado de exactitud en la determinacin de espesores de pared: para la verifica
cin del desgaste que se ha tenido, por ejemplo, una tubera en servicio. El nmero de
escalones as como el intervalo de sus incrementos respectivos estar en funcin del
lmite de calibracin deseado. El transductor de doble cristal o dplex y este tipo de
bloque es la clsica combinacin, usando un equipo ultrasnico tipo pulso-eco con bar
rido tipo "A".
Block de Calibracin de 5 pasos.
1 Existen gran variedad de bloques de calibracin que no se mencionan en este docu
mento por no aplicarse al tipo de
inspeccin o de barrido que se utilizo durante las prcticas realizadas de este trab
ajo recepcional.
26

II.2.4.1.4 Cable coaxial

Un accesorio del sistema de ultrasonido es el cable coaxial, el cual en sus extr
emos posee conectores los cuales unen al instrumento y al transductor. Los tipos
de conectores ms comunes son:
Microdot: para transductores muy pequeos (con rosc
). BNC: de medio giro. UHF: para muy alta frecuencia (con rosca), usado en inmer
sin. Lemo: de media presin, los hay en dos tamaos: 0 y 00. Tuchel: en la actualidad
fuera de uso.
Diferentes tipos de cables y conectores.
II.2.4.1.5 Acoplantes
Los acoplantes normalmente usados para la inspeccin por contacto son agua, aceite
s, glicerina, grasas de petrleo, grasa de silicn, pasta de tapiz y varias sustanci
as comerciales tipo pasta. Pueden usarse algunos plsticos suaves que transmiten l
as ondas de sonido donde puede lograrse un buen acoplamiento aplicando presin con
la mano a la unidad de rastreo. Seleccin y uso de los acoplantes
La tcnica ultrasnica necesita de un acoplante adecuado para transmitir el ultrason
ido entre el transductor y la pieza de prueba. El acoplante puede ser lquido, sem
ilquido o pastoso con las caractersticas siguientes: 1. Proporcionar un acoplamien
to acstico positivo para una prueba confiable (amplitudes de ecos de pared poster
ior consistentes). 2. Mojar la superficie de la pieza de prueba y la cara del tr
ansductor, excluyendo el aire entre ellas. 3. Pueda ser fcilmente aplicado.
27

II.2.4.2 Requisitos y secuencia de la inspeccin por ultrasonido industrial.

Antes de iniciar una inspeccin por UT, es necesario definir los siguientes parmetr
os, a fin de hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo:
Cul es el tipo de
discontinuidad que puede encontrarse. Qu extensin y orientacin puede tener en la pi
eza. Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicacin.
En la inspeccin de soldaduras se utiliza generalmente el mtodo de pulso-eco en la
presentacin SCAN-A. Este sistema (SCAN-A) utiliza un tubo de rayos catdicos que mu
estra la informacin del ensayo. Todas las normas exigen que el instrumento de ins
peccin ultrasnica sea revisado y, en caso necesario, recalibrado por un taller de
servicio autorizado por el fabricante. Este ltimo punto es de vital importancia s
i se est trabajando bajo cdigos o normas de aceptacin internacional como AWS o ANSI
/ASME. Con base en lo anterior, antes de adquirir un equipo, es recomendable vis
itar al proveedor y comprobar que cuenta con la licencia por parte del fabricant
e para dar el servicio de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo. A con
tinuacin se deben seleccionar el palpador y el cable coaxial a ser empleados: Los
cables son del tipo coaxial para prevenir problemas de interferencia elctrica y
sus conexiones deben ser compatibles con las del instrumento y el transductor a
emplear. Por lo comn, las normas establecen las condiciones mnimas que deben cumpl
ir los transductores. En la inspeccin por ultrasonido se utiliza por lo general o
ndas longitudinales (haz recto) u ondas transversales (haz angular). Las frecuen
cias ms comnmente utilizadas son de 1 a 5 MHz con haces de sonido o ngulos de 0 , 45 ,
60 y 70 . En la inspeccin con haz recto; el sonido es transmitido perpendicularmente
a la superficie de entrada del sonido.
28

Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz recto.

Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz recto.
Utilizando un block de referencia el cual cuenta con una discontinuidad artifici
al o natural de tamao conocido, es posible calibrar el equipo y as calcular aproxi
madamente el tamao de las discontinuidades detectadas.
29

En la mayora de las inspecciones de soldaduras, que se efectan utilizando la tcnica

de haz angular, idealmente solamente aparecern en el TRC seales originadas por di
scontinuidades durante la inspeccin.
Inspeccin mediante ultrasonido industrial con haz angular. Es frecuente su empleo
para la medicin de espesores, deteccin de zonas de corrosin, deteccin de defectos e
n piezas que han sido fundidas forjadas, roladas o soldadas; en las aplicaciones
de nuevos materiales como son los metal cermicos y los materiales compuestos, ha
tenido una gran aceptacin, por lo sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspecc
in para el control de calidad. Las nuevas tendencias indican que su campo de apli
cacin se mejorar con el apoyo de las computadoras para el anlisis inmediato de la i
nformacin obtenida.
30

Medicin de espesores con transductor focalizado en zonas de corrosin externa para

obtener espesores remanentes.
Barrido ultrasnico con equipo ultrasnico de arreglo de fases.
31

Imagen obtenida con el equipo de arreglo de fases.

II.2.4.3 Ventajas del ultrasonido industrial.
Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Puede delinearse
claramente el tamao de la discontinuidad, su localizacin y su orientacin Slo se requ
iere acceso por un lado del material a inspeccionar. Tiene alta capacidad de pen
etracin y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente.

II.2.4.4 Limitaciones del ultrasonido industrial.

Est limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado superficial
los materiales sujetos a inspeccin. Localiza mejor aquellas discontinuidades que
son perpendiculares al haz de sonido. Las partes pequeas o delgadas son difciles
de inspeccionar por este mtodo. El equipo puede tener un costo elevado, que depen
de del nivel de sensibilidad y de sofisticacin requerido. El personal debe estar
calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia pa
ra este mtodo que para cualquier otro de los mtodos de inspeccin. La interpretacin d
e las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del op
erador.
32

III CAPITULO III: MARCO DE APLICACIN

III.1 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA INSPECCIN ULTRASNICA DE INSTALACIONES PETROLER
AS SUPERFICIALES DE PRODUCCIN PRIMARIA. III.1.1 Objetivo
Definir los parmetros tcnicos para llevar a cabo la inspeccin con ultrasonido indus
trial del tipo pulso-eco y de contacto directo, a sistemas de tubera para la tran
smisin, distribucin de gas y petrleo; as como a soldaduras de recipientes a presin, e
n instalaciones petroleras superficiales de produccin primaria.
III.1.2 mbito de aplicacin
Este procedimiento es aplicable a la inspeccin por ultrasonido de todos los eleme
ntos y accesorios en tuberas de las diferentes instalaciones superficiales, somet
idas a presin interna o o externa, que operan a temperaturas menores de 93 C. Est
e procedimiento es aplicable para tuberas de acero al carbono y baja aleacin usada
s en la transportacin de lquidos, tales como, petrleo crudo, condensado, gasolina n
atural, gas lquido natural, gas de petrleo licuado y productos lquidos de petrleo en
tre las instalaciones de produccin y patio de tanques, plantas procesadoras de ga
s natural, refineras, estaciones, terminales y otros puntos de recepcin y entrega.
Este procedimiento incluye tuberas primarias y auxiliares asociadas, de petrleo lq
uido a lneas de tubera de terminales, patio de tanques, estaciones de bombeo, esta
ciones reductoras de presin y estaciones de medicin. Este procedimiento es aplicab
le a tuberas de transmisin y distribucin de gas incluyendo; estaciones de compresin,
estaciones de regulacin y medicin de gas, as como "rack" principal. Este procedimi
ento es aplicable para la inspeccin y evaluacin de soldaduras en recipientes a pre
sin. Este procedimiento no es aplicable a tuberas de energa, como son estaciones ge
neradoras de energa, sistemas de calentamiento y enfriamiento, as como, tuberas rel
acionadas con reacciones, separaciones y otros procesos, dentro de las instalaci
ones de refineras de proceso, plantas criognicas, plantas y terminales de procesos
relacionados. Este procedimiento establece la metodologa para realizar la inspec
cin por ultrasonido Pulso-eco y de contacto directo; para la medicin de espesores
y deteccin de fallas en soldaduras y zona afectada por el calor con haz angular,
complementadas con haz recto. As como los criterios de aceptacin / rechazo en las
tuberas. Este procedimiento es aplicable a soldaduras a tope con espesores de 0.2
50 hasta 8.0
III.1.3 Revisin y actualizacin
Este documento se revisar y actualizar cada cinco aos o antes si las sugerencias o
recomendaciones de cambio lo justifican.
33

III.1.4 Definiciones
Acoplante: Sustancia usada entre el palpador y la superficie de prueba para perm
itir o incrementar la transmisin de la energa ultrasnica. Anexos: Informacin adicion
al requerida para el desarrollo del procedimiento, tal como formatos, dibujos, d
iagramas, normas, artculos, mtodos analticos, tcnicos, etc. rea de Inters: Porcin espe
ifica del objeto que va a ser evaluada. Block de Referencia: Un block que es emp
leado como una escala de medida y como un medio de proporcionar reflexiones ultr
asnicas con caractersticas conocidas. Defecto: Cuando el incremento de tamao, forma
, orientacin, localizacin o propiedades no cumplan con los criterios de aceptacin e
specificados y sean rechazados, una o ms fallas. Discontinuidad Aislada: Si la di
scontinuidad ms cercana est localizada a una distancia mayor a 40 mm en cualquier
direccin. Discontinuidad: Falta de continuidad o cohesin; una interrupcin intencion
al o no intencional en la estructura fsica o configuracin de un material o compone
nte. Discontinuidades Agrupadas: Si cuatro o ms discontinuidades son encontradas
en un volumen cbico de 50 mm por lado. Eco: Indicacin de una energa reflejada. Eval
uacin: Un examen seguido de la interpretacin de las indicaciones sealadas para dete
rminar si cumplen las especificaciones del criterio de aceptacin. Indicacin Lineal
: Una indicacin es considerada lineal si el umbral de atenuacin es alcanzado hacia
extremos opuestos para un desplazamiento mayor al dimetro del elemento piezoelctr
ico Indicacin Puntual: Una indicacin es llamada puntual si el umbral de atenuacin e
s alcanzado en cualquier direccin para un desplazamiento mximo igual al dimetro del
elemento piezoelctrico. Indicacin Relevante: Es aquella producida por una discont
inuidad y que su amplitud mxima es mayor al 20% del nivel de referencia primario.
Indicacin Viajera: Es aquella en la que su inflexin se desplaza sobre la lnea de b
arrido una distancia equivalente a 1" (25.4 mm.) o ms de profundidad por el movim
iento del palpador sobre la superficie de barrido. Indicacin: Respuesta o evidenc
ia de una inspeccin no destructiva que requiere ser interpretada para determinar
su relevancia. Inspeccin: Observacin de cualquier operacin realizada a materiales y
/o componentes para determinar su aceptabilidad de acuerdo con los criterios pro
porcionados. Mtodo Pulso Eco: Mtodo de inspeccin en el cual la presencia y posicin d
e un reflector indican el tiempo y la amplitud del eco. Operacin: Fase especfica d
e un mtodo o tcnica.
34

Palpador: Dispositivo electro-acstico usado para transmitir o recibir energa ultra

snica, o ambos. El dispositivo generalmente consiste de una placa, conector, carc
asa, respaldo, elemento piezoelctrico, fase protectora, o cristal, o zapata. Proc
edimiento: Documento que describe la secuencia de instrucciones o los pasos a se
guir para la elaboracin de una tarea o el cumplimiento de una metodologa dentro de
la empresa Reflector: Interface con la cual un equipo de ultrasonido detecta un
cambio en la impedancia acstica y el mnimo de energa reflejada por un objeto. Tran
sductor: Dispositivo electro-acstico para convertir energa elctrica en energa acstica
y viceversa.
III.1.5 Desarrollo III.1.5.1 Control de revisin y actualizacin
Es responsabilidad de los inspectores Nivel I, II III, realizar la inspeccin, int
erpretar y reportar los resultados de las inspecciones de acuerdo con lo indicad
o en ste procedimiento. Es responsabilidad de la compaa de inspeccin contar con insp
ector Nivel III, ASNT, con certificacin vigente en el mtodo de ultrasonido, con el
objeto de supervisar los trabajos de inspeccin, as como de evaluar y firmar los r
eportes de inspeccin generados por cada proyecto.

III.1.5.2 Requisitos de personal

El personal que realice la inspeccin ultrasnica debe estar calificado y certificad
o como Nivel II III en el mtodo de ultrasonido industrial, de acuerdo con los req
uisitos establecidos en la Prctica Recomendada No. SNT-TC-1A, emitida por la ASNT
o entidad equivalente. Todos los documentos de calificacin y certificacin deben e
star aprobados por un nivel III, ASNT; con calificacin vigente en el mtodo de ultr
asonido. Los certificados emitidos por las compaas de inspeccin deben estar acompaad
os de una copia de la prctica escrita del empleador, debidamente aprobada por un
Nivel III ASNT o equivalente. El personal calificado y certificado como Nivel I,
podr realizar la examinacin, siempre y cuando sea bajo la supervisin directa de un
Nivel II III. El personal que interprete y evale los resultados de la inspeccin,
debe estar calificado y certificado como Nivel II III en el mtodo de ultrasonido
industrial, de acuerdo con los requisitos establecidos en ste documento.

III.1.5.3 Equipo y materiales

Equipo de Ultrasonido para medir espesores: El equipo para medir espesores, debe
tener las siguientes caractersticas: o Pantalla digital con o sin presentacin en b
arrido tipo A o Sistema de almacenamiento de datos con capacidad de por lo menos
1000 lecturas. o Interfase y software para computadora. o Rango mnimo de medicin d
e 0.025" (6 mm). o Resolucin de 0.001" (0.01 mm). o Modo de medicin: multi-eco par
a despreciar capa de pintura.
35

o
Todos los equipos deben tener calibracin vigente.

Equipo de Ultrasonido Detector de Fallas: El equipo de ultrasonido para la detec

cin de fallas debe tener las siguientes caractersticas: o Pantalla con presentacin
en "barrido tipo A B" o Rango seleccionable en pasos fijos o continuamente varia
bles de por lo menos 0.500" (12 mm) a 200" (5000 mm), velocidad ajustable. o Ret
ardo de por lo menos 20 seg. a 999 seg. o Control de ganancia de 0 a 100 dB con
pasos seleccionables de por lo menos 0.5 dB a 6 dB. o Modo de prueba pulso-eco y
doble elemento, compuerta controlable a lo largo de toda la gama de barrido con
alarma audible y/o visual y segundo umbral de inicio separados en el modo de me
dicin multi-eco. o Memoria para almacenar lecturas de espesores y formas de onda,
interface y software para computadora. o Curva DAC en pantalla y localizacin de
discontinuidades por medio de funciones trigonomtricas. Transductores: Se deben e
mplear transductores de doble cristal, haz recto y haz angular. Tamao: Los tamaos
recomendados de transductores son: desde 1 4 de pulgada (6.4 2 mm) de dimetro 1 4
de pulgada cuadrada a 1 pulgada (25.4 mm) 1 1 8 de pulgada (28.6 mm) de dimetro.
En general, se debe seleccionar el dimetro del elemento transductor adecuado que
permita un acoplamiento 100% de un rea de contacto con la superficie de inspeccin
. Haz Angular: Deben emplearse transductores con ngulos de refraccin de 45 y comple
mentar el barrido con transductores de 60 ; el rango de frecuencia nominal es de 2
.0 MHz a 5.0 MHz Estos transductores sern empleados para barridos en cordones de
soldadura y para evaluar daos por hidrgeno. Haz Longitudinal: Se pueden emplear tr
ansductores con superficie de contacto plana cncava; el rango de frecuencia nomin
al es de 3.5 MHz a 10.0 MHz. Estos transductores sern empleados para medir espeso
res con discriminacin de pintura y para barridos en el metal base adyacente a cor
dones de soldadura previo a la inspeccin con haz angular. o Doble Cristal: Se pue
den emplear transductores con un rango de frecuencia nominal de 3.5 MHz a 10.0 M
Hz. Estos transductores sern empleados para medir espesores en superficies sin pi
ntura y para barridos en zonas donde se requiera evaluar corrosin interna, desgas
te por erosin y daos por hidrgeno. Acoplante: Se emplear aceite, goma de celulosa o
vaselina como acoplante. Se debe emplear el mismo acoplante para la calibracin y
la inspeccin. La seleccin de acoplante ser de acuerdo al acabado superficial del ma
terial a inspeccionar, y preferentemente se emplear vaselina. Bloques de Calibrac
in: Se debern emplear bloques de calibracin de velocidad conocida o del mismo mater
ial a ser inspeccionado. Para transductores de Haz Angular: Para la calibracin en
distancia se puede utilizar el bloque IIW tipo 1 2, tambin se pueden utilizar lo
s bloques complementarios, DSC y el angular miniatura (M.A.B.). Para el ajuste d
e sensibilidad se emplear el bloque bsico de calibracin tipo ASME; las caracterstica
s de estos bloques se indican en los anexos A, B, C Y D, respectivamente. Para t
ransductores de Haz Longitudinal: Para la calibracin en distancia se emplearn los
mismos bloques indicados arriba, adicionalmente se pueden utilizar bloques de 4
5

36

pasos. Para el ajuste de sensibilidad se utilizar una zona de la pieza a inspecci

onar que se encuentre libre de indicaciones de discontinuidad, cuando se vaya a
evaluar la zona de barrido para haz angular. Cuando se vaya a efectuar un barrid
o para evaluar zonas especficas del tubo (no zonas de barrido para haz angular) e
valuaciones de cordones de soldadura que estn esmerilados al ras del metal base,
entonces trazar una curva DAC con las reflexiones provenientes del bloque bsico t
ipo ASME: trayectorias 1 4 T, 1 2 T y 3 T. 4 Bloque Bsico de Calibracin Tipo ASME:
La figura del anexo D, muestra la configuracin con tamaos y localizacin de barreno
s. Cada espesor de soldadura debe ser representado por un bloque que tenga un es
pesor relativo a la zona inspeccionada. Donde dos o ms espesores de metal base es
tn involucrados, el espesor del bloque de calibracin debe ser suficiente para cont
ener todo el haz de sonido necesario para la inspeccin. Soldaduras con Dimetros Ma
yores de 20.0" (508 mm): Para la inspeccin de materiales donde el dimetro de la su
perficie a inspeccionar es mayor de 20.0" (508 mm), un bloque bsico de calibracin
curvado puede ser usado para calibracin con haz recto y haz angular sobre superfi
cies en un rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el dimetro del bloque de calibra
cin. Soldaduras con Dimetros de 20.0" (508 mm) y Menores: Para la inspeccin de mate
riales con dimetros de 20.0" (508 mm) y menores, se debe usar un bloque bsico de c
alibracin curvado. Se puede usar un solo bloque bsico para realizar calibraciones
de inspecciones en superficies con un rango de curvatura de 0.9 a 1.5 veces el d
imetro del bloque de calibracin. Por ejemplo, un bloque bsico curvado de 8.0" de dim
etro puede ser usado para calibrar e inspeccionar superficies con un rango de cu
rvatura de 7.2" (183 mm) a 12.0" (305 mm) de dimetro. Para cubrir el rango de 0.9
4" (24 mm) a 20.0" (508 mm) de dimetro se requieren nicamente seis bloques curvado
s, como se indica en la grfica del anexo E. Para transductores de Doble Cristal:
La calibracin en distancia se efectuar en bloques de 4 de 5 pasos; cuando se hagan
barridos, para evaluar sanidad, el ajuste de sensibilidad se efectuar contra el
barreno del bloque de calibracin bsico tipo ASME, trazando la curva DAC, con las t
rayectorias de 1 4 T, 1 2 T y 3 4 T .

Todos los bloques que se utilicen debern tener las mismas propiedades acsticas (at
enuacin y velocidad) del material a ser inspeccionado.
III.1.5.4 Calibracin y verificacin
Linealidad Vertical: El instrumento ultrasnico debe tener una linealidad vertical
dentro de 5% de la altura total de la pantalla, al menos dentro del 20% al 80% d
e altura de la pantalla calibrada (desde la lnea de tiempo base a un punto mximo d
e la pantalla calibrada). Linealidad del Control de Amplitud: El instrumento ult
rasnico debe tener una linealidad del control de amplitud de +20% de su rango til,
con relacin a la amplitud nominal, para permitir la medicin de indicaciones ms all
del rango lineal de la presentacin vertical de la pantalla. Verificacin y Calibrac
in: La linealidad de la altura de la pantalla y la linealidad del control de ampl
itud deben verificarse y evaluarse de acuerdo con ASTM E-317. La verificacin y ev
aluacin de la linealidad vertical y de la linealidad del control de amplitud del
instrumento

37

ultrasnico, debe realizarse; al principio de cada perodo de uso intensivo, cada tr

es meses, lo que sea menor. El funcionamiento adecuado del equipo de inspeccin de
be ser verificado al principio y al final de cada inspeccin, cuando sea cambiado
el personal y en cualquier momento que se sospeche un mal funcionamiento. Los pa
trones de referencia usados para la calibracin deben tener trazabilidad a NlST o
un patrn nacional. La calibracin de los equipos se debe realizar anualmente. Cuand
o sea cambiada cualquier parte del sistema de inspeccin, se debe efectuar una ver
ificacin de la calibracin en el bloque bsico de calibracin en, al menos, uno de los
reflectores bsicos, para asegurar que los puntos de referencia en la lnea de tiemp
o base y los valores de correccin distancia amplitud registrados satisfagan los r
equisitos de la calibracin. Si durante cualquier verificacin se determina que el e
quipo de prueba no est funcionando adecuadamente, todas las zonas que fueron insp
eccionadas hasta la ltima calibracin vlida del equipo deben ser re-inspeccionadas.
III.1.5.5 Instrucciones
Preparacin de la superficie
Metal Base: El metal base en cada lado de la soldadur
a debe estar libre de salpicaduras de soldadura, irregularidades de la superfici
e o de material extrao que pudiera impedir el desplazamiento libre y continuo del
transductor en la zona de barrido. Metal de la Soldadura: Donde la superficie d
e la soldadura interfiera con el examen, la soldadura deber ser preparada, como s
ea requerido, para permitir la inspeccin. La preparacin de la superficie de barrid
o puede ser efectuada con chorro de arena a presin y/o cepillo de alambre. La sup
erficie debe estar limpia y seca. Cada soldadura seleccionada debe inspeccionars
e en toda su circunferencia. Identificacin: En caso de localizarse una indicacin r
elevante, se proceder a realizar una inspeccin detallada para determinar el tipo,
la posicin y dimensiones de la discontinuidad. De confirmarse la existencia del d
efecto, sobre el cuerpo del elemento y a un costado de la soldadura deber marcars
e la extensin de la seccin daada, el nmero de identificacin asignado al defecto, as co
mo el nombre de la compaa y fecha de inspeccin, utilizando pintura indeleble y de c
olor contrastante con el metal. Barrido para evaluar Sanidad: En caso de detecta
r un punto con una reduccin del espesor de pared mayor al 18% del espesor nominal
, deber realizarse un barrido continuo, empleando un equipo detector de fallas, c
on haz recto o doble cristal, alrededor del punto, abarcando como mnimo un radio
de 2.0" (50 mm) como se muestra en la figura del anexo F, todos los puntos circu
ndantes al mismo, sealados en el mallado, debern ser inspeccionados de nuevo. Si e
xisten lecturas que generen prdida del reflejo de pared posterior o demasiado rui
do, sean dudosas o de difcil interpretacin, deber procederse como se indica en el pr
rafo anterior y, adems, alrededor del punto inspeccionado, dentro del radio de 2.
0" (50 mm). Deber realizarse un barrido continuo empleando un equipo detector de
fallas para determinar el tipo y la zona que abarca la indicacin. De confirmarse
la existencia de algn defecto, se proceder a realizar una inspeccin detallada del re
a para determinar con mayor precisin la posicin (profundidad), geometra y dimension
es (largo y ancho) de la anomala. En este caso, sobre el elemento deber marcarse e
l perfil del defecto localizado, su nmero de identificacin, as como el

38

nombre de la compaa y fecha de inspeccin, utilizando pintura indeleble y de color c

ontrastante. Desarrollo de la Inspeccin. Todas las condiciones de operacin como so
n acabado superficial, frecuencia del transductor, calibracin del sistema, tipo d
e transductor y acoplante empleado deben ser las mismas durante la calibracin y l
a inspeccin. Inspeccin con Haz Longitudinal:
Antes de la inspeccin de cordones de s
oldadura con haz angular, debe realizarse un barrido al 100% del metal base desd
e el borde de la soldadura hasta el lmite lejano de la zona de barrido, para dete
ctar reflectores que puedan afectar la interpretacin de los resultados en la insp
eccin por haz angular; dichos reflectores deben ser interpretados y evaluados de
acuerdo al criterio del Nivel III en E.N.D. Cuando se inspeccionen soldaduras de
produccin hechas recientemente, el ajuste de sensibilidad ser con el mtodo de refl
exin de pared posterior (RPP), ajustando la primera RPP al 80% de amplitud. El ra
ngo de calibracin en distancia debe ser aproximadamente el doble del espesor a in
speccionar. Cuando se inspeccione solo metal base, zonas de corrosin o soldaduras
que ya tienen tiempo en servicio, el ajuste de sensibilidad se har como se indic
a en el apartado III.1.6.3.

Inspeccin con Haz Angular:

La calibracin en distancia de recorrido del haz debe se
r seleccionada en base al clculo de la "Trayectoria en V en la pieza a inspecciona
r, preferentemente debe usarse la primera y segunda pierna; el rango debe ser en
mltiplos de 5. El ajuste de sensibilidad se har mediante el trazo de la curva DAC
empleando el bloque bsico tipo ASME, indicado en el anexo D, de la siguiente for
ma: Obtener las trayectorias de 1 8, 3 8, 5 8 y 9 8 de la "Trayectoria en V"; aj
ustar al 80% de amplitud la indicacin ms alta de las cinco obtenidas anteriormente
, marcar sobre la pantalla los puntos de mxima amplitud de cada una y unir con un
a lnea los puntos marcados para as obtener la curva de Correccin Distancia Amplitud
(curva DAC). Cuando se use la funcin DAC electrnica del instrumento, la Lnea de Am
plitud de Referencia (ARL) se debe ajustar al 50% de amplitud. Seleccin del ngulo
de Refraccin. La seleccin se har de acuerdo a la tabla mostrada en el anexo G.

Barrido con Haz Angular para Reflectores Orientados Paralelamente a la Soldadura

o Zonas de Corrosin.
El haz angular debe ser dirigido a, aproximadamente, ngulos
rectos con respecto al eje de la soldadura desde ambos lados de la soldadura, co
mo se muestra en las figuras del anexo H, barridos A, B y C, descritos a continu
acin: o o Barrido A: Rotacin del transductor a un ngulo de 10 . o Barrido B: Barrid
o a lo ancho de la zona de barrido. o Barrido C: Barrido a lo largo de la zona d
e barrido.
39

Barrido con haz angular para reflectores Orientados Transversalmente a la Soldad

ura o Zonas de Corrosin.
El haz angular debe ser dirigido, esencialmente, paralel
o al eje de la soldadura desde dos direcciones, como se muestra en las figuras d
el anexo H, barridos D y E, descritos a continuacin: o Barrido D: Aplicable cuand
o la soldadura es preparada al ras del material base. o Barrido E: Aplicable cua
ndo la soldadura no es preparada al ras del material base, el barrido debe reali
zarse a ambos lados de la soldadura. El ngulo de barrido o e =15 mximo.
Requisitos de barrido
Nivel de Barrido: El barrido debe realizarse a un ajuste d
e ganancia de por lo menos, dos veces del nivel de referencia primario. Velocida
d de Barrido: La velocidad de barrido no debe ser mayor a 6 pulg/seg. (152.4 mm/
seg). Traslape Mnimo: En barridos, cada paso del palpador debe traslaparse un mnim
o del 10% de la dimensin del elemento piezoelctrico, perpendicular a la direccin de
l barrido.
Indicaciones Registrables
Medicin de Espesores: Todas las lecturas de espesor sern
registradas para su anlisis. Haz recto. Se registrar cualquier indicacin que cause
prdida completa de la reflexin de pared posterior cuando se inspeccione la zona d
e barrido para haz angular. Para la inspeccin de zonas con corrosin interna se deb
e delimitar la zona afectada mediante la tcnica de cada de 6 dB, indicando cuantit
ativamente la zona ms daada (espesor mnimo detectado). Haz Angular y Haz Recto: Tod
as las imperfecciones que produzcan una amplitud de seal mayor al 20% con respect
o al nivel de referencia, sern investigadas para determinar la forma, identidad y
localizacin para evaluarlas en trminos de los criterios de aceptacin aplicables. P
ara cada indicacin de discontinuidad registrable debe suministrarse la siguiente
informacin: a) Mxima amplitud de la indicacin, expresada en porcentaje de DAC. b) P
rofundidad de la discontinuidad a partir de la superficie de barrido. c) La loca
lizacin de la discontinuidad en un croquis de la pieza o material inspeccionado.
d) La orientacin de la discontinuidad. e) Longitud de la discontinuidad. f) Tamao
equivalente de la discontinuidad. g) Tipo de discontinuidad (lineal, puntual, vo
lumtrica, aislada, agrupadas, etc.).

Evaluacin
nsporte de
ral. Si la
menos del
de tubera
40

de Indicaciones.
Medicin de Espesores para Sistemas de Tubera para el Tra
Lquidos Hidrocarburos, Gas y Petrleo Liquido (ASME B31.4). Corrosin Gene
corrosin general ha reducido el espesor de pared nominal de la tubera a
espesor de diseo calculado con la siguiente formula, la seccin o tramo
debe ser reemplazado o reparado:

Donde:
t = (P*D)/(2*S)
S=0.72*E*R
o o o o o o o o
Donde: P = Presin interna de diseo, psi (Bar); debe ser mayor o igual a la presin mx
ima de operacin. t = Espesor de diseo calculado en pulg. (mm). E = Factor de efici
encia de junta soldada longitudinal. D = Dimetro exterior del tubo, en pulg. (mm)
. S = valor del esfuerzo aplicable permitido psi (Mpa). 0.72 = Factor de diseo ba
sado en el espesor de pared nominal (constante). R = Limite elstico mnimo especifi
cado. De acuerdo a la tabla del anexo I.
Nota: Las tablas del anexo I muestran los valores ms comunes de los esfuerzos apl
icables permitidos (E) para este tipo de tuberas. Corrosin localizada (Pitting)
Si
la corrosin localizada ha disminuido el espesor de pared de la tubera a menos del
espesor de diseo calculado, la tubera debe ser reparada, remplazada u operada a u
na presin menor. Esto es aplicable si la longitud del rea corroda es mayor a la per
mitida por la formula mostrada abajo. Este mtodo aplica nicamente cuando la profun
didad de la corrosin es menor del 80% del espesor de pared nominal. El rea corroda
debe estar limpia y sin recubrimiento del metal. Se debe tener especial cuidado
con la limpieza de las tuberas presurizadas, cuando el grado de corrosin es signif
icativo.
=

=
/

o o o o o
Donde: Lc = longitud mxima calculada del rea corroda. D = dimetro exterior. B = valo
r ecuacin 2: (si B > 4, considerar B = 4),si % de prof. de corrosin est entre 10% y
17.5% considerar B=4) t = espesor nominal de pared adyacente.
41

Medicin de espesores para sistemas de tuberas para la transmisin y distribucin de ga

s, (ASME B31.8).
Las lecturas de espesores sern evaluadas en base al espesor nomi
nal de pared correspondiente a la presin de diseo, obtenida con la formula siguien
te:
t = (P*D)/2(S*F*T)
o o o o o o Donde: P = Presin de diseo psi. (Mpa); debe ser mayor o igual a la pre
sin mxima de operacin. S = Limite elstico mnimo especificado, psi. (Mpa), de cuerdo c
on la tabla del anexo I F = Factor de diseo basado en la densidad de poblacin de a
cuerdo con la tabla del anexo K. T = Factor de correccin por temperatura de acuer
do con la tabla del anexo L. D = Dimetro exterior del tubo en pulg. (mm).
Para las tuberas que operan a un 40% o ms de la resistencia mnima especificada a la
cedencia, la resistencia remanente del rea corroda se debe determinar de la sigui
ente manera: Determinar la profundidad c del rea de corrosin, ver figura del anexo J
. Si c es menor del 10% del espesor de pared nominal tn, no es requerida ninguna red
uccin de la Presin Mxima Permitida de Operacin (PMPO). Si c, es mayor del 80% de tn,
deben tomar medidas para remover de operacin el segmento afectado. Determinar la
longitud efectiva L de la corrosin, a lo largo del eje longitudinal de la tubera, ve
r figura del anexo J. Calcular el factor adimensional A de acuerdo a la siguiente
frmula:

Donde: D = Dimetro exterior de la tubera A = valor ecuacin 4: (si A > 4, utilizar l

a ecuacin 7) (si A4 utilizar la ecuacin 6) LR = longitud real del rea corroda.
42

Para valores de "A iguales o menores de 4.0:

. =

.
/

Donde: P'= Mxima presin de seguridad para el rea corroda. P = La presin de diseo (sin
considerar el factor de la junta) o la presin mxima permitida de operacin (PMPO), l
a que sea mayor. Excepto que P' no pueda exceder P.
Para valores de "A mayores de 4.0:
P'= 1.1 P (1
d / t)
Excepto que P' no pueda exceder a P. Si la PMPO establecida, es igual o menor de
P', la regin corroda puede permanecer en servicio a la PMPO si se encuentra prote
gida de una corrosin mayor. Si esto es mayor que P, la PMPO debe ser reducida de t
al forma que P' no sea excedida, o bien la regin corroda debe ser reparada o susti
tuida.
Barrido para Evaluar Sanidad.
Adicionalmente a la medicin de espesores, se debe r
ealizar la interpretacin de las indicaciones registrables con un equipo detector
de fallas, para determinar el tipo de imperfeccin que las produce, con base a su
ubicacin, extensin, forma de la indicacin y su comportamiento en el oscilograma. La
evaluacin ser efectuada tomando como base el tipo de discontinuidad interpretada,
tamao equivalente o longitud y la amplitud de la indicacin con respecto al nivel
de referencia. Para evaluar daos por hidrgeno (ampollas), la inspeccin con haz rect
o o doble cristal o ser complementada con un barrido utilizando un transductor de
haz angular a 45 , dirigiendo el haz preferentemente de forma transversal al ej
e de la tubera. Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor al 20% d
el nivel de referencia, deben ser investigadas, hasta donde sea posible, para de
terminar la localizacin, forma, extensin y tipo de reflector que la causa y debe s
er evaluada de acuerdo con los siguientes criterios: a) Las indicaciones lineale
s que sean interpretadas como grietas de crter o de estrella localizadas en la su
perficie de la soldadura y que tengan una longitud mayor a 5 32" (3.96 mm) son a
ceptables. Cualquier otro tipo de grieta es inaceptable, sin importar el tamao o
localizacin en la soldadura. b) Indicaciones lineales (no grietas), interpretadas
como abiertas a la superficie de la soldadura, son inaceptables, si stas tienen
una longitud total mayor de 1.0" (25.4 mm.) en una longitud continua de soldadur
a de 12.0" (304.8mm.), o representan una longitud de soldadura del 8%. c) Indica
ciones lineales internas en la soldadura, son inaceptables, si stas tienen una lo
ngitud total mayor a 2.0" (50.8 mm) en una longitud continua de soldadura de 12.
0" (304.8 mm) o representan el 8% de la longitud de la soldadura.
43

Es inaceptable la falta de fusin y de penetracin sin desalineamiento, bajo las sig

uientes condiciones: a) Si la longitud de una indicacin individual excede 1.0" (2
5.4 mm). b) Si la suma de indicaciones excede 1.0" (25.4mm) en una longitud cont
inua de 12" (304.8 mm) de soldadura. c) Si la suma de indicaciones excede el 8%
de la longitud continua en cualquier cordn de soldadura menor a 12" (308.4 mm) de
longitud. d) Falta de fusin comunicada a la superficie, son inaceptables, si stas
tienen una longitud total mayor de 1.0" (25.4 mm.) en una longitud continua de
soldadura de 12.0" (304.8 mm.), o representan una longitud de soldadura del 8%.
Es inaceptable la falta de penetracin debido a desalineamiento, bajo las siguient
es condiciones: a) Si la longitud de una indicacin individual excede 2.0" (50.8 m
m). b) Si la suma de indicaciones individual excede 3" (76.2 mm) en una longitud
continua de 12" (304.8 mm) de soldadura.
Criterios de Aceptacin para Uniones Soldadas de Recipientes a Presin (ASME, Sec. V
III, Div. 1, App. 12). Todas las indicaciones que produzcan una respuesta mayor
al 20% del nivel de referencia deben ser investigadas en su extensin para determi
nar la forma, identidad, localizacin y evaluarlas de acuerdo con los siguientes c
riterios: a) Indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusin y penetracin
incompleta, deben ser inaceptables sin importar su longitud. b) Otras imperfecc
iones, diferentes a las indicadas en (a), sern inaceptables si las indicaciones e
xceden el nivel de amplitud de referencia y su longitud excede: o 1 4" (6.35 mm)
para "t" hasta 3 4" (19.05 mm). o 1 3" (8.47 mm) para "t" desde 3 4" (19.05 mm)
hasta 21 4 (57.15 mm). o 3 4" (19.05 mm) para "t" mayor a 2 1 4" (57.15 mm). Do
nde t = El espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo. En soldaduras a
tope donde los dos miembros a unir tienen espesores diferentes, "t" es el espes
La superficie de todos los element
or del miembro ms delgado. Limpieza Posterior.
os inspeccionados deber limpiarse para eliminar los residuos del acoplante utiliz
ado. El agente limpiador deber ser biodegradable, no txico y preferentemente solub
le en agua.
44

III.1.5.6 Reporte de Resultados

Los resultados de inspeccin debern ser presentados en formatos de reporte que cont
engan como mnimo la siguiente informacin, los cuales se muestran en el anexo M:
formacin General: Fechas de inspeccin y de elaboracin del reporte de inspeccin Nombr
e de la instalacin Fecha de construccin y de inicio de operacin de la instalacin Nom
bre o identificacin y ubicacin del elemento inspeccionado Nombres, niveles y firma
s del inspector, y de quien elabora, revisa y aprueba el reporte

Datos Operativos y de Diseo:

Tipo y temperatura del producto Tipo de flujo
oducto (estacionario, laminar, intermitente o constante) Sistemas de proteccin de
l elemento (recubrimiento, proteccin catdica, inhibidores) Dimetro y espesor nomina
les del elemento Especificacin y grado del material de fabricacin del elemento Pre
sin actual de operacin Presin de diseo Clase de localizacin. Informacin sobre el Proce
dimiento de Inspeccin: o Nombre y No. del procedimiento de inspeccin utilizado o M
arcas y modelos de los equipos y accesorios o Tipo, dimensiones y frecuencia del
transductor o Angulo de inspeccin o Accesorios especiales con especificaciones o
Mtodos de calibracin y de ajuste de sensibilidad empleados o Bloques de calibracin
o Tipo de inspeccin o Condicin superficial o Tipos de acoplantes Resultados: o Es
pesor mnimo detectado en la zona sana. o No. de identificacin de las indicaciones
relevantes. o Forma de las indicaciones (puntual, lineal, elptica, rectangular, c
ircular, etc.) o Ubicacin de las indicaciones relevantes: o Profundidad, horario
y distancia con respecto a un punto o lnea de referencia. Dimensiones: o Largo (l
ongitud axial), ancho (longitud circunferencial) y longitud radial, si aplica. o
Observaciones adicionales, segn considere el inspector. Figuras: o Isomtrico bsico
de la instalacin superficial o Fotografas del elemento inspeccionado, en formato
de35 mm. o Oscilogramas de las indicaciones relevantes. o Croquis de planta del
elemento inspeccionado, indicando con detalle: dimensiones, puntos y lneas de ref
erencia, direccin del flujo, posicin de la soldadura longitudinal (de fabricacin),
zonas inspeccionadas, y perfiles o puntos con indicaciones relevantes.

45

IV CONCLUSIONES
Podemos concluir que el Ultrasonido Industrial es uno de los mtodos ms rpidos, fcile
s y seguros de aplicar ya que posee una gran exactitud en el proceso sin embargo
no debemos omitir los dems mtodos ya que, como mencionamos en el punto 2.1, los e
nsayos no destructivos se complementan entre s para poder obtener una informacin ms
exacta del objeto a inspeccin y determinar qu tipo de anomala o defecto existe en
el material y qu tipo de mantenimiento o reparacin requiere el objeto de inspeccin.
V GLOSARIO
ASNT: American Society for Nondestructive Testing. ASTM: American Society for Te
sting Materials. AWS: American Welding Society. E.N.D.: Ensayos No Destructivos.
IACS: International Association of Classification Societies LTD. NACE: National
Association of Corrosion Engineers NIST: National Institute of Standards and Te
chnology. PMPO: Presin Mxima Permitida en Operacin. TRC: Tubo de Rayos Catdicos.
VI RECOMENDACIONES
Es recomendable implementar un sistema de calidad para que el tcnico a cargo de l
a inspeccin tenga un estricto control de todas las acciones de las indicaciones y
la informacin correspondiente a la inspeccin realizada utilizando los formatos ne
cesarios de los reportes de inspeccin que se muestran en el anexo M para poder tene
r acceso de una manera eficiente cuando sea necesario evitando as prdida de tiempo
y de valiosos recursos para la elaboracin del reporte tcnico final.
VII REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
ANSI/ASME Code, B31.4, Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons Liquid Pet
roleum Gas, Anhydrous Ammonia, and Alcohols. Edicin 1998 (Cdigo ANSI/ASME B31.4, S
istemas de trasportacin de lquidos para hidrocarburos, gas lquido de petrleo anhidro
de amonia y alcoholes, edicin 1998). ANSI/ASME Code, B31.8, Gas Transmission and
Distribution Piping Systems Edition 1999. (Cdigo ANSI/ASME B31.8 Sistemas de tub
era para la transmisin y distribucin de gas. Edicin 1999).

46

API Standard 1104. Welding of Pipelines and Related Facilities. Edition 1999. (N
orma API 1104. Unin con soldadura de tuberas y dispositivo relacionados. Edicin 199
9). ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section V, Article 5, Edition 1998. (Cdig
o ASME para recipientes a Presin y Calderas, Seccin V, Artculo 5, Edicin 1998). ASME
Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII, Division 1, Edition 2002 (Cdigo ASM
E para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Artculo 1 Edicin 2002). ASTM E

164. Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of Weldments. Edition
1997. (ASTM E
164. Prctica normalizada para la inspeccin con ultrasonido por conta
cto de ensambles unidos con soldadura. Edicin 1997). Manual de cursos de ensayos
No Destructivos de la Cia. Servicios Marinos y Terrestres, S.a. de C.V. Prctica R
ecomendada No. SNT
TC
1 Ed. 2001. Calificacin y Certificacin de Personal en Pruebas
No Destructivas.
47

ANEXOS
48

Anexo A
Block de calibracin tipo IIW
49

Anexo B
Block de calibracin tipo DSC
50

Anexo C
Block de calibracin tipo MAB
51

Anexo D
Block de calibracin bsico ASME
52

Anexo E
Grafica para la seleccin de bloques curvados
53

Anexo F
Inspeccin de puntos que presentan indicaciones significantes.
Puntos y rea adyacentes a un punto que presenta indicacin significante y que debern
ser inspeccionadas a detalle.
54

Anexo G
55

Anexo H
Tipos de barrido
Tcnica de desplazamiento del transductor durante el proceso de inspeccin.
56

Anexo I Limite elstico minino especificado.

57

Anexo J Mxima longitud del rea corroda

Grafica para obtener Pd como funcin de t para valores c mayores de 4.
58

Anexo K
Factor de diseo basado en la densidad de poblacin.
59

Anexo L
Factor de correccin por temperatura.
60

Anexo M Formatos de inspeccin

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ANEXO L PRACTICA RECOMENDADA

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