ANEXOS Vol. II (F - K)

Anexos: Volumen II
Pg. 1
ndice
ANEXO F VERIFICACIN EXPERIMENTAL.....................................................3
ANEXO G ESTUDIO DEL CASO BASE: PROCESO SIN COSOLVENTE......15
ANEXO H ESTUDIO DEL PROCESO DE UNA MEZCLA DE COSOLVENTE

Y SOLVENTE Y DE OTRA USANDO SLO CO2 SUPERCRTICO...................33
ANEXO I: DIAGRAMAS DE FLUJO........................................................................49
ANEXO J ESTUDIO ECONMICO.......................................................................55
ANEXO K ESTUDIO DEL NDICE DOW Y SEGURIDAD DE LA PLANTA..67
Pg. 2
Anexos: Volumen II
Verificacin experimental
Pg.3
ANEXO F VERIFICACIN EXPERIMENTAL
ndice
F.1 Introduccin ................................................................................................................ 5

F.2 Densidad y solubilidad................................................................................................ 5
F.2.1 Descripcin de la simulacin ............................................................................... 5
F.2.2 Descripcin del proceso experimental................................................................ 6
F.2.3 Verificacin de los resultados.............................................................................. 7
F.3 ndice de Yodo ............................................................................................................. 9
F.3.1 Descripcin del proceso experimental................................................................ 9
F.3.2 Descripcin de la simulacin ............................................................................. 10
F.3.3 Verificacin de los resultados............................................................................ 10
F.4 Bibliografa ................................................................................................................ 14
Pg. 4
Anexo F
Pg.5
F.1 Introduccin
Antes de empezar las simulaciones se tiene que contrastar resultados tericos con
resultados experimentales. Para obtener una mayor fiabilidad de los resultados
obtenidos por Aspen se comparan algunos parmetros obtenidos experimentalmente por
otros autores [1], [2]. En concreto se van a comparar los siguientes datos:
Densidad de la mezcla supercrtica
Solubilidad
ndice de Yodo frente a tiempo de residencia en el reactor.
ndice de Yodo frente a porcentaje en masa de los cuatro triglicridos (oleico,

linoleico, esterico y elaidato).
F.2 Densidad y solubilidad
El clculo y la simulacin de densidades en condiciones normales es sencillo, hay

muchos modelos para correlacionar la densidad, y mltiples mtodos experimentales.
Pero en condiciones supercrticas es ms complicado.
F.2.1 Descripcin de la simulacin
La solubilidad del aceite en dixido de carbono supercrtico y con cosolvente se ha

determinado a partir de una simulacin usando las ecuaciones de estado de RK
ASPEN. La finalidad de este estudio es determinar las mejores condiciones para obtener
el mximo de solubilidad, de esta manera el proceso de hidrogenacin ser ms
homogneo y se har a la menor presin y temperatura posible. Los cosolventes
estudiados son dimetilter y metanol.
Para realizar la simulacin se utiliza un separador flash. La mezcla de dixido de

carbono y aceite se introduce en el separador a unas condiciones de temperatura y
presin fijas, de manera que sea una nica fase vapor (el flujo de lquido es cero).
Entonces se va aumentando el flujo de aceite hasta que empieza a condensar la mezcla y
Pg. 6
Anexo F
aparece lquido a la salida del flash. En ese punto el vapor ya no acepta ms aceite, con
lo cual est saturado y la solubilidad es la mxima.
F.2.2 Descripcin del proceso experimental
El procedimiento experimental mostrado en la Figura G.1 consiste en una planta piloto

que opera en discontinuo. El CO2 lquido est contenido en un recipiente cilndrico de
acero inoxidable (SC). El dixido de carbono se enfra (CS), se filtra (F) y se comprime
(P1). La presin est regulado por una vlvula (BPR1) y se comprueba con un
manmetro (M1). El fluido comprimido se mezcla con el cosolvente con la ayuda de
una bomba (P2). Para mantener la temperatura del extractor al valor deseado se regula
mediante una resistencia.
El aceite disuelto en el gas que sale del extractor pasa a travs de un intercambiador
donde el CO2 supercrtico se presuriza, y se extrae el aceite que se recoge en un
recipiente en fro (RE1) a 273 K. El cosolvente (etanol o metanol) se recupera
separndolo del extracto en el recipiente RE2. Como resultado de las diferentes
volatilidades entre el cosolvente y el extracto, el proceso permite un aceite con un bajo
contenido de cosolvente, menor de 0.1 g/kg, acorde con las leyes. El gas que sale del
extractor se mide con un caudalmetro (FM) y digitalmente con un ordenador (FC).
Figura F.1 Esquema del sistema de extraccin.

Los valores experimentales se muestran en la Tabla F.1.
Pg.7
Tabla F.1 Datos Experimentales [1]

P (MPa)
T(K)
(g/cm3)
Solubilidad (g/cm3)
15
333
0,621
3,02
25
333
0,798
7,12
30
328
0,847
8,77
30
338
0,806
8,14
30
353
0,748
6,25
35
313
0,937
11,81
35
328
0,887
10,24
35
338
0,853
9,50
F.2.3 Verificacin de los resultados
Las figuras F.2 y F.3 muestran los datos obtenidos por el simulador usando dos
paquetes termodinmicos diferentes (RKASPEN y NTRLRK), densidad y solubilidad
respectivamente.
Densidad Terica [g/cc]
0,9
0,85
0,8
0,75
RK-ASPEN
0,7
NTRL-RK
0,65
0,6
0,55
0,5
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
Densidad Experimental [g/cc]
Figura F.2 Comparacin entre datos experimentales y simulados del aceite de girasol
con dixido de carbono puro.
Solubilidad Terica [mg/g CO2]
Pg. 8
Anexo F
11
10
9
8
RK-ASPEN
NTRL-RK
6
5
4
3
3
11
Solubilidad Experimental [mg/g CO2]
Figura F.3 Solubilidad terica y experimental
Se observa que los resultados obtenidos por el simulador se acercan bastante a los
resultados obtenidos experimentalmente. Es importante remarcar que al principio, los
datos experimentales no se acercaban a los tericos, de manera que las constantes de las
ecuaciones de estado encontradas por Aspen no eran vlidas. La solucin fue ir variando
las constantes de las diferentes ecuaciones de estado hasta que los valores se acercaran a
los experimentales. Este mtodo es muy usado en simulacin. Cuando los datos
proporcionados por el simulador son prximos a los experimentales, la simulacin es
ms fiable.
Pg.9
F.3 ndice de Yodo

El ndice de Yodo se ha calculado experimentalmente en el laboratorio del
Departamento de Ingeniera Qumica de la Universidad Politcnica de Catalunya [2].
F.3.1 Descripcin del proceso experimental
En este caso el procedimiento experimental es el que se muestra en la Figura F.4. A la

salida se recoge la muestra y se analiza para obtener el ndice de yodo. El experimento
se realiz en condiciones isotrmicas a 200 atm. de presin y a diferentes temperaturas.
El experimento se realiz con dos tipos diferentes de catalizadores.
Figura F.4 Esquema del experimento
Pg. 10
Anexo F
Tabla F.2 Datos Experimentales [2]
Simulacin
Temperatura
(C)
H2
Mol %
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
170
200
170
200
170
200
170
200
170
200
170
200
170
200
170
200
185
155
215
185
185
185
185
185
4
4
4
4
8
8
8
8
4
4
4
4
8
8
8
8
6
6
6
6
6
2
10
6
Linoleina Elaidato Oleico Esterina

10,22
12,9
8,13
23,02
9,86
12,6
12,73
11,88
8,93
9,74
13,03
11,8
10,2
11,16
10,48
12,78
14,06
12,44
12,37
14,99
13,49
13,62
11,9
13,06
2,34
2,42
1,85
4,62
1,09
2,55
2,32
2,18
2,26
4,41
4,04
2,32
2,52
1,85
1,65
2,64
3,19
2,82
2,49
6,2
3,39
3,3
2,37
3,11
18,04
16,05
18,69
15,99
18,34
17,67
17,24
16,61
17,71
18,58
19,08
17,08
18,09
18,15
17,84
17,2
17,12
16,81
16,71
17,38
12,84
14,14
13,7
13,56
38,78
44,1
36,64
43,01
58,65
52,14
50,79
50,27
47,97
58,9
63,56
64,37
64,88
62,81
66,42
64,06
62,59
62,65
63,92
51,12
59,25
59,53
61,24
58,5
IV
95,8
112,22
116,33
95,17
120,3
121,34
117,59
117,21
121,04
119,58
122,35
120,31
126,29
118,57
121,24
110,65
110,3
119,82
121,87
111,77
112,52
112,47
113,15
110,66
F.3.2 Descripcin de la simulacin

Para realizar este estudio se ha montado slo un reactor en el cual se especifican las
condiciones de entrada de los componentes, y se vara el tiempo de residencia en el
mismo, de manera que se controla el tiempo en el cual los reactivos estn reaccionando.
F.3.3 Verificacin de los resultados
Las Figuras F.5 y F .6 muestran los dos tipos de catalizadores, Pd/Al2O3 y Pd/C
respectivamente.
Pg.11
160
140
120
100
ndice de
80
Yodo
60
Datos Experimentales
Datos Simulacin
40
20
0
0
10
20
30
Tiempo de Residencia [s]
Figura F.5 Datos experimentales y simulados Pd/Al2O3 en DME
160
140
120
ndice de 100
Yodo
80
Datos
Experimentales
Datos Simulacin
60
40
20
0
0
Tiempo de Residencia [s]
Figura F.6 Datos experimentales y simulados Pd/C en Propano
Se observa que los resultados experimentales estn por debajo de los resultados
obtenidos de la simulacin. En la Figura G.5 los puntos experimentales muestran
claramente tres situaciones diferentes, mientras que en la Figura G.6, para un mismo
tiempo de residencia, se obtienen diferentes ndices de yodo, los datos experimentales
tienen un error. No obstante, las diferencias entre los resultados experimentales y
simulados no difieren en gran escala y mantienen el mismo orden de magnitud.
Pg. 12
Anexo F
Evidentemente para obtener el ndice de yodo antes se ha tenido que encontrar la

composicin de la mezcla que sale del reactor. A continuacin se muestran los
resultados obtenidos a diferentes temperaturas. Las Figuras G.7, G.8 y G.9 muestran los
resultados obtenidos
Triestearina
0,25
0,2
0,15
Porcentaje
en Masa
0,1
0,05
Datos Simulacin T=170C

Datos Experimento
0
145
135
125
115
105
95
IV
Figura F.7 Datos experimentales para la triestearina
Trilinoleina
0,8
0,7
0,6
0,5
Porcentaje
en Masa
0,4
0,3
0,2
0,1

Datos Experimento
0
145
135
125
115
105
95
IV
Figura F.8 Datos experimentales para la trilinoleina
Pg.13
Trielaidato
0,12
0,1
0,08
Porcentaje
en Masa
0,06
0,04
0,02
0
145
135
125
115
105
Datos Experimento
95
IV
Figura F.9 Datos experimentales para el trielaidato
Se observa que los puntos experimentales se ajustan bien a las curvas tericas.
Los puntos finales experimentales difieren bastante de los resultados tericos. Esto se
debe a que, a mayor ndice de yodo, ms tiempo tuvo que estar la mezcla en el rector, y
por lo tanto el error cometido es mayor, ya que es difcil medir el tiempo de reaccin.
Pg. 14
Anexo F
F.4 Bibliografa
[1] Antonio de Lucas, Ignacio Gracia, Jesusa Rincn, and Mara Teresa Garca.
Solubility Determination and Model Prediction of Olive Husk Oil in Supercritical
Carbon Dioxide and Cosolvents. American Chemical Society. Publicado en la web el
06/09/2007.
[2] A. Santana, M.A. Larrayoz, E. Ramrez, J. Nistal, F. Recasens. Sunflower oil

hydrogenation on Pd in supercritical solvents: Kinetics and selectivities. J. of
Supercritical Fluids 41 (2007) 391403 403.
Estudio del caso base: proceso sin cosolvente
Pg. 15
ANEXO G ESTUDIO DEL CASO BASE: PROCESO SIN

COSOLVENTE
ndice
G.1 Descripcin del diagrama de flujo .......................................................................... 17

G.2 Equipos. Condiciones de Operacin ...................................................................... 18
G.2.1 El Absorbedor A101 ........................................................................................ 18
G.2.2 El Reactor R101............................................................................................... 18
G.2.3 Separadores Flash ............................................................................................... 19
G.2.4 Turbina.................................................................................................................. 20
G.2.5 Recirculaciones ..................................................................................................... 20
G.2.6 Split ........................................................................................................................ 20
G.2.7 Mixer...................................................................................................................... 20
G.2.8 Intercambiadores de Calor.................................................................................. 21
G.3 Viabilidad de los servicios........................................................................................... 22
G.4. Consumo y coste de los servicios ............................................................................... 23
G.6. Alternativa al diagrama de flujo .............................................................................. 26
G.7. Dificultades y erratas, variables sensibles................................................................ 26
G.8 Dimensionado............................................................................................................ 28
G.8.1 Dimensionado de los Intercambiadores de Calor........................................... 28
G.8.2 Dimensionado de los Recipientes ..................................................................... 28
G.8.3 Dimensionado de los Compresores .................................................................. 29
G.8.4 Dimensionado de las Bombas ........................................................................... 29
G.9 Coste de los equipos.................................................................................................. 30
G.10. Bibliografa................................................................................................................ 32
Pg. 16
Anexo G
Pg. 17
G.1 Descripcin del diagrama de flujo
Resumen
En este anexo se estudia el diagrama de flujo del caso base, sin cosolvente. Se resuelven
los balances de materia y de energa con el simulador Aspen. A partir de la resolucin
de los balances se obtiene la necesidad de los servicios, y posteriormente se hace un
dimensionado de los equipos para calcular los costes de stos. Los planos y las matrices
de corrientes se presentan en el Anexo I.
Proceso sin Cosolvente
Las materias primeras estn en depsitos a temperatura y presin ambientales, excepto

el hidrgeno, que se encuentra a 2 atm. A medida que se gasta hidrgeno la presin
disminuye, esto nos indica que hemos de cambiar de botella. Si subimos un poco la
presin, el propano es lquido, al igual que el aceite. Se mezclan los dos lquidos. El
siguiente paso es mezclar los fluidos, para ello se usa un absorbedor. El absorbedor
trabaja a una presin de 20 atm. No todo el hidrgeno es absorbido por el lquido, con lo
cual una pequea parte se escapa por cabezas. A continuacin se ha de llevar la mezcla
a las condiciones supercrticas, para ello se hace servir una bomba de alta presin y un
intercambiador de calor. Para verificar una nica fase se dispone de un separador flash
que har condensar el lquido que se pueda formar. El reactor opera a 170C y 200 atm,
(se ha estudiado en el Anexo D). A la salida del reactor se coloca un primer separador
flash para separar el hidrgeno de la mezcla, la presin se disminuye un poco, lo
suficiente para bajar del punto crtico y condensar la mezcla propanomargarina. La
temperatura ha de ser baja para que el propano sea lquido y no salga con el hidrgeno.
El hidrgeno se recircula. Un segundo separador flash permite separar el propano del
aceite ya hidrogenado; este flash se realiza a baja presin y a una temperatura a la cual
el propano es vapor. El propano extrado se recicla. Las condiciones de operacin
pueden variar dependiendo de la composicin de las corrientes y de la cantidad. Los
valores de las energas evidentemente variarn, el proceso no est optimizado pero da
una idea aproximada de las necesidades a usar.
Pg. 18
Anexo G
Se puede resumir el proceso en las siguientes fases:
1. Mezcla de materias primeras

2. Llegar a las condiciones supercrticas
3. Reaccin
4. Separaciones y recirculaciones
G.2 Equipos. Condiciones de Operacin

G.2.1 El Absorbedor A101
El absorbedor es necesario para saturar la mezcla en hidrgeno y hacer una mezcla

homognea. El nmero de platos necesario es de cuatro, ya que si usamos ms platos el
incremento de hidrgeno en la mezcla es menospreciable, de manera que no hace falta
usar ms platos. En cuanto a la presin de trabajo, se ha de lograr que la mezcla sea
buena, con 10 atm es suficiente. No hace falta ahorrar en aumentar la presin, ya que la
mezcla final se tiene que llevar a 200 atm para la reaccin en el reactor. Con menos
presin la disolucin no es buena y se pierde mucho hidrgeno por cabezas. La
explicacin la encontramos en las ecuaciones de equilibrio. Hay que poner cierta
presin para que el lquido de salida no se congele.
G.2.2 El Reactor R101
El reactor opera a unas condiciones ptimas de presin y temperatura para que con una
conversin mxima de triolena, la cantidad de trans y ster formado sean mnimas. El
ptimo del reactor no forma parte de este proyecto, y slo se ha realizado una pequea
aproximacin al ptimo como ya se indica en el Anexo D correspondiente al reactor.
Pg. 19
G.2.3 Separadores Flash
Flash F 101
Dada la gran volatilidad del hidrgeno slo hace falta bajar un poco la presin para salir
de la zona supercrtica y hacer condensar los triglicridos. Como el propano tambin es
voltil har falta bajar la temperatura para que condense. Este separador es de alta
presin. La separacin es muy buena y se obtiene un hidrgeno muy puro. Para llegar a
las condiciones del separador se ha bajar la presin con una vlvula, con lo cual la
temperatura baja un poco, unos 2C, hace falta enfriar la mezcla hasta los 40C. Hay un
gasto de energa. El hidrgeno resultante se descomprime, y a continuacin se calienta
hasta las condiciones del hidrgeno entrante. Como se dispone de agua fra para enfriar
nos vemos obligados a subir la temperatura del flash hasta los 40C, con lo cual la
corriente vapor contiene una fraccin de propano. Si tuviremos otra forma de refrigerar
se bajara ms la temperatura del flash y se obtendra un hidrgeno ms puro, aunque
tampoco se puede subir y bajar presin y temperatura bruscamente, ya que no hay que
olvidar que se quiere obtener un producto apto para el consumo humano. Los servicios
condicionan las condiciones de operacin.
Flash F 102
El ltimo flash tiene como funcin separar el propano de la mezcla de triglicridos.

Cuanto ms se baja la presin ms propano se extrae, el problema es que luego esta
corriente se ha de recircular y por lo tanto llevar a las condiciones del propano fresco, se
ha de comprimir hasta 20 atm. As, ha de haber un compromiso entre lo que queremos
recuperar y la energa necesaria para la compresin. El propano, como ya es sabido es
mucho ms voltil que la mezcla de triglicridos, con lo cual el propano no recuperado
se volatilizar y se perder.
Pg. 20
Anexo G
Flash F 103
En el reactor hay que asegurar una nica fase de fluido supercrtico, ya que si no
disminuira la eficiencia de la reaccin. Este flash sirve para retirar un posible
condensado en las condiciones de trabajo del reactor.
G.2.4 Turbina
El ltimo flash opera a presin atmosfrica, con lo cual el fluido ha de expandirse. Esta
energa puede utilizarse para generar electricidad y alimentar la bomba principal, el
problema recae en que las gotitas de aceite impactaran contra las aspas de la turbina
produciendo daos que a largo plazo destruiran la turbina. No se usa.
G.2.5 Recirculaciones
La mezcla que sale del reactor se ha de separar, el hidrgeno es una materia primera con
un coste, y por lo tanto se hace necesaria la recirculacin. De la misma manera el
propano tambin se ha de retirar. Estas recirculaciones se llevan a trmino, como ya se
ha dicho, mediante dos separadores flash
G.2.6 Split
Para facilitar la convergencia de las corrientes, se pone un Split, de manera que se

empieza recirculando slo una pequea parte de la corriente, y la otra corriente que sale
del Split se purga. A medida que va convergiendo, la fraccin purgada se hace
disminuir.
G.2.7 Mixer
Los mixers o mezcladores, mezclan las corrientes de alimentacin fresca con las de
recirculacin. Para que funcione bien un mezclador es conveniente que las presiones de
las corrientes sean parecidas.
Pg. 21
G.2.8 Intercambiadores de Calor
Se colocan intercambiadores para calentar o enfriar las corrientes. Primero se

expansiona o comprime la corriente, con lo cual la temperatura vara, y a continuacin
interviene el intercambiador que lleva la mezcla a la temperatura deseada. Es interesante
estudiar como se llevar a cabo el intercambio de calor, en concreto que fluido se usar
en cada uno. El tipo de fluido depender de la disponibilidad de la industria, as que
cabe preguntarse: Cunta presin tenemos para el vapor? Disponemos de aceite
trmico? etc. A continuacin se estudia la viabilidad de los servicios.
En el reactor la reaccin es exotrmica, y se ha de producir en condiciones isotrmicas,

con lo cual hay que retirar calor. Para enfriar se puede recubrir el reactor con una
camisa si ste dispone de suficiente rea de intercambio, o bien derivar una corriente de
la mezcla reaccionante hacia un intercambiador externo. Como se ver la solucin
propuesta es derivar parte de la mezcla hacia un intercambiador.
La Tabla G.1 resume el equipo necesario para llevar a trmino el proceso.
Tabla G.1 Equipo Necesario

Equipo
Nmero de Unidades
Reactor
Absorbedor
Separadores Flash
Bombas
Intercambiadores de Calor
Compresor
Pg. 22
Anexo G
G.3 Viabilidad de los servicios

En este apartado slo se estudia si es posible llevar a trmino el proceso con los
servicios disponibles y que flujo se requiere de ellos.
Se dispone de agua a 15C tomada directamente de la red y de vapor de agua a 14 bar y

a 2.8 bar.
Tabla G.2 Temperaturas de entrada y de salida de la mezcla de los equipos

Temperatura
Temperatura de
Entrada [C]
Salida [C]
H101
65,4
170
Intercambiador
H102
27,1
50
Intercambiador
H103
226
50
Intercambiador
H104
133
50
Intercambiador
H105
292
50
Separador Flash
F101
169
40
Separador Flash
F102
40
60
Reactor
R101
170
170
Equipo
Nombre
Intercambiador
Para que el servicio sea viable se ha de cumplir que la cantidad gastada por un tiempo
determinado no sea muy grande, en caso contrario querra decir que el coste al usar el
servicio es mayor. Tambin se ha de tener en cuenta el dimetro de la tubera por donde
circular el fluido. Para el intercambiador H101 la mezcla se ha de llevar hasta los
170C se puede usar vapor de agua a 14 bar o usar un aceite trmico. El aceite trmico
requiere mayor coste en la instalacin puesto que es inflamable y en caso de fuga puede
ser peligroso, as que se evitar el uso. El resto de calentamientos H102 y F102 se
llevan a cabo con vapor de agua a 2.8 bar, el incremento de temperatura es pequeo.
Para enfriar se usa agua fra tomada directamente de la red, esta agua variar de
temperatura en funcin del tiempo atmosfrico, se ha tomado un valor aproximado de
15C.
Pg. 23
G.4 Consumo y coste de los servicios

Tabla G.3 Consumo de los equipos
Tipo
Nombre
Consumo (Kw)
Intercambiador
H101
101
Intercambiador
H102
0,013
Intercambiador
H103
178
Intercambiador
H104
14
Intercambiador
H105
0,18
Separador Flash
F101
111
Separador Flash
F102
110
Separador Flash
F103
Reactor
R101
13
Absorbedor
A101
Bomba
B101
14,7
Bomba
B102
0,2
Compresor
C101
79
Compresor
C102
5,5
Compresor
C103
0,2
Se coge como convenio de signos el siguiente: para aportaciones de calor al equipo el

valor ser mayor que cero, si se requiere refrigerar el signo ser negativo. Los valores
de los consumos de los equipos son el resultado de resolver los balances de materia y
energa.
A continuacin se observa el consumo de servicio que se requiere para intercambiar

calor:
Pg. 24
Anexo G
Tabla G.4 Consumo de servicios para calefaccin y refrigeracin
Equipo
Nombre
Tipo de Servicio
Consumo (Kg/s)
Intercambiador
H101
Vapor Saturado 14 bar
0,05
Intercambiador
H102
Vapor Saturado 2.8 bar
Casi Cero
Intercambiador
H103
Agua a 15C
1,23
Intercambiador
H104
Agua a 15C
0,11
Intercambiador
H105
Agua a 15C
0,0014
Separador Flash
F101
Agua a 15C
1,2
Separador Flash
F102
0,051
Reactor
R101
Agua a 15C
0.01
El intercambiador H102 necesita muy poco servicio debido a que el flujo de la

corriente de hidrgeno (con un poco de propano), es muy pequea y por lo tanto no
requiere mucha energa. As se puede usar el revaporizado, es decir, el condesado a 14
bar se descomprime hasta 2.8 bar (obtenindose vapor hmedo) y se usa una parte del
calor latente para calentar la mezcla. Los consumos para refrigerar son valores
aceptables y no se requiere para el proceso equipo de fro.
El clculo hecho por el simulador para el clculo de los servicios es el siguiente:
Q = m c p T
Ec. G.1
Despejando el flujo msico se obtienen los valores de consumo de la Tabla G.4. El

incremento de temperatura es la media logartmica, los intercambiadores funcionan en
contracorriente ya que as se obtiene mayor rendimiento que en paralelo. El agua usada
para refrigerar entra como se ha dicho a 15C y sale a 40C por debajo de la temperatura
de salida del fluido del proceso.
A continuacin se procede a calcular el coste de los servicios. La Tabla G.5 muestra el

coste del agua y de la electricidad.
Pg. 25
Tabla G.5 Coste de los Servicios

Servicio
Coste
Agua a 15C [/Kg]
0.01
Vapor 14 bar [/Kg]
0.03
Vapor 2.8 bar [/Kg]
0.02
Electricidad [/kwh]
0.22
El consumo anual del servicio multiplicado por el coste del mismo nos dar el gasto
anual que se tiene, ver Tabla G.6.
Tabla G.6 Coste Anual de Servicios

Consumo Anual
Tipo
Nombre
Intercambiador
H101
812.648
2438
Intercambiador
H102
175
Intercambiador
H103
35.444.722
35.445
Intercambiador
H104
3.218.435
3.218
Intercambiador
H105
40446
40
Separador
H101
3.467.7466
34.677
Separador
H102
1.459.523
2.919
Bomba
B101
118.214
4.729
Bomba
B102
1.622
65
Compresor
C101
629.892
25.196
Compresor
C102
44.401
1.776
Compresor
C103
1.582
63
[kg/ao] o [kW/ao]
Gasto Anual [/ao]
Finalmente el coste total de los servicios es de 0.1 M . En los apartados que vienen a
continuacin se hace un dimensionado de los equipos para posteriormente hacer el
clculo del coste de adquisicin segn Ulrich [1].
Pg. 26
Anexo G
G.6 Alternativa al diagrama de flujo
En el diagrama de flujo expuesto anteriormente se usa un absorbedor para saturar la

mezcla (aceite con propano) con el hidrgeno. Pero es posible subir primero la presin
de la mezcla (aceite con propano) con la bomba de alta presin, y subir la presin del
hidrgeno con un compresor a la alta presin, y mezclarlo a posteriori. El inconveniente
es que el compresor ha de ser muy potente, y como consecuencia representa un gran
coste.
G.7 Dificultades y erratas, variables sensibles

Para que se den unas buenas condiciones de reaccin, como se explica en el Anexo D
correspondiente al reactor, es necesaria una composicin determinada. Cmo se llega a
esta composicin? Al cambiar cualquier variable de entrada puede ser que alguna de las
unidades deje de funcionar, que no converja el sistema, etc. Es un problema de
optimizacin donde hay que conocer muy bien que esta pasando en cada error, saber
interpretarlo y solucionarlo. A continuacin se explican los problemas que ocasiona este
diagrama, cul es la causa, y la solucin.
Se han realizado las siguientes perturbaciones:
1. Variar flujos de entrada de los distintas alimentaciones.

2. Variar condiciones del separador F103.
3. Variar fraccin a recircular.
4. Variar el paquete termodinmico
Primero se ha resuelto el diagrama de flujo sin recirculaciones. Sin las recirculaciones

se puede controlar bien el proceso, no hay errores de convergencia. Al introducir las
recirculaciones empiezan a surgir los primeros problemas, el absorbedor deja escapar
mucho hidrgeno por cabezas. La explicacin es sencilla, al recircular el hidrgeno, la
mezcla (aceite con propano) se satura rpidamente en hidrgeno y una gran parte sale
por cabezas, la solucin es disminuir el flujo de alimentacin de hidrgeno. Otro
mdulo que presenta problemas es el separador flash F103. Es el que nos indica si hay
Pg. 27
o no condensado. Si se vara el flujo de entrada, la mezcla puede dejar de estar por

encima del punto crtico, y por lo tanto una gran parte o el total condensar en este
separador dando flujo nulo a la salida por cabezas. Los flujos de la alimentacin estn
ligados y no pueden ser aleatorios.
En cada variacin que se hace (flujos, temperaturas), hay que empezar con una
fraccin pequea de recirculacin e ir aumentando a medida que converge.
En el Anexo E se ha explicado y argumentado el paquete termodinmico escogido,

RKASPEN. La resolucin de los balances puede no tener nada que ver con la realidad
si no se ha acertado en el uso de las ecuaciones termodinmicas. Se han hecho pruebas
con otras ecuaciones termodinmicas. El paquete RKSOAVE resuelve bien las
ecuaciones y slo difiere respecto a RKASPEN en el tercer decimal. Otras ecuaciones
dan error por diferentes motivos. Por ejemplo, las ecuaciones de gas ideal tienen un gran
error en la zona supercrtica y no sirven para los lquidos.
Pg. 28
Anexo G
G.8 Dimensionado
Nuestra planta ha de tratar 2000 tnao1 de aceite. El dimensionado de los equipos y su
coste se calcularn segn Ulrich [1] ste es sencillo pero da una primara aproximacin
de la realidad, y se hace sirve para hacer calcular el coste de los equipos. A continuacin
se explica como se ha calculado cada equipo.
G.8.1 Dimensionado de los Intercambiadores de Calor
Para dimensionar los intercambiadores de calor se usa la ecuacin Ec. G.2.
Q=UAT
Ec. G.2
El calor lo hemos obtenido a partir del balance de materia y de energa. El incremento

de temperaturas vara a lo largo del intercambiador, con lo cual se hace una media
logartmica, es una variable conocida. La nica variable que falta para encontrar el rea
es el coeficiente global de calor (U), que es un factor que depende del material, y de los
fluidos que intervienen en la transferencia de calor.
G.8.2 Dimensionado de los Recipientes
En el dimensionando los recipientes se determina el dimetro y la longitud. Todos los

recipientes usados en este proyecto son verticales. El dimetro se ha estimado, a partir
de un rango razonable. La longitud se calcula de manera aproximada a partir del
dimetro como un mltiplo de ste, dnde dicha relacin depende de la presin, como
muestra la Tabla G.7.
Tabla G.7 Relaciones de L/D con la presin
Presin
L/D
020
2035
Mayor de 35
Pg. 29
G.8.3 Dimensionado de los Compresores
Para determinar el coste de los compresores slo nos hace falta conocer el tipo de
compresor ( centrfugo, axial, etc.). El tipo de compresor depende del flujo que circula
por l y la presin a la que tiene que operar.
G.8.4 Dimensionado de las Bombas
En este proyecto las bombas las proporciona la empresa LEWA.
Figura G.1 Presin de descarga en funcin del caudal para bombas LEWA.
Pg. 30
Anexo G
G.9 Coste de los equipos

Con los equipos ya dimensionados es fcil calcular el precio de stos. No obstante falta
saber de qu material sern los equipos. Para hacer el clculo se seguir siempre el
mismo criterio. Los precios obtenidos de las grficas estn expresados en dlares del
ao 2004.
La tabla G.8 muestra los precios de los equipos.
Tabla G.8 Coste de los equipos.

Tipo
Nombre
Intercambiadores
Intercambiador
H101
Intercambiador
H103
Intercambiador
H104
Intercambiador
Reactor
Recipientes
Separador Flash
F101
Separador Flash
F102
Separador Flash
F103
Absorbedor
A101
Bombas
Bomba
B101
Bomba
B102
Compresores
Compresor
C101
Compresor
C102
Compresor
C103
Motores de los Compresores
Motor
MC-101
Motor
MC-102
Motor
MC-103
CP
FM
FP
FBM
Coste $(2004)
2000
2000
1500
750
1
1
1
1
1,4
1,1
1,1
1,4
4
3
3
3
8000
6000
4500
3150
4000
4000
4000
2000
1
1
1
1
8
1
8
2
16
4
16
5
10000
1500
1
1
3,5
1,2
7
3
70000
4500
50000
20000
1000
1
1
1
2,5
2,5
2,5
140000
51500
2800
10000
1000
200
Coste ao 2007 []
CP:
Coste base del equipo
FM:
Factor de material
FP:
Factor de presin
FBM:
Factor base de mdulo
CBM:
Coste base del mdulo
FPxFM
8
1
8
2
1,5
1,5
1,5
CBM
15000
1500
300
Total
64000
16000
64000
10000
444.450
437.027
Pg. 31
El factor de material depende del tipo de material, siendo mayor para una aleacin de
nquel y menor para un acero al carbono. El material escogido es el acero al carbono, ya
que los productos no son corrosivos. El factor de presin penaliza el coste a presiones
altas. El CEPI de las grficas es de 400, y para hacer la conversin se ha cogido un valor
de 440.
Pg. 32
Anexo G
G.10 Bibliografa
[1] ULRICH, GAEL D., A guide to chemical engineering process design and
economics. New York: Wiley 1984.
[2] COULSON, J. M., RICHARDSON, J. F., SINNOTT, R. K., Chemical Engineering

Volume 6 Design. Oxford: Pergamon Press 1991.
Estudio del proceso de una mezcla de cosolvente y solvente y de otra usando slo CO2 supercrtico
Pg.33
ANEXO H ESTUDIO DEL PROCESO DE UNA MEZCLA DE

COSOLVENTE Y SOLVENTE Y DE OTRA USANDO SLO CO2
SUPERCRTICO
ndice
H.1 Introduccin.............................................................................................................. 35
H.2 Verificacin de las condiciones supercrticas......................................................... 36
H.3 Alternativas al diagrama de flujo. Caso con mezcla ............................................. 40
H.3.1 Mezcla................................................................................................................. 40
H.3.2 Separacin .......................................................................................................... 40
H.4 Equipos ..................................................................................................................... 42
H.4.1 El reactor............................................................................................................ 42
H.4.2 Columna de absorcin T101 ........................................................................... 42
H.5 Viabilidad de los servicios........................................................................................ 43
H.6 Estudio del proceso con slo dixido de carbono .................................................. 47
H.7 Bibliografa................................................................................................................ 48
Pg. 34
Anexo H
Pg.35
H.1 Introduccin
En este anexo se estudia la sustitucin del solvente por una mezcla solventecosolvente
y otra diferente usando slo dixido de carbono.
Al introducir un cosolvente en el proceso la presin se reduce considerablemente

respecto a usar slo dixido de carbono, pudiendo de esta manera alcanzar las
condiciones supercrticas con mayor seguridad. Otra ventaja que presenta la adicin de
dixido de carbono, es que es mucho ms seguro que el propano, as la mezcla
solventecosolvente presentar un ndice de incendio y explosin menor que el que
presenta el proceso usando slo propano. La problemtica de usar cosolvente es en
primer lugar decidir cual escoger y en segundo lugar como separarlo, dnde y cmo
mezclarlo. Existe una clara diferencia de volatilidades entre el propano y el hidrgeno,
pero al sustituir el propano por una mezcla con dixido de carbono, por ejemplo, ya no
es tan fcil la separacin, o tan econmica. Se ha hecho un estudio sobre la mezcla
solventecosolvente que mejor se adapta a la normativa y a nuestras necesidades [1]. El
primer problema que se plantea es dnde, en qu parte del diagrama de flujo hay que
introducir la mezcla?
De los cosolventes estudiados por Pep Cama [1] se descarta el etanol ya que el grupo
hidroxil es muy reactivo y es difcil predecir que reacciones no deseadas pueden
suceder.
En este anexo se omiten clculos y expresiones, puesto que ya han sido expuestas en el
Anexo G.
Pg. 36
Anexo H
H.2 Verificacin de las condiciones supercrticas.

Para verificar si la mezcla condensa o no, y en qu condiciones de presin y
temperatura, se ha realizado un simulacin paralela con un separador Flash para realizar
los diagramas de temperatura frente a presin a diferentes composiciones, de esta
manera se obtienen las curvas de lquido y vapor saturado. Los resultados se comparan
posteriormente con los obtenidos por Pep Cama [1] Figuras H.3 y H.5. La Figura H.1
muestra los equipos y las variables involucradas en la simulacin del separador Flash.
Figura H.1 Separador Flash
Se define la fraccin vaporizado como la relacin entre el flujo de vapor a la salida del
equipo y el flujo a la entrada del separador. Para tener bien especificado el separador
hay que indicar a qu presin se desarrolla el proceso y la fraccin vaporizada. La
variable de salida del simulador es la temperatura a la que sucede la separacin. Para
trazar las curvas se especifica que la fraccin vaporizada sea la unidad, con lo cual se
obtiene la curva de vapor saturado, y por otra parte que la fraccin vaporizada sea cero,
y por lo tanto se obtiene la curva de lquido saturado. En las figuras H.2 y H.4 se ha
hecho una escala diferente a las figuras H.3 y H.5 para marcar mejor el punto crtico. El
algoritmo de resolucin es el siguiente:
Pg.37
1Se especifica la fraccin de vapor y la presin.

2Se asume una temperatura inicial
3Se verifica convergencia con la ecuacin (1)
4Con la Temperatura convergida, se calcula el calor (Q) con el balance de energa.
5Como K es funcin de X y de Y se aade un lazo exterior al algoritmo para hacer
converger X e Y.
Los resultados de la simulacin se muestran en las figuras H.2 y H.4.
{aceite} 1% + {H2 } 4% + {CO2+Propano(X%)} 95%

400
Vapor Saturado
(0% Propano)
350
300
Lquido Saturado
(0% Propano)
250
Vapor Saturado
(95% Propano)
Presin [atm] 200

150
Lquido Saturado
(95% Propano)
100
50
Vapor Saturado
(47.5% Propano)
0
0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Lquido Saturado
(47.5% Propano)
Temperatura [C]
Figura H.2 Diagrama de Equilibrio Propano
4%
4%'
5%
5%'
10%
10%'
25%
25%'
32%
32%'
40%
40%'
50%
50%'
40
{oil } 1% + {H2 } 4% + {CO2+Propa(X%)} 95%

35
30
P (MPa)
25
20
15
10
0
300
350
400
450
500
550
600
650
T (K)
Figura H.3 Diagrama equilibrio Propano [1]
700
750
Pg. 38
Anexo H
Los dos diagramas son parecidos y no presentan mucha discrepancia. Las diferencias en
los resultados se de deben a que Pep Cama [1] defini el aceite como un nico
compuesto, mientras que el presente proyecto trata los componentes del aceite por
separado, tambin puede ser debido a que el paquete termodinmico escogido por Pep
Cama [1] sea diferente al escogido para realizar este proyecto.
Estas grficas sirven para una composicin determinada, en este caso la de entrada en el
reactor. En el reactor se consumir hidrgeno y por lo tanto las grficas no sern
vlidas, aunque como la composicin de hidrgeno en ambos casos es pequea, se
pueden aproximar las curvas para un intervalo cercano al 4% en composicin molar de
hidrgeno y, por lo tanto, se usarn tanto en la entrada como en la salida del reactor as
como en los dems equipos.
Se observa claramente como al introducir propano en la mezcla (CO2+Propano) el

punto crtico disminuye, ser ms fcil lograr las condiciones supercrticas.
{aceite} 1% + {H2 } 4% + {CO2+Hexano(X%)} 95%

Vapor Saturado
(0% Hexano)
400
350
Lquido
Saturado (0%
Hexano)
Lquido
Saturado
(95%Hexano)
Vapor Saturado
(47.5%Hexano)
300
250
Presin [atm]
200
150
100
50
0
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Temperatura [C]
Figura H.4 Diagrama de Equilibrio Hexano
Lquido
Saturado
(47.5% Hexano)
Vapor Saturado
(95%Hexano)
Pg.39
Figura H.5 Diagrama de Equilibrio Hexano [1]
El diagrama de flujo, no obstante, se realizar usando hexano con CO2. El hexano es

ms pesado que el propano y su separacin ser ms sencilla. Tambin ser ms fcil
llegar a las condiciones supercrticas ya que la presin a la que esto se logra con el
hexano es mucho ms baja que con el propano.
La diferencia entre el propano y el hexano es evidente. El hexano tiene una curva de

saturacin a ms baja presin que el propano, con lo cual con el hexano ser menos
costoso llegar a las condiciones supercrticas. La presin de saturacin del dixido de
carbono es muy alta y se ve claramente como al introducir un poco de hexano la presin
baja considerablemente. Entonces por qu no hacer el proceso con hexano y sin
dixido de carbono? El hexano es un producto inflamable, si todo fuese hexano la
planta tendra un ndice de inflamabilidad ms elevado. En caso de fuga, el hexano
podra inflamarse, mientras que el dixido de carbono no. De nuevo hay un compromiso
entre la presin a la que se trabaja y el ndice de inflamabilidad.
Pg. 40
Anexo H
H.3 Alternativas al diagrama de flujo. Caso con mezcla

El diagrama de flujo presenta diferentes alternativas. El nmero de opciones a explorar
es muy grande, por eso se estudian los casos que aparentemente son ms obvios. l
ptimo no existe y si existiese se tardara tanto tiempo en encontrarlo que el proceso
quedara obsoleto. Se tratarn principalmente variantes sobre la mezcla y sobre la
separacin y recirculaciones que sern diferentes dependiendo del cosolvente a utilizar.
H.3.1 Mezcla
Hay diferentes posibilidades para mezclar los componentes antes de entrar en el reactor.
La finalidad es formar una mezcla homognea en fase gas. La mezcla de los compuestos
se realiza de forma parecida a la del proceso sin cosolvente con algunas diferencias. El
dixido de carbono se comprime y se enfra hasta tener una fase lquida que se pueda
mezclar con el aceite. Luego tiene lugar la absorcin del hidrgeno en el absorbedor.
Paralelamente el cosolvente (hexano), se lleva a las condiciones de presin de salida del
absorbedor y a una temperatura a la cual es lquido (para que la bomba P101 no tenga
problemas). Finalmente se mezcla con el lquido saturado en hidrgeno que sale del
absorbedor.
H.3.2 Separacin
Para separar la mezcla cosolvente, solvente, hidrgeno y aceite se plantean diferentes

opciones:
Opcin 1
Cuando la mezcla sale del reactor se introduce en un separador flash, cuya funcin es
separar el aceite del resto de los componentes. A continuacin se procede a separar los
gases entre s (solvente, cosolvente e hidrgeno) con dos etapas flash consecutivas. Los
separadores flash en serie presentan la ventaja de ser un mtodo sencillo. El separador
flash no es ms que un depsito con serpentn y vlvula.
Pg.41
Opcin 2
Consiste en usar una columna de destilacin. Esta columna opera separando por colas el
aceite prcticamente puro, y por cabezas los gases. Los gases se enfran de manera que
slo el hexano condensa, as en el condensador se separa el CO2 y el hidrgeno como
gases y el hexano como producto de cabezas. Se resuelve el diagrama de flujo usando
una columna como separador. El aparato es complejo, pero tiene la ventaja de ser nico,
cosa que har disminuir el tamao de la planta. La separacin es muy buena, pero el
inconveniente es que para tener una buena separacin el aceite tiene que hervir a unos
500C. La temperatura se puede bajar haciendo que la columna opere a baja presin,
pero no se puede bajar la temperatura por debajo de los 400C. Los triglicridos no
pueden estar a tan alta temperatura, puede haber degradacin, perdida de propiedades,
etc. Tambin se plantea un problema de transmisin del calor y un gran gasto de energa
para alcanzar dicha temperatura.
Opcin 3
Se utiliza un primer flash para separar el hidrgeno y el CO2 por cabezas y el aceite y el
hexano por colas. Para separar el aceite del hexano se utiliza una columna de arrastre
con vapor saturado. En efecto, se introduce por el plato inferior el vapor y por el
superior la mezcla que ha salido del primer flash. Los productos que se obtienen son el
aceite por el plato inferior y los gases por el plato superior. Los gases formados por
vapor de agua y hexano se introducen en un separador flash y obtenemos hexano gas y
agua lquida. El producto obtenido en estas condiciones est a una temperatura
aceptable (unos 100C). Se obtiene un producto con un poco de hexano. La cantidad de
hexano en el producto final depende del flujo, de las condiciones de presin y
temperatura a las que se encuentra y del flujo de vapor aportado al absorbedor, se trata
de saturar el vapor de agua en hexano. La solubilidad del hexano en el vapor de agua no
es infinita, por eso, se ha de estudiar y optimizar el flujo de vapor de agua y las
condiciones de presin y de temperatura. Finalmente por las razones explicadas se
escoge la opcin 3.
Pg. 42
Anexo H
H.4 Equipos
La mayora de equipos funcionan de manera similar al caso base, en el Anexo G se
explican con detalle.
H.4.1 El reactor
Los estudios realizados para la determinacin de las constantes cinticas se han hecho
sin cosolvente, no obstante para una mezcla solventecosolvente inerte se considera que
las constantes no se ven afectadas. Con lo cual el estudio del reactor hecho en el Anexo
D es igualmente vlido para el caso con cosolvente.
H.4.2 Columna de absorcin T101
Se pretende encontrar un ptimo para que funcione correctamente la columna. Las

preguntas a las que se quiere dar una respuesta son las siguientes:
1 Qu flujo de vapor utilizar y en qu condiciones?

2 Qu presin utilizar dentro de la columna?
3 Cuntos platos se requieren?
La finalidad de la separacin es obtener una margarina pura y recuperar el mximo

posible de hexano. Dentro de la columna tiene lugar un proceso de difusin del hexano
en el vapor. Aunque el simulador nos proporciona todos los resultados deseados, es
necesario entender como funciona la columna y los fenmenos que tienen lugar para no
pedir algo imposible al simulador, en cuyo caso nos dar un mensaje de error, como por
ejemplo que el plato 3 est seco.
Las condiciones del vapor son las que se disponen en la fbrica donde se realiza el
proceso. Como el aceite y el hexano entran en la columna a 10 atm. entonces escogemos
el vapor de alta presin. El flujo de vapor viene dado por la cantidad de hexano que se
quiera absorber. Si ponemos poco vapor, se saturar rpidamente y no se podr extraer
Pg.43
todo el deseado. Si se utiliza ms de la cuenta se podr extraer casi todo el hexano pero
estaremos haciendo un gasto intil de energa.
Dada la diferencia de volatilidades entre el hexano y el aceite con pocos platos ya se
logra una buena separacin. Se utilizan cuatro, visto en la simulacin que con cinco la
extraccin era parecida y que con tres no se separaba lo deseado.
En resumen el equipo necesario es el que muestra la Tabla H.1.
Tabla H.1 Equipo Necesario

Equipo
Nmero de Unidades
Reactor
Absorbedor
Separadores Flash
Bombas
Intercambiadores de Calor
Vlvulas
Compresores
Columna de Separacin
H.5 Viabilidad de los servicios

En este apartado slo se estudia si es posible llevar a trmino el proceso con los
servicios disponibles y que flujo se requiere de ellos.
Se dispone de agua a 15C tomada directamente de la red y de vapor de agua a 14 bar y
a 2.8 bar.
Pg. 44
Anexo H
Tabla H.2 Temperaturas y consumos de los equipos

Nombre
C101
C102
C103
F102
F103
H101
H102
H103
H104
H105
P101
P102
P103
R101
Temperatura
Temperatura
Consumo
Entrada [C]
de Salida [C]
[kW]
25
20
100
169
99
79
148
200
150
110
78
25
139
170
150
200
110
100
20
170
100
25
25
25
78
25
147
170
4,1
0,4
11,7
117,5
330
155
36
0,4
6,5
36,2
0,7
0,9
5,7
0,9
Necesidad
Energa
Energa
Energa
Enfriar
Enfriar
Calentar
Enfriar
Enfriar
Enfriar
Enfriar
Energa
Energa
Energa
Enfriar
Para que el servicio sea viable se ha de cumplir que la cantidad gastada por un tiempo
determinado no sea muy grande, en caso contrario querra decir que el coste al usar el
servicio es mayor. Tambin se ha de tener en cuenta el dimetro de la tubera por donde
circular el fluido. Los enfriamientos se llevan a cabo con agua fra a 15C. En cunto a
los calentamientos, con el vapor a 14 bar se calienta la mezcla en el H101 hasta
llevarla a las condiciones supercrticas.
Se coge como convenio de signos el siguiente: para aportaciones de calor al equipo el

valor ser mayor que cero, si se requiere refrigerar el signo ser negativo. Los valores
de los consumos de los equipos son el resultado de resolver los balances de materia y
energa.
A continuacin se observa el consumo de servicio que se requiere para intercambiar
calor:
Pg.45
Tabla H.3 Consumo de vapor y agua

Nombre
Nombre
Tipo de Servicio
Consumo (Kg/s)
Separador Flash
Separador Flash
Intercambiador
F102
F103
H101
Agua a 15C
Agua a 15C
0,40
1,13
0,07
Intercambiador
H102
Agua a 15C
0,35
Intercambiador
H103
Agua a 15C
0,0039
Intercambiador
H104
Agua a 15C
0,062
Intercambiador
H105
Agua a 15C
0,35
Reactor
R101
Agua a 15C
0,14
Tambin se requieren 0.15 kg/s de vapor de agua a 10 bar para la T101.

Ningn equipo necesita una cantidad excesiva de servicio, y tampoco hace falta
implantar un equipo de fro, ya que con el agua a 15C es suficiente.
Tabla H.4 Coste Anual de Servicios
Tipo
Gasto Anual [/ao]
Agua 15C
Vapor 2,8 bar
Vapor 14 bar
Electricidad
Total
El coste de los equipos se detalla en la Tabla H.5:
108.173
181
4.762
6.716
119.834
Pg. 46
Anexo H
Tabla H.5 Coste de los equipos
Tipo
Nombre
Intercambiadores
Intercambiador
H101
Intercambiador
H102
Intercambiador
H105
Intercambiador
F102
Intercambiador
F103
Intercambiador
R101
Recipientes
Recipiente
A101
Recipiente
R101
Recipiente
T101
Recipiente
F102
Recipiente
F103
Recipiente
F101
Bombas
Bomba
P101
Bomba
P102
Bomba
P103
Compresores
Compresor
C101
Compresor
C102
Compresor
C103
Motor
MC-101
Motor
MC-102
Motor
MC-103
CP
FM
FP
FBM
Coste $(2004)
2500
1500
2000
2000
2300
800
1
1
1
1
1
1
1,2
1,2
1,2
1
1
1,2
4
4
4
3
3
4
10000
6000
8000
6000
6900
3200
4000
4000
2000
4000
2000
4000
1
1
1
1
1
1
5
5
1,5
5
1
5
10
10
4,5
10
4
10
4000
5000
10000
1
1
1
2,5
2,3
2,3
5,5
5
5
22000
25000
50000
12000
10000
20000
1
1
1
2,5
2,5
2,5
30750
25300
53000
500
200
2000
Coste ao 2007 []
1,5
1,5
1,5
FPxFM
5
5
1,5
5
1
5
CBM
750
300
3000
Total
40000
40000
9000
40000
8000
40000
423.150
418.919
El factor de material depende del tipo de material, siendo mayor para una aleacin de
nquel y menor para un acero al carbono, el material escogido es el acero al carbono, ya
que los productos no son corrosivos. El factor de presin penaliza el coste a presiones
altas. El CEPI de las grficas es de 400, para hacer la conversin se ha cogido un valor
de 440.
Pg.47
H.6 Estudio del proceso con slo dixido de carbono

Este estudio no estaba programado, puesto que la presin de la zona supercrtica se
acerca a los 400 bar. No obstante se ha querido comparar el estudio de la mezcla
solventecosolvente con el caso que da las condiciones ms extremas. En este caso la
separacin es sencilla, despus del reactor se descomprime la mezcla de manera que el
hidrgeno y el dixido de carbono salen por cabezas y el aceite por colas.
A continuacin se muestran los resultados:
Tabla H.6 Costes de los equipos

Tipo
Nombre
Intercambiadores
Intercambiador
H101
Intercambiador
H103
Intercambiador
H104
Intercambiador
H105
Intercambiador
Reactor
Recipientes
Recipiente
F101
Recipiente
F102
Recipiente
A101
Bombas
Bomba
P101
Bomba
P102
Compresores
Compresor
C101
Compresor
C102
Compresor
C103
Motor
MC-101
Motor
MC-102
Motor
MC-103
CP
FM
FP
FBM
Coste $(2004)
1500
1000
1200
2500
1500
1
1
1
1
1
1,6
1,1
1,1
1,1
1,6
4
3
3
3
4
5940
2970
3564
7425
5940
4000
2000
4000
1
1
1
16
1,5
6
30
4
13
10000
5000
1
1
4
3
8
7
80000
35000
25000
10000
50000
1
1
1
2,5
2,5
2,5
65500
25750
132500
2000
500
5000
1,5
1,5
1,5
FPxFM
16
1,5
6
CBM
3000
750
7500
Total
120000
8000
52000
550129
Coste ao 2007 []
544.629
Coste de los servicios [/ao]
65.680
El coste de los equipos es mayor que en los casos anteriores ya que se trabaja a alta
presin y el factor de presin FP incrementa los costes considerablemente.
Pg. 48
Anexo H
H.7 Bibliografa
[1] PEP CAMA, Selecci dun cosolvent per a la hidrogenaci dolis vegetals en CO2
supercrtic: millora de la seguretat del procs. Octubre 2006.
[2] ULRICH, GAEL D., A guide to chemical engineering process design and
economics. New York: Wiley 1984.
[3] COULSON, J. M., RICHARDSON, J. F., SINNOTT, R. K., Chemical Engineering

Volume 6 Design. Oxford: Pergamon Press 1991.
Diagramas de flujo
Pg. 49
ANEXO I: DIAGRAMAS DE FLUJO
ndice
I.1 Proceso con Hexano..............................................................................................51
I.2 Proceso con mezcla de Hexano y CO2.................................................................52
I.3 Proceso con CO2....................................................................................................53
I.4 Proceso con Propano.............................................................................................54
Pg. 50
Anexo I
Corriente
P (bar)
T (C)
Caudal (kg/s)
I.1 Proceso con Hexano

Proyecto Final de Carrera: Ingeniero Qumico
C6-FEED
20
20
0,02
H2-FEED
20
20
0,00001
OIL
20
20
0,07
PRODUCT
90
90
0,07
2
50
50
0,004
5
170
170
0,003
6
170
170
0,2
7
40
40
0,0002
8
40
40
0,2
14
60
60
0,13
Autor: Daniel Cuevas Baquero

Simulacin de la hidrogenacin de aceite de girasol usando dixido de carbono supercrtico y cosolvente.
Impacto del cosolvente en la seguridad de la planta.
Marzo 2008
Corriente
P (bar)
T (C)
Caudal (kg/s)
1
90
147
0,14
Corriente
P (bar)
T (C)
Caudal (kg/s)
2
90
90
0,14
C6
1
20
0,13
3
105
20
0,14
C6-FEED
1
20
0,02
I.2 Proceso con mezcla de Hexano y CO2

4
100
54
0,28
C6-OIL
10
100
0,20
5
100
170
0,28
C6-PURG
1
20
0,01
6
10
100
0,06
C6-VAP
5
89
0,27
7
90
53
0,28
CO2-FEED
1
25
0,01
8
90
80
0,14
CO2-PURG
10
100
0,02
9
90
80
0,07
CO2-REC
80
80
0,06
10
1
20
0,12
H2-CO2
10
100
0,08
12
90
80
0,01
H2-FEED
2
20
0,00001
16
90
25,5
0,07
IN-C-101
100
170
0,28

19
1
139
0,14
OIL
1
25
0,07
Marzo 2008
AIGUA
1
20
0,14
OLI
5
69
0,08
Corriente
P (bar)
T (C)
Caudal (kg/s)
1
400
170
0,24
2
120
25
0,24
3
120
25
0,24
4
400
50
0,24
5
400
170
0,24
6
10
100
0,14
Corriente
P (bar)
T (C)
Caudal (kg/s)
I.3 Proceso con CO2

12
120
25
0,04
OIL
1
25
0,07
16
120
25,5
0,07
CO2-FEED
1
25
0,04
CO2-PURG
10
100
0,03
CO2-REC
120
25
0,14
H2-CO2
10
100
0,17
H2-FEED
2
20
0,00001
PROD
10
100
0,07

Marzo 2008
IN-C-101
400
170
0,24
Corriente
P (bar)
T (C)
Caudal (kg/s)
2
20
50
0,20
3
20
46
0,20
4
200
58
0,20
5
200
170
0,20
6
200
170
0,20
Corriente
P (bar)
T (C)
Caudal (kg/s)
I.4 Proceso con Propano
14
1
80
0,12
28
20
133
0,02
15
200
350
0,20
C3-FEED
1
20
0,02
16
20
50
0,07
H2-FEED
2
20
0,00001
19
1
80
0,11
OIL
1
50
0,07
20
1
80
0,01
21
20
50
0,11
22
20
226
0,11
PRODUCT
1
80
0,07

Marzo 2008
23
20
50
0,13
27
20
50
0,02
Estudio econmico
Pg. 55
ANEXO J ESTUDIO ECONMICO
ndice
J.1 Introduccin............................................................................................................... 57
J.2 Determinacin de los costes ...................................................................................... 57
J.2.1 Determinacin de los costes de inversin ......................................................... 57
J.2.2 Determinacin de los costes de produccin...................................................... 58
J.3 Ventas y Beneficios .................................................................................................... 60
J.4 Clculo del VAN y el TIR ......................................................................................... 62
J.4.1 Valor Actual Neto (VAN)................................................................................... 62
J.4.2 Tasa Interna de Retorno (TIR). ........................................................................ 62
J.4.3 Seleccin del proyecto ........................................................................................... 64
J.5 Comparacin de los resultados con la competencia .................................................. 65
J.6 Bibliografa................................................................................................................. 66
Pg. 56
Anexo J
Estudio econmico
Pg. 57
J.1 Introduccin
En el Anexo G se han calculado los costes de los equipos, nmero de trabajadores
necesarios, coste de materias primeras, etc. En este anexo se pretende hacer una
valoracin econmica que permita decidir que proceso es econmicamente ms
rentable. La planta piloto produce para todos los casos 2000 TN/ao de producto el cual
se vende inicialmente a 1.75 /kg. El presupuesto se desarrolla a partir de los costes de
inversin y funcionamiento, costes de recursos consumidos y de personal.
J.2 Determinacin de los costes

J.2.1 Determinacin de los costes de inversin
Para determinar la inversin inicial de la planta piloto para los tres casos en estudio (con
cosolvente, sin cosolvente y con fraccin de solvente cosolvente), se han hecho
suposiciones y simplificaciones que afectan por igual a los tres casos, de manera que el
resultado final no pretende ser un valor exacto de alta confianza, sino que intenta
evaluar por igual los tres casos y decidir cul es el mejor econmicamente. stas
simplificaciones y suposiciones son las siguientes:
Se considera que el rea de la nave dnde tendr lugar el proceso es la misma para
los tres casos.
La produccin es constante en el perodo estudiado.
Pg. 58
Anexo J
Tabla J.1 Costes de Inversin
Caso
Sin Hexano ()
Mezcla ()
Sin CO2 ()
500.000
500.000
500.000
1.500.000
1.000.000
1.000.000
Equipo e instalacin
770.000
588.000
350.000
Productos
505.728
836.064
691.850
Otros*
50.000
50.000
50.000
3.325.728
2.674.064
2.291.850
Concepto
Obra civil
Terreno y
acondicionamiento
Total
*Este concepto incluye los gastos de ingeniera de proyecto.
J.2.2 Determinacin de los costes de produccin
Tabla J.2 Costes de Produccin Anuales

Caso
Sin Hexano
Mezcla
Sin CO2
Concepto
(/ao)
(/ao)
(/ao)
Servicios
66.000
120.000
114.000
380.000
400.000
400.000
1.663.373
1.696.406
1.681.985
2.109.373
2.216.406
2.195.985
Mano de Obra
Materias Primeras
Total Coste Anual
Estudio econmico
Pg. 59
Tabla J.3 Costes de Personal Anual
Caso
Sin Hexano (/ao)
Mezcla (/ao)
Sin CO2 (/ao)
Operarios
2 x 20.000 = 40.000
3 x 20.000 = 60.000
3 x 20.000 = 60.000
Ingeniero de Planta
1 x 35.000 = 35.000
1 x 35.000 = 35.000
1 x 35.000 = 35.000
1 x 25.000 = 25.000
1 x 25.000 = 25.000
1 x 25.000 = 25.000
2 x 15.000 = 30.000
2 x 15.000 = 30.000
2 x 15.000 = 30.000
2 x 30.000 = 60.000
2 x 30.000 = 60.000
2 x 30.000 = 60.000
2 x 10.000 = 20.000
2 x 10.000 = 20.000
2 x 10.000 = 20.000
Directivo
2 x 50.000 = 100.000
2 x 50.000 = 100.000
2 x 50.000 = 100.000
Administrativo
2 x 25.000 = 50.000
2 x 25.000 = 50.000
2 x 25.000 = 50.000
Secretaria
1 x 20.000= 20.000
1 x 20.000= 20.000
1 x 20.000= 20.000
Total mano de Obra
380.000
400.000
400.000
Concepto
Encargado de
Mantenimiento
Encargado de
Almacn
Encargado de
control de calidad
Auxiliar de
laboratorio (becario)
Tabla J.4 Gasto de materia primera para la puesta en marcha.

Caso
Sin Hexano
Mezcla
Sin CO2
Hidrgeno
1728
864
650
Hexano
691.200
691.200
Dixido de Carbono
504.000
144.000
Total Coste ()
505.728
836.064
691.850
Concepto
Los compuestos de la Tabla J.4 se contabilizan slo una vez, es decir, como si formaran
parte de la inversin inicial, ya que se recirculan. Slo se esperan unas prdidas anuales
del 10% del valor inicial, fruto de posibles mermas.
Pg. 60
Anexo J
Con lo cual el coste anual de materia primera queda reducido al consumo de aceite de
gira sol y a las reposiciones de los otros componentes.
Tabla J.5 Costes Anuales de Materia Primera
Caso
Sin Hexano
Mezcla
Sin CO2
(/ao)
(/ao)
(/ao)
Hidrgeno
173
86
65
Aceite de Girasol
1.612.800
1.612.800
1.612.800
Hexano
69.120
69.120
Dixido de Carbono
50.400
14.400
Total Coste Anual
1.663.373
1.826.006
1.681.985
Concepto
J.3 Ventas y Beneficios

Se considera que el precio de venta del producto es constante a lo largo del perodo
estudiado 1,75 /kg. Con lo cual vamos a obtener unos ingresos brutos de 3.578.400
/ao por la venta del aceite hidrogenado. La cuenta de resultados se muestra en la tabla
J.6.
Tabla J.6 Cuenta de Resultados
Caso
Sin Hexano
Mezcla
Sin CO2
(/ao)
3.578.400
3.578.400
3.578.400
Coste de Produccin (/ao)
2.109.373
2.216.406
2.195.985
Beneficio Bruto
1.469.027
1.361.994
1.382.415
954.867
885.295
898.569
Concepto
Ingresos por ventas
(/ao)
Beneficio despus de impuestos

(35%)
(/ao)
La Figura J.1 muestra los datos grficamente:
Estudio econmico
Pg. 61
3800000
3300000
2800000
Beneficio Anual
[] 2300000
Inversin
Coste Produccin
1800000
1300000
800000
0
20
40
60
80
100
% Molar de Hexano
Figura J.1 Resumen Econmico

El proceso con mezcla de solvente cosolvente es el que requiere una mayor inversin
inicial, ya que aunque los equipos sean ms econmicos que en el caso a alta presin
con nicamente dixido de carbono, el coste del hexano es mucho ms elevado que el
coste del dixido de carbono. En cambio el caso de ms baja presin (100% hexano),
disminuye la inversin, ya que aunque el equipo es ms econmico, el hexano que se
necesita hace subir la inversin inicial. El caso con nicamente dixido de carbono es el
que da un mayor beneficio, pero, qu proyecto escoger? Con slo hexano, mezcla, o
slo dixido de carbono? En el siguiente apartado se comenta el procedimiento para
escoger el mejor proyecto, el ms seguro, y el que da mejor rendimiento.
Pg. 62
Anexo J
J.4 Clculo del VAN y el TIR

Para realizar los clculos se ha supuesto que el inters es constante en el perodo
estudiado, as como las ventas (todo lo que se produce se vende). El horizonte que se ha
supuesto es de cinco aos.
J.4.1 Valor Actual Neto (VAN).
Transforma el flujo de fondos (entradas y salidas) que se produce en momentos
diferentes, en una serie de cobros y pagos equivalentes realizados en el presente.
Tiene en cuenta el valor del dinero en cada momento y convierte cantidades de
diferentes aos en cantidades actuales. Tambin se define como el valor actualizado de
los cobros previstos menos el valor actualizado de los pagos tambin previstos.
Se calcula en 4 etapas:
Determinacin de los flujos de caja del proyecto
Determinacin del tipo de inters aplicable
Calculo del valor presente de los flujos de caja segn el tipo de inters y el periodo
Suma algebraica de los valores calculados anteriormente
Frmula de Clculo:
VAN = A+ Q1/(1+r)+ Q2/(1+r)2 + Q3/(1+r)3 + .... + Qn/(1+r)n
A
Qn
r
n
Ec. J.1
Capital inicial aportado para iniciar el proyecto.

Diferencia entre cobros y pagos en el periodo n.
Tipo de inters; normalmente es aquel que ofrece una inversin
alternativa.
Nmero de aos en los que se calcula la inversin.
J.4.2 Tasa Interna de Retorno (TIR)

El TIR es la tasa de rendimiento en tanto por cien anual y acumulativo que provoca la
inversin. Nos proporciona una medida de la rentabilidad del proyecto anualizada y por
tanto comparable. Tiene en cuenta la cronologa de los distintos flujos de caja. Busca
una tasa de rendimiento interno que iguale los flujos netos de caja con la inversin
inicial.
Estudio econmico
Pg. 63
Ventajas
Tiene en cuenta el valor del dinero en cada momento.
Nos ofrece una tasa de rendimiento fcilmente comprensible.
Es muy flexible permitiendo introducir en el criterio cualquier variable que pueda
afectar a la inversin, inflacin, incertidumbre, fiscalidad, etc.
Desventajas
Cuando el proyecto de inversin es de larga duracin nos encontramos con que su
clculo es difcil de llevar a la prctica.
Nos ofrece una tasa de rentabilidad igual para todo el proyecto por lo que nos
podemos encontrar con que si bien el proyecto en principio es aceptado los cambios del
mercado lo pueden desaconsejar.
Al tratarse de la resolucin de un polinomio con exponente n pueden aparecer
soluciones que no tengan un sentido econmico.
Frmula de Clculo
Ec. J.2
Criterio de eleccin
Las inversiones realizables sern aquellas que nos proporcionen una mayor tasa de
retorno.
Las inversiones se graduarn de mayor a menor tasa de retorno.
Pg. 64
Anexo J
J.4.3 Seleccin del proyecto
VAN []
Sin Hexano
2000000
Mezcla (solvente/cosolvente)
1500000
Todo hexano
1000000
500000
0
0
0,1
0,2
-500000
-1000000
Inters (Tanto por uno)
Figura J.2 VAN frente a inters
Tabla J.7 Tabla Resumen

PROYECTOS
Valor actualizado Neto
VAN* =
Tasa Interna de Retorno
TIR =
Sin
Cosolvente
Mezcla
Sin CO2
379.086,35
157.337,83
599.024,67
10,92%
8,68%
13,99%
* Para un i del 7% y un perodo de retorno de 5 aos.
El proyecto que da una tasa de retorno ms elevada es el caso sin CO2, todo hexano. El
caso ms desfavorable es una mezcla solventecosolvente. Para un inters del 7% es
ms favorable el caso con todo hexano, ya que es el que ofrece mayores beneficios.
Pero como se ve en el Anexo K, el caso con slo hexano es el que presenta un mayor
ndice DOW.
Estudio econmico
Pg. 65
J.5 Comparacin de los resultados con la competencia
Los resultados presentados por Hrrd [1] son los siguientes: para una planta que
produce 80.000 TN/ao de aceite hidrogenado se requiere una inversin en equipos de
3,4 M . El proceso que aqu se plantea produce 2000 TN/ao con una inversin que
oscila entre 0,3 y 1 M segn el caso estudiado.
I
C
=
i
c
Ec. J.3
Dnde:
C es la capacidad de la planta grande.
c es la capacidad de la planta pequea.
I es la inversin para la planta grande.
i es la inversin para la planta pequea.
n es un coeficiente de escala.
Aplicando la Ec. J.3 obtenemos, con un coeficiente tpico de escala de n = 2/3, que para
una planta de 2000 tn/ao la inversin en maquinaria debe ser de 0.3 M . El resultado
coincide con el caso en el que todo es hexano. De hecho el proceso que describe Hrrd
[1] es con slo propano. Esta coincidencia hace pensar que el resultado obtenido se
aproxima bien a la realidad.
Pg. 66
Anexo J
J.6 Bibliografa
[1] Magnus Hrrd, Low trans frying oils by Selective Supercritical Single Phase
Hydrogenation. 97th AOCS Annual Meeting & Expo St Louis, 30 Abril-3 Mayo,
2006.
[2] PERRY, ROBERT H. et al., Perrys Chemical Engineers Handbook. New York:
McGrawHill 1984 Sexta Edicin.
Estudio del ndice Dow y seguridad de la planta
Pg. 67
ANEXO K ESTUDIO DEL NDICE DOW Y SEGURIDAD DE LA

PLANTA
ndice
K.1 Clculo del ndice Dow............................................................................................ 69

K.2 Seguridad en operaciones con fluidos supercrticos.............................................. 76
K.2.1 Introduccin....................................................................................................... 76
K.2.2 Peligros mecnicos............................................................................................. 77
K.2.3 Peligros Termodinmicos ................................................................................. 78
K.2.4 Peligros qumicos ............................................................................................... 79
K.2.5 Peligros Biolgicos ............................................................................................. 80
K.2.6 Consejos finales.................................................................................................. 80
K.2.7 Conclusin .......................................................................................................... 81
K.3 Impacto ambiental.................................................................................................... 82
K.3.1 Caractersticas ambientales del proyecto........................................................ 82
K.3.2 Inventario de emisiones..................................................................................... 82
K.3.3 Valoracin de impactos..................................................................................... 83
K.4 Bibliografa................................................................................................................ 84
Pg. 68
Anexo K
Pg. 69
K.1 Clculo del ndice Dow

En este apartado se evaluar la seguridad del proceso de hidrogenacin con y sin
cosolvente, con la finalidad de poder demostrar la reduccin en el riesgo que conlleva
trabajar, en la hidrogenacin de aceites vegetales, con fluidos como el CO2, en lugar de
otros ms inflamables como el hexano o el propano.
El ndice DOW de incendio y explosin es una herramienta para la evaluacin del

potencial real de fuego, explosin y reactividad de las unidades del proceso y su
contenido dentro de una planta qumica. El ndice DOW estima la probabilidad de que
se produzca un accidente. La aplicacin del mtodo permite cuantificar numricamente
los siguientes aspectos:
1. Un nivel de riesgo, que se establece mediante un valor numrico comprendido en un

rango de valores de entre 1 y 200.
2. El rea de exposicin identificada con un crculo de radio proporcional al ndice de

incendio y explosin que normalmente se sita dentro del rango de 050 m. De esta
manera se puede deducir el alcance de una explosin y si afecta a la propia industria o a
las colindantes.
3. El mximo dao probable, evaluado como el coste econmico del accidente debido a
la prdida de instalaciones. Se evala como una fraccin del coste de las instalaciones
afectadas por el rea de exposicin.
4. El nmero de das mximo probables de no disponibilidad, desde el momento del

accidente hasta que se puede volver a producir.
5. El dao derivado por la prdida de produccin, como producto de los das de no

disponibilidad de la planta por el valor perdido de la produccin.
Para la determinacin del ndice ser necesario realizar una seleccin de equipos que se
considere que puede tener un riesgo especial debido a sus condiciones de operacin o
por su contenido.
Pg. 70
Anexo K
El siguiente paso es determinar el factor de material (MF) para cada unidad.

Seguidamente, se procede al clculo del factor de riesgos generales del proceso (F1).
Los factores que se tendrn en cuenta son las penalizaciones por los diferentes riesgos.
A continuacin se determina el factor de riesgos especiales del proceso (F2). Este factor
engloba los factores que contribuyen principalmente a la probabilidad de perdidas por el
accidente.
Al multiplicar los valores de F1 y F2 se obtiene el factor de riesgo de la unidad (F3), y

multiplicando F3 por el factor de material se obtiene directamente el ndice de incendio
y explosin (IIE).
La Figura K.1 muestra la metodologa de clculo del IIE, donde se recogen todos los
factores de penalizacin.
Pg. 71
Figura K.1 Metodologa para el clculo del ndice de incendio y explosin

Las categoras de riesgo existente se muestran en la Tabla K.2
Pg. 72
Anexo K
Tabla K.2 Categoras del riesgo en funcin del valor del IIE [1]
Grado de Peligro
IIE*
Ligero
160
Moderado
6196
Intermedio
97127
Intenso
128158
Severo
Mayor de 158
*Valores de la 5 y 7 edicin.
A continuacin se muestran los valores de los factores de material de los compuestos

involucrados en el proceso:
Tabla K.3 Factores de material

Compuesto
Factor de material
Aceite
Dixido de Carbono
Hexano
16
Hidrgeno
21
El factor de material es una medida de la intensidad de liberacin de energa de un

compuesto qumico o de una mezcla, y es el punto de partida para el clculo del IIE. El
MF se determina por consideracin de los riesgos del material, la inflamabilidad (Ni), y
la reactividad (Nr) y se representa por un nmero del 1 al 40. En el caso de mezcla de
componentes se calcula el promedio en base al porcentaje en peso de los componentes.
Se calcular el IIE para tres casos distintos, con nicamente dixido de carbono, con
una mezcla de solventecosolvente, y con slo hexano.
Como la planta no existe fsicamente se considera que algunos factores tienen efecto
nulo sobre el IIE.
Pg. 73
1 La unidad que se ha escogido es el reactor puesto que tiene las condiciones ms

desfavorables de presin y temperatura.
2 Dependiendo de la composicin el factor F3 vara, puesto que la presin de trabajo

vara.
A continuacin se explica cada uno de los factores de penalizacin para el caso C:
Tabla K.4 Riesgos generales de proceso

Riesgos generales del proceso F1
Causa
Factor Base
Valor
1
A. Reacciones exotrmicas
Hidrogenacin
0.3
B. Reacciones endotrmicas
No hay
C. Manejo y transferencia de materiales
Carga y descarga de lquidos

inflamables de clase I
0.5
D. Unidades de ProcesosLocales Cerrados
Sin conocimiento
E. Accesos
Sin conocimiento
F. Drenajes
Sin conocimiento
Total
1.8
Pg. 74
Anexo K
Tabla K.5 Riesgos especiales del proceso
Riesgos especiales del proceso F2
Causa
Valor
1
Factor Base
A. Temperatura del Proceso
Superior al punto de ebullicin
0.75
No hay
Condiciones de inflamabilidad o
0.5
B. Presin Baja
C. Operacin en condiciones de inflamabilidad
o cercanas a ella
cercanas
D. Explosin de polvo
No hay
E. Presin de alivio
Gases comprimidos*
1.3
F. Baja temperatura
Se opera por encima de la
temperatura de transicin del acero

al carbono
G. Cantidad de material inflamable
Menospreciable
Entre 0.5 y 1 mm/ao
0.2
I. Fugas Uniones y empaquetaduras
No se considera
J. Uso de calentadores con fuego directo
No se considera
No hay
No se considera
H. Corrosin
K. Sistemas de intercambio trmico con aceite

caliente
L. Equipos en rotacin: Bombas, compresores
Total
3.75
*Segn el caso, la presin vara con lo cual este factor se ve afectado.
Los resultados se muestran en la Tabla K.6:
Tabla K.6 ndice de incendio y explosin

Composicin
Parmetros Calculados
CASO
Hexano
CO2
H2
Aceite
FM
F1
F2
F3
IIE
95
14,1
1,8
3,5
6,2
88
95
1,3
3,6
4,7
58
37
8,8
1,8
3,75
6,8
60
Pg. 75
IIE
La Figura K.2 muestra grficamente los resultados de la Tabla K.6:

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0
20
40
60
80
100
%Cosolvente
Figura K.2 ndice DOW
Aunque se han omitido algunos valores para calcular el ndice DOW comunes a los tres
casos estudiados (debido a que no se tiene fsicamente la planta), se demuestra
claramente cmo el proceso con hexano puro es el que tiene un ndice ms alto. Esto se
debe a que el factor de material del hexano es de 16 (es un compuesto muy inflamable),
mientras que el del dixido de carbono cero. Sin embargo es difcil cuantificar el riesgo
que supone tener un proceso a 200 bar. Otros riesgos han de tenerse en cuenta, aunque
no se cuantifiquen numricamente se estudian en el apartado K.2.
Se pretende cuantificar el dao causado por una posible explosin. Con el IIE ya
calculado el procedimiento para calcularlo es el siguiente:
1- Clculo del radio de exposicin.
2- Clculo del factor de dao
El factor de dao representa los efectos totales del fuego, ms los daos de explosin
resultantes de la liberacin de energa de un combustible o de una sustancia reactiva,
causada por varios factores contribuyentes asociados con la Unidad de Proceso.
Los resultados del radio de exposicin y del factor de dao se muestran en la Tabla K.7.
Pg. 76
Anexo K
Al no tener la planta fsicamente no se pueden calcular los factores de bonificacin

(energa de emergencia, refrigeracin, control mediante ordenador, etc.).
Tabla K.7 Resumen

Radio exposicin
rea afectada
Factor de
[m]
[m2]
dao
13
0.1
60
68
17
907
0.2
100
87
22
1520
0.45
%C6 en moles
IIE
El caso con slo hexano sera el ms castigado en caso de explosin, un 45% de la

instalacin se vera afectada y un rea de 1520 m2 se vera afectada. Los efectos podran
ser muy graves, ya que podra afectar a industrias vecinas en caso de accidente.
K.2 Seguridad en operaciones con fluidos supercrticos

Muchas operaciones con fluidos supercrticos presentan problemas especficos que se
han de tener en cuenta. A continuacin se detalla una lista de factores y como prevenir
un posible accidente.
1-
Problemas mecnicos: alta presin (ruptura, corrosin)
2-
Peligros termodinmicos (BLEVE, cavitacin de la bomba)
3-
Peligros qumicos (corrosin, productos, N2O, cosolvente)
4-
Peligros biolgicos (CO2, cosolvente, biomateriales)
5-
Peligros externos (fuego, fallada elctrica, fallada del sistema de control)
K.2.1 Introduccin
El equipo necesario para fluidos supercrticos y gases licuados presenta peligros

importantes que se han de tener en cuenta en el diseo, construccin, operacin y
Pg. 77
mantenimiento de la planta. En este apartado se describen las principales clases de

peligros y como afrontarlos, el proceso de diseo y el proceso de operacin.
K.2.2 Peligros mecnicos
Evidentemente, la presin de los equipos presenta un peligro de ruptura. Asimismo, es

necesario que una empresa ajena a la planta supercrtica haga una valoracin de los
riesgos y los limite a cero. Pero muchos peligros mecnicos son a menudo
subestimados.
Corrosin: se manejan tantos productos, que puede ser que suceda que algunos de ellos
pueda inducir la corrosin que causa las grietas y la debilidad local del metal.
Tapas: Muchas operaciones de extraccin suelen cerrarse por discos, a gran escala la
sobrepresin puede causar rotura y descompresin de la tapa del equipo, pero en el
laboratorio o en una planta piloto este efecto no da lugar. Si la descompresin del
equipo no es efectiva, el CO2 queda atrapado en el equipo, y al abrirse el equipo, este
puede explotar brutalmente. Se recomienda ser extremadamente prudente cuando se
trate con materiales que puedan conducir a este fenmeno, principalmente polmeros y
extractos de alta viscosidad. En cualquier caso, especialmente en laboratorios o plantas
piloto, es mejor esperar entre 5 y 10 minutos despus de la parada y descompresin del
equipo para que el CO2 tenga tiempo de salir.
Conexiones: Conexiones de doble anillo (como SWAGELOK , GYROLOK o
SAGANA ), son comnmente usadas en muchos casos a pequea escala, cuando la
presin es menos a 400 bar. Estas conexiones son muy seguras y fiables cunado se sigue
el procedimiento de atornillamiento estrictamente. Si no, los anillos no se unen
fuertemente a la tubera y una ruptura brutal puede ocurrir en la presurizacin. Se
recomienda verificar siempre el buen ajuste de las conexiones de los anillos antes del
uso de la alta presin.
Fatiga del metal: La vida de los recipientes de alta presin est limitada al nmero de
ciclos presin/despresurizacin. Comnmente, se autorizan entre 10.000 y 20.000
Pg. 78
Anexo K
ciclos, dependiendo del diseo. A gran escala un contador de ciclos a de ser instalado
para verificar el nmero de ciclos y un sistema de seguridad para que la operacin se
pare despus del nmero de ciclos mximo. Por otra parte, la vibraciones en bombas
volumtricas o compresores pueden causar fatiga por ruptura, especialmente si la
cavitacin es frecuente. La ruptura de las tuercas puede ser muy daina para el equipo y
la mano de obra.
Fragilizacin del metal: El acero al carbono tiene mejores propiedades mecnicas que
el acero inoxidable, a gran escala los procesos de alta presin son comnmente
construidos en acero al carbono y recubiertos internamente con acero inoxidable.
Mientras que el acero al carbono puede estar conforme a la transicin de fase, llega a ser
frgil cuando la temperatura disminuye poor debajo de 20C; es absolutamente
necesario evitar tan baja temperatura durante la descompresin. De hecho, la
descompresin adiabtica del CO2 a la atmsfera conduce a la formacin de hielo a
temperatura muy baja. Si se envuelve el recipiente a presin con una camisa y se hace
pasar un fluido en caliente, este peligro se elimina fcilmente. Otro peligro que puede
aparecer tambin en el acero inoxidable es que si el revestimiento de acero inoxidable se
perfora o se agrieta, el CO2 corroe el acero al carbono (en presencia de agua). Una
inspeccin frecuente ha de ser frecuente para asegurar que no hay perforaciones en el
recubrimiento.
K.2.3 Peligros Termodinmicos
Hielo: Como se ha dicho anteriormente, manipular CO2 a menudo produce una bajada
drstica de la temperatura, y se pueden congelar los productos en la tubera. Este tapn
puede ser muy peligroso cuando ocurre en cerca de las vlvulas de seguridad, juntas,
entradas y salidas a los equipos, etc. Para eliminar este problema, es necesario
sobreestimar el dimetro de la tubera y hacer un diseo de ella muy exhaustivo y
cuidadoso.
BLEVE: Significa Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion y se caracteriza por
una explosin brutal del gas licuado o del fluido supercrtico, debido a una
descompresin a presin atmosfrica, en caso de ruptura o abertura del recipiente.
Catstrofes causadas por BLEVE han ocurrido cuando se han quemado recipientes con
Pg. 79
gas licuado (Mxico, Feyin). El recipiente se calienta hasta que cede mecnicamente,
y entonces da lugar a una descompresin. Este peligro est directamente relacionado
con la debilidad del metal en caso de recipiente expuestos a fuego. sta es la razn por
la que se recomienda instalar detectores de fuego que pueden ordenar una inmediata
despresurizacin de la planta entera en caso de fuego.
Cavitacin: Muchas plantas supercrticas usan una bomba volumtrica para dar presin
al fluido, es obligatorio que el fluido que entra en la bomba sea subenfriado para
prevenir la cavitacin. La cavitacin tiene consecuencias severas, un comportamiento
irregular del flujo conlleva vibraciones que pueden producir ruptura mecnica de piezas
de la bomba (pistones, membranas, etc.) y por lo tanto un peligro para el equipo y para
las personas. La cavitacin de la bomba ha de ser prevenida con un adecuado
dimensionado del subenfriamiento en la entrada, y se ha de parar inmediatamente la
bomba al inicio de este peligroso rgimen de cavitacin.
K.2.4 Peligros qumicos
Productos inflamables: Los edificios, equipos y procedimientos han de estar a prueba

de incendios cuando se trabaja con fluidos inflamables, especialmente para
hidrocarburos ligeros. Se han de poner sensores de explosin y conectarlos a los equipos
de alta energa y a las vlvulas de parada.
Corrosin: Como se ha dicho anteriormente, este peligro ha de ser evaluado antes de

tratar con el fluido, cosolvente, o materia primera en el equipo. Un peligro considerable
de la corrosin se relaciona con la oxidacin del agua, donde se requieren las aleaciones
especiales para el equipo.
Pg. 80
Anexo K
K.2.5 Peligros Biolgicos
Asfixia: Muchos equipos supercrticos usan CO2: no txico, no inflamable, y seguro en

muchos aspectos. As mismo, el CO2 en habitaciones cerradas puede conducir a la
asfixia de las personas. sta es la razn por la que toda posible emisin de CO2
(vlvulas de salida, vlvulas de seguridad, etc.) ha de ser recogida en una lnea a parte,
asegurando una buena dispersin del gas a la atmsfera. Se recomienda instalar
detectores de CO2. De todas formas, es preferible no operar en habitaciones colocadas
encima de otras, en especial los stanos, dnde el CO2 que es ms denso que el aire
puede ser acumulado.
Toxicidad: Operar con cosolventes o materias primeras presenta un peligro qumico de

toxicidad, por eso se ha de extremar la precaucin en plantas supercrticas donde puede
haber fuga en cualquier momento. Debe tenerse en cuenta que la salida fluida conduce a
menudo a la formacin del aerosol (gotitas del extracto, del cosolvente, del lquido en el
flujo del gas), que se absorbe fcilmente al respirar. En casos particularmente
peligrosos, es necesario aislar el equipo en un cuarto cerrado con la operacin a travs
de un sistema alejado de automatizacin. Por otra parte, en estos casos, el ambiente se
debe proteger, manteniendo la habitacin limpia y el equipo esterilizado.
K.2.6 Consejos finales
La seguridad se ha de tener en cuenta en todo momento: diseo de los equipos, edificio

e instalaciones, operaciones, inspecciones, mantenimiento
Pero la clave est en un buen equipo de profesionales, y que nunca caigan en trampas,
entre las que se pueden destacar:
Nunca decir sobra un tornillo, una tuerca que no est en su sitio puede ser el indicio
de un grave accidente.
Nunca modificar el equipo sin el consentimiento del fabricante y nunca introducir

nuevos elementos sin experimentos.
Pg. 81
Ser prudente despus de la descompresin del recipiente, esperar algunos minutos antes
de abrir la vlvula de descompresin.
No obstruir respiraderos de los equipos.
Siempre se ha de pensar en qu pasara si falla la electricidad, algn equipo, etc. En

caso de fallada ningn peligro ha de ocurrir.
K.2.7 Conclusin
La tecnologa supercrtica es potencialmente peligrosa y no debe ser usada por

principiantes, se ha de evitar el homedesigned & homemade ya que el equipo
seguramente no incorporar toda la seguridad requerida. Es extremadamente importante
que los operadores sean entrenados por especialistas antes de trabajar con fluidos
supercrticos. Un intercambio de informacin entre el fabricante y el usuario debe ser la
llave para una operacin fiable y segura.
Pg. 82
Anexo K
K.3 Impacto ambiental
K.3.1 Caractersticas ambientales del proyecto
En la etapa de identificacin de las caractersticas ambientales del proyecto se han de

analizar los elementos que puedan interaccionar ambientalmente con el medio.
K.3.2 Inventario de emisiones
Los instrumentos bsicos para realizar un inventario de emisiones son: el diagrama de

proceso y los balances de materia y energa. A continuacin se muestra el inventario:
Emisiones atmosfricas: el proceso de hidrogenacin de aceite de girasol en

condiciones
supercrticas
evita
emisiones
contaminantes
en
comparacin
al
procedimiento actual. Las posibles emisiones de gases serian pequeas y slo

contendran dixido de carbono e hidrgeno. El CO2 es un gas de efecto invernadero,
pero en este proceso la emisiones a la atmsfera son mnimas ya que se recicla en su
mayora.
Aguas residuales: el proceso propuesto no consume agua, pero s se usa agua en la

refrigeracin y limpieza de los equipos.
Generacin de residuos: en este proceso se intenta reciclar todas las corrientes, de

manera que se minimiza la generacin de residuos. No obstante, la planta genera
residuos debidos a embalajes, residuos generados por los equipos, perdidas de aceite,
etc.
Puntos de ruido: Las bombas y compresores sern los principales puntos de ruido, pero
dicho ruido no superar los lmites de la planta.
Pg. 83
K.3.3 Valoracin de impactos
Para estudiar los posibles impactos sobre el medio ambiente de un proyecto, es

necesario analizar por separado la fase de construccin, la fase de operacin y fase de
desmantelamiento. Este estudio por separado es debido a que las tres fases son muy
diferentes. El presente proyecto slo tiene en cuenta la fase de operacin. Este proyecto
tiene un impacto ambiental poco significativo para el medio ambiente, los productos y
materias primeras no son muy contaminantes, excepto el cosolvente que merece un trato
especial. Para las personas ya se han comentado los riesgos en el apartado anterior.
La Tabla K.8 muestra un resumen de los impactos asociados al proyecto y su
valoracin:
Tabla K.8 Resumen de la valoracin de los impactos

Impacto sobre el medio
Nivel de contaminantes atmosfricos
Generacin de residuos slidos
Impacto por vertido de slidos
Efectos sobre la salud por la emisin de contaminantes
Efectos sobre la vegetacin ubicada en la planta
Efectos sobre la vegetacin por emisin de contaminantes
Efectos sobre la fauna ubicada en la planta
Efectos sobre la fauna por emisin de contaminantes
Impacto por emisin de gases de efecto invernadero (CO2)
Alteracin del paisaje
Contaminacin de los recursos hdricos
Uso de recursos hdricos
Ruido
Olores
Valoracin
Nulo
Mnimo
Mnimo
Nulo
Nulo
Nulo
Nulo
Nulo
Mnimo
Mnimo
Mnimo
Mnimo
Mnimo
Mnimo
El proceso supercrtico propuesto respeta ms el medioambiente que el proceso

discontinuo actual.
Pg. 84
Anexo K
K.4 Bibliografa
[1] DOW CHEMICAL, Fire & Explosion Index Hazard Clasification Guide. Midland,
Michigan: 1980 Quinta edicin.
[2] PERRUT M, Safety in supercritical fluid operations. CHAMPIGNEULLES.
[3] Mrquez M, Combustin y quemadores. Marcombo, 1989.

ANEXOS Vol. II (F - K)

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

ANEXOS Vol. II (F - K)

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Anexos: Volumen II

ANEXO G ESTUDIO DEL CASO BASE: PROCESO SIN COSOLVENTE......15

ANEXO H ESTUDIO DEL PROCESO DE UNA MEZCLA DE COSOLVENTE

ANEXO J ESTUDIO ECONMICO.......................................................................55

ANEXO K ESTUDIO DEL NDICE DOW Y SEGURIDAD DE LA PLANTA..67

ANEXO F VERIFICACIN EXPERIMENTAL

F.1 Introduccin ................................................................................................................ 5

Densidad de la mezcla supercrtica

ndice de Yodo frente a tiempo de residencia en el reactor.

ndice de Yodo frente a porcentaje en masa de los cuatro triglicridos (oleico,

F.2 Densidad y solubilidad

El clculo y la simulacin de densidades en condiciones normales es sencillo, hay

F.2.1 Descripcin de la simulacin

La solubilidad del aceite en dixido de carbono supercrtico y con cosolvente se ha

Para realizar la simulacin se utiliza un separador flash. La mezcla de dixido de

F.2.2 Descripcin del proceso experimental

El procedimiento experimental mostrado en la Figura G.1 consiste en una planta piloto

Figura F.1 Esquema del sistema de extraccin.

Tabla F.1 Datos Experimentales [1]

F.2.3 Verificacin de los resultados

Densidad Terica [g/cc]

Densidad Experimental [g/cc]

Solubilidad Terica [mg/g CO2]

Solubilidad Experimental [mg/g CO2]

Figura F.3 Solubilidad terica y experimental

F.3 ndice de Yodo

F.3.1 Descripcin del proceso experimental

En este caso el procedimiento experimental es el que se muestra en la Figura F.4. A la

Figura F.4 Esquema del experimento

Linoleina Elaidato Oleico Esterina

F.3.2 Descripcin de la simulacin

F.3.3 Verificacin de los resultados

Tiempo de Residencia [s]

Figura F.5 Datos experimentales y simulados Pd/Al2O3 en DME

Tiempo de Residencia [s]

Figura F.6 Datos experimentales y simulados Pd/C en Propano

Evidentemente para obtener el ndice de yodo antes se ha tenido que encontrar la

Datos Simulacin T=170C

Figura F.7 Datos experimentales para la triestearina

Datos Simulacin T=170C

Figura F.8 Datos experimentales para la trilinoleina

Figura F.9 Datos experimentales para el trielaidato

[2] A. Santana, M.A. Larrayoz, E. Ramrez, J. Nistal, F. Recasens. Sunflower oil

Estudio del caso base: proceso sin cosolvente

ANEXO G ESTUDIO DEL CASO BASE: PROCESO SIN

G.1 Descripcin del diagrama de flujo .......................................................................... 17

Estudio del caso base: proceso sin cosolvente

G.1 Descripcin del diagrama de flujo

Proceso sin Cosolvente

Las materias primeras estn en depsitos a temperatura y presin ambientales, excepto

Se puede resumir el proceso en las siguientes fases:

1. Mezcla de materias primeras

G.2 Equipos. Condiciones de Operacin

El absorbedor es necesario para saturar la mezcla en hidrgeno y hacer una mezcla

G.2.2 El Reactor R101

Estudio del caso base: proceso sin cosolvente

G.2.3 Separadores Flash

El ltimo flash tiene como funcin separar el propano de la mezcla de triglicridos.

Para facilitar la convergencia de las corrientes, se pone un Split, de manera que se

Estudio del caso base: proceso sin cosolvente

G.2.8 Intercambiadores de Calor

Se colocan intercambiadores para calentar o enfriar las corrientes. Primero se

En el reactor la reaccin es exotrmica, y se ha de producir en condiciones isotrmicas,

La Tabla G.1 resume el equipo necesario para llevar a trmino el proceso.