Instituto Universitario Politcnico

Santiago Mario
Extensin Maracay
Escuela de Arquitectura

Diseo de Mezcla de Concreto

(Trabajo de Construccin I)

Profesor:

Bachilleres:

Jos Almenara

Maracay, 01 de Febrero de 2012

EL CONCRETO
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma
lquida, prcticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinacin de
caractersticas es la razn principal por la que es un material de construccin tan popular
para exteriores.
Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa
moderna, un paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada
delantera, el concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.
En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro hogar,
proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.
Adems de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y
caminos, el concreto tambin es parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la
superficie adecuada para un patio.
El concreto de uso comn, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genricamente se designa como aditivo.
Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de
concreto, se introduce de manera simultnea un quinto participante representado por el
aire.
La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa
plstica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente
pierde esta caracterstica hasta que al cabo de algunas horas se torna rgida y comienza a
adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo slido, para convertirse
finalmente en el material mecnicamente resistente que es el concreto endurecido.
La representacin comn del concreto convencional en estado fresco, lo identifica
como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados,
dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de consistencia
plstica. Esto significa que en una mezcla as hay muy poco o ningn contacto entre las
partculas de los agregados, caracterstica que tiende a permanecer en el concreto ya
endurecido.
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecnico de este material y su
durabilidad en servicio dependen de tres aspectos bsicos:

1) Las caractersticas, composicin y propiedades de la pasta de cemento, o matriz

cementante, endurecida.
2) La calidad propia de los agregados, en el sentido ms amplio.
3) La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para
trabajar en conjunto.

En el primer aspecto debe contemplarse la seleccin de un cementante apropiado, el

empleo de una relacin agua/cemento conveniente y el uso eventual de un aditivo
necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la calidad de la
matriz cementante.
En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las funciones que
debe desempear la estructura, a fin de que no representen el punto dbil en el
comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y por largo
tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposicin y servicio a que est
sometido.
Finalmente, la compatibilidad y el buen trabajo de conjunto de la matriz cementante
con los agregados, depende de diversos factores tales como las caractersticas fsicas y
qumicas del cementante, la composicin mineralgica y petrogrfica de las rocas que
constituyen los agregados, y la forma, tamao mximo y textura superficial de stos.
De la esmerada atencin a estos tres aspectos bsicos, depende sustancialmente la
capacidad potencial del concreto, como material de construccin, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar
servicio. Pero esto, que slo representa la previsin de emplear el material
potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables, pues
requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en cuanto
al diseo, especificacin, construccin y mantenimiento de las propias estructuras.
Ingredientes del concreto
El concreto fresco es una mezcla semilquida de cemento portland, arena (agregado
fino), grava o piedra triturada (agregado grueso) yagua. Mediante un proceso llamado
hidratacin, las partculas del cemento reaccionan qumicamente con el agua y el
concreto se endurece y se convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace
el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto forma estructuras slidas capaces
de soportar las temperaturas extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho
mantenimiento. El material que se utilice en la preparacin del concreto afecta la
facilidad con que pueda vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado; tambin
influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien
que cumpla las funciones para las que fue preparado.
Adems de los ingredientes de la mezcla de concreto en s misma, ser necesario un
marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras slidas. La cimbra
generalmente se construye de madera y puede hacerse con ella desde un sencillo
cuadrado hasta formas ms complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto. El
acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia, caractersticas que dependern de
las dimensiones y la resistencia que se requieran. El concreto se vaca en la cimbra con
la forma deseada y despus la superficie se alisa y se le da el acabado con diversas
texturas.

Ensayo de aceptacin al concreto

El ensayo de aceptacin del concreto es el proceso de ensayo de muestras
representativas del concreto suministrado a un proyecto. Los ensayos de aceptacin
incluyen ensayos del concreto en estado plstico como asentamiento, contenido de aire,
densidad (peso unitario) y temperatura, y ensayos en concreto endurecido como
resistencia y otras propiedades de durabilidad, de acuerdo con los requerimientos del

contrato o en las especificaciones del proyecto. Los ensayos de concreto endurecido, se

realizan siguiendo estndares para determinar si el concreto colocado tiene el potencial
para desarrollar las propiedades definidas por el profesional diseador. Los resultados
de estas pruebas de ensayo, no pretenden pronosticar el comportamiento del concreto en
la estructura. Existen diferentes variables que ocurren durante el proceso de
construccin, que producirn un efecto en las propiedades del concreto colocado en la
obra, que van ms all del control del contratista de concreto.
Procedimiento
Las muestras de concreto de diferentes vehculos mezcladores para aceptacin de
pruebas, se obtienen de acuerdo con la norma ASTM C 172. La muestra debe obtenerse
verificando la tolva del camin mezclador. Dos o ms porciones de concreto de la mitad
de la descarga, se puede considerar una muestra representativa del contenido del
camin. Cuando la especificacin requiere pruebas adicionales para llevarse a cabo en
el punto de colocacin en la estructura, despus de que el concreto se ha transportado
(como por medio de una bomba, cubo o transportador), los procedimientos de muestreo
deben llevarse a cabo de tal forma que la manera de hacerlos no sean interrumpidos, y
que con ello varen las propiedades medidas. La Norma ASTM C 94, permite tomar una
muestra preliminar, la cual puede obtenerse despus de 0.20 m3 (0,25 yd3) de descarga,
con el fin de medir el asentamiento y el contenido de aire, para hacer los ajustes a la
mezcla en caso de ser necesario, que se va a depositar en el sitio de trabajo. Esa muestra
preliminar, no debe utilizarse para pruebas de aceptacin del concreto fresco, ni para la
elaboracin de especmenes de prueba al concreto endurecido.
Pruebas al concreto endurecido
La norma ASTM C 31 describe los procedimientos para preparar los cilindros y las
vigas para fallar a compresin y flexin, respectivamente. Describe los procedimientos
para almacenar los especmenes en el lugar de trabajo y el transporte de ellos al
laboratorio. La Norma ASTM C 31 requiere que los especmenes de prueba se
mantengan en una condicin de humedad, en un rango de temperatura de 16C y 27C
(60F y 80F) en el campo. Para mezclas de concreto con una resistencia especificada de
35 MPa (5000 psi) o mayor, la temperatura del curado inicial, debe estar entre 20C y
26C (68F y 78F). Se debe mantener un registro de las condiciones de temperatura
durante el almacenamiento de los especmenes en el campo. Una caja de curado con un
mecanismo que regule la temperatura a un mximo y un mnimo, es generalmente
requerido para verificar la conformidad de estos requisitos. La preparacin de los
especmenes se debe acoplar a los mismos procedimientos utilizados para otras pruebas.
Los especmenes de prueba no deben permanecer en el sitio de trabajo por ms de 48
horas. Se deben proteger los especmenes con almohadillas adecuadas para
transportarlos al laboratorio. El tiempo de transporte del lugar de trabajo al laboratorio,
no debe exceder las 4 horas. Los especmenes entregados al laboratorio deben ser
despojados de sus moldes, identificados y colocados en curado hmedos, tan pronto
como sea posible, a ms tardar 6 horas despus segn lo definido en la ASTM C 31. Se
pueden encontrar ms detalles en las CIPes 9 y 34.
Mientras la mayora de las especificaciones, delega al contratista, la responsabilidad
de proporcionar los medios adecuados de almacenamiento de los especmenes en el sitio
de trabajo, tambin tiene que ver con los tcnicos y los resultados de las pruebas
certificadas individualmente, para asegurar que los procedimientos estndar se cumplen.
El concreto es muy sensible a la temperatura y a la humedad a edades tempranas y

cualquier desviacin del procedimiento normado, es una base para resultados de rechazo
de las pruebas de aceptacin y esto incrementa la probabilidad de falla en los resultados
de las pruebas de aceptacin del concreto. Esto tiene implicaciones en el proyecto en los
costos y el cronograma. Un significativo nmero de resultados de baja resistencia,
pueden ser atribuidos a cilindros que se han sometidos a una cura inicial no
estandarizada en el lugar de trabajo.

Agregados
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de
granulometra variable. El concreto es un material compuesto bsicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:
Se define como agregado al conjunto de partculas inorgnicas de origen natural o
artificial cuyas dimensiones estn comprendidas entre los lmites fijados en la NTP
400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que estn
embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad
cbica de concreto.
Los agregados son materiales inorgnicos naturales o artificiales que estn
embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y
morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaos de
partcula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas
partculas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamao
mximo de agregado que se emplea comnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento
mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son
responsables de gran parte de las caractersticas del mismo. Los agregados son
generalmente inertes y estables en sus dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la
masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia,
variaciones volumtricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos
del esqueleto granular entre s.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporcin en la
mezcla es clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia,
durabilidad y economa.

Arena
El origen comn de las arenas de fundicin, es el granito compuesto de feldespato,
cuarzo y mica, el feldespato es un compuesto doble de aluminio y potasio, el silicato de
aluminio al hidratarse, se convierte en arcilla, esto ha dado origen a los depsitos de
arenas naturales.

Las arenas sintticas son aquellas que se procesan por medios mecnicos para
eliminar el material impalpable (muy fino) y clasificarlas de acuerdo al tamao de
grano, el uso de estas arenas se ha incrementado debido a las ventajas que presentan con
respecto a las arenas naturales, tiene mayor uniformidad, estn exentas de material
impalpable, el aglutinante se adiciona en cantidades previamente comprobadas, tienen
mayor permeabilidad y alta refractariedad debido a su anlisis qumico que es 95% de
slice (Si02) y menos del 5% de impurezas. .
Diferentes tipos de granos en las arenas de fundicin:
Arenas de grano redondo.
Arenas de grano angular.
Arenas de grano subangular.
Arenas de grano compuesto.

Tipos de arena
Arenas gruesas.-las que pasan una malla de 5mm y son retenidas por otra de 2mm.
Arenas medias.- las que pasan una malla de 2mm y son retenidas por otra de 0.5mm.
Arenas finas, las que pasan una malla de 0.5mm y son retenidas por otra de 0.02mm.

Ensayo De Mezclas De Arenas Sintticas

Las muestras de arenas para su ensayo deben ser preparadas en un mezclador
mecnico porque las propiedades de adherencia de todas las arenas sintticas no se
desarrollan por otro tipo de mezclado, los aglutinantes se adicionan a la arena seca y se
mezclan durante un minuto para asegurar una distribucin uniforme, se hace la adicin
de agua y se contina mezclando durante dos minutos ms en hmedo.
Para recubrir perfectamente la superficie de los granos de arena con el aglutinante y
desarrollar las propiedades de plasticidad y cohesin que se requieren en la confeccin
de moldes en verde y en seco por procedimientos de moldeo manual o mecnico, una
vez preparada la mezcla retirar la arena del mezclador tan rpido como sea posible a un
recipiente hermtico con el objeto de que no se pierda la humedad y los resultados de
las pruebas sean representativos.

Normativa
En general, el agregado fino o arena deber cumplir con los requisitos establecidos
en la norma, es decir, no deber contener cantidades dainas de arcilla, limo, lcalis,
mica, materiales orgnicos y otras sustancias perjudiciales.
El mximo porcentaje en peso de sustancias dainas no deber exceder de los valores
siguientes, expresados en porcentaje del peso:
El mximo porcentaje en peso de sustancias dainas no deber exceder de los valores
siguientes, expresados en porcentaje del peso:

Sustancia

Norma

Lmite mximo (%)

Material que pasa por el tamiz n 200

(ASTM C 117)

3%

Materiales ligeros

(ASTM C 123)

1%

Grumos de arcilla

(ASTM C 142)

1%

Total de otras sustancias dainas

(como lcalis, mica, limo)

2%

Prdida por meteorizacin

(ASTM C 88, mtodo Na2SO4)

10%

Granulometra de la piedra
Este mtodo describe un procedimiento para la determinacin por cernido, de la
distribucin de los tamaos de las partculas de agregados finos y gruesos.
Resumen Del Mtodo:
Una muestra de agregado seco de peso conocido se separar a travs de una serie de
cedazos de aberturas progresivamente menores para determinar la distribucin de los
tamaos de las partculas.
Aparatos:
Balanza (deber permitir lecturas con apreciacin de 0,5 g)
Horno: (de tamao adecuado y capaz de mantener una temp. De 110 C)
La muestra de agregado se humedecer previamente para disminuir la segregacin y
la prdida de polvo. A continuacin se obtendr una muestra representativa del material;
seque la muestra en el horno hasta peso constante a una temperatura de 110+/-5 C.
Ensamble los cedazos en orden de tamao de aberturas decrecientes, desde arriba hacia
abajo y coloque la muestra en el cedazo superior. Agite los cedazos a mano o por medio
mecnicos durante un perodo de tiempo suficiente. Contine el cernido hasta que
durante un minuto no pase ms de 1% en peso del residuo por ningn cedazo y
determine el peso del material retenido en cada cedazo.
El informe incluir:
El porcentaje de material retenido en cada cedazo y el porcentaje total de material
que pasa por cada cedazo. Los porcentajes se anotarn redondeando el entero ms
cercano, a excepcin del porcentaje que pasa por el cedazo # 200, el cual se indicar con
aproximacin de 0,1 %.

Cemento
Se denomina cemento a un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza
y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecer al
contacto con el agua. Mezclado con agregados ptreos (grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plstica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia ptrea, denominada hormign (en Espaa, parte de Sudamrica y el Caribe
hispano) o concreto (en Mxico y parte de Sudamrica). Su uso est muy generalizado
en construccin e ingeniera civil.

Tipos de cemento
Cementos portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen caractersticas diferentes a causa de variaciones
en el porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland frrico
El portland frrico est caracterizado por un mdulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composicin comporta por
lo tanto, adems de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratacin es la que desarrolla ms calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas clidos. Los
mejores cementos frricos son los que tienen un mdulo calcreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratacin produce la mayor
cantidad de cal libre (Ca (OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente
atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son
ms resistentes a las aguas agresivas.
Cementos blancos
Contrariamente a los cementos frricos, los cementos blancos tienen un mdulo de
fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje
bajsimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una
tonalidad griscea al Portland normal y un gris ms oscuro al cemento frrico. La
reduccin del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita
(Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricacin en el horno. para bajar la calidad del
tipo de cemento que hoy en da hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5;tambin llamado pavi) se le suele aadir una cantidad extra de caliza que se
le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso
sera tipo I

Cemento puzolnico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcnica que se extiende principalmente en

la regin del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Npoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a
las cenizas volcnicas en otros lugares. Ya Vitrubio describa cuatro tipos de puzolana:
negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relacin de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolnico,
y permite la preparacin de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormign, como ya haban
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando
un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres
muelles son visibles todava, con la parte sumergida en buenas condiciones despus de
2100 aos.
La puzolana es una piedra de naturaleza cida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolnico contiene aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendr una menor
cantidad de esta ltima. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado
por las aguas agresivas, el cemento puzolnico ser ms resistente al ataque de stas.
Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 est presente solamente en el componente
constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolnico desarrollar un
menor calor de reaccin durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado
para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
Cemento siderrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbn proveniente
de las centrales termoelctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje
de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidrulico. Esta debe sin embargo ser activada
en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que
debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderrgico tambin tiene buena
resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra
caracterstica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosin atmosfrica causada por los sulfatos.

Cemento de fraguado rpido

El cemento de fraguado rpido, tambin conocido como "cemento romano prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparacin con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondra
del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado
controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el cido ctrico, pero aun as si
inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 C). La ventaja es que al
pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresin (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran
prestacin para trabajos de intervencin rpida y definitivos. Hay cementos rpidos que
pasados 10 aos, obtienen una resistencia a la compresin superior a la de algunos
hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de xido de hierro (Fe2O3), xido de titanio (TiO2) y xido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega xido de calcio o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso tambin recibe el nombre de cemento fundido, pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 C, con lo que se alcanza la fusin de los
componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que sern
enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composicin de xidos:
35-40% xido de calcio
40-50% xido de aluminio
5% xido de silicio
5-10% xido de hierro
1% xido de titanio
Su composicin completa es:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al xido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el tiene pocas
propiedades hidrfilas (poca absorcin de agua).

Agua

El agua, considerada como materia prima para la confeccin y el curado del

hormign debe cumplir con determinadas normas de calidad. Las normas para la calidad
del agua son variables de pas a pas, y tambin pueden tener alguna variacin segn el
tipo de cemento que se quiera mezclar. Las normas que se detallan a continuacin son
por lo tanto generales. Esta deber ser limpia y fresca hasta donde sea posible y no
deber contener residuos de aceites, cidos, sulfatos de magnesio, sodio y calcio
(llamados lcalis blandos) sales, limo, materias orgnicas u otras sustancias dainas y
estar asimismo exenta de arcilla, lodo y algas.

La relacin agua cemento

La relacin agua / cemento constituye un parmetro importante de la composicin del
hormign. Tiene influencia sobre la resistencia, la durabilidad y la retraccin del
hormign. La relacin agua / cemento 2 (a/c) es el valor caracterstico ms importante
de la tecnologa del hormign. De ella dependen la resistencia y la durabilidad, as como
los coeficientes de retraccin y de fluencia. Tambin determina la estructura interna de
la pasta de cemento endurecida. La relacin agua cemento es el cociente entre las
cantidades de agua y de cemento existentes en el hormign fresco. O sea que se calcula
dividiendo la masa del agua por la del cemento contenidas en un volumen dado de
hormign.
A
R = -------C
R Relacin agua / cemento
a Masa del agua del hormign fresco
c Masa del cemento del hormign
La relacin agua / cemento crece cuando aumenta la cantidad de agua y decrece cuando
aumenta el contenido de cemento. En todos los casos, cuanto ms baja es la relacin agua /
cemento tanto ms favorables son las propiedades de la pasta de cemento endurecida.
La importancia de la relacin agua / cemento fue descubierta hace 60 aos por Duff A.
Abrams especialista de EE. UU. Despus de haber estudiado un gran nmero de
hormigones de diferentes composiciones, anunci la ley que expresa que con un agregado
dado, la resistencia depende slo de la relacin agua / cemento del hormign fresco. Este
descubrimiento ha provocado desarrollos importantes puesto que otras propiedades de gran
valor del hormign, tambin dependen de la relacin agua / cemento.
Estas razones estn ligadas al endurecimiento del cemento portland, el que como se sabe se
debe a la absorcin qumica de agua por los constituyentes del cemento, especialmente por
3 CaOSiO2 y el 2 CaOSiO2. La pasta de cemento se endurece entonces formando un
gel progresivamente ms estable. Como en la mayora de las transformaciones qumica, las
cantidades de elementos que participan en esta relacin estn en proporcin fija. La
hidratacin completa de 100 g de cemento portland requiere 20 g de agua,
aproximadamente, lo que corresponde a una relacin agua / cemento = 0,2. En los
minsculos intersticios 3 del gel en formacin se fijan por, por adsorcin, otras molculas de
agua, a razn tambin de 20 g de agua por 100 g de cemento, aproximadamente, al final del
proceso.

La demanda del concreto ha sido la base para la elaboracin de los diferentes Diseos
de Mezcla, ya que estos mtodos permiten a los usuarios conocer no slo las dosis
precisas de los componentes del concreto, sino tambin la forma mas apropiada para
elaborar la mezcla.. Los Mtodos de Diseo de mezcla estn dirigidos a mejorar
calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda
tener el concreto.

Diseo de Mezcla
Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el
concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.
Existen diferentes mtodos de Diseos de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos
como consecuencia a la existencia de mltiples variables de las que dependen los
resultados de dichos mtodos, an as, se desconoce el mtodo que ofrezca resultados
perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno segn sea la ocasin.
En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los
componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales,
lo que permite establecer las dosis correctas a travs de recetas que permiten contar con
un diseo de mezcla apropiado para estos casos.

Procedimiento
Una parte en volumen de agregado grueso, por una parte de arena y media parte de
cemento, agua necesaria para mantener la trabajabilidad. El agregado grueso vara entre
piedra picada, grava, canto rodado picado o canto rodado natural, mientras que la arena
puede ser natural o de trituracin.
La dosis de cemento puede ser medida a travs de sacos enteros y medio saco si se
cuenta con la experiencia necesaria.

- Piedra o grava de 80 a 95 kgs.

- Arena de 65 a 80 kgs.
- Cemento un saco de 42.5 Kg, equivalente a 7.5 sacos de cementos
Por metro cbico.
- Agua la necesaria de 25 a 30 litros.
Se obtiene 130 litros de concreto, la resistencia esperada es de 18 Mpa (184 Kg/cm).
Esta resistencia fue la determinada a los 28 das en probetas cilndricas de 15 cm de
dimetro por 30 cm de altura.
Si se emplean ridos de buena calidad, y se toman todas las medidas necesarias, se
puede obtener una resistencia mayor a los 18 Mpa, o puede suceder lo contrario.

EJEMPLOS DE DISEO DE MEZCLA

Diseo 1
Se requiere un concreto de alta resistencia para la pared de un depsito, de seccin
pequea, bastante armada y, por todo ello, con dificultades de vibracin.
Solucin

Este caso es tpico para el empleo de aditivos superplastificantes de alto poder.

Se utiliza una elevada dosis de cemento, tal como 12 sacos de cemento por
metro cbico, con un aditivo que tenga una capacidad de reduccin de agua del
35%, y yendo al mximo al asentamiento que es de 20 cm, y sin tomar en cuenta
los factores de correccin, se tendra:

C = 12 (42.5) = 510 Kg./m.

= 0.466.
f = 1.538.
= 0.303.
R28 = 46.0 Mpa.

Un concreto totalmente autonivelante exigira una fluidez mayor que la

propuesta con 20 cm de asentamiento, y por tanto tendra resistencias menores.
Su consideracin cae fuera del propsito de este mtodo de diseo de mezcla.

Diseo 2.
Se pretende definir un concreto para prefabricados, en mezcla seca que se compactar
con alta energa de vibracin. Dosis de cemento de 12 sacos por metro cbico. Se
dispone de piedra picada con tamao mximo de pulgada, y una arena natural sin
ultrafinos. Calcular la resistencia que se pudiera lograr.
Solucin
- Para calcular , por la formula o por el grfico, vamos a necesitar el dato del cemento,
por lo cual empezaremos por calcularlo.
C = 12 (42.5)/1.05 = 486 Kg./m.

El valor mnimo de asentamiento para el cual siguen siendo vlidas las

constantes de la relacin triangular (y eso con reservas), es cuando T = 1 cm.

Entonces, el valor de

= (117,2(1) ) = 0.335
486
- Esta habr que descorregirla para poder entrar a la Ley de Abrams.
= 0.335/1.05 = 0.319
R = 44.4 Mpa (453 Kg./cm ).

Con asentamientos nulos es evidente que se podra obtener resistencias ms

altas, pero su estudio queda fuera de propsito de este mtodo de diseo de
mezcla.

Mediante de aditivos superplastificantes de alto rango tambin sera posible

obtener resistencias ms altas, pero dado que trabajan con alto nivel de
asentamiento y grado de fluidez, no sera factible obtener suficientes rigideces a
muy corto plazo, capaces de permitir un rpido de desencofrado para el reuso
intensivo de los moldes.