TUGAS KELOMPOK

HIGIENE PERUSAHAAN III

POLIMER
(BAHASA INGGRIS)

Kelompok 7

Tita Ayu Anggraeni

Dinia Elok Pramitasari
Diah Puspitaningrum
Reymond Siregar

101210113001
101210113022
101210113046
101210113029

PRODI DIII HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT
UNIVERSITAS AIRLANGGA
2014

BAB 16
POLIMER
A. Definition
Polymers consist of very high molecular weight, which is strung by a
combination of relatively small molecules (monomers) together in a large number
of chemical, the process is called polymerization. Many components of the
polymer system life: proteins, polysaccharides and nucleic acids. Early industry
involved the use of some natural polymers, including wool (protein) and cotton
(polysaccharide) to produce garments. New technologies that have recently
entered into a chemical that gives a variety of synthetic polymers. In 1869
celluloid, a derivative of cellulose nitrate plant polysacacharide, first, make plastic
bakelite and, in 1990 a phenol and formaldehyde polymer perfect first artificial
plastic. Patenting it. Once launced, the growth of production and use of synthetic
polymers have imperssive. About the production of plastics, elastomers, and after
the fibers expand in 1963. The industries that thrive around manmade polymers or
natural polymers from commercial use. We need to focus attention on some of the
industry.
B. Plastic
A giant plastic production indutry ways. In the past year, more than 50
billion pounds produced in the United States, and this value is predicted to reach
75 billion pounds in 2000. The number of selected products shown in table
16.1 .As the chemical system uses the largest part of the plastic packaging (28%).
Followed by the construction industry (22%). In fact, plastics are engaged in all
aspects of daily life. Replace wood, metal, glass, oil-based piant, traditional
adhesives, paper, and natural rubber. Substitution of metal to plastic in style, has
been repairing the car to get rid of some of the problems of corrosion. Accidents
and safety, to promote weight loss, and fuel.
Table 16.1 The main products are plastic in 1985
Plastik
Billions of pounds in production
Thermoplastic
Low-density polythylene
8.9
Polyvinylchloride and copolymers
6.8
High-density polyethylene
6.7
Polypropylene
5.1
Poystyrene
4.1
Thermoset resins
Phenolic
Urea resins

2.6
1.2

Polyesters
Epoxies
Melamine resins

1.2
0.4
0.2

Using several films, such as new areas are material consumption. Disposal
of plastic material is already getting scared. EPA estimates that, at the end of the
19th century, plastic has 9.8% for passive bond waste. The greater effort directed
toward recycling plastic in a certain way.
1. Plastic Chemical Properties
Plastic is a polymer structure and synthesize material generally is
petroleum. It is, however, some important plastic derived from modified cellulose,
natural polymers, and silicones are derived from silicon, rather than the carbon
structure. With the aim of understanding the relationship of potential danger of
making plastic operations, it would be useful to understand some basic chemistry.
2. Linear and thermoset polymers
Two main classes of plastics polymerization results from the process.
Thermoplastics is a linear polymer. The definition of linear polymers are
combined together, like beads on a thread. Last solid plastic parts look like a bowl
of spaghetti, mass composed long strands packed together. Name thermoplastic
arises from the fact that on heating (thermo) fine material (to be plastic). This is
the result of heat can pass through the polymer strands glued. Plastics that can
heat up the situation, then extruded or molded into the desired shape. To cool,
becomes rigid again when the masses. The process can be repeated, so it can stop
the remelted and reshaping.
Polymers from another class, the thermoset plastic, connected to a network
that has three dimensions monomers 16.1b (figure). That may be. Formed, once a
certain portion of a plastic object that can be connected to any other part of the
continuous chemical bonds of the game, so, in other words, a thermoset plastic
objects like in the molecule. Thermoset plastics are very rigid. Any attempt to
change the form of the noun in violation of the chemical bonds that required, and
sincere that occur. In heating, thermoset plastic until they maintain a high enough
temperature to dissolve their chemical bonds. In the presence of air current
produces charring oxidize the structure.
Polymers that can be converted to air-linears thermoset plastic or taking
property by crosslinking treat 16.1c (figure). Bridging with petals that uses
chemical agents to gather into petals, larger. The process of change that will be
done is, with the desired level of property resulting from a reduction in the variety
and flexibility of meltable thermoplastic which becomes hard and rigid thermoset.

Latex is a familiar example. When finding weak. Uncrosslinked polymers using

very elastic; rubber cement but still many are elastic rubber bands, rigid) and
because there are many rigid materials and abrasion-resistant on a car tire. There
is a difference in degree of cure. This is a good example to change the chemistry
of polymers which compromise people want to get the last spot in the property ..
Then the polymer, and the condensation reaction of a chemical used to join
the two monomer units fall into two groups. The ability of the monomers it is a
polymer of the presence of carbon-to-carbon double bonds. Many in this room are
increasingly larger.2 monomers. When the shape of the polymer, a single into a
double bond bond. That which produces a polymer of a continuous line of carbon
atoms connected by single bonds. Clear and differ only in the two groups that
sticks out of the spine. It is a polymer using a polymer

Mers are now joined by Linkage. However, at one end of the combination there is
an unreacted carboxyl group available to react with another amine, and the other
end there is an unreacted amine available to react with another carboxyl group. If
one of the monomers wew to have three reactive group, the polymerizations
reactions would from the thermoset type of structure. Examples of condensation
polymers are found in the Table 16.3.
C. The Relationship of Chemical Structure to Properties
The manner wich such properties as strength, elasticity, and hardness
correspond to chemical structure of a polymer is very interesting to chemists.
Most significant are the ability of two standart to attract one another, flexibility of
the polymer backbone and the regularity of the repeating pattern along the
polymer strand. Such characteristic differ with the monomer selected.
We can fine tune the properties by mixing more than one monomer
together to produce a copolymer. The final product should display contributions
from each of the monomers. Examples of common commercial copolymers
include SaranTMand ABS plastics. SaranTM is copolymer of vinyl chloride and
vinylidene chloride, while of copolymers commonly used in industry is provide in
Table 16.4
Linear polymers show varying degrees of ability for the polymer stands to
take on an orderly arrangement. This depends on such variables as the regularity
of the polymer structure the existence and strength of special attractivesforces
between chemical structures on the strands, and the rigidity of the strands. A
plastic that is very disorderly is termed amorphous. Amorphous plactics are more
flexible, but have lower resistanceto tear. When a plastics has orderly regions,
called crystallities, it becomes more rigid and stronger (Figure 16.2). The degree

of crystallities can vary for a given plastic. It is influenced by the manner of

processing the plastic. When the plastics is cooled slowly after molding, the
sounds have more time to respond to their mutual attractions, and to arrange
themselves into, orderly patterns. This could mean a higher proportion of
crystallities versus amorphous regions, or it could mean larger crystallities.
1. Addition to plastics
A number of compounds are added to plastics to modify their properties. It
is also possible to prevent crystalities from forming simply by adding compounds
called plasticizers to the molten plastic. Plasticizers interfere physically with
alignment of the stands, assuring a more flexible product. Thus plasticizers
facilitate use of vinyl plastics for clothing or upholstery. When vinyls were first
used for auto interiors, the plasticizers would cook out of the plastics in hot
weather, coating the insides of windows leaving the vinyl shrunken and brittle.
Today, plasticizers are more stable and permanent, and are also generally less
toxic.
Converting monomers to a polymer would progress very slowly
unassisted. For this reason polymerization reactions are often run at elevated
temperatures and catalysts are added. Catalysts stimulate reaction rate markedly,
even at low concentration. Since they are added to the reaction vessel, they remain
in the finished polymer.
Other compounds are added to modify properties of plastics. Most plastics
contain pogments. If the compounds must be durable out of doors, stabilizers are
included that block uv light and so protect the material from the effect of sunlight.
2. Where do these operations take place ?
Plastics (resins) are generally synthesized in a large chemical plant, often
located near a refinery, since monomers are often derived from petroleum sources.
Chemical companies produce the polymer for sale to manufactures.
Thermoplastics are usually completely synthesized, mixed with additives, and
shipped as bags of pallets. These pallets are dumped into the hoopers of machines
in the emanufacturing plant, which melt them and from them into a product. This
product may then be machined or otherwish reshaped, and may be decorated. In
the case of thermoplastics, very little chemistry is performed in the manufacturing
plant.
Thermoset plastics cannot be handled in this fashion. Once the full
polymer structure is formed, the shape is permanent. The final polymerization is
therefore performed in a mold by manufacturer. The chemical company may
prepare and ship low molecular weiht prepolymers. These are mixed with

catalysts (curing agents) and crosslinking structures, which are then fed into the
mold. Alternatively, monomeric structures and a catalyst are mixed.
D. Hazard of polymer synthesis
The synthesis of polymers is a chemical process carried on in plants with
towers, tanks, and reactors connected by endless pipes with valves and gauges. As
is typical of such operations, chemicals are in closed systems, so they seldom
contact workers under normal circumstances. It is important to focus on times
whwn such contact does occur, to be sure all employees are informed of the
hazards off the compounds, of necessary personal protection if contact does occur,
and of emergency spill procedures.
Chemical exposure is more likely during unloading of chemicals at the
plant site. Leaks in pipes, valves, and gauges are alays possible. There is special
concern any time system are opened, as during plant maintenances. Routine
cleaning of tanks and other vessels involves worker entry into confined spaces and
direct contact with chemicals, even if the tank is purged in an appropriate fashion
beforehand.
E. Types of plastics processing
It is useful to understand what operations occur in a manufacturing facility
in order to fully appreciate the generation of hazards. Manufacturing operations
range from huge factories, such as those operated by auto companies to produce
the plastics components of cars, to very small plants contracting production of a
few components or of shorts run of a few parts. Often the machinery used is quite
standard, and only the changing of a mold or die is required to convert a machined
from production of one part to another in a small operation.
1. Mixing
as has been stated, a finished product is likely to contain a variety of
additives to the pure polymer, such as pigments, plasticizers, fillers, and
stabilizers. Dry mixing is accomplished with mechanical stirrers, much as a cake
better is made in the kitchen. a better mix is obtained if the plastic is melted, and
this may be formed immediately into product once melted and mixed, or it may be
formed into strips or sheets, which are then cut pellets to feed into the hooper of a
moldin g or other forming machine later. particulate in the air is the most serious
hazard of mixing processes.
2. Casting and injection molding
when molding is done without pressure, it is termed casting. casting could
involve pouring the pkastic into a mold. thee are also continous casting processes

where a sheet or film is produced by pouring the plastic onto a belt moving
through an oven. casting can be done with polymers, or with polymerr-monomer
mixed that complete polymerization in a hot mold.
the most common way to form plastic into products is injection molding.
pallets are melted, then the melt is forced into a mold. the mold is cooled and the
product removed, often by use of a high-presure air jet. the shapes of the sprues,
runners, and gates are trimmed off and recycled as scrap, but otherwise the surface
is very well finished and usually needs no further work. injection molding of the
thermoplastics can form large object and can be run at a high production rate.
thermoset plastics can be injection molded, but the process nis more
difficult. yhere is a need to adjust the heating process to soften the reactants before
molding, but the product must not haarden in the heating chamber.
molding requires that the dies be opened to remove the product, then
closed againts the mechine again for the next cycle, which is a noisy process. this
is laid over the general noise level of the hydraulic pumps, valves, and lines. when
an air jet is used to remove thye parts from the mold, the noise produced is quiet
loud, and the cutting off of scrap can be noisy. noise levels are a major problem in
an injection molding operation. heat can volatilized materials from the melt, but
such vapors are usually easily controled.
3. Blow molding
blow molding is used to produce hollow objects such as bottles and
containers. in extrusion blow molding, a hot plastic tube is formed and the end is
Pinched shut, usually by the mold. The mold are water cooled, and the plastic
tube is inflated to fill the mold cavity, then solidified against the cool surfaceof the
mold. Scrap is cut off and recycled. In injection blow molding a quantity of plastic
is injected on a rod and forced into a mold, where the container is blown. It differs
from extrusion blow molding in that the cavity is the shape of the final product, so
there is no scrap.
As with injection molding, noise levels are high. The use off compressed
air is primarily responsible for the noise.
4. Vacuum and pressure forming
In vacuum forming, a thin sheet of plastic is heated and laid over a mold,
either male or female. The space between the sheet and the mold is the evacuated,
forcing the sheet to conform to the shape of the mold. The mold is cooled to set
the plastic in desired shape, and the part is removed. Pressure forming is a very
similar process, the only difference being that pressure is applied outside the sheet
rather than a vacuum being formed between the sheet andv the mold. These

processes adapt well to high production rates. Vacuum molding is also used
package objects, especially fragile objects, by placing a plastic sheet over the
object and evacuating the space between the object ang the sheet. Once again,
pumping air generates noise in all these processes.
5. Extrusion and calendaring
A number of products, including pipe, tubing, sheets, films and fibers, are
prepared by extrusion. The molten plastics is forced continuously through a die to
generate the desired cross section. Some films are prepared by blowing a bubble,
then drawing the bubble away from the die continously. When the desired final
surface is obtained by squeezing a sheet between heated rollers, producing
whatever cross section and surface and desired, the process is called calendaring.
Coating textiles or other substrates with plastic can be done on a calendaring
machine. Several components of extruders generates noise.
6. Molding thermoset plastics
Usually the starting material for thermoset molding is a mixture of low
molecular-weight polymers, filler, and crosslinking agents. This molding is more
challenging, because the material first melts and flows troughout the mold cavity,
then hardens into its permanent shape under the influence of heat. Melting must
be done to allow the material is in place. Often it is also necessary to poen the
mold before hardening to allow gases to escape. Clearly, timing and temperature
must be carefully adjusted. The plastic may be added to the mold, then the mold is
closed and material melts and flows (compression molding), or it may be melted
first, then forced into the mold (transfer molding). Thermost plastic scrap
normally cannot be recycled. Machinery noise is a problem for the workers.
7. Foam processing
Foams-plastics with gas bubbles troughout the finished product can be
produced using either thermoplastic or thermoset resins. Foam are strong for their
mass and have excellent thermal, electrical, and acoustical insulation properties.
Bubbles are produced either because the polymerization reaction release a gas or
because a foaming agent ( chemical blowing agent) is added to the plastic that
generates a gas as the plastic is heated. For example, nitrogen may be added to the
polymer melt under pressure. When the pressure is released, the gas leaves
solution as a multitude of tiny bubbles.
Liquids such as freons (chlorinated-fluorinated hydrocarbons) have been
very popular blowing agents because of their low toxicity, but these will need to
be replaced as the ban on such compounds is imposed to reduce theire damaging
effect on the atmospheric ozone layer. Several organic compounds that decompose
to gases when heated are used. These include azodicarbonimade, 1,1 azo-

bisformamide, p-toluene-sulfonyl semicarbized and p-toluene-sulfonyl hydrazide.

These compounds are often strong irritants, and present a hazard to workers if
they become airborne during mixing. Azo compounds are incompatible with acids
or the ketone peroxides, which may be involved in curing thermoset plastics.
Contact with traces in the plastic initiates the desired nitrogen formation, but
direct mixing produces a highly exothermic reaction and combustible gases.
Foams can be injection molded, extruded, or coated onto plastic sheet. The
latter can later have embossed patterns pressed into them with not patterned
rollers or dies. An example is the padded decorative door panel material used in
cars.

F. Hazard in plastics manufacturing

In the manufacturing plant, thermoplastic polymers come to the plant
already synthesized. The least hazardous material encountered by workers is the
polymers itself, since it cannot enter the body. Huge polymer molecules are not
volatile, so entry as vapors into the lung is ruled out. Contact with the skin, lining
of the gastrointestinal tract, or walls off the respiratory passage similarly does not
lead to entry into the body, since such large molecules cannot cross the mebranes
blocking such acces. However, thermoplastics include substances that may well be
irritating or othewiseproduce unwanted effect.
It is possible to have unreacted monomers in a resin sample escape as the
polymer is heated to be processed, since monomers are volatile compounds.
Shaping operations, such as cutting or sanding, may also release unreacted
monomer. Most monomers are volatile compounds. In the case of highly
hazardous monomers such as vinyl chloride, plastics are stripped after synthesis
to remove most unreacted monomer. Additives, such as dyes, blockers, and
plasticizers, may also be released during manufacturing operations, and their
hazard must be considered. However, the beads of thermoplastic used in the
manufacturing plant usually present little hazard.
This generalization about the safety of thermoplastic materials does not
extend to thermoset plastics. Much more handling of potentially hazardous
chemicals is involved in thermoset plastic manufacture. Generally, in forming
such a plastics, one of the starting materials is a polymer and the curing operation
is one of crosslinking the material into a three dimensional rigid array. In that
case, the curing agent is a small and reactive molecule. There are also many
example where the reactants in forming thermoset plastics are all low-molecular
weight, potentially hazardous substances. Finally additives, including dyes,
screening agents, and fillers are often added at the time of manufacture.

After forming the product, wheter thermoplastic or thermoset plastics, any

operation involving sawing, gringding, miling, or sanding the product, creates
dusts. Excess plastic that is trimmed off a molded product is often ground up,
possibly mixed with new pellets, and recycled back into processing. Once again,
there is opportunity for dust to enter the air. Such operations may also release
volatile chemicals, such as unreacted monomer trapped in the body of the plastic.
Particulates of any sort entering the lung are of concern. What seem to be
completely inert substances can stimulate scarring of the lungs and loss of lung
capacity. Unanticipated problems can result from the intrusion of any substance
into the lung, especially since some portion of the material so inhaled may well
remain for some time in the lung passages.
Any step in processing the plastic product or disposing of srap that
involves heat can lead to decomposition of the material. Such breakdown of
plastics produces a variety of particularly offensive compounds, including such
gases as HCN, HCL and phosgene. Even the relatively noncombustible Teflon
polymers release a fume that causes in influenza-like condition, with high fever,
headache and a cough. Once again, the problem arises of the worker who smokes
cigarettes. Particulate in the air from polymer grinding can coat the tobacco and
this particulate will decompose when the cigarette is burned.

G. Comments on specific compounds

With more than one hundred polymers and many more copolymers in
commercial use, it is not withing the scope of this book to provide a
comprehensivelist of the hazardous substance that could possibly be encountered.
However, some general comments are certainly appropriate and discussion of
some of the more commonly encountered serious hazards should be useful. These
are organized by the function of the compound in producing the final polymer.

Monomers
A few monomers for which special problems exist are discussed below.
(see also table 16.5)
1. vinyl chloride.
Polymerization of vinyl chloride is accomplished in a variety of ways
using peroxide catalysts. Vinyl chloride does not have good warning
properties, such as odor or irritant action. Historically, it was considered to be
a safe compound with a TLV of 500 ppm. Workers are reported to have

learned over open vats and inhaled deeply to experience its narcotic effects. Its
use as an anesthetic had been studied. In 1961 it was suggested by dow
chemical that the TLV should be lowered based on premilinary studies. A
series of problems surfaced in the period that followed. Workers who cleaned
vinyl chloride polymerization vats suffered degeneration of bones
(acroosteolysis) in their hands. In 1972 evidence of iver damage was observed
at levels greater than 300 ppm. Then in 1974, studies showed that workers
displayed a higher than expected level of a very rare cancer, angiosarcoma of
the liver. The OSHA standard for exposure to vinyl chloride became 1 ppm
with a 5 ppm ceiling as of January, 1981. Stripping techniques are now used to
remove unreacted monomer from the polymer product.
2. Acrylonitrile.
This is the monomer in the production of orlon, and is one of the
components of the copolymers ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene) and
SAN (styrene-acrylonitrile). Acrylonitrile can be absorbed through the lungs
or skin. It penetrates rubber gloves, making these inadequate as a protective
measure. In the body it serves as a source of cyanide ion, producing
asphyxiation. It has been shown to be a cause of cancer in both the lung and
the bowel. The OSHA standards (januari 1981) were 2 ppm with a 10 ppm
ceiling.
3. Styrene.
This compound is employed not only to prepare polystyrene and
Styrofoam, but as one of the copolymers in ABS, styrene-butadiene, and SAN
plastics. The vapors are irritating, in fact irritating enough that dangerous
exposure is not likely to be tolerated, and there is the usual skin irritation due
to removal of skin oils. Styrene affects the central nervous system, producing
depression. A problem called styrene sickness involves nausea, vomiting.
Dizziness and fatigue. OSHA standards limit exposure to styrene to 100ppm
Tabel 16.6 Toxicity of Selected Monomers
Monomer
Akrilamida
Akrilonitril
Butadiena
Chloroprene
Diglycidyl ether
Ephichlorohydrin
Etilena
Formaldehida
Isopropil glisidil eter

Toxicity (airbone)
LC50
Ppm
mg/m3
425
259,000
2, 300 11, 800
30
250
950,000
-

92 400

1,100

Exposure Limits
PEL
ppm
mg/m3
0.3
2
1000
2200
25
90
0.5
2.8
5
19
1 ( 10 ppm
peak)
50
240

Akrilat maleat
Metil akrilat
Metilen bisphenyl isosianat
Fenol
Fosgen
Stirena
Anhidrida ftalat
Toluena diisosianat
Vinil klorida
Viniliden choride

1,500
1, 350
-

12, 800
178
74 177
1,000 10,000
-

9,500 24,000

10
180,000
6,350

0.25
1
10
35
0.02
0.2
5
19
0.1
0.4
2
12
100, 200
(ceiling)
0.02
0.14
cancer suspented agent
1
4

With an acceptable ceiling of 200 ppm and an acceptable maximum peak

of 600 ppm for no more than 5 minutes in any 3-hour work period. Styrene is
shipped mixed with polymerazation ihbibitors such as butycatechol and
hydroquinone to prevent spontaneous premature polymerazation. Both of these
are sensitizers.
H. Epoxy Resin Monomers.
Toxicologically, this is a very troublesome group of compounds.
Epichlorohydrin is an irritant to the skin, causing burning, itching, and redness,
with pain and blistering appearing after contact. It can be absorbed through the
skin, and is irritating to the eyes, causing damage at higher concentrations.
Epichlorohydrin is severely irritating to the lungs, producing pneumonitis( fluid in
the lungs) hours after exposure. In the body, liver and kidney damage result, and
sterility is caused. Finnally, it is a sensitizer. Leading to later allergic response
upon contact with even small quantities of epichlorohydrin. The PEL is 5 ppm.
Compounds used with epichlorohydrin to produce epoxy resins include bisphenol
A, glycidyl ethers, and aliphatic polyamines suah as p phenyllenediamine,
diethylamine and triethylenetetramine. All these are iiritants and sensitizers. The
polyamines are particularly hazardous, causing severe irritation, chemical burns,
reddned and itching skin, blistering, facial swelling, and asthma. They can cause
bronchospasms and coughing for days after exposure. Sawing or machining
finished plastic products can release amines and unreacted epichlorohydrin.
1. Phenolic and Amino Resin Monomers.
The phenolic thermoset plastics are produced by the reaction of a variety
of phenols with formaldhehyde or furfural. The phenols include phenol itself,
cresol, xylenol, p t- butylphenol, and resorcinol. All these compounds, the
phenols and the aldehydes, are potent irritants. Above 3 ppm, formaldhyde is
irritating to the eyea and upper resppiratory tract. Furthermore, formaldhyde is a
sensitizer. Other findings about formaldhyde, including the possibility that it is

human carcinogen, are under review, and standards for its safe use were revised
down to a level of 1 ppm in 1987. Amino reins are similar to phenolics,
substituting urea or melanine for the phenols. Here too, formaldehyde is a serious
problem. Hexamethyltetramine, used in forming those polmers, decompose to
give formaldehyde and ammonia, both of which are irritating.
2. Diisocyanates.
Polturethane and polyisocyanurates are produced by reacting diisocyanates
with polyethers having terminal alcohol groups on the chain. The diisocyanates
include TDI ( toluene diisocyanate) and MDI (methylene diphenyl diisocyanate),
and these compounds present serious threat. The isocyanate chemical group was
responsible for the massive loss of life in the chemical escape at Bhopal, India.
The difference between the methyl isocyanate that escaped at Bhopal and these
compounds is basically one of volatility. Isocyanate react rapidly with water, and
so are irritants on moist surfaces such as the eyes and respiratory tract. In addition
they are potent sensitizers. The PEL for MDI is 0.02 ppm and for TDI is 0.05
ppm.
3. Polyester and Alkyd Monomers.
Polyesters and alkyds may utilize acid anhydrides, such as phthalic
anhydride or maleic anhydride, along with polyalcohol structures, as monomers.
The acid anhydrides react vigorously with small amounts of water, producing heat
and concentrated acid. They cause burns and irritation on contact with eyes, nasal
passages, throat, and moist skin. Unlike many of the compounds in this chapter,
they are not volatile liquids. However, they can enter the workplaces air as dusts
produced during transfer and handling. Polyethylene terephthalate is made by
reacting dimethyl terephthlate with ethylene glycol to polymerize at higher
temperatures by ester exchange. Antimony oxide and zinc acetate are commonly
used in this process, and dusts result as the bags are opened and dumped.
4. Acrylis Monomers.
Acrylic acid and a wide variety of its derivatives, especially esters, are
used as monomers. These are skin irritants, and the vapors produce nervous
system effects such as headaches, irritability, numbness in the extremities, slurred
speech, and fatigue. The nerveous system symptoms for acrylamide are
particulary severe, and the PEL for this solid is 0.3 mg/m3 in the air.
5. Polycarbonate Monomers.
The preparation of polycarbonate plastics involves the use bisphenol A,
dioxine, and phosgene. Phosgene gas has been described in Chapter 6 as a lower
respiratory tract irritant. As such, it must be handled with extreme care. The odor

and immediate level of irritant experienced on contact with this compound are
insufficient warning to workers to assure they will not voluntarily allow
dangerous doses intu thr lungs. Dioxane has been classed as a carcinogen.
6. Nylon Monomers.
Nylons may be prepared using diacids or diacid chlorodes, which are
reacted with diamines. The diacids are not serious problems, but diacid chlorides
are similar ti acid anhydrides in properties, and can cause severe skin to damage.
The diamines are irritants and sesitizers, and so also must be carefully handled.
The amino acid caprolacatam, used to make Nylon 6, causes nise and throat
irritation, irritability, and nerveousness.
7. Vinylidene Chloride.
Most commonly, this monomer is copolymerized with vinyl chloride. It is
irritating to the skin and eyes, and may include a phenolic inhibitor, which
increases the irritant potential. (See styrene.) When inhaled, it produces a state of
drunkness.
8. Vinyl Acetate.
This Monomer is used to prepare polyvinyl alcohol. The ester(acetate)
groups are removed after polymerization. The vapors of the monomer are upper
respiratory tract irritants, and are narcotic.
9. Ethylene.
Ethylene is pbtained from a refinery cracker, and is polymerized using
organic peroxide catalysts. Etylene has low toxicity, but high fire and explosion
hazard.
10. Vicose Rayon Components.
One starts here with the polymer(cellulose) and modifies it. The most
hazardous compound in the process is carbon disulfide, which is extremely
volatile and has a very low flash point. It affects the central nerveous system,
producing anything from dizzness and fatigue to psychological disturbance. It is
also a respiratory irritant.
11. Cellulose Acetate Components.
Cellulose (wood pulp or cotton) is mixed with glacial acetic acid, sulfuric
acid, and acetic anhydride to produce this polymer. Some ester linkages ate them
removed by acid catalyzed hydrolysisto adjust polymer properties. Milling the
cellulose souces is a noisy process, and dust from the cellulose source and acid

vapors are obvius problems. Washing with water generates high humidity
conditions, adding to the pottential for heat stress in hot weather. Drying and
handling the final product is another time of potential dust problems.
I. Catalysts (Curing Agents)
A sampling of commonly used catalysts is shown inTable 16.6. Reactions
to form addition polyners very often proceed by a free radical mechanism. Such a
mechanism requires a source of a free radical structures with unpaired electrons
to initiate the chemical reaction. Most often organic peroxide are used. Around
fifity different such compounds are available, primarily peresters and
percarbonate. Benzoyl peroxide and MEK peroxide are representative and
frequently encountered examples. Peroxides share similar properties, all being
string oxidizing agents capable of reacting violently with appopriate substabces.
Skin irritation and burns are likely on contact with peroxides, and severe eye
damage is possible. Benzoyl peroxide is a sensitizer, with chronic exposure
leading to an allergic rash. It has PEL of 5 mg/m3, and IDLH level if 1000 mg/m3.
Both from the standpoint of hazard due to direct contact, and because of a
potentially violent reaction, waste or spilled peroxides should be diluted by water,
and any rags used in the cleanup of spills similary should be put in water. The rate
of chemical decomposition of peroxides increases with tempratures, and contact
with combustibles such as paper or wood can lead to fires.
The alumunium alkyl catalysts used with polyolefins are physically very
hazardous. They react violently with water, and burn spontaneously in air. In
solution, these compounds can cause seroius burns, and fumes they produce are
danaging to the lungs.
Organic metal salts or tertiary amines are used as catalysts in polyurethane
or polyisocyante sythesis. Both penetrate the skin and may be sensitizers.
J. Accelerators
Although not catalysts themselves, accelerators make catalysts make catalysts
more effective. For example, cobalt naphthanate stimulates the decomposition of
peroxides into the very reactive free radicals.
In general, these compounds are irritants, airbone samples causing irritation of
eyes, nose, and throat, and direct contact with skin causing rash. They are
frequently sensitizers. Thiran and disulfiram share with AntabuseTM.the ability to
block the metabolism of ethanol and aldehydes. Nausea and vomiting follow
intake of etahnol after contact with these compounds. The PEL for the solid
thiram is 5 mg/m3. Dimethylaniline is used as an acccelerator in polyester
synthesis. It absorbs readily through the skin, and once in the body is a central

nerveous system depressant. Dimethylaniline also causes kidney and liver

damage. It has a PEL of 5 mg/m3 and an IDLH level of 100 ppm.
K. Stabilizers
Satbilizers or screening agents are added to plastics to slow degradation of
the plastic caused by heat or light. Metal soaps are commonly used, and many
have serious toxicity problems. Lead, barium, cadmium, calcium, magnesium, and
tin compounds are used. Lead and cadmium are serious hazards, health. Once in
the body they incorporate into bone structure and remain there is along periods,
releasing slowly into the blood. Lead causes damage to internal organs such as
liver and kidney, and cause lasting damage to the central nerveous system.
Cadmium remains in the body even longer than lead. It damages the kidney, and
at high levels has caused skeletal problems. Organotin compounds are strong
irritants, and can cause chemical burns. Liver and urinary tract damage results
from contact. After contact, there is evidence of central nerveous system damage,
including headaches, loss of visual acuity, and motor control problems. The PEL
for organic tin (as tin) is 0.1 mg/m3 and the IDLH level is 200 mg/m3. By contrast,
calsium, magnesium, and barium soaps have low toxicity.
L.

Plasticizers

Plasticizers are added to linear polymers to prevent crystalline regions

from forming by physically interfering with the lining up of the polymer stranda
into crystallites. Early plasticizers were sometimes quite toxic. Tricresyl
phosphate attacks the peripheral nerveous system, and some of the chlorinated
hydrocarbons used cause liver damage. Today most plasticizers are phthalete
esters. These are generally of low toxicity and seldom cause problems. For
example, dibutyl phthalate is relatively nonirritating and nonvolatile. In animal
testing, high doses are necessary to produce toxic effects. There is some
discussion about the possible carcinogenicity of di-2-ethylheyxl phthlate to
humans. Esters od adipic acid and of citric acid are also used, and are of low
toxicity.
M.

Fillers

Used most frequently with thermoset plastics, fillers are generally stable
and inert solids. Clays, silicates, and glass fibers are typical of the materials used.
Hazard is largelt present when particulates from these enter the air, either while.
Tabel 16.6 Commonly Used Catalysts Systems
Etilena

Produk
density tinggi polyethylene
density rendah polyethylene

Katalis
Alumunium alkil ditambah titanium tetraklorid
Kromium oksida pada alumina atau silika tert butil

Propil
Stirena
Vinil

density linear rendah

polyethylene
Polypropylene
Polistirena
Polivinil klorida

klor
ida
Monomer

Elastomer

peroctoate peresters lainnya

Alumunium dan magnesium alkil ditambah
titanium halida
Alumunium alkil ditambah titanium klorida
Bensoil peroksida peresters
Perikarbonat

Alumunium alkil ditambaah vanadium triklorida

atau oksiklorida
Reprinted with permission from Chemical and Engineering News (Feb,17,1986).
Coprright 1986, American Chemical Society.

TUGAS KELOMPOK
HIGIENE PERUSAHAAN III
POLIMER
(BAHASA INDONESIA)

Kelompok 7

Tita Ayu Anggraeni

Dinia Elok Pramitasari
Diah Puspitaningrum
Reymond Siregar

101210113001
101210113022
101210113046
101210113029

PRODI DIII HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA

FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT
UNIVERSITAS AIRLANGGA
2014

BAB 16
POLIMER
A. Definisi
Polimer terdiri dari molekul berat yang sangat tinggi, yang terangkai oleh
gabungan molekul relatif kecil ( monomer ) bersama-sama dalam jumlah besar
secara kimiawi, proses ini disebut polimerasi. Banyak komponen system
kehidupan polimer : protein, polisakarida dan asam nukleat. Awal industri terlibat
penggunaan beberapa polimer alami, termasuk wool ( protein ) dan kapas
(polisakarida) untuk memproduksi pakaian. Teknologi baru yang belum lama ini
telah memasuki tahap kimia yang memberikan berbagai polimer-polimer sintetik.
Pada 1869 celluloid, sebuah turunan dari nitrat selulosa polysacacharide
tumbuhan, yang pertama, membuat plastik bakelite dan, pada tahun 1990 sebuah
phenol dan formaldehida polimer plastik buatan pertama yang sempurna.
Mematenkan itu. Setelah launced, pertumbuhan produksi dan penggunaan
polimer-polimer sintetik telah imperssive. Tentang produksi plastik, elastomers,
dan setelah serat memperbesar di tahun 1963. Industri yang berkembang sekitar
manmade polimer atau polimer alami dari penggunaan komersial. Kita harus
fokus perhatian terhadap beberapa industri.
B. Plastik
Sebuah produksi plastik raksasa indutry dengan cara-cara. Pada tahun lalu,
lebih dari 50 milyar pound yang diproduksi di amerika, dan nilai ini diprediksi
mencapai 75 pon miliar pada tahun 2000. Jumlah produk yang diseleksi
ditampilkan di table 16.1 .Seperti pada sistem kimia menggunakan bagian terbesar
dari kemasan plastik ( 28 % ). Diikuti dengan pembangunan industri ( 22% ). Pada
kenyataannya, plastik yang bergerak dalam semua aspek kehidupan sehari-hari.
Mengganti kayu, logam, kaca, oil-based piant, adhesives tradisional, kertas, dan
karet alam. Substitusi dari logam untuk plastik dalam gaya, telah memperbaiki
mobil menyingkirkan beberapa masalah korosi. Kecelakaan dan keselamatan,
untuk meningkatkan berat badan, dan bahan bakar.
Table 16.1 Produk utama plastik pada tahun 1985
Plastik
Miliaran pound dalam produksi
Thermoplastic
Low-density polythylene
8.9
Polyvinylchloride and copolymers
6.8
High-density polyethylene
6.7

Polypropylene
Poystyrene
Plastik
Thermoset resins
Phenolic

5.1
4.1
Miliaran pound dalam produksi

Urea resins
Polyesters
Epoxies
Melamine resins

1.2
1.2
0.4
0.2

2.6

Menggunakan beberapa film, misalnya daerah baru merupakan bahan

konsumsi. Pembuangan bahan plastik ini sudah semakin ketakutan. EPA
memperkirakan, pada akhir abad ke 19, plastik memiliki 9,8 % untuk obligasi
pasif limbah. Semakin besar upaya yang diarahkan ke arah daur ulang plastik
dengan cara tertentu.
1. Sifat Kimia Plastik
Plastik memiliki struktur polimer, dan itu biasanya disintesis dengan bahan
dasar minyak bumi. Ada. Namun, ada yang penting daripada sesuai dengan
plastik, struktur. Untuk memahami bahaya yang berkaitan dengan operasi plastik
manufaktur, tidak berguna untuk mengerti beberapa dasar kimia yang terlibat.
2. Linear dan thermoset polimer
Salah satu kelas dari plastik polymerization hasil dari proses. Yang linear
thermoplastics polimer. Ini adalah monomers lineraly, yang bergabung bersamasama string manik-manik, seperti itu. Bagian terakhir dari plastik yang dapat
disamakan dengan semangkuk spageti. Terdiri dari massa yang padat sehingga
kelopak panjang ( 16.1a ). Nama thermoplastic terbit dari fakta bahwa ada panas
( bahan softens ( termodinamika ) menjadi plastik ). Ini adalah akibat dari kelopak
untuk satu polimer yang dapat menyelinap melewati satu sama lain. Plastik yang
bisa memanaskan keadaan, kemudian extruded atau dibentuk menjadi bentuk
yang dikehendaki. Untuk mendinginkan, menjadi kaku lagi ketika massa. Proses
itu bisa mengulanginya, jadi bisa menghentikan remelted dan membentuk
kembali.
Polimer dari kelas yang lain, thermoset yang plastik, terhubung ke jaringan
yang memiliki tiga dimensi monomers 16.1b ( angka ). Itu mungkin saja.
Terbentuk, sekali bagian tertentu dari suatu objek plastik yang dapat terhubung ke
setiap bagian yang lain dengan ikatan kimia yang berkesinambungan dari
pertandingan, jadi, dengan kata lain, sebuah objek plastik thermoset seperti dalam
molekul. Thermoset plastik sangat kaku. Setiap upaya untuk mengubah bentuk
kata benda yang melanggar ikatan kimia besar yang memerlukan, dan yang tulus

sehingga terjadi. Dalam pemanasan, plastik thermoset sampai mereka

mempertahankan suhu yang cukup tinggi untuk membubarkan mereka ikatan
kimia. Dalam kehadiran udara saat ini menghasilkan charring oxidize dengan
struktur.
Polimer yang dapat diubah untuk ber linears thermoset mengambil properti
oleh plastik atau mengobati crosslinking 16.1c ( angka ). Yang menjembatani
dengan kelopak yang menggunakan agen kimia untuk mengumpulkan ke dalam
kelopak, yang lebih besar. Proses perubahan itu akan dilakukan adalah, dengan
tingkat yang diinginkan properti yang dihasilkan dari penurunan tempat di
berbagai dan fleksibilitas dari meltable thermoplastic yang menjadi keras dan
kaku thermoset. Latex adalah contoh akrab. Ketika menemukan yang lemah.
Polimer menggunakan uncrosslinked sangat elastis; karet semen tapi masih
banyak yang elastis dalam gelang karet, kaku ) dan karena banyak terdapat bahan
kaku dan abrasion-resistant pada sebuah ban mobil. Ada perbedaan pada tingkat
mengobati. Ini adalah sebuah contoh yang baik untuk merubah kimia dari polimer
yang kompromi orang ingin mendapatkan tempat terakhir dalam properti..
Lalu polimer, dan pengembunan Reaksi kimia yang digunakan untuk
bergabung dengan dua monomer unit jatuh ke dalam dua kelompok. Kemampuan
yang monomers itu adalah polimer dari keberadaan carbon-to-carbon ikatan
ganda. Banyak di ruangan ini monomers yang semakin besar.2. Ketika bentuk
polimer, sebuah singel menjadi ikatan ganda ikatan. Itu yang menghasilkan
polimer dari satu baris terus menerus memiliki atom karbon dihubungkan oleh
ikatan singel. Jelas dan berbeda hanya pada dua kelompok yang menempel keluar
dari tulang belakang. Itu adalah polimer menggunakan polimer.
Menutup kekurangan, biasanya dengan cetakan. Cetakan adalah air - cooled, dan
tabung plastik meningkat untuk mengisi rongga cetakan, kemudian mengukuhkan
melawan dingin permukaan cetakan. Scrap terputus dan didaur ulang. Dalam blow
injection molding kuantitas plastik disuntikkan pada tongkat dan dipaksa ke dalam
cetakan, di mana wadah ditiup. Ini berbeda dari blow ekstrusi molding dalam
rongga adalah bentuk produk akhir, sehingga tidak ada memo. Seperti injection
molding, tingkat kebisingan yang tinggi. Penggunaan off udara terkompresi
terutama bertanggung jawab untuk suara.
Menutup kekurangan dengan cetakan. Cetakan adalah air - cooled, dan tabung
plastik meningkat untuk mengisi rongga cetakan, kemudian terbentuk dari cetakan
permukaan yang dingin. Scrap terputus dan didaur ulang. Dalam blow injection
molding kuantitas plastik disuntikkan pada balok dan dimsukkan ke dalam
cetakan, di mana wadah ditiup. Yang berbeda dari blow ekstrusi molding dalam
rongga adalah bentuk produk akhir, sehingga tidak ada kepingan.
Seperti injection molding, tingkat kebisingan yang tinggi. Penggunaan off udara
terkompresi terutama bertanggung jawab untuk suara.

3. Vacuum and Pressure Forming

Dalam vacuum forming, lapisan tipis plastik dipanaskan dan diletakkan di
atas cetakan. Ruang antara lapisan dan cetakan yang berpindah, membuat lapisan
untuk menyesuaikan diri dengan bentuk cetakan. Cetakan didinginkan untuk
mengatur plastik dalam bentuk yang diinginkan, dan bagian yang akan dibuang.
Pressure forming merupakan proses yang sangat mirip, yang membedakan hanya
tekanan yang diterapkan di luar lapisan bukannya vacuum yang terbentuk antara
lapisan dan cetakan. Proses ini beradaptasi dengan baik dengan tingkat produksi
yang tinggi. Vacuum molding juga digunakan membungkus benda, terutama benda
rapuh, dengan menempatkan selembar plastik di atas objek dan menghilangkan
ruang antara objek dan lapisan. pemompaan udara akan menghasilkan kebisingan
di semua proses ini.

Extrusion and calendaring

Sejumlah produk, termasuk pipa, tabung, lapisan, selaput dan serat, yang
disiapkan oleh ekstrusion. Plastik yang meleleh dibuat terus menerus melalui
sebuah die untuk menghasilkan penampang yang diinginkan. Beberapa selaput
dibuat dengan meniup gelembung, kemudian penarikan gelembung jauh dari die
secara terus menerus. Ketika permukaan yang diinginkan telah diperoleh dari
tindihan sebuah lapisan antara rol dipanaskan, menghasilkan penampang dan
permukaan yang diinginkan, proses ini disebut kalender. Tekstil pelapis atau
substrat lain dengan plastik bisa dilakukan pada mesin kalender. Beberapa
komponen
extruders
menghasilkan
kebisingan.
4. Molding plastik termoset
Biasanya bahan awal untuk termoset molding adalah campuran dari
polimer molekul rendah berat, filler, dan zat pengikat silang. Molding ini lebih
berbahaya, karena bahan pertama mencair dan arus diseluruh rongga cetakan,
kemudian mengeras menjadi bentuk permanen di bawah pengaruh panas. Mencair
harus dilakukan untuk memungkinkan bahan tersebut di tempat. Seringkali juga
diperlukan untuk membuka cetakan sebelum pengerasan untuk memungkinkan
hilangnya gas. Jelas, waktu dan suhu harus disesuaikan. Plastik dapat
ditambahkan ke cetakan, maka cetakan ditutup dan bahan yang mencair dan arus
(pencetakan kompresi), atau mungkin meleleh pertama, kemudian dipaksa masuk
ke dalam cetakan (cetakan transfer). Thermoset plastic scrap biasanya tidak dapat

didaur ulang. Mesin kebisingan adalah masalah bagi para pekerja.

5. Pengolahan Busa
Busa-plastik dengan gelembung gas diseluruh produk jadi - dapat
diproduksi baik menggunakan resins termoplastik atau termoset. Busa yang kuat
dan memiliki termal, listrik, dan akustik sifat insulasi yang sangat baik.
Gelembung diproduksi baik karena reaksi polimerisasi melepaskan gas atau
karena foaming agent (chemical blowing agent) ditambahkan ke plastik yang
menghasilkan gas seperti plastik dipanaskan. Misalnya, nitrogen dapat
ditambahkan ke lelehan polimer di bawah tekanan. Ketika tekanan dilepaskan, gas
meninggalkan
solusi
sebagai
banyak
gelembung
kecil.
Cairan seperti freon (hidrokarbon terklorinasi-fluorinated) sangat mudah
menghembuskan agent karena toksisitas yang rendah, tetapi senyawa ini perlu
diganti dikenakan untuk mengurangi efek merusak pada lapisan ozon atmosfer.
Beberapa senyawa organik yang terurai menjadi gas jika dipanaskan. Ini termasuk
azodicarbonimade, 1,1 - azo-bisformamide, p-toluena-sulfonil semicarbized dan
p-toluene-sulfonil hydrazide. Senyawa ini mengiritasi kuat, dan menimbulkan
bahaya bagi pekerja jika mereka menjadi udara selama pencampuran. Senyawa
azo tidak kompatibel dengan asam atau keton peroksida, yang mungkin terlibat
dalam mengawetkan plastik termoset. Kontak dengan jejak dalam plastik memulai
pembentukan nitrogen yang diinginkan, tetapi pencampuran langsung
menghasilkan reaksi yang sangat eksotermik dan gas mudah terbakar.
Busa dapat dibentuk injeksi, diekstrusi, atau dilapisi lembaran plastik.
Yang terakhir, timbul pola, ditekan dengan dipanaskan. Contohnya adalah bahan
panel pintu berlapis dekoratif yang digunakan dalam mobil.

6. Hazard di bidang manufaktur plastik

Di pabrik, polimer termoplastik datang ke pabrik yang sudah disintesis.
Bahan berbahaya yang dihadapi oleh pekerja adalah polimer itu sendiri, karena
tidak dapat masuk ke dalam tubuh. Molekul polimer besar tidak mudah menguap,
sehingga masuk sebagai uap ke paru-paru. Kontak dengan kulit, lapisan saluran
pencernaan, atau dinding dari bagian pernapasan tidak menyebabkan masuk ke
dalam tubuh, karena molekul besar tersebut tidak dapat menyeberangi mebranes
memblokir acces tersebut. Namun, termoplastik termasuk zat yang mungkin
menjadi efek yang tidak diinginkan iritasi atau produk yang sebaiknya tidak
berefek.
Hal ini memungkinkan tidak bereaksinya monomer dalam sampel resins
lepas sebagai polimer dipanaskan untuk diproses, karena monomer adalah
senyawa yang mudah menguap. Operasi membentuk, seperti memotong atau

pengamplasan, juga dapat melepaskan monomer yang tidak bereaksi. Kebanyakan

monomer adalah senyawa yang mudah menguap. Dalam kasus monomer yang
sangat berbahaya seperti vinil klorida, plastik "dilepaskan" setelah sintesis untuk
menghapus monomer yang paling tidak bereaksi. Aditif, seperti pewarna, blocker,
dan plasticizer, juga dapat dilepaskan selama operasi manufaktur, dan bahaya
mereka harus dipertimbangkan. Namun, manik-manik dari termoplastik yang
digunakan dalam pabrik biasanya menyajikan sedikit bahaya.
generalisasi tentang keamanan bahan termoplastik tidak mencakup
thermoset plastic. Penanganannya akan jauh lebih berbahaya dari bahan kimia
dalam pembuatan plastik thermoset.
Umumnya, dalam pembentukan seperti plastik, salah satu bahan awal adalah
polimer dan oprasi pengawetan adalah salah satu pertautan silang bahan ke dalam
tiga-dimensi. Dalam hal ini, menyembuhkan agen adalah molekul kecil dan
reaktif. Ada juga banyak contoh dimana reaktan dalam membentuk plastik
termoset sepanjang berat molekul rendah, zat-zat berbahaya. Akhirnya aditif,
termasuk pewarna, skrining agen, dan pengisi sering ditambahkan pada saat
pembuatan.
Setelah membentuk produk termoplastik atau termoset plastik, operasi
melibatkan penggergajian, gringding, miling atau pengamplasan produk,
menciptakan debu. Kelebihan plastik yang dipangkas dari produk dibentuk,
mungkin dicampur dengan pelet baru, dan daur ulang kembali ke pengolahan.
Sekali lagi, ada kesempatan untuk debu memasukkan udara. Operasi seperti itu
mungkin juga melepaskan bahan kimia yang mudah menguap, seperti monomer
yang terperangkap dalam tubuh dari plastik.
Partikulat apapun yang memasuki paru-paru adalah sebuah bahaya. Apa
yang tampaknya benar-benar inert zat dapat merangsang jaringan parut paru-paru
dan hilangnya kapasitas paru-paru. Masalah yang tak terduga hasil dari
penyerapan zat ke dalam paru-paru, terutama karena beberapa bagian materi
begitu dihirup mungkin juga tetap untuk beberapa waktu dalam paru-paru.
Setiap langkah dalam pengolahan produk plastik atau membuang srap
yang melibatkan panas dapat mengakibatkan dekomposisi materi. Seperti rincian
plastik memproduksi berbagai senyawa sangat ofensif, termasuk gas-gas tersebut
sebagai HCN, HCL, dan phosgene. Bahkan polimer Teflon relatif noncombustible
mengeluarkan asap yang menyebabkan kondisi seperti influenza, dengan demam,
sakit kepala, dan batuk. Sekali lagi, masalah muncul pada pekerja yang Merokok.
Partikel di udara dari polimer grinding tembakau dan partikulat ini akan terurai
ketika Rokok dibakar.

7. Senyawa spesifik

Dengan lebih dari seratus polimer dan banyak lain copolymer dalam
penggunaan komersial, hal ini tidak dicapai dalam lingkup comprehensif zat
berbahaya yang mungkin akan dihadapi. Namun, beberapa komentar umum pasti
cocok dan diskusi dari beberapa dari bahaya serius lebih umum dijumpai. Ini
terorganize oleh fungsi senyawa dalam memproduksi akhir polimer.
Beberapa monomers yang khusus membahas masalah yang ada di bawahnya.
( permukaan ) 16,5 juga melihat
a. Vinil klorida.
Polymerization vinil klorida dan disempurnakan dalam berbagai cara
menggunakan katalis peroksida.Vinil klorida ) yang tidak memiliki sifat, seperti
bau irritant atau tindakan.Secara historis, itu dinilai cukup aman, dengan sebuah
senyawa tlv 500 ppm .Kata orang yang terbuka untuk belajar dari pengalaman
menarik napas dalam-dalam dan vats ke dalam efek narkotika.Yang digunakan
sebagai obat bius. Pada 1961 dia mengatakan pada dow chemical tlv itu harus
diturunkan, berdasarkan kajian premilinary.Masalah yang muncul di beberapa
waktu yang lalu. Orang yang menderita membersihkan vinil klorida
polymerization vats degeneration acroosteolysis ( tulang ) yang di tangan
mereka.Kerusakan pada 1972 iver bukti yang ditemukan dalam jumlah yang lebih
besar dibandingkan ppm.Pada tahun 1974, penelitian ini menunjukkan bahwa
orang dengan tingkat yang lebih tinggi dari perkiraan telah menjadi sangat langka
dari kanker, angiosarcoma dari hati.Itu osha standar untuk eksposur untuk menjadi
vinil klorida ( ppm ) ppm dengan januari hingga langit-langitnya, tahun 1981.Saat
ini, yang terdiri biasanya untuk menghilangkan unreacted monomer dalam
polimer.
b. Acrylonitrile.
Ini adalah monomer dalam produksi orlon, dan ini adalah salah satu bagian
( acrylonitrile-butadiene-styrene ) dan abs copolymers san styrene-acrylonitrile
( ).Acrylonitrile dapat diserap melalui kulit atau paru-paru.Sarung tangan karet,
mampu menembus. Ini tidak cukup untuk melakukan tindakan protektif. Di dalam
tubuh ini merupakan sumber dari sianida, ion menghasilkan sesak napas. Hal itu
sudah terbukti menjadi penyebab kanker pada kedua paru-paru dan usus.Untuk
bulan januari tahun 1981 oleh osha ( 2 ) merupakan batas akhir dengan ppm ppm.
c. Stirena.
Senyawa ini digunakan untuk polistiren tidak hanya menyiapkan dan
styrofoam, tapi itu salah satu saat dalam copolymers abs. Styrene-butadiene, dan
san plastik. Uap yang sangat menjengkelkan. Ternyata cukup tinggi, eksposur
tidak mungkin dibiarkan, tidak biasa kulit dan iritasi kulit untuk menghapus
minyak dari. Styrene mempengaruhi sistem saraf pusat, yang memproduksi

depresi. Masalah yang disebut "styrene penyakit" melibatkan mual, muntah.

Pusing dan kelelahan. OSHA standar membatasi paparan styrene ke 100ppm.
Tabel 16.6 Toxicity of Selected Monomers
Monomer
Akrilamida
Akrilonitril
Butadiena
Chloroprene
Diglycidyl ether
Ephichlorohydrin
Etilena
Formaldehida
Isopropil glisidil eter
Akrilat maleat
Metil akrilat
Metilen bisphenyl isosianat
Fenol
Fosgen
Stirena
Anhidrida ftalat
Toluena diisosianat
Vinil klorida
Viniliden choride

Toxicity (airbone)
LC50
ppm
mg/m3
425
259,000
2, 300 11, 800
30
250
950,000
92 400
1,100
1,500
1, 350
12, 800
178
74 177
1,000 10,000
9,500 24,000
10
180,000
6,350
-

Exposure Limits
PEL
ppm
mg/m3
0.3
2
1000
2200
25
90
0.5
2.8
5
19
1 ( 10 ppm peak)
50

240

0.25
1
10
35
0.02
0.2
5
19
0.1
0.4
2
12
100, 200 (ceiling)
0.02
0.14
cancer suspented agent
1
4

10. Campuran
Seperti telah dikatakan, yang mungkin menjadi produk akhir untuk
mengandung berbagai bahan tambahan murni dengan polimer, pigmen, seperti,
plasticizers, fillers, dan stabilizers.Campuran mekanis yang mengering dengan
selesai stirrers, jauh lebih mudah membuat ini seperti di bagian dapur. Ada
masalah yang lebih baik jika diberikan dalam plastik yang mencair, dan ini
mungkin akan segera setelah dibentuk menjadi produk yang mencair, atau
mungkin dibentuk menjadi strip kain, atau yang kemudian membuat butiran ke

makan moldin hooper dari mesin lainnya yang membentuk akhir atau gravitasi.
Partikulat di udara yang adalah bahaya dari sebagian besar suatu proses.
11. Penuangan dan penyuntikan ornamen
Bila tidak melakukan tekanan, cetakan disebut penuangan. Penuangan
yang melibatkan plastik menuangkan ke dalam cetakan. Kamu juga terus menerus
menuangkan atau proses di mana sebuah film yang dibuat oleh lapisan plastik
yang mengalir melalui sabuk bergerak ke oven. Casting dapat dilakukan dengan
polimer, dengan campuran, atau dengan polimerisasi polymerr-monomer panas
dalam cetakan.
Cara yang umum untuk kebanyakan produk plastik suntikan dalam
bentuk cetak. Palet yang mencair, mencair dan dipaksa ke dalam cetakan.
Didinginkan dan cetakan atau dihapus, high-presure sering dengan menggunakan
pesawat udara. Bentuk sprues itu, pelari, dan daur ulang yang dipangkas off pintu
depan, dan sebagai namun jika itu yang sangat baik pada permukaan dan biasanya
tidak perlu melakukan itu. Suntikan cetakan termoplastik yang besar dan bentuk
benda yang dapat berjalan pada tingkat produksi tinggi.
Plastik thermoset suntik akan menjadi nyata, tetapi proses ini lebih sulit.
Dimana harus menyesuaikan diri dengan panas dalam proses melunak, sebelum
reactants molding tapi yang pasti bukan di produk haarden pemanas ruangan.
Cetak yang harus mati untuk menjadi membuka atau menghapus. Kemudian
mechine againts untuk menutup lagi dalam mengatur lain, adalah sebuah proses
yang berisik. Dia meletakkan tangannya di atas tingkat umum dari pompa
hidrolik. Katup, dan garis. Ketika jet udara yang digunakan untuk menghapus
bagian dalam, dari cetakan thye diproduksi tanpa suara yang nyaring, menghapus
dengan memotong dari yang berisik. Ada yang besar. ada sebuah cetakan dalam
suntikan tersebut. Mampu diuapkan panas dari bahan yang meleleh, tapi tidak
seperti biasanya uap mudah terkendali.
12. Molding pukulan
Molding pukulan yang digunakan untuk membuat lekukan seperti botol dan
kontainer. Molding di extrusion pukulan, sebuah tabung plastik panas dan
akhirnya yang terjadi adalah
Sumber.Zat kimia yang menghasilkan polimer dari perusahaan dijual
untuk memproduksi.Seseorang yang biasanya disintesis thermoplastics, dicampur
dengan additives, seperti kantung pallets dan dikirim.Itu yang dibuang ke pallets
hoopers emanufacturing mesin di pabrik, dari yang mereka menjadi tawar dan
mereka dengan produk.Produk machined ini dapat menjadi, atau otherwish
reshaped dan mungkin dihiasi.Dalam kasus thermoplastics, sedikit dilakukan di
pabrik kimia di pabrik.

Plastik tidak dapat menangani thermoset dalam mode.Suatu bentuk

polimer yang terbentuk sepenuhnya, bentuk tidak tetap.Polymerization terakhir ini
dilakukan oleh karena itu dalam menjadi cetakan pembuat.Perusahaan kimia yang
bisa membuat dan mengirim weiht prepolymers molekul yang rendah.Campuran
dari katalis ini adalah agen crosslinking mengobati ( struktur ) yang kemudian
dimasukkan ke dalam cetakan.Sebagai alternatif, struktur monomeric dan katalis
adalah campuran.
Polimer sintesis dari bahaya. Polimer dari sintesis kimia proses yang
dibawa ke dalam tanaman oleh menara. Tank, reaktor dan tak terhubung dengan
katup dan corot dengan bahan bakar.Seperti biasa, seperti dalam operasi kimia
dalam sistem tertutup jadi tidak ada kontak dengan orang yang normal.Fokus pada
hal yang penting pada waktu itu akan terjadi, whwn kontak untuk memastikan
semua karyawan yang melaporkan dari bahaya, dari senyawa melindungi diri dari
apa yang terjadi setelah itu, prosedur darurat dan turun.
Eksposur yang lebih besar dalam kimia dari pabrik kimia di dalam
pembongkaran tersebut.Kebocoran di pipa. Katup, yang mungkin alays dan bahan
bakar.Ada sistem khusus yang membuka perusahaan setiap kali, maintenances
seperti pada tanaman.Tank rutin membersihkan dan pekerja lainnya masuk ke
pembuluh melibatkan kontak dengan ruang tertutup dan kimia, jadi jika tangki ini
dibersihkan dalam sebuah cara yang sebelumnya.
13. Jenis pengolahan plastik
Ini penting untuk mengetahui apa terjadi di dalam sebuah operasi
manufaktur memberikan kemudahan agar bangsa yang penuh bahaya.Operasi
pembuatan jarak yang sangat besar dari pabrik. Seperti yang dioperasikan
perusahaan otomotif dan komponen dari mobil yang produksi plastik, sangat kecil
produksi tanaman dengan peserta dari beberapa komponen, atau menjalankan
beberapa cetakan di.Cukup sering digunakan sebagai mesin. Dan hanya dianggap
sebagai cetakan atau mati yang diperlukan untuk mengubah machined produksi
dari satu bagian ke yang lain dalam sebuah operasi kecil.
Mers linkage sedang diikuti.Namun, di satu sisi unreacted carboxyl yang
masih ada satu kelompok lagi tersedia untuk reaksi dengan amine, dan ada satu
sisi yang lain tidak bereaksi dengan amin lagi tersedia untuk reaksi dengan
carboxyl kelompok.Jika salah satu dari tiga gaya monomers wew memiliki
kelompok, orang yang reaksi polymerizations thermoset dari jenis struktur.Contoh
dari pengembunan polimer 16.3 ditemukan di meja.
Struktur kimia dalam hubungan untuk properti Cara wich properti,
seperti dengan kekuatan elasticity, sehubungan dengan kimia dan hardness
struktur polimer yang sangat menarik untuk kimia.Yang paling penting dari dua
standart kemampuan untuk menarik satu sama lain, tulang belakang dan
fleksibilitas dari polimer dari pola berulang dengan keteraturan polimer pada
untai.Sifat yang berbeda monomer seperti dengan memilih.

Kami akan berbaur dengan pendapat yang baik dari properti bersama
yang lebih monomer untuk menghasilkan copolymer.Produk akhir untuk
menunjukkan kontribusi dari semua monomers.Umum adalah contoh umum
copolymers sarantmand abs plastik.Adalah sarantm copolymer vinylidene dan
vinil klorida dan klorida. Sedangkan dari industri copolymers yang biasa
digunakan untuk memberi makan pada 16.4
Polimer menggunakan kemampuan untuk menunjukkan derajat dari
berbagai polimer yang berdiri di atas sebuah aturan untuk membuat rapi.Hal ini
tergantung pada variabel dengan keteraturan dari bentuk polimer dari kekuatan
dan kehadiran attractivesforces kimia dengan struktur khusus pada untaian, dan
kekakuan dari kelopak.Yang adalah plastik yang sangat kacau termed tak
berbentuk.Tak berbentuk plactics lebih lentur resistanceto tetapi memiliki bawah
air.Saat ini, daerah yang tertib plastik disebut crystallities, ini menjadi lebih kuat,
dan jumlah 16.2 kaku ( ).Tingkat crystallities dapat bervariasi untuk membuat
plastik.Tidak dipengaruhi oleh cara dari pengolahan limbah plastik.Secara plastik
ketika didinginkan setelah molding. Memiliki suara banyak waktu untuk saling
wisata, mereka bereaksi untuk untuk mengatur diri dalam, dan pola-pola.Ini
berarti crystallities atau proporsi yang lebih tinggi dari wilayah yang tak
berbentuk dan itu berarti lebih crystallities.
Toksisitas monomer yang dipilih
Monomer
Akrilamida
Akrilonitril
Butadiena
Chloroprene
Diglycidyl ether
Ephichlorohydrin
Etilena
Formaldehida
Isopropil glisidil eter
Akrilat maleat
Metil akrilat
Metilen bisphenyl
isosianat
Fenol
Fosgen
Stirena
Anhidrida ftalat

Toksik (airbone)
LC50
ppm
mg/m3
425
259,000
2, 300 11,
800
30
250
950,000
-

92 400

Batas Pajanan
PEL
ppm
mg/m3
0.3
2
1000
2200
25

90

0.5
5
1 ( 10 ppm
peak)

2.8
19
-

1,100
1,500
1, 350

50

240

12, 800

0.25
10

1
35

178

0.02

0.2

74 177
1,000 10,000
9,500 24,000

5
0.1
2
100, 200

19
0.4
12
-

Toluena diisosianat
Vinil klorida
Viniliden choride

10
180,000
6,350

(ceiling)
0.02
0.14
cancer suspented agent
1
4

Dengan penerimaan paparan dari 200 ppm dan menerima maksimal pada
puncak 600 ppm tidak lebih dari 5 menit tiap 3 jam per periode. Stirena dikirim
dicampur dengan penghambat butilcathecol dan hidrokuinon untuk
mempersiapkan polimerasi prematur yang cepat. Keduanya menggunakan bahan
yang sensitif.
C. Monomer resin epoxy
Toksisitas, sangat bermasalah. Ephichlorohydrin iritasi untuk kulit,
menyebabkan kulit terbakar, gatal, kemerahan, dengan rasa sakit dan muncul rasa
terik setelah terkena langsung. Itu bisa menyerap langsung ke dalam kulit dan
membuat iritasi mata, menyebabkan bahaya konsentrasi tinggi. Ephichlorohydrin
beberapa mengiritasi paru paru, meningkatkan produksi cairan paru paru
beberapa jam setelah terpapar. Di tubuh menghasilkan bahaya bagi hati dan ginjal
dan menyebabkan kemandulan. PEL 5 ppm. Komposisi yang digunakan dengan
ephichlorohydrin untuk memproduksi resin epoxy meningkatkan bisphenol A, eter
glycidyl, dan alifatik poliamin hingga menjadi P fenildiamin, dietilamin dan
trietiltetramin. Semuanya menyebabkan iritasi dan sensitif. Partikel poliamin
menyebabkan bahaya, dan menyebabkan beberapa iritasi, kulit terbakar, memerah
dan gatal pada kulit, rasa terik, wajah berkeringat dan asma. Mereka bisa
menyebabkan bronkitis dan batuk selama beberapa hari setelah terpapar.
Penggergajian atau menyelesaikan proses pada plastik bisa meningkatkan
produksi amin dan tidak bereaksi ephichlorohydrin.
D. Fenolik dan monomer resin amin
Fenolik memproduksi termoset plastik dengan reaksi dari varietas fenol
dengan formaldehid atau furfural. Fenol memasukkan bahannya sendiri berupa
kresol, xylenol, p- t butifenol Dn resorcinol. Semua senyawa, fenol dan aldehid
menyebabkan iritan. Diatas 3 ppm formaldehida menyebabkan iritasi untuk mata
dan sistem pernapasan bagian atas. Dibagian lainnya formaldehid menyebabkan
sensitifitas. Hasil lainnya tentang formaldehid sangat memungkinkan untuk
menyebabkan kanker bagi manusia dan dibawah standar untuk keamanan dirubah
menjadi tingkat 1 ppm di 1987. Resin amino sama dengan fenol, Formaldehid
menjadi masalah serius. Heksametiltetraamin digunakan menjadi bentuk polimer,
kandungan untuk memberikan formaldehid dan amoniak keduanya menyebabkan
iritasi.
E. Diisosianat

Poliuretan dan poliisouretan diproduksi dengan mereaksikan diisosianat

dengan poliester atau poliester mempunyai terminal rantai alkohol. Diisosianat
meningkatkan TDI (toluena diisosianat) dan MDI ( metil difenil diisosianat) dan
senyawa yang memiliki ancaman serius. Isosianat grup bahan kimia yang
mungkin sedikit besar hidup sampai Bhopal, India. Perbedaan diantara keduanya
metilisosianat sampai Bhopal dan senyawa dasarnya yang memiliki sifat
menimbulkan kesenangan. Isosianat berkali kali lebih cepat bereaksi dengan air
dan juga menimbulkan iritasi ke mata dan sistem pernapasan. PEL untuk MDI
0.02 ppm dan untuk TDI 0.05 ppm.
E. Poliester dan alkali monomer
Poliester dan alkali memanfaatkan anhidrid sampai falatik anhidrid atau
maleat anhidrid sampai sepanjang struktur polialkohol sebagai monomer. Asam
anhidrid sistem penuh semangat dengan jumlah yang kecil di dalam air,
memproduksi panas dan konsentrasi asam. Mereka menyebabkan rasa terbakar
dan iritasi berhubungan langsung dengan mata, bagian nasal , tenggorokan dan
kulit lembab. Tidak seperti banyak senyawa dalam bab ini, mereka merupakan
cairan yang tidak mudah menguap. Namun mereka bisa masuk ke tempat kerja
memproduksi debu mengirim dan menangani. Polietilen terephalate membuat
reaksi dimetil terephalate dengan glikol etilen untuk menjadi polimer sehingga
meningkatkan temperatur dengan merubah ester. Antimon oksida dan besi asetat
umumnya digunakan sebagai proses dan debu hasil pembukaan dan pembuangan.
F. Monomer Akrilik
Berasal dari asam akrilik yang memiliki banyak turunan varietas
khususnya dari ester. Sehingga digunakan sebagai monomer. Menyebabkan kulit
menjadi iritasi, mudah marah, dan produksi uapnya memberikan efek pada sistem
saraf sehingga menyebabkan sakit kepala. Kemudian ati rasa pada kaki dan
tangan, cadel saat berbicara, dan kelelahan.
G. Monomer Polikarbonat
Plastik polikarbonat dalam pembuatannya menggunakan bisphenol A,
dioxane, dan phosgene. Gas phosgene dapat menyebabkan sedikit iritasi pada
sistem pernapasan. Sehingga harus dilakukan penangannan yang khusus. Bau dan
pada level medium jika teriritasi dan terkena dengan salah satu komponen dapat
menyebabkan bahaya bagi paru paru. Dioxane termasuk golongan penyebab
kanker(karsinogenik)
H. Monomer Nilon
Nilon terbuat dari diacid atau diacid chlorides yang dapat bereaksi dengan
diamines. Diacid tidak banyak menimbulkan masalah. Diacid chlorides sama

dengan acid anhydrides dapat menyebabkan beberapa gangguan pada kulit atau
mata. Diamines bersifat iritan dan sensitif jadi harus berhati hati jika kontak
langsung dengan diamines. Amino acid caproclactam digunakan untuk membuat
nilon 6 yang menyebabkan hidung dan tenggorokan iritasi mudah marah, dan
gugup.
I. Vinylidene Klorida
Merupakan monomer gabungan dari vinil klorida. Menyebabkan iritasi
pada kulit dan mata dam meningkatkan inhibitor phenolic sehingga meningkatkan
potensi terjadinya iritasi. Jika terhirup dapat menyebabkan mabuk.
J. Vinil Asetat
Monomer digunakan sebagai pembuat polivinil alkohol. Merupakan
kelompok kelompok ester khususnya asetat yang dirubah setelah proses
polimerasi. Uapnya meningkatkan iritasi sistem pernapasan dan narkotik.
K. Etil
Etil diperoleh dari proses kilang minyak dan polimerasi yang
menggunakan perioksida organik sebagai katalisator. Etil mempunyai racun yang
rendah, tetapi dapat menyebabkan api yang tinggi dan bahaya ledakan yang tinggi.
L. Komponen Rayon Viscose
Salah satu cara pembuatanya menggunakan polimer selulosa denga
dimodifikasi. Komponen berbahaya saat proses dengan karbon disulfida dengan
uap yang mudah sekali menguap dan titik nyala yang sangat rendah. Akibatnya
dapat mempengaruhi sistem saraf pusat, pusing dan gangguan psikologi
kelelahan. Dan juga iritasi pernapasan.
M. Komponen Asetat Selulosa
Selulosa atau bubur kayu atau kapas dicampur dengan glacial acetic acid,
sulfuric acid, dan acetic anhydride untuk memproduksi polimer. Beberapa ester
saling berkaitan untuk perubahan hidrolisis katalisis asam untuk menyesuaikan
perangkat polimer. Penggilingan selulosa menyebabkan proses yang bising dan
debu dari selulosa dan uap asam yang jelas menimbulkan masalah. Pencucian
dengan air meningkatkan kondisi kelembaban yang tinggi, menambah potensi
stress yag disebabkan oleh cuaca panas. Pengeringan dan pengemasan produk
akhir sedikit menimbulkan masalah debu.
N. Katalisis (Pengawetan Produk)
Sample pada umumnya digunakan sebagai katalisis. Reaksi dari bentuk
penambahan polimer sangat sering menimbulkan mekanisme bebas radikal.
Mekanisme requires sumber struktur bebas radikal dengan tidak merubah elektron

 elektron untuk memulai reaksi kimia. Yang sering digunakan peroksida organik.
Melampaui 50% perbedaan komponen yang tersedia terutama ester dan karbonat.
Benzoil peroksida dan MEK peroksida mewakili dan frekuensinya ditemui.
Peroksida merupakan agen oksidator yang kuat dan mampu bereaksi keras dengan
semua substansi yang diutamakan. Jika berhubungan langsung dengan peroksida
dapat menyebabkab iritasi kulit dan kulit terasa terbakar dan beberapa berpotensi
dapat mengancam mata. Benzol peroksida adalah zat penyebab sensitif pada
bagian tubuh dengan paparan paling kronik menyebabkan ruam pada kulit dengan
PEL 5 mg/m3 dan tingkat IDLH 1000 mg/m3. Keduanya merupakan potensi
berbahaya jika kontak langsung dan dicairkan dengan air dan menggunakan
penanganan pembersihan khusus bila harus dibawa ke air. Dekomposisi rata rata
bahan kimia peroksida meningkatkan suhu dan berhubungan dengan zat yang
mudah bereaksi seperti kertas atau kayu yang bisa menimbulkan api.
Katalisis alumunium alkil menggunakan poliolefin dengan potensi bahaya
fisik yang sangat berbahaya. Mereka bereaksi sangat keras dengan air dan
terbakar dengan sangat cepat di dalam air. Solusinya adalah komponen bisa
menyebabkan rasa terbakar serius di kulit dan uapnya terproduksi berbahaya
untuk paru paru. Garam metal organik atau tersier amin digunakan sebagai
katalisator di poliuretan atau polisonate sintesis. Keduanya menembus ke kulit
dan menyebabkan sensitif.
O. Akselerator
Meskipun tidak mengkatalisis, akselerator membuat katalisis lebih efektif.
Sebagai contoh, kobalt naptane sebagai stimulan untuk merubah komposisi dari
peroksida ke dalam radikal bebas yang sangat reaktif.
Secara umum, komposisi merupakan bahan iritan, contoh penyebab iritasi
pada mata, hidung, dan tenggorokan dan kontak langsung dengan kulit
menyebabkan ruam. Dengan frekuensi sensitif. Thiram dan disulfiram dengan
kemampuan Antabuse untuk menghadang metabolisme etanol dan aldehid. Mual
dan muntah mengikuti jalan masuk etanol setelah kontak dengan komposisinya.
PEL cairan thiram adalah 5 mg/m3. Dimetilanilin digunakan akselerator di
poliester sintesis. Dimetilanilin dengan cepat terserap ke kulit dan salah satu
bagian tubuh adalah sistem pusat depresan. Dimetilanilin juga menyebab bahaya
bagi ginjal dan hati. Dengan PEL adalah 5 ppm dan tingkat IDLH 100 ppm.
P. Stabilisator
Stabilisator atau agen penyaring ditambahkan ke plastik dengan pelapukan
pelan dengan plastik penyebab panas atau cahaya. Pada umumnya sabun metal
yang digunakan dan banyak masalah toksik serius. Timah, barium, kadmium
bahaya serius untuk kesehatan. Salah satu ditubuh digabungkan ke dalam struktur

tulang dan merubah semuanya dalam periode panjang, melepaskan denga n pelan
ke dalam darah. Timah menyebabkan bahaya untuk organ dalam seperti hati dan
ginjal dan menyebabkan bahaya berkepanjangan untuk sistem saraf pusat.
Kadmium merubah tubuh dalam jangka panjang. Dapat membahayakan ginjal dan
tingkat tinggi penyebab masalah otot. Komposisi organotin merupakan penyebab
iritasi yang kuat dan bisa menyebabkan efek kimia terbakar. Hati dan bahaya
sistem jalur uriner, meningkatkan sakit kepala, hilangnya ketajaman visual, dan
masalah kontrol motorik. PEL adalah 0,1 mg/m3 dan tingkat IDLH adalah 200
mg/m3. Dari gabungan kalsium, magnesium dan sabun barium mempunyai toksik
yang rendah.
Q. Plastikator
Plastikator menambahkan ke garis polimer untuk merubah daerah kristal
dari bentuk fisik campur dengan polimer bergaris kedalam kristalisasi. Dengan
mudah plastikator dilain waktu menjadi toksik mematikan. Tricresyl phosphat
menembak sekeliling sistem saraf dan klorin hidrokarbon umumnya merupakan
toksik rendah dan jarang menyebabkan masalah. Contoh dibutil phthalate relatif
tidak menyebabkan iritasi dan tidakvolatile. Dicobakan ke hewan dengan dosis
tinggi penting untuk memproduksi efek toksik. Kemungkinan karsinogenik dietil
2 heksa phthlate untuk manusia. Ester adipic asam dan asam sitrat juga digunakan
dan toksik rendah.
R. Pengisi
Frekuensinya sering digunakan sebagai termoset plastik, pengisi umumnya
stabil dan cairan inert. Clays, silika dan fiber glass merupakan tipe material yang
digunakan. Bahaya sebagian besar sekarang dari partikel dari air, yang dimana
Sistem katalis yang umum digunakan
Etilena

Propil
Stirena
Vinil
klorida
Monomer

Produk
density tinggi polyethylene
density rendah polyethylene
density linear rendah
polyethylene
Polypropylene
Polistirena
Polivinil klorida
Elastomer

Katalis
Alumunium alkil ditambah titanium tetraklorid
Kromium oksida pada alumina atau silika tert
butil peroctoate peresters lainnya
Alumunium dan magnesium alkil ditambah
titanium halida
Alumunium alkil ditambah titanium klorida
Bensoil peroksida peresters
Perikarbonat

Alumunium alkil ditambaah vanadium triklorida

atau oksiklorida
Dicetak dengan ijin dari Berita Kimia dan Rekayasa( 17 Februari 1986,
Masyarakat Kimia Amerika)