TPM ....

Una Panorama General

Ing, Manuel Sanchez Gonzalezmansago@hotmail.com
A partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos nace en Japn el TPM que por sus siglas en ingles significa Total Productive
Maintenance.
La letra M representa acciones de mantenimiento o cuidado de la maquinara. La letra P est
vinculada a la palabra "productivo el cual se puede asociar a un trmino con una visin ms
amplia como "perfeccionamiento". La letra T de la palabra "total" se interpreta como "todas las
actividades que realizan todas las personas de la empresa".
El TPM se desarrolla en la industria automotriz de Japn, una de las primeras empresas en
introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd.. El trmino TPM fue definido en 1971
por el Japan Institute of Plant Engineers, hoy Japan Institute for Plant Maintenance y
aunque tiene mas de 30 aos en Japn, en el continente americano el trmino comienza a
tomar fuerza durante la dcada de los 90s.
El TPM lo podemos definir como una nueva forma de administrar las mquinas, equipos de
plantas de manufactura, industrias de procesos, etc. basada en el mejoramiento de la
efectividad de los equipos con una alta participacin del personal de la empresa.

Es importante tener presente que el mantenimiento no se debe ver como un gasto, ya

que a la larga una buena estrategia mantenimiento contribuye a las utilidades del
negocio... El TPM es la estrategia.
Hace tiempo reflexionaba el porque una empresa debe introducir en su organizacin un
programa de TPM y conclu entre otras cosas que el TPM permite diferenciar una
organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los
costos, alta efectividad de equipos, el conocimiento y habilidad que desarrollan las
personas y la calidad consistente de los productos finales.
El sistema TPM es una herramienta de la manufactura esbelta que a travs de acciones
sistemticas trabaja en la eliminacin de perdidas o de actividades que no agregan valor.
La meta del sistema TPM es lograr mejorar la Efectividad Total de la Maquinaria y los
Equipos ETE que incluye mejoras en la disponibilidad (% de tiempo de produccin,
garantizando que los equipos tengan menos fallas), el desempeo (que las mquinas
trabajen a su mxima capacidad), y la calidad (realizando productos libres de defectos),
en resumen ETE es el % de tiempo que el equipo trabaja a la mxima velocidad
produciendo productos libres de defectos.
El TPM esta fundamentado en las siguientes estrategias que son llamadas Pilares:
-

Mejoramiento de la efectividad del equipo (identificacin y eliminacin de

perdidas asociadas con fallas, desempeo de equipo y calidad).

Comprometer e involucrar a los operarios en el mantenimiento bsico (limpieza,

inspeccin, lubricacin y ajustes menores).

Desarrollo del personal que esta en contacto con las mquinas o que de alguna
manera puede influir en el estado de la maquinara.

Garantizar una administracin temprana y prevencin del mantenimiento que

ayude a lograr curvas de arranques verticales y equipos con mnimo mantenimiento
y alta confiabilidad..

Maquinara y equipos listos para trabajar a mxima capacidad y sin problemas a

travs del apoyo continuo de la planeacin, programacin e ingeniera del
mantenimiento.

La intencin de esta columna no es profundizar en cada uno de los pilares, sin embargo
es importante mencionar que una buena estrategia de implementacin ayudar a lograr
las siguientes actividades de mejoramiento:
-

Maximizar el ciclo de vida del equipo.

Equipos diseados con alto nivel de mantenibilidad y confiabilidad.

Planes del mantenimiento diseados acorde a las necesidades reales de la

maquinara.
Eliminacin permanente de problemas crnicos o fallas de diseo.

Crear un ambiente de trabajo que favorezca el aprendizaje y la motivacin del

personal

Equipos de alto desempeo orientados al cuidado del equipo (por ej. la accin
inmediata por parte del operador para evitar fallas o problemas potenciales).

Asegurar la Seguridad del Personal que interviene en los equipos.

Mejorar la calidad del mantenimiento y contribuir a la ecologa.

Optimizar el nivel de inventario de refacciones

etc.

Sin embargo como todo sistema que implica un cambio de cultura, existen factores que
pueden afectar el xito del programa TPM, algunos importantes que debemos tomar en
cuenta son:
-

Compromiso de la alta Direccin y en general de todo el personal.

Condiciones actuales de las instalaciones y maquinara.

Cultura de la organizacin.

El nivel de administracin de los activos.

Seguimiento peridico a la implementacin del programa.

Reconocimiento al personal por los resultados alcanzados.

etc.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez
implantadas sistemticamente ayudan a mejorar la competitividad de la empresa. Sin
embargo, antes de iniciar el TPM debemos entender la situacin actual de la empresa y
establecer cual ser la estrategia ms adecuada para la organizacin...TPM no es una
receta de cocina.
Actualmente las aportaciones de nuevos sistemas como el RCM (Reliability Center
Maintenance) o mantenimiento centrado en la confiabilidad estn ayudando a mejorar la
eficiencia de las acciones preventivas de mantenimiento. Estos sistemas son una
evolucin de las tcnicas tradicionales del TPM.
Como mencion antes, el compromiso de la gente con el programa es muy importante, y es
indispensable la comunicacin y cooperacin de todo el personal, para que este se lleve a cabo
con xito.
En los prximas columnas me gustara reflexionar con ustedes sobre lo que tenemos que hacer para iniciar un programa de TPM exitoso.