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ESTAMPAGEM

(Mar 2007)

1. Introduo
Estampagem: conformao mecnica de chapas, geralmente a frio.
Tipos de operao:
- corte
- dobramento e encurvamento
- estampagem profunda (as vezes a quente)
2. Corte
Utilizao de prensa, matriz e puno de corte.

Experimentalmente percebe-se que para melhor acabamento a espessura da chapa deve ser
menor que o dimetro do puno.
Pode-se obter diversas formas utilizando puno e matriz adequados (geometria similar
pea). Procura-se otimizar a distribuio de peas sobre a chapa.

necessrio estabelecer um valor de folga entre puno e matriz. Na figura abaixo, cada
curva relativa a um tipo de material. A curva superior se refere a ao duro, a do meio a ao doce e
lato e a inferior a alumnio.

Esforo necessrio para o corte:


Q= p e c

Q: esforo de corte ou cisalhamento


p: permetro da figura da pea
e: espessura da chapa
c : resistncia ao cisalhamento, igual a 3/4 a 4/5 de e
Exemplo:
2

c =30 Kgf /mm

, e=2mm , d =100mm

Resposta:

3. Dobramento e encurvamento
Espessura da chapa mantida aproximadamente constante.

Dobramento

Encurvamento

3.1 Raios de curvatura e ngulos


Deve-se evitar cantos vivos e utilizar raios de curvatura de:
- 1 a 2 vezes a espessura da chapa (materiais moles)
- 3 a 4 vezes a espessura da chapa (materiais duros)
O ngulo de dobramento na matriz deve ser mais acentuado que o ngulo final da pea pois
a chapa tente a voltar para forma anterior.

3.2 Linha Neutra


Linha neutra: no h deformao
Comprimento necessrio antes da dobra: igual ao comprimento da linha neutra do elemento
dobrado.

c=ab/2 r y

y=e/ 2

para chapas de at 1mm

y=e/ 3 para chapas maiores

3.3 Fora de Dobramento

2f be
P=
3l

f =2 e

Onde:
P: fora de dobramento
b: largura da placa
e: espessura da chapa
l: distncia entre apoios
f : tenso de flexo necessria
e : tenso de escoamento

Note que a tenso de dobramento necessria igual a duas vezes a tenso de escoamento
para melhor conformao da chapa.
Exemplo:
l =75 mm , b=50 mm , e=3 mm , e =40Kgf /mm 2
Resposta:

4. Estampagem profunda

Chapas so conformadas na forma de copo.


Fundo do copo no sofre alterao, lateral
cilndrica deformada. A altura final do copo maior
que a dimenso h 0 inicial.

A figura a seguir mostra estgios da estampagem profunda. Note que necessrio utilizar
um disco de reteno na parte superior (em torno do puno) para evitar enrugamento da chapa.

4.1 Dimetro do disco inicial


D= d 24dh

D: dimetro do disco inicial


d: dimetro do cilindro do copo
h: altura do copo
Clculo aproximado, necessidade de verificao prtica das dimenses obtidas. Para formas
variadas, chapa inicial obtida basicamente por tentativa e erro.

5. Reestampagem
Para estampagem de peas mais complexas ou para estampagem profunda de copos com
altura maior que o dimetro necessrio realizar mais de um passe.

Perguntas:
1. Quais so os tipos de operao de estampagem?

2. Ordene os processos em funo do esforo necessrio na prensa: forjamento por


prensagem, dobramento de chapas, corte de chapas.

3. Para que serve o disco de reteno na estampagem profunda?

EXTRUSO
1. Introduo
Bloco de metal forado a passar por orifcio de uma matriz (utiliza-se prensas horizontais
com capacidade de 1500 a 5000 toneladas).
Produo de barras, tubos ou outras formas.
Realizado tanto a quente como a frio (dependendo do material e do grau de deformao)
2. Tipos de extruso
- direta: mbolo empurra e movimenta material para interior da matriz
- indireta: mbolo empurra e movimenta matriz contra o material (menor esforo devido
reduo do atrito, mas de difcil implementao).

Pode-se obter tubos sem costura por extruso.

ESTIRAMENTO (TREFILAO)
Obteno de fios (eltricos) e arames (construo) a partir do fio-mquina (produto semiacabado de aproximadamente 6,4 mm de dimetro, obtido por laminao).
Fio-mquina forado a passar por matriz que reduz seu dimetro. Diferentemente da
extruso, foras de trao so aplicadas no produto que est saindo da matriz.

Aplica-se foras de at 100 toneladas e velocidades variantes entre 9 e 1500 m/min.


Estiramento seco: aplica-se lubrificante (graxa ou p de sabo) sobre o fio.
Estiramento mido: fio submerso em fluido lubrificante.
Ocorre o encruamento do material, melhorando as propriedades de resistncia e dureza. Mas
a tenacidade diminuda, ento pode ser realizado um recozimento, se desejado.

1. Quais as diferenas entre as geometrias das peas extrudadas e estiradas?

2. O que ocasiona o efeito de encruamento? Quais so as conseqncias em relao as propriedades


mecnicas das peas? Esse efeito desejado para peas estiradas?

3. possvel fazer tubos sem costura por extruso?

OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAO


1. Cunhagem
Prensagem a frio em matrizes de alta preciso. Aplicada a peas semi-prontas para obteno
de medalhas, moedas, talheres, etc.
Materiais passveis cunhagem: aos de baixo carbono (at 0,30%), aos inoxidveis, cobre,
prata, outro, etc.
2. Repuxamento
Conformao de chapas em cilindros, cones, semi-esferas, sinos, em que a pea sofre
movimento de rotao enquanto conformada.

3. Conformao com trs cilindros


Encurvamento a frio de barras, chapas e tubos pela passagem entre trs cilindros

4. Mandrilagem
Outro mtodo para obteno de tubos sem costura. Utilizado tambm para modificar
dimetro de tubos sem costura. Note que existe limitao fsica no comprimento do tubo (limitado
ao comprimento da haste do mandril).

METALURGIA DO P (SINTERIZAO)
1. Introduo
Transformao de p de metais em peas pela aplicao de presso e calor (sem fuso do
metal base).
Etapas do processo:
- obteno dos ps metlicos
- mistura de ps (possivelmente de diferentes metais ou materiais)
- compresso da mistura em matrizes (chamada compactao)
- aquecimento para produzir ligao entre partculas (chamada sinterizao)
Possibilidade de obteno de peas de metais de alta dureza como o tungstnio e
combinao de materiais metlicos com no metlicos.
Fabricao de mancais porosos auto-lubrificantes, filtros metlicos, disco de frico ( base
de cobre ou ferro misturado com substncias de alto coeficiente de atrito), escovas de corrente
eltrica (motores eltricos).

Limitaes:
- alto custo das matrizes e prensas, viabilidade tcnica e econmica apenas para peas
relativamente pequenas (at 15Kg)
- furos laterais, roscas e reentrncias s podem ser obtidos por usinagem posterior
- paredes mnimas de 0,7mm e impossibilidade de variaes abruptas de espessura de parede
e cantos vivos
- limite mximo entre altura e largura da pea: 3 para 1 (baixas densidades no centro)
2. Matria-prima
Ps-metlicos e no metlicos.
2.1 Caractersticas do ps a serem controladas
Tamanho das partculas
- 0,1 a 400 microns
- peneiramento para seleo de tamanhos
Formas das partculas: esfricas, gotas, angular, outras.
Porosidade da partcula
Estrutura da partcula (tamanho de gros cristalinos, melhor compressibilidade de gros
finos)
Superfcie especfica: nmero de pontos de contato entre partculas
Densidade aparente: densidade do p, antes da compactao
Velocidade de escoamento: escoamento do p para interior da matriz (maior velocidade
indica tambm maior possibilidade de enchimento completo da matriz)
Compressibilidade: relao entre densidade de um bloco simplesmente comprimido e
densidade do p.
Composio qumica e pureza (pode chegar a 99%)
2.2 Mtodos para obteno do p metlico
Moagem: realizada em moinhos de bola (esferas de metal de alta dureza)

Atomizao: pulverizao de metal fundido que se solidifica formando o p

Eletroltica: precipitao eletroltica de solues (bom controle do tamanho de gros com


controle da corrente eltrica, temperatura e concentraes qumicas)
3. Mistura dos ps
Mistura ps de diferentes metais constituintes da pea a ser formada de maneira uniforme.
Utilizao de moinhos de bola, misturadores de ps e outros.
4. Compactao dos ps
Formao da geometria da pea em matrizes. Resulta no compactado verde.

Presses de compactao so da ordem de 5 t/cm2


Prensas automticas possuem capacidade de produo de at 100 peas por minuto.
Matrizes so fabricadas em ao de alto carbono e alto cromo, temperado e revenido e so
revestidas com cromo. Alto custo, devem durar pela fabricao de centenas de milhares de peas.

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5. Sinterizao
Aquecimento de peas j compactadas a temperaturas abaixo do ponto de fuso do metal
base.
Sinterizao slida: nenhum dos metais fundido
Sinterizao lquida: metal secundrio fundido no aquecimento
Existe uma sinterizao lquida chamada sinterizao com infiltrao metlica em que o
metal lquido absorvido por capilaridade pelo metal slido (no h mistura prvia dos ps).
A sinterizao realizada em fornos contnuos com atmosfera protetora composta de
hidrognio ou amnia dissociada (75% hidrognio, 25% nitrognio) ou outras.

Na sinterizao ocorre recristalizao, crescimento de gros e, principalmente, a unio de


contornos de gros de partculas metlicas vizinhas.
Perguntas:
1. Quais so as etapas do processo de sinterizao

2. Quais so as caractersticas e as aplicaes de peas sinterizadas?

3. Por que a sinterizao deve ser realizada sob atmosfera controlada (inerte)?

4. Quais so as limitaes do processo de metalurgia do p (tcnicas e econmicas)?

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6. Dupla compactao
Variedade do procedimento simples de metalurgia do p em que realiza-se compactao,
pr-sinterizao, nova compactao (definitiva) e sinterizao final.
Obtm-se melhores propriedades mecnicas.
7. Compactao a quente
Outra variedade em que a compactao e a sinterizao so realizadas simultaneamente.
Produz-se peas com densidade mais elevada e melhor condutibilidade eltrica
8. Forjamento-sinterizao
Produz-se compactado verde com dimenses prximas s dimenses finais, realiza-se a
sinterizao, comprime-se a peas ainda quente numa matriz e resfria-se a pea em atmosfera
protetora (evita oxidao).

Vantagens: alta escala de produo e bom acabamento superficial.

9. Esquema geral da metalurgia do p


As etapas bsicas da metalurgia do p podem ser encadeadas e repetidas de diversas
maneiras conforme a necessidade de obteno de melhores propriedades mecnicas, melhores
tolernicas dimensionais, etc. Mas deve-se lembrar que a repetio de etapas aumenta o custo de
obteno da pea.
Na figura a seguir esto esquematizados alguns procedimentos (observao: operaes de
calibragem nada mais so que recompactaes).

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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
- Chiaverini, V. - Tecnologia Mecnica, Volume II, 2a ed., Makron Books, 1986
- Kalpakjian, S., Manufacturing Engineering & Tecnology, 4th ed, Addison Wesley, 2000
- Groover, M. P., Fundamentals of Moder Manufacturing, Prentice Hall, 1996

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