Asdasdasd

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA ELECTRNICA
DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL BASADO EN PLC

CON HMI PARA LA AUTOMATIZACIN DE UNA MQUINA DE INYECCIN
Por:
Esteban Giancarlo Bacilio Loo
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Y DESARROLLO S O C I A L
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Marzo de 2011


Por:
Esteban Giancarlo Bacilio Loo
Realizado con la asesora de:

TUTOR ACADMICO: Prof. Jos Cappelletto
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Javier Delgado
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Y DESARROLLO SOCIAL
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Marzo de 2011

RESUMEN
Informe Final de Cursos en Cooperacin Tcnica y Desarrollo Social presentado por:
Esteban Giancarlo Bacilio Loo. Carn: 05-37871
Realizado con la asesora de: Ing. Javier Delgado y Prof. Jos Cappelletto
Considerando los altos niveles de competitividad de la industria a nivel nacional, resulta
fundamental para el cliente Sanford Brands LLC mantener sus mquinas de inyeccin de plstico
para la elaboracin de sus productos a niveles ptimos, logrando as la mxima productividad
posible, garantizando la calidad de sus productos y evitar posibles paradas de la mquina por mal
funcionamiento. Es por eso que en este proyecto es necesario ofrecer un sistema de
instrumentacin, automatizacin y control de la mquina mucho ms actualizado, ya que los
sistemas anteriores eran controlados por instrumentos y tarjetas lgicas electrnicas muy antiguas
las cuales por motivos comerciales la fabricacin est descontinuada. De esta manera, motivado a
todas estas razones, la empresa Control Tech C.A ofrece un proyecto en donde se llev a cabo el
diseo, montaje e implementacin de una nueva plataforma de control para la automatizacin de
una de las mquinas de inyeccin basada en PLC e instrumentacin ms moderna, que no solo
remplazara el mando defectuoso y antiguo por uno ms confiable, sino que tambin incluir una
HMI (pantalla tctil) fcil de usar para monitoreo y control de todos los parmetros involucrados
en el proceso de inyeccin de plstico que se lleve a cabo con la mquina.
Palabras clave: PLC, Mquina de Inyeccin de Plsticos, HMI.
iv
A Dios quien siempre nos gua y cuida en todo momento

A quienes luchan junto a m, durante este viaje llamado vida
y a todos los que chocan e impactan en ella
Gracias por dejar algo para recordar, motivar, amar y dar sentido a nuestra existencia
Este libro est dedicado a ustedes familia, amigos y en memoria de mis abuelas y to.
AGRADECIMIENTOS
A Dios por guiarme y protegerme a lo largo de mi vida, iluminndome siempre y en todo

momento, llenando mi vida de felicidad y brindndome la oportunidad de conocer personas
nicas y maravillosas a lo largo de mi camino.
A mi familia, mi padre, mi madre y hermanas por siempre haberme dado su apoyo, su
motivacin y su sabidura, brindndome siempre momentos de alegra y felicidad aun en
momentos difciles.
A las familias Araujo Sanabria y Camus Savedra quienes para mi representan otra parte de
mi familia, gracias por brindarme momentos venturosos y agradables durante todo el tiempo que
nos llevamos conociendo.
Gracias a ustedes queridos profesores, por brindarnos su luz de conocimiento, gracias por su
paciencia, su comprensin, y recuerden que lo que ustedes han sembrado durante estos aos
pasados en los estudiantes, siempre dar sus buenos frutos.
A la Universidad Simn Bolvar, esta querida casa de estudios, por abrazarnos en tus aulas,
en las cuales crecimos y nos hemos formado tanto personal como acadmicamente.
A mis amigos: Alejandro, Alexandre, ngel, lvaro, Edward, Isabelle, Miguel, Madeleine,
Madelyn, Mariangel, Reinaldo, Ral y Violette, los cuales siempre han sido de mucho apoyo en
buenos y malos momentos que se me presentaron, gracias por su simpata y amistad.
Para finalizar, quiero dar gracias a quienes fueron de gran apoyo en la realizacin y
comprensin de este proyecto, el Ing. Javier Delgado y el profesor Jos Cappelletto, siendo
siempre cordiales, dispuestos a responder y aclarar con su conocimiento todas las preguntas que
se me presentaron. .
vi
CONTENIDO
RESUMEN ........................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS .........................................................................................................vi
NDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xiv
NDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... xvi
LISTA DE ABREVIATURAS Y SIMBOLOS ............................................................... xxii

INTRODUCCIN ................................................................................................................. 1
CAPTULO 1. FUNDAMENTOS TERICOS.................................................................. 4
1.1 Mquina de inyeccin de plsticos ............................................................................ 4
1.1.1 Antecedentes histricos ...................................................................................... 4
1.1.2 Moldeo por Inyeccin......................................................................................... 5

1.1.3 Funcionamiento y partes de una mquina de inyeccin de plstico. .................. 5
1.1.3.1 Unidad de cierre: ......................................................................................... 5

1.1.3.2 Unidad de inyeccin: ................................................................................... 7
1.1.3.3 Unidad de control: ....................................................................................... 8
1.1.4 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico .................................................... 8
1.1.4.1 Cierre del molde .......................................................................................... 8
1.1.4.2 Inyeccin: fases de llenado de molde y fase de presin de sostenimiento. . 9
1.1.4.3 Enfriamiento de la pieza .............................................................................. 9
1.1.4.4 Plastificacin y descompresin. ................................................................ 10

vii
1.1.4.5 Apertura del molde y expulsin de la pieza .............................................. 10

1.1.5 Variables de la mquina para el proceso de inyeccin de plstico................... 11
1.1.5.1 Temperaturas de la mquina ...................................................................... 11
1.1.5.2 Velocidades de la mquina ........................................................................ 12
1.1.5.3 Presiones de la mquina ............................................................................ 13
1.1.5.4 Distancias de la mquina ........................................................................... 14
1.1.5.5 Tiempos de la mquina .............................................................................. 15
1.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina de inyeccin ................ 16
1.1.6.1 Equipos de Potencia: ................................................................................. 16
1.1.6.2 Equipos de control e instrumentacin ....................................................... 18
1.2 Automatizacin: ...................................................................................................... 19
1.3 Controlador Lgico Programable (PLC) ................................................................. 19
1.3.1 Lenguaje Escalera:............................................................................................ 20
1.3.2 Estndar de instrumentacin y control. ............................................................ 20
1.3.3 Comunicacin RS-485: .................................................................................... 21
CAPTULO 2. LEVANTAMIENTO TCNICO DE LA MQUINA Y ELECCIN DE
NUEVOS EQUIPOS .................................................................................................................. 22
2.1 Levantamiento de informacin tcnica de la mquina ............................................ 22

2.1.1 Interpretacin de los planos hidrulicos y electrovlvulas de control. ............. 22
viii
2.1.1.1 Bloque de electrovlvulas para el control de bombas .............................. 22

2.1.1.2 Bloque de electrovlvulas para la unidad de cierre: ................................. 26
2.1.1.3 Bloque de electrovlvulas para la unidad de inyeccin............................. 28
2.1.1.4 Electrovlvulas de refrigeracin ................................................................ 30
2.1.1.5 Electrovlvula Neumtica: ........................................................................ 31
2.1.2 Revisin e interpretacin de los planos elctricos y dispositivos originales de la
mquina e identificacin de cableado. ............................................................................... 32
2.1.2.1 Unidad de selectores para modos de operacin y movimientos de la
mquina: ........................................................................................................................ 33
2.1.2.2 Unidad de encendido del Motor y Calefaccin. ........................................ 34
2.1.2.3 Dispositivos de accionamiento elctrico e Instrumentacin: .................... 35
2.2 Seleccin de los nuevos dispositivos elctricos y electrnicos de instrumentacin y
control. ................................................................................................................................... 42
2.2.1 Descripcin de los nuevos equipos de Instrumentacin seleccionados. .......... 43
2.2.2 Descripcin de los nuevos equipos de potencia y control Elctrico. ............... 44
2.2.3 Descripcin de los nuevos equipos de procesamiento, comunicacin y HMI
seleccionados para el control de la mquina. .................................................................... 47
2.2.3.1 Mdulo principal CPU TWD LMDA 20DRT........................................... 48
2.2.3.2 Mdulo de comunicacin TWD NOZ 485T. ............................................ 49
2.2.3.3 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK ........................................ 50
2.2.3.4 Mdulo de salidas digitales (TWD DDO 32TK) ...................................... 51
ix
2.2.3.5 Mdulos de entradas analgicas TWD AMI 8HT Y TWD AMI 4LT ...... 52
2.2.3.6 Mdulo de salidas analgicas TWD AVO 2HT. ....................................... 53
2.2.3.7 Pantalla Tctil HMI TOUCHWIN TP760-T ............................................. 54
CAPTULO 3.
DISEO
DE
ELCTRICOS,
PLANOS
ALGORITMOS
DE
FUNCIONAMIENTO Y ESTRUCTURA DE LAS PAGINAS DE LA HMI DE LA

MQUINA ................................................................................................................................... 56
3.1 Diseo de planos elctricos. .................................................................................... 56
3.1.1 Software EPLAN Electric P8 1.8.6. ................................................................ 56

3.1.2 Estructura de diseo de planos elctricos ......................................................... 59
3.2 Diseo de algoritmos de funcionamiento y diagramas de flujo de operacin de la
mquina ................................................................................................................................. 62
3.2.1 Operacin de cierre de molde y alta presin. ................................................... 62

3.2.2 Operacin de Movimiento de carro hacia adelante: ......................................... 63
3.2.3 Operacin de inyeccin de la mquina: ............................................................ 64

3.2.4 Operacin de Plastificacin de la mquina: ..................................................... 65
3.2.5 Operacin de Descompresin de la mquina: .................................................. 66

3.2.6 Operacin de movimiento de carro hacia atrs de la mquina: ........................ 67
3.2.7 Operacin de movimiento de apertura del Molde: ........................................... 68

3.2.8 Operacin de Movimiento de los Expulsores:.................................................. 69
3.2.9 Operacin de Precalentamiento de Aceite:....................................................... 70
3.2.10 Control de las zonas de temperatura: .............................................................. 71

x
3.3 Diseo de estructuracin de las pginas de la HMI ............................................... 72

CAPTULO 4. PROGRAMACIN DEL PLC Y LA HMI ...................................................75
4.1 Programacin del PLC TWIDO LMDA 20DRT .................................................... 75
4.1.1 Software TWIDOSUITE 2.20.11 ..................................................................... 75
4.1.2 Direccionamiento de objetos de memoria y E/S del programa del PLC. ......... 77
4.1.3 Herramientas y smbolos de programacin ...................................................... 80
4.1.4 Interfaz de trabajo para la programacin del PLC en Twidosuite. ................... 81
4.1.5 Control de la temperatura en las zonas de calefaccin usando la herramienta de
AT-PID de TWIDOSUITE................................................................................................ 82
4.2 Programacin de la HMI (TOUCHWIN TP-760T) ................................................ 85
4.2.1 Software Touchwin Edit Tool 2.0 .................................................................... 85
4.2.2 Herramientas de estructuracin grafica de la HMI.......................................... 86
4.2.3 Direccionamiento de registros y aspecto visual de pginas de la HMI ............ 86
4.2.3.1 Pagina de men principal .......................................................................... 87
4.2.3.2 Paginas de Calefaccin .............................................................................. 88
4.2.3.3 Pginas de la seccin de Molde/ Eyectores. ............................................. 91
4.2.3.4 Pginas de la seccin Inyeccin/Carga...................................................... 92
4.2.3.5 Pgina de la seccin de Carro:.................................................................. 94
4.2.3.6 Pgina de Sub Men de la seccin de Ajuste/ Diagnostico: ..................... 95
4.2.3.7 Pgina de la seccin de Alarmas: ........................................................... 100

xi
CAPTULO 5. IMPLEMENTACIN DE EQUIPOS DE POTENCIA, CONTROL,
INSTRUMENTACIN Y PROGRAMAS DE LA MQUINA ........................................... 102

5.1 Ubicacin de equipos en el armario de la mquina .............................................. 102
5.1.1 rea de potencia del armario:......................................................................... 102

5.1.2 rea de control del armario: ........................................................................... 106
5.1.3 rea del de configuracin y encendido de la mquina en el cabinet: ............ 111

5.2 Implementacin del programa diseado en el PLC ............................................... 113
5.3 Implementacin de las pginas diseadas en la Pantalla HMI .............................. 114
CAPTULO 6. PRUEBAS DE DESEMPEO DE LA MQUINA Y RESULTADOS
OBTENIDOS ............................................................................................................................. 116
6.1 Comprobacin de las E/S del PLC y mecanismos de control de la mquina. ....... 116
6.2 Pruebas con la mquina usando las herramientas de depuracin de TWIDOSUITE

............................................................................................................................................. 116
6.3 Evaluacin de fallas de la mquina durante desempeo continuo ........................ 119

CONCLUSIONES ............................................................................................................. 122
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 124

REFERENCIAS ................................................................................................................ 125
ANEXO A. DISPOSITIVOS
HIDRULICOS
DE
LA
MQUINA
DE
INYECCIN KM200/620B .................................................................................................. 127
ANEXO B. PLANOS ELECTRICOS DE LA MQUINA DESARROLLADOS
CON EPLAN ELECTRIC P8 .............................................................................................. 144

xii
ANEXO C. CONFIGURACIN Y PROGRAMA EN LENGUAJE ESCALERA
REALIZADO EN TWIDOSUITE PARA EL CONTROL DE LA MQUINA ............. 171
xiii
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Resumen de electrovlvulas de la mquina de inyeccin KM 200-620B ............ 32
Tabla 2.2 Resumen de entradas digitales de entrada de la mquina..................................... 40
Tabla 2.3 Resumen de salidas digitales de de la mquina ................................................... 41
Tabla 2.4 Resumen de entradas analgicas de la mquina ................................................... 42
Tabla 2.5 Resumen de salidas analgicas de la mquina ..................................................... 42
Tabla 2.6 Caractersticas del mdulo base LMDA 20DRT.................................................. 49
Tabla 2.7 Datos tcnicos del mdulo TWD NOZ 485T ....................................................... 50
Tabla 2.8 Datos tcnicos del mdulo TWD DDI 32DK
............................. 51
Tabla 2.9 Datos tcnicos del mdulo TWD DDO 32TK ..................................................... 52
Tabla 2.10 Datos tcnicos del mdulo AMI 4LT ................................................................. 53
Tabla 2.11 Datos tcnicos del mdulo AMI 8HT ................................................................ 53
Tabla 2.12 Datos tcnicos del mdulo AVO 2HT................................................................ 54
Tabla 2.13 Datos tcnicos de la HMI Touchwin TP760-T................................................... 54
Tabla 3.1 Resumen y descripcin de los smbolos usados para la elaboracin de los planos
elctricos de la mquina ................................................................................................................ 61
Tabla 4.1 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos bit en Twidosuite 78
Tabla 4.2 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de coma flotante,
palabra y doble palabra en Twidosuite .......................................................................................... 79
Tabla 4.3 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de entrada y salida
en Twidosuite ................................................................................................................................ 80
xiv
Tabla 4.4 Smbolos de programacin del PLC en Twidosuite ............................................. 81

Tabla 4.5 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura
de la seccin de
calefaccin ..................................................................................................................................... 90
Tabla 4.6 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de
Molde/Eyectores ............................................................................................................................ 92
Inyeccin/Carga de la HMI .......................................................................................................... 94
Tabla 4.8 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de Carro de
la HMI ........................................................................................................................................... 95
potencimetros de la HMI ............................................................................................................. 97
produccin y control del ciclo de la HMI ...................................................................................... 99
Alarmas de la HMI ...................................................................................................................... 101
Tabla 6.1 Resumen del comportamiento de la mquina durante las pruebas realizadas .... 120
xv
NDICE DE FIGURAS
Fig. 1 Mquina de inyeccin Krauss Maffei KM 200/620B que se desea automatizar. ......... 3
Fig. 1.1 Partes de la unidad de cierre de la mquina ........................................................... 6
Fig. 1.2 Partes de la unidad de inyeccin de la mquina. ....................................................... 8
Fig. 1.3 Diagrama del ciclo de inyeccin realizado por la mquina. .................................... 11
Fig. 1.4 Esquema de conexiones tpico en los sistemas con PLC. ........................................ 20
Fig. 2.1 Plano hidrulico del control de bombas de la mquina KM 200-620B. .................. 23
Fig. 2.2 Vista de la electrovlvula proporcional reguladora de presin H 01. ...................... 24
Fig. 2.3 Vista de la electrovlvula H 02 para permitir el flujo de la bomba HP 02. ............. 24
Fig. 2.4 Ubicacin de las electrovlvulas H 08 reguladora de caudal y H07. ....................... 25
Fig. 2.5 Plano hidrulico de la unidad de cierre de la mquina KM 200/620B. ................... 26
Fig. 2.6 Vista del bloque de vlvulas que controla la unidad de cierre .............................. 27
Fig. 2.7 Plano hidrulico de la unidad de inyeccin de la mquina KM 200-620B. ............ 28
Fig. 2.8 Vista del bloque de electrovlvulas que controlan los movimientos de la unidad de
inyeccin........................................................................................................................................ 29
Fig. 2.9 Vlvulas manuales para el control de la presin del caudal de agua que circula hacia
la mquina. .................................................................................................................................... 31
Fig. 2.10 Vista de la unidad de selectores de modo de operacin y movimientos de la
mquina. ........................................................................................................................................ 34
Fig. 2.11 Vista de la unidad de encendido del motor y calefaccin de la mquina. ............. 35
xvi
Fig. 2.12 Vista del can de la mquina con las bandas calefactoras y termocuplas de
instrumentacin. ............................................................................................................................ 37
Fig. 2.13 Vista del potencimetro transductor de posicin del expulsor de la mquina. ...... 38
Fig. 2.14 Vista del bloque de SSR que encienden las bandas calefactoras en las cinco zonas.
....................................................................................................................................................... 38
Fig. 2.15 Transmisor de temperatura Siemens Sitrans TH200. ............................................ 44
Fig. 2.16 Forma del transductor de presin Turk PT5000. ................................................... 44
Fig. 2.17 Contactor Telemecanique LC1 D40 para el arranque del motor. .......................... 45
Fig. 2.18 Rel trmico Telemecanique LRD33..................................................................... 46
Fig. 2.19 Rel HF115f para proteccin de las salidas del PLC. ............................................ 47
Fig. 2.20 Balizas luminosas para aviso de avera (roja) y correcto funcionamiento (verde) de
la mquina. .................................................................................................................................... 47
Fig. 2.21 Mdulo Twido LMDA 20DRT. ............................................................................. 49
Fig. 2.22 Mdulo de comunicacin TWD NOZ485T. ........................................................ 50
Fig. 2.23 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK .................................................... 51
Fig. 2.24 Mdulo de salidas digitales TWD DDO 32TK...................................................... 52
Fig. 2.25 Mdulo de entradas analgicas AMI 4LT ............................................................. 53
Fig. 2.26 Pantalla tctil Touchwin TP760-T ......................................................................... 55
Fig. 3.1 Plataforma de programas EPLAN y logo de EPLAN electric P8 ............................ 57
Fig. 3.2 Librera de Componentes Eplan Electric P8 ............................................................ 58
Fig. 3.3 Entorno de trabajo de Eplan Electric P8 .................................................................. 59
xvii
Fig. 3.4 Plano de la etapa de Transformadores elaborado con Eplan Electric P8 ................. 60
Fig. 3.5 Diagrama de Flujo del algoritmo de cierre del molde de la mquina ...................... 63
Fig. 3.6 Diagrama de flujo del algoritmo del movimiento del carro hacia adelante de la
mquina ......................................................................................................................................... 64
Fig. 3.7 Diagrama de flujo del algoritmo de inyeccin de la mquina ................................. 65
Fig. 3.8 Diagrama de Flujo del algoritmo de plastificacin de la mquina .......................... 66
Fig. 3.9 Diagrama de Flujo del algoritmo de descompresin de la mquina ........................ 67
Fig. 3.10 Diagrama de Flujo del algoritmo de movimiento de carro hacia atrs de la mquina
....................................................................................................................................................... 68
Fig. 3.11 Diagrama de Flujo del algoritmo de apertura del molde de la mquina ................ 69
Fig. 3.12 Diagrama de Flujo del algoritmo del movimiento de expulsores de la mquina... 70
Fig. 3.13 Diagrama de flujo del algoritmo de precalentamiento de aceite de la mquina .... 71
Fig. 3.14 Diagrama de flujo del algoritmo control de temperatura de las zonas del can .. 72
Fig. 4.1 Pgina de descripcin de mdulos realizada en Twidosuite .................................... 76
Fig. 4.2 Pgina de configuracin de mdulos realizada en Twidosuite ................................ 77
Fig. 4.3 Pgina de definicin de objetos en memoria de Twidosuite.................................... 78
Fig. 4.4 Interfaz de trabajo para la programacin en lenguaje escalera de Twidosuite. ....... 82
Fig. 4.5 Pgina de configuracin de la herramienta AT para control PID de las zonas de
temperatura. ................................................................................................................................... 84
Fig. 4.6 Logo de la compaa fabricante de la pantalla tctil y software de programacin de
la HMI ........................................................................................................................................... 85
xviii
Fig. 4.7 Interfaz de trabajo y herramientas para la estructuracin de las pginas de la HMI 86
Fig. 4.8 Configuracin de las direcciones de memoria que comparten las E/S de la HMI con
el PLC ............................................................................................................................................ 87
Fig. 4.9 Pgina de Men principal de la HMI ....................................................................... 88
Fig. 4.10 Pgina 1 de la seccin de calefaccin de la HMI................................................... 89
Fig. 4.11 Pgina 2 de la seccin de calefaccin de la HMI................................................... 89
Fig. 4.12 Pgina 1 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI ......................................... 91
Fig. 4.13 Pgina 2 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI ......................................... 91
Fig. 4.14 Pgina 1 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI .......................................... 93
Fig. 4.15 Pgina 2 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI .......................................... 93
Fig. 4.16 Pgina de la seccin de Carro de la HMI ............................................................... 95
Fig. 4.17 Pgina de submen de la seccin de Ajuste/Diagnostico de la HMI .................... 96
Fig. 4.18 Pgina de la subseccin de Potencimetros de la HMI. ....................................... 96
Fig. 4.19 Pgina de la subseccin de Estado de las Entradas Digitales de la HMI. ............. 98
Fig. 4.20 Pgina de la subseccin de Estado de las Salidas Digitales de la HMI. ............... 98
Fig. 4.21 Pgina de la subseccin de Produccin y Control del Ciclo de la HMI. ............... 99
Fig. 4.22 Pgina de la subseccin de Recetas de Molde de la HMI.................................... 100
Fig. 4.23 Pgina de la seccin de alarmas y ventana de configuracin de eventos de alarma
de la mquina en la HMI ............................................................................................................. 100
Fig. 5.1 Vista de la parte posterior del rea de potencia del armario .................................. 103
xix
Fig. 5.2 Vista de la ubicacin de interruptores termomagnticos, puente rectificador y

transformadores de voltaje en el rea de potencia del armario.................................................... 104
Fig. 5.3 Vista del transformador y regulador de 10 V DC en el rea de potencia del armario
..................................................................................................................................................... 104
Fig. 5.4 Vista de la implementacin de los contactores de arranque, calefaccin y rel
trmico de proteccin en el armario ............................................................................................ 105
Fig. 5.5 Vista de la ubicacin de los fusibles de proteccin de los dispositivos de la mquina
..................................................................................................................................................... 105
Fig. 5.6 Vista del Switch de conexin de acometida y bornera L1 del armario. ................ 106
Fig. 5.7 Parte frontal del armario con el antiguo sistema de control de la mquina antes de la
implementacin de los nuevos equipos de instrumentacin y control ........................................ 107
Fig. 5.8 Vista de la implementacin de los nuevos dispositivos de instrumentacin y control
en la parte frontal interna del armario. ........................................................................................ 107
Fig. 5.9 Implementacin y conexin del mdulo PLC principal y mdulos de expansin
seleccionados. .............................................................................................................................. 108
Fig. 5.10 Vista de las tarjetas proporcionales para el control de las electrovlvulas H01 y
H08. ............................................................................................................................................. 109
Fig. 5.11 Implementacin de lo rels de proteccin para las salidas del PLC. ................... 109
Fig. 5.12 Implementacin en el armario de los transmisores de temperatura de la mquina.
..................................................................................................................................................... 110
Fig. 5.13 Implementacin de la bornera L2 para la conexin de E/S de los dispositivos de la
mquina. ...................................................................................................................................... 111
Fig. 5.14 Botones y selector de encendido y apagado del motor y la calefaccin de la
mquina ....................................................................................................................................... 112
xx
Fig. 5.15 Vista de la HMI antigua de la mquina antes de la nueva implementacin de

dispositivos. ................................................................................................................................. 112
Fig. 5.16 Vista de la pantalla tctil HMI para configuracin y control de la mquina ....... 113
Fig. 5.17 Ilustracin de la conexin entre el mdulo TWD LMDA 20DRT y la PC. ........ 113
Fig. 5.18 Seccin de Twidosuite para establecer la conexin entre la PC y el TWD LMDA
20DRT. ........................................................................................................................................ 114
Fig. 5.19 Pestaa para iniciar la comunicacin y descarga del programa de la PC a la
pantalla Touchwin TP760-T. ....................................................................................................... 115
Fig. 6.1 Ejemplo de conexin en tiempo real de la ejecucin del programa descargado en el
PLC con Twidosuite .................................................................................................................... 117
Fig. 6.2 Pestaa de configuracin de tablas de animacin de Twidosuite .......................... 119
xxi
LISTA DE ABREVIATURAS Y SIMBOLOS

AC: Corriente Alterna.
ANSI: Instituto Nacional Estadounidense de Estndares (American National Standards Institute).
AT: Auto-configuracin (Auto-Tuning).
Bar: Unidad de presin.
Bit: Dgito binario (Binary digit).
COVENIN: Comisin Venezolana de Normas Industriales.
CAD: Diseo asistido por computadora (Computer Aided Design).
CPU: Unidad Central de Procesamiento (Central Processing Unit).
DC: Corriente Directa.
FBD:Diagrama de Bloques de Funcion (Function Block Diagram).
HMI: Interfaz Hombre-Mquina (Human Machine Interface).
IEC: Comisin Electrotecnica Internacional (International Electrotechnical Commission).
E/S: Entradas-Salidas.
PID: Proporcional Integral Derivativo.
PLC: Controlador Logico Programable (Programable Logic Controller).
Psi: Unidad de presin, libras por pulgada cuadrada (pounds per square inch).
PWM: Modulacin por Ancho de Pulsos (Pulse-Width Modulation).
RS-485: Estndar de comunicaciones Modbus.
SSR: Rel de estado Solido (Solid State Relay).
SCADA: Supervisin, Control y Adquisicin de Datos (Supervisory Control And Data
Acquisition)
V: Voltaje.
: Ohmio.
xxii
INTRODUCCIN
Control Tech C.A es una empresa ubicada en la ciudad de Maracay, Edo. Aragua,
establecida desde el ao 2005, realizando proyectos de ingeniera y venta de dispositivos
electrnicos, dedicndose a brindar soluciones altamente efectivas en el rea industrial como es la
automatizacin, instrumentacin, montajes electromecnicos y suministros para maquinarias en
procesos industriales. De esta manera, la empresa ha tomado experiencia a lo largo de los aos,
logrando ejecutar proyectos en compaas como Tupperware, Diablitos Underwood, OroColor,
entre otras.
La misin de la empresa es proponer el desarrollo de nuevos sistemas electrnicos para el
desarrollo de proyectos de control y automatizacin de maquinaria que ejecuten procesos de
produccin para cualquier tipo de empresa industrial, prestando siempre un servicio profesional y
de alta calidad para garantizar el mximo y ptimo desempeo en los procesos de produccin que
se lleven a cabo; adems de ofrecer servicios de mantenimiento de los sistemas electrnicos
industriales, no solo para prevenir cualquier tipo de fallas, sino tambin para innovar y proveer a
las empresas de equipos que mejoren la calidad de sus productos y la capacidad de produccin,
con el fin de hacerlos ms competitivos en el mercado.
De esta manera, Control Tech C.A tiene la visin de ser una compaa lder en el pas,
capaz de proveer soluciones y productos altamente efectivos en el rea de automatizacin y
control industrial y residencial, permitiendo desarrollar tecnologas que permitan la satisfaccin
plena del mercado y de sus clientes.
OBJETIVOS DEL PROYECTO

Objetivo General
Disear e implementar el control y automatizacin de la mquina de inyeccin de plsticos
modelo KM 200/620B, elaborada por la empresa Krauss Maffei en el ao 1987, que se muestra
en la Fig. 1 mediante el uso de un PLC en conjunto con una pantalla tctil HMI que servir como
interfaz de mando y monitoreo del operador de la mquina.
La renovacin y actualizacin de los sistemas electrnicos para la automatizacin es
necesaria para la empresa contratante Sanford Brands LLC, debido a las consecuencias que
acarrea la obsolescencia del sistema de control e instrumentacin original de la mquina. Entre
las principales causas se encuentran las fallas continuas que presenta la mquina para desempear
su funcionamiento, adems de hacerse cada vez ms difcil para el cliente conseguir los
dispositivos de repuesto, generando un alto consumo de tiempo y dinero, ya que las piezas son
enviadas desde Alemania por parte de la empresa fabricante generando altos costos de
mantenimiento elctrico de la mquina y retrasando la capacidad de produccin de la empresa,
generando as dficits y ms gastos para la misma.
Al realizar este proyecto implementando nuevos dispositivos de control e instrumentacin a
la mquina, estaremos eliminando prcticamente todos los problemas y fallas antes mencionados,
aumentando la capacidad productiva de la empresa. Actualizando los sistemas de control de la
mquina por unos ms eficientes, rpidos y de fcil mantenimiento, podremos garantizar al
cliente un ptimo desempeo por parte de su mquina, as como tambin un manejo ms sencillo
y confiable por parte del operador de la misma.
Objetivos Especficos
Levantamiento de informacin tcnica elctrica e hidrulica de la mquina para su estudio

y caracterizacin.
Seleccin de los nuevos equipos elctricos, de control e instrumentacin necesarios para

la implementacin.
Diseo de planos elctricos de cableado y conexin del nuevo sistema de control e

instrumentacin de la mquina.
Elaboracin de los algoritmos y diagramas de flujo de la secuencia de funcionamiento de

los movimientos y operacin de la mquina.
Programacin del PLC y HMI obedeciendo los criterios de control y diseo para el
funcionamiento y operatividad de la mquina de inyeccin.
Implementacin de los nuevos equipos elctricos, de instrumentacin y control de la

mquina
Puesta en marcha del sistema de control para realizar pruebas de desempeo de la

mquina para la deteccin de posibles fallas.
Fig. 1 Mquina de inyeccin Krauss Maffei KM 200/620B que se desea automatizar.
CAPTULO 1
FUNDAMENTOS TERICOS
1.1 Mquina de inyeccin de plsticos
Una mquina de inyeccin de plsticos realiza el proceso de moldeo por inyeccin, el cual
es uno de los mtodos de procesamiento de plstico ms usados, debido a que representa una
manera relativamente simple de fabricar piezas con formas geomtricas de prcticamente
cualquier tipo de complejidad. Las mquinas de inyeccin han ido evolucionando a lo largo del
tiempo, sin embargo desde los aos cincuenta una mquina de inyeccin incluye una serie de
partes y principio de funcionamiento del proceso que no ha cambiado notoriamente, siendo
prcticamente igual en cualquier tipo de mquinas de inyeccin [1].
1.1.1 Antecedentes histricos
Las primeras mquinas de inyeccin datan del ao 1872 en la cual se registr por John Hyatt
siendo esta la primera patente, dicha mquina consista en un pistn que contena en la cmara
derivados celulsicos fundidos. Luego en 1928 se implementaron mecanismos neumticos para el
cierre del molde, pero todava el sistema de apertura del molde y la extraccin de la pieza eran
realizados manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni
pantallas digitales en donde adems carecan de sistemas de seguridad.
En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas elctricos,
desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler., luego en 1951 se desarroll en Estados Unidos la
primera mquina de inyeccin con un tornillo reciprocante la cual fue patentada en 1956. Este
cambio fue el aporte ms importante en la historia de las mquinas inyectoras para la
automatizacin del proceso, luego a partir de la dcada de los ochenta le realizaron otras mejoras
enfocadas en la eficiencia del diseo, del flujo del polmero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusin de robots ms rpidos para extraccin de piezas, inyeccin asistida por computadora,
eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto [2].
Entre las optimizaciones y cambios efectuados en esa dcada se encuentra la implementacin de
los PLCs para el control de las mquinas de inyeccin, algunas compaas tardaron ms que
otras en utilizarlos pero a principios de los noventa ya todas las mquinas de inyeccin que se
fabricaban, contaban con estos sistemas, es por esto que la mquina para la que se realiz el
proyecto no estaba controlada por un PLC.
1.1.2 Moldeo por Inyeccin
El moldeo por inyeccin es una de las principales tecnologas de procesamiento de plstico,
en donde la mayor parte de las industrias alrededor del mundo utiliza mquinas de inyeccin para
la fabricacin de sus piezas, ya que representa un modo relativamente ms simple de fabricar
componentes de plstico, adems de ser muy verstil en cuando a diversidad y complejidad
geomtrica de las piezas que se pueden fabricar mediante este proceso simplemente con cambiar
la forma del molde.
Por tratarse de un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero (en este caso
polipropileno) en estado fundido en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio
pequeo haca el molde en donde el material se solidifica para luego obtener finalmente al abrir
el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. Dicho proceso que realizan estas mquinas
proporcionan a la industria rapidez de fabricacin de las piezas y altos niveles de produccin,
adems de brindar bajos costos operativos, ser poco contaminante, entre otros [1].
1.1.3 Funcionamiento y partes de una mquina de inyeccin de plstico.
En una mquina de inyeccin hidrulica para termoplsticos se pueden identificar diferentes
partes esenciales para su funcionamiento, las cuales normalmente se agrupan dentro tres unidades
fundamentales en una mquina de inyeccin.
1.1.3.1 Unidad de cierre:
Esta unidad consta de los dispositivos y partes necesarias para el accionamiento y
colocacin de las 2 mitades del molde, ver Fig. 1.1. Su funcin principal es sujetar el molde de
inyeccin, suministrar el movimiento de apertura-cierre y generar la fuerza necesaria para
mantener cerradas
continuacin:
las dos mitades del molde [1]. Sus principales partes se describen a
Platina estacionaria frontal: esta platina se encuentra fija (no se mueve) a la base de la
mquina ocupando normalmente la parte central de la misma y conecta, por un lado la unidad de
inyeccin y por el otro lado la unidad de cierre. Dicha platina es la que soporta una de las mitades
(parte fija) del molde.
Platina estacionaria trasera: esta platina soporta el mecanismo de cierre de esta unidad y es
sobre la cual se ejerce la fuerza de cierre para cerrar el molde.
Platina mvil: la platina mvil soporta la otra mitad del molde. sta se mueve axialmente
(atrs o adelante) sobre las columnas gua permitiendo que el molde cierre y abra.
Mecanismo de cierre: la caracterstica principal de este sistema es el uso de un cilindro
hidrulico para ejercer la fuerza de cierre, el cual est sujetado de forma slida al plato mvil y es
el que ejerce las funciones de apertura y cierre. Dicho movimiento es realizado por un cilindro
ubicad en la parte central del sistema y est conectado con la bomba hidrulica del sistema. El
recorrido total del cilindro hidrulico puede ajustarse segn sea el espacio que ocupa el molde.
Mecanismo de expulsin: es el mecanismo hidrulico que empujan (si se requiere) las piezas
moldeadas para extraerlas del molde y garantizar que el molde quede libre para el comenzar un
nuevo ciclo de produccin.
Fig. 1.1 Partes de la unidad de cierre de la mquina de inyeccin.
1.1.3.2 Unidad de inyeccin:

La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material solido
mediante el giro de un tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado
hacia las cavidades del molde y mantenerlo a una presin constante hasta que sea retirado del
molde, ver Fig. 1.2. Dicha unidad se subdivide en varias partes las cuales en conjunto realizan el
proceso descrito anteriormente, entre las cuales se encuentran [1]:
Tolva de alimentacin: es el lugar donde se depositan las partculas slidas de resina (en este
caso polipropileno) en forma de grnulos pequeos el cual es introducido manualmente por un
operador. Dicho contenedor es de forma cnica truncada tpicamente, el cual alimenta a su vez el
husillo por accin de la gravedad que se encuentra dentro del can en donde adems la garganta
de la tolva (Brida) se enfra con agua para evitar que el plstico granulado se funda y acumule en
esa zona causando obstruccin.
Can: es el cilindro de acero por el que hace el recorrido el polmero (polipropileno
granulado), capaz de soportar las altas presiones y temperaturas ya que est va cubierto con
bandas calefactoras para calentar y fundir el material mientras avanza por el tornillo. Dicho
calentamiento del material que hace circular el tornillo se hace por zonas, el nmero de zonas
depende de la longitud del barril y en este caso la mquina posee 5 zonas de calefaccin.
Husillo: es el tornillo que se encuentra dentro del can siendo este un acero muy duro, el
cual generalmente esta pulido o cromado para facilitar el movimiento del material en su
superficie. Este tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo y alimentarlo en la parte
delantera hasta que se acumule la cantidad suficiente para luego ser inyectado en el molde. En
este caso el tornillo tiene una accin reciprocante o alternativa, adems de girar para fundir el
plstico se mueve de manera axial al actuar como pistn durante la etapa de inyeccin.
Carro: es el mecanismo que desplaza la unidad de inyeccin hacia adelante para hacer el
contacto de la boquilla del can con el bebedero del molde y hacia atrs para retirar la unidad
luego de haber aplicado la inyeccin del material en el molde.
Fig. 1.2 Partes de la unidad de inyeccin de la mquina.
1.1.3.3 Unidad de control:

Esta unidad consta de los dispositivos necesarios para el control del proceso de inyeccin,
en donde se establecen, monitorean y controlan todos los parmetros de la mquina para el
procesamiento de las piezas de plstico, entre los cuales se encuentran: tiempos, temperaturas,
presiones, velocidades, informacin del ciclo, modalidades de trabajo, encendido, alarmas y otros
Para el funcionamiento de la mquina es necesaria la utilizacin de dispositivos de
accionamiento, instrumentacin y procesamiento electrnico con el fin de lograr adquirir cada
uno de los datos y variables necesarias para la automatizacin de la mquina [1].
1.1.4 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico
El ciclo o proceso repetitivo realizado por la mquina de inyeccin para la obtencin de una
o ms piezas de plstico es conocido como ciclo de inyeccin, el cual se puede dividir en las
distintas fases secuenciales que completan el proceso de fabricacin, ver Fig. 1.3 [2]. A
continuacin se describen cada una de las fases pertenecientes al ciclo de inyeccin:
1.1.4.1 Cierre del molde
Mediante el cierre del molde se inicializa el ciclo de la mquina, preparndose para recibir la
inyeccin del material (polipropileno) fundido. En esta fase se emplea la fuerza de cierre
necesaria para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Dicha presin depende de la
cantidad de cavidades, superficie de la pieza y volumen de material inyectado al molde [2].
1.1.4.2 Inyeccin: fases de llenado de molde y fase de presin de sostenimiento.
Una vez que el molde se encuentra cerrado con la adecuada presin, el can se desplaza y
la boquilla hace contacto con el bebedero de la unidad de cierre para luego inyectar el plstico
hacia la cavidad del molde con una presin y velocidad determinadas por la geometra de la pieza
que se quiere moldear.
En el momento que el material plastificado hace contacto con el molde, este comienza a
solidificarse, por lo que es importante que la velocidad de inyeccin sea adecuada para no
degradar el material y para no se solidifique antes de llenarse las cavidades del molde. Una vez
que la cavidad del molde ha sido llenada prcticamente en su totalidad (80-95%) la presin de
inyeccin disminuye y da entrada a la fase de presin de sostenimiento.
En esta etapa una vez dentro del molde, el material comienza a solidificarse desde las
paredes de las cavidades del molde hacia dentro de la pieza, lo cual causa contracciones naturales
al polmero; es ah donde la presin de sostenimiento realiza su trabajo al permitir que todas esas
contracciones o rechupes que se presenten en la pieza sean controladas y llenadas al mantener
una presin constante para as adicionar el resto de material necesario para terminar de llenar la
pieza y as compensar las contracciones lo que permite mejorar las caractersticas geomtricas del
producto inyectado.
Para la fabricacin de algunas piezas es necesario que se retire la unidad de inyeccin del
bebedero del molde una vez que la pieza ha solidificado parcialmente y ha culminado la presin
de sostenimiento. Este paso generalmente se utiliza para romper la colada de la pieza y as
facilitar la expulsin del molde, lo cual depende del tipo y geometra de la colada [2].
1.1.4.3 Enfriamiento de la pieza
Al terminar la fase de sostenimiento una vez que el punto de inyeccin ha solidificado
completamente, la presin de sostenimiento ya no es necesaria ya que no sigue entrando ms
material a las cavidades del molde. El enfriamiento comienza desde el momento en que el
10
material ha entrado a la cavidad del molde, el cual sigue perdiendo calor aun cuando ya est
solidificado, ya que el centro de las piezas todava no ha solidificado completamente y es
necesario seguir retirando calor para solidificar la pieza en su totalidad. Retirar la pieza del molde
cuando no se ha terminado de solidificar trae como consecuencia contracciones del material que
se hacen evidentes posteriormente, ocasionando rechupes y alabeo (piezas pandeadas o torcidas).
Esta fase finaliza cuando el molde se abre para la expulsin de la pieza [2].
1.1.4.4 Plastificacin y descompresin.
Una vez que el punto de inyeccin ha solidificado y ya no es necesaria la presin de
sostenimiento sobre el material, se procede a plastificar y dosificar el polmero hacia adelante.
El tornillo reciprocante comienza su camino de regreso al punto inicial, girando en sentido
contrario de las manecillas del reloj, de esta manera los filetes del tornillo transportan los
grnulos de material hacia la cmara de inyeccin en la punta del tornillo. Estos grnulos se
plastifican por la accin de la friccin y de las bandas calefactoras colocadas en zonas al exterior
del can de inyeccin. Una vez el tornillo vuelve prcticamente a su posicin inicial, el material
plastificado est en la cmara de inyeccin listo para otro disparo de material al molde, luego de
ello se aplica un ligero movimiento hacia atrs del husillo para descomprimir un poco el material
acumulado en la punta del husillo y evitar posibles derrames de material como consecuencia de
presiones excesivas en la boquilla [2].
1.1.4.5 Apertura del molde y expulsin de la pieza

Al terminar de enfriarse adecuadamente la pieza y tener lista la cmara de inyeccin para
otro disparo, el molde se abre y el sistema de expulsin extrae la pieza del interior del molde,
dando por terminado el ciclo al momento en que el molde se cierra para as continuar con la
fabricacin de otra pieza [2].
11
Fig. 1.3 Diagrama del ciclo de inyeccin realizado por la mquina.

1.1.5 Variables de la mquina para el proceso de inyeccin de plstico
Los parmetros en el proceso de ciclo de inyeccin dependen del material con el que la
mquina va trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a
controlar son establecidas por el encargado de operar la mquina y son las siguientes [3]:
1.1.5.1 Temperaturas de la mquina
En la mquina se establecen temperaturas de operacin para que la mquina realice su
funcionamiento adecuado en los ciclos de inyeccin. La configuracin de valores de estas
temperaturas depende del material y tipo de pieza que se quiera realizar con la mquina. Los
parmetros de temperatura que manejan generalmente las mquinas de inyeccin son los
siguientes:
Zonas de calefaccin del cilindro y boquilla: las temperaturas de las zonas de calefaccin
son configuradas segn el tipo de material y cantidad de material que se inyecta para obtener el la
pieza, el calentamiento de las bandas del can por zona, genera la homogenizacin del material
progresivamente por sectores, para que el cambio de estado no sea tan abrupto. La temperatura
del cilindro de plastificacin y de la boquilla, est dada por el tipo de material a trabajar, estas
temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa
fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser
constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin.
12
Temperatura de la Brida: est temperatura controla que el proceso de homogenizacin del

material no ocurra antes de ingresar al can de plastificacin. Ya que la adyacencia de las zonas
de calefaccin con respecto a la brida es muy cercana. Es determinada por el caudal de agua que
circula en la brida.
Temperatura del Aceite: es la temperatura adecuada para el funcionamiento de los sistemas
hidrulicos de la mquina. Es determinado por el caudal de agua que refrigera el tanque de
depsito del aceite.
Temperatura el molde: es la temperatura a la que debe estar el molde para enfriar de manera
adecuada el material inyectado, vara segn el material plstico a trabajar y el acabado de la pieza
que se quiere obtener.
1.1.5.2 Velocidades de la mquina
Las velocidades de la mquina representan la rapidez de desplazamiento de los distintos
movimientos y mecanismos de ella. Se establecen en porcentajes, siendo el 100% la mxima
velocidad que puede ejecutar la mquina. Los movimientos en donde se definen velocidades en la
mquina generalmente son los siguientes:
Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer
contacto con la platina fija del molde en un tiempo determinado. La velocidad de cierre del molde
se realiza en dos etapas:
Alta velocidad: es realizada desde que el molde se encuentra abierto hasta una cierta
distancia antes de hacer contacto con la platina fija. Reduciendo as el tiempo del
ciclo para la produccin de las piezas.
Baja velocidad: se ejecuta antes de cerrar completamente el molde, con el fin de no

daar o desgastar el molde por motivo del impacto elevado de las placas del molde.
Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta
separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un
tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de
cierre de molde: baja velocidad y alta velocidad, determinadas por la pieza a moldear.
13
Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones

por minuto del husillo en el momento de la plastificacin.
Velocidad de inyeccin: La velocidad de inyeccin depende de factores como: viscosidad
del polmero, condiciones del molde, tamao y nmero de puntos de inyeccin, tamao de los
canales de alimentacin del material, entre otros. Cuando se moldean piezas de secciones
delgadas se requieren generalmente velocidades de inyeccin altas con objeto de llenar la pieza
antes de que se solidifique el material.
1.1.5.3 Presiones de la mquina
Las variables de presin de la mquina representan la fuerza en un rea determinada, que se
ejercen en
los distintos movimientos y mecanismos. La presin se establece en bar como
unidades de medida, teniendo un mximo de presin limitado segn el tonelaje de la mquina.

Las presiones involucradas en el proceso que ejecuta la mquina de inyeccin son los siguientes:
Presin de Seguro del Molde: es la presin definida que debe ejercer el molde en el
movimiento de cierre antes de aplicar la alta presin
Presin de Cierre: es la presin que la mquina debe generar en el cierre del molde para
garantizar que en la inyeccin del material no se origine ninguna fuga por los canales del molde.
Presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el material
fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde,
esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en
un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades en la
fase de sostenimiento.
Presin posterior o de sostenimiento: tiene como objeto el mantener bajo presin el material
fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin,
es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de
material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin
puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el
lado fijo.
14
Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en

tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y
tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material
para que se logre una buena homogenizacin del plstico.
Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la
presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no exista el riesgo de que escurra el material
de la boquilla como consecuencia de altas presiones acumuladas.
Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del
molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de
botado que esta activada durante toda la fase de expulsin.
1.1.5.4 Distancias de la mquina
Las distancias de la mquina en el proceso de inyeccin determinan el punto de referencia
con respecto al cual se ejecutan movimientos o cambios de operacin segn lo requerido por la
pieza que se quiere moldear. Las distancias manipuladas en el proceso son las siguientes:
Distancia de inyeccin: Son los milmetros de material inyectado, calculados en funcin del
volumen (cm3) que se acumula en la boquilla de la unidad de plastificacin. Siendo esta la
cantidad de material necesario para llenar todas las cavidades.
Distancia de plastificacin: son los milmetros de material que deben permanecer constantes
en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso en el momento de
inyeccin del material.
Distancia de conmutacin a presin posterior o sostenimiento: son los milmetros necesarios
para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a presin posterior.
Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del
molde para que pueda expulsarse la pieza.
15
Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza
inyectada, para que pueda desmontarse del molde.
1.1.5.5 Tiempos de la mquina
Los tiempos de la mquina se definen para controlar la duracin de las distintas operaciones
o fases que se realizan en el proceso, los cuales dependen del tipo de pieza y material moldeado.
Los tiempos que se manejan en la mquina son los siguientes:
Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del
molde.
Tiempo de para inicio de presin posterior: es el tiempo de retardo luego de concluir el
tiempo de inyeccin para dar inicio luego a la presin posterior.
Tiempo de presin posterior: es el tiempo en que debe permanece activa la presin posterior
luego de la inyeccin del material.
Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del material,
hasta llevarlo a un estado lquido viscoso.
Tiempo de retardo para retiro de carro: es el tiempo que transcurre desde que termina la
descompresin para desplazar el carro hacia atrs.
Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza
despus de que termina el tiempo de presin posterior y acaba cuando el molde se abre para
expulsar la pieza.
Tiempo de pausa: es el tiempo transcurrido luego de que se abre el molde y se expulsa la
pieza moldeada, para otra vez dar inicio al cierre del molde para el inicio de un nuevo ciclo.
Tiempo de expulsores adelante: es el tiempo que permanecen los expulsores adelante, antes
de retornar a su posicin inicial.
16
Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso desde que se
cierra el molde hasta la expulsin de la pieza.
1.1.6 Definicin de componentes elctricos de la mquina de inyeccin
Para el funcionamiento de la mquina de inyeccin se requieren distintos dispositivos
elctricos y electrnicos que distribuyan el suministro elctrico, protejan la mquina y realicen
las mediciones de las variables fsicas que intervienen en el proceso
para as poder ser
procesadas e interpretadas [4]. Estos equipos se pueden clasificar en dos tipos, los cuales son:
1.1.6.1 Equipos de Potencia:
Se encargan de adaptar y transformar la electricidad, con la finalidad de transportar energa
y alimentar y proteger otros equipos para el funcionamiento de las mquinas elctricas y
dispositivos electrnicos [5]. Los componentes de potencia usados en la mquina de inyeccin
son:
Transformador: es un dispositivo que convierte la energa elctrica alterna de un cierto nivel
de voltaje, en energa alterna de otro nivel de voltaje, por medio de la accin de un campo
magntico. Est constituido por dos o ms bobinas de material conductor, aisladas entre s
elctricamente por lo general enrolladas alrededor de un mismo ncleo de material
ferromagntico.
Contactor: es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente elctrica de un receptor o
instalacin, con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones de
funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe accin alguna por parte del circuito de
mando, y otra inestable, cuando es energizado y realiza el accionamiento mecnico de
conmutacin.
Arranque estrella-delta: es el mtodo ms simple para reducir la tensin de una mquina
AC trifsica, que consiste en conectarla inicialmente mediante un contactor en estrella y cuando
el deslizamiento es pequeo se cambia la conexin del motor con otro contactor a delta. La
tensin final de cada bobina del motor debe ser su propia tensin nominal. Este mtodo reduce la
17
tensin y la corriente nominal de la mquina en 3 veces minimizando as el sobrepico de

corriente en el arranque del motor [6].
Rectificador de onda: es un circuito empleado para convertir una seal de corriente alterna
de entrada en corriente continua de salida , la parte negativa de la seal se convierte en positiva o
bien la parte positiva de la seal se convertir en negativa, segn se necesite una seal positiva o
negativa de corriente continua.
Fusible: Los fusibles son pequeos dispositivos que permiten el paso constante de la
corriente elctrica hasta que sta supera el valor mximo permitido. Cuando aquello sucede,
entonces el fusible, inmediatamente, cortar el paso de la corriente elctrica a fin de evitar algn
tipo de accidente, protegiendo los aparatos elctricos.
Interruptor Termomagntico: es un dispositivo capaz de interrumpir la corriente elctrica de
un circuito cuando sta sobrepasa ciertos valores mximos. Su funcionamiento se basa en dos de
los efectos producidos por la circulacin de corriente elctrica en un circuito: el magntico y el
trmico (efecto Joule). El dispositivo consta, por tanto, de dos partes, un electroimn y una
lmina bimetlica, conectadas en serie y por las que circula la corriente que va hacia la carga.
Rel de estado slido (SSR): es
un circuito hbrido, normalmente compuesto por un
optoacoplador que permite aislar elctricamente el circuito de entrada o mando y el circuito de

salida.
Rel: es un dispositivo electromecnico que funciona como un interruptor controlado por un
circuito elctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimn, se acciona un juego de
uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos elctricos independientes.
Diodo de corrida libre: es un diodo de proteccin que esta inversamente polarizado porque
al conmutar un circuito con una inductancia, la corriente se dice que se invierte en la bobina,
regresando esa corriente al circuito, si tenemos el diodo, esta corriente lo polariza directamente y
se descarga a travs de l, sin afectar el resto del circuito.
18
1.1.6.2Equipos de control e instrumentacin

Son los dispositivos encargados del manejo y medicin de las variables fsicas que
intervienen en el control de la mquina [7]. Los equipos de control e instrumentacin de la
mquina de inyeccin son:
Electrovlvulas: es una vlvula electromecnica, diseada para controlar el flujo de un
fluido a travs de un conducto como puede ser una tubera. La vlvula est controlada por una
corriente elctrica a travs de una bobina [8]. Dentro de las vlvulas de control se podran
distinguir dos tipos en funcin del tipo de control:
Vlvulas Todo-Nada: solamente acta en dos posiciones, o abierta o cerrada y se

suele utilizar en controles ON-OFF.
Vlvulas de Control: se utiliza para el control continuo de procesos y est

continuamente modulando y buscando la posicin de equilibrio requerida por el
sistema.
Presostato: son interruptores de presin que poseen contacto elctrico calibrado a un valor
de presin, de tal manera que dicho contacto cambia de estado cuando el valor de la presin llega
al valor calibrado [7].
Transductor de presin: convierten la deformacin producida por la presin en seales
elctricas y de esta manera poder realizar la medicin de la presin efectiva que se encuentra
aplicada [7].
Termocupla: es un transductor que se basa en el efecto Seebeck, el cual genera la circulacin
de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes, que es en funcin de la
diferencia de temperatura de ambos. De esta manera se desarrolla una pequea tensin continua
proporcional a la temperatura de la unin de medida. Existen diferentes tipos de termopares,
siendo su diferencia en el tipo de bimetales utilizados y por lo tanto en las f.e.m. generadas en
funcin de las temperaturas [7]. En este caso la mquina usa termopares del tipo J.
Transmisor de temperatura: son equipos instalados cuando se requiere acondicionar seales
elctricas de un transductor de temperatura una seal muy pequea a una ms usable o de
19
estndar de entrada al sistema receptor. Se encargan de convertir la seal del termopar a una seal
estndar de salida [9].
Potencimetro transductor de posicin: En un dispositivo que vara su resistencia ()
linealmente con respecto al desplazamiento del contacto mvil, permitiendo de esta manera medir
la distancia o posicin con respecto a una referencia. [9].
1.2 Automatizacin:
La automatizacin es el uso de sistemas o elementos computarizados y electromecnicos
con el fin de controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo as una cantidad de
operadores humanos. Este alcance va ms all que la simple mecanizacin de los procesos ya que
sta provee a operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos fsicos del trabajo,
la automatizacin reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano. La
automatizacin abarca una gran cantidad de estudios como la instrumentacin industrial, que
incluye los sensores y transmisores de campo, los sistemas de control y supervisin, los sistemas
de transmisin y recoleccin de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales [7].
1.3 Controlador Lgico Programable (PLC)
Los PLCs son dispositivos electrnicos programables utilizados principalmente para la
automatizacin a nivel industrial, diseado para prestar la mxima confianza y mximo
rendimiento en los ambientes industriales. Estos dispositivos fueron creados a finales de la
dcada de 1960 cuando se buscaban nuevas tecnologas electrnicas ms eficientes para
remplazar los sistemas de control basados en circuitos con interruptores, rels y contactores .
Los PLCs se pueden definir como un sistema basado en un microprocesador en donde sus
partes principales son la Unidad Central de Proceso (CPU), la Memoria y el sistema de entradas y
salidas (E/S). La CPU se encarga de todo el control interno y externo del PLC, as como de la
interpretacin de las instrucciones del programa. En base a las instrucciones almacenadas en la
memoria y en los datos que lee de las entradas, genera las seales de las salidas del PLC [10]. En
la Fig. 1.4 se muestra un esquema genrico de la estructura de los sistemas basados en PLC. Una
20
de las ventajas de los PLCs es su fcil programacin, adems de que dicha programacin se
puede realizar en varios lenguajes como el FBD, escalera y otros. Sin embargo el ms popular y
usado por su fcil manejo es el lenguaje escalera (Lenguaje Ladder).
Fig. 1.4 Esquema de conexiones tpico en los sistemas con PLC.
1.3.1 Lenguaje Escalera:

El diagrama escalera es un lenguaje de programacin grafico que permite representar los
circuitos de control de un sistema a travs del uso de smbolos de programacin y herramientas
que tenga el software de programacin del PLC, entre ellos se destacan los contactos
normalmente abiertos (NA), normalmente cerrados (NC) como variables de entrada, bobinas de
salida, contadores, temporizadores, comparadores y otros.
1.3.2 Estndar de instrumentacin y control.
Los dispositivos PLC para identificar E/S tanto analgicas como digitales en sus mdulos,
establecen su operacin, basado en estndares utilizados mundialmente en instrumentacin y
21
control [9]. En el caso de las seales digitales de E/S los PLCs la definen con un valor de 24 V
DC (1 lgico) o 0 V (0 lgico), tanto para detectar entradas como para generar salidas.
Para las seales analgicas de E/S se usan dos tipos de seales para detectar entradas o
generar salidas. El primer tipo es el estndar (4 mA- 20 mA) (0 mA-20 mA) en los cuales 0
mA 4 mA representan el 0% de la seal y 20 mA representa el 100 % de seal. Se utiliza
intensidad de corriente en vez de voltaje para aplicaciones que requieran ser menos sensible al
ruido. El uso de 4 mA como valor mnimo permite distinguir entre una seal que est al 0 % y un
cable roto o instrumento daado.
El segundo tipo es el estndar de voltaje (0 V - +10 V) y/o (-10 V - +10 V), los cuales
generan o detectan seales de voltaje en el PLC para controlar los dispositivos analgicos o
adquirir las seales de equipos de instrumentacin analgicos, donde 0 V -10 V representan el
0% de la seal y +10 V representa el 100% de la seal .
1.3.3 Comunicacin RS-485:
Generalmente los PLCs necesitan intercambiar informacin con dispositivos en el nivel de
planta como interfaces mquina operador (HMI) o realizan un Control de Supervisin y
Adquisicin de Datos (SCADA). Todo intercambio de datos implica la necesidad de tener un
protocolo de comunicacin entre el PLC y el operario. Tpicamente en la mayora de PLCs, las
redes de comunicacin son exclusivas de la marca y con velocidad limitada [11]. En este caso la
comunicacin de datos se realiza con el protocolo RS-485 para transmitir los datos el cual posee
las siguientes caractersticas:
El medio fsico de transmisin es un par entrelazado.
Transmite a altas velocidades (35 Mbps hasta 10 metros y 100 Kbps en 1.200 metros)
Admite hasta 32 estaciones en un solo hilo
Reduce el ruido que aparecen en la lnea de transmisin.
CAPTULO 2
LEVANTAMIENTO TCNICO DE LA MQUINA Y ELECCIN DE NUEVOS
EQUIPOS
2.1 Levantamiento de informacin tcnica de la mquina
Para realizar el estudio del funcionamiento de la mquina a nivel hidrulico, elctrico y
electrnico, se procedi a revisar e investigar en el documento tcnico que proporciona la
empresa fabricante Krauss Maffei de la mquina KM200/620 B, en donde se especifica la
informacin de todas las electrovlvulas, vlvulas, instrumentacin, tableros, alarmas y
dispositivos de potencia que accionan y ponen en funcionamiento los mecanismos originales de
la mquina [4]. Adems, se realiz una inspeccin visual de la mquina para corroborar que la
informacin tcnica corresponde con lo que se observa, ya que los manuales y planos en algunos
casos proporcionaban informacin de dispositivos que no se encontraban, esto como
consecuencia de que los planos y manual son elaborados para una serie que posee diversos
modelos de mquinas. De esta manera, se realiz la identificacin de todos los dispositivos
involucrados en el sistema para determinar si podan seguir siendo usados o si se tenan que
remplazar como consecuencia de mal funcionamiento o incompatibilidad con el nuevo sistema
de procesamiento y control que se desea implementar en la automatizacin.
2.1.1 Interpretacin de los planos hidrulicos y electrovlvulas de control.
Realizando el estudio de la hidrulica de la mquina, se identificaron la cantidad de
electrovlvulas que son necesarias activar y/o desactivar [12]. Los sistemas hidrulicos
involucrados en la mquina se describen en su totalidad en el Anexo A. De esta manera se
describe a continuacin la funcin que desempea cada una de las electrovlvulas para los
distintos bloques de funcionamiento de la mquina y sistema de refrigeracin y soplado:
2.1.1.1 Bloque de electrovlvulas para el control de bombas
Las vlvulas para el control de las bombas HP1 y HP2 de la mquina se encargan de
direccionar el aceite hacia las distintas unidades de la mquina para su funcionamiento. Las
23
cuales se ilustran en la Fig. 2.1, representadas en el plano hidrulico de la documentacin tcnica

de la mquina, en donde se destacan solo las electrovlvulas que controlan la potencia y
movimientos del flujo de aceite para los distintos mecanismos hidrulicos [4].
Fig. 2.1 Plano hidrulico del control de bombas de la mquina KM 200-620B.

Las vlvulas del bloque de bombas accionadas electrnicamente conforman un total de seis,
las cuales se identifican y se encargan de las funciones que se describen a continuacin:
H 01: Vlvula de presin proporcional de tipo analgico, que gobierna a HC 01. Con ella se
ajustan, mediante mando a distancia, las presiones de aseguramiento del molde, baja presin,
presin de inyeccin, compresin, presin de retencin, y presin mxima de la mquina. Ver
Fig. 2.2.
24
Fig. 2.2 Vista de la electrovlvula proporcional reguladora de presin H 01.

H 02: es la vlvula de paso 4/2 de tipo digital, la cual al ser activada enva el caudal de
aceite a presin de la bomba HP 02, se limita con el valor ajustado en ella (200 Bars). Ver Fig.
2.3.
Fig. 2.3 Vista de la electrovlvula H 02 para permitir el flujo de la bomba HP 02.
25
H 07: Vlvula de paso 4/2 de tipo digital que opera como vlvula de retencin, pero al estar
activada opera como vlvula de compensacin para control de flujo de aceite durante el
precalentamiento de aceite y movimiento de expulsores. Ver Fig. 2.4.
H08: Vlvula de paso 4/2 con imn proporcional y regulacin elctrica analgica de la
posicin. Su funcin es gobernar la velocidad para cada una de las operaciones en la mquina,
determinando el caudal de aceite efectivo. Ver Fig. 2.4.
H 50.1: Vlvula de paso 4/2 de tipo digital, es activada para el control de la bomba HP01 a
caudal mximo durante el proceso de inyeccin (conmutacin de la bomba regulable a bomba
constante).
H55: vlvula de paso 4/2 de tipo digital, que al ser accionada se aplica la presin de
retencin preseleccionada en H 01 y el aceite solo puede fluir al depsito durante la
plastificacin, solo bajo esta presin.
Fig. 2.4 Ubicacin de las electrovlvulas H 08 reguladora de caudal y H07.
26
2.1.1.2 Bloque de electrovlvulas para la unidad de cierre:

Las vlvulas para el control de los movimientos de expulsores, apertura y cierre de molde la
mquina se encargan de direccionar el aceite hacia los distintos compartimientos y mbolo de la
mquina, cargando y liberando presin para su funcionamiento. La configuracin de vlvulas de
este bloque se ilustra en la Fig. 2.5, representadas en el plano hidrulico de la documentacin
tcnica de la mquina, en donde se destacan solo las electrovlvulas que controlan los
movimientos del flujo de aceite para los distintos mecanismos hidrulicos [4].
Fig. 2.5 Plano hidrulico de la unidad de cierre de la mquina KM 200/620B.

Las vlvulas del bloque de cierre accionadas electrnicamente se encuentran en la parte
superior en el lado de la unidad de cierre, siendo algunas vlvulas dobles y otras nicas, ver Fig.
2.6, las cuales se identifican y se encargan de las funciones que se describen a continuacin:
H10/11: vlvulas dobles de paso 4/3 y de tipo digital gobiernan los movimientos de
apertura (H11) y el cierre (H10) del molde de la mquina.
27
H12: esta vlvula de paso 4/2 de tipo digital se encarga del movimiento de cierre frenado o
lento del molde (no se especifican en los planos hidrulicos de la mquina).

H13: vlvula de paso 4/2 que se encarga del movimiento de apertura frenado o lento del
molde y es de tipo digital.

H 30: vlvula de paso 4/2 de tipo digital que cierra el platillo de la vlvula en la cmara de
presin e iniciacin del aumento de la presin de cierre.

H 31: vlvula de paso 2/2 de tipo digital accionada para descarga de la presin de la cmara
de muelle durante la descarga de la presin de cierre y arranque de apertura.

H 60/61: es una vlvula doble de paso 4/3 y de tipo digital, que se encarga de gobernar el
movimiento de avance (H60) y retroceso (H61) del expulsor hidrulico.
Fig. 2.6 Vista del bloque de vlvulas que controla la unidad de cierre.
28
2.1.1.3 Bloque de electrovlvulas para la unidad de inyeccin

Las vlvulas para el control de los movimientos de la unidad de inyeccin de la mquina se
encargan de direccionar el aceite hacia el husillo, el motor hidrulico de giro del husillo y el
mecanismo que desplaza el carro de la unidad, gobernando los movimientos, velocidades y
presin para su funcionamiento. La configuracin de vlvulas en este bloque se ilustra en la Fig.
2.7, representadas en el plano hidrulico de la documentacin tcnica de la mquina, en donde se
destacan las electrovlvulas que controlan los movimientos del flujo de aceite para ejercer el
accionamiento de los mecanismos hidrulicos [4].
Fig. 2.7 Plano hidrulico de la unidad de inyeccin de la mquina KM 200-620B.
29
Las vlvulas del bloque de inyeccin accionadas electrnicamente se encuentran ubicadas en

la parte inferior adyacente a la unidad de inyeccin, siendo algunas vlvulas dobles y otras
nicas, ver Fig. 2.8, las cuales se identifican y se encargan de las funciones que se describen a
continuacin:
H 40/41: Vlvula doble de paso 4/3 de tipo digital, que acciona los movimientos de avance
(H40) y retroceso (H41) del carro para desplazar el can de inyeccin de la mquina.
H 50/51: Vlvula doble de paso 4/3 de tipo digital, que gobierna el movimiento de avance
del husillo (H50) para la inyeccin y retroceso (H51) para la dosificacin de material.
H 51.1: Vlvula de tipo digital de paso 4/2, que al ser activada permite retroceder el husillo
segn la presin ajustada, en este caso, la vlvula est en cruz. Si est desactivada permite el paso
del aceite al depsito y en el lado opuesto del embolo, durante el avance del husillo.
H 53: vlvula de paso 2/2 de tipo digital, que gobierna el accionamiento del motor
hidrulico para el giro del husillo en la plastificacin del material.
Fig. 2.8 Vista del bloque de electrovlvulas que controlan los movimientos de la unidad de
inyeccin.
30
2.1.1.4 Electrovlvulas de refrigeracin

Las vlvulas de refrigeracin de la mquina se activan elctricamente permitiendo el paso de
agua hacia las zonas que necesitan enfriarse, absorbiendo el calor disipado y manteniendo as
una temperatura estable [4]. La presin del caudal de agua es controlada por otras vlvulas
manuales que poseen medidores de presin como se muestra en la Fig. 2.9, el operario define la
presin segn lo requerido por la mquina. Las vlvulas de refrigeracin de la mquina son las
siguientes:
W00: es una vlvula de paso de tipo digital que accionada electrnicamente, permite el flujo
de agua en el ducto situado en la brida para mantener la temperatura baja en esta zona adyacente
a las bandas de calefaccin.
W01: es la vlvula de paso de tipo digital, que accionada electrnicamente permite el flujo
de agua a travs de los ductos situados en el tanque de depsito de aceite de la mquina, para as
absorber el calor del aceite y mantenerlo en una temperatura adecuada.
W12: es la vlvula de tipo digital que al ser accionada electrnicamente, bloquea el paso de
agua desde la tubera de distribucin principal a las vlvulas W00 y W01, desconectando as los
sistemas de refrigeracin de la mquina.
31
Fig. 2.9 Vlvulas manuales para el control de la presin del caudal de agua que circula hacia la
mquina.
2.1.1.5 Electrovlvula Neumtica:
Las vlvulas neumticas permiten o bloquean el flujo de aire comprimido proveniente de un

distribuidor principal que tiene una presin estable y definida manualmente por el operario. En
este caso, la mquina posee una sola electrovlvula neumtica.
P68: es la vlvula de tipo digital que al ser accionada electrnicamente permite el flujo de
aire comprimido hacia algunos puntos estratgicos del molde para ayudar a expulsar la pieza que
se fabrica [4].
En total el sistema hidrulico de la mquina es gobernado por 24 electrovlvulas encargadas
de permitir la circulacin de aceite, agua o aire, accionando los diversos mecanismos para el
funcionamiento automatizado de la misma [12]. En la Tabla 2.1 se ofrece un resumen de cada
una y sus caractersticas, estableciendo as una parte de la cantidad de elementos de salida
digitales del nuevo sistema de control que se quiere implementar.
32
Tabla 2.1 Resumen de electrovlvulas de la mquina de inyeccin KM 200-620B.
Vlvula
H 01
H 02
H 07
H 08
H 50.1
H 55
H 10
H 11
H 12
H 13
H 30
H 31
H 40
H 41
H 50
H 51
H 51.1
H 53
H 60
H 61
W 00
W 01
W 12
P68
Electrovlvulas del sistema hidrulico de la mquina

Bloque de
Tipo de
Funcin
Funcionamiento
Vlvula
Unidad de Bombas
Proporcional
Regular Presin
Unidad de Bombas
Paso 4/2
Activar Bomba HP 02
Unidad de Bombas
Paso 4/2
Retencin
Unidad de Bombas
Proporcional
Regular Caudal
Unidad de Bombas
Paso 4/2
Activar Bomba HP 01
Unidad de Bombas
Paso 4/2
Retencin
Unidad de Cierre
Paso 4/3
Cierre de Molde
Unidad de Cierre
Paso 4/3
Apertura de Molde
Unidad de Cierre
Paso 4/2
Cierre lento de Molde
Unidad de Cierre
Paso 4/2
Apertura lenta de Molde
Unidad de Cierre
Paso 4/2
Presin de Cierre
Unidad de Cierre
Paso 2/2
Descarga de Presin
Unidad de Inyeccin
Paso 4/3
Avance de Carro
Unidad de Inyeccin
Paso 4/3
Retroceso de Carro
Unidad de Inyeccin
Paso 4/3
Avance de Husillo
Unidad de Inyeccin
Paso 4/3
Retroceso de Husillo
Unidad de Inyeccin
Paso 4/2
Retencin
Unidad de Inyeccin
Paso 2/2
Giro del Husillo
Unidad de Cierre
Paso 4/3
Avance de Expulsor
Unidad de Cierre
Paso 4/3
Retroceso de Expulsor
Paso 2/2
Refrigerar Brida
Refrigeracin
Paso 2/2
Refrigerar Aceite
Refrigeracin
Paso 2/2
Deshabilitar Refrigeracin
Refrigeracin
Paso 2/2
Soplado de Molde
Unidad de Cierre
Voltaje de
Operacin
0-10 VDC
24 VDC
24 VDC
0-10 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
24 VDC
2.1.2 Revisin e interpretacin de los planos elctricos y dispositivos originales de la

mquina e identificacin de cableado.
Para identificar todas las variables elctricas existentes en la mquina obtener la informacin
respectiva de todas las entradas y salidas del sistema, se procedi a realizar el anlisis de los
planos elctricos suministrado por la empresa Krauss Maffei fabricante de la mquina de
inyeccin, en donde, se especifica la informacin sobre el cableado y conexiones a las tarjetas
lgicas establecidos en el sistema que se quiere remplazar [4].
33
De esta manera se identificaron las conexiones e instrumentacin que ya posee la mquina

para as adecuarlas al nuevo sistema ubicando cada una de las entradas y salidas, mientras que en
algunas otras se cambiaron los dispositivos para acondicionar nuestro nuevo sistema para que
cumplieran las mismas funciones de instrumentacin y medir las variables fsicas involucradas en
el proceso.
2.1.2.1 Unidad de selectores para modos de operacin y movimientos de la mquina:
En esta unidad el operario de la mquina establece el modo de operacin y desplazamientos
que quiere que la mquina desempee, esta unidad se encuentra en un panel de accionamiento
elctrico de tipo digital, ubicado al lado de la puerta de seguridad en la parte frontal de la
mquina como se muestra en la Fig. 2.10, las modalidades y funciones de los selectores se
describen a continuacin:
Precalentamiento de Aceite: esta modalidad permite que el aceite de la mquina al
encenderse para la operacin adquiera la temperatura adecuada antes de poner la mquina a
trabajar en el ciclo de inyeccin para as garantizar la viscosidad adecuada del fluido (operacin
entre 32C y 55 C).
Semi- Automtico: esta modalidad de la mquina inicia la ejecucin de un nico ciclo de
inyeccin. Desde el cierre del molde, hasta la apertura del mismo para liberar la pieza moldeada.
Automtico: en este modo la mquina realiza el ciclo de inyeccin continuamente mientras
no haya alarmas de aviso en la misma. De esta manera el ciclo de produccin es continuo hasta
que se alcance el nmero de ciclos de fabricacin establecidos por el operador de la mquina.
Manual: en esta modalidad la mquina opera segn el movimiento que el operario de la
misma quiera realizar, manejndola con selectores para cada movimiento, los cuales pueden ser
los siguientes:
Movimiento del carro adelante-atrs.
Movimiento de los expulsores adelante-atrs.
Movimiento del Molde abrir-cerrar.
34
Movimiento del Husillo adelante-atrs.
Descompresin.
Modo de Ajuste: En esta modalidad se habilita a la mquina para calibrar los valores y
puntos de referencia sobre las distancias que recorren el molde, los expulsores, el carro y el
husillo.
Fig. 2.10 Vista de la unidad de selectores de modo de operacin y movimientos de la mquina.
2.1.2.2 Unidad de encendido del Motor y Calefaccin.

En esta unidad el operario habilita mediante botones el encendido y apagado del motor de la
mquina y la distribucin de energa a las zonas de calefaccin del can. Se encuentra ubicada
en la puerta frontal del armario que alberga los dispositivos electrnicos de potencia y control que
se implementan para manejar la mquina como se muestra en la Fig. 2.11. A continuacin se
describen cada uno de los dispositivos de esta unidad:
35
Fig. 2.11 Vista de la unidad de encendido del motor y calefaccin de la mquina.

Botn de encendido del motor: es un botn de color verde, el cual manda una seal de tipo
digital para el encendido y arranque del motor elctrico de la mquina.
Botn de apagado del motor: es un botn de color rojo que al ser presionado manda una
seal elctrica de tipo digital para apagar el motor de la mquinaSelector de dos posiciones: el selector define las dos opciones de encendido-apagado de la
distribucin de energa a las bandas de calefaccin de la mquina.
Luces de encendido de motor y calefaccin: estas luces indican el encendido del motor
(color verde) y de la habilitacin de la energa a las bandas de calefaccin (color amarillo).
2.1.2.3 Dispositivos de accionamiento elctrico e Instrumentacin:
El accionamiento y operacin de la mquina est determinado por una serie de dispositivos
que brindan informacin sobre el estado de la mquina y establecen la seguridad operativa de ella
para su correcto desempeo y para no causar ningn tipo de perdida material o accidente al
operario de la mquina. Estos dispositivos son encargados de mandar seales elctricas segn su
posicin y se describen a continuacin:
Botones de parada de emergencia (6bT00 y 6bT00.1): son botones situados en la parte
delantera y posterior de la mquina, conectados elctricamente en serie. Estos pueden ser
36
pulsados por el operador o personal en casos de accidente o emergencia para mandar una seal
elctrica de tipo digital y deshabilitar o apagar completamente la mquina.
Tope de Seguridad (6eA16): es un dispositivo accionado mecnicamente el cual manda una
seal elctrica digital indicando que las puertas y vlvulas de seguridad se encuentran habilitadas
para la operacin de la mquina.
Seguridad de Puertas (6bE16): las puertas de seguridad al ser abiertas interrumpen el
suministro de voltaje de tipo digital enviado, alertando de esta manera que la puerta delantera o
posterior se encuentra abierta. La mquina no puede realizar ningn movimiento bajo esta
circunstancia.
HD 40: Presostato que da va libre a la inyeccin y manda una seal elctrica digital cuando
se ha alcanzado la presin adecuada entre la boquilla de la unidad de inyeccin y el bebedero del
molde, normalmente ajustado a 30 bars.
HF 01: es el filtro de aspiracin para las bombas HP 01 y HP 02 el cual est ajustado a una
depresin admisible de 0,2 bars y manda una seal digital elctrica de aviso de avera al no
cumplirse estas condiciones.
HF 03: es un micro-interruptor que detecta si el nivel de aceite en el depsito cumple con la
cantidad requerida para el funcionamiento de la mquina. Si se encuentra por debajo, manda una
seal de control digital de aviso de avera.
Bandas Calefactoras: estn ubicadas en el can de inyeccin, distribuidas en pares en las
zonas 1,2 y 3, en las zonas 4 y 9 se encuentra una sola banda. Estas bandas disipan una
temperatura mxima de 400 C y su voltaje de operacin es de 255 V AC. Se encuentran
conectadas a los SSR que se muestran en la Fig. 2.14, que permiten el control de accionamiento y
suministro de energa a cada banda. En la Fig. 2.12 se ilustra la distribucin de las bandas en el
can.
37
Fig. 2.12 Vista del can de la mquina con las bandas calefactoras y termocuplas de
instrumentacin.
Termocuplas: estos transductores de temperatura analgicos son del tipo J y estn ubicados
en cada una de las zonas de calefaccin, as como tambin en la brida de la unidad de inyeccin y
en el depsito del tanque de aceite de la mquina. De esta manera se puede registrar la
temperatura instantnea en las 7 zonas mencionadas. En la Fig. 2.12, se observa la ubicacin de
las termocuplas del can de la mquina.
Potencimetros: son los transductores de posicin analgicos, que varan su resistencia (010 K) y por lo tanto el cambio de voltaje que cae en la resistencia detecta los distintos
movimientos que ejecuta la mquina, con el fin de registrar la distancia a la que se encuentran
con respecto a una distancia de referencia. Son lminas largas y rectangulares, tal como se
muestra en las Fig. 2.13, estn ubicadas en las siguientes zonas de manera estratgica:
Unidad de Cierre.
Husillo
Expulsores
Carro
38
Fig. 2.13 Vista del potencimetro transductor de posicin del expulsor de la mquina.
Fig. 2.14 Vista del bloque de SSR que encienden las bandas calefactoras en las cinco zonas.
39
Transductor de Presin: se encuentra conectado a la vlvula H 30 de la mquina, es de tipo

analgico y registra la presin hidrulica efectiva que se aplica en la cmara de presin, donde se
inicia el aumento de la presin de cierre. La presin efectiva mxima que ejerce la mquina es de
200 Bars.
Tarjetas Proporcionales: son los dispositivos electrnicos que controlan las vlvulas
proporcionales H01 de presin
y H02 de caudal. Estas tarjetas realizan una serie de
acondicionamientos y amplificacin de seales para controlar de manera lineal la apertura y

cierre de las vlvulas en funcin del voltaje analgico que se le aplique entre 0 y 10 V. Son los
nicos dispositivos del sistema de control antiguo, que no se remplazaron.
Al establecer la funcionalidad de
todos los dispositivos elctricos y electrnicos, se
identificaron todos los parmetros de operacin de cada uno de ellos, con el fin de definir los
tipos de entradas y rango de operacin tanto fsica como electrnica que ofrecen. En la Tabla 2.2
y Tabla 2.3 se establece un conteo de totas las E/S digitales pertenecientes al sistema y en la
Tabla 2.4 y Tabla 2.5 las E/S analgicas.
40
Tabla 2.2 Resumen de entradas digitales de entrada de la mquina

Entradas Digitales de la Mquina
Descripcin de las Entradas
Identificador Voltaje de Identificador

del Dispositivo Operacin del Cableado
Parada de emergencia
6bT00 y 6bT00.1
Precalentamiento
6b00a16
Modo Automtico
6b00a18
Modo Semiautomtico
6b00c18
Modo Manual
6b00e18
Ajuste
6bT01
Descompresin
6bT51
Inyectar
6bT50
Plastificar
6bT53
Cerrar Molde
6bT11
Abrir Molde
6bT10
Avance Carro
6bT40
Retroceso de Carro
6bT41
Avance Expulsor
6bT60
Retroceso Expulsor
6bT61
Tope Seguridad
6eA16
Seguridad Puerta Delantera
6be16
Seguridad Puerta Posterior
6be16-1
Presostato
6eD40
Nivel de Aceite
6eA03
Filtro de Aspiracin
6eD01
Seguridad para cerrar molde
6bE16-5
Encender Bomba
4bT01
Parar Bomba
4bT00
Encender Calefaccin
2b01
Trmico de Bomba.
1eB01
Bomba Encendida
1c01a
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
664
638
639
640
641
642
643
644
645
653
652
646
647
631
650
712
714
709
629
630
622
713
800
801
802
803
652
41
Tabla 2.3 Resumen de salidas digitales de de la mquina
Salidas Digitales de la Mquina

Descripcin de las Salidas
Identificador
del Actuador
Voltaje de
Operacin
Rel de Estado Solido Zona 1

Vlvula Refrigerar Brida
Vlvula Refrigerar Aceite
Vlvula H 02
Vlvula H 07(Rel 1)
Vlvula H 10
Vlvula H 11
Vlvula H 12
Vlvula H 13
Vlvula H 30
Vlvula H 31
Vlvula H 40
Vlvula H 41
Vlvula H 50
Vlvula H 51
Vlvula H 50.1
Vlvula H 51.1
Vlvula H 53
Vlvula H 55
Vlvula H 60
Vlvula H 61
Expulsor Neumtico
Activar Contactor Principal
Activar Contactor Delta
Activar Contactor Estrella
Activar Contactor Calefaccin
Luz Roja (Alarma)
Luz Verde
2u01
2u02
2u03
2u04
2u09
6sW00
6sW01
6sH02
6sH07
6sH10
6sH11
6sH12
6sH13
6sH30
6sH31
6sH40
6sH41
6sH50
6sH51
6sH50.1
6sH51.1
6sH53
6sH55
6sH60
6sH61
6sP68
1c01
1c01.2
1c01.1
2c00
LA1
LA2
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
24 V
Identificador
de la
Conexin
1
2
3
4
9
601
637
675
620
717
718
724
719
720
722
623
624
625
626
665
627
628
621
728
729
741
652
L02
L03
L04
602
603
42
Tabla 2.4 Resumen de entradas analgicas de la mquina

Entradas Analgicas de la Mquina
Identificador Voltaje de Identificador
del Transductor Operacin de cableado
Descripcin de Entradas
Potencimetro Unidad de Cierre
Potencimetro Unidad Expulsora
Potencimetro Unidad de Carro
Potencimetro Unidad Inyeccin
Temperatura de Zona 1
Temperatura de Brida
Temperatura de Aceite
Transductor de Presin
11rL10
11rL60
11rL40
11rL50
2f01
2f02
2f03
2f04
2f09
2f00
6f00
6f30
10 V
10 V
10 V
10 V
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
10 V
11rL10
11rL60
11rL40
11rL50
T1
T2
T3
T4
T9
TB
TA
TP
Tabla 2.5 Resumen de salidas analgicas de la mquina

Salidas Analgicas de la Mquina
Descripcin de las Salidas
Identificador
del Dispositivo
Voltaje de
Operacin
Tarjeta Proporcional de Presin

Tarjeta Proporcional de Caudal
8uV01
8uV08
24 V
24 V
Identificador
de la
Conexin
1b10
8b10
2.2 Seleccin de los nuevos dispositivos elctricos y electrnicos de instrumentacin y

control.
Una vez realizada la identificacin de las variables a controlar y la definicin estructura
elctrica y electrnica de la mquina, se procedi a la seleccin de todos los nuevos equipos de
potencia, instrumentacin y procesamiento; tomando en consideracin que algunos equipos
antiguos podan seguir usndose, ya que cubran con los requerimientos necesarios para hacer
funcionar el nuevo sistema de control. En este caso la empresa Control Tech C.A fue la
encargada en la toma de decisiones sobre la seleccin de cada uno de los equipos, determinando
as la marca y modelos para la implementacin del nuevo sistema, tomando en cuenta el estudio
43
realizado sobre los requerimientos de la mquina para su adecuado funcionamiento, descritos en

el capitulo 2.
2.2.1 Descripcin de los nuevos equipos de Instrumentacin seleccionados.
Los nuevos equipos de instrumentacin para la implementacin del sistema de control
fueron necesarios para la actualizacin del mismo, desempeando funciones de medicin y/o
acondicionamiento de las seales electrnicas provenientes de los transductores que miden las
variables fsicas de temperatura y presin para de esta manera enviar esta informacin mediante
el estndar de transmisin que maneja el PLC. Esta seleccin adems fue basada en el rango de
medicin fsica necesaria de cada una de las variables. A continuacin se describen los equipos
de instrumentacin que se eligieron:
Transmisores de Temperatura (SIEMENS SITRANS TH200): para transmitir la temperatura
adquirida por los 8 termopares ubicados en las distintas zonas de la mquina, se eligi el
transmisor marca SIEMENS modelo SITRANS TH200, que puede utilizarse en todos los sectores
industriales, ver Fig. 2.15. Adems su tamao compacto permite instalarlo de manera simple y
ocupar poco espacio [13]. Entre sus caractersticas principales se encuentran:
Programable por PC.
Aparato de dos hilos para 4 a 20 mA.
Entrada universal para casi todos los sensores de temperatura.
En este caso los transmisores de temperatura se adquirieron del proveedor de equipos con
una programacin ya establecida para operar en un rango de 0 C (4 mA) a 400 C (20 mA) ya
que el valor de temperatura mximo de calentamiento que registran las termocuplas situadas en
las zonas donde se encuentran bandas calefactoras del can, segn informacin suministrada por
la documentacin de la mquina, no pasa de este rango de valor [4].
44
Fig. 2.15 Transmisor de temperatura Siemens Sitrans TH200.

Transductor y Transmisor de Presin (TURCK PT5000): para medir y transmitir la presin
efectiva del fluido que ejerce fuerza sobre el embolo al aplicar la alta presin para el cierre del
molde, se seleccion el transductor marca TURCK modelo PT5000, ver Fig. 2.16, el cual puede
medir una presin mxima de 5000 psi o 344 bars y se adapta a los requerimientos necesarios ya
que la mquina puede generar una presin efectiva mxima de 200 bars [12]. Este transductor
posee 2 hilos para transmitir en el estndar 4-20 mA en el rango (0-5000 psi) [14].
Fig. 2.16 Forma del transductor de presin Turck PT5000.

2.2.2 Descripcin de los nuevos equipos de potencia y control Elctrico.
En el proceso de seleccin de los equipos de potencia para suplir las demandas de voltaje y
corriente, se opt por mantener la mayora de los dispositivos de existentes del sistema antiguo y
en casos particulares sustituir algunos por equipos nuevos de mayor confiabilidad, para garantizar
45
un mejor desempeo y proteccin de los diversos mdulos de la mquina. A continuacin se

describen los nuevos equipos implementados:
Contactores de arranque del motor (TELEMECANIQUE LC1 D40): para el caso de los
nuevos equipos solo se sustituyeron los contactores necesarios para la operacin del motor
principal de la mquina y para accionar las zonas de calefaccin en el can. Los contactores
seleccionados por la empresa para controlar el arranque estrella-delta del motor fueron de la
marca TELEMECANIQUE, modelo LC1 D40 [15], ver Fig. 2.17, los cuales proporcionan una
capacidad de conduccin adecuada para la demanda mxima del motor de la mquina de
inyeccin.
Fig. 2.17 Contactor Telemecanique LC1 D40 para el arranque del motor.
Contactor para las bandas de calefaccin (TELEMECANIQUE LC1D50): paara la
habilitacin de la distribucin de energa a las bandas de calefaccin, la empresa selecciono el
contactor de la marca TELEMECANIQUE, modelo LC1D50 [15], el cual ofrece una mayor
capacidad de manejo de potencia con respecto a los usados para el arranque del motor, ya que las
bandas de calefaccin demandan una mayor cantidad de potencia segn informacin suministrada
por la documentacin elctrica de la empresa fabricante de la mquina.
46
Rel trmico (TELEMECANIQUE LRD33): este dispositivo cuida el motor de la mquina,

impidiendo que funcione en condiciones de calentamiento anmalas y as garantizar la proteccin
del motor. En este caso se eligi un rel trmico tripolar de la marca TELEMECANIQUE,
modelo LRD33, ver Fig. 2.18. La corriente absorbida por el motor calienta los bobinados,
haciendo que las bilminas se deformen en mayor o menor grado segn la intensidad de dicha
corriente. Si la deformacin alcanza un umbral muy alto provocado por una sobrecarga, esto
causara que las partes mviles de los contactos se liberen del tope de sujecin [16]. Este
movimiento causa la apertura brusca del contacto del rel intercalado en el circuito de la bobina
del contactor que conecta al motor y el cierre del contacto de sealizacin que es utilizado como
seal de alarma.
Fig. 2.18 Rel trmico Telemecanique LRD33.
Rels de proteccin de las salidas digitales (HONGFA HF115f): Para el accionamiento de

cada una de las salidas del PLC hacia las electrovlvulas y actuadores de la mquina se eligi
utilizar los rels marca HONGFA, modelo HF115f [17], ver Fig. 2.19. Fueron seleccionados por
su fcil instalacin y reducido tamao capaz de soportar las conmutaciones de accionamiento del
PLC y voltajes de operacin para activar las electrovlvulas, contactores y otros dispositivos
electrnicos de la mquina.
47
Fig. 2.19 Rel HF115f para proteccin de las salidas del PLC.
PLC
Balizas
lizas luminosas de sealizacin:
sealizacin cumplen la funcin de avisar el correcto
corre
funcionamiento
o avera de la mquina. Las balizas seleccionadas por la empresa son de la marca Telemecanique.
En el caso de alarma o avera de la mquina se usa el color rojo modelo XVB-C4M4
XVB
y para
notificar el correcto funcionamiento se emplea el co
color
lor verde modelo XVB-C33.
XVB
El modelo de
cada una se observa en la Fig. 2.20.
Fig. 2.20 Balizas luminosas para aviso de avera (roja) y correcto funcionamiento
funci
(verde) de la
mquina.
2.2.3 Descripcin de los nuevos equipos de procesamiento, comunicacin y HMI
seleccionados para el control de la mquina.
Una vez realizado el estudio del sistema, identificando las salidas digitales y analgicas para
el accionamiento de las vlvulas de la mq
mquina,
uina, as como tambin las variables de entrada
analgicas y digitales para obtener informacin mediante los equipos de instrumentacin del
sistema, se procedi a seleccionar el mdulo PLC necesario para ejercer el control de
accionamientos involucrados en el proceso de inyeccin que desempea la mquina y as cubrir
con las necesidades y mejoras de la automatizacin en el proyecto.
48
Para ello la eligieron los mdulos PLC de la marca Schneider Electric- Telemecanique,
siendo esta una decisin tomada por la empresa Control Tech C.A, ya que por ser integrador de
sistemas oficial de dicha compaa, en la mayora de los proyectos utiliza sus equipos. De esta
manera la empresa dispuso implementar una lnea que abarcara adecuadamente con los
requerimientos demandados, seleccionando as la lnea Twido, ideal para esta mquina debido a
que no involucra una gran cantidad de entradas. Adems de ser fcil de implementar y permitir la
expansin al conectar otros mdulos, soportando aplicaciones que involucren entre 10 y un
mximo de 250 entradas-salidas (E/S) en un sistema [18]. Por este motivo, la lnea se adapta
perfectamente a los requerimientos, permitindonos colocar la cantidad de E/S necesarias. A
continuacin se describe el modulo principal de procesamiento PLC y cada uno de los mdulos
de expansin seleccionados.
2.2.3.1 Mdulo principal CPU TWD LMDA 20DRT
El mdulo PLC de procesamiento y dispositivo principal seleccionado fue el modelo TWD

LMDA 20DRT, ver Fig. 2.21 el cual aparte de ser la unidad de procesamiento y control con E/S
digitales propias, tambin administra los mdulos de expansin que se conecten a l, manejando
todas las entradas y salidas, tanto analgicas como digitales segn sea el modelo de los mdulos
de expansin agregados [18]. Algunas de sus caractersticas ms importantes se muestran en la
Tabla 2.6.
49
Tabla 2.6 Caractersticas del mdulo base LMDA 20DRT
Fig. 2.21 Mdulo Twido LMDA 20DRT.
PLC Modular Base LMDA 20DRT

Caractersticas
Descripcin
Voltaje de Alimentacin
24 V DC
RS-485 Conector Mini
Comunicacin
Din 8 vas
Funciones Integradas
PWM,PLS y Control PID
Numero de Entradas
12
Voltaje de Entradas
24 V DC
6 salidas rel y 2 del
N de Salidas
tipo transistor
Capacidad de Memoria
3000 Instrucciones
Mximo N de Mdulos
7
Mximo de E/S
132
Promedio de Vida
10 aos
Operaciones Adicionales
Trigonomtricas y
1000 instrucciones
Tiempo de Procesamiento
lgicas/ms
2.2.3.2 Mdulo de comunicacin TWD NOZ 485T.

El mdulo de comunicacin es usado para transmitir los datos y compartir informacin entre
la pantalla HMI y el mdulo principal LMDA20DRT, de esta manera se puede manejar la
mquina segn la configuracin implementada por el operario al introducir los datos pertinentes
en la pantalla tctil y ser enviados al mdulo principal para ejecutar el ciclo de inyeccin deseado
en la mquina. El modulo seleccionado para desempear esta funcin fue el modelo TWD
NOZ485T como se muestra en la Fig. 2.22, el cual posee las caractersticas que se muestran en la
Tabla 2.7 [19].
50
Tabla 2.7 Datos tcnicos del mdulo TWD NOZ 485T

Mdulo de Comunicacin TWD NOZ 485T
Caractersticas
Descripcin
Tipo de
24 V DC
Maestro/ Esclavo Half
Tipo de Comunicacin
Duplex RS-485
Nmero de Conexiones
32
Mximas
Lectura/Escritura de
Capacidad de Transmisin
bits y palabras del
Modulo Principal
Capacidad de Memoria
3000 Instrucciones
10 m (sin cable aislado)
Distancia mxima de
y 1000 m (con caja de
Transmisin
aislamiento)
Fig. 2.22 Mdulo de comunicacin TWD

NOZ485T.
2.2.3.3 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK

El modulo de expansion de entradas digitales TWD DDI 32DK que se muestra en la Fig.
2.23 fue seleccionado para recibir las seales digitales descritas en la Tabla 2.4, que provienen
de los dispositivos de la mquina para su manejo y modos de operacin seleccionados por el
operario para desempear su funcionamiento. Estas entradas se procesan y controlan con el
programa implementado en el PLC. El mdulo proporciona 32 entradas digitales, las cuales se
ajustan a los requerimientos del sistema y ofrece las caractersticas mostradas en la Tabla 2.8
[20].
51
Tabla 2.8 Datos tcnicos del mdulo TWD DDI 32DK

Mdulo de Entradas Digitales TWD DDI 32DK
Caractersticas
Descripcin
N de Entradas
32 a 24 V DC
Rango de Voltaje de
20.4 - 28.8 V DC
Entradas
Corriente de Entrada
7 mA por canal
Tipo de Conector
HE10
Tiempo de Respuesta
8 ms
Fig. 2.23 Mdulo de entradas digitales TWD DDI 32DK
2.2.3.4 Mdulo de salidas digitales (TWD DDO 32TK)

El mdulo de expansin de salidas digitales TWD DDO 32TK que se muestra en la Fig.
2.24 fue seleccionado para mandar seales digitales descritas en la Tabla 2.2, para el
accionamiento de las electrovlvulas, contactores y otros dispositivos electrnicos de la mquina.
Estas salidas con activadas y controladas por el mdulo principal PLC segn el programa de
control que se implemente. El mdulo proporciona 32 salidas digitales, ajustndose a los
requerimientos demandados para la operacin de la mquina. Las caractersticas ms importantes
del mdulo se muestran en la Tabla 2.9 [20].
52
Tabla 2.9 Datos tcnicos del mdulo TWD DDO 32TK

Mdulo de Salidas Digitales TWD DD0 32TK
Caractersticas
Descripcin
N de Salidas
32 salidas a 24 V DC
Tipo de Salida
Transistor
Corriente de Salida
0.1 A nominal por canal
Tipo de Conector
HE10
Fig. 2.24 Mdulo de salidas digitales TWD DDO 32TK

2.2.3.5 Mdulos de entradas analgicas TWD AMI 8HT Y TWD AMI 4LT
Los mdulos de entradas analgicas son utilizados en este caso para captar las seales de
corriente proporcionadas por los transmisores de temperatura y presin, adems de tambin,
transmitir informacin de los voltajes que adquieren los potencimetros transductores de posicin
para medir distancias en el molde, el can, el husillo y los expulsores como se describe en la
Tabla 2.4.
Para cumplir con los requerimientos demandados por la instrumentacin de la mquina, se
eligieron 2 mdulos de expansin para captar todas las seales correspondientes. Estos mdulos
son el modelo AMI 8HT para los transmisores de temperatura y presin, y el modulo AMI 4LT
que se muestra en la Fig. 2.25, para los transductores de posicin. Dichos mdulos brindan las
caractersticas mostradas en la Tabla 2.11 y Tabla 2.10 respectivamente [21].
53
Tabla 2.10 Datos tcnicos del mdulo AMI 4LT

Mdulo de Entradas Analgicas AMI 4LT
Caractersticas
Descripcin
24 V DC
N de Entradas
4
Tipo de Entrada
Voltaje (0-10 V) y/o
Resolucin
12 bits (4096 puntos)
Perodo de Adquisicin
160 ms por canal
Fig. 2.25 Mdulo de entradas analgicas AMI 4LT

Tabla 2.11 Datos tcnicos del mdulo AMI 8HT
Mdulo de Entradas Analgicas AMI 8HT
Caractersticas
Descripcin
24 V DC
N de Entradas
8
Tipo de Entrada
Voltaje (0-10 V) y/o
Resolucin
160 ms por canal
2.2.3.6 Mdulo de salidas analgicas TWD AVO 2HT.

El mdulo de salidas analgicas es utilizado para enviar las seales de voltaje a las tarjetas
proporcionales que regulan y controlan el caudal (H08) y la presin (H01) de los mecanismos
hidrulicos de la mquina de inyeccin, siendo estas las electrovlvulas ms importantes del
sistema. Para desempear esta funcin se eligi el mdulo AVO 2HT el cual provee dos salidas
analgicas para controlar estas 2 electrovlvulas. Las caractersticas ms importantes de este
mdulo se muestran en la Tabla 2.12 [21].
54
Tabla 2.12 Datos tcnicos del mdulo AVO 2HT

Mdulo de Salidas Analgicas AVO 2HT
Caractersticas
Descripcin
24 V dc
N de Salidas
2
Tipo de Salida
10 V
Resolucin
+ signo
0.3 ms + tiempo de ciclo
del controlador
principal
2.2.3.7 Pantalla Tctil HMI TOUCHWIN TP760-T

Como interfaz hombre mquina se seleccion la marca de pantallas tctiles TOUCHWIN
TP760-T como se muestra en la Fig. 2.26, la cual permite ser configurada de manera simple,
adems de poseer caractersticas tcnicas que se describen en la Tabla 2.13 [22], adaptndose as
a los requerimientos de comunicacin que establece con los registros del PLC de la lnea
TWIDO.
Tabla 2.13 Datos tcnicos de la HMI Touchwin TP760-T
Pantalla HMI Touchwin TP760-T
Caracteristicas
Descripcin
Tamao
7
Resolucion
TFT 480x434 pixels
Memoria
4 MB Flash ROM y 2MB
Protocolos de
RS 232/RS422/RS485
Comunicacin
Nde Puertos
2
55
Fig. 2.26 Pantalla tctil Touchwin TP760-T
CAPTULO 3
DISEO DE PLANOS ELCTRICOS, ALGORITMOS DE FUNCIONAMIENTO Y
ESTRUCTURA DE LAS PAGINAS DE LA HMI DE LA MQUINA
3.1 Diseo de planos elctricos.
Luego de seleccionar los equipos de instrumentacin y los mdulos de PLC para el
procesamiento de las variables de entrada y salida del sistema, se procedi a realizar el diseo de
los planos elctricos para el montaje de todos los dispositivos descritos, dichos planos ilustraran
el cableado y codificacin para su fcil interpretacin en el momento de conectar e implementar
todos elementos elctricos y electrnicos para la automatizacin de la mquina de inyeccin en
su totalidad en la empresa contratista Sanford Brands LLC.
Es necesario acotar y sealar que en la empresa Control Tech C.A, los planos y
documentacin tcnica que se realizaban para el diseo y montaje de cada uno de sus proyectos,
eran elaborados con la ayuda del software Seetechnical, el cual brindaba pocas herramientas para
la realizacin de los mismos. Sin embargo, se realiz una
investigacin
sobre software
especializados para la realizacin de planos elctricos, en donde se eligi y propuso utilizar por
primera vez en la empresa el software Eplan Electric P8, el cual posee una gran cantidad de
ventajas en comparacin con el usado normalmente, mejorando as la calidad en la ejecucin del
proyecto que se quiere realizar.
3.1.1 Software EPLAN Electric P8 1.8.6.
EL programa EPLAN Electric P8 contiene una gran cantidad de herramientas especializadas
y acordes a los estndares de diseo de planos elctricos a nivel internacional ANSI y IEC,
ofreciendo as instrumentos para la definicin de rotulados, hojas de presentacin, libreras y
simbologa de componentes elctricos y electrnicos acordes a las normas de diseo de planos
COVENIN establecidas en el pas [23]. Adems de ser muy verstil y fcil de usar, tambin
proporciona la posibilidad de acceder a una plataforma, si la empresa lo requiere, en donde se
pueden realizar otro tipo de planos como los hidrulicos, mecnicos y de diseo con otros
software afines de la misma lnea EPLAN, como se muestra en la Fig. 3.1.
57
Fig. 3.1 Plataforma de programas EPLAN y logo de EPLAN electric P8

Entre las diversas herramientas que proporciona el software para la elaboracin de planos,
se encuentran formatos para el rotulado de cada uno de ellos, una librera categorizada y de
amplia cantidad de componentes elctricos y electrnicos como se ilustra en la Fig. 3.2. Adems
de ofrecer la opcin crear smbolos nuevos en dado caso que no se encuentren en la base de datos
de la librera programa. Ofrece adems elementos para la representacin de conexiones de PLCs,
brindando adems una base de datos actualizada sobre la configuracin y apariencia de los
mdulos PLC que ofrecen las compaas fabricantes como Telemecanique, ABB, Siemens y
otras [24].
58
Fig. 3.2 Librera de Componentes Eplan Electric P8

Otro aspecto adicional ofrecido por EPLAN Electric P8 es que puede catalogar y ofrecer
informacin de cada uno de los dispositivos dispuestos en los planos, definiendo caractersticas y
funciones, con el fin de tener mejor documentados los detalles tcnicos de cada componente del
plano. En la Fig. 3.3, se muestra el entorno de trabajo que proporciona el software.
59
Fig. 3.3 Entorno de trabajo de Eplan Electric P8

3.1.2 Estructura de diseo de planos elctricos
Una vez estudiado el uso del programa Eplan Electric P8, se procedi a la elaboracin de los
planos elctricos de la mquina, que obedecen la identificacin establecida de cada uno de los
dispositivos analgicos y digitales sealados anteriormente, ilustrando la configuracin del
cableado y conexiones que se deben realizar en el momento de la implementacin de todos los
dispositivos del nuevo sistema de control de la mquina. Los planos realizados
estructurados y elaborados con el siguiente orden:
Hoja de Presentacin
Indice
Distribucin de Potencia
Arranque del Motor
Transformadores
Rels de Estado Solido de Zona de Calefaccin
Layouts
fueron
60
Mdulos PLC:
Mdulo de Comunicacin
Entradas Digitales y Analgicas.
Salidas Digitales y Analgicas.
Lista de Artculos usados.
Los planos elctricos ilustran las conexiones de implementacin a realizar del nuevo sistema
de control de la mquina, la totalidad de los planos elaborados se muestran en el Anexo B,
cumpliendo con el rotulado y estructura base que se muestra como ejemplo en la Fig. 3.4,
implementando las normas de diseo de planos para la elaboracin de los mismos.
La
simbologa ms usada en la elaboracin de cada uno de ellos se ilustra en la Tabla 3.1, en donde
se describe el significado de cada smbolo para la interpretacin de los planos realizados.
Fig. 3.4 Plano de la etapa de Transformadores elaborado con Eplan Electric P8
61
Tabla 3.1 Resumen y descripcin de los smbolos usados para la elaboracin de los planos
elctricos de la mquina.
Smbolo
Descripcin
Smbolo
Descripcin
Conector de
Bornera
Rel
Fusible
Rel de Estado
Solido
Termomagnetico
Electrovlvula
Rel Trmico
Bobina
Contactor
Lmpara
Suiche
Conector
Conector Entrada
o Salida de PLC
Vlvula
Proporcional
Presostato
Resistencia
Transmisor de
Temperatura
Potencimetro
Cable
Termopar
62
3.2 Diseo de algoritmos de funcionamiento y diagramas de flujo de operacin de la

mquina
Para el diseo de los algoritmos de funcionamiento de la mquina se realiz el estudio de
accionamiento controlado de salidas e interpretacin de variables de entrada de la mquina de
inyeccin Krauss Maffei KM200/620 B. De esta manera se realizaron los algoritmos de
operacin que definen el orden de accin y procesamiento de los dispositivos que actan o
brindan informacin de cada uno de los movimientos. Para ilustrar el conjunto prescrito de
instrucciones y pasos sucesivos, se realizaron diagramas de flujo para observar de manera
secuencial las condiciones y accionamientos requeridos de movimiento involucrado en el
funcionamiento del ciclo de inyeccin de la mquina.
3.2.1 Operacin de cierre de molde y alta presin.
Para iniciar el ciclo o fase de movimiento de cierre del molde de la mquina se tienen que
tener ambas puertas de seguridad cerradas y los expulsores deben estar en su posicin final.
Luego se regulan las aperturas definidas por el operador de las vlvulas H01, H08 y H02 (si la
velocidad es mayor al 20%). Posteriormente se activa la vlvula H10 para iniciar el cierre
rpido/lento del molde y al hacer contacto ambas placas del molde se chequea si se cumple la
condicin del seguro de molde, y si es as, se desactiva la vlvula H10 para luego activar las
vlvula H30 para dar inicio al aumento de presin de cierre que regulan las vlvulas H01 y H08
hasta alcanzar la mxima presin de cierre definida por el operador, para luego desactivar las
electrovlvulas H13 y H30 [12]. En la Fig. 3.5 se muestra un diagrama de flujo del proceso
descrito.
63
Fig. 3.5 Diagrama de Flujo del algoritmo de cierre del molde de la mquina
3.2.2 Operacin de Movimiento de carro hacia adelante:
Para realizar el desplazamiento de la unidad de inyeccin mediante el carro de la mquina,
primero se debe haber alcanzado la presin de cierre del molde. Luego se procede a definir la
apertura de las H01 y vlvulas H08 segn lo establecido por el operario de la mquina y se activa
la vlvula H40 para iniciar el movimiento de la unidad y luego ser desactivada cuando el
presostato se active e indique que la presin de la boquilla ha sido alcanzada [12]. En la Fig. 3.6
se muestra el diagrama de flujo del proceso.
64
Fig. 3.6 Diagrama de flujo del algoritmo del movimiento del carro hacia adelante de la mquina
3.2.3 Operacin de inyeccin de la mquina:
Para inyectar el material que se encuentra depositado en la punta del husillo, la boquilla de
inyeccin debe encontrarse apoyada en el bebedero del molde con la presin adecuada para as
evitar cualquier tipo de derrame de material. Una vez cumplidas estas condiciones se regula la
apertura de las electrovlvulas de presin H01 y caudal H08 segn las velocidades y presin de
inyeccin establecidas por el operario, si la velocidad es mayor al 20 % se activa tambin la
vlvula H02. Luego de ello se activan las vlvulas H 50 y H 50.1 para iniciar el desplazamiento
del husillo hacia adelante para la inyeccin del material hasta que se alcance la distancia de
inyeccin configurada por el operario, despus se cambiar la apertura de las vlvulas H01 y H08
para iniciar la presin de sostenimiento, una vez finalizada esta fase, se desactivan las vlvulas
involucradas [12]. En la Fig. 3.7 se ilustra la secuencia de la activacin de las vlvulas de esta
fase.
65
Fig. 3.7 Diagrama de flujo del algoritmo de inyeccin de la mquina

3.2.4 Operacin de Plastificacin de la mquina:
Para dosificar de nuevo la cantidad de material
en la punta del husillo, debe haber
finalizado el tiempo de presin posterior y encontrarse desactivada la vlvula H 50. Luego se

conecta la vlvula H 53 que lleva el caudal de aceite definido en la vlvula H 08 al motor
hidrulico que acciona el giro del husillo con la velocidad determinada por el operario. Adems
se debe activar la vlvula H 55 que aplica la contrapresin en el husillo para empujar el material
hacia adelante, definida por la vlvula H 01. Al alcanzar la distancia de plastificacin se
desactivan H53 y H50 [12]. El diagrama de flujo en la Fig. 3.8 ilustra el proceso descrito.
66
Fig. 3.8 Diagrama de Flujo del algoritmo de plastificacin de la mquina

3.2.5 Operacin de Descompresin de la mquina:
Al finalizar el proceso de plastificacin del material con H 53 desactivada, se realiza la
descompresin del empuje que est ejerciendo el husillo al material ubicado en su punta, dicho
movimiento es necesario para evitar posibles derrames al retirar la unidad de inyeccin de la
conexin con el molde y problemas en el momento de la inyeccin en el ciclo siguiente. Para
liberar la presin del embolo de inyeccin se gradan las vlvulas de presin H 01 y caudal H 08
segn la descompresin definida por el operario y se activan las vlvulas H 51 y H 51.1 que
liberan presin del embolo y direccionan el aceite al depsito de la mquina [12]. En la Fig. 3.9
se muestra el diagrama de flujo del algoritmo de descompresin.
67
Fig. 3.9 Diagrama de Flujo del algoritmo de descompresin de la mquina

3.2.6 Operacin de movimiento de carro hacia atrs de la mquina:
Luego de finalizar la plastificacin y descompresin de la unidad de inyeccin, el carro se
desplaza hacia atrs retirando la conexin entre la boquilla y el bebedero del molde, en algunos
casos si el operador lo define, el carro no se mueve y se queda en su misma posicin. Para iniciar
el movimiento del carro para atrs se ajustan las vlvulas H 01 y H 08 y se activa la vlvula H 41
hasta alcanzar la distancia de desplazamiento hacia el punto de referencia asignado por el
operario para el retorno de la unidad de inyeccin [12]. En la Fig. 3.10 se ilustra la secuencia de
activacin de las vlvulas para ejecutar este proceso.
68
Fig. 3.10 Diagrama de Flujo del algoritmo de movimiento de carro hacia atrs de la mquina
3.2.7 Operacin de movimiento de apertura del Molde:
Una vez transcurrido el tiempo de refrigeracin del molde, finalizada la plastificacin de
material y la unidad de inyeccin se haya separado del molde, se da inicio al movimiento de
apertura del molde, en donde primero se gradan las aperturas de las vlvulas de presin H 01 y
caudal H 08 para definir la velocidad y presiones de descarga para abrir el molde, al activarse
simultneamente H 11 y H 31 se descarga la presin de cierre y se lleva aceite a la superficie del
anillo del pistn de cierre, lo cual acciona el movimiento de apertura hasta la distancia definida
por el operario de la mquina [12]. En la Fig. 3.11se ilustra la secuencia del proceso descrito.
69
Fig. 3.11 Diagrama de Flujo del algoritmo de apertura del molde de la mquina
3.2.8 Operacin de Movimiento de los Expulsores:
Una vez el molde alcanza una distancia definida de apertura, comienza el movimiento de los
expulsores (si se encuentran habilitados). Para iniciar el movimiento hacia adelante las vlvulas
H 02, H 07 y H 60 son activadas simultneamente hasta alcanzar una distancia mxima de
movimiento definida por el operario de la mquina. Luego se desactiva la vlvula H 60 durante
un tiempo determinado para as activar seguidamente la vlvula H 61 para retroceder el expulsor
a su posicin de partida [12]. La cantidad de repiques o movimientos adelante-atrs del expulsor
son configurados por el operario. La secuencia de accionamientos de este proceso se muestra en
la Fig. 3.12.
70
Fig. 3.12 Diagrama de Flujo del algoritmo del movimiento de expulsores de la mquina
3.2.9 Operacin de Precalentamiento de Aceite:
El precalentamiento de aceite de la mquina se utiliza a causa del empleo de las vlvulas
proporcionales y de seguridad en el sistema hidrulico, la temperatura del aceite tiene que ser
elevada a aproximadamente 32 grados para asegurar el funcionamiento suave de las vlvulas
antes de comenzar la produccin ene modo de servicio semiautomtico o totalmente automtico.
Para iniciar el precalentamiento una vez se tiene la seal de encendido, se procede a activar
la vlvula H 08 al 100% de su abertura, adicionalmente se activan las vlvulas H 02, H 07, H 30
71
y H 31. De esta manera se inicia un proceso de intercambio de aceite entre los dos depsitos que
tiene la mquina, al circular el fluido por el sistema hidrulico, se calienta generando as el
aumento de temperatura hasta alcanzar el nivel deseado para luego desactivar las vlvulas
mencionadas [12]. En la Fig. 3.13 se muestra el diagrama de flujo del proceso de
precalentamiento.
Fig. 3.13 Diagrama de flujo del algoritmo de precalentamiento de aceite de la mquina

3.2.10 Control de las zonas de temperatura:
Para el control de temperatura en cualquiera de las cinco zonas de calefaccin de la mquina
se realiza un control ENCENDIDO/APAGADO de las bandas calefactoras, la cual se activa
mediante los rel de estado slido (SSR). La temperatura se mide y se decide si est por debajo o
por encima del valor de temperatura configurado por el operario para prender o apagar la banda
calefactora correspondiente a la zona. En la Fig. 3.14 se ilustra el diagrama de flujo del algoritmo
de control de Encendido-Apagado de las zonas de temperatura.
72
Fig. 3.14 Diagrama de flujo del algoritmo control de temperatura de las zonas del can
3.3 Diseo de estructuracin de las pginas de la HMI

Para el desarrollo de la interfaz de operacin entre el operario y la mquina se tienen que
tomar en cuenta distintos parmetros y variables para el funcionamiento de la mquina, descrito
anteriormente en el captulo 1. De esta forma, dicha informacin se podr mostrar en pantalla y
tambin podr ser modificada segn lo defina la persona que se encuentra trabajando con la
mquina. Las pginas donde se encontraran las secciones de configuracin de las variables para
mostrar y/o modificar en pantalla son las siguientes:
Pantalla de Inicio: ser el men principal de la HMI, en donde se mostraran por categoras
las ventanas para verificacin y modificacin en los casos pertinentes de los parmetros de
operacin de la mquina segn. Dicha pantalla de inicio con men deber contener las siguientes
categoras:
Calefaccin: En esta pestaa de la pantalla se habilitara el monitoreo de la temperatura
instantnea de las zonas de calefaccin, del aceite y brida de la mquina, as como tambin se
73
podr asignar el valor de temperatura deseado para cada zona y alarmas para temperatura baja y
alta de las mismas.
Molde y Eyectores: Esta categora mostrara todas las variables necesarias para configurar
por parte del operario el manejo de las operaciones que desempee el movimiento del molde y de
los expulsores de pieza en donde se trabajan parmetros de velocidad, distancia, presin y
tiempos.
Inyeccin y Carga: En esta seccin se podrn introducir los parmetros necesarios para
controlar por parte del operario el proceso de inyeccin y carga del material (en este caso
polipropileno) para colocar el material necesario en el molde de la mquina. En esta seccin se
trabajara con presiones, distancias y tiempos para controlar este paso del ciclo.
Carro: En esta pestaa del men se podrn configurar las distancias, velocidades y tiempo
para controlar el movimiento del carro para avanzar y retroceder la unidad de inyeccin de la
mquina y mostrar la posicin instantnea del carro.
Ajustes y Diagnostico: Esta seccin tendr a su vez un submen con otras categoras que
sern las siguientes:
Potencimetros: esta categora permitir al operario usando la operacin manual de

la mquina, calibrar y ajustar a punto cero las medidas de referencia para medir
correctamente las distancias involucradas en el expulsor, el molde, el carro y el
tornillo inyector.
Estado de las Entradas: en esta pestaa se observara en pantalla el estatus de las

entradas digitales del PLC para chequear el funcionamiento en tiempo real del
sistema y as poder identificar posibles fallas en dado caso que se presenten.
Estado de las Salidas: en esta seccin se mostrar el estado de las salidas digitales
del PLC para chequear los accionamientos que est realizando sobre el sistema con
el fin de verificar el correcto funcionamiento de cada proceso del ciclo y detectar
posibles fallas cuando se presenten.
74
Produccin y Control de Ciclo: en esta ventana se mostrara el estatus del nmero de

inyecciones realizadas por la mquina, presiones y velocidades instantneas de la
mquina as como tambin el control del tiempo del ciclo y del nmero de piezas a
fabricar.
Recetas de Molde: Esta seccin fue una solucin propuesta para guardar en memoria
ROM del PLC los parmetros que el operario introduce en todas las secciones de
configuracin de la mquina para fabricar la pieza correspondiente al molde, en
donde se podran almacenar las recetas con todos los valores necesarios para la
produccin de las distintas piezas segn fuera su molde y material.
Alarmas: En esta pestaa del men se tendr acceso a una ventana donde se mostraran los
eventos que causaron el accionamiento de alarma de la mquina provocada por altas
temperaturas, operacin fuera del rango de presiones, entre otros.
CAPTULO 4
PROGRAMACIN DEL PLC Y LA HMI
Una vez establecidos los criterios de decisin y algoritmos para cada uno de los procesos de
la mquina, se procedi a realizar la programacin del PLC para el control del proceso y realizar
la estructuracin grafica de las pginas de la HMI con la que el operario podr establecer toda la
configuracin de funcionamiento y variables del proceso de inyeccin para la produccin de
piezas de la mquina.
4.1 Programacin del PLC TWIDO LMDA 20DRT
Un autmata programable lee entradas, escribe salidas y resuelve lgicas basadas en un
programa de control. Cada PLC cuenta con un software que brinda una serie de herramientas,
funciones y elementos de asistencia que permiten realizar un programa de control, para su
posterior implementacin en la memoria del autmata, en este caso el software TWIDOSUITE
proporcionado por la empresa fabricante del PLC para la lnea TWIDO, ofreciendo la posibilidad
de programar en lenguaje escalera. El conjunto de instrucciones fundamentales para ejecutar cada
uno de los movimientos de la mquina obedece a los algoritmos y secuencia descrita en el
captulo 3.
4.1.1 Software TWIDOSUITE 2.20.11
Para realizar la programacin del mdulo principal PLC se utiliz el software de la empresa
fabricante Schneider- Telemecanique el cual puede ser instalado en cualquier tipo de PC con
sistema operativo Windows actual. Este programa permite la configuracin y programacin de
los PLC de la serie Twido usando lenguajes de programacin Lista y Escalera segn sea la
eleccin del programador. El software de programacin Twidosuite 2.20.11 ofrece un entorno
que permite crear un proyecto en donde se pueden definir virtualmente los mdulos que se van a
implementar como se muestra en la Fig. 4.1, generando as de manera automtica en el momento
de programacin la cantidad de direcciones exactas de entradas y salidas del PLC, as como
tambin la cantidad de objetos de memoria que se disponen [25].
76
Fig. 4.1 Pgina de descripcin de mdulos realizada en Twidosuite
Una vez configurados virtualmente cada uno de los mdulos que se implementaran para el
control y automatizacin de la mquina, se procedi a definir cada uno de los smbolos para los
objetos de E/S en memoria provenientes de los mdulos. De esta manera se logra identificar cada
una de las E/S en el momento de realizar la programacin en lenguaje escalera del conjunto de
instrucciones que controla la mquina. En la Fig. 4.2 Pgina de configuracin de mdulos
realizada en Twidosuite se observa la ventana de configuracin y asignacin de los smbolos
para las E/S del PLC [25].
77
Fig. 4.2 Pgina de configuracin de mdulos realizada en Twidosuite
4.1.2 Direccionamiento de objetos de memoria y E/S del programa del PLC.

El software TWIDOSUITE maneja la memoria del PLC mediante objetos que pueden ser de
distintos tipos, segn sea la caracterstica de la variable almacenada en la memoria, las cuales
pueden ser objetos simples y objetos de E/S [25]. En la Fig. 4.3 se muestra la seccin del
programa en donde se pueden definir cada uno de los tipos de objetos de las diversas variables
necesarias para realizar la programacin de procesamiento y control que requiere la mquina de
inyeccin.
78
Fig. 4.3 Pgina de definicin de objetos en memoria de Twidosuite

Entre los objetos utilizados para la elaboracin del programa tenemos los siguientes:
Objetos Bit: son variables binarias y como tal pueden ser consultadas por instrucciones
booleanas. La informacin que suministran al PLC puede ser 0 1. En la Tabla 4.1 se muestra el
formato de direccionamiento y tipos de objetos bit que se pueden realizar en el programa[25].
Tabla 4.1 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos bit en Twidosuite
Grupo
Smbolo
Tipo de
Objeto
Nmero
Direccionamiento de Objetos bit

Elemento
Descripcin
El smbolo porcentaje siempre precede a
%
una variable en del software
Los bits internos almacenan valores
M
mientras se ejecuta el programa
Los bits proporcionan informacin de
S
estado del sistema
Los bits de pasos proporcionan informacin
X
de estado de las actividades de pasos
El valor numrico dependen del numero de
i
objetos configurados
79
Objetos de Palabra, doble palabra y coma flotante: Los objetos de palabra estn
direccionados con 16 bits, que se almacenan en la memoria del PLC, pueden tener un valor
decimal comprendido entre -32.768 y 32.767 y pueden ser constantes (%KW), del sistema
(%SW) o valores de memoria interna (%MW).
Para el caso de los objetos del tipo palabra doble y palabra flotante, ambas estn formadas
por palabras de 32 bits de longitud. Las palabras dobles constantes (%KD) o de memoria (%MD),
estn comprendidas entre valores decimales de -2147483648 y 2147483647
y las palabras
flotantes los valores flotantes de memoria (%MF) o constantes (%KF) oscilan entre 3,402824e+38 y -1,175494e-38. En la Tabla 4.2 se muestra la estructura de direccionamiento y
descripcin de cada uno de los objetos de palabra, palabra doble y coma flotante explicados [25].
Tabla 4.2 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de coma flotante, palabra
y doble palabra en Twidosuite
Direccionamiento de Objetos Flotantes, de Palabra y Doble Palabra
Grupo
Elemento
Smbolo
%
M
Tipo de
Objeto
Sintaxis
W
F
D
Nmero
Descripcin
El smbolo porcentaje siempre precede a
una variable en del software
Las palabras u objetos, segn el caso,
almacenan valores inmediatos mientras se
ejecuta el programa
Las palabras del sistema proporcionan
informacin de estado del sistema
Las palabras u objetos, segn el caso,
almacenan valores constantes. Solo pueden
modificarse utilizando TwidoSuite
Palabra de 16 bits
Objeto de 32 bits
Palabra doble de 32 bits
El valor numerico dependen del numero de
objetos configurados
80
Objetos Bit y Objetos de Palabra de Entrada-Salida:

Los objeto bit de E/S son la imagen lgica de cada uno de los estados elctricos de las E/S
del mdulo PLC, ya sean entradas digitales (%I.x.y.z) o salidas digitales (%Q.x.y.z). En el caso
de los objetos palabra de E/S es el valor elctrico reflejado tanto en las entradas analgicas
(%IW.x.y.z) como las salidas analgicas (%QW.x.y.z). En la Tabla 4.3 se establece la
descripcin de los campos de direccionamiento de los objetos Bit y Objetos de palabra de E/S
[25].
Tabla 4.3 Descripcin de los elementos de direccionamiento de objetos de entrada y salida en
Twidosuite
Grupo
Elemento
Smbolo
Tipo de
Objeto
I
Q
Formato
Posicin del
controlador
Tipo de E/S
Numero de
canal
Direccionamiento de Entradas/Salidas
Valor
Descripcin
Smbolo porcentaje siempre precede una direccin
interna
Entrada. Estado elctrico de una entrada digital o
analgica del mdulo E/S de ampliacin
Salida. Estado elctrico dispuesto de una salida digital
o analgica del modulo E/S de ampliacin
Palabra de 16 bits usada para E/S Analgicas
0
Controlador Maestro
1a7
Controlador Esclavo o mdulos adicionales
0
1a7
0-31
E/S de Mdulo Base

Mdulos de E/S de ampliacin
Numero de canal de E/S en el controlador o modulo de
ampliacin E/S, dependiendo del modelo en ambos
casos
4.1.3 Herramientas y smbolos de programacin

En la programacin del PLC mediante Twido Suite se utilizaron herramientas y smbolos
que proporciona el entorno de programacin grafica basado en lenguaje escalera. Los smbolos e
instrucciones ms importantes se describen en la Tabla 4.4 [25].
81
Tabla 4.4 Smbolos de programacin del PLC en Twidosuite

Smbolo
Descripcin
Contacto Normalmente
Abierto (NA): Se activa o
conmuta cuando hay un uno
lgico en el elemento o
variable que representa, ya
sea una entrada, variable
interna o bit del sistema.
Contacto Normalmente
Cerrado (NC): establece
contacto cuando el objeto de
bit de control est en estado
cero.
Smbolo
Descripcin
Bloque de Comparacin: Compara

dos operandos y la salida cambia a 1
cuando se comprueba el resultado.
Bloque de Operacin: Realiza

operaciones aritmticas lgicas.
Bobina Directa de salida: El

objeto de bit asociado toma el
valor del resultado del rea de
comprobacin.
Bloque de Funcin del

Temporizador TON: se utiliza para
controlar las acciones de retardo a
la conexin. Este retardo puede
programarse con TwidoSuite.
Establecer Bobina: el objeto

de bit asociado se establece
en 1 cuando el resultado del
rea de comprobacin es 1.
Bloque de Funcin del contador

progresivo/regresivo: cuenta los
eventos de forma progresiva y
regresiva.
Restablecer Bobina: el objeto

de bit asociado se establece
en 0 cuando el resultado del
rea de comprobacin es 1.
Bloque de Funcin del contador de

pasos: permite realizar una serie de
pasos a los que se pueden asignar
acciones. El desplazamiento de un
paso a otro depende de eventos
internos o externos. Cada vez que
un paso este activo, el bit asociado
se establece en 1.
4.1.4 Interfaz de trabajo para la programacin del PLC en Twidosuite.

En la elaboracin del conjunto de instrucciones que sern implementadas en el PLC, el
software proporciona una interfaz de trabajo muy prctica, ofreciendo herramientas para definir
los objetos de memoria, simbologa y distintos iconos y barras que brindan acceso directo a los
82
bloques, contactos y bobinas para realizar la programacin en lenguaje escalera, ver Fig. 4.4 [25].
De esta manera, se establecieron en el programa que se muestra en el Anexo C todas las
condiciones para la operacin de cada una de las funciones involucradas en la automatizacin de
la mquina de inyeccin, las cuales obedecen a los algoritmos de cada movimiento descritos
anteriormente.
Fig. 4.4 Interfaz de trabajo para la programacin en lenguaje escalera de Twidosuite.
4.1.5 Control de la temperatura en las zonas de calefaccin usando la herramienta de ATPID de TWIDOSUITE.
Durante la programacin de las instrucciones del autmata, se estableci por parte de la
empresa Control Tech C.A que el control realizado para las zonas de temperatura T1, T2, T3, T4,
T9 de la mquina de inyeccin estuviera basado en el encendido de las bandas de calefaccin
hasta alcanzar la temperatura indicada por el operario y posteriormente apagarlas y esperar hasta
que la temperatura baje para volver a encenderse.
Sin embargo dicho control implementado puede generar ciertos sobrepicos de temperatura
causando que las zonas se calienten hasta 25 C ms de lo que el operario establece para cada una
83
de las zonas. Es por esto que se propone implementar la herramienta que brinda TwidoSuite para
controlar de manera ms eficiente dichas zonas sin obtener estos sobrepicos de temperatura
provocados por la misma naturaleza de los sistemas en donde se involucran temperaturas,
brindando as la posibilidad de implementar algoritmos de control PID para la regulacin
continua de temperatura de cada zona, en donde configurando una serie de registros y parmetros
se puede realizar un control ms eficiente.
Es por eso que se propone el uso de la herramienta de sintonizacin automtica que
proporciona Twidosuite, la cual se divide en cuatro fases consecutivas. Cada fase de este proceso
debe completarse para lograr la sintonizacin automtica de forma completa. Dichas fases que
ejecuta la AT-PID se describen a continuacin [25]:
Fase 1: esta fase de estabilizacin se inicia cuando el usuario ejecuta el proceso de AT.
Durante esta sintonizacin automtica se realizan comprobaciones para garantizar que la variable
del proceso permanezca estable.
Fase 2: aplica el primer cambio de paso al proceso. Resulta en una respuesta del proceso a
un escaln de un cierto valor definido.
Fase 3: fase de relajacin que se inicia cuando la primera respuesta al escaln se ha
estabilizado. La relajacin tiene lugar hacia el equilibrio que se determina como ltima salida
aplicada al proceso antes de iniciar la sintonizacin automtica.
Fase 4: aplica el segundo cambio de escaln en el proceso, en la misma cantidad y de la
misma forma que en la fase 2 descrita anteriormente. El proceso de sintonizacin automtica
finaliza y los parmetros de AT se calculan y almacenan en sus palabras de memoria respectivas
tras la finalizacin de la fase 4. Una vez finalizada esta fase, la variable del proceso se restaura en
el nivel de salida que se aplic en ltimo lugar al proceso antes de iniciar la sintonizacin
automtica.
Twidosuite ejecuta un proceso de bsqueda de parmetros PID basndose en un control
continuo por PWM de las zonas de temperatura, establece primero una serie de entradas para
calcular los retardos y sobrepicos caractersticos de la planta con el fin de realizar un anlisis
84
automtico para configurar los parmetros Kp, Ti y Td y controlar de una manera ms eficiente la
temperatura de las zonas del can, minimizando el error de los efectos transitorios y en rgimen
permanente del sistema. La duracin del proceso de sintonizacin automtica ejecutada por
Twidosuite requerir de aproximadamente una hora para realizar todas las fases necesarias para el
clculo de los parmetros.
La configuracin de esta herramienta se establece en la seccin de objetos avanzados de
Twidosuite, asignando los registros que maneja el PLC con el fin de establecer las variables
necesarias para implementar la autoconfiguracin de bsqueda de parmetros PID y de esta
manera iniciar las fases de autoconfiguracin (PID-AT) de control de la temperatura de las
bandas calefactoras,
mejorando el control de temperatura y la calidad del proceso de
plastificacin del material por parte del PLC, ver Fig. 4.5.
Fig. 4.5 Pgina de configuracin de la herramienta AT para control PID de las zonas de
temperatura.
85
4.2 Programacin de la HMI (TOUCHWIN TP-760T)

El desarrollo de la interfaz grafica que mostrara la pantalla tctil para la operacin de la
mquina por parte del operario se realizo mediante el software Touchwin Edit Tool 2.0
proporcionado por la empresa fabricante de la HMI para as disear y configurar una operacin
mucho ms practica y confiable en comparacin con la HMI del antiguo sistema.
4.2.1 Software Touchwin Edit Tool 2.0
Para la programacin de la interfaz grfica que desplegara la pantalla tctil Touchwin
TP760-T se utiliz el programa TOUCHWIND EDIT TOOL como se muestra en la Fig. 4.6,
proporcionado por la empresa fabricante para la edicin de la misma la cual permite establecer el
protocolo de comunicacin entre el PLC y la pantalla de los registros que procesa el modulo para
el funcionamiento adecuado del proceso de fabricacin de las piezas de plstico.
Mediante este programa se desarrollaron todas las paginas propuestas en la etapa de diseo
para que el operario de la mquina de inyeccin pueda introducir todos los parmetros necesarios
para que el ciclo de produccin de la mquina se desenvuelva de manera adecuada, controlando
as todo los parmetros que enva por comunicacin RS-485 la pantalla a los registros de
memoria del PLC para su procesamiento y control.
Fig. 4.6 Logo de la compaa fabricante de la pantalla tctil y software de programacin de la

HMI
86
4.2.2 Herramientas de estructuracin grafica de la HMI

El programa TouchWin Edit Tool proporciona todas las herramientas necesarias para crear
un entorno grafico de operacin HMI, en donde el software cuenta con displays, botones, luces y
cualquier otro tipo de elementos virtuales para la implementacin de manera rpida, sencilla y a
gusto por parte del usuario [26]. Ver Fig. 4.7.
Fig. 4.7 Interfaz de trabajo y herramientas para la estructuracin de las pginas de la HMI
4.2.3 Direccionamiento de registros y aspecto visual de pginas de la HMI

Como se estableci en la etapa de diseo, las pginas de la HMI contaran con un men de
inicio el cul contendra diversas categoras para la configuracin de los parmetros por parte del
operador. Usando el software y herramientas de Touchwin Edit Tool, se realiz la interfaz grfica
que se observara en cada una de las pginas. En el programa se configuran adems los registros
de lectura y escritura que comparte la HMI con el PLC mediante comunicacin RS-485, para que
as puedan ser usados por el autmata para efectuar el control del proceso segn los valores
colocados por el operario [26]. En Fig. 4.8, se muestra un ejemplo de la configuracin y
direccionamiento del registro de memoria que comparte la pestaa de Tiempo de Seguro de
Molde con el PLC como un valor de entrada.
87
Fig. 4.8 Configuracin de las direcciones de memoria que comparten las E/S de la HMI con el
PLC
La configuracin y direccionamiento de registros de cada uno de los parmetros de entrada y
salida que se asignan o muestran en la pantalla se realiz para cada una de las pginas que se
describen a continuacin.
4.2.3.1 Pagina de men principal
En el men principal se configuraron las distintas categoras a las que puede acceder el
operador de la mquina para configurar todos los parmetros para el funcionamiento de la
mquina de inyeccin. En la Fig. 4.9 se ilustra el Men de inicio elaborado para que al ser
presionados en la pantalla tctil, llevaran al usuario a las distintas secciones y pginas de
configuracin.
88
Fig. 4.9 Pgina de Men principal de la HMI
4.2.3.2 Paginas de Calefaccin

En esta seccin se encuentran las pginas que muestran el monitoreo de la temperatura
instantnea de las zonas de calefaccin. Adems se pueden asignar el valor de temperatura
deseado para cada zona y alarmas para temperatura baja y alta de cada una de ellas. As como
tambin el monitoreo y temperatura de ajuste del precalentamiento del aceite. En la Fig. 4.10 y
Fig. 4.11 se muestran las dos pginas de calefaccin de la HMI, y en la Tabla 4.5 se muestran los
registros y tipo de objeto que maneja la pantalla con el PLC.
89
Fig. 4.10 Pgina 1 de la seccin de calefaccin de la HMI
Fig. 4.11 Pgina 2 de la seccin de calefaccin de la HMI
90
Tabla 4.5 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de calefaccin

Registros de las pginas de Calefaccin
Nmero de
Descripcin
Tipo de Objeto
Registro
T1:
%MW162
Palabra
T2:
%MW163
Palabra
T3:
%MW164
Palabra
T4:
%MW165
Palabra
T9:
%MW166
Palabra
Alarma Temp. baja Brida:
%MW167
Palabra
Alarma Temp. baja T1:
%MW168
Palabra
%MW170
Palabra
%MW172
Palabra
%MW174
Palabra
Alarma Temp. baja T9
%MW176
Palabra
Alarma Temp. alta Brida
%MW202
Palabra
Alarma Temp. alta T1:
%MW167
Palabra
%MW169
Palabra
%MW171
Palabra
%MW173
Palabra
%MW175
Palabra
Encendido Banda Zona 1:
%M86
Bit
%M87
Bit
%M88
Bit
%M89
Bit
%M90
Bit
Ajuste Precalent. de Aceite:
%MW205
Bit
Temperatura Real Brida:
%MF47
Palabra Doble
Temperatura Real T1:
%MF6
Palabra Doble
%MF14
Palabra Doble
%MF22
Palabra Doble
%MF31
Palabra Doble
%MF39
Palabra Doble
Temperatura de Aceite:
%MF55
Palabra Doble
Uso
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
91
4.2.3.3 Pginas de la seccin de Molde/ Eyectores.

En la seccin Molde/Eyectores se encuentran las pginas donde se asignan los parmetros
y valores requeridos para controlar los movimientos de la unidad de cierre, que involucran la
apertura y cierre del molde, movimiento de los expulsores y soplado. Adems se muestran
lecturas instantneas de posicin del molde, del expulsor y la presin efectiva que se aplica en la
alta presin de cierre. En la Fig. 4.12 y
Fig. 4.13 se muestran las dos pginas de
Molde/Eyectores de la HMI, y en la Tabla 4.6 se muestran los registros y tipo de objeto que
maneja la pantalla con el PLC para esta seccin.
Fig. 4.12 Pgina 1 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI
Fig. 4.13 Pgina 2 de la seccin de Molde/Eyectores de la HMI
92

Molde/Eyectores
Registros de las pginas de Molde/Eyectores
Nmero de
Descripcin
Tipo de Objeto
Registro
Distancia cierre de molde rpido:
%MW81
Palabra
Velocidad de Cierre de Molde:
%MW82
Palabra
Distancia Cierre de Molde Lento:
%MW83
Palabra
Velocidad Cierre de Molde Lento:
%MW84
Palabra
Distancia Apertura Molde Lento:
%MW85
Palabra
Velocidad Apertura Molde Lento:
%MW86
Palabra
Distancia Apertura Molde Rpido:
%MW87
Palabra
Velocidad Apertura Molde Rpido:
%MW88
Palabra
Distancia fin de Apertura:
%MW89
Palabra
Distancia Inicio Seguro de Molde:
%MW93
Palabra
Distancia Fin de Seguro de Molde:
%MW133
Palabra
Presin de Seguro de Molde:
%MW91
Palabra
Tiempo de Seguro de Molde:
%MF304
Palabra Doble
Presin de Cierre:
%MF130
Palabra Doble
Tiempo de Enfriamiento:
%MF320
Palabra Doble
Tiempo de Pausa:
%MF332
Palabra Doble
Tiempo Expulsores Adelante:
%MF324
Palabra Doble
Tiempo de Soplado:
%MF328
Palabra Doble
Comienzo expulsor Hidrulico:
%MW135
Palabra
Contador de Repiques:
%MW137
Palabra
Fin expulsor Adelante:
%MW136
Palabra
Velocidad del Expulsor:
%MW207
Palabra
Comienzo Aire de Soplado:
%MW138
Palabra
Lectura Alta presin Cierre del
%MF63
Palabra Doble
Posicin Real Molde:
%MW94
Palabra
Posicin Real Expulsor:
%MW141
Palabra
Uso
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
4.2.3.4 Pginas de la seccin Inyeccin/Carga

En esta seccin se encuentran las pginas donde se asignan los parmetros requeridos para
controlar los procesos de inyeccin y plastificacin de material de la unidad de inyeccin.
Adems de mostrar la lecturas instantnea de posicin del inyector. En la Fig. 4.14 y Fig. 4.15 se
muestran las dos pginas de la seccin Inyeccin/Carga de la HMI, y en la Tabla 4.7 se muestran
los registros y tipo de objeto que maneja la pantalla con el PLC para esta seccin.
93
Fig. 4.14 Pgina 1 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI
Fig. 4.15 Pgina 2 de la seccin de Inyeccin/Carga de la HMI
94

Inyeccin/Carga de la HMI
Registros de las pginas de Inyeccin/Carga
Nmero de
Descripcin
Tipo de Objeto
Registro
Habilitar Presin Posterior:
%M46
Bit
Habilitar Presin Posterior
%M101
Bit
por Tiempo:
Presin de Inyeccin:
%MW146
Palabra
Presin Posterior:
%MW128
Palabra
Inicio de Presin Posterior:
%MW150
Palabra
Velocidad de Inyeccin:
%MW146
Palabra
Tiempo Presin Posterior:
%MF308
Palabra Doble
Tiempo para Inicio de
%MF312
Palabra Doble
Presin Posterior:
Fin de Plastificacin:
%MW147
Palabra
Velocidad de Plastificacin:
%MW149
Palabra
Contrapresin:
%MW148
Palabra
Fin de Descompresin:
%MW151
Palabra
Retardo de Plastificacin:
%MF316
Palabra Doble
Posicin real del Inyector:
%MW144
Palabra
Uso
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Lectura
4.2.3.5 Pgina de la seccin de Carro:

En la pgina de esta seccin se asignan los parmetros requeridos para controlar el
movimiento del carro que desplaza a la unidad de inyeccin. Adems de mostrar la lecturas
instantnea de posicin del carro. En la Fig. 4.16 se muestra la pgina de esta seccin de la HMI,
y en la Tabla 4.8 se muestran los registros y tipo de objeto que maneja la pantalla con el PLC.
95
Fig. 4.16 Pgina de la seccin de Carro de la HMI

Tabla 4.8 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de Carro de la
HMI
Registros de la pgina de Carro
Nmero de
Descripcin
Tipo de Objeto
Registro
Habilitar Movimiento del
%M70
Bit
Carro:
Fin de Carro Atrs:
%MW125
Palabra
Cambio de Rpido/Lento:
%MW126
Palabra
Velocidad de Marcha:
%MW127
Palabra
Retardo para retirar Carro:
%MF300
Palabra Doble
Posicin del carro:
%MF134
Palabra Doble
Uso
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Lectura
4.2.3.6 Pgina de Sub Men de la seccin de Ajuste/ Diagnostico:

Como se describio anteriormente en la etapa de diseo, este sub men ofrecera acceder a las
secciones de ajuste de potencimetros, produccin y control de ciclo, recetas de molde y ajuste de
hora y fecha. Tambin permitir acceder a las secciones de estado de las distintas E/S del PLC
para el diagnstico de funcionamiento de la mquina cuando sea requerido. En la Fig. 4.17 se
muestra la pgina de submen de esta seccin de la HMI.
96
Fig. 4.17 Pgina de submen de la seccin de Ajuste/Diagnostico de la HMI

Pgina de potencimetro del submen:
En esta pgina se realiza el ajuste de hora, fecha y para establecer la distancia de referencia
o ajuste a punto cero de la mquina en las distancias de molde, expulsor, carro e inyector. Este
ajuste solo tendr efecto si el selector manual de ajuste de la mquina se encuentra habilitado. En
la Fig. 4.18 se muestra el aspecto visual de la pgina y en la Tabla 4.9 los registros que escribe y
lee la pantalla desde el PLC.
Fig. 4.18 Pgina de la subseccin de Potencimetros de la HMI.
97

potencimetros de la HMI
Registros de la pgina de Potencimetros
Nmero de Tipo de
Descripcin
Registro
Objeto
Ajuste a punto cero Potencimetro del Molde:
%M1
Bit
Ajuste a punto cero Potencimetro del Carro:
%M30
Bit
Ajuste a punto cero Potencimetro del Expulsor:
%M38
Bit
Ajuste a punto cero Potencimetro del Inyector:
%M43
Bit
Valor de Ajuste a Punto Cero del Molde:
%MW90
Palabra
Valor de Ajuste a Punto Cero del Carro:
%MW129
Palabra
Valor de Ajuste a Punto Cero del Expulsor:
%MW140
Palabra
Valor de Ajuste a Punto Cero del Inyector:
%MW143
Palabra
Lectura Potencimetro del Molde:
%MW132
Palabra
Lectura Potencimetro del Carro:
%MW129
Palabra
Lectura Potencimetro del Expulsor:
%MW139
Palabra
Lectura Potencimetro del Inyector:
%MW142
Palabra
Uso
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Escritura/Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Pginas de Estado de las Entradas y Salidas Digitales del submen.

En estas pginas elaboradas se muestra la activacin de las entradas y salidas digitales del
PLC, cada bit de E/S del PLC es ledo y se muestra de color verde si est activado y de color rojo
si est apagado. En las Fig. 4.19 se muestra la pgina de estado de las entradas digitales y en la
Fig. 4.20 se muestra la pgina de estado de las salidas digitales que muestra la HMI.
98
Fig. 4.19 Pgina de la subseccin de Estado de las Entradas Digitales de la HMI.
Fig. 4.20 Pgina de la subseccin de Estado de las Salidas Digitales de la HMI.

Subseccin de Produccin y Control del Ciclo del submen:
En esta pgina se muestran los parmetros que puede introducir el operario para el control
del ciclo de produccin de la mquina, en donde se establece el tiempo mximo que puede durar
un ciclo de inyeccin antes de activar la alarma y el nmero de ciclos de inyeccin que quiere
que ejecute la mquina en automtico. Adems se muestran las lecturas de presin y caudal
(velocidad) de las vlvulas principales de la mquina H 01 y H 08. En la Fig. 4.21 se muestra la
pgina elaborada que mostrara la HMI y en la Tabla 4.10 se identifican los distintos registros que
comparte la pgina con el PLC.
99
Fig. 4.21 Pgina de la subseccin de Produccin y Control del Ciclo de la HMI.

Tabla 4.10 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de produccin y
control del ciclo de la HMI
Registros de la pgina de Produccin y Control de Ciclo
Nmero de
Descripcin
Tipo de Objeto
Uso
Registro
Control de Ciclo (tiempo):
%MF336
Bit
Escritura/Lectura
Ajuste de Nmero de
%MW213
Palabra
Escritura/Lectura
Piezas:
Estado de contador de
%MF214
Palabra
Lectura
piezas:
Lectura Ajuste Presin H01: %MW105
Palabra
Lectura
Lectura Ajuste caudal H08:
%MW107
Palabra Doble
Lectura
Seccin de Recetas de Molde del submen:

Esta seccin se realiz para facilitar el trabajo del operador de introducir al introducir todos
los parmetros de configuracin necesarios de cada una de las pginas en el uso de un molde
conocido (molde Sharpie 48) el cual produca las tapas de los marcadores que fbrica la empresa
contratante. En la Fig. 4.22 se observa la pgina elaborada donde se encuentra el botn virtual
para cargar la receta de molde en los registros del PLC.
100
Fig. 4.22 Pgina de la subseccin de Recetas de Molde de la HMI

4.2.3.7 Pgina de la seccin de Alarmas:
En esta seccin la pgina mostrara el reporte del tipo de alarma o falla que pueda presentar
la mquina de inyeccin, registrando adems el tiempo en que ocurri el incidente [12]. Usando
un cuadro de eventos y configurando todos los bits de alarma que accionan cada uno de los
eventos como se muestra en la Fig. 4.23, donde cada evento es activado por los bits de alarma
del PLC cuando existan. En la
Tabla 4.11 se muestran cada uno de los registros de bit de alarma asociados al evento.
Fig. 4.23 Pgina de la seccin de alarmas y ventana de configuracin de eventos de alarma de la

mquina en la HMI
101
Tabla 4.11 Direccionamiento de las variables de lectura y escritura de la seccin de Alarmas de

la HMI
Registros de la pgina de Alarmas
Nmero de
Descripcin
Tipo de Objeto
Registro
Temp. Zona 1 Alta
%M71
Bit
Temp. Zona 1 Baja
%M72
Bit
Temp. Zona 2 Alta
%M73
Bit
Temp. Zona 2 Baja
%M74
Bit
Temp. Zona 3 Alta
%M75
Bit
Temp. Zona 3 Baja
%M76
Bit
Temp. Zona 4 Alta
%M77
Bit
Temp. Zona 4 Baja
%M78
Bit
Temp. Zona 9 Alta
%M79
Bit
Temp. Zona 9 Baja
%M80
Bit
Temp. Aceite muy alta
%M96
Bit
Temp. Brida Alta
%M99
Bit
Temp. Brida Baja
%M100
Bit
Temp. Aceite menor a 32 C
%M137
Bit
Parada de Emergencia
%M139
Bit
Termico Bomba
%M140
Bit
Tiempo de Ciclo excedido
%M141
Bit
Seguro de Molde
%M142
Bit
Filtro de aspiracin sucio
%M144
Bit
Nivel de aceite bajo
%M146
Bit
Contador de piezas
%M147
Bit
alcanzado
Tiempo de plastificacin
%M148
Bit
excedido
Reset
%M152
Bit
Uso
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Lectura
Escritura
CAPTULO 5
IMPLEMENTACIN DE EQUIPOS DE POTENCIA, CONTROL,
INSTRUMENTACIN Y PROGRAMAS DE LA MQUINA
5.1 Ubicacin de equipos en el armario de la mquina
La implementacin de los equipos que realizan la automatizacin y control de la mquina se
configuraron en un armario adyacente a la mquina, el cual se encarga de guardar y aislar los
dispositivos electrnicos involucrados en el funcionamiento de la mquina de inyeccin de
plsticos. En este caso, se us el mismo armario que contena los equipos antiguos de la
mquina ya que se encontraba en buen estado y proporcionaba un espacio suficiente para albergar
los nuevos equipos. Para ello se removieron todos los equipos que no se iban a usar, para luego
acondicionar y ubicar los equipos nuevos seleccionados y descritos en el captulo 2.
Alguno dispositivos como transformadores,
rectificador, fusibles e interruptores
termomagnticos, que distribuyen la energa adecuada y protegen los dispositivos del sistema de
cualquier sobrecarga fueron conservados del sistema antiguo de la mquina, ya que no
presentaban fallas y adems, cumplan con las funciones y desempeo requerido por los nuevos
equipos.
5.1.1 rea de potencia del armario:
Los equipos de potencia y proteccin como transformadores, reguladores, fusibles,
interruptores termomagnticos y contactores, se dispusieron en la parte posterior del armario,
manteniendo la estructura original del mismo, ya que los dispositivos de potencia el sistema
antiguo tambin ocupaban este mismo espacio. En la Fig. 5.1 se muestra una vista completa de
esta zona donde se implementaron los equipos y a continuacin se realiza una descripcin de la
ubicacin de cada uno de los dispositivos en el armario:
103
Fig. 5.1 Vista de la parte posterior del rea de potencia del armario
Interruptores Termomagneticos: Mediante los interruptores se habilita la distribucin de las
fuentes de voltaje provenientes de los distintos transformadores y reguladores para alimentar los
distintos dispositivos como se especifica en los planos elctricos en el Anexo B, en la seccin de
transformadores. En la Fig. 5.2 se muestra la implementacin en el armario.
Transformadores de voltaje y reguladores: los transformadores, rectificadores y reguladores
de voltaje acondicionan y alimentan los distintos dispositivos con 10 V DC, 24 V DC y 240 V
AC, segn sea el requerimiento. Cada conexin y distribucin del voltaje para los dispositivos
tanto de potencia como de control se especifica en los planos elctricos diseados en el Anexo B,
seccin de transformadores. En la Fig. 5.2 y Fig. 5.3 se muestra la ubicacin de estos dispositivos
en el armario.
104
Fig. 5.2 Vista de la ubicacin de interruptores termomagnticos, puente rectificador y

transformadores de voltaje en el rea de potencia del armario
Fig. 5.3 Vista del transformador y regulador de 10 V DC en el rea de potencia del armario
Contactores y rel trmico: los contactores que permiten la habilitacin del arranque
estrella-delta, encendido del motor y habilitacin de la distribucin de energa a las bandas de
calefaccin de la mquina se encuentran ubicados en la parte posterior- central del armario.
Junto con el rel trmico de proteccin conectado al contactor principal de encendido del motor.
105
Las conexiones y cableado se especifican en los planos elctricos en el Anexo B, seccin de

arranque de motor. En la Fig. 5.4 se muestra la implementacin de cada uno de los dispositivos
en el armario.
Fig. 5.4 Vista de la implementacin de los contactores de arranque, calefaccin y rel trmico de
proteccin en el armario
Fusibles: protegen toda la distribucin de potencia ante una posible sobrecarga, desde la
acometida de distribucin principal 440 V AC del armario hacia los puntos de conexin de los
contactores que alimentan al motor y a las bandas de calefaccin, como se define en los planos
elctricos en el Anexo B, en la seccin de distribucin de potencia y arranque del motor. Estn
ubicados en la parte posterior-inferior del armario como se ilustra en la Fig. 5.5.
Fig. 5.5 Vista de la ubicacin de los fusibles de proteccin de los dispositivos de la mquina
106
Switch de conexin de acometida: es un interruptor que permite energizar o distribuir el

voltaje trifsico de 440 AC a todos los dispositivos elctricos conectado, dicho switch cierra y
permite el paso energa solo cuando el armario se encuentra cerrado, para efectos de las pruebas
de implementacin de los dispositivos instalados, el switch se conmuta de manera manual con
una llave. Ver Fig. 5.6
Bornera L1: permite la conexin y distribucin de la energa 440 V AC y 220 V AC hacia
las bandas calefactoras y los contactores para su accionamiento. Ver Fig. 5.6
Fig. 5.6 Vista del Switch de conexin de acometida y bornera L1 del armario.
5.1.2 rea de control del armario:
Los dispositivos de instrumentacin, proteccin y control de la mquina se dispusieron en la
parte interna-frontal del armario, manteniendo la estructura original del mismo, ya que las tarjetas
lgicas y otros dispositivos del sistema antiguo a remplazar, tambin ocupaban esta misma zona.
En la Fig. 5.7 se muestra el espacio y sistema de control antiguo de la mquina, ubicados en el
armario antes de ser removidos. En la Fig. 5.8 se ilustra tambin una vista de la parte interna
frontal del armario luego de haber instalado todos los dispositivos. A continuacin se describe la
ubicacin de cada uno de los componentes y dispositivos en esta zona:
107
Fig. 5.7 Parte frontal del armario con el antiguo sistema de control de la mquina antes de la
implementacin de los nuevos equipos de instrumentacin y control
Fig. 5.8 Vista de la implementacin de los nuevos dispositivos de instrumentacin y control en la

parte frontal interna del armario.
108
Mdulos PLC: Los mdulos PLC seleccionados fueron dispuestos en la parte superiorfrontal del armario, en donde se establecieron todas las conexiones de entrada y salida de las
vlvulas e instrumentacin de la mquina. En la Fig. 5.9 se ilustra la implementacin con el
cableado y conexiones respectivas, que fueron realizados segn lo definido en los planos
elctricos que se muestran en el Anexo B, en la seccin de entradas y salidas tanto analgicas
como digitales del PLC.
Fig. 5.9 Implementacin y conexin del mdulo PLC principal y mdulos de expansin
seleccionados.
Tarjetas Proporcionales: Las tarjetas proporcionales de caudal (8uV01) y presin (8uV08),
como se mencion anteriormente, fueron los nicos dispositivos electrnicos de control que se
conservaron del sistema antiguo. Se ubicaron en la parte central-frontal del armario en un espacio
acondicionado que porta dichas tarjetas como se muestra en la Fig. 5.10. La alimentacin y
conexin de las tarjetas se define en los planos elctricos diseados en la seccin de salidas
analgicas del PLC en el Anexo B.
109
Fig. 5.10 Vista de las tarjetas proporcionales para el control de las electrovlvulas H01 y H08.
Rels de Proteccin: los rels de proteccin de las salidas digitales del PLC se ubicaron en la
parte inferior, debajo de el espacio ocupado por las tarjetas proporcionales. Cada rel obedece a
la seal de control proveniente del PLC, estos habilitan el paso de el voltaje de alimentacin que
requieran las vlvulas, contactores y otros dispositivos de la mquina, ver Anexo B. Cuentan
adems con un diodo de corrida libre para proteger las salidas del PLC de posibles corrientes de
inductancia generadas por los rels que puedan regresar al puerto. Ver Fig. 5.11.
Fig. 5.11 Implementacin de lo rels de proteccin para las salidas del PLC.
110
Transmisores de Temperatura: Los siete transmisores de temperatura en las zonas de

calefaccin, depsito de aceite y brida fueron ubicados en la parte inferior del armario,
adyacentes a los rels de salida del PLC. Las conexiones y cableado para la alimentacin y
funcionamiento de ellos obedecen a los planos elctricos del Anexo B, en la seccin de entradas
analgicas del PLC. En la Fig. 5.12 se muestra la ubicacin de cada uno.
Fig. 5.12 Implementacin en el armario de los transmisores de temperatura de la mquina.
Bornera L2: En la bornera ubicada en la parte frontal-inferior del cabinet se realizaron las
conexiones de todas las entradas-salidas digitales y las entradas analgicas del PLC como se
muestran en la Fig. 5.13, para ser distribuidas hacia los terminales pertinentes de las borneras L6
y L7 que se encuentran en la mquina de inyeccin.
111
Fig. 5.13 Implementacin de la bornera L2 para la conexin de E/S de los dispositivos de la

mquina.
5.1.3 rea del de configuracin y encendido de la mquina en el cabinet:

El rea de configuracin de los parmetros de la mquina y encendido de la mquina fue
dispuesta en la puerta frontal del armario una vez cerrado, el cual contiene los dispositivos que se
describen a continuacin:
Botones y selectores: en la parte exterior del armario, una vez cerrada la puerta frontal, se
encuentran los botones del encendido y apagado del motor, as como tambin el selector para
apagar o prender la habilitacin de las zonas de calefaccin. Tanto la calefaccin como el motor
tienen una lmpara luminosa amarilla y verde respectivamente, que indica el encendido de cada
uno de ellos como se ilustra en la Fig. 5.14.
112
Fig. 5.14 Botones y selector de encendido y apagado del motor y la calefaccin de la mquina
Pantalla HMI: la pantalla tctil fue ubicada en la parte superior externa del armario,
sustituyendo la pantalla y teclado del sistema de monitoreo y configuracin antiguo, como se
muestra en la Fig. 5.15. La pantalla nueva por su ligereza y tamao se encuentra empotrada en
una placa plegable como se muestra en la Fig. 5.16, que cubre el espacio donde se encuentran los
mdulos PLC en la parte interna. La conexin y cableado de comunicacin entre la HMI y el
PLC se realiz siguiendo los parmetros establecidos en los planos elctricos, ver Anexo B,
seccin de modulo de comunicacin.
Fig. 5.15 Vista de la HMI antigua de la mquina antes de la nueva implementacin de

dispositivos.
113
Fig. 5.16 Vista de la pantalla tctil HMI para configuracin y control de la mquina
5.2 Implementacin del programa diseado en el PLC

Para la implementacin o transferencia del programa elaborado con TWIDOSUITE al PLC,
se conect al puerto serial RS232 de la PC con el puerto del mdulo principal, mediante el
cable TSX PCX1031, especialmente diseado para conectar y transferir el programa como se
muestra en la Fig. 5.17 [25].
Fig. 5.17 Ilustracin de la conexin entre el mdulo TWD LMDA 20DRT y la PC.
Luego de conectar el cable de transmisin del programa, mediante TwidoSuite se establece
una conexin con el controlador para que realice las comprobaciones de sincronizacin entre el
PC y las aplicaciones del PLC y posteriormente ofrecer la opcin de transferir a la memoria del
PLC el programa realizado. De esta manera logramos guardar en el PLC el programa de control
114
de la mquina de inyeccin. En la Fig. 5.18 se ilustra la opcin de conexin que muestra

twidosuite para sincronizar con el PLC.
Fig. 5.18 Seccin de Twidosuite para establecer la conexin entre la PC y el TWD LMDA
20DRT.
5.3 Implementacin de las pginas diseadas en la Pantalla HMI

Para transferir las pginas de la HMI se conect la PC con la pantalla tctil mediante un
cable serial RS232, luego de establecer la conexin, mediante el software Touchwin Edit Tool, se
seleccion la opcin de descarga del programa para grabar en la memoria de la pantalla las
paginas elaboradas para configurar las variables de operacin de la mquina. En la Fig. 5.19 se
muestra la pestaa de descarga para transferir el programa a la pantalla tctil.
115
Fig. 5.19 Pestaa para iniciar la comunicacin y descarga del programa de la PC a la pantalla
Touchwin TP760-T.
CAPTULO 6
PRUEBAS DE DESEMPEO DE LA MQUINA Y RESULTADOS OBTENIDOS
6.1 Comprobacin de las E/S del PLC y mecanismos de control de la mquina.
Al realizar la implementacin de los nuevos equipos, se realiz una comprobacin de
conexiones luego de montar todos los equipos, verificando las conexiones de alimentacin de
cada equipo para asegurar que el suministro de energa y cableado estuvieran funcionando
adecuadamente. Se hizo una revisin de cada una de las entradas y salidas del PLC, probando el
accionamiento y continuidad del cableado para cada una de las seales que activan o provienen
de los diversos dispositivos de E/S del sistema. El orden de comprobacin ejecutado fue el
siguiente:
Comprobacin de accionamiento de apertura y cierre de los contactores.
Comprobacin de accionamiento de cada una de las electrovlvulas.
Verificacin de voltajes distribuidos a cada uno de los dispositivos y provenientes de

los transformadores y reguladores de 10 V DC, 24 VDC y 240 V AC.
Verificacin de las seales de entrada tanto digitales como analgicas provenientes

de los dispositivos electrnicos.
6.2 Pruebas con la mquina usando las herramientas de depuracin de TWIDOSUITE

Tras cargar el programa en el PLC y seleccionar la conexin en modo online con el
autmata, el software TWIDOSUITE dispone de varias herramientas para observar el
funcionamiento del programa que ejecuta el PLC, pudiendo as detectar posibles errores de
programacin para corregirlos, adems de poder verificar los comportamientos y resultados que
esperamos que el programa del PLC realice. A continuacin se describen las utilidades de
depuracin que brinda el software:
117
Monitoreo del programa del PLC: el software una vez conectado y cargado el programa en
el PLC, ofrece una herramienta en donde se puede animar el programa escalera estando en lnea,
pudiendo supervisar y observar el funcionamiento del programa de una manera grfica. En la Fig.
6.1 se ilustra un ejemplo de cmo se enciende la luz verde de fondo de los objetos lgicos como
contactos, bobinas y objetos especiales cuando su valor lgico pasa a ser 1. De esta manera se
puedo realizar un seguimiento de las variables de datos de los bloques de funcin, de
comparacin y de operacin, incluidos los valores actuales y los preseleccionados,
permitindonos de esta manera realizar una serie de pruebas de accionamiento y apagado de cada
uno de los dispositivos electrnicos que controla el PLC, con el fin de verificar el correcto
funcionamiento de ellos. En el caso de los operandos binarios se muestran como 0 1, mientras
que el resto de los valores se muestran en forma hexadecimal o decimal, segn el formato
seleccionado en Twidosuites [25].
Fig. 6.1 Ejemplo de conexin en tiempo real de la ejecucin del programa descargado en el PLC
con Twidosuite
118
Tablas de animacin: es una herramienta importante utilizada tambin durante las pruebas
de funcionamiento del programa las cuales se utilizaron para ver y ajustar las variables del
programa en lnea. Las cuales ofrecen las siguientes caractersticas y funciones:
Supervisar el valor real de cualquier variable del controlador, mientras el programa

est en ejecucin, y compararlo con el valor esperado.
Cambiar el valor de las variables independientes de los valores calculados, hasta que
se actualicen de nuevo.
Modificar valores a cualquier variable del programa en una tabla de animacin en el

PLC desde la PC, as como tambin forzar entradas y salidas del programa.
En las tablas de animacin se colocaron las diferentes seales que nos interesaba observar y
probar dentro de nuestra aplicacin. En ellas se establecieron las direcciones de las seales o
smbolos que se quieren visualizar, se asigna el valor modificado o forzado, observando as el
valor actual de las seales. En Fig. 6.2 se muestra un ejemplo de cmo se observan en el
programa la implementacin de las tablas. Si se modifica una variable, el usuario puede cambiar
el valor de la variable pero el control lo tendr el PLC, es decir, que el PLC puede volver a
cambiar el valor. Si se fuerza una variable, el control del valor la tiene el usuario, es decir, el PLC
no puede cambiarla.
119
Fig. 6.2 Pestaa de configuracin de tablas de animacin de Twidosuite
6.3 Evaluacin de fallas de la mquina durante desempeo continuo

Una vez realizadas todas las pruebas y ajustes necesarios para el funcionamiento de la
mquina, se establecieron las ltimas pruebas de desempeo de la mquina al colocarlas en 2
turnos diarios de 4 horas cada uno a ejecutar el ciclo de inyeccin repetidamente para la
fabricacin de las tapas de marcador Sharpie. Este tipo de prueba se realiz durante 5 das,
registrndose el desempeo y resultados mostrados en la Tabla 6.1.
120
Tabla 6.1 Resumen del comportamiento de la mquina durante las pruebas realizadas
Dia
1
Comportamiento de la mquina durante los das de prueba

Turno Lugar de la Falla
Descripcin de la Falla
La unidad de cierre presentaba un rebote o
Unidad deCierre de
desplazamiento hacia atrs luego de hacer el
A
Molde
contacto y al empezar aplicar la alta presin
B
Ninguna
No se presento ninguna falla
A
Ninguna
Una de las mangueras que distrubuye aceite de
Sistema Hidraulico
B
la bomba HP 2 se desprendio causando una fuga
de Bombas
de aceite
A
Ninguna
En el momento de la etapa de plastificacin del
B Unidad de Inyeccin material, el husillo giraba sin detenerse en la
posicin configurada
A
Ninguna
Una de las mangueras que distribuye el aceite a
Sistema Hidraulico
presin para el movimiento de cierre de la
B
de Cierre
mquina presentaba una filtracin
A
Ninguna
B
Ninguna
Durante el proceso de prueba, se fueron estableciendo soluciones para as corregir los

problemas que registraba la mquina y continuar realizando pruebas para la bsqueda de fallas
que pueda registrar la mquina durante y despus de un trabajo a mximo desempeo. Para cada
problema que se registr durante este seguimiento se aplicaron las siguientes soluciones:
Solucin de la falla presentada en la unidad de cierre de molde: en este caso se determin
que el origen del problema era ocasionado por la transicin que existe antes y despus de aplicar
la alta presin de cierre del molde, en donde se activan las vlvulas que desplazan el molde hasta
hacer contacto para luego ser desactivados y activar seguidamente las vlvulas que permiten
ejecutar el aumento de la alta presin de cierre. Segn los manuales hidrulicos de la mquina,
esto no debera ocurrir ya que las vlvulas de retencin pertenecientes a esta parte del sistema,
mantienen la presin del aceite cuando se desactiva la vlvula que cierra el molde para luego
proceder a activar las vlvulas que controlan la alta presin de cierre.
121
Como medida de solucin ante este problema de mal funcionamiento una de las vlvulas
hidrulicas de retencin de la mquina, se program en TWIDOSUITE una instruccin que
retardara la desactivacin de la vlvula de movimiento de cierre de molde en el momento que se
activa la alta presin para que mantuviera el empuje necesario y no genere un desplazamiento o
rebote hacia atrs del molde en el momento del contacto.
Solucin de la falla presentada en la unidad de inyeccin: En este caso se determin que el
origen de la falla era debido a que la seal del potencimetro transductor de posicin del inyector
no estaba registrando ningn valor de voltaje, esto se verifico ya que en la HMI no se observaba
ningn cambio de la posicin instantnea del inyector.
Para buscar la causa de falla se procedi a desinstalar y probar la conexin de cableado con
el potencimetro, determinando as la existencia al parecer, de una conexin floja del suministro
de voltaje al potencimetro, que por el movimiento de y vibraciones de la mquina se desconect
y provoco la falla. Se realiz la conexin nuevamente, apretando muy bien los tornillos de la
bornera que sujeta el cable y de esta manera se solvento el problema presentado.
Solucin de las fallas hidrulicas: Los problemas hidrulicos que tuvo la mquina al
presentar fugas de aceite en conexiones
y por desprendimiento de una manguera, fueron
solventados por otra empresa contratada por Sanford Brands LLC, la cual se encarg de arreglar
las conexiones defectuosas de las nuevas mangueras que haban instalado como parte del
mantenimiento hidrulico por el cual haban sido contratados para aplicar a la mquina.
122
CONCLUSIONES
En los captulos expuestos anteriormente, se logr el diseo e implementacin de un nuevo

sistema electrnico de control para el funcionamiento automatizado de la mquina de inyeccin
KM 200/620B, cumpliendo con los requerimientos y pruebas en el ambiente operacional al que
ser sometido.
La automatizacin de esta mquina representa grandes ventajas para la empresa contratista
Sanford Brands LLC, aumentando su capacidad productiva, reduciendo de costos de
mantenimiento y reduciendo las fallas de la mquina por problemas en el sistema de
instrumentacin y control.
Otro aspecto importante es el manejo de la mquina, la cual mediante la implementacin de
una pantalla tctil (HMI) el operario se le facilita el trabajo y ahorra tiempo ingresando los
parmetros de control de la mquina, logrando as un control mucho ms simple comparndolo
con el antiguo sistema que fue sustituido.
Durante la fase de levantamiento tcnico de la mquina es importante realizar un estudio
amplio de las variables de funcionamiento de la mquina para la eleccin de equipos adecuados
de instrumentacin y control que se ajusten a las necesidades exigidas, evitando as posibles
errores de seleccin o limitacin forzada de funcionamiento de la mquina de inyeccin.
Otro punto fundamental en la ejecucin del proyecto fue el diseo y la elaboracin de
planos elctricos de la mquina, los cuales guiaron y fueron una herramienta fundamental a la
hora de la implementacin de los equipos, estos planos deben ser muy detallados para facilitar el
montaje de conexiones y cableado que se indiquen para que no exista ningn tipo de error, es por
ello que es necesario contar con un software y herramientas de diseo adecuados, en este caso la
empresa aprob el cambio de software con el cual se realizaban los proyectos anteriores, los
cuales no representan una buena alternativa para la elaboracin de los mismos, si los
contrastamos con la calidad de los planos y herramientas de diseo que ofrece Eplan Electric P8.
123
En la ejecucin de proyectos de automatizacin de este o cualquier otro tipo, es importante

tener siempre una metodologa de trabajo ordenada y documentar muy bien el trabajo que se est
realizando en cada una de las fases del proyecto, con el fin de garantizar un seguimiento y
respaldo actualizado de los aspectos tcnicos que se estn desarrollando o fueron desarrollados,
evitando as retrasos por desconocimiento o falta de informacin a la hora de resolver algn tipo
de falla o mal funcionamiento que se presente.
Para la programacin del PLC fue necesario ejecutar un estudio tcnico de la mquina para
realizar los algoritmos de funcionamiento en cada uno de los movimientos del proceso de
inyeccin, los cuales son importantes de analizar y entender para describir de la secuencia de
operacin en este tipo de mquinas, ya que existen diversos criterios tanto de funcionamiento
como de seguridad en este tipo de procesos industriales en donde se manejan variables a mediana
y gran escala.
En lo que se refiere a la experiencia laboral del presente proyecto, los objetivos planteados
fueron cumplidos, permitiendo el aprendizaje en el rea de la automatizacin y a las mquinas de
inyeccin de plstico. Adems el saber que la solucin propuesta en este proyecto cumple con las
expectativas que tena la empresa contratante Sanford Brands LLC y operarios que manejan este
tipo de mquinas es gratificante, sobre todo porque permite la mejora y crecimiento de la misma,
as como tambin un ambiente de trabajo de las personas que laboran en la empresa mucho ms
seguro, eficiente y practico.
124
RECOMENDACIONES
Se recomienda la implementacin del software Eplan Electric P8 para la realizacin de los

planos elctricos que realice la empresa Control Tech C.A en sus futuros proyectos, as como
tambin evaluar la posibilidad de adquirir otros software como Eplan Fluid, Eplan PPE y Eplan
Cabinet para contar con plataformas que ayuden al diseo y ejecucin de planos en proyectos que
involucren sistemas hidrulicos, instrumentacin, control y estructuracin de armarios.
Durante la realizacin del proyecto se determin que el control de la temperatura de las
bandas de calefaccin no representa una buena opcin si la contrastamos con las mejoras que se
pueden realizar al utilizar la herramienta de AT-PID que ofrece Twidosuite, por lo tanto se puede
realizar la implementacin de esta funcin en cada una de las zonas de calefaccin de la mquina
para realizar un control continuo y ms optimo de la temperatura.
Se recomienda a la empresa Control Tech C.A establecer una metodologa para la ejecucin
de proyectos ms ordenada
con el fin de garantizar la ejecucin sin causar retrasos e
inconvenientes que puedan alterar la planificacin que se tiene establecida. Otro aspecto
importante seria mejorar el mtodo y orden en que se registra la documentacin tcnica de los
dispositivos elctricos y electrnicos involucrados en cada proyecto, con el fin de tener de
manera directa y simple un acceso rpido a la informacin y datos tcnicos del fabricante del
producto.
Tambin se puede recomendar a la empresa Sanford Brands LLC la implementacin de otras
recetas de molde para la mquina de inyeccin automatizada para los otros moldes y piezas que
fabrica. Adems se podra proponer un sistema centralizado tipo SCADA que permita el
monitoreo y recoleccin de datos actualizada de la produccin que se realiza en cada una de las
mquinas de inyeccin, as como tambin las fallas de las mquinas, paradas de emergencia y
cualquier tipo de eventos que se consideren importantes de manera tal que la respuesta y atencin
que se deba realizar se haga de manera rpida y eficiente, evitando demoras y perdidas para la
empresa.
125
REFERENCIAS
[1] S. Snchez, Moldeo por inyeccin de termoplsticos, Editorial Limusa S.A. De C.V.,
2001.
[2] S.S. Valds, I.G.Y. Flores, y O.S.R. Fernndez, Moldeo por inyeccin de termoplsticos,
Limusa, 2002.
[3] D.M. Bryce, Plastic injection molding: manufacturing process fundamentals, SME,
1996.
[4] Dispositivos Elctricos y Planos Electricos de la mquina de inyeccin KM 200/620B,
Abr. 1987.
[5] Manual Terico Prctico Instalaciones Elctricas en Baja Tensin,
http://www.schneiderelectric.es/documents/local/productosservicios/distribucion_electrica/Manual_Teorico_Practico_Instalaciones_Electricas/600009K03
.pdf, Ago. 2010.
[6] Jos Manuel Aller, Mquinas Electricas Rotativas, Caracas, Venezuela: Equinoccio,
2008.
[7] G.E. Harper, El ABC de la instrumentacion en el control de Procesos Industriales/ The
ABC of Instrumentation In The control of industrial processes, Editorial Limusa, 2000.
[8] V.S. (Barcelona), with M.V. Maicas, VICKERS, Hidrulica plus electrnica: el mundo
de la potencia controlada, Vickers, 1992.
[9] A.C. Sol, Instrumentacin Industrial, Marcombo, 2005.
[10] M.. Pulido, Controladores lgicos, Marcombo, 2004.
[11] Gua de soluciones de automatizacin,
http://www.schneiderelectric.es/documents/local/productos-servicios/automatizacioncontrol/guia-soluciones-aut/guia-soluciones-aut-capitulo-1.zip, Ago. 2010.
[12] Descripcin del funcionamiento hidrulico de la mquina de inyeccin KM
200/620B, Abr. 1987.
[13] Transmisor de Temperatura Sitrans TH200,
http://www.automation.siemens.com/w1/efiles/feldg/files/broschueren/sitranst_sp.pdf, Sep. 2010.
[14] Transductor y transmisor de presin TURK PT5000, www.turckusa.com/illustrations/PT5000.pdf, Sep. 2010.
[15]
LC1D..A, LC1D..A3, LC2D..A, LC2D..A3 Everlink 3-pole contactors,
http://www.global-download.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/C689C0B7B3CC94F088257577001E86FC/$File/1727189
126
%5F01a55.pdf, Sep. 2010.

[16] LRD33, LRD3.., LRD3..3, LRD3..L, LRD3..L3, LR3D3.., LR3D3..3 - Everlink 3-pole
thermal,http://www.global-download.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/9094F20E32CC53AF88257578004AE2E6/$File/aav37571.
pdf, Sep. 2010.
[17]Rele Honfa HF115f, http://www.hongfa.com/pro/pdf/HF115F_en.pdf, Sep. 2010.
[18] Twido Gua de hardware, Bases compactas y modulares, http://www.globaldownload.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/CB55AC35A3215E4188257578003BBB32/$File/35013245
k01000.pdf, Sep. 2010.
[19] Twido Gua de hardware, Mdulos de comunicacin, http://www.globaldownload.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/5DEAE1D6876596F388257578007ED722/$File/35013269
k01000.pdf, Sep. 2010.
[20] Twido Gua de hardware, Mdulos de E/S binarias,
http://www.globaldownload.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/858825203CAF63AE
882575780072111D/$File/35013253k01000.pdf, Sep. 2010.
[21] Twido Gua de hardware, Mdulos de E/S analgicas, http://www.globaldownload.schneiderelectric.com/85257578007E5C8A/all/BCFF7062D5F8C684882575770010C
E5C/$File/35013262k01000.pdf, Sep. 2010.
[22] HMI Touchwin TP760-T,
http://touchwin.es/images/stories/files/Catalago%20HMI%20Touchwin%20B.pdf, Sep. 2010.
[23] B. Gischel, EPLAN Electric P8 Reference Handbook, Hanser Verlag, 2009.
[24] Libreria de macros, serie Twido EPLAN Electric P8,
http://www.schneiderelectric.es/documents/local/productos-servicios/automatizacioncontrol/documentos/EPLAN_P8_Schneider_Electric.zip, Oct. 2010.
[25] TwidoSuite V2.2-Gua de programacin, http://www.global-download.schneider-,
Oct. 2010.
[26] Manual y software Touch Wind Edit Tool 2.0,
http://touchwin.es/images/stories/files/TWin_2_97.rar.
127
ANEXO A
DISPOSITIVOS HIDRULICOS QUE OPERAN EN LA
MQUINA DE INYECCIN
Vlvulas de paso: las vlvulas de paso influencian el recorrido de una corriente hidrulica
(flujo de aceite), particularmente el arranque, la parada y el sentido de la corriente. Existen
diversos tipos de vlvulas de paso entre las cuales se encuentran: la vlvula de paso 4/2,
vlvula de paso 4/3 y vlvula de paso 4/3 con imn proporcional y regulacin elctrica de la
posicin.
Las vlvulas de paso existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las
siguientes:
H 02: Vlvula de paso 4/2. Esta vlvula gobierna a HD 02.
H 07: Vlvula de paso 4/2, con el imn sin corriente: la vlvula HR 07 opera como vlvula
de retencin, Imn excitado: la vlvula HR 07 opera como vlvula de compensacin. La
presin ajustada en HD 07 se encuentra en HR 07 y est disponible para alimentar las
instalaciones adicionales.
H08: Vlvula de paso 4/3 con imn proporcional y regulacin elctrica de la posicin.
Gobierna, en combinacin con HD 01, la velocidad de las operaciones, determinando el
caudal de aceite efectivo.
H10/11: vlvula de paso 4/3. Gobierna la apertura y el cierre del molde.
H40/41: vlvula de paso 4/3. Gobierna el movimiento de avance y retroceso del grupo
inyector.
H50/51: vlvula de paso 4/3. Gobierna el movimiento de avance y retroceso del husillo.
H51.1: vlvula de paso 4/2. Cierra HC 50.2 al retroceder el husillo. En este caso, la vlvula
est en cruz. Si est en posicin paralela, HC 50.2 est abierta en direccin al depsito y el
aceite puede fluir hacia el deposito, en el lado opuesto del embolo, durante el avance del
husillo.
H53: vlvula de paso 2/2 Gobierna el motor hidrulico del husillo.
H55: vlvula de paso 4/2. Al conmutar la vlvula, la presin de retencin preseleccionada
en H 01 se aplica a HC 51.2, y el aceite solo puede fluir al depsito, durante la
plastificacin, bajo esta presin.
H60: vlvula de paso 4/3. Gobierna el movimiento de avance y retroceso del expulsor
hidrulico.
128
HV 10: vlvula de paso 4/2. Impide que al estar abierta la compuerta protectora se cierre el
molde, bloqueando el caudal de aceite.
HV 10.1: vlvula de paso 4/2. Se encuentra en el lado trasero de la mquina y con la puerta
de proteccin abierta impide tambin el cierre del molde al bloquear la corriente de aceite.
Vlvulas modulares: estas vlvulas (cartuchos) cubren la funcin de una vlvula de paso.
Tienen dos empalmes operativos y un empalme de mando. Se combinan entre s y con
vlvulas auxiliares de tipo convencional. El accionamiento es hidrulico, efectundose
mediante carga y descarga de presin. En funcin de las presiones presentes en las
superficies de control y de obturacin, as como de la fuerza elstica y las fuerzas de la
corriente, el embolo de la vlvula adopta las siguientes posiciones:
a) Totalmente abierta
b) Totalmente cerrada
c) Flotante.
Existen varios modelos de vlvulas modulares:
Vlvula de asiento 2/2 con proporcin superficial 1,6:1 entre la superficie de control y la
superficie de obturacin.
Vlvula de asiento 2/2 con proporcin superficial 1:1 entre la superficie de control y la
superficie de obturacin.
superficie de obturacin. El embolo de la vlvula est provisto aqu de un taladro
estrangulador.
superficie de obturacin. La vlvula lleva una amortiguacin para suavizar los
movimientos.
superficie de estanqueidad. Aparte de un amortiguador montado en el mbolo de la vlvula,
esta dispone tambin de una indicacin elctrica de su posicin. Se indican las posiciones
abierta y cerrada.
129
superficie de estanqueidad. Existe un resorte que abre la vlvula cuando el conducto de
mando est exento de presin.
Las vlvulas de asiento existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las
siguientes:
HC 10.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por HR 10.3. Al cerrarse el molde de va
libera el caudal en direccin al cilindro de cierre. Esta vlvula dispone tambin de un
indicador elctrico de posicin, que indica las posiciones abierta y cerrada.
HC 10.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por HD 10 y establece, durante el
enclavamiento del molde, una comunicacin con el depsito, abrindose cuando se
sobrepasa la presin ajustada en HD 10.
HC 11.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 10/11. Al cerrarse el molde se abre
esta vlvula contra la presin de un resorte, con lo cual se lleva el aceite que retorna del
cilindro, hacia el aceite que fluye de la bomba del cilindro.
HC 11.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 10/11. Durante la apertura del molde,
el aceite fluye a travs de esta vlvula, bajo la presin ajustada en HD 11 vaca el depsito.
De este modo se evita una cada en vaco de la palanca acotada.
HC 50.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por HD 50/51. Durante el movimiento de
avance y retroceso del husillo, abre o cierra, respectivamente, el caudal en direccin al
cilindro.
HC 50.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 51.1. Durante el movimiento de
avance y retroceso del husillo, abre o cierra, respectivamente, la salida hacia el depsito.
HC 51.1: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 50/51. Durante el movimiento de
avance del husillo cierra la salida al depsito, y durante el movimiento de retroceso de
aquel, la abre.
HC 51.2: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 55. Durante la plastificacin, el
aceite fluye a travs de esta vlvula al depsito, bajo la presin preseleccionada en H 01
(presin de retencin).
HC 53: vlvula de asiento 2/2. Es gobernada por H 53. Durante la plastificacin, abre y
cierra el acceso hacia el motor hidrulico.
130
Vlvulas de Presin: las vlvulas de presin influyen primordialmente sobre la presin.
Tienen dos posiciones extremas y todas las posiciones intermedias. Se representan con un
nico recuadro
Se distinguen entre:
a) Dos empalmes controlados y posicin cero cerrada.
b) Dos empalmes controlados y posicin cero abierta.
Existen distintos modelos de vlvulas modulares:
1) Vlvula limitadora de presin: vlvula para limitar la presin a la entrada abriendo
la salida contra la fuerza de reposicin.
2) Vlvula limitadora de presin, con mando a distancia: vlvula idntica a la del
punto 1), pero con mando a distancia que influye en la fuerza de reposicin.
a) El mando a distancia elimina la fuerza de reposicin.
b) El mando a distancia aumenta la fuerza de reposicin.
3) Vlvula agregada: Vlvula que se abre contra la fuerza del resorte y establece la
salida hacia otros instrumentos.
4) Vlvula reguladora de presiones (vlvula reductora de presin): vlvula que
mantiene ms o menos constante la presin de salida, incluso cuando la presin de
entrada vara, pero siempre que sea mayor.
a) Sin apertura de salida (las sobreposiciones no se compensan).
b) Con abertura de salida las (sobreposiciones se compensan).
Ajuste:
Giro a la derecha: la presin aumenta.
Giro a la izquierda: la presin disminuye.
5) Vlvula reguladora de presiones con mando a distancia: vlvula que mantiene la
proporcionalidad entra la presin de salida y la presin de mando.
c) Sin apertura de salida.
d) Con abertura de salida.
6) Vlvula de presin proporcional: Vlvula limitadora de presiones con imn
proporcional de posicin regulable. El valor ajustado pude variarse a travs de la
excitacin elctrica del imn proporcional.
131
Las vlvulas de presin existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las
siguientes:
H 01: Vlvula de presin proporcional. Esta vlvula gobierna a HC 01. Con ella se ajustan,
mediante mando a distancia las presiones de aseguramiento del molde, baja presin,
presin de inyeccin, compresin, presin de retencin, presin mxima.
HD 01: vlvula limitadora de presiones y balanza de presiones. Regula la presin mxima,
la presin de aseguramiento del molde, la baja presin, la presin de inyeccin, la
compresin y la presin de retencin estn bajo el mando de H01. Funciona
simultneamente como balanza de presiones, que mantiene constante la diferencia de
presiones entre la entrada y la salida de la vlvula de imn proporcional H08..
HD 01.2: Vlvula limitadora de presiones. Sirve para controlar la presin y limita la
presin mxima a 200 barios. Por razones de seguridad, no puede modificarse el ajuste.
HD 02: Vlvula limitadora de presiones. Si H02 est desactivada, la corriente de transporte
de la bomba HP02 fluye sin presin al depsito a travs de HD 02 y si H02 est activada, la
presin de la bomba HP 02 se limita con el valor ajustado en HD 02 (200 barios).
HD 07: vlvula reguladora de presiones. Sirve para el suministro preferencial de aceite de
la bomba HP 02 a las instalaciones adicionales. Cuando se alcanza en la instalacin
adicional la presin de 100 barios, el aceite sobrante de la instalacin adicional vuelve al
sistema, a travs de HR 07.
HD 10: Vlvula limitadora de presiones (Vlvula de descarga). Durante el cierre del til
establece una comunicacin con el depsito, por el lado del vstago del mbolo.
HD 11: Vlvula limitadora de presiones. Durante la apertura del molde, la palanca acodada
caera en vaco debido a su propio peso. Para evitarlo, se le opone una fuerza equivalente,
lo que se logra haciendo que el aceite en el lado opuesto del mbolo slo pueda fluir al
depsito bajo la presin ajustada en HD 11, a travs de la vlvula HC 11.2.
HD 40: Contactor de presin Da va libre a la inyeccin cuando se ha alcanzado la presin
de apriete de la tobera (pico). Ajuste recomendado: 30 barios.
HD 42: Vlvula reguladora de presin. Regula la fuerza de apriete de la tobera sobre el
molde y puede ajustarse sin escalonamientos entre 35 y 200 barios.
HD 60: Vlvula reguladora de presin. En esta vlvula puede ajustarse la presin para el
expulsor hidrulico.
132
Vlvulas de Bloqueo: las vlvulas de bloqueo cortan la circulacin primordialmente en
una direccin y la abren en la direccin opuesta. La presin existente en el lado de salida
acta sobre la pieza bloqueada y apoya de este modo el cierre de la vlvula.
Existen distintos modelos:

1) Vlvula de retencin: Vlvula de bloqueo que se cierra por obra de una fuerza que
acta sobre la pieza bloqueadora.
Se cierra cuando la presin de salida es superior a l presin de entrada.
Con presin contraria, por ej. Un resorte; se cierra cuando la presin de salida es
superior o igual a la presin de entrada.
2) Vlvula de retencin con mando a distancia: Vlvula de retencin cuyo cierre o
apertura pueden determinarse mediante un accionamiento, p. ej. Hidrulico.
Se cierra cuando la presin de salida es superior a la presin de entrada. Sin
embargo, el mando a distancia permite abrir la vlvula
Se cierra cuando la presin es superior o igual a la presin de entrada. Sin embargo,
el mando a distancia permite cortar la circulacin.
3) Vlvula selectora: Vlvula de bloqueo con dos entradas bloqueables y una salida. La
entrada con presin superior comunica con la salida, la otra entrada est bloqueada.
Esta posicin se mantiene cuando aparece la corriente de retorno.
4) Vlvula de retencin gemela desbloqueable: Vlvula que comprende dos vlvulas
de retencin para dos corrientes separadas, cuyo cierre automtico es revocado
recprocamente por la presin de la corriente de entrada.
5) Vlvula de retencin de mariposa: Vlvula de mariposa con circulacin en una

direccin y estrangulamiento en la otra.
133
Las vlvulas de bloqueo existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las
siguientes:
HR 00: Vlvula de retencin. Impide que el aceite salga del depsito a travs del
refrigerador, durante las reparaciones del bloque hidrulico.
HR 07: Vlvula de retencin. Separa las corrientes de aceite de HP 01 y HP 02. Solo se
abre cuando las dos bombas suministran conjuntamente aceite al sistema, por ejemplo al
cerrarse el molde.
HR 07.1: Vlvula selectora. Bloquea cada vez aquel conducto de mando que no tiene
presin o que tiene presin inferior y gobierna a HR 07.
HR 10: Vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite de mando a la bomba.
HR 10.3: Vlvula de retencin desbloqueable. Gobierna la vlvula HC 10.1, cuando la
compuerta de protectora est cerrada, da va libre al caudal de aceite hacia el cilindro del
molde.
HR 11: Vlvula de retencin con presin contraria. Al concluir un proceso de apertura del
molde, y para evitar una depresin se succiona aceite a travs de esta vlvula, puesto que H
10/11 interrumpe inmediatamente el flujo de aceite hacia el cilindro, mientras que las partes
mviles de la unidad de cierre frenan con mayor lentitud a causa de la inercia.
HR 12: Vlvula de retencin desbloqueable. Da va libre al retorno del aceite al depsito,
cuando se abre el molde.
HR 13: Vlvula de retencin. A travs de esta vlvula se establece la compensacin de
presiones del aceite de mando para abrir la vlvula HC11.1.
HR 14: Vlvula de retencin. Al conmutar de marcha rpida a cierre lento del molde, y
para evitar una depresin, se succiona aceite a travs de esta vlvula, puesto que la vlvula
H 08 reduce inmediatamente el caudal de aceite, mientras que las partes mviles e la unidad
de cierre se frenan con mayor lentitud a causa de la inercia. Una vez cerrado el molde
impide que salga el aceite de presin del cilindro de cierre.
HR 16: vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite de mando a la bomba.
HR 16.1: vlvula de retencin desbloqueable. Controla HC 11.2 para la funcin del seguro
de cierre.
HR 16.2: vlvula de cambio. Cierra cada vez aquella tubera de mando que se encuentra sin
presin.
134
HR 40: Vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite pre-tensado durante el tiempo en
que la tobera est aplicada al bebedero del molde.
HR 50: Vlvula de retencin. Impide el retorno del aceite de mando a la bomba.
HR 51.1: Vlvula de retencin. Durante la plastificacin mientras se desarrolla el
movimiento de retroceso del husillo, se suministra aceite a travs de esta vlvula, desde la
salida de aceite del motor hidrulico.
HR 52: Vlvula selectora. Impide que durante el avance del husillo fluya el aceite de
mando al depsito.
HR 53: Vlvula de retencin. Impide que el husillo gire hacia atrs durante la inyeccin.
Adems, a travs de esta vlvula puede succionarse aceite durante la marcha por inercia del
motor hidrulico, al terminar la plastificacin, para evitar una presin negativa.
HR 53.1: Vlvula de retencin. Impide por un lado que al accionarse el motor hidrulico
fluya el aceite de mando al depsito, y por otro, que fluya al motor hidrulico cuando ste
est parado.
HR 54: Vlvula de retencin. Al pasar de la inyeccin a la compresin, la presin de
inyeccin, que es superior, se reduce a travs de esta vlvula al valor inferior de la presin
de compresin.
HR 60: Vlvula de retencin. Impide la salida del aceite pre-tensado desde el cilindro del
expulsor hidrulico.
Vlvulas de caudal (vlvulas de mariposa): Las vlvulas de caudal influyen

primordialmente en la circulacin.
Existen diversos modelos:
1) Vlvula de mariposa: Vlvula de caudal con una angostura constante dentro de un
conducto. El caudal y la disminucin de la presin dependen de la viscosidad.
2) Vlvula reguladora de caudales, de 2 pasos: Vlvula de caudal que mantiene
constante la corriente de salida, cerrndose automticamente.
3) Vlvula reguladora de caudales, ajustable, de 2 pasos: Vlvula de caudal que
mantiene constante la corriente de salida, cerrndose automticamente y pudindose
ajustar la corriente de salida.
135
Las vlvulas de caudal existentes en la mquina de inyeccin KM-200/620B son las
siguientes:
HS 50: Vlvula reguladora de caudales de 2 pasos. Est vlvula reduce el caudal de la
corriente de aceite de mando para la presin de retencin a 0,5 l/min
HS 60: Vlvula de retencin de mariposa (mariposa ajustable). Con esta vlvula puede
ajustarse la velocidad del mbolo para el avance y retroceso del expulsor hidrulico.
Filtros hidrulicos de aspiracin y de presin: los filtros se emplean para separar

partculas de suciedad de la corriente de aceite. Se distinguen entre filtros de aspiracin y
filtros de presin.
HF 01: Filtro de aspiracin para las bombas HP 01 y HP 02. El microinterruptor 6eD01
est ajustado a una depresin admisible de 0,2 barios, y desconecta el motor de la bomba al
sobrepasarse este valor. Se manda una seal de control de aviso de avera.
HF 03: Filtro de presin para la bomba HP 02.
El microniterruptor est ajustado a una presin diferencial de 5 barios. Si se sobrepasa
debido a la suciedad, se manda una seal de control de aviso de avera.
Motor hidrulico
HM 53: Motor hidrulico para el accionamiento del husillo.
Bombas:
HP 01: Bomba de pequeo caudal (Q=20 %)
HP 02: Bomba de gran caudal (Q= 80 %).
136
DESCRIPCIN DE LOS BLOQUES DE VLVULAS DE LA MAQUINA DE
INYECCION
Bloque de vlvulas para el control de las bombas de la mquina KM-200/620B
137
HF 01: Filtro de succin con supervisin de la presin hacia la bomba HP 01.
HP 01: Bomba de pistn radial con regulador de caudal.
HP 02: Bomba de engranaje interior I P R (rendimiento y regulacin de la presin)
H 01: Vlvula proporcional de presin (etapa de mando) para el control de la presin de
servicio requerida.
H55: Vlvula de paso 4/2 para controlar la contrapresin.
HY 01.3: Miniconexin de medicin para el control de la presin de mando en la cmara de
la cmara de muelle de HD01.
HD 01: Cartucho 1:1 como etapa principal vlvula limitadora de la presin en unin con
H01.
HY 1.1: Miniconexin de medicin para el control de la presin de la bomba HP 01.
HR 01.1: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando hacia la
vlvula de presin de remanso HC 51.2
HS 01: Regulador de caudal para limitar el caudal del aceite de mando hacia la vlvula de
retroceso y la vlvula proporcional H 01.
HD 01.1: Vlvula limitadora de la presin para asegurar la presin mxima de la bomba de
HP 01.
HD 01.2: Cartucho 1:1 en funcin de la vlvula limitadora de la presin durante el proceso
inyectar (etapa principal bascula de presin para regular la diferencia de presin en H08
durante el proceso de inyeccin)
H 50.2 Vlvula reguladora de la presin para regular la diferencia de la presin (H08)
durante el proceso de inyeccin (para HD01.2)
H 50.1 Vlvula de p aso 4/2 para el control de la bomba HP01 a Qmax durante el proceso
de inyeccin (conmutacin de la bomba regulable a bomba constante).
HR 01.2 Vlvula de retroceso para adaptar la presin de mando en el regulador de caudal
de la bomba HP 01 a la presin del sistema ( permite la regulacin de la bomba si la cada
de la presin es mayor a 11 bar).
HY 01.2: Miniconexin de medicin para controlar el sistema hidrulico.
H 08: Vlvula de estrangulamiento proporcional en construccin de cartucho para regular el
caudal de volumen (velocidades) con sistema de medicin del recorrido elctrico.
138
H02: Vlvula de paso 4/ 2 para controlar la vlvula limitadora de la presin HD02.1 y con
ello la bomba HP02.
HD 02.1: Etapa de vlvula limitadora de la presin.
HR 02: Cartucho 1:1 en la funcin vlvula de retroceso para separar los circuitos de las
bombas H P01 y HP 02 y como vlvula de presurizacin en unin con la vlvulas H07/
HD07 durante precalentamiento del aceite, movimientos del expulsor y partes del utillaje
(expulsores).
H07 Vlvula de paso 4/2 para control de la cmara de muelles de HR 07 durante el
precalentamiento de aceite, movimiento de expulsor.
HD07: Vlvula limitadora de la presin, funciona cuando H07 est activada, provoca la
presin P2 para precalentamiento del aceite, movimientos de expulsor.
HR 07.1: Vlvula de retroceso alternante para el control alternativo de la cmara de muelles
va conexin P1 / P2, con la conexin opuesta siendo bloqueada en ambos casos.
139
Bloque de vlvulas de la unidad de cierre de la mquina KM-200/620B
140
HR 10.7: Vlvula de retroceso para mantener la presin en el bloque de cierre durante la

cada de presin del sistema.
HV 10: Vlvula de paso 4/2 accionada por puerta de seguridad para el control de HR10.3 y
aumento de la presin en las cmaras de muelle de HC10.4. Cuando las puertas de
seguridad estn cerradas el aceite pasa al bloque de control, cuando la puerta est abierta se
interrumpe el flujo del aceite.
HR 10.3.1: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando hacia
HR10.3 y HC 10.4 durante la cada de presin del sistema hidrulico.
HR 10.3: Vlvula de paso 3/2 accionada hidrulicamente para el control de HC10.3
HC 10.3: Cartucho 1: 1,6 con supervisin elctrica (contacto reed).
HC 10.4: Cartucho 1:1,6 vlvula de seguridad para descarga de la presin bloque lado de
cierre durante la abertura de la puerta de seguridad durante el proceso de cierre.
HC 10: Vlvula de paso 4/2 para control de HC10.2 durante la funcin cerrar utillaje.
HC 10.1: Cartucho 1:1,6 para cerrar utillaje.
HR 10: Vlvula de retroceso alterna para el control alternativo de la cmara de muella de
HC10.1.
HR 10.1: Vlvula de retroceso alterna para el control alternativo de HD11.
HD 11: Vlvula limitadora de la presin etapa de control.
HC 11.2: Cartucho 1: 1 como etapa vlvula limitadora de la presin etapa principal que
funciona como vlvula freno en conjuncin con HD 11 durante la abertura del molde.
HC 11.3: Cartucho 1: 1,6 en funcin de una vlvula de succin posterior durante el proceso
de conmutacin cerrar rpido lento.
H13: Vlvula de paso 4/2 NG6 para descrgar la superficie de anillo del pistn de cierre
durante cierre del utillaje y aumento de la presin de cierre
HR 11.1: Vlvula de retroceso entre la superficie del anillo del pistn de cierre y del
cilindro de marcha rpida para abrir la vlvula de succin posterior durante el proceso de
arranque.
HR 10.5: Vlvula de retroceso alterna para descarga de la presin de la conduccin de
mando HC30.1 HR10.1 y HS10.
141
HS 10: Vlvula de estrangulamiento de retroceso para ajustar la velocidad de abertura del
platillo de la vlvula durante la descarga de la presin de cierre y arranque de abertura.
HR 30.2: Vlvula de retroceso para descarga de la presin en pistn de control durante el
comienzo del aumento de la presin de cierre.
HR 32: Vlvula de retroceso alternante para control mando de la cmara de muelles de HC
30.1.
HC 30.1: Cartucho 1:1,6 para aumento de la presin de cierre.
H 30: Vlvula de paso 4/2 para cerrar el platillo de la vlvula en la cmara de presin e
iniciacin del aumento de la presin de cierre va HC 30.1
HR 30.1: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando en la cmara
de muelles de HC 30.1.
H 31: Vlvula de paso 2/2 para descarga de la presin de la cmara de muelle de HC 31.1
durante la descarga de la presin de cierre y arranque de abertura.
142
Bloque de vlvulas para la unidad de inyeccin KM-200/620B.
H40/H41: Vlvula de paso 4/3 para avance/retroceso del cilindro de inyeccin (unidad de
inyeccin).
HD 40: Conmutador de la presin para iniciar el proceso de inyeccin cuando se ha
alcanzado la presin de apoyo de la boquilla (ajuste bsico 60 bar)
HD 42: Vlvula limitadora de la presin para ajuste y regulacin de la presin de apoyo de
la boquilla.
HR40: Vlvula de retroceso para mantener la presin de apoyo de la boquilla durante la
descarga de presin en el sistema hidrulico.
HY 00-3: Conexin manmetro central de la mquina para indicacin de la presin de
apoyo de la boquilla ajustada.
143
H50/H51: Vlvula de paso 4/3 para el control de los cartuchos HC 50.1 y HC 51.1 durante
el proceso de inyeccin y recuperacin del husillo.
HR 50: Vlvula de retroceso para mantener la presin del aceite de mando a las cmaras de
muelle HC50.1 y HC 51.1 durante la cada de presin en el sistema hidrulico.
HC 50.1: Cartucho 1: 1,6 para el proceso inyectar con H50 activada.
HC 51.1 Cartucho 1:1,6 para el proceso recuperacin del husillo (descarga de la
compresin) con H51 activada.
HC 51.2: Cartucho 1:1 para controlar la presin de remanso durante el proceso
plastificar.
HR 52: Vlvula de retroceso para la compensacin de la presin del aceite de mando de la
bomba HP01 y HC51.2 hacia H50 / 51.
H53: Vlvula de paso 4/2 para control del cartucho durante el proceso de plastificacin.
HC 53: Cartucho 1:1,6 para el proceso plastificar con H53 activada.
HR 53.1: Vlvula de retroceso alterna para el control alterno de la cmara de muelle de
HC53.
HR 53: Cartucho 1:1,6 que sirve como vlvula de succin posterior si se desconecta
H53/HC53 (plastificar).
HM 53: Motor hidrulico para accionar el husillo durante el proceso plastificar.
HR 51.1 Vlvula de chequeo para proteger el motor HM 53 durante la recuperacin del
husillo.
HY 53: Miniconexin de medicin para el control de la toma de presin en el motor
hidrulico.
HY 00-1: Conexin al manmetro central de la mquina para la indicacin de la presin de
remanso.
144
ANEXO B
PLANOS ELCTRICOS DE LA MQUINA DESARROLLADOS
CON EPLAN ELECTRIC P8
145
F26_001
Control Tech C.A

Calle 5 de Julio, Barrio los Olivos Nuevos, Local 19-A, Maracay-Edo. Aragua
Tel. (0243) 511.51.98 / (0414) 945.16.22. Telefax: (0243) 242.06.15
Empresa/cliente
Descripcin de proyecto
Nmero de diseo
Comisin
Sanford Brands
Maquina de Inyeccion KM01
KM01
Esteban Bacilio
Fabricante (empresa)
Control Tech C.A
Ruta
Nombre de proyecto
ControlTech
Producto
Tipo
KM600/620 B
Lugar de instalacin
Sanford Brands
Ing. Javier Delgado
Responsable del proyecto

Particularidad de pieza
Creado
12/08/2010
Modificado
21/03/2011
de (abreviatura) Esteban
Nmero de pginas
26
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
20/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Hoja de ttulo
KM01
Hoja
Hoja
1
26
146
INDICE
CANT.
CONTENIDO
CANT.
00
14
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
15
HOJA DE PORTADA
INDICE
DISTRIBUCION DE POTENCIA
ARRANQUE DEL MOTOR
TRANSFORMADORES
RELES DE ESTADO SOLIDO
RELES DE ESTADO SOLIDO
BORNERA L2
LAY OUT PARTE TRASERA
LAY OUT PARTE DELANTERA
LAY OUT PARTE DELANTERA (Tapa)
MODULOS PLC
MODULO DE COMUNICACION
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
CONTENIDO
ENTRADAS DIGITALES PLC
ENTRADAS ANALOGICAS PLC
ENTRADAS ANALOGICAS PLC
SALIDAS DIGITALES PLC
SALIDAS ANALOGICAS PLC
LISTA DE ARTICULOS
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
26
41
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
21/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Indice
KM01
Hoja
Hoja
2
26
147
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
U=440V3->60Hz
L1
L2
L3
10
13
14
1L1M
1L2M
1L3M
NM
PE
PE
A
1a00
36A
2e00
2c00
2
L1 1L1H
L1 1L2H
L1 1L3H
1L1H
1L2H
1L3H
A
2e48
50A
2L1H
2L2H
2L3H
2e53
36A
3L1H
3L2H
3L3H
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
20/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Distribucion de Potencia
KM01
Hoja
Hoja
3
26
148
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
1e04
3.46
1L1M
80A
2L1M
1L2M
2L2M
1L3M
2L3M
NM
NM
PE
PE
1e01
E
Principal
Delta
1
1c01
1c01.2
Estrella
1
1c01.1
1eB01
L1 L1 L1
1U1 1V1 1W1
L1 L1 L1
1V2 1U2 1W2
W1
V1
U1
V2
M
3~
U2
W2
1m01
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
20/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Arranque del motor

KM01
Hoja
Hoja
4
26
149
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
2L1M
4.44
2L2M
2L3M
NM
PE
1e06
15
5.5
L1 U20
V20
W20
1e08.1
20A
1
U1-5%
U3-5%
V1-5%
V3-5%
16.31
W1-5%
2
1
-5%
+5%
110
17
16
25.9
25.35
18.5
20.25
21.3
22.2
23.2
24.15
18.1
20.39
21.39
22.39
23.39
24.30
25.7
25.28
W3-5%
8e09
8e02
W2
8e03
V2
8e04
U2
1mT00
1000VA
5.5
15
5.13
1
1e08.2
2
10V
10
(+10V)
18.44
19.8
8K04
L1/L2
8rF04
Cambio
14.3 17.5
15.3 17.8
15.30
16.3
Fecha
L01
L2
8K02
L1/L2
L1
U
(+24V)
0V
15
611
L1
22.41
22.2
L02
(220 V)
220
6
Nombre
Fecha
23/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Transformadores
KM01
Hoja
Hoja
5
26
150
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
1L1H
1L1H
1L2H
1L2H
1L3H
1L3H
PE
PE
2e01
2e02
2u01
30V1
x1
30V2
x2
2e03
2u02
L4
x1
x2
31V1
x1
ZONA DE CALEFACCION 1
2u03
L4
31V2
x2
x1
x2
L4
32V1
x1
32V2
x2
x1
x2
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
28/03/2011
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Reles de Estado Solido (1)

KM01
Hoja
Hoja
6
26
151
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
1L1H
1L2H
1L3H
N
PE
2e04
2e09
2u04
2u09
L4
33V1
33V2
x1
L4
x2
36V1
x1
36V2
x2
x1
x2
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
28/03/2011
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Reles de Estado Solido (2)

KM01
Hoja
Hoja
7
26
152
CONFIGURACION BORNERA L2
664
638
641
640
10
639
11
613
12
614
13
645
14
653
15
657
16
646
17
647
18
651
19
658
20
712
21
714
22
709
23
629
24
636
25
622
26
713
27
800
28
800
29
800
30
642
31
610
32
611
33
701
34
702
35
703
36
704
37
610
38
611
39
612
40
613
41
U01
42
U02
43
U03
44
U04
45
U09
46
601
47
NC
48
637
49
NC
50
721
51
620
52
717
53
-NC
54
718
55
724
56
NC
57
719
58
624
59
623
60
625
61
626
62
628
63
621
64
729
65
728
66
632
67
741
68
675
69
720
70
722
71
665
72
627
73
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
21/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Bornera L2
KM01
Hoja
Hoja
8
26
153
Canaleta
1e08.2
Canaleta
Breaker
1e08.1
1eB01
1c01
Regulador 10V
1mT00
1e10
Transformador 220V
1e06
1c01.2
2c00
2e00
L1
2e00
L1
1c01.1
Canaleta
Breaker
Transformador 24 V
8mT02
Canaleta
Canaleta
2e00
1e01
1e04
1a00
Rectificador
8nG01
1e01
1e04
1e01
1e04
Cambio
10
Fecha
Nombre
Fecha
20/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Lay out parte trasera

KM01
Hoja
Hoja
9
26
154
8e00
8e01
8e02
8e03
8e04
Breaker
Bornera L2
Canaleta
T 9 TBrida T Aceite
Canaleta
Transmisores de Temperatura
8e09
T4
NOZ 485T
Breaker PLC
20DRT
T3
DDI 32DK
T2
DDO 32TK
Canaleta
AMI 8HT
Modulos PLC
Canaleta
AMI 4LT
T1
AVO 2HT
Canaleta
Tarjetas Proporcionales
8uV08
Canaleta
8uV01
R31
R30
R29
R28
R27
R26
R25
R24
R23
R22
R21
R20
R19
R18
R17
R16
R15
R14
R13
R12
R11
R10
R9
R8
R7
R6
R5
R4
R3
R2
R1
Reles de accionamiento de Salidas
Canaleta
Cambio
11
Fecha
Nombre
Fecha
20/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Lay out parte delantera

KM01
Hoja
Hoja
10
26
155
2b01
2h01
4bT00
5h00
4bT01
Apagar
Bomba
Bomba
Encendida
Encender
Bomba
HMI TOUCHWIN TP 760-T
Calefaccin
Calefaccion
Encendida Apagar Encender
LA1
LA2
Aire Acondicionado
10
Cambio
12
Fecha
Nombre
Fecha
20/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Lay out parte delantera (Tapa)

KM01
Hoja
Hoja
11
26
156
MODULOS DEL PLC
M1
M2
M3
M4
M5
M6
M7
11
Cambio
13
Fecha
Nombre
Fecha
20/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Modulos PLC
KM01
Hoja
Hoja
12
26
157
MODULO M1
Cable de Comunicacion Conexin (Male) DB9
16
Conexion de Pines:
+
24 V
-
HMI TOUCHWIN TP 760-T
L2 0
Port 1
PLC
Port 2
PC
RS 485
+
A
Cable de Comunicacion
12
Cambio
14
Fecha
Nombre
Fecha
13/10/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Modulo de Comunicacion
KM01
Hoja
Hoja
13
26
158
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
5.6
15
L6
1
L6
L2
664
CN1
I0-20
I0:
14
14
13
6b00
e18
14
L6
L6
L6
L6
L2
638
L2
639
L2
640
L2
641
CN1
I1-18
I1:
CN1
I2-16
CN1
I2:
I3-14
I3:
CN1
I4-12
I4:
13
6bT51
14
13
6bT50
14
Plastificar
14
13
6b00
c18
Inyectar
12
13
6b00
a18
Push Botton Descompresion
6bT00
13
6b00
a16
Manual
11
Semi-Automatico
12
Automatico
6bT00.1
Precalentamiento
Paradas de Emergencia
11
13
6bT53
14
L6
L6
L6
L6
L2
643
L2
644
L2
645
L2
0
CN1
I5-10
I5:
CN1
I6-8
I6:
CN1
I7-6
CN1
I7:
CN1
COM:
NC:
13
Cambio
15
Fecha
Nombre
Fecha
13/10/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Entradas Digitales PLC (1)

KM01
Hoja
Hoja
14
26
159
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
15
5.6
14
13
6bT61
14
13
6eA16
14
L6
L6
L6
L6
L6
L6
L6
L2
653
L2
652
L2
646
L2
647
L2
631
L2
650
L2
712
CN1
I8-19
I8:
CN1
I9-17
CN1
I9:
I10-15
CN1
I10:
I11-13
I11:
CN1
I12-9
I12:
CN1
I13-7
CN1
I13:
I14-5
I14:
(RESERVA)
14
13
6bT60
Tope de Seguridad
14
13
6bT41
Retorno Expulsores
14
13
6bT40
Avance Expulsores
14
13
6bT11
Retorno Carro
13
6bT10
Avanzar Carro
L7
1
Abrir Molde
Cerrar Molde
L6
1
15
5.6
13
6bE16
14
L6
L6
L2
714
L2
0
CN1
I15-3
CN1
I15:
CN1
COM:
NC:
14
Cambio
16
Fecha
Nombre
Fecha
21/03/2011
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA

KM01
Hoja
Hoja
15
26
160
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
1
5.6
5.16
15
L2
709
CN2
L2
629
I16-20
I16:
CN2
L6
L6
L2
630
I17-18
CN2
I17:
L2
622
I18-16
CN2
I18:
I19-14
I19:
14
13
4bT01
14
Apagar Bomba
14
13
6bE16_5
13
4bT00
14
L6
L6
L6
L2
713
L2
800
L2
801
CN2
I20-12
I20:
CN2
I21-10
CN2
I21:
I22-8
I22:
Prender Zonas de Calefaccin
L6
14
13
6eD01
Encender Bomba
14
13
6eA03
Seguridad para Cerrar el Molde

(RESERVA)
L6
Filtro de Aspiracin
14
13
6eD40
Nivel de Aceite
13
6bE16-1
Presostato Unidad de Inyeccion
L6
1
13
2b01
14
L6
L6
L2
802
L2
0
CN2
I23-6
CN2
I23:
CN2
COM:
NC:
15
Cambio
17
Fecha
Nombre
Fecha
21/03/2011
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA

KM01
Hoja
Hoja
16
26
161
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M3
15
5.6
L6
1
13
1eB01
14
L6
L2
803
CN2
13
1c01a
14
L6
L2
652
I24-19
I24:
CN2
I25-17
Modo Ajuste
Termico Bomba
L7
1
15
Bomba Encendida
5.6
13
6bT01
14
L6
L6
L2
646
L2
0
CN2
I25:
I26-15
CN2
I26:
I27-13
I27:
CN2
I28-9
I28:
CN2
I29-7
CN2
I29:
I30-5
I30:
CN2
I31-3
CN2
I31:
CN2
COM:
NC:
16
Cambio
18
Fecha
Nombre
Fecha
21/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA

KM01
Hoja
Hoja
17
26
162
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
17
5.20
10
5.18
L6
1(+) 2(-)
1(+) 2(-)
3
5
1(+) 2(-)
4
1(+) 2(-)
4
3
5
1(+) 2(-)
1(+) 2(-)
4
1(+) 2(-)
4
610
6f30
MODULO M5
+24
0V-0
-I24:
IN0
IN1
-I25:
IN0:
IN1:
Esteban Bacilio
Nombre
Fecha
21/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
IN2
IN2:
2f09
IN3
2f00
0V-1
IN3:
IN4
IN4:
6f00
IN5
IN5:
Transmisor de Presin
Transmisor Temp. Aceite
2f04
Transmisor Temp. Brida
Transmisor Temp. Zona 3
L2
0
2f03
2f01
16
2f02
IN6
IN6:
IN7
IN7:
17
Cambio
19
Fecha
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Entradas Analogicas PLC (1)

KM01
Hoja
Hoja
18
26
163
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
MODULO M6
10
5.18
16
L2
0
+24
0V-0
-I24:
L7
611
L7
611
L2
611
L2
611
L2
611
IN0:
B1
A2
IN0`:
B2
IN1:
IN1`:
11rL50
L7
611
L2
611
A3
IN2:
Potenciometro Expulsor
11rL40
L7
611
A1
-I25:
11rL10
Potenciometro Carro de Inyeccion
11rL60
Potenciometro Unid. de Cierre
610
Potenciometro Expulsor
L6
B3
IN2`:
A4
B4
IN3:
IN3`:
18
Cambio
20
Fecha
Nombre
Fecha
21/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Entradas Analogicas PLC (2)

KM01
Hoja
Hoja
19
26
164
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q0:
CN1
Q1:
Q0-20
CN1
L2
Q2:
Q1-18
CN1
L2
Q3:
Q2-16
CN1
Q4:
Q3-14
CN1
Q4-12
CN1
Q6:
Q5-10
CN1
L2
A1
L4
2u01
2u02
-
L7
0
2u04
L7
0
CN1
5.21
A1
L2
R2
A2
A2
2u09
L2
CN1
2u03
-
Q7-6
L4
L4
CN1
R1
A2
L4
Q6-8
A1
R11
L4
Q7:
16
L2
L2
Q5:
L7
0
L7
0
L7
0
5.20
14
12
R11
14
12
R1
11
11
Inyectar
625
6sH50
L7
0
12
11
L2
Refrigerar Brida
L2
L6
14
R2
L6
601
6sW00
L7
0
Refrigerar Aceite Hidraulico
Activa Rele de Estado Solido Zona 9
L2
0
17
L2
L6
637
6sW01
L7
0
MODULO M4
L2
0
19
Cambio
21
Fecha
Nombre
Fecha
04/10/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Salidas Digitales PLC (1)

KM01
Hoja
Hoja
20
26
165
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q8:
CN1
Q9:
Q8-19
CN1
Q10:
Q9-17
CN1
Q11:
Q10-15
CN1
Q12:
Q11-13
CN1
Q13:
Q12-9
CN1
Q14:
Q13-7
CN1
Q15:
Q14-5
CN1
Q15-3
CN1
CN1
16
A1
A1
R3
A1
R4
A2
A1
R5
A2
A1
R6
A2
A1
R7
A1
R8
A2
A1
R9
A2
A2
5.21
L2
R10
A2
A2
L2
0
17
5.20
R6
Cerrar Util
6sH07
L6
717
L6
14
L7
0
L6
14
6sH12
L7
0
L6
14
11
L2
719
6sH13
L7
0
12
R10
11
L2
724
12
R9
11
L2
718
12
R8
11
6sH11
L7
0
MODULO M4
12
R7
L2
6sH10
L7
0
14
11
L2
620
12
L6
L2
623
6sH40
L7
0
Retorno de Grupo
L7
0
Separacion del Sistema
6sW12
L6
14
11
L2
721
12
R5
11
L2
L6
14
Avance de Grupo
R4
11
Desconexion Circto. Regfrigeracion
12
Abrir Lentamente el Util
R3
14
Cerrar Molde, Frenado
12
Abrir Util
14
L6
624
6sH41
L7
0
L2
0
20
Cambio
22
Fecha
Nombre
Fecha
04/10/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA

KM01
Hoja
Hoja
21
26
166
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q16:
CN2
Q17:
Q16-20
CN2
A1
Q18:
Q17-18
CN2
A1
R12
Q18-16
CN2
A1
R13
A2
Q19:
Q19-14
CN2
A1
R14
A2
Q20:
Q20-12
CN2
A1
R15
A2
Q21:
Q21-10
CN2
A1
R16
R17
A2
Q22:
Q23:
Q22-8
CN2
A1
A2
CN2
CN2
16
5.21
A1
R18
A2
Q23-6
L2
R19
A2
A2
L2
0
220
17
5.28
5.20
Plastificar
6sH53
L7
0
L6
6sH55
L7
0
6sH61
L7
0
L6
14
6sH60
L6
11
632
L7
0
L6
741
6sP68
L7
0
1c01
L1
MODULO M4
12
L2
6sH80
L7
0
14
11
L2
728
12
R19
11
L2
729
12
R18
11
L2
L6
14
R17
11
621
12
Contactor Principal
628
14
Expulsor Neumatico
L6
12
R16
L2
Contra Presion
626
L7
0
14
11
L2
6sH51
12
R15
11
L2
L6
14
R14
11
Retirada Husillo
12
Cierre Hydr. de Empuje

(RESERVA)
14
R13
Avance del Expulsor
12
Retorno del Expulsor
14
R12
L02
L2
0
21
Cambio
23
Fecha
Nombre
Fecha
21/03/2011
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA

KM01
Hoja
Hoja
22
26
167
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q24:
CN2
Q25:
Q24-19
CN2
Q26:
Q25-17
CN2
Q27:
Q26-15
CN2
Q28:
Q27-13
CN2
Q29:
Q28-9
CN2
Q30:
Q29-7
CN2
Q31:
Q30-5
CN2
Q31-3
CN2
CN2
16
A1
A1
R20
A1
R21
A1
R22
A2
A1
R23
A2
A1
R24
A2
A1
R25
A2
A1
R26
A2
5.21
R27
A2
A2
L2
0
A2
L2
0
5.20
12
14
14
12
14
11
MODULO M4
L1
A01
L7
0
(RESERVA)
601
12
14
14
L2
L2
L6
L6
11
11
L2
675
6sH02
L7
0
12
R27
11
L7
0
12
R26
11
Lubricacin
Lampara (Alarma)
2c00
L6
14
R25
L2
1c01.1
12
R24
11
(RESERVA)
Contactor Arranque Estrella
L7
0
14
R23
11
1c01.2
12
R22
11
Contactor Arranque Delta
12
R21
Contactor Calefaccin
14
R20
L6
L2
Retorno Embolo Presion
5.28
Retorno Embolo Presion
17
Mando Bomba
220
720
6sH30
L7
0
L6
722
6sH31
L7
0
L02
L2
0
22
Cambio
24
Fecha
Nombre
Fecha
21/03/2011
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA

KM01
Hoja
Hoja
23
26
168
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
Q0:
CN2
Q1:
Q0-0
CN2
Q1-1
Q2:
CN2
COM(+)
CN2
Q3:
Q2-2
CN2
Q4:
Q3-3
CN2
Q5:
Q4-4
CN2
COM1
CN2
NC1
CN2
Q6:
Q5-5
CN2
Q6-6
16
A1
A1
R28
A1
R29
A2
A1
5.21
R30
A2
R31
A2
A2
MODULO M2
L2
L2
17
5.20
12
14
12
R29
11
627
6sH51.1
L7
0
L6
L2
601
L6
LA1
L7
0
601
LA2
L7
0
L2
0
23
Cambio
12
11
L2
Luz Roja (Alarma)
L7
0
Mando Bomba
Mando Bomba
6sH50.1
L6
14
11
L2
665
12
R31
11
L2
L6
14
R30
Luz Verde
14
R28
Fecha
Nombre
Fecha
05/03/2011
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
25
= CA1
+ EAA

KM01
Hoja
Hoja
24
26
169
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46
OUT1+:
+
PE
OUT1-:
OUT1+
OUT2+:
OUT1-
NC
OUT2-:
OUT2+
OUT2-
8f01
16
8f08
L2
0
5.21
L2
L2
MODULO M7
6sH01
L2
a32
6sH08
L2
L6
a32
c32
e32
a2
c2
b12
b24
b26
b6
b8
L2
a30
c30
e30
e2
a4
b12
b24
b26
b6
b8
L2
16
b16
110
5.18
110
5.18
b16
5.21
b18
b18
b28
b28
Tarjeta Proporcional de Presion
Tarjeta Proporcional de Caudal
8uV01
b30
8uV08
b30
x1
b2
x2 b2
b4
b4
z16
b14
z16
b10
b14
L2
0
24
Cambio
b10
Fecha
Nombre
Fecha
04/10/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
26
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Salida Analogicas PLC (1)

KM01
Hoja
Hoja
25
26
170
LISTA DE ARTICULOS
MODELO
TWD NOZ 485T
DESCRIPCION
MARCA
CANTIDAD
MODULO DE COMUNICACIN
SCHNEIDER
TWD LMDA 20DRT
MODULO PRINCIPAL
SCHNEIDER
TWD DDI 32DK
MODULO DE EXPANSION ENTRADAS
SCHNEIDER
TWD DDO 32TK
MODULO DE EXPANSION DE SALIDAS
SCHNEIDER
TWD AMI 8HT
MODULO DE ENTRADAS ANALOGICAS
SCHNEIDER
TWD AMI 4LT
MODULO DE ENTRADAS ANALOGICAS
SCHNEIDER
TWD AVO 2HT
MODULO DE SALIDAS ANALOGICAS
SCHNEIDER
HONFA
31
HF115
RELES
SITRANS TH200
TRANSMISORES DE TEMPERATURA
SIEMENDS
LC1D40
CONTACTORES
TELEMECANIQUE
LC1D50
CONTACTORES
TELEMECANIQUE
TP760-T
PANTALLA TACTIL
TOUCH WIN
PT5000
TRANSMISOR DE PRESION
TURK
1N4006
DIODOS DE PROTECCION
MCC
31
25
Cambio
Fecha
Nombre
Fecha
23/09/2010
Resp.
Esteban
Probado
Original
Esteban Bacilio
Control Tech C.A

Sustituido por
Sustituido por
= CA1
+ EAA
Lista de Articulos
KM01
Hoja
Hoja
26
26
171
ANEXO C
CONFIGURACION Y PROGRAMA EN LENGUAJE ESCALERA
REALIZADO CON TWIDOSUITE PARA EL CONTROL
DE LA MQUINA
KM01
Maquina Inyeccion KM200/620B
172
Informacin sobre el proyecto

Impreso el
Autor
Departamento
ndice
Propiedad
industrial
Comentario
21/03/2011
Control Tech C.A
173
Resumen
Portada
Cronologa
Resumen
Descripcin Grfica
Propiedades
Nomenclatura
Hardware
Objetos de memoria
Uso de memoria
Configuracin del comportamiento
Contenido
Smbolos
Referencias cruzadas
Tabla de animacin
Preferencias
Acerca de
Nmero total de pginas
1
No solicitado
3
4
7
8
9
10
23
24
25
69
No solicitado
No solicitado
76
77
77
174
175
176
177
Propiedades
Red RED RS485 :
Parmetros
Tipo : Modbus
Direccin : 1
Caudal : 9600
Bits de datos : 8 (RTU)
Paridad : par
Bit de parada : 1
Tiempo de respuesta (x 100 ms) : 10
Tiempo de espera entre tramas : 10
Elemento
Nombre
Tipo
HMI TOUCHWIN
Modbus
D
i
r
e
c
c
i
n
2
178
Nomenclatura
Familia
Referencia
Cantidad
Twido
Twido
Twido
Twido
Twido
Twido
Twido
Elementos Modbus
TWDLMDA20DRT
TM2DDI32DK
TM2DDO32UK
TM2AMI4LT
TM2AMI8HT
TM2AVO2HT
TWDNOZ485T
Elemento genrico Modbus
1
1
1
1
1
1
1
1
179
Configuracin del hardware

Base
TWDLMDA20DRT
Mdulos del bus de ampliacin

1 : TM2DDI32DK
2 : TM2DDO32UK
3 : TM2AMI8HT
4 : TM2AMI4LT
5 : TM2AVO2HT
180
Configuracin objetos de memoria:

Configuracin del temporizador (%TM)
Modo de asignacin:Automtico
Nmero de objetos asignados: 34
Nmero de objetos utilizados: 13
Mximo de objetos que se pueden configurar: 128
Uso
%TM Smbolo
Tipo Ajustable Base de

tiempo
Preselecci
n
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%TM0
%TM1
%TM2
%TM3
%TM4
%TM5
%TM6
%TM7
%TM8
%TM9
%TM10
%TM11
%TM12
TON
TON
TON
TON
TON
TON
TON
TON
TON
TON
TON
TON
TON
3
9999
9999
9999
9999
9999
9999
9999
9999
9999
9999
5
1
TEMP_ESTRELLA_TRIANGULO
T11
T2
T12
T3
T13
T4
T10
T14
T1
T5
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
No
S
1 s
100 ms
100 ms
100 ms
100 ms
100 ms
100 ms
100 ms
100 ms
100 ms
100 ms
1 min
100 ms
Configuracin del contador (%C)

Uso
%C
Smbolo
Ajustable
Preseleccin
S
S
%C0
%C1
CONTADOR_REPIQUES
S
S
9999
9999
Configuracin de los registros (%R)

Configuracin del conmutador de tambor cclico (%DR)

Configuracin de fechador (%SCH)

Configuracin de contadores rpidos (%FC)

181

Configuracin de los contadores muy rpidos (%VFC)

Palabras de memoria (%MD)

Palabras de memoria (%MW)

Uso
%MW Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%MW65
%MW66
%MW67
%MW68
%MW69
%MW70
%MW71
%MW72
%MW73
%MW74
%MW75
%MW76
%MW77
%MW78
%MW79
%MW80
%MW81
%MW82
%MW83
%MW84
%MW85
%MW86
%MW87
%MW88
%MW89
%MW90
%MW91
%MW93
%MW94
%MW96
%MW105
%MW106
%MW107
%MW108
%MW124
%MW125
%MW126
%MW127
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
TEMP_2F01_ESCALADA
TEMP_2F02_ESCALADA
TEMP_2F03_ESCALADA
TEMP_2F04_ESCALADA
TEMP_2F09_ESCALADA
TEMP_2F00_ESCALADA
TEMP_6F00_ESCALADA
AJUSTE_S2
AJUSTE_V2
AJUSTE_S3
AJUSTE_V1
AJUSTE_S6
AJUSTE_V3
AJUSTE_S5
AJUSTEV4
AJUSTES_1
AJUSTES_PUNTO_CERO_MOLDE
AJUSTE_P7
POSICION_MOLDE
PRIMERA_VELOCIDAD_DE_CIERRE
SET_S9
SET_18
SET_V8
182
Uso
%MW Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%MW128
%MW129
%MW132
%MW133
%MW134
%MW135
%MW136
%MW137
%MW138
%MW139
%MW140
%MW141
%MW142
%MW143
%MW144
%MW145
%MW146
%MW147
%MW148
%MW149
%MW150
%MW151
%MW152
%MW153
%MW154
%MW155
%MW156
%MW157
%MW158
%MW159
%MW160
%MW161
%MW162
%MW163
%MW164
%MW165
%MW166
%MW167
%MW168
%MW169
%MW170
%MW171
%MW172
%MW173
%MW174
%MW175
%MW176
%MW177
%MW178
%MW179
%MW180
%MW181
%MW182
%MW183
%MW184
%MW185
%MW186
%MW187
%MW188
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
SET_P3_PRESION_POSTERIOR
LECTURA_POT_CARRO
LECTURA_POT_MOLDE
SET_S14
LECTURA_REAL_POSICION_CARRO
SET_COMIENZO_EXPULSOR
SET_FIN_EXPULSOR
SET_NUMERO_EXPLUSIONES
SET_COMIENZO_AIRE
LECTURA_POT_EXPULSOR
PUNTO_CERO_EXPULSOR
DISTANCIA_REAL_EXPULSOR
LECTURA_POT_INYECTOR
PUNTO_CERO_INYECTOR
LECTURA_REAL_INYECTOR
SET_PRESION_DE_INYECCION_P2
VELOCIDAD_DE_INYECCION_V2
SET_S7_FIN_PLASTIFICACION
SET_P4_PRESION_CONTRAPRESION
SET_V6_VEL_PLASTIFICACION
SET_S8_INICIO_PRESION_POSTERIOR
SET_S28_FIN_DESCOMPRESION
SP_ZONA1
SP_ZONA2
SP_ZONA3
SP_ZONA4
SP_ZONA9
ALARMA_ALTA_ZONA1
ALARMA_BAJA_ZONA1
ALARMA_ALTA_ZONA2
ALARMA_BAJA_ZONA2
ALARMA_ALTA_ZONA3
ALARMA_BAJA_ZONA3
ALARMA_ALTA_ZONA4
ALARMA_BAJA_ZONA4
ALARMA_ALTA_ZONA9
ALARMA_BAJA_ZONA9
183
Uso
%MW Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%MW189
%MW190
%MW191
%MW193
%MW194
%MW196
%MW198
%MW200
%MW201
%MW202
%MW203
%MW204
%MW205
%MW206
%MW207
%MW209
%MW210
%MW212
%MW213
%MW214
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
AJUSTE_PRECAL_ACEITE
TIEMPO_REAL_CICLO
AJUSTE_CONTADOR_PIEZAS
ESTADO_DE_CONTADOR_PIEZAS
Palabras de memoria (%MF)

Uso
%MF
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%MF0
%MF2
%MF4
%MF6
%MF8
%MF10
%MF12
%MF14
%MF16
%MF18
%MF20
%MF22
%MF25
%MF27
%MF29
%MF31
%MF33
%MF35
%MF37
%MF39
%MF41
%MF43
%MF45
%MF47
%MF49
%MF51
%MF53
%MF55
%MF57
%MF59
%MF61
Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
184
Uso
%MF
Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%MF63
%MF97
%MF99
%MF101
%MF103
%MF108
%MF110
%MF112
%MF114
%MF130
%MF300
%MF302
%MF304
%MF306
%MF308
%MF310
%MF312
%MF314
%MF316
%MF318
%MF320
%MF322
%MF324
%MF326
%MF328
%MF330
%MF332
%MF334
%MF336
%MF338
%MF342
PRESION_6F30
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
SET_P1
SET_S12
SET_T11
SET_T3
SET_T13
SET_T4
SET_T2
SET_T10
SET_T14
SET_T1
SET_T5
AJUSTE_T5
Bits de memoria (%M)

Uso
%M
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%M0
%M1
%M2
%M3
%M4
%M5
%M6
%M7
%M8
%M9
%M10
%M11
%M12
%M13
%M15
%M16
%M17
%M18
%M19
%M20
Smbolo
Asignado
AJUSTE_PUNTO_CERO_DEL_MOLDE
S1
S2
S3
S5
S6
S14
V1
V2
V3
V4
P7
PN
S13
PRIMERA_VEL_DE_CIERRE
V1A
PN_1
V3A
S8
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
185
Uso
%M
Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%M21
%M22
%M23
%M24
%M25
%M26
%M27
%M28
%M29
%M30
%M31
%M32
%M34
%M35
%M36
%M37
%M38
%M39
%M40
%M41
%M42
%M43
%M44
%M45
%M46
%M47
%M48
%M49
%M50
%M51
%M52
%M53
%M54
%M55
%M56
%M57
%M58
%M59
%M60
%M62
%M63
%M64
%M65
%M66
%M67
%M68
%M69
%M70
%M71
%M72
%M73
%M74
%M75
%M76
%M77
%M78
%M79
%M80
%M81
S9
S18
V8
V8_1
V8_2
PN_2
PN_3
P3
VMAX
SET_PUNTO_CERO_CARRO
P1
PMAX
S10
S11
S15
HABILITAR_AIRE_DE_SOPLADO
SET_PUNTO_CERO_EXPULSOR
EXPULSOR_ATRAS
VS
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
SET_PUNTO_CERO_INYECTOR
PN_4
S7
HABILIT_PRESION_POSTERIOR
PRESION_AJUSTE1
VELOCIDAD_AJUSTE1
PRESION_AJUSTE2
VELOCIDAD_AJUSTE2
PRESION_AJUSTE3
VELOCIDAD_AJUSTE3
PRESION_AJUSTE4
VELOCIDAD_AJUSTE4
PRESION_AJUSTE5
VELOCIDAD_AJUSTE5
HABILITAR_EXPULSOR
INYECTOR_ADELANTE
S28
PN_5
P2
P4
VMAX_1
V5
V6
VS_1
HABILITAR_MOVIMIENTO_DEL_CARRO
A27
A27_1
A28
A28_1
A29
A29_1
A30
A30_1
A33
A33_1
186
Uso
%M
Smbolo
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%M82
%M83
%M84
%M85
%M86
%M87
%M88
%M89
%M90
%M91
%M92
%M93
%M94
%M95
%M96
%M99
%M100
%M101
%M102
%M103
%M104
%M105
%M106
%M107
%M108
%M109
%M110
%M111
%M112
%M113
%M114
%M115
%M116
%M117
%M118
%M119
%M120
%M123
%M124
%M125
%M126
%M128
%M129
%M130
%M131
%M132
%M133
%M134
%M135
%M136
%M137
%M138
%M139
%M140
%M141
%M142
%M144
%M146
%M147
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
A42
S
A35_1
S
A35
S
ON_OFF_PRESION_POST_POR_TIEMPO
S
COMANDO_CIERRE_MOLDE
S
COMANDO_APERTURA_MOLDE
S
COMANDO_CARRO_ADELANTE
S
COMANDO_CARRO_ATRAS
S
COMANDO_INYECTAR
S
COMANDO_PLASTIFICAR
S
COMANDO_DESCOMPRIMIR
S
COMANDO_EXPULSOR_ADELANTE
S
COMANDO_EXPULSOR_ATRAS
S
SIGUIENTE_PASO
S
RESET_SECUENCIA
S
SIGUIENTE_PASO__1
S
SIGUIENTE_PASO_2
S
SIGUIENTE_PASO_3
S
SIGUIENTE_PASO_4
S
SIGUIENTE_PASO_5
S
SIGUIENTE_PASO_6
S
SIGUIENTE_PASO_7
S
SIGUIENTE_PASO_8
S
INHABILITAR_S8
S
INICIAR_T_ENFRIAMIENTO
S
FIN_T_ENFRIAMIENTO
S
INICIAR_T_PAUSA
S
TIPO_DE_RETROCESO_EXPULSOR
S
INICIAR_SECUENCIA_EXPULSORES
S
INCREMENTO_CONTADOR_EXPULSOR
S
SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXPUL
S
SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXPUL_1 S
S
S
INICIAR_SOPLADO
S
PROBAR_EXPULSOR_NEUMATICO
S
A40
S
ENCLAVE_PRECALENT
S
A1
S
A2
S
A11
S
A12
S
A14
S
A22
S
A24
S
Asignado
187
Uso
%M
Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%M148
%M149
%M150
%M151
%M152
%M153
%M154
%M155
%M156
%M157
%M158
%M159
%M160
%M161
%M162
%M163
%M164
%M165
%M166
%M167
%M168
%M169
%M170
%M171
%M172
%M173
%M174
%M175
%M176
%M177
%M178
%M179
%M180
%M181
%M182
%M183
%M184
%M185
%M186
%M187
%M190
%M191
%M192
%M193
%M194
%M195
%M196
%M197
%M198
%M199
%M200
%M201
%M202
%M203
%M204
%M205
%M206
%M207
%M208
A43
INICIAR_CONTROL_CICLO
ALARMA_AVISO
ALARMA_AVISO_Y_PARADA
RESET_ALARMA
STATUS_U01
STATUS_U02
STATUS_U03
STATUS_U04
STATUS_U09
STATUS_R1
STATUS_R2
STATUS_R3
STATUS_R4
STATUS_R5
STATUS_R6
STATUS_R7
STATUS_R8
STATUS_R9
STATUS_R10
STATUS_R11
STATUS_R12
STATUS_R13
STATUS_R14
STATUS_R15
STATUS_R16
STATUS_R17
STATUS_R18
STATUS_R19
STATUS_R20
STATUS_R21
STATUS_R22
STATUS_R23
STATUS_R24
STATUS_R25
STATUS_R26
STATUS_R27
STATUS_R28
STATUS_R29
STATUS_R30
STATUS_I0
STATUS_I1
STATUS_I2
STATUS_I3
STATUS_I4
STATUS_I5
STATUS_I6
STATUS_I7
STATUS_I8
STATUS_I9
STATUS_I10
STATUS_I11
STATUS_I12
STATUS_I13
STATUS_I14
STATUS_I15
STATUS_I16
STATUS_I17
STATUS_I18
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
188
Uso
%M
Smbolo
Asignado
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%M209
%M210
%M211
%M212
%M213
%M214
%M215
%M216
%M218
%M219
%M220
%M221
%M222
%M224
%M225
%M226
STATUS_I19
STATUS_I20
STATUS_I21
STATUS_I22
STATUS_I23
STATUS_I24
STATUS_I25
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
R4_1
R4_2
R27_1
R27_2
R28_2
HABILITAR_ALARMAS_ZONAS
Configuracin PID (PID)

PID 1
: configurado
Modo de
funcionamiento
Estados PID
: AT+PID
General
Medida
Conversin
Alarma
Consigna
Kp
Perodo |de
muestreo
Modo AT
Accin
Lmite
Modo Manual
Salida digital
PWM
PID 2
Modo de
funcionamiento
Estados PID
Medida
Conversin
Alarma
Consigna
Kp
Perodo |de
muestreo
: Inhibir
Entrada
: %MW73
: Inhibir Min
:
: Autorizar Baja
: %MW168
Alta
: %MW167
PID
: %MW162
: %MW177
Ti
: %MW178
: 10000
AT
: Autorizar Lmite
: 400
Salida
: %M81
: Inhibir Min
:
: Inhibir Salida
:
: %MW193
: Autorizar Perodo
: 2
: configurado
General
: AT+PID
Mx
Salida
Salida
:
: %M72
: %M71
Td
: %MW179
Salida
: 2000
Mx
Salida
: %Q2.0
Mx
Salida
Salida
:
: %M74
: %M73
Td
: %MW182
: Inhibir
Entrada
: %MW74
: Inhibir Min
:
: Autorizar Baja
: %MW170
Alta
: %MW169
PID
: %MW163
: %MW180
Ti
: %MW181
: 10000
189
Modo AT
Accin
Lmite
Modo Manual
Salida digital
PWM
PID 3
Modo de
funcionamiento
Estados PID
Medida
Conversin
Alarma
Consigna
Kp
Perodo |de
muestreo
Modo AT
Accin
Lmite
Modo Manual
Salida digital
PWM
PID 4
Modo de
funcionamiento
Estados PID
Medida
Conversin
Alarma
Consigna
Kp
Perodo |de
muestreo
Modo AT
Accin
Lmite
Modo Manual
Salida digital
PWM
PID 5
Modo de
funcionamiento
Estados PID
AT
: Autorizar Lmite
: 400
Salida
: %M82
: Inhibir Min
:
: Inhibir Salida
:
: %MW194
: Autorizar Perodo
: 2
: configurado
General
: AT+PID
Salida
: 2000
Mx
Salida
: %Q2.1
Mx
Salida
Salida
:
: %M76
: %M75
Td
: %MW185
Salida
: 2000
Mx
Salida
: %Q2.2
Mx
Salida
Salida
:
: %M78
: %M77
Td
: %MW188
Salida
: 2000
Mx
Salida
: %Q2.3
Mx
: Inhibir
Entrada
: %MW75
: Inhibir Min
:
: Autorizar Baja
: %MW172
Alta
: %MW171
PID
: %MW164
: %MW183
Ti
: %MW184
: 10000
AT
: Autorizar Lmite
: 400
Salida
: %M83
: Inhibir Min
:
: Inhibir Salida
:
: %MW196
: Autorizar Perodo
: 2
: configurado
General
: AT+PID
: Inhibir
Entrada
: %MW76
: Inhibir Min
:
: Autorizar Baja
: %MW174
Alta
: %MW173
PID
: %MW165
: %MW186
Ti
: %MW187
: 10000
AT
: Autorizar Lmite
: 400
Salida
: %M84
: Inhibir Min
:
: Inhibir Salida
:
: %MW198
: Autorizar Perodo
: 2
: configurado
General
: AT+PID
: Inhibir
Entrada
Medida
Conversin
: %MW77
: Inhibir
Min
190
Alarma
: Autorizar Baja
Alta
Consigna
Kp
Perodo |de
muestreo
: %MW166
: %MW189
: 10000
: %MW176
: %MW175
Salida
Salida
: %M80
: %M79
: %MW190
Td
: %MW191
: 400
Salida
: 2000
:
:
Mx
: 2
Salida
: %Q2.4
PID
Modo AT
Accin
Lmite
Modo Manual
Salida digital
PWM
Ti
AT
: Autorizar Lmite
Salida
: %M85
: Inhibir Min
: Inhibir Salida
: %MW200
: Autorizar Perodo
Configuracin constante (%KD)

Configuracin constante (%KW)

Uso
%KW Smbolo
Decim Hexadeci Bin-valor

al
mal
Ascii
%KW0
170
16#00AA
%KW1
190
16#00BE
%KW2
190
16#00BE
%KW3
200
16#00C8
%KW4
200
16#00C8
%KW5
250
16#00FA
%KW6
17
16#0011
%KW7
30
16#001E
%KW8
11
16#000B
%KW9
170
16#00AA
%KW10
12
16#000C
%KW11
15
16#000F
%KW12
18
16#0012
%KW13
160
16#00A0
%KW14
40
16#0028
%KW15
16#0001
000000001010
1010
000000001011
1110
000000001011
1110
000000001100
1000
000000001100
1000
000000001111
1010
000000000001
0001
000000000001
1110
000000000000
1011
000000001010
1010
000000000000
1100
000000000000
1111
000000000001
0010
000000001010
0000
000000000010
1000
000000000000
0001
191
Uso
%KW Smbolo
Decim Hexadeci Bin-valor

al
mal
%KW16
16#0002
%KW18
16#0000
%KW19
16#0000
%KW20
16#0000
%KW21
16#0000
%KW22
16#0000
%KW23
95
16#005F
%KW24
85
16#0055
%KW25
15
16#000F
%KW26
85
16#0055
%KW27
61
16#003D
%KW28
35
16#0023
%KW29
16#0005
%KW30
75
16#004B
%KW31
20
16#0014
%KW32
15
16#000F
%KW33
15
16#000F
%KW34
117
16#0075
%KW35
226
16#00E2
%KW36
16#0000
%KW37
11
16#000B
%KW38
48
16#0030
%KW58
9999
16#270F
000000000000
0010
000000000000
0000
000000000000
0000
000000000000
0000
000000000000
0000
000000000000
0000
000000000101
1111
000000000101
0101
000000000000
1111
000000000101
0101
000000000011
1101
000000000010
0011
000000000000
0101
000000000100
1011
000000000001
0100
000000000000
1111
000000000000
1111
000000000111
0101
000000001110
0010
000000000000
0000
000000000000
1011
000000000011
0000
001001110000
1111
Configuracin constante (%KF)

Uso
%KF
S
S
S
S
S
S
S
S
%KF39
%KF41
%KF43
%KF45
%KF47
%KF49
%KF51
%KF53
Smbolo
Flotante
3.0
18.0
0.5
2.0
2.0
0.5
0.5
157.0
Ascii
_
U
U
=
#
0
'
192
Uso
%KF
%KF55
Smbolo
Flotante
45.0
Configuracin de PLS/PWM (%PLS/%PWM)

193
Uso de memoria
Estadsticas de utilizacin de la memoria
Datos del usuario
Bits de memoria
Palabras de memoria
Copia de seguridad
realizada
RAM = EEPROM
Constantes
Configuracin
Disp. Mem. Datos
: 227 Bits
0.5%
: 344 Palabras 10.0%
: ???
: ???
: 59 Palabras
: 1592
Palabras
: 1311
Palabras
Programa de aplicacin
Cdigo ejecutable
: 4676
Palabras
Datos de programa
: 4 Palabras
cambios en lnea
: 0 Palabras
Disp. Mem. cdigo
: 11708
Palabras
Otros
Datos ejecutivos
1.7%
46.2%
37.9%
28.6%
0.1%
0.0%
71.4%
: 124 Palabras 3.6%
194
Configurar el comportamiento
Niveles funcionales
Gestin de los niveles funcionales
Gestin :
Nivel :
Automtico
Lo ms alto posible
Modo de exploracin
Modo de exploracin
Modo :
Duracin (ms) :
Peridico
100
Duracin (ms) :
250
Watchdog
Evento peridico
No utilizado :
Almacenamiento automtico
Parmetros
Almacenamiento automtico RAM=>EEPROM S
:
195
Programa listas y diagramas
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
231
232
233
234
235
236
237
238
239
Smbolos
En uso
Direccin Smbolo
S
S
S
S
No
S
No
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
No
S
S
S
S
S
S
No
No
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
No
S
No
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
S
%M139
%M140
%M141
%M142
%M143
%M144
%M145
%M146
%M147
%M71
%M72
%M73
%M74
%M75
%M76
%M77
%M78
%M235
%M79
%M80
%M100
%M99
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A1
A2
A11
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A24
A27
A27_1
A28
A28_1
A29
A29_1
A30
A30_1
A31
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A33_1
A35
A35_1
A40
A42
A42_2
A42_3
A43
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ALARMA_AVISO
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Comentario
240
En uso
Direccin Smbolo
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ESTADO_DE_CONTADOR_PIEZAS
EXPULSOR_ATRAS
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FIN_T_PAUSA
H01_SP_PRESION
H08_SP_CAUDAL
HABILITAR_AIRE_DE_SOPLADO
HABILITAR_ALARMAS_ZONAS
HABILITAR_EXPULSOR
HABILITAR_MOVIMIENTO_DEL_CAR
RO
HABILIT_PRESION_POSTERIOR
INCREMENTO_CONTADOR_EXPULSOR
INHABILITAR_S8
INICIAR_CONTROL_CICLO
INICIAR_SECUENCIA_EXPULSORES
INICIAR_SOPLADO
INICIAR_T_ENFRIAMIENTO
INICIAR_T_PAUSA
INYECTAR_6BT50
INYECTOR_ADELANTE
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LECTURA_POT_EXPULSOR
LECTURA_POT_INYECTOR
LECTURA_POT_MOLDE
LECTURA_REAL_INYECTOR
LECTURA_REAL_POSICION_CARRO
MANUAL_6B00
MODO_AJUSTE_6BT01
MOVIMIENTO_CARRO
NIVEL_DE_ACEITE_6EA03
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PO
P1
P2
P3
P4
Comentario
241
En uso
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P7
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PN_1
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PN_6
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PRECALENTAMIENTO
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D40
PRIMERA_VELOCIDAD_DE_CIERRE
PRIMERA_VEL_DE_CIERRE
PROBAR_EXPULSOR_NEUMATICO
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R8
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R15
R16
R17
R18
R19
R20
R21
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R23
R24
R25
R26
Comentario
242
En uso
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R27_1
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R28_1
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R29
R30
R31
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RESET_SECUENCIA
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RUN_MOTOR
S1
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S7
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S9
S10
S11
S13
S14
S15
S18
S28
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BE16
SEGURIDAD_PUERTA_DELANTE_6BE
16_1
SEG_CERRAR_MOLDE_6BE16_5
SEMIAUTOMATICO_6B00
SET_18
SET_ALARMA_TEMP_ACEITE_ALTA
SET_ALARMA_TEMP_ACEITE_BAJA
SET_COMIENZO_AIRE
SET_COMIENZO_EXPULSOR
SET_CONTROL_DE_CICLO
SET_FIN_EXPULSOR
SET_NUMERO_EXPLUSIONES
SET_P1
SET_P3_PRESION_POSTERIOR
SET_P4_PRESION_CONTRAPRESION
SET_POINT_T1
SET_POINT_T3
SET_POINT_T4
SET_POINT_T9
SET_POINT_TEMP_ACEITE
SET_PONIT_T2
SET_PRESION_DE_INYECCION_P2
SET_PUNTO_CERO_CARRO
SET_PUNTO_CERO_EXPULSOR
SET_PUNTO_CERO_INYECTOR
SET_S7_FIN_PLASTIFICACION
SET_S8_INICIO_PRESION_POSTER
IOR
Comentario
243
En uso
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SET_V8
SIGUIENTE_PASO
SIGUIENTE_PASO_2
SIGUIENTE_PASO_3
SIGUIENTE_PASO_4
SIGUIENTE_PASO_5
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SIGUIENTE_PASO_9
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SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXP
UL
SIGUIENTE_PASO_SECUENCIA_EXP
UL_1
SIGUIENTE_PASO__1
SP_ZONA1
SP_ZONA2
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SSR_ZONA2_U02
SSR_ZONA3_U03
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STATUS_I18
STATUS_I19
Comentario
244
En uso
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%TM8
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T12
T13
T14
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TEMP_2F01_ESCALADA
TEMP_2F02_ESCALADA
Comentario
245
En uso
Direccin Smbolo
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VS
VS_1
Comentario
246
Lista de las preferencias que se van a imprimir
Directorio:
Parmetros
Ruta:
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Electric\TwidoSuite\Mis
proyectos
Imagen:
Parmetros
Imagen:
Ruta:
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Parmetros
Tipo:
Nivel:
Gestin de conexiones:
Automtico
Lo ms alto posible
247
Acerca de
Licencia:
Compaa: Esteban
Apellido de usuario Esteban
Nombre del usuario Esteban
Estado: Versin registrada
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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL BASADO EN PLC

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Sartenejas, Marzo de 2011

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE CONTROL BASADO EN PLC

Realizado con la asesora de:

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN TCNICA

Sartenejas, Marzo de 2011

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

A Dios quien siempre nos gua y cuida en todo momento

A Dios por guiarme y protegerme a lo largo de mi vida, iluminndome siempre y en todo

NDICE DE TABLAS ........................................................................................................ xiv

NDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... xvi

LISTA DE ABREVIATURAS Y SIMBOLOS ............................................................... xxii

1.1 Mquina de inyeccin de plsticos ............................................................................ 4

1.1.1 Antecedentes histricos ...................................................................................... 4

1.1.2 Moldeo por Inyeccin......................................................................................... 5

1.1.3.1 Unidad de cierre: ......................................................................................... 5

1.1.3.3 Unidad de control: ....................................................................................... 8

1.1.4 Ciclo de la mquina de inyeccin de plstico .................................................... 8

1.1.4.1 Cierre del molde .......................................................................................... 8

1.1.4.2 Inyeccin: fases de llenado de molde y fase de presin de sostenimiento. . 9

1.1.4.3 Enfriamiento de la pieza .............................................................................. 9

1.1.4.4 Plastificacin y descompresin. ................................................................ 10

1.1.4.5 Apertura del molde y expulsin de la pieza .............................................. 10

CAPTULO 2. LEVANTAMIENTO TCNICO DE LA MQUINA Y ELECCIN DE

NUEVOS EQUIPOS .................................................................................................................. 22

2.1 Levantamiento de informacin tcnica de la mquina ............................................ 22

2.1.1.1 Bloque de electrovlvulas para el control de bombas .............................. 22

FUNCIONAMIENTO Y ESTRUCTURA DE LAS PAGINAS DE LA HMI DE LA

3.1 Diseo de planos elctricos. .................................................................................... 56

3.1.1 Software EPLAN Electric P8 1.8.6. ................................................................ 56

3.2 Diseo de algoritmos de funcionamiento y diagramas de flujo de operacin de la

3.2.1 Operacin de cierre de molde y alta presin. ................................................... 62

3.2.3 Operacin de inyeccin de la mquina: ............................................................ 64

3.2.5 Operacin de Descompresin de la mquina: .................................................. 66

3.2.7 Operacin de movimiento de apertura del Molde: ........................................... 68

3.2.10 Control de las zonas de temperatura: .............................................................. 71

3.3 Diseo de estructuracin de las pginas de la HMI ............................................... 72

4.1 Programacin del PLC TWIDO LMDA 20DRT .................................................... 75

4.1.1 Software TWIDOSUITE 2.20.11 ..................................................................... 75

4.1.3 Herramientas y smbolos de programacin ...................................................... 80

4.1.4 Interfaz de trabajo para la programacin del PLC en Twidosuite. ................... 81

4.1.5 Control de la temperatura en las zonas de calefaccin usando la herramienta de

4.2 Programacin de la HMI (TOUCHWIN TP-760T) ................................................ 85

4.2.1 Software Touchwin Edit Tool 2.0 .................................................................... 85

4.2.2 Herramientas de estructuracin grafica de la HMI.......................................... 86

4.2.3 Direccionamiento de registros y aspecto visual de pginas de la HMI ............ 86

4.2.3.1 Pagina de men principal .......................................................................... 87

4.2.3.2 Paginas de Calefaccin .............................................................................. 88

4.2.3.3 Pginas de la seccin de Molde/ Eyectores. ............................................. 91

4.2.3.4 Pginas de la seccin Inyeccin/Carga...................................................... 92

4.2.3.5 Pgina de la seccin de Carro:.................................................................. 94

4.2.3.6 Pgina de Sub Men de la seccin de Ajuste/ Diagnostico: ..................... 95

4.2.3.7 Pgina de la seccin de Alarmas: ........................................................... 100

CAPTULO 5. IMPLEMENTACIN DE EQUIPOS DE POTENCIA, CONTROL,

INSTRUMENTACIN Y PROGRAMAS DE LA MQUINA ........................................... 102

5.1.1 rea de potencia del armario:......................................................................... 102

5.1.3 rea del de configuracin y encendido de la mquina en el cabinet: ............ 111

5.3 Implementacin de las pginas diseadas en la Pantalla HMI .............................. 114