1.

- Introduccin
Trataremos en este apunte el proceso para lograr una chapa de acero laminada en
fro que tenga buenas propiedades para ser conformado en una matriz
Recordemos que en resumen un acero apto para conformado deber tener buenos
valores de n y de R y que cuanto mas altos sean estos valores mayos ser la
capacidad de conformado.
Entonces iremos a la fabricacin de la chapa desde su concepcin en acera hasta
obtener el producto final

2.- DESARROLLO
2.1.- Tipo de Lingoteamiento
Existen diferentes tipos de aceros para conformacin mecnica en fro, siendo
que los aceros calmados con aluminio presentan las
Acero
mejores caractersticas de estampabilidad y la mejor
Efervescent
resistencia al envejecimiento.
e
Los aceros laminados en fro pueden ser
efervescentes, que presentan la ventaja de tener una
piel superficial ms limpia de inclusiones o
segregaciones. Esa piel limpia es provocada por la
agitacin del lingote haciendo que el ncleo
permanezca lquido, mientras que solidifican las
paredes del lingote con un carbono ms bajo. Esa piel
del lingote adems de ser ms limpia es ms dctil
debido a su menor contenido de carbono, y por lo tanto
presenta mejor aspecto cuando es laminado. (Fig. 1)
Otra ventaja que presenta el acero efervescente
es la ausencia de rechupes aumentando el rendimiento
chapa / lingote y con esto disminuye el precio de
fabricacin.
Figura 1

La desventaja de los aceros efervescentes es que presentan un bajo ndice de

estampabilidad y no son resistentes al envejecimiento. Pueden presentar tambin
excesivas inclusiones internas que afectan al estampado.
Un acero del tipo efervescente que presenta un nivel menor de segregaciones
internas es el efervescente capeado. Este acero es lingotado efervescente y luego de
un cierto tiempo es tapado, para disminuir la accin efervescente. De este modo es
conservada la piel dctil y las segregaciones internas son menores debido a la menor
oxidacin.

Para el caso particular de chapas que van a ser utilizadas en la fabricacin de

partes enlozadas, la ausencia de carbn en la piel ayuda a la adherencia del
enlozado y por ello en aquellas piezas que no requieren mucha capacidad de
conformado los aceros efervescentes son los mejores para enlozadores.

Otro tipo de acero para estampado es el calmado con aluminio de

lingoteamiento convencional. Este acero presenta una
Acero calmado con Al
mejor homogeneidad a lo largo del lingote con bajo nivel
de segregaciones (Estas quedan retenidas en el tope
del lingote en el denominado rechupe). La desventaja
de este acero es que presenta una piel ms sucia que
la del efervescente, con inclusiones de almina que
afectan la calidad superficial de las chapas.

El acero calmado es tambin ms caro, no solo

por la adicin de aluminio, sino tambin por la prdida
del tope del lingote que debe ser retirado para retirar el
rechupe. Mientras que el aluminio permitir la formacin
de nitruros de aluminio en la laminacin en fro
mejorando la estampabilidad y confiriendo al acero
resistencia al envejecimiento.

Figura 2

Este acero muy bueno para conformado es en cambio menos bueno para
enlozar ya que no tienen la piel de los efervescentes y la adherencia del enlozado es
mala.
Acero estabilizado
Una variedad de acero calmado es el estabilizado
con aluminio. Este acero es lingoteado efervescente y
calmado en el lingote.(Fig 3)
De este modo solidificar con una piel efervescente antes
de calmar el ncleo, presentando la resistencia al
envejecimiento y estampabilidad del acero calmado con
una superficie dctil y limpia como la del acero
efervescente.
Este acero si presenta buenas
caractersticas para el conformado y tambin para el
enlozado, aunque es muy difcil de fabricar.
Figura 3

La desventaja de este acero es que tambin presenta rechupe, con los

inconvenientes consecuentes y es un acero de difcil fabricacin presentando
muchas veces heterogeneidad de composicin qumica comenzando desde el tope
hasta la base y un nivel de segregaciones internas semejantes a la del acero
efervescente.

Finalmente se puede fabricar acero para estampado a travs del proceso de

lingotamento continuo (Comunmente denominada colada contnua). Este ser un
acero calmado en la cuchara, y que por el hecho de ser transformado directamente
en placas es eliminado el proceso intermedio del lingote con un menor costo de
fabricacin y obteniendo un acero libre de segregaciones internas.
A pesar de que los aceros de colada continua no presentan piel dctil como los
efervescentes o estabilizados, la evolucin tcnica actual del proceso hace que sea
un mtodo mucho ms eficiente que todos los otros conocidos, obteniendo aceros
homogneos en su composicin qumica, con una piel suficientemente exenta de
xido de aluminio con alto ndice de limpidez y con las ventajas conocidas de la
adicin de aluminio.

El cuadro 1 muestra un resumen de las ventajas por tipo de lingoteamiento.

TIPO DE
ACERO

Capacidad
SUPERFICIE INCLUSIONES ESTAMPABILIDAD RESISTENCIA AL
Para enlozado
(PIEL)
INTERNAS
ENVEJECIMIENTO

Efervescente Muy buena

Limpia

Mala

Muy Leve

Ninguna

Capeado

Muy buena

Limpia

Regular

Media

Ninguna

Estabilizado

Buena

Limpia

Regular

Extra Profunda

Buena

Calmado
Convencional

Mala

Al2O3

Buena

Extra Profunda

Buena

Regular

Regular

Buena

Extra Profunda

Buena

C.C

2.2.- Composicin Qumica

Todos los elementos endurecedores o inhibidores del tamao de grano son
perjudiciales para el estampado. Por esto el carbono, fsforo, manganeso, aluminio,
nitrgeno y elementos de mezcla deben ser controlados.
El mas perjudicial de todos es el silicio qe debe estar en niveles cercanos al
cero en los aceros para conformado
El aluminio que es necesario para lograr resistencia al envejecido y textura
preferencial y buenos valores de R tiene que estar controlado entre 0,02% y 0,08%

Si el contenido de aluminio est por debajo de 0,02% es insuficiente para conferir al

acero la suficiente resistencia al envejecimiento y formar pocos planos 111
necesarios para lograr buen valor R. Por otra parte valores superiores al 0,1 haran
que el aluminio que no form AlN quede sobrante en la estructura Fe.C inhibiendo el
crecimiento de los granos en el recocido logrando un acero con TG pequeo que baja
el valor de n y aumenta la tensin de fluencia.

2.3.- Laminacin en Caliente

En la obtencin de las propiedades mecnicas de los aceros laminados en fro
para estampado, las variables de laminacin en caliente ocupan un lugar destacado.
La primer variable importante es la temperatura de horneado de las placas
antes de la laminacin. Se sabe que para obtener la textura de planos (111) deseada
para aumentar el coeficiente de anisotropa, deber haber precipitacin de AlN
durante el recocido. Si el Al ms el N se combinaran formando AlN antes del recocido
no habr ms textura preferencial de planos (111).
El grfico 1 muestra que las chapas debern ser calentadas por encima de
1170C pues por debajo de ese valor habr formacin de AlN y MnS, ambos
perjudiciales para la recristalizacin en el recocido.

r
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2

1150

1180

Grfico 1

Las temperaturas de las bobinas luego de la ltima jaula de laminacin en

caliente y en el bobinado influyen notablemente en las propiedades mecnicas de los
aceros para estampado. Las temperaturas de acabado debern ser superiores a
870C y las de bobinado menores a 570C.
Temperaturas de acabado bajas con temperaturas de bobinado tambin bajas,
provocan tamao de grano pequeo aumentando la f. del material laminado en fro.
Temperaturas de acabado bajas con temperaturas de bobinado altas,
producirn granos gruesos en la piel de la chapa debido a una reduccin en fro en la
ltima jaula y una recristalizacin de los granos deformados durante el bobinado.
Temperaturas de acabado altas y de bobinado tambin altas producirn
crecimiento anormal de los granos deformados durante el bobinado y provocarn
precipitacin de cementita en borde de grano. Ademas la temperatura de bobinado
alta har que se formen AlN en la laminacin en caliente y con ello no podr
obtenerse la estructura Panqueque en el recocido obtenida cuando los AlN
precipitan en el calentamiento del recocido.

Finalmente, conforme muestra el grfico 2 el mejor resultado con granos

equiaxiales ser obtenido con temperaturas de acabado elevadas y de bobinado
bajas.

3.4.- Laminacin en Fro

El proceso de recocido en chapas laminadas en fro se inicia con la formacin
de ncleos locales de alta concentracin de energa. Esos lugares de alta energa son
las vacancias y los tomos intersticiales, formados durante la laminacin en fro.
Cuanto mayor es la reduccin en fro mayor ser el nmero de defectos puntuales y
por lo tanto mayor tambin la velocidad de nucleacin.
Para obtener el tamao de grano ptimo y por lo tanto los valores de f.
deseados, deber existir una buena relacin entre la velocidad de nucleacin y la
velocidad de crecimiento del grano, y esto es conseguido con porcentajes de
reduccin en fro dentro de ciertos lmites. El grfico N 3 muestra la relacin entre el
lmite de fluencia y el porcentaje de reduccin en fro.
Los mejores valores de f. son
obtenidos con tasas de
reduccin entre 60 y 80%.
f
Kg/mm2

21

Grfico 3

19
17
60

70

80

90

El coeficiente de anisotropa r tambin es fuertemente influido por la tasa de

reduccin en fro. El grfico 4 muestra que los mejores valores de r son obtenidos
tambin con valores de reduccin entre 60 y 80%.
r

1,8
1,6
1,4

50

60

70

80

% de Red.

Grfico 4

3.5.- Recocido
Las chapas laminadas en fro presentan una acritud tal que las hacen
absolutamente intiles para procesos de conformado. Por ello las mismas deben ser
sometidas a un proceso de recocido de recristalizacin que recupere la estructura
metalogrfica y devuelva las propiedades de conformabildad necesarias.
El recocido de las chapas laminadas en fro para estampado es realizado
normalmente en hornos monopilas tipo caja. Las chapas en forma de bobinas son
apiladas unas sobre otras, protegidas por una atmsfera reductora y calentadas en
hornos de tubos radiantes o a llama directa.
El ciclo de recocido es subcrtico o sea que la temperatura deber ser
mantenida por debajo de la temperatura tr1 (723C).
La velocidad de nucleacin y de crecimiento del grano es funcin del tiempo y
de la temperatura. Cuanto mayor la temperatura menor ser el tiempo necesario para
alcanzar la recristalizacin de los granos. Por lo tanto se intenta recocer las bobinas
lo ms cerca de la temperatura crtica para reducir el tiempo del proceso ( 710C).

Debe conocerse que no siempre se consigue que todas las partes bobinadas
Temp.
alcancen los valores de
[C]
temperaturas
800
deseados.
tr1
700
2
Generalmente
las
600
espiras
externas
2
500
1
sobrepasan
la 1
400
temperatura crtica en
300
tanto que en el interior
200
de las bobinas existen
tiempo
diferencias de hasta
Grfico 5
40C con relacin a la
temperatura
externa
(grfico 5)

En los recocidos tipo caja otro factor importante para control de los aceros calmados
es la velocidad de calentamiento. Para obtener la mejor textura de planos (111) a
travs de la formacin de AlN es fundamental calentar lentamente el acero,
principalmente en el momento de la formacin del AlN que ocurre entre 400C y
600C.
El grfico 6 muestra la influencia de la velocidad de calentamiento en el ndice
de planos (111) y el grfico 7 la influencia de esa velocidad en el valor r .
(111)

1,8
1,7

1,6
1,5

1,4
50 100 150 200

Grfico 6

C/h

50

100 150

Grfico 7

200

C/h

3.5.1.- Hornos de Recocido

Existen dos tipos de hornos para recocer bobinas laminadas en fro, uno se llama
recocido en caja y el otro es el llamado recocido contnuo. Hablaremos brevemente de
ambos casos y las ventajas y desventajas de cada uno.
3.5.1.a.- Recocidos en caja.
En este caso las bobinas despus de laminadas en fro se apilan sobre una base, una
sobre otras separadas entre si por un elemento llamado Convector. Ver figuras 4 y 5

Figura 4

Figura 5

Luego de apiladas las bobinas son recubiertas por una campana de acero refractario,
por el interior del cual se har circular gas inerte para evitar que las bobinas se oxiden
durante el calentamiento. Ver figura 6.

Figura 6

Luego de cubiertas las bobinas se pone por encima de la campana el horno que har
el calentamiento para recocer el material figura 6 derecha
Si bien existen hornos de tubos radiantes por su menor eficiencia casi estn totalmente
reemplazados por los hornos de llama directa en donde esta llama incide sobre la
campana calentndola a una temperatura del orden de los 850 a 900 C.

Finalizado el ciclo de calentamiento, se extrae el horno de la pila y sin remover la

campana de proteccin se coloca ahora una campana de enfriamiento para acelerar
los tiempos de proceso. Esas campanas pueden tener ventiladores superiores cono el
caso de la figura 7 o inferiores de mayor rendimiento

Figura 7

Figura 8

La figura 8 muestra un esquema de un galpn con bases de recocido

Finalizado el enfriamiento se procede a destapar la carga de manera similar a lo que
se observa en la figura 5

La foto 1 siguiente muestra una planta de

recocido donde se pueden observar bases
calentamiento y otras en enfriamiento

Foto 1

en

Calentamiento El calor llegar a las bobinas interiores por tres mecanismos. 1) Una
muy pequea proporcin por conveccin entre espiras de las bobinas del gas que
tom el calor de las paredes de la campana de proteccin. 2) por conduccin del calor
de los bordes de las espiras hacia el interior de las bobinas, tambin por el calor
recibido por el gas y3) por radiacin de la campana hacia el exterior de las bobinas.
La forma 2 es la que efecta la mayor transferencia calrica de recocido y por ello se
deben tomar una serie de acciones en el sentido de mejorar esa transmisin-.Para ello
se disean convectores especiales que mejoren la circulacin de los gases, segundo
aumentando los tamaos de los motores que harn recircular los gases y en tercer
lugar realizando diseos de cargas en el interior bajo parmetros cientficamente
estudiados.
Esto significa estudiar cual bobina y de que tamao se coloca en que posicin de la
pila. Por ultimo es fundamental contar con un bien modelo de calentamiento que
relacione la temperatura del horno con la temperatura de las bobinas.
En la foto 2 se muestra la circulacin de gases en el interior de la carga. Se puede ver
en esa foto que ese equipo en particular tiene adems un intercambiador para los
gases del recocido utilizado para enfriar ms
rpido los mismos durante el enfriamiento

Foto N 2

Etapas metalrgicas del recocido

Durante un proceso metalurgico cuatro etapas de cambio se producen:
1) Recuperacin
2) Nucleacin
3) Recristalizacin Primaria o crecimiento de grano
4) Recristalizacin secundaria o crecimiento anormal del grano
No vamos a entrar en detalles de este mecanismo fsico metalrgico del recocido por
que ya fue tratado en materias anteriores. Solo resaltar que el recocido subcrtico para
chapas laminadas en fro debe evitar en lo posible de que ocurra la cuarta etapa por
que un grano demasiado grande confiere a una chapa conformada luego un aspecto
de cscara de naranja indeseable para piezas visibles.
Variables Tecnolgicas a controlar durante las etapas del Proceso del recocido en caja
durante el calentamiento se deber controlar
a) la velocidad de calentamiento entre los 300 y 500C que deber ser lo mas baja
posible para que ocurran los precipitados de AlN que sern los responsables de
que los granos crezcan en forma de panqueque y formen los planos
preferenciales (111)
b) La temperatura deber alcanzar la de recristalizacin sin sobrepasarse para que
no se formen granos groseros.
c) El tiempo total de calentamiento ser aquel que permita que toda la carga
alcance la recristalizacin sin que ninguna parte de la carga o lo menos posible,
sobrepase la AC3( el recocido es sub crtico).
Si la temperatura sobrepasa la transformacin austenitica la estructura atmica
pasa de cbico de cuerpo centrado (cc) a cbica de caras centradas (ccc)
abriendo es espaciado atmico y permitiendo que el N que protege de la oxidacin
ingresa a la chapa empeorando su envejecimiento
Durante el enfriamiento lo nico que se controla es la temperatura de destape de la
carga o Temp. de descarga que deber ser lo suficientemente baja para que las
bobinas no se oxiden al contacto con el aire( aproximadamente 100 C )

3.5.- SKIN PASS

Finalizado el proceso de recocido las bobinas son pasadas por un par de rodillos
laminadores que le darn una deformacin de entre 0,8 y 2% .
La finalidad de este proceso es la de eliminar la fluencia visible, conferir al acero la
rugosidad final deseada, y mejorar la planitud de las chapas.
LE (%)

La deformacin aplicada no debe ser

inferior al 0,8% para poder eliminar totalmente
las lneas de fluencia (Grfico 8), y tampoco
debe superar el 1,5% ya que por encima de
este valor empeoran todas las propiedades
mecnicas (LE, AL, n). Grfico 9

3
2
1
0

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5

% de Reduccin
Grfico 8
LE

Kg/mm2

21
20

Grfico 9

19
18
17

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5

% de Reduccin

En algunas plantas a este proceso le llaman temper o temple por que es un

endurecimiento de la chapa. Pero como este endurecimiento se da tan solo sobre el
borde del espesor de las mismas, es mas correcto llamarlo pase de piel o skin pass.
Se aprovecha este pase de laminacin para lubricar las chapas para protegerlas
contra la corrosion en el transporte hasta el usuario, y se utilizan cilindros de
laminacin adecuados para conferirle a la chapa la rugosidad que el cliente exige.