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que
existir
( f
recristalizacin
dinmica,
permitiendo
as
grandes
58
Por otra parte, considerando el nivel de deformacin y las caractersticas de los procesos se
clasifican en:
a. Procesos primarios. stos se realizan en caliente y se caracterizan por grandes
deformaciones. Los productos obtenidos se caracterizan por, usualmente, requerir
todava de procesos adicionales para convertirse en elementos tiles.
b. Procesos de acabado. Se caracterizan por menores deformaciones que permiten
obtener elementos tiles.
Asimismo, tambin se pueden clasificar en:
Forja. En este caso, el material se deforma entre dos dados, de tal manera que la forma
del dado se imprima para obtener la geometra deseada (forja en estampa). En algunos
casos los dados tienen geometras simples refirindose al proceso como forja libre. En
virtud de las grandes deformaciones, caracterstica del proceso, ste se realiza en
caliente; sin embargo, cuando se pretende calibrar las dimensiones se realizar en fro,
figura 3.3(b)
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
FIGURA 3.3
(f)
Procesos de deformacin volumtrica. (a) laminacin, (b) forja en matriz, (c) extrusin, (d)
estirado, (e) formador de lazo durante la laminacin de barras de refuerzo para construccin, (f)
diferentes perfiles obtenidos por extrusin de aluminio
60
FIGURA 3.4 Los diferentes elementos que forman la carrocera de un automvil se producen a partir de chapa
metlica. Diseo hbrido de la carrocera, el frente (azul) corresponde a los componentes producidos
en aluminio. Este diseo es utilizado por BMW en su serie 5 (fuente BMW)
Doblado. El doblado implica la deformacin de una lmina metlica o placa para que
adopte un ngulo con respecto a un eje recto, en la mayora de los casos, figura 3.5 (a).
FIGURA 3.5 Operaciones bsicas sobre chapa metlica. (a) doblado, (b) embutido, (c) corte
Los procesos de laminado se orientan a grandes volmenes de produccin e involucran una gran
inversin de capital, ya que se requiere de molinos de laminacin, hornos y equipos auxiliares de
proceso. Por lo cual, producciones de 20 o ms toneladas por hora representan las condiciones
industriales mnimas para el mtodo. La elevada inversin requiere que la produccin sea en
grandes cantidades y, por lo general, artculos estndares como lminas y placas. La mayora de
los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformacin
requerida. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales
y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el
producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una
capa de xido caracterstica, vase la figura 3.6.
En la laminacin el trabajo empieza con la produccin de un lingote producido por colada continua
o en lingotera. El lingote se coloca en un horno de precalentamiento (horno de recalentamiento o
de resudar) donde permanece por el tiempo suficiente para que se homogenice la temperatura y
la microestructura, de tal manera que tenga las mejores propiedades para el laminado. Para el
acero, la temperatura de inicio de laminacin es alrededor de 1200 C.
El lingote recalentado pasa al molino de desbaste (primera etapa del laminado), donde se lamina
para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una
lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a
partir de una lupia, es de seccin transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha
se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una seccin rectangular de 250 mm de
63
Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se
laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado,
estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas se laminan para
convertirlas en placas, lminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la
construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada,
tubos y tuberas, y muchos otros productos.
FIGURA 3.8 En la figura de la derecha se observa un tren de laminacin en caliente, del lado izquierdo
se tiene una laminador cuarto para operaciones de calibrado de espesor
h f h0
h0
h
h0
(3.1)
Considerando que el volumen del material se conserva durante la deformacin, se tiene que:
h0l0 w0 h f l f w f
65
(3.2)
donde
V0 V f
h0 w0v0 h f w f v f
(3.3)
donde
v f vr
vr
donde
66
(3.4)
La deformacin real experimentada por el material de trabajo, se basa en el espesor del material
antes y despus del laminado
ln
h0
hf
(3.5)
Se puede usar la deformacin real para determinar el esfuerzo de fluencia promedio aplicado al
material de trabajo en el laminado plano. Se tiene que:
k n d
(3.6)
El esfuerzo de fluencia promedio ser til para estimar la fuerza y potencia en el proceso de
laminado.
La friccin se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de friccin, la fuerza de
compresin de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de friccin da por resultado una fuerza
de friccin entre los rodillos y el material de trabajo. En el lado de la entrada, la fuerza de friccin
tiene una direccin; en el otro lado, tiene la direccin opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no
son iguales. La fuerza de friccin es mayor en la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el
material de trabajo es a travs de los rodillos. El laminado no sera posible sin estas diferencias.
Hay un lmite para el mximo posible que se puede alcanzar en el laminado plano con un
coeficiente de friccin, esto es:
hmx 2 R
(3.7)
donde:
La ecuacin muestra que si la friccin fuera cero, la reduccin mxima posible tambin sera igual
a cero y esto hara imposible la operacin de laminado
El coeficiente de friccin en el laminado depende de varios factores como lubricacin, material de
trabajo y temperatura de laminado, en la tabla 3.1 se dan algunos valores tpicos de coeficientes
de friccin, segn el proceso.
67
Coeficiente de friccin
Tipo de laminado
Laminado en frio
0.1
Laminado en tibio
0.2
Laminado en caliente
0.4
Lp
pwdx
(3.8)
donde:
P carga de laminado
FIGURA 3.10 Perfil de la variacin de presin ejercida por los rodillos a lo largo de la longitud proyectada
P 1.2 wL p
(3.9)
donde:
Lp Rh
(3.10)
El par requerido para accionar a un rodillo se puede estimar suponiendo que la presin de
laminacin se distribuye en forma simtrica sobre la longitud proyectada del arco de contacto:
TR
PL p
2
(3.11)
TL PL p
69
(3.12)
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del par por la velocidad angular.
La velocidad angular es N / 30 , donde N es la velocidad de rotacin del rodillo en (rev/min).
Por consecuencia, el par de laminacin (requerido para mover ambos rodillos) es
W TL
(3.13)
donde
W potencia
Arreglos de laminadores
Se dispone de varias configuraciones de laminadores para una gran variedad de aplicaciones.
El molino de laminacin bsico consiste en dos rodillos del mismo dimetro, los cuales giran
en sentidos siempre en el mismo sentido y se denomina caja do (figura 3.11). Los rodillos en
estos arreglos tienen dimetros que van de 0.3 a 1.2 m. La configuracin de dos rodillos puede
ser reversible o no reversible. En el arreglo no reversible los rodillos giran siempre en la misma
direccin y el trabajo siempre pasa a travs del mismo lado. Los laminadores reversibles
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permiten la rotacin de los rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede
pasar a travs de cualquier direccin. Esto permite una serie de reducciones que se hacen a
travs del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias veces desde
direcciones opuestas. La desventaja de la configuracin reversible es debido a la inercia
inherente a las dimensiones y velocidad de los rodillos.
En la figura 3.12(a) se ilustra la configuracin de tres rodillos (tro), en ella hay tres rodillos con
sus respectivos ejes contenidos en un mismo plano vertical, en los que la direccin de rotacin
de cada rodillo permanece sin cambio. Para lograr una serie de reducciones se puede
pasar el material de trabajo en cualquier direccin, ya sea elevando o bajando el lingote
despus de cada paso. El equipo en un molino de tres rodillos se vuelve ms complicado
debido al mecanismo elevador que se necesita para elevar o bajar el material de trabajo.
Al reducir el dimetro de los rodillos, la longitud del arco proyectado de contacto se reduce y
esto redunda en menores fuerzas de laminacin, par y potencia; sin embargo, las mximas
reducciones se ven afectadas negativamente. En los arreglos de cuatro rodillos (laminadores
cuarto) se usan dos rodillos de dimetro menor para hacer contacto con el trabajo y dos rodillos
como respaldo (figura 3.12b). Debido al menor dimetro de los rodillos de trabajo se reduce la
carga; sin embargo, a la vez se compromete la rigidez (se presenta flexin elstica)
71
(a)
(b)
Para grandes producciones se emplean varias cajas de laminacin que operan de manera
secuencial, lo cual permite incrementar muy sensiblemente la produccin (figura 3.14), la
72
(figuras 3.16 y 3.17). Para evitar la formacin de pliegues o arrugas, la chapa deber sujetarse
mediante un pisador. Por embutido se producen latas para bebidas, casquillos de municiones,
lavabos, utensilios de cocina y partes para carrocera de automviles (figura 3.18).
74
Mecnica de embutido
El embutido de piezas en forma de lata (figura 3.16) es la operacin bsica del embutido. Con
las dimensiones y
los
parmetros que se
muestran en
75
El punzn aplica una fuerza F para realizar la deformacin del metal y el sujetador de piezas o
de formas aplica una fuerza de sujecin Fh (figura 3.19).
Conforme el punzn se desliza hacia abajo, hasta su posicin final, la pieza de trabajo
experimenta una serie compleja de esfuerzos y deformaciones al tomar gradualmente la forma
definida por el punzn y la cavidad del dado. Las etapas en el proceso de deformacin se
ilustran en la figura 3.19. Cuando el punzn empieza a empujar al material de trabajo, somete
al metal a una operacin de doblado. La lmina es doblada simplemente sobre la esquina del
punzn y la esquina del dado, como se muestra en la figura 3.19 (2). El permetro exterior del
disco se mueve hacia el centro en esta primera etapa, pero slo ligeramente. A medida
que el punzn avanza, ocurre una accin de enderezado del metal que fue previamente
doblado sobre el radio del dado, etapa (3) de la figura. El metal en el fondo de la copa, as
como a lo largo del radio del punzn, se ha movido hacia abajo junto con el punzn, pero el
metal que se haba doblado sobre el radio del dado se endereza para que pueda jalarse dentro
del claro y formar la pared del cilindro. En este punto se necesita ms metal para reemplazar al
que ahora forma la pared del cilindro. Este nuevo metal viene del borde exterior de la forma
original. El metal en la porcin exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del dado
para sustituir al metal previamente doblado y enderezado que ahora forma la pared del cilindro.
De este tipo de flujo de metal a travs de un espacio restringido es de donde toma su nombre
76
Db
Dp
(3.14)
Un lmite superior
aproximado de la relacin de embutido es un valor de 2.0. El valor limitante real para una
77
Db D p
Db
(3.15)
El valor de r est vinculado muy estrechamente con la relacin de embutido. Consistente con
el lmite previo de R , el valor de la reduccin r debe ser menor que 0.5.
Una tercera medida en el embutido profundo es la relacin de espesor al dimetro h / Db ,
(espesor de la forma inicial h dividido por el dimetro de la forma Db ) cuyo valor en porcentaje
es recomendable que sea mayor que 1%. Conforme decrece h / Db , aumenta la tendencia al
arrugado.
En los casos en que el diseo de la parte embutida exceda los lmites de la relacin de
embutido, la reduccin r y la relacin t / Db , la forma debe ser embutida en dos o ms pasos,
algunas veces con recocido entre los pasos.
La fuerza de embutido requerida para realizar una operacin dada se puede estimar
aproximadamente mediante la siguiente expresin (suponiendo una seccin circular de la
pieza):
F mx hD p b 0.7
Dp
(3.16)
donde
F fuerza de embutido
h espesor inicial
mx resistencia a traccin
Db y D p son los dimetros del disco inicial y del punzn, respectivamente. La constante 0.7 es
un factor de correccin para la friccin. La ecuacin 3.16 estima la fuerza mxima en la
78
operacin. La fuerza de embutido vara a travs del movimiento hacia abajo del punzn (figura
3.17), alcanzando usualmente su valor mximo a una tercera parte de la longitud de la carrera.
La fuerza de sujecin (aplicada por el pisador) es un factor importante en la operacin de
embutido. Como una primera aproximacin, la presin de sujecin se puede establecer en un
orden del 0.015 de la resistencia a la fluencia de la lmina de metal. Este valor se multiplica por
la porcin del rea de la forma inicial que ser sostenida por el sujetador:
(3.17)
donde:
79
Un mtodo utilizado para estimar el dimetro del disco inicial en una operacin de embutido
profundo en la que se produce una pieza de seccin circular (simetra axial) requiere tan solo
partir de la premisa de que el espesor de la lmina permanece constante durante la
deformacin y, por consecuencia, la suma de las reas del producto se igualan con la del
material del partida.
Db D p 5h
(3.18)
En este caso, el dado de embutido debe tener forma de embudo o cono para permitir que el
material a embutir se ajuste a la cavidad del dado. La ventaja del embutido sin pisador, cuando
ste es posible, es el menor costo de las herramientas y el uso de una prensa ms simple,
porque se evita la necesidad de un control separado de los movimientos del sujetador y del
punzn.
80
Defectos en el embutido
El embutido es una operacin ms compleja que el corte o el doblado de lmina, por tanto, hay
ms cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto
embutido. Los ms usuales son se muestran en la figura 3.23:
a)
b)
c)
Fracturas de desgarre. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared
vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos
esfuerzos a la traccin que causan adelgazamiento del metal en esta regin. Este
81
tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada
del punzn.
d)
e)
(a)
(b)
FIGURA 3.24 (a) Torno paralelo, (b) Torno vertical
82
Los procesos con arranque de viruta se caracterizan en general por su mayor costo, sin
embargo, presentan inigualables ventajas como son:
Permite producir piezas con una exactitud del orden de micras (esto depender el proceso,
mquina y herramienta).
A las mquinas empleadas en las operaciones con arranque de viruta se denominan como
mquinas herramientas taladros: fresadoras, tornos, rectificadoras, etc.
83
FIGURA 3.26 Generacin de una superficie plana con una fresadora vertical
84
Movimientos de corte
El arranque de viruta o partcula se realiza mediante la penetracin de una herramienta, cuyo
material es de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Esto se produce mientras se efecta el
movimiento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte.
Movimientos fundamentales
Movimiento de corte
Es el que permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruta, y se identifica
a travs del parmetro velocidad de corte.
Movimiento avance
Es el desplazamiento del punto de aplicacin de corte, identificado a travs del parmetro
velocidad de avance. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar.
Movimiento de alimentacin
Es con el que se consigue cortar un espesor de material, identificado a travs del parmetro
profundidad de corte. Sita frente a la herramienta una nueva capa sin mecanizar.
FIGURA 3.27
85
FIGURA 3.28
86
De acuerdo a la forma como se produce el corte, muchos autores consideran tres operaciones
bsicas:
1. Torneado: Se generan superficies, planas y cilndricas
2. Fresado: Superficies planas, ranuras, guas, cavidades
3. Barrenado o Taladrado: Cavidades cilndricas
87
88
Herramienta
Es el elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce la eliminacin del material
sobrante de la preforma. Una herramienta consta, en general, de una o varias aristas o filos,
materializadas por la interseccin de superficies, con frecuencia planas.
FIGURA 3.32 Diversos tipos de herramienta: derecha, herramientas multifilo (fresas o cortadores
verticales); izquierda, herramientas monofilo, pastillas y porta pastillas
89
Entre estas superficies, resulta de mayor inters la denominada cara de incidencia, aquella que
queda enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza y la cara de desprendimiento, aqulla
por la que se desprende el material eliminado o viruta. Las aristas se denominan filos de corte.
La tipologa existente de herramientas es muy amplia ya que depende, entre otras, de la
operacin a realizar y condiciones de la misma, de la mquina-herramienta en el que se
desarrolla dicha operacin y de las propiedades que se pretenden conseguir en la pieza una
vez finalizado el proceso.
En funcin del nmero de aristas de corte es frecuente considerar una primera clasificacin de
herramientas (figura 3.32) en herramientas monofilo, como las empleadas en operaciones de
torno, y en herramientas multifilo, como las empleadas en operaciones de fresado. La
herramienta se completa con una parte no activa que permite su fijacin a los elementos de
sujecin de la mquina-herramienta.
FIGURA 3.35
Diferentes tipos de herramientas enterizas (de un solo material); lado derecho machuelos
de acero rpido, a la izquierda se presentan cortadores verticales de carburo de tungsteno
91
Materiales de herramientas
Existe una amplia variedad de materiales empleados en la parte activa de la herramienta. La
eleccin de uno u otro tipo depende fundamentalmente de las propiedades mecnicas del
material a mecanizar y de los requerimientos del proceso por realizar. Por lo general, se
requiere una elevada dureza y una elevada resistencia al desgaste que permita la eliminacin
continua de material.
En trminos generales las herramientas de corte han ido evolucionando a la par de las
mquinas herramienta, originalmente se emplearon aceros de alto carbono templados hasta
que a inicios del siglo XX se desarrollaron los conocidos como aceros rpidos
(Cr4W18V1C0.8Fe el resto,W6Mo5Cr4V2C1Fe el resto), denominados as ya que su uso
revolucion las operaciones de corte permitiendo velocidades mucho ms elevadas que con los
aceros al carbono. Ya para la tercera dcada del siglo pasado se desarrollaron las
herramientas de carburo de tungsteno-cobalto, las cuales permitieron mayores velocidades de
corte con el inconveniente de no soportar vibracin, conviviendo hasta la fecha con el uso de
los aceros rpidos, los ltimos desarrollos se han orientado bsicamente a la produccin de
herramientas de carburo recubiertas con nitruros o carbonitruros, este tipo de herramientas son
adecuadas para muy elevados gastos volumtricos de corte de metal, lo cual las hace la opcin
ms adecuada para los actuales centros de maquinado y tornos de control numrico (figura
3.37).
92
(a)
FIGURA 3.39 (a)
(b)
Detalle del revolver portaherramientas de un torno CNC, 5.36 (b) Centro de maquinado
vertical CNC, se observa en la parte superior izquierda el magazine de herramientas
Resulta esencial que las propiedades mecnicas (dureza, resistencia, tenacidad) se mantengan
en caliente debido al incremento de temperatura producido en la zona de corte como
consecuencia del rozamiento entre la pieza y la herramienta. Este hecho descarta el empleo de
materiales tales como los aceros al carbono, al no mantener estas propiedades
93
tan( ) c
94
1 3
2
0
2
95
0 1 3 ,
Por otro lado, el cortante asociado con el esfuerzo hidrosttico es igual a cero ( H ) 0 , razn
por la cual al definir grficamente el criterio de Tresca en el espacio vectorial de los esfuerzos,
y particularmente considerando como base los ejes principales, se encuentra que este criterio
describe en el plano, cuya normal es la componente hidrosttica, un hexgono regular (figura
3.41a), mientras que en el espacio describe un prisma de base hexagonal cuya generatriz est
dada por la direccin del hidrosttico (este eje est igualmente inclinado con relacin a los ejes
principales) (figura 3.41b).
(a)
(b)
FIGURA 3.41 (a) Descripcin del criterio de Tresca sobre el plano del hidrosttico (plano
octadrico) (b) Criterio de Tresca en el espacio vectorial de los esfuerzos
parte, dicho criterio solo consideraba uno de los esfuerzos de corte principales 2 , por lo que
se podra concluir que la falta de precisin se deba a la falla inherente al no considerar la
totalidad de stos 1 , 2 , 3 . Con base en lo anterior, se requiere de una nueva descripcin del
estado de esfuerzos que no tome en consideracin la componente hidrosttica del esfuerzo
( H ) , ya que sta no aporta a los cortantes, por tanto, se define entonces el desviador de
esfuerzos Sij mediante ij Sij H ij , dado que la descripcin debe de ser independiente a
la base, entonces 0 f J1 , J 2 , J 3 , donde J1, J 2 , J3 representan los invariantes del
desviador de esfuerzos. Como el primer invariante es proporcional al esfuerzo hidrosttico
asociado y como el hidrosttico del desviador es igual a cero, entonces J1 0 , por lo que en
96
resulta evidente que cada uno de los trminos representa a un cortante mximo ya que
2
1
22 32 1 2 2 3 31 3k 2 y2
Esta ecuacin en el espacio vectorial de los esfuerzos define un cilindro (figura 3.42a y b),
donde el plano del desviador representa un crculo.
97
FIGURA 3.42 (b) Lugar geomtrico de la fluencia de acuerdo a Von Mises y Tresca
El esfuerzo k en el criterio de Von Mises representa el esfuerzo de flujo del material a corte
puro y est relacionado con el esfuerzo de cedencia bajo condicin de carga uniaxial 0 , como
0
3
0 VM 0 .
Por otra parte, todo lo antes expuesto se puede presentar como
2
VM
3J 2
VM
1
2
2
2
1 2 2 3 3 1 2
VM
1
2
2
2
2
2
2 2
11 22 22 33 33 11 6 12
23
31
1 2
1
VM Sij Sij
3
2
98
Para 1924, Heinrich Hencky (1885-1951) propuso una explicacin fsica a la teora de von
Mises indicando que la cedencia se presentaba cuando la energa de distorsin del cuerpo
alcanzaba un valor crtico, esto es, que el segundo invariante del desviador de esfuerzos J 2
representaba la energa de cambio de forma del cuerpo. Por su parte, Nadai en 1937 complet
la descripcin al proponer que la cedencia se presenta cuando el cortante octadrico oct
alcanza un valor crtico, esto es el estado de esfuerzos se descompone en dos trminos la
componente hidrosttica H la cual no tiene efecto en la cedencia (y es normal al plano
octadrico) y el cortante octadrico, de tal forma que:
oct
2
J2
3
oct
2
0
3
El criterio de von Mises Hencky presenta una muy aproximada correlacin entre el valor
definido tericamente con el valor medido en forma experimental, adems permite en forma
muy simple considerar el endurecimiento, ya que solo habr que considerar crculos
concntricos a partir del valor medido, en el caso de que el comportamiento sea isotrpico
(figura 3.41) o se distorsionar el cilindro en funcin del grado de anisotropa caracterstica del
material (figura 3.42), de tal forma que el criterio se expresa (a esto se le conoce como criterio
de fluencia de Hill):
1 2 2 3 3 1 1
2
donde , , son constantes medidas experimentalmente, las cuales estn relacionadas con
el esfuerzo de cedencia. Para un estado general, la expresin queda:
2
2
2
11 22 22 33 33 11 2 12
23
31
1
2
99
FIGURA 3.43
En general, cualquier criterio de fluencia deber de ser independiente de la base y del estado
de esfuerzos, y debe de relacionarse con los invariantes del desviador de esfuerzos.
100