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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD ZACATENCO CALIDAD EN LA
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UNIDAD ZACATENCO
CALIDAD EN LA INGENIERÍA
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ORDEN DE PRESENTACIÓN.

Confiabilidad en la calidad de productos manufacturados López Ruiz Alberto

Identificar formas de fallas Garnelo Ortega Edwin Ulises

Leyes de fallas Ruiz Mendoza José Ángel.

Confiabilidad de sistemas Luis Alberto Juárez Rodríguez

Costos de durabilidad y vida esperada.

Índice.

Capítulo 1: CONFIABILIDAD EN LA CALIDAD DE PRODUCTOS

MANUFACTURADOS.

 

1

1.1 Confiabilidad.

1

1.2 Comportamiento de las unidades de producto.

1

1.3 La evaluación de la confiabilidad.

1

1.4 Comportamiento en condición de riesgo.

 

2

1.5 La “predicción de la confiabilidad”.

 

2

   

1.6 Factores que influyen en la confiabilidad.

 

3

1.7 Zona de defectos.

 

4

1.8 Defectos en la zona de asentamiento.

 

4

1.9 Defectos en la zona aleatoria.

 

5

1.10 Defectos en la zona de desgaste.

 

5

Capítulo 2: IDENTIFICAR FORMAS DE FALLAS.

2.1 Costos de fallas internas.

2.2 Costos de fallas externas.

2.3 Costos de prevención.

2.4 Modo de fallas, efecto y análisis crítico.

6 6 9 10 11
6
6
9
10
11

Capítulo 3: LEYES DE FALLAS.

3.1 La distribución de la probabilidad exponencial.

3.2 Usar la distribución de probabilidad exponencial para predicciones.

3.3 La distribución de probabilidad Weibull.

3.4 Ley de fallas de Gauss.

15 15 15 16 21
15
15
15
16
21

Capítulo 4: CONFIABILIDAD DE SISTEMAS.

 

25

Capítulo 5: COSTOS DE DURABILIDAD Y VIDA ESPERADA.

25

5.1Mantenimiento y durabilidad

27

5.2Costos de mantenimiento imputables a durabilidad

 

28

CONFIABILIDAD EN LA CALIDAD DE PRODUCTOS MANUFACTURADOS.

Confiabilidad.

La confiabilidad es la disciplina dirigida a prever la seguridad de funcionamiento de equipos, máquinas en general, depósitos, artefactos o componentes de los mismos y se le define como la probabilidad de que bajo condiciones normales, la unidad de producto cumpla con su misión específica durante un tiempo económicamente aceptable o también es la determinación de la cualidad de que un producto funcione con la mayor seguridad posible durante un tiempo económicamente aceptable.

Comportamiento de las unidades de producto.

En confiabilidad es importante tener en cuenta el concepto de “evaluación de la confiabilidad” de un equipo o dispositivo ya desarrollado y el de “predicción de la confiabilidad” de un nuevo modelo o diseño.

La evaluación de la confiabilidad.

Permite elaborar una respuesta sobre el comportamiento de la unidad de producto de la unidad de producto desarrollado y depende de dos condiciones:

Comportamiento en condición de certidumbre.

Cuando la cantidad de información sobre el funcionamiento de un equipo determinado es infinita, se tendrá una predicción certera del comportamiento del producto, o sea, permitirá pronosticar la conducta futura del objeto con gran exactitud. Por el hecho de tener que contar con una infinidad de datos, su aplicación es sumamente costosa y antieconómica por parte de la industria

Comportamiento en condición de riesgo.

Consiste en un sistema de predicción más imperfecto en el que los datos recuperados del comportamiento de los equipos es mucho menor que la condición anterior, por lo que deben ser sometidos al cálculo estadístico de probabilidad para obtener resultados expresados en términos de probabilidad de éxito. Este cálculo se traduce en un pronóstico de comportamiento futuro con exactitud.

La “predicción de la confiabilidad”.

Permite preparar una respuesta sobre el comportamiento de la unidad de producto cuando se encuentra en etapa de diseño por lo cual está encuadrado íntegramente bajo una condición de incertidumbre.

Comportamiento en condición de incertidumbre: Es el caso en que no se conoce absolutamente nada de la conducta fututa de la unidad del producto, pero que sin embargo es necesario asegurar su éxito antes de ponerlo a disposición de los compradores. Por lo que debe seguirse un plan científico de análisis estadístico, evaluación de rendimiento y predicción de resultados.

Los cálculos se hacen mediante un examen riguroso de todos los datos e informes técnicos disponibles dándole importancia fundamental a la calificación de las piezas y sus componentes para finalmente calcular la confiabilidad general del diseño. Este método permite a los proyectistas descubrir las posibles deficiencias de diseño o los problemas que pueden presentarse en la práctica.

Factores que influyen en la confiabilidad.

Los métodos estadísticos permiten definir correctamente la calidad de las unidades de producto para determinar la confiabilidad de los mismos.

Las características de un producto manufacturado tales como peso, forma, dimensione, resistencia, duración, etc. dependen de factores diversos entre los que puede citarse la composición de la materia prima incluyendo características estructurales, posibilidades de mantener la calidad en el tiempo, etc. Otro factor es la mano de obra que, independientemente de su categorización, está influida por las condiciones generales de trabajo como son la labor individual, en un equipo, sistema de remuneración, etc.

Resulta claro advertir que todos estos factores influyen sustancialmente en el mantenimiento de una buena calidad de los productos elaborados. Su poca atención traerá como consecuencia desvíos en los atributos de la manufactura. Sin embargo, se dice que la fabricación está controlada cuando estos desvíos de producción que tienen características de aleatorias, se mantienen dentro de los límites permitidos por las normas que gobiernan su fabricación

La mayor parte de los desvíos de producción obedecen a la ley de Gauss, es decir que de las desviaciones accidentales de los elementos fabricados bajo las mismas condiciones, pueden obtenerse la media ( ̅) y la desviación típica ( ) de la producción que es una particularidad exclusiva del producto en elaboración.

El mayor problema de las líneas de producción está en disminuir la variabilidad del producto la que se cuantifica por la dispersión de los datos alrededor de la media. Esta dispersión se acostumbra a expresar como desviación típica, normal o estándar ( ). La disminución de estos calores está relacionada con el costo de producción el cual a su vez depende de la demanda del producto en el mercado.

Zona de defectos.

La confiabilidad depende también directamente del tiempo de funcionamiento del equipo y es una función decreciente o al menos no creciente en su vida útil.

En el gráfico siguiente se presenta la forma de comportamiento más probable de un lote de producto a lo largo del tiempo pudiendo apreciarse en ella tres zonas bien definidas.

pudiendo apreciarse en ella tres zonas bien definidas. Curva de sobrevivencia. La primera zona corresponde a

Curva de sobrevivencia.

La primera zona corresponde a la de asentamiento, luego la de defectos aleatorios y por último la de desgaste.

1.- Defectos en la zona de asentamiento.

Se producen durante la operación inicial del producto de los defectos resultantes son consecuencia de la utilización de componentes defectuosos en el montaje de los equipos. Luego la curva de confiabilidad decrece rápidamente en el momento inicial para luego atenuarse con el tiempo (zona 1 del gráfico). Estos defectos pueden minimizarse mediante la selección adecuada de las partes, pero principalmente se logra un buen éxito mediante la aplicación de un estricto control de calidad en la producción de cada una de las partes.

2.- Defectos en la zona aleatoria.

Este tipo de defectos se caracteriza por producirse al azar y son constantes a lo lardo del tiempo, existiendo igual probabilidad de presentarse en cualquier instante. Se ha demostrado que la confiabilidad en esta zona es decreciente (zona 2 del gráfico). No existe acción alguna para minimizar esa clase de defectos.

3.- Defectos en la zona de desgaste.

Se producen al acercarse al final del ciclo de vida normal y es de gran importancia la determinación del punto de transición entre las fallas aleatorias y las de desgaste para la predicción de la confiabilidad. La curva de confiabilidad (zona 3 del gráfico) variará muy lentamente al principio para luego decrecer más o menos rápidamente cuando se aproxima al tiempo medio de desgaste.

IDENTIFICAR FORMAS DE FALLLAS.

Costos de fallas internas.

Los costos de fallas internas son los costos de las imperfecciones descubiertas antes de la entrega, que están asociadas con el fracaso de cumplir con los requisitos explícitos o con las necesidades implícitas de los clientes.

También se incluyen las pérdidas evitables de los procesos y las ineficiencias que ocurren incluso cuando se cumplen con los requisitos y las necesidades. Estos costos desaparecerían si no existieran las imperfecciones. Los costos de fallas internas consisten en:

(1) El precio de no cumplir con los requisitos y las necesidades de los clientes

(2) El costo de los procesos ineficientes.

PODEMOS IDENTIFICAR LAS FALLAS INTERNAS DANDONOS CUENTA DE LO SIGUIENTE:

(1) Fracaso al cumplir los requisitos y las necesidades de los clientes:

Ejemplos de subcategorías son los costos asociados con lo siguiente:

Desperdicios. La mano de obra, el material y, usualmente, los gastos generales de un producto defectuoso que no pueden repararse económicamente. Los títulos son numerosos: desechos, despojos, defectuosos, etcétera.

Trabajos de reelaboración. Corregir los defectos en los productos físicos o los errores en los productos de servicios.

Información perdida o faltante. Recuperar una información que debería haberse suministrado.

Análisis de fallas. Analizar los bienes o servicios irregulares para determinar las causas. Desperdicios y trabajos de reelaboración-proveedor.

Desperdicios

y

trabajos

de

reelaboración

debido

a

producto

irregular

entregado por los proveedores. Esta área también incluye los costos para el comprador de resolver los problemas de calidad del proveedor.

Inspección de clasificación al cien por ciento. Encontrar unidades defectuosas en lotes de productos que contienen niveles inaceptablemente altos de artículos defectuosos.

Repetición de la inspección y de las pruebas. Inspeccionar y probar una vez más los productos que han sufrido un reprocesamiento u otro tipo de revisión.

Procesos cambiantes. Modificar los procesos de manufactura o servicios para corregir las deficiencias.

Rediseño del hardware. Cambiar los diseños del hardware para corregir las deficiencias.

Rediseño del software. Cambiar los diseños del software para corregir las deficiencias.

Desechar los productos obsoletos. Eliminación de productos que han sido reemplazados.

Desecho en operaciones de apoyo. Artículos defectuosos en operaciones indirectas.

Trabajos de reelaboración en operaciones internas de apoyo. Corregir los artículos defectuosos en las operaciones indirectas.

Degradar. La diferencia entre el precio normal de ventas y el precio reducido debido a la mala calidad.

(2) Costo de procesos ineficientes

Ejemplos de subcategorías son:

Variabilidad de las características del producto. Pérdidas que ocurren incluso con productos sin defectos (por ejemplo, sobrellenado de paquetes debido a la variabilidad del equipo de llenado y medida).

Tiempo de reposo no planeado del equipo. Pérdida de capacidad del equipo debido a fallas.

Disminución del inventario. Pérdida debida a la diferencia entre las cantidades reales y registradas en el inventario.

Variación de las características de los procesos a raíz de la “mejor práctica”. Las pérdidas debidas a los tiempos de ciclo y a los costos de los procesos comparadas con mejores prácticas que proporcionan el mismo resultado. El proceso de mejores prácticas puede ser interno o externo a la organización.

Actividades sin valor agregado. Las operaciones redundantes, las inspecciones de clasificación y otras actividades sin valor agregado. Una actividad de valor agregado aumenta la utilidad de un producto al cliente; una actividad sin valor agregado no lo hace. El concepto es similar a la idea de la década de los años cincuenta de ingeniería y análisis de valor.

Costos de fallas externas.

Los costos de fallas externas están asociados con las imperfecciones que se encuentran después de que el cliente recibe el producto. También están incluidas las oportunidades perdidas de ingresos de ventas. Estos costos también desaparecerían si no hubiera deficiencias.

Falla al cumplir los requisitos y necesidades de los clientes Ejemplos de subcategorías son:

Gastos de garantía. Los costos implicados al reemplazar o efectuar reparaciones a los productos que están todavía en periodo de garantía.

Ajustes por quejas. Los costos de investigación y ajuste de las reclamaciones justificadas atribuibles a productos o instalaciones defectuosas.

Material devuelto. Los costos asociados con la recepción y el reemplazo de los productos defectuosos enviados del campo.

Descuentos. Los costos de las concesiones hechas a los clientes debido a los productos de calidad inferior aceptados por él, o a los productos que no están mal fabricados pero que no cumplen con las necesidades de los clientes.

Sanciones debidas a la mala calidad. Esta categoría aplica a los bienes y servicios entregados y a los procesos internos, como el pago retrasado de una factura que da como resultado la pérdida del descuento ofrecido por pagar a tiempo.

Trabajos de reelaboración en operaciones de apoyo. Corregir los errores en la facturación y en otros procesos externos. Pérdidas de ingresos en las operaciones de apoyo. Un ejemplo es el fracaso para recuperar las cuentas por pagar de algunos clientes.

Costos de prevención.

Se incurre en los costos de prevención para mantener al mínimo los costos de fallas y evaluación. Algunos ejemplos son:

de

actividades que, de forma colectiva, crean el plan general de calidad y los numerosos planes especializados. Incluye también la preparación de los procedimientos necesarios para comunicar esos planes a todos los implicados.

Planeación

de

calidad.

Esta

categoría

incluye

una

amplia

selección

Revisión de nuevos productos. Ingeniería de confiabilidad y otros servicios relacionados con la calidad asociados con el lanzamiento de un nuevo diseño.

Planeación de procesos. Estudios de capacidad de procesos, planeación de inspección y otras actividades asociadas con los procesos de manufactura y servicio.

Control de procesos. Inspección y prueba en proceso para determinar el estatus del proceso (más que para la aceptación del producto).

Auditorías de calidad. Evaluar la ejecución de las actividades en el plan general de calidad.

Evaluación de calidad de los proveedores. Evaluar las actividades de calidad de los proveedores antes de seleccionar a uno de ellos, auditar las actividades durante el contrato y llevar a cabo un esfuerzo asociado con los proveedores.

Capacitación. Preparar y dirigir programas de capacitación relacionados con la calidad. Como en el caso de los costos de evaluación, parte de este trabajo puede ser hecho por personal

Modo de fallas, efecto y análisis crítico.

Dos técnicas proporcionan una forma metódica de examinar un diseño para las posibles maneras en las que pueden ocurrir las fallas. En el modo de fallas, efecto y análisis crítico (FMECA, por sus siglas en inglés), un producto se examina en el sistema o en los niveles inferiores para todas las formas en las que pueda ocurrir una falla. Para cada falla potencial se hace una estimación de su efecto en el sistema total y de su gravedad. Además, se hace una revisión de la acción que se toma (o que se planea tomar) para minimizar la probabilidad de fallas o el efecto de la misma. La figura siguiente muestra una parte de un FMECA para un aspersor de césped móvil. Cada elemento del hardware se enumera en una línea separada. Observe que el “modo” de falla es el síntoma de la falla, a diferencia de la causa de la falla, que consiste en las razones demostradas de la existencia de los síntomas.

El análisis se puede elaborar para incluir temas como:

• Seguridad. El accidente es el más serio de todos los efectos de la falla. En

consecuencia, la seguridad se maneja a través de programas especiales.

• Efecto en el tiempo de indisponibilidad. ¿Debe detenerse el sistema hasta

que se hagan las reparaciones, o se pueden hacer durante el tiempo en que está fuera de servicio?

• Acceso. ¿Qué artículos del hardware deben quitarse para llegar al componente estropeado?

• Planeación de la reparación. ¿Cuál es el tiempo previsto de reparación? ¿Qué

herramientas especiales se necesitan?

• Recomendaciones. ¿Qué cambios deben hacerse en los diseños o en las

especificaciones? ¿Qué pruebas se deben agregar? ¿Qué instrucciones se deben incluir en los manuales de inspección, operación o mantenimiento?

En la figura siguiente se ha aplicado un procedimiento de clasificación con el fin de asignar las prioridades a los modos de fallas para un estudio más detallado. La clasificación es doble: (1) la probabilidad de acontecimiento del modo de fallas y (2) la gravedad del efecto. Para cada uno de éstos, se utilizará una escala del 1 al 5. Si se desea, se puede calcular un número de prioridad de riesgo como el producto de las clasificaciones. Entonces, se asigna la prioridad para investigar los modos de fallas con los números de prioridad de alto riesgo.

En este ejemplo, el análisis reveló que casi el 30 por ciento de las fallas esperadas estaban en el área de los contenedores de tornillos sinfín y de los cojinetes, y que se podría justificar fácilmente un rediseño.

Para la mayoría de los productos, no es económico llevar a cabo el análisis de modo de fallas y del efecto de fallas para cada componente. En cambio, el criterio de ingeniería se utiliza para seleccionar los asuntos que son esenciales para la operación del producto. A medida que el FMECA procede para estos artículos seleccionados, el diseñador descubrirá que se carece de respuestas preparadas para algunos de los modos de fallas y que es necesario un mayor análisis.

Generalmente, la FMECA en un artículo es útil para los diseñadores de otros artículos en el sistema. Además, los análisis son de provecho en la planeación de la inspección, ensamble, capacidad del mantenimiento y seguridad.

Aunque el FMECA se desarrolló originalmente para analizar el diseño de productos físicos, el concepto también aplica al sector de servicios. La figura 11.6 muestra una aplicación en un banco

Modo de fallas, efecto y análisis crítico.

Modo de fallas, efecto y análisis crítico. 13
Modo de fallas, efecto y análisis crítico. 13
14

LEYES DE FALLAS.

El término de falla se refiere a cualquier incidente o condición que cause la degradación de un producto, proceso o material de la forma que ya no pueda realizar las funciones de una manera segura, confiable y aun costo razonable para las que fue concebido.

La distribución de la probabilidad exponencial.

La función de la probabilidad exponencial es

La figura muestra la forma de una curva de distribución exponencial. Debe destacarse que las distribuciones normal y exponencial tienen formas distintas. Un examen de las tablas de áreas muestra que 50 por ciento de la población normalmente distribuida ocurre por encima del valor promedio y 50 por ciento por debajo. En una población exponencial, 36.8 por ciento se encuentra por encima del promedio y 63.2 por ciento por debajo. Esto refuta la idea intuitiva de que la media siempre está asociada con una probabilidad de 50 por ciento. La curva exponencial describe el patrón de carga para algunos miembros estructurales, ya que las cargas más pequeñas son más numerosas que las más grandes. La curva exponencial también sirve para describir la distribución de los tiempos de falla en los equipos complejos. Cabe destacar la forma de salto de ski de esta curva. Una propiedad fascinante de la distribución exponencial es que la desviación estándar es igual a la media.

Usar la distribución de probabilidad exponencial para predicciones.

Las predicciones basadas en una población distribuida exponencialmente requieren sólo una estimación de la media de la población. Por ejemplo, se mide el

tiempo entre las fallas sucesivas de una pieza compleja de equipo reparable y se determina que el histograma resultante se parece a la curva de probabilidad exponencial. Para la medición que se hizo, la media del tiempo entre fallas (llamada comúnmente MTBF, por sus siglas en inglés) es de 100 horas. ¿Cuál es la probabilidad de que el tiempo entre dos fallas sucesivas del equipo sea de al menos 20 horas?

El problema es encontrar el área bajo la curva por debajo de 20 horas (figura 17.11). La tabla B del apéndice II presenta el área debajo de la curva más allá de cualquier valor particular X que es sustituida por la proporción X/μ. En este problema de la tabla B, el área debajo de la curva más allá de 20 horas es 0.8187. La probabilidad de que el tiempo entre dos fallas sucesivas sea mayor a 20 horas es 0.8187, es decir, existe aproximadamente 82% de posibilidad que el equipo opere de manera continua sin fallas por al menos 20 horas o más. Cálculos similares arrojarían una probabilidad de .9048 para 10 horas o más.

La distribución de probabilidad Weibull.

10 horas o más. La distribución de probabilidad Weibull. La distribución Weibull es una familia de

La distribución Weibull es una familia de distribuciones que tienen una función general

Para

= parámetro de escala.

= parámetro de forma.

= parámetro de ubicación.

, donde

La curva de la función varía grandemente dependiendo de los valores numéricos de los parámetros. El más importante es el parámetro de la forma , el cual refleja el patrón de la curva. Cabe destacar que cuando es 1.0, la función Weibull se reduce al exponencial, y que cuando es aproximadamente 3.5 (y = 1 y = 0), Weibull se aproxima a la distribución normal. En la práctica, varía aproximadamente entre 1/3 y 5. El parámetro de escala está vinculado al grado de apuntamiento de la curva, es decir, si cambia, la curva se vuelve más plana o más apuntada. El parámetro de locación es el valor más pequeño posible de X. Éste con frecuencia se asume igual a 0, lo cual simplifica la ecuación. Comúnmente resulta innecesario determinar los valores de estos parámetros, ya que las predicciones se hacen directamente de la hoja de probabilidad Weibull, pero King (1981) explica los procedimientos para encontrar gráficamente a , y . La tabla J del apéndice II presenta una muestra de una hoja Weibull. Con este documento de muestra, se puede estimar dibujando una línea paralela a la línea que mejor se adapte y a través de un punto marcado en la escala vertical de 40.0. Entonces, la intersección con el arco da una estimación de Weibull cubre muchas formas de distribución. Esta característica hace a Weibull popular en la práctica, ya que reduce los problemas de examinar una serie de datos y decidir cuál de las distribuciones comunes (como la normal o la exponencial) se adapta mejor. El software de cómputo como Excel o MINITAB es útil para llevar a cabo análisis Weibull.

Un enfoque analítico para la distribución Weibull (incluso con tablas) es problemático, y las predicciones normalmente se hacen con la hoja de probabilidad Weibull. Por ejemplo, se sometieron a prueba siete mangos tratados

con calor, hasta que cada uno de ellos fallara. La vida de fatiga (en términos de número de ciclos hasta la falla) fue como sigue:

de número de ciclos hasta la falla) fue como sigue: El problema es predecir el porcentaje

El problema es predecir el porcentaje de fallas de la población para varios valores de vida de fatiga. La solución es diagramar los datos en una hoja Weibull, observar si los puntos caen aproximadamente en una línea recta y, de ser así, leer la predicción de probabilidad (el porcentaje de fallas) en la gráfica. En un diagrama Weibull, los datos originales normalmente3 se diagraman en comparación con las calificaciones promedio. (Así, la calificación promedio para el valor i en una muestra de n observaciones calificadas se refiere al valor medio del porcentaje de una población que sería menos que el valor i en experimentos repetidos de tamaño n.) La calificación media se calcula como i(n + 1). Las calificaciones medias necesarias para este ejemplo se basan en un tamaño de muestra de siete fallas, y se presentan en la tabla 17.7. Los ciclos de falla se diagraman entonces en una gráfica Weibull, en comparación con los valores correspondientes de la calificación media (véase la figura 17.12). Estos puntos caen aproximadamente en una línea recta, por lo que se asume que se aplica la distribución Weibull. El eje vertical da el porcentaje acumulativo de fallas en la población correspondiente a la vida de fatiga que se muestra en el eje horizontal. Por ejemplo, cerca de 50 por ciento de la población de los mangos fallará en menos de 32 000 ciclos. Cerca de 80 por ciento de la población fallará en menos de 52 000 ciclos. Mediante las restas apropiadas, se pueden hacer predicciones de los porcentajes de fallas entre dos límites de vida de fatiga.

Es tentador extrapolar al papel de probabilidad, en particular para pronosticar la vida. Por ejemplo, supongamos que se especificó una vida mínima de fatiga de 8 000 ciclos y que las siete mediciones que se mostraron previamente fueron de pruebas llevadas a cabo para evaluar la capacidad del diseño para cumplir con los 8 000 ciclos. Tomando en cuenta que las siete pruebas excedieron los 8 000

ciclos, el diseño parece adecuado y debería, por lo tanto, ser entregado a producción.

No obstante, la extrapolación de la hoja Weibull predice que cerca de 5 por ciento de la población de mangos fallará en menos de 8 000 ciclos. Esta información sugiere una revisión del diseño antes de entregarlo a producción. Así, la pequeña muestra (toda dentro de las especificaciones) arroja un resultado desalentador, pero el diagrama Weibull actúa como una señal de alarma destacando un problema potencial.

como una señal de alarma destacando un problema potencial. La extrapolación puede ir en dirección contraria.

La extrapolación puede ir en dirección contraria. Veamos que un diagrama de probabilidad de datos sobre prueba de vida no requiere completar todas las pruebas antes de iniciar la diagramación. A medida que falla cada unidad, el tiempo de falla se puede diagramar en comparación con la calificación media. Si los primeros puntos parecen estar siguiendo una línea recta, es tentador trazar una línea antes de terminar todas las pruebas. La línea se puede extrapolar más allá de los datos reales de la prueba, y se pueden hacer predicciones de vida sin acumular una gran cantidad de tiempo

de prueba. Este enfoque ha sido aplicado para predecir, muy a tiempo en un periodo de garantía, los “pocos componentes vitales” de un producto complejo que resultarán más problemáticos. Sin embargo, la extrapolación conlleva riesgos. Requiere una presentación sensata de la teoría estadística, experiencia en ingeniería y juicio. Para hacer un diagrama Weibull válido se requieren al menos siete puntos. Ciertas muestras pequeñas pueden tener una variabilidad significativa, y es conveniente calcular los límites de confianza véase Wadsworth (1998) en las Lecturas complementarias. Algunos cuantos dudan de la capacidad del diagrama para revelar el patrón subyacente de variación. Cuando se prepara el diagrama, se espera que los puntos se aproximen a una línea recta. Esta configuración implica una población única y estable, y la línea se puede usar para hacer predicciones. Sin embargo, los diagramas sin línea recta son con frecuencia muy valiosos (de la misma manera que los histogramas no normales) para sugerir que algunas poblaciones podrían haberse mezclado.

Hay disponible papel para gráficas de probabilidad, para distribuciones de probabilidad normal, exponencial, Weibull y otras. Aunque las funciones matemáticas y las tablas ofrecen la misma información, el papel para gráficas revela las relaciones entre probabilidades y valores de X que no son aparentes de inmediato a partir de los cálculos. Por ejemplo, la reducción en un porcentaje de defectos en una población como una función de límites de especificación más y más amplios puede representarse fácilmente en un papel para gráficas. Otras distribuciones continuas incluyen la uniforme continua (en otras palabras, todos los valores con probabilidades iguales), normal de registro (los logaritmos de valores originales se distribuyen normalmente) y la multinormal (como, por ejemplo, un producto con dos parámetros de medición, cada uno distribuido normalmente, se llama normal bivariada).

Ley de fallas de Gauss.

Existen múltiples artefactos cuya

Gauss:

falla se explica mediante la ley normal de

Si T es la duración de un artefacto, su función de falla f será

Es claro que T

[

]

es una variable aleatoria continua. Se restringe T así:

para

adecuadas.

Como la forma de distribución de Gauss lo indica, una ley normal de fallas implica

que la mayor parte de los artículos fallan alrededor del tiempo del promedio de

falla de E(T)=u y el número de fallas disminuye (simétricamente) cuando | |

aumenta. Una ley normal de fallas significa que alrededor del 95.72% de las

fallas tiene lugar para los valores que lo satisface | |<2

tiene lugar para los valores que lo satisface | | <2 La función de confiabilidad normal

La función de confiabilidad normal es:

Donde

(

)

Con f como la distribución normal anunciada.

La ley normal adecuada para artefactos que sientan el uso, mejor, el desgaste. Ley de mortalidad de Gumbel. Se trata de una distribución doble exponencial que es la que más se acerca al comportamiento de las tablas empíricas de mortalidad. Es de mucha utilización en la administración de seguros de vida.

La función de confiabilidad de Gumbel es:

Demostración

Como G(t) y R(t) explican el comportamiento de un mismo sistema, entonces

donde a y b son los parámetros de la ley de Weibull.

Una tabla ordinaria de supervivencia Con el objeto de efectuar un cálculo práctico, suponga que se encuentra en situación trascendental o desea adquirir un seguro de vida para su padre y en consecuencia se hace las siguientes preguntas:

Si una

probabilidades de:

persona tiene 50 años e intenta

jubilarse a los 65, cuáles son

a. Vivir 5 años después de su retiro.

b. Vivir 10 años después de su retiro.

c. Morir veinte años después de su retiro.

sus

Obsérvese que se necesita conocer una tabla empírica de mortalidad.

Se ha tomado una tabla abreviada de la norma ordinaria de mortalidad.

una tabla abreviada de la norma ordinaria de mortalidad. En la tabla T es una variable

En la tabla T es una variable aleatoria discreta que varía por lustros, g es la función de supervivencia y f es la función de muerte. Se asume, sin pérdida de generalidad, la notación de los modelos de probabilidad continuos.

es la función de muerte. Se asume, sin pérdida de generalidad, la notación de los modelos

La figura muestra el comportamiento de la función de confiabilidad G y de la función de muerte f.

Continuando con nuestra motivación inicial, se define equivalentemente

iniciales.

Como la tasa de riesgo

y se procede a contestar las preguntas

a. La probabilidad de vivir cinco años después del retiro a los 65 años es:

(

)

b. La probabilidad de Vivir 10 años después de su retiro.

(

)

c. La probabilidad de morir veinte años después de su retiro es.

(

)

d. ¿Cuál es la probabilidad de que muera exactamente en el próximo lustro?

(

)

e. ¿Hasta qué edad podría esperar vivir con probabilidad de .5 sabiendo que su edad actual es de 50 años?

Sabemos que

Donde E es la edad buscada

Confiabilidad de los sistemas

La confiabilidad es la capacidad de un producto para desempeñar una función requerida bajo condiciones determinadas durante un periodo establecido. (Más sencillamente, la confiabilidad es la posibilidad de que un producto funcione durante el tiempo requerido.) Si se analiza minuciosamente esta definición, se hacen aparentes cuatro implicaciones:

1. La cuantificación de la confiabilidad en términos de una probabilidad.

2. Un enunciado que define el desempeño exitoso del producto.

3. Un enunciado que define el ambiente en el cual debe operar el equipo.

4. Un enunciado del tiempo requerido de operación entre fallas. (De otra manera, la

probabilidad es un número sin sentido para los productos orientados a perdurar en el tiempo.)

Para lograr una alta confiabilidad, es necesario definir las tareas específicas requeridas. Esta definición de tareas se llama programa de confiabilidad.

Por lo general, un programa de confiabilidad incluye las siguientes actividades:

establecimiento de los objetivos globales de confiabilidad; distribución de los objetivos de confiabilidad; cuantificación; modo de fallas y análisis de efectos; predicción de la confiabilidad; revisión del diseño; selección de proveedores; control de confiabilidad durante la fabricación; pruebas de confiabilidad, y sistemas de informes de fallas y de acciones correctivas.

COSTOS DE DURABILIDAD.

El concepto de durabilidad se suele definir tanto desde un punto de vista técnico como económico.

Durabilidad desde un punto de vista técnico se entiende como la medida del uso de un producto antes de que se deteriore físicamente. Esta medida es fácil de definir cuando la reparación es imposible, como es el caso de los focos que duran mientras el filamento no se funde. Dicha medida es más difícil de definir cuando la reparación es posible, pues al concepto de durabilidad se añaden variables que dependen de las preferencias de los consumidores y de sus condiciones económicas. Durabilidad entonces es la medida del tiempo de uso de un producto antes de que este e destruya o sea reemplazado por otro debido a que ya no conviene repararlo. Este último se debe a que, ante las fallas del producto, se valoran los inconvenientes de reparación frente a la perspectiva de adquirir un producto nuevo que ofrezca mejores ventajas.

La durabilidad de un producto la definen diferente factores como:

Calidad en el proceso manufacturero.

Calidad y resistencia de los materiales.

Factores ambientales

Factores antropogénicos

Tiempo

Condiciones de uso

Idoneidad y calidad de diseño y ejecución.

Frecuentemente, se ha expresado que el costo de proveer una vida útil y larga a los productos, resulta prohibitivo y requiere una gran inversión de recursos que se pueden destinar a otros aspectos. Un buen diseño que considera los riesgos del ambiente, no es más caro que el diseño que los ignora.

Es importante tener una visión de estadista y comprender que el verdadero ahorro de un producto diseñado por durabilidad se verá en la operación del mismo (largo plazo). La figura 1 muestra la comparación entre un producto tradicional, es decir, sin considerar la durabilidad y un producto diseñada por durabilidad, el primero requiere una menor inversión inicial, pero a través del tiempo requiere inversiones periódicas para seguir brindando servicio. En cambio, el diseñado por durabilidad tiene una inversión inicial mayor, pero no necesita mantenimientos ni reparaciones mayores para seguir dando servicio, no acarrea costos operativos.

El diseñar un producto por durabilidad aporta ventajas técnicas y económicas. Técnicamente permite que los

El diseñar un producto por durabilidad aporta ventajas técnicas y económicas. Técnicamente permite que los productos tengan un mejor desempeño ante sus condiciones de uso, y por tanto, la disminución en las reparaciones, hecho que en términos económicos minimiza costos operativos y de mantenimiento.

Mejor desempeño y conservación ante las condiciones de uso.

Mayor vida útil.

Menores costos de mantenimiento y reparaciones.

Menor valor presente del costo de la construcción y de sus costos de mantenimiento.

Coadyuda a la rentabilidad del proceso al reducir costos excesivos por reparaciones

Mantenimiento y durabilidad

Para lograr bajos costos de mantenimiento y obtener ahorros a largo plazo se requieren tomar varias estrategias, entre ellas:

a) Óptima selección de materiales.

b) Procedimientos de diseño y construcción bien planeados, organizados y llevados a buen término.

c) Programas de mantenimiento.

El plan de mantenimiento está definido por la naturaleza de las construcciones, donde realizar una inspección periódica es difícil. Las técnicas de inspección deben ser consideradas por el diseñador desde el principio, ya que algunos problemas pueden detenerse a tiempo si se identifican y tratan adecuadamente, antes de que se extiendan en proporción epidémica.

Costos de mantenimiento imputables a durabilidad

Toda vez que los procesos deletéreos que involucran la durabilidad requieren tiempo para mostrarse macroscópicamente, con frecuencia se detectan cuando ya están avanzados y su reparación tiene un mayor costo. Incluso en algunos casos es preferible realizar una reestructuración total del proceso lo cual nos lleva a un mantenimiento mayor.

El programa de mantenimiento preventivo no siempre se toma con la serie de que amerita y se piensa como parte exclusiva de la gran industria, pero a todo nivel esto es necesario si queremos bajar los costos y asegurar la durabilidad de productos, instalaciones, herramientas y procesos manufactureros.

Los factores ambientales y antropogénicos sumados al tiempo, provocan diversos daños a las estructuras y procesos, es por ello que resulta indispensable el mantenimiento; aunque éste debe planearse con tiempo, tomando en cuenta diversos factores para asegurar la efectividad y dar valor a la inversión.

Es importante que tengamos en cuenta el presupuesto, el tiempo y el personal disponible para realizar un programa de mantenimiento preventivo, pues teniendo en cuenta estos factores será más sencillo evaluar un panorama general y tomar la decisión de qué método o técnica preventiva o correctiva dará mayor beneficio.

PROYECTOS  Indefiniciones. Falta de exigencias técnicas y administrativas  Errores de diseño  Errores

PROYECTOS

Indefiniciones. Falta de exigencias técnicas y administrativas

Errores de diseño

Errores de cálculo

Contradicciones entre documentos

Carencia de control

EJECUCIÓN

Mano de obra poco cualificada.

Dirección de obra inadecuada.

Carencias de control.

MATERIALES

Uso inadecuado.

Carencia de control.

MANTENIMIENTO

Carencia de manual.

Carencia de mantenimiento por el propietario