INDICE GENERAL

RESUMEN.

Pg.
1

INTRODUCCION

CAPITULO I OBTENCION DE LA RESINA ALQUIDALICA.

1.1 Antecedentes
1.2 Fabricacin..
1.3 Clasificacin
1.4 Resinas alquidlicas para los esmaltes corrugados.
1.5 Formulacin de la resina alquidlica..
1.6 Obtencin de la resina en el laboratorio.
1.7 Evaluacin de la resina...............
1.8 Anlisis realizados para el seguimiento de la reaccin..............
1.9 Reformulacin de la resina.
1.10 Obtencin de la resina a nivel industrial..

5
6
7
8
9
14
18
19
25
27

CAPITULO II OBTENCION DEL ESMALTE DE ACABADO

CORRUGADO...
2.1 Acciones bsicas de los recubrimientos...
2.2 Propiedades en un recubrimiento.
2.3 Seleccin del sistema de recubrimientos.
2.4 Aspectos a considerar..
2.5 Formulacin del esmalte..
2.6 Fabricacin del esmalte a nivel laboratorio.
2.7 Obtencin del esmalte a nivel industrial.

35
38
39
41
43
44
49
53

CAPITULO III TRATAMIENTOS DE SUPERFICIE Y

METODOS DE APLICACIN.........................
3.1 Principales mtodos de preparacin de superficie...
3.2 Especificaciones generales para la preparacin de
superficie..
3.3 Superficies previamente recubiertas.................
3.4 Mtodos para la aplicacin de un recubrimiento.

59
60
69
70
70

3.5 Aplicacin del esmalte de acabado corrugado..

79

CAPITULO IV ASPECTOS ECONOMICOS..............................

4.1 Costos de fabricacin de la resina alquidlica.
4.2 Costos de fabricacin del esmalte de acabado corrugado

4.3 Costos varios...

82
83
84
86

CONCLUSIONES

87

BIBLIOGRAFIA.

89

_____________________________________________________
AGRADECIMIENTOS

A Dios y a mis padres a quienes todo debo

Al Instituto Politcnico Nacional por

haberme dado la oportunidad de ser
parte de esta gran institucin acadmica

A la Escuela Superior de Ingeniera Qumica

E Industrias Extractivas por la formacin
acadmica y profesional recibida

En especial al Ingeniero Moiss Villafranca

por su ayuda, consejos y empeo para que
este proyecto se llevara a cabo

RESUMEN
El objetivo principal de este trabajo, es el desarrollar un esmalte de acabado
corrugado, partiendo de una resina alquidlica modificada, con el propsito
de ofrecer una alternativa ms a los usuarios de pinturas.
En el capitulo I, se describe el desarrollo para la elaboracin de la resina
alquidlica que debe ser adecuada para un esmalte de acabado corrugado.
Se inicia con una frmula tentativa y materia prima necesaria para su
obtencin a nivel laboratorio, definiendo las condiciones de proceso,
mtodos para realizar los anlisis de control durante la reaccin,
especificaciones finales y evaluacin del desempeo de la resina.
Una vez definido lo anterior, se procede a llevar la produccin de la resina
a nivel industrial, dando una idea general del equipo y servicios adecuados
para su fabricacin.
El capitulo II describe un panorama general de las pinturas y
recubrimientos, incluyendo su clasificacin, criterios para su seleccin y
aspectos generales que deben cubrir.
Se plantea una frmula tentativa para la pintura de acabado corrugado,
elaborndola a nivel laboratorio y realizando las modificaciones
convenientes, tanto de materia prima como de variables de control de
proceso, as como la determinacin de sus caractersticas finales. Una vez
definido todo el proceso en el laboratorio, se procede a llevar la produccin
del esmalte de acabado corrugado a nivel industrial, dando una idea bsica
del equipo y servicios requeridos para su fabricacin.
El capitulo III trata los diferentes mtodos para preparar una superficie a
recubrir, mencionando los procedimientos qumicos y fsicos disponibles,
as como los mtodos de aplicacin, los cuales van desde el uso de una
simple brocha, hasta el uso de un sistema de aspersin de alta presin.
Por ltimo en el capitulo IV se realiza un anlisis del costo de fabricacin.
tanto de la resina alquidlica, como del esmalte de acabado corrugado,
tomando como referencia los factores promedio de costos de fabricacin de
pintura base solvente de la empresa Sherwin Williams, y costos varios
como son, envasado, etiquetado, utilidad que se requiera generar y
transportacin, dando as una idea general del costo total de una cubeta de
19 litros de pintura.

INTRODUCCION
En la actualidad el mercado de pinturas y recubrimientos base solvente
sigue creciendo, sobre todo los formulados con un alto contenido de
slidos. La demanda por nuevos productos o nuevas alternativas para los
usuarios, ha obligado a las empresas fabricantes a desarrollar o poner en
prctica nuevas tecnologas as como entablar una competencia comercial
para acaparar el mercado, si no en su totalidad si en un porcentaje mayor.
Una manera de permanecer vigente en el gusto de los clientes, es
ofreciendo una diversidad de productos, que lleguen a superar a los de la
competencia, tanto funcional como econmicamente.
La idea de desarrollar un esmalte de acabado corrugado, es la de tener en la
compaa Sherwin Williams una opcin, que no slo cumpla con proteger,
recubrir y proporcionar color a una superficie, sino tambin aporte una
apariencia decorativa, rstica, con una adherencia y resistencia al impacto
mayores que los esmaltes domsticos convencionales.
Se sabe actualmente que los esmaltes de este tipo tienen muchos
problemas, ya que el corrugado que se obtiene en la mayora de los casos
no se logra apreciar o es muy malo (en adherencia, dureza, brillo, etc.) y
debido a esto, si se ofrece un producto que supere los inconvenientes
mencionados, la probabilidad de ingresar al gusto de los consumidores es
casi seguro.
Aunque la empresa Sherwin Williams es 100% fabricante de pinturas y no
de resinas, cuenta con un rea destinada al desarrollo y produccin de stas,
principalmente del tipo alquidlico, por lo que el presente trabajo incluye la
fabricacin de la misma, definiendo desde la materia prima que ser
utilizada, condiciones de proceso, mtodos para realizar los anlisis de
control durante la reaccin, especificaciones finales y evaluacin del
desempeo de la resina en la elaboracin del esmalte corrugado.
Antes de la descripcin del procedimiento de elaboracin del esmalte, se da
un panorama general de las pinturas o recubrimientos, incluyendo su
clasificacin, criterios para su seleccin y aspectos diversos que deben
cumplir. Despus se plantea una frmula tentativa para la pintura requerida
(esmalte de acabado corrugado), elaborndola a nivel laboratorio y
realizando las modificaciones convenientes, tanto de materia prima como
de variables para el control del proceso. Una vez definido todo el

procedimiento en el laboratorio, se lleva la produccin del recubrimiento a

nivel industrial, dando una idea bsica del equipo y servicios requeridos
para su fabricacin.
Una vez obtenido el esmalte y previo a su uso, es muy importante conocer
los diferentes mtodos para preparar la superficie a recubrir, los
tratamientos qumicos y fsicos disponibles, as como los mtodos de
aplicacin, los cuales van desde la utilizacin de una simple brocha, hasta
sistemas de aspersin de alta presin.
Como parte complementaria del trabajo se da una idea bsica del costo de
fabricacin, tanto de la resina alquidlica, como del esmalte de acabado
corrugado. Los clculos fueron realizados tomando como referencia los
factores promedio de costos de fabricacin de pintura base solvente de la
empresa Sherwin Williams as como costos varios, principalmente
envasado, etiquetado, utilidad que se requiere generar y transportacin,
obteniendo as el costo total de una cubeta de 19 litros de pintura.

CAPITULO I
OBTENCION DE LA RESINA
ALQUIDALICA

1.1 ANTECEDENTES
Las llamadas resinas alquidlicas, se conocen tambin con el nombre de
resinas alcdicas, alqudicas, alkidalicas, alquid, etc. Siendo todos stos
trminos derivaciones fonticas del trmino ALCID, con el que Kienle
design a ste tipo de compuestos. El nombre proviene de las palabras en
ingls Alcohol y Acid, de las cuales Kienle tom las silabas AL del alcohol
y CID del cido.La primera mencin de este tipo de reaccin se atribuye a
J. Jacobo Berzelius en 1847 que obtuvo un compuesto resinoso a base de
propanotriol y un cido dicarboxlico.
Durante el primer tercio del siglo veinte, la General Electric desarroll las
primeras resinas alquidlicas comerciales bajo el nombre de glyptales, y en
1927 Kienle di el paso definitivo al modificar las resinas alquidlicas
puras con aceites secantes.
Finalmente en 1939 Kenneth Allen Earhart y Benjamn Rabin de los
laboratorios Devoe and Reynolds Co. Inc. solicitaron la patente americana
de un Proceso para la Formacin de Polisteres la cual fue concedida en
enero de 1943 y que constituye lo que actualmente conocemos con el
nombre de proceso con disolventes para la manufactura de resinas
alquidlicas.
A partir de entonces el crecimiento de la produccin mundial de resinas
alquidlicas ha sido tremendo. En Mxico hay varias compaas que se
dedican exclusivamente a la manufactura y venta de resinas de varios tipos,
y las fbricas ms importantes de pinturas tienen sus plantas de fabricacin
de resinas para uso propio.
Las resinas alquidlicas son productos resinosos, formados por la reaccin
de cidos orgnicos polibsicos (llamados policidos) con un alcohol
polihidrico (llamado poliol). En trminos generales, esta reaccin de
esterificacin es del tipo polister, y la caracterstica que distingue a los
alquidles de otros poliesteres es la presencia de monoacidos (comnmente
cidos grasos), como una parte de su composicin. Un alquidal esta
clasificado como un polmero formado por la unin qumica de muchas
pequeas molculas. La reaccin de formacin del alquidal es tambin
llamada de condensacin, ya que se obtiene agua como subproducto y la
resina ser un polmero de condensacin.

En la prctica se ha demostrado que la mejor y ms barata reaccin para la

obtencin de estas resinas se logra esterificando glicerina o pentaeritritol
con anhdrido ftlico y reduciendo su reactividad con cidos grasos (que
son monorreactivos), puesto que el grado y forma de polimerizacin
depende de los grupos funcionales reactivos. El producto es lo que se llama
resina alquidlica, y es el tipo universalmente usado en la industria de las
pinturas.
Como los cidos grasos son caros, se prefiere utilizar aceites (secante,
semisecante y no secante) como agente modificante, ya que de estos se
obtienen los cidos grasos.

1.2 FABRICACION
Estas poliesterificaciones se pueden llevar a cabo en equipos muy poco
especializados, en realidad cualquier reactor con agitacin y una fuente
trmica es suficiente para fabricar una resina alquidlica. La polimerizacin
depende mucho de la homogeneidad y del modo de calentar, por lo que, si
tericamente son muy sencillas de manufacturar, en la prctica y para
obtener productos de buena calidad, es necesario contar con un equipo que
rena un mnimo de caractersticas (Seccin 1.6).
Para comprender mejor el mtodo de fabricacin, se har mencin del
equipo necesario para la fabricacin de estas resinas y aunque sea
someramente, se explicar el modo de disear la frmula del producto
requerido. Es necesario saber ante todo el uso a que se destinar, y a partir
de este dato bsico se fijan los porcentajes de anhdrido ftlico y del aceite
modificante.
La resina alquidlica se obtiene por reaccin en dos etapas, primero se
obtiene el monoglicrido y esta primera etapa se lleva a cabo por medio de
calor y agitacin entre el aceite modificante y el polialcohol, y para acelerar
el proceso se adiciona un catalizador (sales orgnicas de metales). La
formacin del monoglicerido es necesaria porque el anhdrido ftlico es
insoluble en la mayora de los aceites y si empieza la reaccin con todos los
materiales juntos podra dejar el aceite libre, formndose dos fases.
Los vehculos alqudicos generalmente son de muy altas viscosidades, lo
cual permite agregar una considerable cantidad de solvente o reductor
como pueden ser aromina, tolueno, xileno, nafta, acetona, alcoholes, etc.,
abaratndose as el costo del recubrimiento final.

1.3 CLASIFICACION
Las resinas alquidlicas se pueden clasificar, de acuerdo con su longitud
(cantidad de aceite), o de acuerdo con sus modificaciones. Clasificndolas
por la longitud normalmente se tienen cuatro grupos de acuerdo con la
cantidad de aceite, la cual se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 1. Clasificacin y composicin de las resinas alquidlicas
Clasificacin
Larga
Media
Corta
Muy corta

% aceite %anhdrido ftlico

70
20
54
30
42
40
26
50

% Poliol
10
16
18
24

Las resinas alquidales del tipo largo son de baja viscosidad, baja acidez y
normalmente se usan con un gran contenido de slidos en disolventes
baratos, del tipo alifticos; son poco resistentes a la abrasin, a los cidos y
lcalis, tienen buena resistencia al agua y su secado es lento pero uniforme
en toda la pelcula.
Las resinas del tipo medio son las ms usadas en acabados finos de
secado al aire, su acidez es regular y brochean bastante bien; tienen extensa
aplicacin en acabados estructurales de acero, pinturas marinas, esmaltes
arquitectnicos para interiores y exteriores etc.
Las alquidales del tipo corto son muy usados en acabados de horneo,
cuando se combinan con urea-formaldehdo (UF) o melaminaformaldehdo (MF), dan muy buena flexibilidad; se pueden modificar con
alguna resina maleica o fnolica con el objeto de incrementar su dureza y
su resistencia al exterior. Estos productos generalmente van horneados o
curados a altas temperaturas para dar acabados brillantes en tintas y
recubrimientos para artes grficas, electrodomsticos, acabados industriales
y esmaltes de acabado corrugado que es el tema de este trabajo.
Las resinas alquidlicas muy cortas son muy poco usadas, tienen alta
viscosidad y acidez, se usan siempre en acabados de horneo, su secado al
aire es rpido al tacto, pero lento para endurecer y para disolverlas hay que
usar solventes cclicos de alto poder disolvente.

1.4 RESINAS ALQUIDALICAS PARA LOS ESMALTES DE

ACABADO CORRUGADO
Los acabados corrugados se originaron como un problema o defecto
cuando al aplicar acabados de secado rpido, stos resultaban ligeramente
ms gruesos y en consecuencia al secar se presentaban con una superficie
irregular en lugar de ser lisa y tersa. Esta situacin fue particularmente
observada en recubrimientos oleoresinosos aplicados en reas expuestas al
calor que se dejaban secar durante toda la noche; las irregularidades
presentes en la superficie causaron tal efecto que se busc repetir o
reproducir uniformemente el acabado rugoso y un nuevo recubrimiento
haba nacido.
Los acabados corrugados pueden tener una gran variedad de dibujos, pero
el ms popular es aquel que resulta pequeo y algo opaco, el cual se usa en
mquinas de escribir, perforadoras, bsculas etc. El corrugado se origina
por la formacin de lneas superficiales sobre el recubrimiento que ha sido
aplicado grueso, y la subsiguiente distorsin de la piel o superficie. Es
importante mencionar que estos recubrimientos deben ser curados en un
horno a temperaturas que oscilan entre 120 y 150C. Han existido intentos
de producir esmaltes corrugados de secado al aire, pero hasta ahora no han
tenido xito.
En el presente existe una mayor variedad de acabados corrugados, aqullos
basados en barnices oleoresinosos, los basados en modificaciones
especiales de alquidales ftlicos y aqullos que usan resinas vinlicas. En
general los barnices y esmaltes de acabados corrugados contienen aceite
de tung y son modificados con alguna resina fenlica. Los barnices ms
cortos producen ms brillo y corrugados o dibujos ms largos y definidos;
los alquidales de longitud ms corta pueden ser usados sin peligro de
formacin de ojos de pescado, que son como lunares brillantes en la
superficie del recubrimiento donde el corrugado no se forma. Los barnices
de 30 a 35% de longitud de aceite, producen pequeos dibujos de
corrugado, son aptos para un secado rpido, y endurecen un poco ms. Una
combinacin 1:1 de aceite de tung y aceite de linaza es una excelente
opcin para estos sistemas o la combinacin 4:1 de tung y linaza tambin
es buena opcin.
Un dibujo muy largo en el corrugado no es muy popular actualmente pero
estos pueden ser producidos usando en el sistema slo aceite de tung,

aunque el recubrimiento quedara muy blando y tardara ms tiempo en

endurecer.
Se debe tener mucho cuidado en el uso de estos aceites ya que si se usa
solo aceite de linaza, este tiende a polimerizar muy rpido a temperaturas
cercanas a 205C. La mayora de los corrugados largos pueden ser
obtenidos por adicin de aceite de linaza o tung cuando se est fabricando
el esmalte o cuando la resina ya est fra.
Los alquidales para acabados corrugados pueden ser reducidos a un 50 o
60% de slidos con mezclas de solventes en combinaciones tales como
20% gas nafta, 40% xilol y 40% tolueno. El gas nafta debe ser adicionado
a 200C, seguido de los dems; la viscosidad es recomendable obtenerla en
valores de H-J (Comparativo de viscosidades en serie Gardner) a un 50%
de slidos, aunque en algunos casos la viscosidad puede incrementarse
dependiendo de la resina que se obtenga, o de los solventes que se usen en
la reduccin del mismo.
Por lo tanto, tomando en cuenta todas las recomendaciones mencionadas
anteriormente, en la obtencin de esmaltes de acabado corrugado, es
conveniente partir de un alquidal del tipo corto de longitud, usando una
mezcla de aceite de tung y linaza en proporcin 1:1, usar anhdrido ftlico
como policido y glicerina como poliol, formando primero el
monoglicerido y posteriormente la resina por poliesterificacin, teniendo en
cuenta la observacin de mantener la policondensacin por debajo de
205C.

1.5 FORMULACION DE LA RESINA ALQUIDALICA

Tomando como punto de partida los parmetros mencionados
anteriormente (seccin 1.4), la formulacin propuesta es la siguiente:
Tabla 2. Formulacin de la resina alquidlica
Materia prima
Aceite de tung
Aceite de linaza
Glicerina
Anhdrido ftlico
Resina fenlica

%
20.0
20.0
33.5
22.5
4.0
100.0

Para la formacin de la alcohlisis, o sea la formacin del monoglicrido,

se utiliza hidrxido de litio monohidratado como catalizador, el cual se
adiciona a 200C y se mantiene esta condicin de temperatura durante 30
minutos para asegurar la homogeneizacin del sistema, las especificaciones
requeridas para el alquidal son las siguientes:
Tabla 3. Especificaciones de la resina alquidlica.
Propiedad
Viscosidad (Gardner)
Nmero cido(mgKOH/g)
Color (Gardner)
Curado (segundos)
Contenido de slidos(%NV)*
*En mezcla 1:1 tolueno-xilol

Especificacin
TV
18 22
89
25 30
49 51

A continuacin se mencionan las caractersticas generales de las materias

primas a usar en esta formulacin.
Aceite de Tung o China
El aceite de tung es altamente insaturado, se comporta como un lquido a
temperatura ambiente, tiene un ndice de refraccin alto y una viscosidad
considerablemente alta, ms que el aceite de linaza. Este aceite es del tipo
secante con propiedades especiales, las cuales lo hacen el preferido para
ciertos usos que requieran secado rpido.
Prcticamente todo el aceite de tung es utilizado en barnices, esmaltes y
otros productos de secado rpido.
Aceite de linaza
Este es un aceite de bajo punto de ebullicin, ligeramente menos viscoso
que la mayora de los aceites vegetales, con un alto ndice de yodo, lo que
refleja el alto grado de insaturacin de sus radicales cidos; esta
insaturacin reacciona rpidamente con oxigeno cuando es expuesto al aire
en pelculas delgadas o cuando se burbujea aire a temperaturas elevadas,
adems de que polimeriza aumentando su viscosidad cuando es calentado;
el resultado de estas reacciones hacen del aceite de linaza uno de los ms

10

usados en la manufactura de pinturas y productos relacionados con los

recubrimientos.
Tabla 4. Composicin tpica de los aceites de linaza y tung
Caractersticas
ndice de saponificacin,(mgKOH/g)
ndice de Yodo,(cg I2/g)
Densidad (Kg./L)
Acidos grasos saturados
Palmitico (C16)
Esterico (C18)
Acidos grasos insaturados
Oleico (C18:1)*
Linoleico (C18:2)*
Linolenico (C18:3)*
Fuente: Eckey E.W. 1954
* El nmero que aparece despus de los dos
corresponde a la cantidad de dobles enlaces presentes.

linaza
189.5
197.5
0.930

tung
190
163
0.939

6.6
2.9

2.8
1.8

14.5
15.4
60.6

5.8
6.5
trazas

puntos

Anhidrido ftlico

Tabla 5. Propiedades del anhdrido ftlico.

Peso molecular
Formula condensada
Composicin
Nombre qumico
Nmero de registro CAS*
Punto de cristalizacinC
Punto de ebullicinC

148.12
C8H4O3
C:64.87%,H:2.72%,O:32.41%
1,3-Isobenzofurandiona.
85-44-9
130.8
284.5

CAS. Chemical Abstracts Series

11

Slido de olor caracterstico, de color blanco y su presentacin comercial

es en forma de pequeas escamas, normalmente los productores lo
empacan en sacos de 25 kilogramos.
Glicerina
CH2 - OH
CH - OH
CH2 - OH
Tabla 6. Propiedades de la glicerina
Peso molecular
Formula condensada
Nombre qumico
Nmero de registro CAS*
Punto de ebullicin

92.09
C3H8O3
1,2,3-Propano Triol
56-81-5
290 C.

Liquido transparente sin olor, de alta viscosidad, miscible con agua y

alcohol e insoluble en benceno y cloroformo.

Tolueno y Xileno
Los disolventes del petrleo constituyen un grupo de compuestos muy
puros del tipo aromtico o cclico. Son obtenidos normalmente por
destilacin de fracciones especiales del petrleo.
El tolueno y el xileno son dos de los principales de este grupo de
disolventes, y sus propiedades se describen en la siguiente tabla:

12

Tabla 7. Propiedades fisicoqumicas del tolueno y xileno

Nombre comercial
Nombre comn
Nombre qumico
Sinnimos
Formula condensada
Familia qumica
No.de registro CAS
Punto de ebullicin
(760 mmHg) C
Peso especifico(25C)
Presin de vapor
(mmHg/25C)
VOC(lb/gal) *
Solubilidad en agua
Apariencia
Olor

Tolueno
Toluol
Metil benceno
Metil benzol
C7H8
Hidro. aromtico
108-88-3

Xileno
Xilol
Dimetil benceno
Metil tolueno
C8H10
Hidro. aromtico
1330-20-7

110.4
0.865

138.5
0.866

22
7.21
Insoluble
Lquido
Caracterstico

6.72
7.22
Insoluble
Lquido
Caracterstico

* VOC = Contenido de Voltiles Orgnicos

Resina fenlica.
La modificacin de alquidales con resinas fenlicas est basada
prcticamente en la experiencia, esto es particularmente porque la
estructura exacta de la mayora de las resinas fenlicas no es totalmente
conocida o definida con certeza, y particularmente porque la reaccin de la
resina fenlica con el alquidal tampoco es totalmente comprendida.
Usualmente, la modificacin del alquidal con resina fenlica se realiza con
cantidades que van desde un 5% que es el ms comn hasta un 20%, que
sera el extremo. Presumiblemente la resina fenlica contribuye a terminar
o enlazar los grupos funcionales reactivos presentes an en el alquidal.
Dependiendo del porcentaje de la resina fenlica para la modificacin, sta
ayudar a mejorar la resistencia al agua, y a soluciones acuosas (alcalinas o
cidas).

13

1.6 OBTENCION DE LA RESINA EN EL LABORATORIO

En la figura 1, se presenta el montaje del equipo requerido para sintetizar la
resina alquidlica a escala de laboratorio, el cual consta de:
1. Reactor de acero inoxidable de 6 kg.
2. Tapa para el reactor con cinco orificios roscados, distribuidos de
la siguiente manera.
a) Condensador de vapores.
b) Termmetro y toma de muestra.
c) Termopozo para sensor de temperatura.
d) Agitador.
e) Entrada de solvente de reflujo.
3. Conexin de vidrio (codo de 90 ).
4. Refrigerante de vidrio de 30 cm.
5. Matraz kitasato de 250 ml de vidrio.
6. Muestreador de acero inoxidable.
7. Moto variador de velocidad para el agitador.
8. Controlador indicador y registrador de temperatura.
9. Resistencias elctricas para el reactor.
Procedimiento general
A temperatura ambiente adicionar al reactor el o los aceites, el
polialcohol, y con agitacin calentar a 200 C.
En 200 C, adicionar catalizador y mantener 30 minutos.
Calentar a 240 C, mantener 45 minutos para formacin del
monoglicrido, lo que se comprueba por disolucin 1:3 en metanol y debe
dar una solucin totalmente clara. Si la solucin anterior resulta turbia,
mantener otros 15 minutos o adicionar un poco ms de catalizador.
Una vez obtenido el monoglicerido, enfriar a 120 C.

En 120 C adicionar el poli cido y calentar a 180 C.

En 180 C mantener 90 minutos, con el objeto de permitir una
evaporacin lenta del agua formada en la esterificacin, y con esto evitar
que se forme espuma, la que puede provocar un posible derrame en el
reactor.

14

Figura1. Vista fotogrfica de un montaje a nivel laboratorio del

equipo necesario para obtener una resina alquidlica.

15

 Calentar a 205 C y comenzar a muestrear desde 190 C, para ir

monitoreando el avance de la reaccin (ver nota ms abajo).
En 205 C mantener hasta que la resina se encuentre dentro de
especificaciones.
Una vez que la resina se encuentre dentro de especificaciones, empezar a
enfriar y comenzar a adicionar el xilol. Cuando la temperatura est por
debajo de 160 C adicionar el tolueno.
Una vez ajustado el lote de resina vaciar a un recipiente limpio filtrando a
travs de una malla del nmero 100, con el objeto de eliminar todas las
partculas indeseables.

En la siguiente pgina (PRUEBA-1) se muestra un formato, para realizar

las anotaciones convenientes durante el seguimiento real de un de lote de
resina procesado en el laboratorio. Se anotan tiempos de proceso y sobre
todo algo que es muy importante son los resultados del anlisis realizado en
la serie de muestras durante la etapa de poliesterificacin, adems el
rendimiento real y la cantidad de agua obtenida.
Durante la etapa de policondensacin se realiza el muestreo para
determinar cuatro variables a seguir, que son: viscosidad, nmero cido,
slidos en peso y tiempo de curado. Estas cuatro propiedades se determinan
por medio de procedimientos normalizados, como el que se muestra en el
siguiente formato

16

FORMATO PARA PRUEBAS DE OBTENCION DE RESINA ALQUIDAL

PRUEBA-1
Tipo Alquidal modificado
Objetivo.- Obtener un alquidal modificado, para esmaltes corrugados, y definir las
condiciones y tiempos de proceso.
_
Materia prima
%
Aceite de linaza
Aceite de tung
Glicerina
Anhdrido ftlico
Resina fenlica
Catalizador

20.0
20.0
22.5
33.5
4.0
0.02
100.0

TOTAL

HORA

ESPECIFICACIONES
Viscosidad (Gardner)
TV
Nmero cido(mgKOH/g)
18 22
Color (Gardner)
89
Curado (segundos)
25 30
Contenido de slidos(%NV)*
49 51
*En mezcla 1:1 tolueno-xilol

TC

OBSERVACIONES

07:00

25

En reactor limpio adicionar aceite de linaza y de tung. Calentar a 200 C.

08:50

200

Adicionar catalizador(Hidrxido de Litio) y mantener 30 minutos

09:20
10:00
10:45
11:00

200
245
245
120

Calentar a 245 C
Mantener 45 minutos, para alcoholisis.
Alcoholisis positiva, enfriar a 120 C.
Se adiciona Anhdrido .ftlico y resina fenlica. Calentar a 180C.

12:30

180

Mantener una hora.

13.30

180

Calentar a 205C.

14.00

205

No. Muestra

%NV

VISCOSIDAD
GARDNER

CURADO
(segundos)

No.Acido
mgKOH/g

COLOR
GARDNER

15.00

205

50

Q-R

65

48.5

6-7

16:00
16:15

205
205

2
3

50
50

S
U-V

34
32

31.0
29.8

6-7
67

16:30
16.40

205
205

4
5

50
-

V
-

31
30

27.0
-

67
-

16:45

205

50

27

22.7

8-9

Descargar.

AJUSTE FINAL

Cantidad de agua extrada = 155 ml

OBSERVACIONES.- A esta resina se le realizaron todas las pruebas

mencionadas anteriormente, pasando la de estabilidad y de funcionalidad, pero la
de dureza qued ligeramente baja. Se planea incrementar la cantidad de aceite de
tung y bajar la de linaza.

17

1.7 EVALUACION DE LA RESINA

A continuacin se describen las pruebas que se realizan a la resina
alquidlica despus de haber sido obtenida.
Estabilidad
Para determinar la estabilidad de la resina, la cual puede llegar a estar
expuesta a temperaturas relativamente altas (40C) durante tiempos
prolongados de almacenaje, se trata de reproducir las condiciones antes
mencionadas en el laboratorio, sometiendo una muestra de 250 ml en un
horno a 75 C durante una semana (no se tiene el equivalente de tiempo real
en campo). Se va analizando la muestra cada 24 horas, la cual no debe
tener alguna diferencia en comparacin con sus propiedades iniciales. Algo
importante de mencionar es que si la resina sufre durante la prueba un
incremento de viscosidad o presencia de geles, esto indica que la resina es
muy inestable y tiene que ser reformulada. Si las propiedades de la resina
permanecen inalterables esta se aprueba.
La formacin de geles en esta prueba, significa que la polimerizacin se
reactiv durante la exposicin a la temperatura de prueba, formndose un
polmero de alto peso molecular y altamente entrecruzado e inestable.
Funcionalidad
Aqu se determina si la resina sirve para lo que fue diseada, realizando
pruebas de corrugamiento, las cuales son las siguientes:
Se toma una muestra de 100 g de resina, se le adicionan 15 g de secante de
cobalto y se agita hasta formar una mezcla homognea, con esta mezcla
hacer lo siguiente:
a) Realizar una aplicacin en vidrio a cinco milsimas de
pulgada y dejar orear por 5 minutos.
b) Realizar una aplicacin por aspersin en una lamina de
acero al carbono de 10x25 cm a 3 manos y orear por 5
minutos.
c) Hornear ambas muestras durante 15 minutos a 150 C.

18

Sacar las muestras del horno, dejarlas enfriar, y se notar el corrugado en la

superficie de las aplicaciones. En caso de que la superficie quedara lisa,
incrementar hasta un 25% la cantidad de secante y repetir la prueba, en
caso de que nuevamente fuera negativo el resultado, se deber reformular
la resina.
Dureza
Para este tipo de productos la dureza va ligada directamente con el uso que
le dar el cliente, normalmente las piezas que son pintadas con esmaltes
corrugados, despus del horneo se dejan enfriar e inmediatamente son
estibadas unas sobre de otras, el esmalte debe ser capaz de resistir el
impacto y no sufrir deformacin alguna en el dibujo.
En laboratorio se recubren algunas piezas del cliente y se someten a
impactos entre ellas, tomando nota de la resistencia del recubrimiento y
mejorndolo prueba a prueba, ya sea con aditivos o reformulando la

resina.
1.8 ANALISIS REALIZADOS PARA EL SEGUIMIENTO
DE LA REACCION
A continuacin se indican los mtodos usados para la evaluacin de la
resina, los cuales han sido aplicados desde que se inicio la elaboracin de
este tipo de resinas en la empresa, siendo redactados tomando en cuenta
como base mtodos de prueba normalizados por ASTM (American Society
For Testing and Materials) modificados de acuerdo a las necesidades de
cada producto. Los mtodos se describen en las pginas 20 a 24.

19

METODO 1
INDICE DE ACIDEZ O NUMERO ACIDO
OBJETIVO: Determinar la acidez presente en una muestra, al
neutralizarla con una solucin de hidrxido de potasio.
EQUIPO Y MATERIAL
Bscula con precisin de 0.01 g.
Matraz Erlenmeyer de 250 ml.
Bureta graduada de 50 ml.
Indicador de fenolftaleina al 0.1 %.
Solucin de hidrxido de potasio (0.15 N o 1N).
Xilol.
PROCEDIMIENTO
1. Pesar en un matraz de 1 a 2 grs. de muestra y diluirla con 45 ml de xilol.
2. Adicionar de 5 a 7 gotas de indicador de fenolftaleina y agitar la
muestra.
3. Titular con solucin de hidrxido de potasio (0.15 N o 1N) hasta
obtener el vire de incolora a violeta.
4. Formula para calcular el nmero cido
NA = __V N E__
(Wm)(%NV)
Donde:

NA = Nmero cido en mg KOH/g.

V = Volumen de solucin de KOH gastados al titular.
N = Normalidad de la solucin de KOH.
E = Peso equivalente del KOH
Wm = Peso de la muestra de resina.
%NV = Contenido de slidos en la resina.

Nota.- El nmero cido expresa los miligramos de KOH necesarios para

neutralizar un gramo de muestra.
Reporte.- El valor del nmero cido determinado, ser reportado en el
taln de pruebas.

20

METODO 2
VISCOSIDAD GARDNER
OBJETIVO: Determinar la viscosidad Gardner de un lquido o cualquier
semilquido.
EQUIPO Y MATERIAL
Serie de estndares Gardner para viscosidad con bao Mara.
Tubo Gardner (Class V-10.75) para la muestra con tapn de corcho.
Termmetro metlico con cartula de 0 100C.
PROCEDIMIENTO
1. Vaciar la muestra a evaluar en el tubo Gardner, aforar hasta la raya
inferior marcada en el tubo y sellarlo hermticamente con el tapn de
corcho, procurando dejar el espacio de la burbuja de aire indicado en
el tubo.
2. Colocar el tubo con la muestra en el bao Mara, procurando que:
-El nivel del agua del bao sea superior al nivel del lquido
dentro de los tubos (muestra y estndar).
-La temperatura del bao Mara debe ser de 25C.
3. En estas condiciones dejar la muestra durante 10 minutos.
4. Tomar el tubo con muestra a evaluar e invertirlo completamente,
observar la velocidad con que la burbuja de aire sube y empezar a
realizar la comparacin visual con los tubos de viscosidad estndar,
hasta que se encuentre un patrn en que la velocidad de ambas
burbujas coincidan al subir y la letra de ese estndar ser la viscosidad
Gardner.
Nota: Comparando la velocidad a la que sube la burbuja de aire en los
tubos estndar, estos tienen asignados letras que van desde la ms rpida
(A) hasta la ms lenta (Z).
Reporte: La lectura de la letra determinada ser reportada en el taln de
pruebas.

21

METODO 3
SLIDOS EN PESO
OBJETIVO: Determinar el contenido de slidos de una resina o barniz.
EQUIPO Y MATERIAL
Balanza analtica con precisin de 0.001 g.
Charolas de aluminio de 20 ml.
Parrilla de calentamiento.
Horno elctrico.

Muestra a evaluar.
Desecador.
PROCEDIMIENTO
1. Identificar 2 charolas de aluminio y colocarlas en la parrilla de
calentamiento (200C) durante un minuto para eliminar la humedad,
retirarlas y dejarlas enfriar.
2. En la balanza, pesar por separado cada charola y de cada una se obtiene
el peso (W1).
3. En cada charola, pesar 1 +/- 0.2 g de muestra a evaluar (W2).
4. Despus de haber pesado la muestra, adicionar aproximadamente 1 ml
de tolueno, con el fin de extender la pelcula y ayudar a la evaporacin.
5. Efectuar el secado de las muestras colocndolas en el horno
previamente calentado a 120 +/- 5C durante 60 minutos.
6. Sacar las charolas con muestra seca del horno, dejar enfriar en un
desecador y posteriormente pesarlas (W3).
Clculo:

%NV = _(_W3 - W1_)_ x 100

( W2 - W1)

Nota: %NV es el contenido de material no voltil o slidos en peso

Reporte: El valor determinado de slidos en peso deber ser reportado en
el taln de pruebas

22

METODO 4
CURADO DE UNA RESINA ALQUIDALICA
OBJETIVO: Determinar el tiempo de curado de una resina alquidlica.
EQUIPO Y MATERIAL
Placa de cura con control de temperatura automtico.
Termmetro de mercurio de 0 400C.
Clavo de 2.54 cm.
Cronmetro.
PROCEDIMIENTO
1. Limpiar perfectamente la superficie de la placa, asegurarse de exista
buena iluminacin y checar que el control de temperatura est a 200C.
2. Con la punta del clavo, tomar una muestra pequea de la resina a
evaluar y extender suavemente de izquierda a derecha sobre la
superficie de la placa y al mismo tiempo arrancar el cronmetro.
3. En cuanto se aprecie un rayado sobre la superficie de la pelcula de
resina extendida, inmediatamente detener el cronmetro.
4. Tomar la lectura del cronmetro y ste ser el tiempo de curado.

Nota: Es importante limpiar perfectamente la superficie de la placa antes

de la prueba, para esto se recomienda tener a la mano un trapo suave y
limpio humectado con nafta o tolueno, o algn abrasivo para pulir la
superficie.
Reporte: El tiempo de curado ser reportado en la hoja de control de
proceso durante la elaboracin de una resina.

23

METODO 5
COLOR GARDNER

OBJETIVO: Determinar el color de un liquido por comparacin con un

estndar de color Gardner.
EQUIPO Y MATERIAL
Comparador de color Gardner (CL-CG-6726) con o sin lmpara.
Tubo Gardner (Class V-10.75) para muestra y tapn de corcho.
PROCEDIMIENTO
1. Vaciar la muestra a evaluar en el tubo Gardner, aforar hasta la raya
inferior y sellarlo hermticamente con el tapn de corcho.
2. Encender la lmpara que tiene el comparador en la parte posterior o si
no tiene, colocar el comparador en un lugar con buena iluminacin.
3. Introducir el tubo con muestra entre los estndares de color, realizar una
comparacin visual hasta que el color de la muestra sea lo ms cercano
a un estndar y ese ser su color Gardner.

Nota: Cuando las muestras a evaluar lleguen a tener una tonalidad

diferente a los estndares o que sean opalinas, el color ser determinado en
base a la cantidad de luz que pase a travs de la muestra.
Reporte: El nmero de color determinado ser reportado en la hoja de
control de proceso durante la elaboracin de la resina

24

1.9 REFORMULACION DE LA RESINA ALQUIDALICA

Con base en los resultados obtenidos en las pruebas de desempeo de la
resina y tomando en cuenta las observaciones reportadas en el formato para
pruebas de obtencin de resina alquidal en laboratorio, en el cul la dureza
qued ligeramente baja, se propone incrementar la cantidad de aceite de
tung, (PRUEBA-2) el cual proporciona ms dureza. Se realiza una
reformulacin quedando especificada tanto la formula como las
especificaciones finales en las siguientes tablas:

Tabla 8. Reformulacin de la resina

Materia prima
Aceite de tung
Aceite de linaza
Glicerina
Anhdrido ftlico
Resina fenlica

%
25.0
15.0
22.5
33.5
4.0
100.0

Tabla 9. Especificaciones finales de la resina alquidlica

Propiedades
Viscosidad (Gardner)
Nmero cido(mgKOH/g)
Color (Gardner)
Curado (segundos)
Contenido de slidos(%NV)*

Min.
U
18
25
49

Max.
W
22
9
30
51

*En mezcla 1:1 tolueno-xilol

Tomando en cuenta los datos de las tablas anteriores, se procede a repetir la

prueba en el formato para pruebas de laboratorio el cual es el siguiente.

25

FORMATO PARA PRUEBAS DE OBTENCION DE RESINA ALQUIDAL

PRUEBA-2
Tipo Alquidal modificado
Objetivo.- Obtener un alquidal modificado, para esmaltes corrugados, definiendo
las condiciones y tiempos de proceso.
_
Materia prima
%
Aceite de linaza
Aceite de tung
Glicerina
Anhdrido ftlico
Resina fenlica
Catalizador

15.0
25.0
22.5
33.5
4.0
0.02
100.0

TOTAL

HORA

ESPECIFICACIONES
Viscosidad (Gardner)
UW
Nmero cido(mgKOH/g)
18 22
Color (Gardner)
89
Curado (segundos)
25 30
Contenido de slidos(%NV)*
49 51
*En mezcla 1:1 tolueno-xilol

TC

OBSERVACIONES

07:00

Ta.

En reactor limpio adicionar aceite de linaza y de tung. Calentar a 200 C.

08:50

200

Adicionar catalizador(Hidrxido de Litio) y mantener 30 minutos

09:20
10:00
10:45
11:00

200
245
245
120

Calentar a 245 C
Mantener 45 minutos, para alcoholisis.
Alcoholisis positiva, enfriar a 120 C.
Se adiciona Anhdrido .ftlico y resina fenlica. Calentar a 180C.

12:30

180

Mantener una hora.

13.30

180

Calentar a 205C.

14.00

205

No. Muestra

%NV

VISCOSIDAD
GARDNER

CURADO
(segundos)

No.Acido
mgKOH/g

COLOR
GARDNER

15.00

205

50

50

47.8

6-7

16:00
16:15

205
205

2
3

50
50

S
U-V

34
32

32.8
29.8

6-7
67

16:30
16.40

205
205

4
5

50
-

V
-

31
30

27.0
-

67
-

16:45

205

50

27

21.2

8-9

Descargar.

AJUSTE FINAL

Cantidad de agua extrada = 155 ml

OBSERVACIONES.A esta resina se le realizaron todas las pruebas

mencionadas anteriormente, pasando la de estabilidad, funcionalidad, y la de
dureza, quedando aprobada para elaborar el esmalte de acabado corrugado.

26

1.10 OBTENCION DE RESINA A NIVEL INDUSTRIAL

Para la fabricacin de la resina alquidlica requerida se toma como
modelo la tecnologa propiedad de Compaa Sherwin Williams S.A. de
C.V. A continuacin se describen brevemente los equipos que pueden
utilizarse en la fabricacin de esta resina.
En las figuras 2, 3, 4, 5 y 6 se muestran los equipos que intervienen en la
manufactura de la resina alquidlica que son los siguientes:
a) Reactor de acero inoxidable ASTM-A240-T340 (figura 2).
Capacidad: 2500.0 Kg de acero inoxidable.
Temperatura mxima de operacin: 280C.
Presin mxima de trabajo: 4 Kg /cm2.
Serpentn de enfriamiento de acero inoxidable A-312-T-304.
Chaqueta de calentamiento AE-04.
Agitador tipo dos turbinas de 4 aspas inclinadas a 45 de acero
Inox. 304
Condensador total inclinado.
Tanque de corte o de dilucin. Material A-283C.
Bomba de engranes (2 HP) de descarga de 190 L/min (figura 3).
b) Equipo auxiliar.
Compresores: Tipo GA30, estacionarios de tornillo de una sola
etapa con inyeccin de aceite, refrigerados con aire y accionados
por motor elctrico, con una presin mxima de trabajo de 9 Kg/cm2
(figura 4).
Calentador trmico: De diesel de 4000 BTU con aceite trmico
terminol 66 (figura 5).
Torre de enfriamiento: Con una capacidad de 205 toneladas de
refrigeracin y un flujo de 1135 L/min (figura 6).
Medidor msico: Tipo corioles, con un rango de 0 a 700 Kg/min.

27

Figura 2. Vista panormica de una planta industrial para la

fabricacin de resinas alquidlicas.

28

Figura 3. Bomba de descarga del reactor al tanque de corte.

29

Figura 4. Compresores de aire tipo GA30.

Figura 5. Calentador trmico de diesel.

30

Figura 6. Torre de enfriamiento.

31

 Procedimiento general.
Las etapas del procedimiento general son:
1.

Por medio del medidor de flujo msico se adiciona al reactor el aceite

o los aceites a usar (linaza y tung).

2.

Se eleva la temperatura del reactor a 200C, utilizando aceite terminol

66 que viene del calentador trmico, el cual debe circular a travs de la
chaqueta del reactor; tambin se debe accionar el agitador mecnico,
esto para garantizar que el calentamiento de la masa en reaccin sea
homogneo aproximadamente a 70 rpm.

3.

Se adiciona al reactor el polialcohol (glicerina), vaciando por medio de

un polipasto los tambores de este directamente en la boca del reactor.
Se prepara una dilucin de 400g de LiOH en 20 kg del aceite a usar y
una vez que la temperatura sea de 200C, a travs del embudo de
adicin del reactor se vaciar la mezcla, manteniendo esta condicin
durante 30 minutos para garantizar la homogeneidad del sistema en
reaccin.

4.

Incrementar la temperatura del reactor a 245C, mantener por 30 a 45

minutos para que se efectu la alcohlisis y checar la formacin del
monoglicerido (descrito en la seccin 1.6).

5.

Una vez realizada la alcohlisis, se enfra el reactor a 120C por

medio del serpentn interno que lleva agua proveniente de la torre de
enfriamiento.

6.

Se abre el tiro del reactor y se acciona el sistema de extraccin de

gases, despus se destapa el reactor y se adiciona manualmente el
policido (anhdrido ftlico), se adiciona xilol (20 litros) y se vuelve a
tapar el reactor, sellndolo hermticamente para evitar fugas. Se apaga
el sistema de extraccin y se cierra el tiro.

7.

Abrir el sistema de reflujo y calentar despacio hasta 180C; mantener

esta temperatura durante 90 minutos con el objeto de eliminar toda el
agua que se genera al inicio de la reaccin, y as evitar la formacin
brusca de espuma y un posible derrame.

32

8.

Calentar hasta 210C y mantener esta condicin hasta llegar a las

especificaciones deseadas, monitoreando constantemente la
viscosidad, acidez y curado de la resina.

9.

Al llegar al punto deseado, enfriar el lote de resina hasta 180C y

descargar al tanque de dilucin, previamente preparado con el solvente
necesario agitando para reducir la resina alquidalica y as obtener una
mezcla homognea.

10. Una vez ajustada la resina esta se pasa a travs de un filtro sparkler
(figura 7) aproximadamente a 100C, para eliminar todas las
impurezas indeseables y as obtener un producto funcional para la
elaboracin de la pintura.
11. Despus de haber filtrado la resina, est se envasa en tambores de 200
litros o en tanques de almacenamiento, quedando disponible para la
elaboracin del esmalte de acabado corrugado.

33

Figura 7. Filtro Sparkler.

34

CAPITULO II
OBTENCION DEL ESMALTE
DE ACABADO CORRUGADO

35

Un recubrimiento de proteccin es cualquier material que cuando se

aplique a una superficie resistir el ambiente de servicio y evitar una
degradacin importante del sustrato.
La colocacin de una barrera entre un ambiente corrosivo y el material que
se va a proteger es un mtodo bsico para controlar diferentes aspectos,
principalmente el de la corrosin y despus el esttico.
Las diferentes razones que justifican el uso de un recubrimiento son:
Control de la corrosin: Obviamente, los recubrimientos protectores se
pueden usar como una medida para el control y prevencin de la misma.
Este es uno de los principales parmetros por el cual se toma la decisin
de usar un recubrimiento, pues este problema es tan cotidiano y comn, ya
sea en la oxidacin presente en los autos, o los rastros de picaduras en el
equipo y estructuras alrededor de nuestro medio ambiente, que todos
estamos familiarizados con los daos provocados por este problema.
Aparte de afectar seriamente la esttica, tiene un serio impacto en la
seguridad, operacin, mantenimiento y rentabilidad de todo aquel material
que alcance la corrosin.
Vale la pena mencionar que la seguridad es una prioridad en todo el
mundo, han fallado estructuras en puentes, pasarelas, explotado tuberas y
han ocurrido fugas de materiales peligrosos en tanques expuestos al medio
ambiente, todo esto debido a la corrosin. Los costos de la corrosin son
exorbitantes; reparar o reemplazar equipos o estructuras corrodas es muy
caro, y si se considera el factor de las prdidas provocadas por el tiempo
muerto, los costos se incrementan.
Para controlar la corrosin, debemos entenderla. Comenzaremos con
definirla, siendo sta como la degradacin de un metal por su reaccin con
el medio ambiente, en este proceso totalmente natural el metal regresa a su
estado nativo, es decir en forma de oxido.
En la naturaleza, el hierro existe en su estado oxidado de mineral de hierro,
el estado metlico es hecho por el hombre, creado al aplicar grandes
cantidades de energa en forma de calor en el mineral, esto es lo que sucede
cuando se fabrica hierro o acero. El calor funde el mineral de hierro, al que
se le dan diferentes formas que vemos diariamente a nuestro alrededor;
pero las leyes de la naturaleza tambin indican que el hierro eventualmente
debe volver a su estado natural y estable (oxido de hierro).

36

Impermeabilizacin/proteccin
contra
la
intemperie:
Los
recubrimientos se pueden usar para evitar la transmisin de lquidos y/o
reducir la transmisin de vapor de agua.
Algunos casos muy especficos de proteccin, incluyen recubrimientos para
ofrecer resistencia ante los rayos ultravioleta del sol.
Aplicacin como biocida: Se puede recubrir la madera para aumentar su
resistencia ante el ataque de insectos, hongos, deterioro por las condiciones
climticas, etc.
En la industria martima, se pueden usar recubrimientos antivegetativos
para reducir la adherencia de organismos marinos en los cascos de las
embarcaciones y otras estructuras sumergidas.
Recubrimientos refractarios: Por lo general son recubrimientos de
cemento que protegen vigas principales, que son claves en la estructura de
una construccin.
Recubrimientos intumescentes: Por lo regular son recubrimientos
intumescentes aqullos que se inflan (hinchan), al exponerse al calor o al
fuego, retardando as un conato de incendio.
Mejorar apariencia: Aqu es donde interviene el esmalte de acabado
corrugado, ya que aparte de ayudar en el control de la corrosin del sustrato
y proteger del medio ambiente, ofrece una apariencia agradable a la vista,
lo cual ayuda a mantener la apariencia de artculos, equipos, estructura etc.
en reas industriales, comerciales y residenciales.
Sanidad/descontaminacin: Los recubrimientos se pueden aplicar a los
sustratos porosos, como concreto, madera, mortero, etc., para facilitar la
limpieza de los mismos.
La sanidad es importante en las plantas de procesamiento de alimentos. La
descontaminacin es importante, por ejemplo en las plantas de energa
nuclear, donde existen millones de metros cuadrados de superficie que se
deben cubrir para ofrecer una superficie fcilmente descontaminable en
caso de algn accidente o contingencia ambiental.
Cdigos de colores: Hasta los sustratos que no se podran recubrir por
razones de control de corrosin, como el acero inoxidable o los tubos de

37

plstico, se pueden recubrir como parte de un esquema de cdigo de

colores, cayendo esto en un tema muy importante, como es la seguridad
industrial, en la cul se normaliza para resaltar detalles importantes como
son:
Hacer ms visibles reas riesgosas.
Identificar la presencia de ciertos tipos de sustancias peligrosas,
procesos, y/o equipo y tubera.
Los requisitos de marcas de seguridad y de cdigo de colores son
dictados por la ley pblica y administrados por la OSHA
(Occupational Safety and Health Administration).
Reduccin de la friccin: Se puede recubrir una superficie con el objeto
de reducir la friccin. Un ejemplo sera recubrir el interior de los tubos para
incrementar el caudal del lquido que transporta.
Resistencia al desgaste: Ciertas reas de mucho desgaste, se pueden
recubrir con productos resistentes a la abrasin para reducir el desgaste del
sustrato.
Transferencia de calor: Los recubrimientos se pueden usar para aumentar
la transferencia de calor (como el uso de pintura negra en aplicaciones de
calefaccin solar) o para reducir la transferencia de calor (como el uso de
pinturas blancas, de aluminio y reflejantes en los edificios y otras
estructuras).
Aislamiento elctrico: Los recubrimientos se pueden usar para ofrecer
aislamiento elctrico, como es el caso del recubrimiento de alambre para
transformador.

2.1 ACCIONES BASICAS DE LOS RECUBRIMIENTOS

a) Barrera
Uno de los propsitos ms importantes de un recubrimiento es el de
proteger a un sustrato de los efectos de su medio ambiente. Una manera en

38

que el recubrimiento lo puede lograr es actuando como barrera fsica entre

el sustrato y el medio ambiente que lo rodea.
b) Inhibidor
Un recubrimiento inhibidor es aquel que, adems de actuar como barrera,
ayuda activamente en el control de la corrosin. Los recubrimientos
inhibidores contienen pigmentos que reaccionan con el vapor de agua
absorbido dentro del recubrimiento y despus reaccionan con la superficie
de acero con el fin de pasivarla y reducir sus caractersticas corrosivas.
c) Proteccin
Los recubrimientos de proteccin o sacrificio son aquellos que contienen
un pigmento a base de un metal (normalmente zinc). El metal del pigmento
se corroe o se sacrifica a si mismo para proteger al sustrato metlico.

2.2 PROPIEDADES EN UN RECUBRIMIENTO.

Las propiedades ms importantes, requeridas en un recubrimiento son las
siguientes:

Resistencia qumica
Baja permeabilidad a la humedad
Que se aplique fcilmente al sustrato
Adhesin al sustrato
Resistencia a la tensin
Flexibilidad
Resistencia al impacto
Resistencia a la abrasin
Resistencia a la temperatura
Resistencia a fluir en fro
Resistencia dielctrica

Resistencia qumica. Esta es la capacidad que tiene un recubrimiento de

resistir el deterioro de sus propiedades debido a los agentes qumicos
presentes en el medio ambiente que lo rodea.
Baja permeabilidad a la humedad. Es la resistencia que tiene un
recubrimiento a la absorcin o penetracin de vapor de agua.

39

Que se aplique fcilmente al sustrato. El recubrimiento debe tener la

facilidad de ser aplicado fcilmente por los diferentes mtodos existentes,
sto sin que se afecten las propiedades del mismo.
Adhesin al sustrato. La adhesin se provoca por las fuerzas fsicas y
qumicas que interactan en la superficie de contacto del recubrimiento y
del sustrato.
La adhesin al sustrato es algo muy importante ya que esta propiedad se
mejora, cuando el sustrato ha tenido un buen tratamiento superficial y el
recubrimiento es aplicado correctamente.
Resistencia a la cohesin. La fuerza de cohesin es la capacidad de un
recubrimiento para resistir el esfuerzo interno, debido al curado, expansin
o contraccin trmica, trabajo en fro (moldeado), etc. Es una medida de la
resistencia interna de un recubrimiento, y usualmente es un buen indicador
de su tenacidad.
Resistencia a la tensin. Esta resistencia, es la capacidad de un
recubrimiento para resistir la rotura/agrietamiento bajo un esfuerzo lineal.
Por ejemplo cuando el sustrato es sometido a un enfriamiento o
calentamiento, el recubrimiento es capaz de absorber la dilatacin sufrida
en la superficie del sustrato.
Flexibilidad. Es la capacidad que tiene un recubrimiento para soportar la
deformacin del sustrato, este punto va ligado a la resistencia a la tensin.
Resistencia al impacto. Es la capacidad de un recubrimiento para soportar
un golpe o choque repentino.
Resistencia a la abrasin. Esta propiedad es esencial cuando el
recubrimiento esta expuesto en reas de servicio intenso, donde puede
haber daos debido a friccin y otras acciones de abrasin.
Resistencia a la temperatura. Es la capacidad que tiene un recubrimiento
para que resista el deterioro de sus propiedades debido a temperaturas
extremas dentro de las condiciones del medio contempladas.
Resistencia a fluir en fro. La resistencia a resbalar (fluir en fro) es una
propiedad importante en los recubrimientos termoplsticos de capa gruesa,

40

algunos de los cuales tienden a deslizarse con el tiempo, cuando son

aplicados en superficies verticales.
Resistencia dielctrica. Esta propiedad es esencial en cuanto a que el
recubrimiento debe romper el circuito elctrico establecido durante una
reaccin de corrosin.

2.3 SELECCIN DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTO

Algunos de los factores ms importantes que pueden influir en la seleccin
de un sistema de recubrimiento son:

Condiciones de servicio
Condiciones de operacin/condiciones de desajuste
Sustrato a recubrir
Condiciones ambientales durante la aplicacin
Reglamentaciones ambientales
Costo
Si la unidad a pintar esta o no en operacin

Condiciones de servicio. Esta es una consideracin muy importante en la

seleccin del recubrimiento. Los recubrimientos se deben seleccionar con
respecto al ambiente de servicio.
Condiciones de operacin/condiciones de desajuste. A menudo la
condicin de operacin especfica puede ser el factor ms importante en la
seleccin del recubrimiento. Por ejemplo, si se va a aplicar un
recubrimiento a una estructura que opera a alta temperatura y que se
expone a vapores cidos, el recubrimiento seleccionado se limitara a uno
que pueda resistir la alta temperatura y que tambin tenga buena resistencia
al cido.
Las condiciones de desajuste se refieren a un cambio en las operaciones
que puedan daar o destruir un recubrimiento. Por ejemplo, un tanque
protegido adecuadamente en su interior y que contenga un cido o lcali
puede recubrirse en su exterior con un recubrimiento ligeramente
resistente. Siempre que el contenido se mantenga en el tanque, no se podr
daar el recubrimiento. Si el tanque fuera a desbordarse, en el
recubrimiento exterior podra fallar. Si ocurriera este tipo de condicin de
desajuste, entonces el recubrimiento seleccionado para el exterior deber
ser muy resistente al contenido del tanque.

41

Sustrato (tipo y condicin). El sustrato afecta la compatibilidad qumica,

compatibilidad trmica, flexin, y adhesin del recubrimiento. Una
reaccin entre el recubrimiento y el sustrato podra ser daina si reduce la
adhesin o si provoca exudacin.
Condiciones ambientales durante la aplicacin. Las condiciones
ambientales previstas durante la aplicacin, como temperatura, humedad
relativa y punto de condensacin, pueden afectar el curado del
recubrimiento. El recubrimiento seleccionado debe ser aquel que se pueda
aplicar correctamente en las condiciones ambientales previstas.
Reglamentaciones ambientales. En algunos lugares, las reglamentaciones
gubernamentales pueden restringir el uso de ciertas tcnicas y materiales,
como el chorro abrasivo o la emisin de solventes. Tambin hay
reglamentaciones referentes a los recubrimientos que van a tener contacto
con el agua potable o con provisiones.
Costo. La asignacin de los fondos para un proyecto de recubrimiento
determinado, pueden influenciar en forma determinante la seleccin del
sistema a usar.
Si la unidad a pintar est o no en operacin. Si la aplicacin del
recubrimiento va a realizarse mientras la unidad a pintar est operando, la
seleccin del recubrimiento debe tomar en cuenta diversos factores que
incluyen:

Temperatura de la superficie a recubrir

Mtodos de aplicacin permisibles
Personal de planta presente
Condiciones de seguridad requeridas

Para el caso de un recubrimiento alquidlico de acabado corrugado, el cual

usa aceite de linaza y tung, se tienen ciertas ventajas y desventajas, que
son las siguientes:
Ventajas.
1.- Mnima preparacin de la superficie.
2.- Facilidad de aplicacin.
3.- Flexibilidad.
4.- Excelente adhesin.
5.- Excelentes propiedades de humedecimiento y penetracin.

42

6.- Buena formacin de capa.

7.- Buena durabilidad exterior.
8.- Aplicacin a bajas temperaturas.
9.- Costo moderado.
Desventajas.
1.- Secado lento (dependiendo de la longitud de aceite)
2.- Baja resistencia a la abrasin.
3.- Baja resistencia qumica.
4.- Baja resistencia a solventes.
5.- Cuando se aplica en concreto y acero galvanizado puede
saponificarse.
Los recubrimientos alquidlicos normalmente son sistemas de un solo
paquete, esto quiere decir que secan o curan reaccionando con el oxigeno
atmosfrico, pero en el caso del esmalte de acabado corrugado lleva un
horneado en presencia de un secante de superficie, acelerando el secado por
medio de un entrecruzamiento forzado, y en consecuencia todas las
propiedades antes mencionadas se ven notablemente mejoradas.
Los esmaltes alquidlicos siguen siendo por mucho, los recubrimientos de
ms alto volumen de consumo, por las ventajas antes mencionadas.

2.4 ASPECTOS A CONSIDERAR

Los colores ms populares en este tipo de acabado, son los negros, cafs y
grises oscuros, los cules tienen una baja concentracin de pigmentos y se
emplean para enmascarar el amarillamiento o el tono oscuro de la resina
alquidalica; por lo tanto, los esmaltes de acabado corrugado no se
recomiendan en colores blancos o claros, ya que el color natural del
vehculo interferir en las tonalidades requeridas.
Se recomienda usar pigmentos y cargas que sean de fcil dispersin, ya que
si el sistema es sometido a molienda la estabilidad de la resina puede ser
alterada; actualmente existen pigmentos negros de fcil dispersin o
concentrados de pigmentos para ser incorporados solamente por medio de
agitacin y la mayora de las cargas utilizadas tambin son fcilmente
dispersables adicionando humectantes y dispersantes efectivos.
El objetivo de usar cargas en este tipo de acabados es el de abaratar el costo
del esmalte, ya que el precio de estas cargas (celite, talco, carbonato de
calcio, etc.) en su mayora es muy bajo comparado con cualquier pigmento.

43

Se recomienda no usar niveles mayores a un 10% sobre el total de la

formulacin, ya que se ha observado que una concentracin en volumen de
pigmento muy alta, ocasiona una absorcin de aceite grande, lo cual afecta
seriamente el desempeo de la resina y por lo tanto el dibujo del corrugado
no tendra la apariencia deseada; esto se debe tambin a que un exceso de
carga interviene en la movilidad del recubrimiento y al hornear el producto
el acabado tiende a nivelar y no a formar el corrugado.
Otro factor determinante en la eleccin de la carga es el brillo que se desea
obtener en el acabado final, ya que cada carga en especial confiere un nivel
de opacidad diferente al esmalte de acabado corrugado.
El acabado corrugado en este tipo de esmaltes se obtiene por efecto de la
combinacin de una resina alquidlica de aceite de tung (capitulo 1), y la
adicin de un secante, que acelera el secado de la parte superior de la capa
aplicada; el ms efectivo es el de manganeso, el cual se recomienda usar en
cantidades de 0.5% de metal respecto al total de slidos de resina.
Otra alternativa es el secante de cobalto que tiene el mismo desempeo que
el manganeso, pero su costo es mucho ms alto. Cantidades iguales de
manganeso y cobalto pueden en algunos casos tener mejor desempeo que
si se usan solos. Se puede adicionar tambin al sistema un secante de
plomo o calcio en cantidades del 0.4% de metal sobre el total de slidos de
resina; el corrugado no se ver afectado pero si mejorar notablemente la
dureza del acabado.
Para asegurar la obtencin de un corrugado efectivo en la superficie, se
recomienda adicionar en el completado del esmalte, aproximadamente un
1.5% de aceite de tung respecto al total de la formulacin y para evitar la
formacin de natas en el almacenaje, se debe adicionar un 0.2% de metil
cetoxima para la prevencin de este problema.

2.5

FORMULACION DEL ESMALTE

Con base en la informacin mencionada anteriormente, se plantea la

siguiente formulacin para un esmalte de acabado corrugado negro
brillante (ver tablas 10 Y 11).

44

Tabla 10 Formulacin de esmalte de acabado corrugado negro.

Materia prima
Adicionar en mezclador tipo Cowles
Resina alquidlica(1ra.parte)
Antisedimentante
Dispersante
Talco
Pigmento negro
Tolueno(1ra.parte)
Dispersar hasta 3H*
Completar adicionando
Resina alquidalica(2da.parte)
Aceite de tung
Secante de manganeso
Secante de Plomo o Calcio
Antinatas
Tolueno(2da.parte)
Ajustar viscosidad especificada con:
Tolueno(3ra.parte)

%
15.0
0.5
0.4
10.0
1.0
4.0

50.6
1.8
1.0
0.5
0.2
5.0
10.0
100.0

*Esta unidad indica el grado de molienda o dispersin del pigmento

y cargas usadas en el esmalte en escala Hegman que va de 0 a 8.

Tabla 11 Especificaciones finales del esmalte de acabado corrugado

Determinacin
Viscosidad en copa Ford No.4
Contenido de slidos (%NV)
Color *
Apariencia *
Peso especifico

Especificacin
50 60 segundos
45 47 %
Comparado con estndar
Comparado con estndar
1.025 1.065

*Estas determinaciones se realizan en pelcula aplicada sobre placa de vidrio a 1.5 mils de pulgada.

Los mtodos usados para la evaluacin de las especificaciones del esmalte

sern detallados ms adelante.
Nota.- Para la aprobacin de este esmalte se tiene que realizar las siguientes
aplicaciones:

45

1. En lmina de acero de 20x10 cm aplicar por aspersin a 3 manos y

dejar orear por 5 minutos.
2. En un vidrio de 20 x 10 cm aplicar a 5 milsimas de pulgada y dejar
orear por 5 minutos.
3. Hornear ambas aplicaciones a una temperatura de 150C durante 15
minutos, dejar enfriar y muy importante observar que en la superficie
del acabado se aprecie el corrugado deseado.

2.5.1 Matera prima

A continuacin se describe la materia prima usada en la formulacin para
el esmalte de acabado corrugado con el objeto de definir las principales
caractersticas y propiedades que son recomendables para este tipo de
acabado.
Resina alquidlica. Es la que proporciona la dureza, el brillo, la
adherencia, la viscosidad, el secado, la reologa de la pintura etc.
Antisedimentante. Este aditivo funciona como agente de control
reolgico, o como su nombre lo indica sirve para que las cargas y
pigmentos de la pintura no se sedimenten con el paso del tiempo o en el
almacenaje, en este caso muy particular se us el producto Claytone HY de
la compaa Southern Clay Products, INC con una humedad mxima de
1.04%.
Dispersante. El proceso de dispersin y molienda en si es la disgregacin
correcta de grandes aglomeraciones de partculas para tener aglomerados
ms pequeos o partculas individuales y su humectacin con el vehculo.
Cuando no hay una humectacin suficiente de las cargas y pigmentos por el
vehculo, no se logra una separacin adecuada de las partculas,
provocando con esto que los tiempos de dispersin en planta se eleven
demasiado; se pueden emplear aditivos para mejorar propiedades de
molienda y dispersin. El aditivo dispersante mejora tambin las
caractersticas de humectacin del vehculo.
Al lograr una buena dispersin y humectacin, se mejoran muchas de las
caractersticas deseables en la pintura tales como buen desarrollo de color
y poder cubriente u opacidad, menor flotacin del pigmento y sobre todo
menores tiempos de proceso. Para el caso del esmalte de acabado
corrugado como su molienda debe ser de 4H y el tipo de acabado
enmascara la finura de la aplicacin, el dispersante a usar en este sistema
es uno muy convencional como la lecitina de soya, la cul es un liquido

46

caf oscuro altamente viscoso (7550 cps) con un ndice de acidez de 27.4
mgKOH/g, un ndice de saponificacin de 183.6 mgKOH/g y un ndice de
yodo de 101.3 cgI2/g, siendo el proveedor de este material Aceitera
Americana S.A.de C.V.
Cargas y pigmentos. La carga que se utiliz en este tipo de esmalte es un
silicato de magnesio hidratado, mejor conocido como talco, el cual tiene un
peso especifico de 2.7, un ndice de refraccin de 1.55, una absorcin de
aceite de 30-50 mL/100g y un tamao de partcula con un rango de 5.0 a 50
um.
El talco es extremadamente suave y se caracteriza porque permite gran
fluidez. Se obtiene de una variedad de minerales, los cuales varan en
pureza y puede ser de forma laminar o fibrosa.
En la manufactura de pinturas, el talco se usa por sus buenas propiedades
de dispersin y suavidad, lo que contribuye a disminuir la abrasin a la que
pudiera estar expuesto el acabado.
El talco usado en esta formulacin proviene de la compaa Indemex con la
designacin comercial de talco industrial malla 325.
El pigmento, como su nombre lo indica es el que dar el color deseado al
acabado. En estos materiales es muy importante tomar en cuanta el tamao
de partcula ya que el equipo y mtodos usados en la industria de pinturas
generalmente solo permiten separar aglomerados y no la reduccin del
tamao de partcula. Las compaas productoras de pigmentos tienden a
fabricar estos materiales cada vez ms finos o sea micronizados, con
dimetros de partcula promedio de 0.1 a 2 micras, favoreciendo con esto a
los fabricantes de pinturas, ya que los pigmentos que antes tenan que ser
dispersados por molienda en tiempos de proceso muy largos, ahora con esta
nueva generacin de pigmentos pueden ser desaglomerados en dispersores
de alta velocidad en tiempos de proceso relativamente muy cortos.
El pigmento negro a usar en la formulacin antes mencionada se conoce
como Raven 14 Powder, el cual es de fcil dispersin, y lo fabrica la
compaa Columbian Chemicals.
Solventes. Para obtener una viscosidad adecuada se recomienda usar
tolueno y xileno.

47

Aceite de tung.- El recomendado para este uso debe tener ndices de

saponificacin de 190, yodo de 163 y una densidad de 0.939.
Secantes.- El secante de cobalto acta acelerando la oxidacin de la
pelcula de acabado sin tener mucho efecto en la polimerizacin,
esencialmente es lo que se llama un secante de superficie y si se usa en
exceso es tan poderoso que tender a la formacin de arrugas, situacin que
en este caso
favorece al esmalte de acabado corrugado. El secante
utilizado en esta formulacin es conocido como octoato de cobalto al 12%,
que es un lquido de baja viscosidad y de una tonalidad morada, distribuido
actualmente por compaas como Nuodex Mexicana SA de CV y OMG.
Como esencialmente el cobalto es un secante de superficie que acelera la
oxidacin de la pelcula a travs de las insaturaciones en el aceite, es ideal
combinarlo con otro secante que trabaje en la parte baja de la pelcula,
dndonos as un acabado completamente seco. Este segundo secante es el
de calcio ya que ha mostrado ser bastante efectivo, pues no solo acelera la
polimerizacin de la pelcula, sino que adems trabaja solubilizando a los
otros secantes y de esta manera aumenta su efectividad. El secante de
calcio utilizado en el esmalte es conocido como 6% calcium Cem-All,
distribuido por la compaa OMG.
Antinatas.- La formacin de natas en una pintura contenida en un
recipiente y expuesta al aire normalmente se debe a un proceso de
oxidacin superficial. Desde luego la nata es indeseable, ya que si no se
remueve completamente quedaran pequeas partculas en la pintura, que al
aplicar el esmalte llegaran a ser visibles en la pelcula de acabado. La idea
es impedir temporalmente pero no permanente la oxidacin y secado de la
superficie, o por lo menos disminuir la oxidacin excesiva de la superficie
del esmalte, un agente anti-nata del tipo de las oximas son recomendables,
ya que tienen un rango de destilacin similar al gas nafta y actan como
potentes antioxidantes, mientras permanecen en la pintura. La oxima ms
recomendable es la meta-etil-cetoxima, conocida comercialmente como
Exkin No. 2 con una pureza del 99.7% y en dosis del 0.1% sobre el total
de la formulacin, siendo este producto distribuido por Nuodex Mexicana
SA de CV.

48

2.6

FABRICACION DEL
LABORATORIO

ESMALTE

NIVEL

Tomando como punto de partida la formulacin de la tabla 9 se procede a

fabricar el esmalte de acabado corrugado en un dispersor de alta velocidad
tipo Cowles, usando primeramente la resina alquidlica obtenida en la
prueba 1, esto con el objetivo de determinar la viabilidad de esta resina y el
porqu se decidi aprobar la reformulacin de la misma.
En la figura 8 se muestra el material y equipo requerido para la fabricacin
de este esmalte, el cual consta de:

Bscula con capacidad de 4 Kg.

Vaso de acero inoxidable con capacidad de 1 L.
Dispersor de alta velocidad tipo Cowles, con variador de velocidad.
Esptula y brocha de pulgada.
Conos de papel.
Medidor de finura Hegman.

2.6.1 Procedimiento general.

1. En el vaso metlico pesar la primera parte de la resina alquidlica
(prueba 1).
2. Fijar el vaso con resina en el Cowles, procurando que el disco quede
ligeramente cubierto por la resina. Enseguida accionar el motor a
velocidad baja.
3. En la bscula pesar las cantidades requeridas de antisedimentante,
dispersante, talco, pigmento negro y solvente.
4. Adicionar primero el dispersante, despus el antisedimentante y
mantener 10 minutos para homogeneizar el sistema; posteriormente
adicionar lentamente el talco y el pigmento. Humectar la brocha con el
solvente y limpiar las paredes del vaso, as como la flecha del Cowles;
enseguida adicionar el resto del solvente (1ra.parte), para formar una pasta
adecuada.

49

Figura 8. Fotografa del montaje de un dispersor tipo Cowles a nivel

laboratorio.

50

5. Subir a velocidad alta el motor del dispersor y mantener 20 minutos.

6. Con la esptula tomar un poco de muestra, colocarla en un cono,
humectarla con un poco de solvente, despus mezclarla perfectamente y
checar la molienda con el medidor de finura Hegman, si es necesario,
continuar la dispersin a alta velocidad hasta obtener un valor de finura de
3H.
7. Una vez obtenida la finura deseada (3H), bajar la velocidad del dispersor
y completar la formulacin adicionando la segunda parte de la resina, el
aceite de tung, el secante de manganeso o cobalto, el secante de calcio as
como el antinatas y la 2da.parte de solvente; mantener la agitacin 20
minutos para homogeneizar los componentes.
8. Ajustar la viscosidad del esmalte adicionando el solvente (3ra.parte)
necesario para llegar a la especificacin indicada y realizar las pruebas de
evaluacin especificadas en la tabla 10 para la aprobacin del esmalte.

51

2.6.2 Mtodos de prueba para la evaluacin y aprobacin del esmalte

de acabado corrugado

A) Viscosidad.
Material: Copa Ford No 4.
Cronmetro.
Procedimiento:
Ajustar la temperatura de la muestra y la copa Ford a 25C.
Tapando el orificio inferior de la copa Ford, llenarla con la
muestra hasta el borde o marca superior
Accionar el cronmetro al mismo tiempo que se destapa el orificio
inferior de la copa Ford y en el momento que el flujo de la
copa se termine, detener el cronmetro.
El resultado ser reportado en segundos.

B) Color.
Material: Placa de vidrio de 14 x 25 centmetros.
Aplicador de pintura tipo bird de 1.5 milsimas de pulgada
Estndar de color.
Procedimiento:
Mezclar por separado y homogneamente la muestra y el estndar.
En la placa de vidrio limpia identificar el estndar y la
muestra, asignndole el nmero o cdigo correspondiente.
Colocar suficiente material, tanto del estndar como de la muestra
sobre la placa de vidrio y realizar el arrastre manualmente con el
aplicador bird.
Dejar secar la aplicacin y visualmente comparar el color.
El lote ser aprobado cuando el color de ste sea lo ms cercano
posible al color del estndar.

C) Apariencia:
Para realizar esta prueba, la metodologa ser igual que en la del color,
pero tambin se checara visualmente el poder de cubrimiento, grumos,
brillo, secamiento, nivelamiento y textura de la pelcula as como cualquier
otra caracterstica requerida en el producto.

52

El esmalte obtenido con la resina alquidalica de la prueba No.1 cumpli

con las propiedades de viscosidad, slidos en peso, color, apariencia y
dibujo del corrugado especificadas anteriormente (pagina 45), pero al
enfriar las muestras la pelcula de acabado resulta blanda.
Se procede a aplicar el esmalte en varias piezas del cliente, horneando el
producto en las condiciones ya mencionadas (pagina 46), se enfran y se
someten a leves impactos entre ellas, simulando la estiba que se les da en
campo, observando que la pelcula de acabado sufre algunas deformaciones
y huellas del manejo recibido, por lo tanto se procede a usar la resina
alquidalica de la prueba 2, que tericamente debe conferir ms dureza
debido a las modificaciones realizadas.

2.6.3 Formulacin final del esmalte de acabado corrugado

Para la elaboracin de este esmalte se us la resina alquidalica obtenida en
la prueba No. 2 (pagina 27), la cual cumple con todas las especificaciones
necesarias para la elaboracin del esmalte de acabado corrugado indicado
en la tabla 9 (pagina 46), el dibujo del corrugado obtenido en la pelcula del
esmalte, es el deseado; al aplicar ste esmalte en las piezas del cliente y
someterlas a impactos entre ellas, la pelcula no sufre deformacin alguna y
tiene una dureza aceptable que con el paso del tiempo va mejorando,
quedando esta muestra aprobada para su elaboracin a nivel industrial.

2.7 OBTENCION DEL ESMALTE CORRUGADO A NIVEL

INDUSTRIAL
La elaboracin de un esmalte de este tipo se basa principalmente en la
dispersin del pigmento en el vehculo (resina alquidalica), ya que es un
proceso muy frecuente en la industria de la pintura y es donde recae la
calidad y tiempos de fabricacin de la misma. El objetivo de la dispersin
es obtener una distribucin homognea y estable de las partculas de
pigmento y cargas, con el menor grado posible de floculacin y el mayor
desarrollo de poder cubriente y de tinte.
El brillo de la pelcula de acabado, adems del buen diseo de la
formulacin, depende tambin de la etapa de dispersin especialmente en
pinturas de alto brillo y semimates. Al optimizar la operacin de dispersin
se reduce el tiempo de proceso. La eficiencia debe obtenerse en Kg/h, y

53

para expresarla adecuadamente, deben incluirse los tiempos de preparacin

y de lavado de equipo.
Las fuerzas que originan la aglomeracin son relativamente dbiles (las
llamadas de Van der Waals), es por eso que pueden separarse con cierta
facilidad al aplicar un gradiente de velocidades que las somete a un
determinado esfuerzo de corte. En la zona turbulenta de los dientes del
disco del dispersor Cowles, es donde se produce la ruptura de los
aglomerados grandes, pero la dispersin se produce en la zona adyacente,
una vez que el flujo se hace laminar y ms estable. Es necesario trabajar a
viscosidades y velocidades suficientemente altas, como para producir un
esfuerzo de corte de la magnitud requerida.
En el caso de pinturas base solvente, normalmente se debe tener una
concentracin creciente de dispersante y un contenido fijo de resina, que
debe ser suficientemente bajo como para permitir una buena carga de
pigmento por volumen, pero no tan bajo para garantizar la ausencia de
floculacin.
El equipo dispersor siempre debe desarrollar su mxima eficiencia, y por
ello se requiere manejar volmenes de pastas que estn de acuerdo al
equipo del que se disponga, teniendo presente que todo alejamiento de
estas condiciones significa un deterioro en las propiedades requeridas en la
dispersin o en la economa del proceso. El motor debe desarrollar la
potencia adecuada, y debe poder usarse sin inconvenientes en todas las
velocidades. Es esencial el perfecto estado de la transmisin, as como de
las correas y poleas variadoras de velocidad para garantizar un agarre
perfecto entre si, y tener la tensin adecuada, (sta se ira ajustando
regularmente).
Un factor que muchas veces se descuida es mantener un buen balanceo
mecnico del eje o flecha en altas velocidades para los diversos impulsores.
Un disco bien balanceado permite un manejo fcil, obtenindose un
vrtice parejo y sereno para las distintas alturas a las que puede colocarse el
impulsor. El defecto en balanceo es uno de los motivos ms comunes de
desaprovechamiento de las capacidades del equipo, ya que el operador
sacrifica velocidad para evitar vibraciones y oscilaciones bruscas, muy
peligrosas porque pueden terminar soltando el cabezal o deformando el eje.
Por ese potencial de alta peligrosidad, el tope mecnico de elevacin del
rbol debe estar siempre ajustado y comprobado antes de cada operacin.

54

Es deseable (aunque caro) que el fondo del recipiente en el que se llevar a

cabo la dispersin, tenga perfil toroidal, para evitar zonas muertas o de
muy baja circulacin y con descarga central para evitar cualquier merma.
El operador debe saber manejar adecuadamente el dispersor de alta
velocidad, respetar el orden de adicin, modificar frecuentemente la altura
del disco acompasando el ritmo de la carga segn su grado de avance,
informar las anomalas que se presenten, ya sea por causa de las
formulaciones o del mismo equipo, para tener un alto rendimiento y no un
proceso mediocre.
Para la dispersin en alta velocidad se deben utilizar diseos del impulsor
(disco) derivados del original Cowles. Es necesario alcanzar alrededor de
los 1500 metros/minuto de velocidad tangencial perifrica para asegurar el
mximo grado de dispersin posible de los pigmentos; naturalmente los
requisitos disminuyen cuando se trata solamente de cargas. Es conveniente
que el diseo del disco logre una mayor capacidad de bombeo y circulacin
de lquido, de manera que se tenga un movimiento ms efectivo de la pasta;
esto se logra elevando la altura del perfil de los dientes del disco, o
abriendo ranuras en la parte plana del disco.
Lo primero que debe tenerse claro al elaborar una pasta de dispersin, es
que el ltimo paso de la formulacin se decide en el equipo de planta. La
idea que debe manejar el formulador es que la pasta debe tener la
viscosidad adecuada para maximizar la eficiencia en los tiempos de
dispersin, y por lo tanto, la pasta deber tener la reologa requerida para
ser manejada por un impulsor diseado con alta eficiencia. El criterio de
aprobacin de un lote para un determinado proceso es que se alcance el
mismo grado de dispersin que en el laboratorio, ya que en ste siempre se
tiene la posibilidad de lograr mejores resultados ya que la distancia del
impulsor a la pared del recipiente es pequea y el gradiente de velocidad
alcanzado siempre ser favorable.
Es necesario, para lograr la mxima productividad, que el operador vaya
elevando la altura del impulsor a medida que avanza la carga de slidos,
asegurando as que el vrtice producido asimile rpidamente a los mismos,
pues cualquier acumulacin hace que el polvo se sumerja por bloques y
stos quedan rodeados de vehculo, ocasionando que el solvente, que
penetra ms rpidamente en ellos por capilaridad, quede empobrecido en
slidos y aditivos, los que se acumulan entonces en la superficie del
bloque. El resultado es una humectacin ms deficiente, y en algunos
casos, segn sea la composicin del vehculo, favorece la formacin de

55

grumos difciles de deshacer por adhesin de slidos secos (o casi secos) a

la periferia del aglomerado de pigmento tambin seco.
Cerca del final de la carga, debe reducirse la velocidad de alimentacin (de
una o media bolsa de 25 kg a la vez, dejando humectar antes de seguir, o
reduciendo la abertura del saco), para que lo anterior no ocurra.
Desde el inicio y hasta que termine la carga de polvos es conveniente
trabajar a una velocidad relativamente baja, para evitar el calentamiento
excesivo de la pasta, lo que reducira su viscosidad y con ello la eficiencia
de la dispersin, adems de las prdidas por evaporacin. A partir de ese
momento, previa limpieza del polvo pegado al eje y paredes mediante el
solvente de lavado para integrarlo a la pasta, se debe elevar rpidamente la
velocidad de agitacin hasta lograr el nivel de dispersin deseada. En esa
situacin, la altura del disco debe ser tal que el vrtice permita ver
totalmente el eje hasta llegar al disco.
En trminos generales, y salvo que haya habido una carga deficiente, 20
minutos de operacin a velocidad determinada son suficientes para alcanzar
una mxima dispersin.
En la figura 9 se muestra el equipo bsico que es utilizado
fabricacin del esmalte, el cual es el siguiente:

para la

a) Dispersor de alta velocidad tipo Cowles

b) Tanque porttil de acero al carbono.
2.7.1 Procedimiento.
1. En el tanque porttil adicionar la primera parte de la resina indicada en
la frmula de la tabla 9.
2. Ajustar la altura de la flecha del dispersor, verificando que el nivel de la
resina quede por encima del disco.
3. Poner en velocidad baja el dispersor, encenderlo y si es preciso ajustar
nuevamente la altura del disco hasta formar un vortice adecuado.
4. Empezar la adicin de las materias primas, respetando el orden indicado
en la frmula de la tabla 9.

56

Figura 9. Fotografa del montaje de un dispersor tipo Cowles a nivel

industrial.

57

5. Despus de haber adicionado el antisedimentante y el dispersante,

mantener 10 minutos para homogeneizar el sistema, despus adicionar
lentamente sobre el vortice el pigmento y las cargas.
6. Es importante lavar las paredes del tanque y la flecha del dispersor,
usando el solvente indicado en la frmula.
7. Ajustar nuevamente si es necesario la altura del disco del dispersor,
incrementar la velocidad del motor hasta obtener un vortice adecuado y
si lo requiere la pasta adicionar suficiente solvente para tener una
viscosidad adecuada, todo est con el objeto de eficientar al mximo el
tiempo de dispersin y el desarrollo de la misma.
8. Mantener hasta obtener la dispersin requerida (Nota en tabla 9), en el
momento de llegar al valor deseado, bajar la velocidad del dispersor y
estabilizar el sistema, adicionando la segunda parte de la resina.
9. Una vez estabilizada la pasta completar el esmalte, adicionando
lentamente las materias primas indicadas en la frmula. Es importante
respetar el orden de adicin indicado.
10. Antes de adicionar el solvente para ajustar la viscosidad es necesario
mandar una muestra a laboratorio de control de calidad, esto con el
objeto de empezar el ajuste de las propiedades finales del esmalte de
acabado corrugado as como su evaluacin funcional (viscosidad,
contenido de slidos, color, apariencia, cubrimiento, desempeo del
dibujo del corrugado, etc.).
11. Una vez aprobado el esmalte por laboratorio de control de calidad, se
procede a envasarlo filtrndolo a travs de una malla del nmero 100,
esto para quitar cualquier partcula indeseable en la pintura. El producto
ser envasado en la medida que el cliente lo requiera siendo las
disponibles litro (1 litro), galn (4 litros), cubeta (19 litros) y tambor
(200 litros).

58

CAPITULO III
TRATAMIENTOS DE
SUPERFICIE
Y METODOS PARA LA
APLICACIN DEL ACABADO

59

El desempeo de los recubrimientos depende de la seleccin adecuada del

producto, de la preparacin de la superficie a recubrir y del mtodo de
aplicacin. La integridad del recubrimiento y la vida de servicio se van a
reducir si las superficies no se preparan adecuadamente. Se estima que un
80% de todas las fallas reportadas pueden atribuirse directamente a una
preparacin inadecuada de la superficie, que afecta la adhesin del mismo.
La seleccin e implementacin del mtodo de preparacin de las
superficies prolonga la vida del sustrato y eficienta la vida de servicio del
sistema de recubrimiento.
Las superficies pintables ms importantes a nivel industrial son; madera
concreto, metal ferroso y no ferroso, as como el galvanizado, presentes en
estructuras, piezas, equipos, maquinaria, etc., que necesitan proteccin para
mantenerlas libres de deterioro en un ambiente normal o agresivo.
La seleccin del mtodo adecuado para la preparacin de las superficies
depende de numerosos factores tales como: el tipo de sustrato, el ambiente
al que va a estar expuesto, la vida de servicio esperada en el sistema de
recubrimiento, la economa y la contaminacin de la superficie.
La pintura o recubrimiento, se fija a una superficie de dos maneras que son:
Adherencia fsica y anclaje mecnico, para esto se requiere de una
superficie limpia, ligeramente rugosa, con el objeto de que los pequeos
poros sirvan de puntos de anclaje.
Los recubrimientos aplicados a las superficies de acero requieren de una
cierta rugosidad para ofrecer una buena adherencia mecnica. El acero
limpio mejora la adhesin y por lo tanto inhibe la corrosin al prevenir el
debilitamiento de las pelculas de pintura subsecuentes. La limpieza por
chorro de arena u otro agente abrasivo ofrecer la rugosidad y el grado de
limpieza requerida. Es el mtodo recomendado para la mayora de las
superficies de acero.

3.1 PRINCIPALES METODOS DE PREPARACION DE

SUPERFICIE
Para explicar ordenadamente los diferentes mtodos de preparacin de
superficies, los dividiremos en tres grupos que son: superficies metlicas,
de madera, de yeso, aplanado, cemento y concreto.

60

SUPERFICIES METALICAS
Existen distintos mtodos para la preparacin de una superficie metlica,
los cuales suelen emplearse solos o en combinacin segn sea necesario,
estos mtodos se dividen en tres: tratamiento mecnico, qumico y con
solventes.
Tratamiento mecnico
La limpieza por un mtodo mecnico puede hacerse de varias formas, con
herramienta manual, de motor, a la flama y con chorro de arena, los cuales
se definen a continuacin.
Uso de herramientas manuales. La limpieza manual de una superficie
metlica consiste en la eliminacin de xido, mugre pegada, pintura en mal
estado, etc., por medio de herramientas de mano. Esta operacin es lenta,
por lo que se recomienda nicamente para superficies relativamente
pequeas, adems difcilmente remueve en su totalidad capas de xido,
pintura, etc., que estn firmemente adheridas.
Las superficies contaminadas con grasa o aceite debern previamente
limpiarse con trapos humedecidos con gasolina blanca o thinner, ya que la
operacin de raspado o lijado podra extender la grasa por toda la
superficie.
En ocasiones el raspado manual se recomienda para iniciar la eliminacin
de capas gruesas de xido, mugre o pintura, antes de emplear otro mtodo
de limpieza.
Las herramientas comnmente utilizadas en estos procedimientos son:
martillos planos y de punta, cinceles, raspadores, esptulas, cepillos de
alambre, fibra de acero y lijas de diversos tipos. Como equipos auxiliares
se incluyen cepillos de cerdas, escobas y equipo de seguridad Se
recomienda no dejar la superficie demasiado pulida, ya que esto reduce
considerablemente la adherencia de la pintura. Tambin debe evitarse hacer
rayones o abolladuras con las herramientas usadas para no afectar la
apariencia del acabado.

61

Como medida de seguridad, debern usarse herramientas de bronce o de

algn metal que no produzca chispas, especialmente en lugares donde haya
materiales o vapores inflamables. Los operadores debern utilizar lentes
inastillables, guantes, cascos, mascarillas y ropa adecuada.
Uso de herramientas de motor. Este mtodo tiene la ventaja de ser
mucho ms rpido que el anterior, dejando la superficie ms limpia, sin
embargo, no elimina las contaminaciones de grasa o aceite, por esto es
importante iniciar el proceso de limpieza eliminando la grasa o aceite por
medio de solventes. Tambin hay que tener cuidado de no pulir demasiado
la superficie, ya que esto perjudica la adherencia del acabado.
Las herramientas utilizadas incluyen martillos y cinceles neumticos,
cepillos rotatorios de alambre, raspadores rotatorios, discos de lija y de
esmeril, etc. El equipo puede ser movido por corriente elctrica o aire a
presin. Como equipo auxiliar deber contarse con escoba o cepillo, as
como el equipo de seguridad apropiado.
Al terminar la limpieza, la superficie deber ser barrida o sopleteada con
aire, para eliminar los residuos de material desprendido, evitando que el
polvo o limaduras de fierro contaminen superficies ya limpias. Si an hay
residuos de grasa o aceite, debern eliminarse por medio de trapos
humedecidos con thinner.
Los restos de materiales fundentes de la soldadura y residuos carbonizados
de la misma, son altamente alcalinos y pueden reaccionar con la pintura,
por lo mismo debern eliminarse por alguno de los mtodos mecnicos y
posteriormente limpiarse con agua caliente.
Tratamiento a la flama. Este mtodo se puede definir como la limpieza
efectuada mediante un soplete de alta temperatura que se pasa por la
superficie metlica y es costumbre incluirlo dentro de los mtodos
mecnicos de preparacin, an cuando estrictamente no lo sea.
Antes de iniciar esta operacin, deben eliminarse los residuos de fundentes
y humos de soldadura con agua caliente, as mismo los restos de aceite o
grasa debern eliminarse por medio de thinner.
El equipo para la limpieza a la flama, consiste en un soplete normal de
oxiacetileno, con un tubo de extensin de aproximadamente 60 cm. de
largo, terminado en una boquilla de forma semejante a las que se utilizan

62

en las aspiradoras. Las mangueras, manmetros y tanques son los mismos

del equipo convencional. El equipo de oxiacetileno, produce una llama
limpia, de alta temperatura, que se pasa sobre la superficie con un ngulo
de 45 a 60, a una velocidad de 5 a 8 metros por minuto.
La velocidad con que se pasa el soplete debe ser moderada, ya que el
pasarlo demasiado rpido no permite que los contaminantes se carbonicen
y se desprendan de la superficie, en tanto que pasarlo demasiado lento,
puede ocasionar que superficies delgadas de acero sufran deformaciones.
Inmediatamente despus de haber pasado el soplete, debe terminarse de
limpiar con esptulas y cepillos de alambre, para eliminar los residuos que
an permanezcan en la superficie tratada.
Como norma de seguridad debe tenerse cuidado de colocar la pintura y el
solvente lejos del rea de sopleteado, y asegurarse de que no haya vapores
y materiales inflamables cerca de la flama, especialmente si us thinner.
Para eliminar gases y humos txicos que se puedan generar al quemar los
contaminantes de la superficie, es necesario contar con una buena
ventilacin, adems de que los operarios debern usar el equipo de
seguridad pertinente.
Tratamiento con chorro de arena (Sand Blasting). Este mtodo se
puede definir como la limpieza llevada a cabo mediante la abrasin de
pequeas partculas de materiales duros, lanzados a alta velocidad contra la
superficie por limpiar.
La limpieza con chorro de arena es uno de los pocos mtodos que
efectivamente remueven cualquier resto de mugre. Adems produce la
rugosidad suficiente en la superficie, para mejorar la adherencia de la
pintura. El equipo utilizado consiste en un propulsor de arena, mangueras y
una boquilla tipo vnturi. Las partculas abrasivas pueden ser de diversos
materiales, lo ms comn y econmico es utilizar arena, pero tambin se
emplean otros materiales como, limaduras de hierro, plomo, cobre y otros
metales, o bien xido de aluminio, carburo de silicio, cuarzo, granate, etc.
La rapidez con que se limpia la superficie vara con el grado de limpieza
deseado, el material abrasivo y la capacidad del equipo usado. Se pueden
tener los siguientes requerimientos de proyeccin del abrasivo.
2

Limpieza a metal blanco (7.5 a 11 m /h)

63

Limpieza a casi metal blanco (11 a 14 m /h)

2
Limpieza comercial 18 a 23 m /h)
2
Limpieza superficial (37 o ms m /h)
Para la mayora de las pinturas, la rugosidad ms conveniente se logra con
arena de 18 a 80 mallas. Es importante tener cuidado de no dejar rayones y
evitar desgaste excesivo de la superficie.
Una vez que la superficie ha sido limpiada, debe pintarse lo ms pronto
posible, para evitar que se vuelva a ensuciar o a oxidar. Bajo condiciones
normales, el recubrimiento primario deber aplicarse lo ms pronto posible
despus de la limpieza y por ningn motivo deber dejarse de un da para
otro.
El tratamiento con chorro de arena es el mtodo de preparacin de
superficie ms rpido y eficaz, pero deben tomarse ciertas precauciones
para hacerlo en forma segura, ya que se trata de una operacin peligrosa. El
chorro de arena sale por la boquilla a alta velocidad y si se llega a dirigir a
una persona fcilmente puede lesionarla e incluso matarla, por lo tanto
debe haber un control automtico que detenga el flujo en caso de que la
boquilla caiga accidentalmente al piso. Los operadores deben utilizar
mascarilla o careta, guantes, gafas, ropa y equipo de seguridad adecuado.
El rea de limpieza deber estar completamente aislada para evitar que
limaduras de fierro y xidos desprendidos en la operacin de limpieza
contaminen piezas limpias o bien lleguen a lugares donde haya
herramientas o equipos que pudieran daarse con los restos de limadura.
Tratamiento qumico
Existen infinidad de mtodos de tratamientos qumicos para las superficies,
los ms comunes o usados son los siguientes:
Limpieza con detergente. Estos se utilizan para remover cualquier tipo de
suciedad, especialmente grasas y aceites. Tienen la ventaja de ser muy
econmicos, no representan ningn peligro y adems no son txicos ni
inflamables. Para su aplicacin el detergente se usa en solucin acuosa, y
ya sea por inmersin, chorro a presin o cepillado manual la superficie
tratada deber ser enjuagada con abundante agua.

64

Limpieza con cido. La accin del cido consiste en transformar los

xidos de fierro en sales solubles fciles de remover, para esto pueden
usarse una gran variedad de cidos y mezclas de ellos, los ms usados son
el cido muritico y el cido fosfrico.
El cido muritico comercial tiene de 30% a 32% de cido clorhdrico en
agua y para usarlo en la limpieza del acero y metales ferrosos se prepara
una dilucin de una a tres partes de agua por una del cido.
El cido fosfrico comercial tiene una concentracin de 75% a 85% en
peso, se utiliza rebajado con una a dos partes de agua por una de cido, el
uso de este tiene cierta ventaja, ya que deja protegido al metal contra
oxidaciones posteriores.
Despus de haber tratado las superficies con cualquiera de los cidos
mencionados, debe enjuagarse la superficie con abundante agua para
eliminar los restos de cido y productos de la reaccin. Vale la pena
mencionar que para el uso de estos productos debe usarse los equipos de
seguridad pertinentes para evitar contacto directo con la piel y con los ojos.
Limpieza con lcalis. En algunas ocasiones se utilizan soluciones como
sosa custica al 40% en agua, para la remocin de oxido y restos de pintura
vieja. Para que el tratamiento sea efectivo, se debe hacer a altas
temperaturas; por lo que se recomienda baos de inmersin a temperaturas
de 85 a 100C.
Las soluciones alcalinas son muy peligrosas, por lo que se recomienda usar
equipo de proteccin adecuado, y enjuagar con agua abundante la
superficie tratada.
Fosfatizado. Este es uno de los mtodos de preparacin de superficie ms
efectivo, ya que incrementa notablemente la adherencia de la pintura,
permitiendo al mismo tiempo una mayor duracin.
Las ventajas ms importantes del fosfatizado son: formar un recubrimiento
(de cristales insolubles de fosfato de hierro) firmemente adherido al metal,
mediante enlace qumico; formando una capa cristalina rugosa, muy
conveniente para mejorar la adherencia de la pintura; deja la superficie
sellada, evitando la corrosin por debajo de la capa de pintura, todo esto sin
afectar las propiedades de desempeo de la pintura (dureza y flexibilidad).

65

Para el fosfatizado se recomienda utilizar una solucin de cido fosforico

grado comercial, mezclando una parte de cido con dos de agua. Se puede
aplicar por medio de brocha, inmersin o pistola, tomando la precaucin de
eliminar el exceso de cido en la superficie, enjuagando con agua limpia
sin restregar la superficie.
Limpieza con solvente
La limpieza con solventes es uno de los mtodos ms usados, sobre todo en
combinacin con otros mtodos. Los solventes se usan principalmente para
remover grasa y aceite de las superficies a pintar, tambin eliminan mugre
pegada y otros contaminantes, pero no quitan el xido y productos de la
corrosin.
Los solventes ms recomendados para este tipo de limpieza son, gasolina
blanca o thinner, estos disuelven fcil y rpidamente la grasa; como ventaja
de los solventes es que son aplicados a temperatura ambiente, remueven y
aflojan algunos tipos de pintura vieja, y el residuo que queda es neutro, el
exceso que llega a quedar se elimina por evaporacin.
El manejo de solventes debe realizarse con ciertas precauciones, con el
objeto de evitar incendios o intoxicaciones. El rea de trabajo debe estar
bien ventilada y lejos de cualquier fuente de calor. Los operadores deben
utilizar mascarilla contra vapores, guantes y lentes de seguridad.

SUPRFICIES DE MADERA
Para la preparacin de este tipo de superficies se deben considerar varios
aspectos como son, cantidad y clase de contaminante e imperfecciones. Por
lo que respecta a la humedad, se recomienda que la madera est lo ms seca
posible, para evitar ampollamientos, cuarteaduras y deformaciones.
Contaminantes del tipo, cemento, yeso de aplanado, suciedad, gotas
gruesas de resina, pintura, etc., deben eliminarse mediante cuas metlicas,
esptulas, lijas o llana de acero, las manchas de grasa, aceite, resina, marcas
de crayn, asfalto, etc., deben eliminarse con thinner.
Imperfecciones como nudos en la madera que estn muy flojos deben
retirarse y el hueco resultante se rellenara con algn tipo de resanador, y los
poros presentes en la madera sern tratados con las aplicaciones de sellador

66

o tapaporo necesarias. Es importante que todos los tratamientos

seleccionados sean compatibles con el acabado.
En el caso de superficies previamente pintadas o barnizadas, se debe
eliminar las capas de pintura con algn removedor de pintura ayudando
manualmente con esptulas, lijas o fibra de acero, procurando evitar
maltratar la superficie, para eliminar totalmente los residuos del removedor
se recomienda realizar una limpieza vigorosa con thinner. En algunas
ocasiones no ser necesario remover la pintura anterior, si es que esta no
presenta seales de cuarteaduras o desprendimientos, en tal caso el proceso
de preparacin se facilita, ya que solo hay que eliminar la mugre y grasa de
la superficie, lijar toda la superficie con una lija fina para eliminar
completamente el brillo, abrir el poro necesario y obtener as buena
adherencia del nuevo acabado.

SUPERFICIES DE YESO, APLANADO, CEMENTO Y CONCRETO

La preparacin de este tipo de superficies requiere en primer lugar una
cuidadosa observacin, para determinar la cantidad y clase de
contaminantes o materiales indeseables y as poder escoger el mtodo ms
adecuado para eliminarlos. En algunos casos el mtodo de preparacin
depender del tipo de pintura que se va a usar.
Las costras de cemento, aplanado, yeso, restos de pintura en mal estado y
polvo, pueden eliminarse mediante el uso de herramientas manuales como:
cepillos de alambre, raspadores, esptulas, lijas de nylon o acero, etc.;
cuidando de no maltratar demasiado la superficie ya que puede verse
afectada la apariencia del acabado.
Las manchas de grasa o aceite, pueden ser eliminadas de la superficie
lavndola con una solucin de agua y detergentes, restregando con
escobetas o cepillos de raz, despus de esto deber enjuagarse
perfectamente la superficie con agua limpia. Es importante que una vez
limpia la superficie, se deje secar el tiempo suficiente antes de aplicar el
acabado, considerando que la aplicacin de pinturas vinlicas y selladores
base agua, admiten cierto grado de humedad; en cambio para la aplicacin
de pinturas o selladores base aceite y solventes, la superficie debe estar
completamente seca.

67

La presencia de sales alcalinas y salitre en la mayora de los materiales para

construccin, es uno de los contaminantes que ocasionan mayores
problemas a las pinturas en este tipo de superficies; por lo que requiere de
una atencin especial. Los mtodos que se recomiendan generalmente
ofrecen buenos resultados cuando la alcalinidad proviene nicamente de los
materiales de construccin; sin embargo cuando la alcalinidad se debe al
salitre, por una inadecuada impermeabilizacin de los cimientos, no se
pueden garantizar resultados satisfactorios.
Los principales problemas que este tipo de contaminantes provocan a la
pintura son los siguientes: pequeas manchas o decoloraciones en la
pintura, cambios dramticos en el color, principalmente en colores
igualados, ya que no todos los pigmentos tienen la misma resistencia a los
lcalis; prdida de adherencia o destruccin total de la pelcula de pintura.
La intensidad de estos defectos, depender directamente de la
concentracin de sales en la superficie.
Debido a que las sales alcalinas son solubles en agua, el problema se hace
ms grave cuando hay humedad dentro de los muros, pues arrastra dichas
sales a la superficie. Por lo anterior, el primer paso a seguir para evitar o
disminuir el problema, es localizar y corregir cualquier fuente de humedad,
como puede ser: goteras en los techos, fugas de agua en tuberas ocultas,
cuartos de bao o cocinas mal ventiladas o muros de tabique sin
impermeabilizar por la parte exterior. Eliminadas dichas causas, es
necesario dejar secar perfectamente la superficie, lo cual puede tomar entre
7 y 30 das, dependiendo de las condiciones del medio ambiente,
ventilacin y de la cantidad de humedad en el muro o en el techo.
Una vez seca la superficie, debern eliminarse los residuos de sales,
mediante el uso de un cepillo de cerdas duras. Antes de pintar es
recomendable dejar pasar algunos das y ver si vuelven a aparecer ms
sales, en cuyo caso ser necesario repetir la operacin de limpieza y aplicar
una mano de sellador contra lcali, considerando tambin que las pinturas
vinlicas tienen mayor resistencia a los lcalis, comparadas con pinturas o
esmaltes base aceite, los cuales requieren de superficies en mejores
condiciones.
En algunos casos especiales, antes de aplicar el recubrimiento se realiza un
tratamiento con cido muritico, como en pisos y albercas, ya que estas
superficies estn expuestas, y por lo tanto requieren de una mejor

68

preparacin. La ventaja de realizar un tratamiento como este son: neutraliza

la alcalinidad presente, elimina manchas o residuos de materiales orgnicos
y produce la porosidad necesaria para un mejor anclaje del acabado.
La correcta preparacin de superficies de yeso, aplanados, cemento o
concreto, debe incluir el resanado adecuado de las mismas, ya que con
mucha frecuencia, las fallas en los acabados empiezan precisamente en
zonas donde no se hicieron los resanes en la forma adecuada.

3.2 ESPECIFICACIONES GENERALES

PREPARACION DE SUPERFICIE

PARA

LA

Superficies de metal ferroso

Los mtodos de preparacin de las superficies de acero a menudo hacen
referencia a las especificaciones de la SSPC (Especificaciones de
Preparacin de Superficies de la Society of Protective Coatings). Se tienen
disponibles normas visuales (SSPC-VIS I y VIS 3) como guas para
confirmar que se ha logrado el grado especfico de la limpieza de la
superficie. Esta norma visual se tiene disponible con la SSPC o la NACE
(National Assocation of Corrosion Engineers).
Las superficies de acero inoxidable deben ser tratadas con chorro de
abrasivos para lograr el perfil suficiente para una ptima adhesin.
Limpieza mecnica utilizando fibras como las Scotch-Brite de 3M (mezcla
de fibra para mano no.76 o un ligamento mecnico con una banda fina de
acabados mltiples) tambin se puede usar en acero inoxidable.
A continuacin se da una lista de las diferentes normas y del tipo de
limpieza que comprende:
SSPC-SP 1: Limpieza con solventes.
SSPC-SP 2: Limpieza con herramientas de mano.
SSPC-SP 3: Limpieza con herramientas de potencia.
SSPC-SP 5/NACE No.1: Limpieza con chorro de arena al metal blanco.
SSPC-SP 6/NACE No.3: Limpieza con chorro de arena comercial.

69

SSPC-SP 7/NACE No.4: Limpieza con chorro de arena y cepillo.

SSPC-SP 10/NACE No.2: Limpieza con chorro de arena al metal
casi blanco.
SPC-SP 11: Limpieza con herramientas de potencia al metal descubierto.
SSPC-SP12/NACE No. 5: Preparacin de la superficie, limpieza del acero
y otros materiales duros por proyeccin de agua
alta y ultra alta presin.
SSPC-SP13/NACE No.6: Preparacin de la superficie de concreto.
Norma NACE RP-01-72: Chorro de agua.

3.3 SUPERFICIES PREVIAMENTE RECUBIERTAS

Es frecuente que el recubrimiento original o anterior no pueda ser
eliminado al 100% antes de volver a pintar. Sin embargo, se debe quitar
toda la contaminacin de la superficie, como es pintura suelta, herrumbre,
yeso, polvo, selladores, etc. mediante los mtodos mencionados en la
seccin 3.2, y as asegurar una slida unin de la capa que se aplica con la
pintura vieja que est fuertemente adherida. Muchos objetos llegan a los
sitios de repintado con un recubrimiento de un tipo genrico desconocido,
es por esto, que la preparacin de cualquier superficie sin quitar los viejos
recubrimientos, puede perjudicar la vida til del nuevo sistema que se va
aplicar. Se recomienda revisar la compatibilidad entre dichos
recubrimientos, realizando una prueba en un rea de aproximadamente un
metro cuadrado.

3.4 METODOS PARA

RECUBRIMIENTO

LA

APLICACIN

DE

UN

Los mtodos comunes para aplicar pinturas o recubrimientos son: por

brocha, rodillo y rociado o aspersin.

70

3.4.1 Aplicacin por brocha

La brocha aplica la pintura en todos los poros y abolladuras del sustrato, ya
que tiene un contacto muy estrecho con la superficie. Este mtodo de
aplicacin principalmente es para trabajos de retoque y en reas pequeas,
no muy recomendado para superficies grandes.
Esta es una herramienta importante, se recomiendan las brochas de cerdas
naturales de buena calidad o de filamentos sintticos que no se destruyan
con diferentes solventes. Para obtener una buena aplicacin con brocha es
conveniente seguir las siguientes instrucciones:
1. Sacuda cualquier cerda suelta girando la brocha entre las palmas de las
manos.
2. Arranque cualquier cerda dispersada.
3. Moje la brocha en la pintura hasta cubrir 1/3 de la longitud de las
cerdas.
4. Quite el exceso de pintura escurriendo la brocha por un lado de la lata.
5. Pinte con las puntas de las cerdas, haciendo un contacto ligero, sin
presionar con fuerza hacia abajo.
6. Al retocar siempre se debe trabajar desde la superficie seca hacia la
hmeda. No jale pintura con la brocha del rea hmeda hacia la
superficie sin pintar.
7. Evite aplicar demasiado delgada la pintura, para no dejar reas sin
proteger.
8. Siempre aplique la segunda capa de pintura a un ngulo recto de la
primera, asegurndose que sta sec perfectamente.
9. Despus de cada uso, lave la brocha para alargar su tiempo de vida.
3.4.2 Aplicacin con rodillo
Este se puede usar para reas grandes, como los pisos y reas donde el
rociado en exceso presenta un problema de contaminacin.
Para pintar sobre acero, seleccione un rodillo con la longitud del vello
adecuado. Asegurarse que el ncleo del rodillo resista solventes activos y
que la fibra no se afloje ni se pegue a la superficie recubierta. A
continuacin se dan algunas recomendaciones para un mejor desempeo al
usar rodillo:

71

1. Para recubrimientos espesos (alta viscosidad), moje el rodillo

directamente sobre el recipiente de pintura. Para recubrimientos
delgados (baja viscosidad), moje el rodillo en una bandeja especial para
rodillos.
2. Para aplicar la pintura uniformemente, el rodillo deber sujetarse
adecuadamente. Se provocar deslizamiento o arrastre si el
rodillo est demasiado seco o demasiado cargado con pintura,
aplique el grosor suficiente para lograr cubrir con dos pasadas como
mximo.
3. No aplicar demasiada presin para evitar escurrimientos.
4. Aplicar la segunda capa de pintura en ngulos
rectos con
respecto a la primera.
5. No deslizar el rodillo muy rpido, esto para evitar posible
formacin de espuma o burbujas.

3.4.3 Aplicacin por rociado o aspersin

La aplicacin de pintura por rociado es el mtodo mecnico ms fcil y
rpido comparado con la brocha y el rodillo. Se usa ampliamente para alta
produccin, en el cual la pintura lquida se aplica con una pistola aspersora
como un fino roco de pequeas partculas sobre la superficie a recubrir;
presentando las siguientes ventajas:
El suministro de pintura sale por la pistola de aspersin, en cambio
con brocha o rodillo hay necesidad de mojarlos en un recipiente con
pintura.
Se reduce enormemente el tiempo requerido para pintar un rea
grande, por ejemplo con el equipo de rociado se puede cubrir la
misma superficie que la pintada con brocha por lo menos en 1/8 del
tiempo usado.
La aplicacin por rociado ofrece un espesor de pelcula ms uniforme,
una buena apariencia con una capa, incrementando as la
velocidad de produccin.
Existen dos mtodos de rociado, el que usa la pistola convencional con
presin de aire y la que es considerada sin aire; La principal diferencia
entre estos mtodos radica en como se atomiza la pintura en la pistola
rociadora, y las caractersticas ms importantes son:

72

a) Rociado convencional.
-En el mtodo de rociado convencional, la pintura es transportada a travs
de la pistola rociadora por medio de una presin de aire hasta la superficie
a recubrir; puede ocurrir una gran prdida de pintura, ya sea por el rebote o
por el rociado en exceso.
-El rociado convencional ofrece un grado ms fino de atomizacin que el
rociado sin aire.
-Muchos pintores sienten mejor control con las pistolas convencionales y
las prefieren para el trabajo detallado, como en tuberas, herrera, etc.
Las partes bsicas de un equipo convencional son:

Compresor de aire.
Vaso de la pistola o tanque cerrado de pintura.
Mangueras para aire y lquidos.
Pistola rociadora.

El compresor enva aire a una presin fija hacia el vaso de la pistola o al

tanque cerrado con pintura. Es importante que la presin de aire sea
uniforme, ya que esto ayuda a mantener un flujo constante de pintura, la
cul es acarreada a travs de la pistola rociadora y atomizada mediante la
boquilla de la misma.
La manguera de aire comprimido y la manguera de lquido (para el caso
en que se use un tanque cerrado con pintura) se identifican por su dimetro
interior y espesor; es importante conocer este dimetro, porque determina
la cantidad de aire y pintura que pueden suministrar las mangueras. La
seleccin correcta de la manguera para los lquidos es importante, ya que
debe soportar el desgaste ocasionado por los solventes y qumicos de la
pintura.
La pistola rociadora tiene diez piezas bsicas mostradas en la figura 10 y
cada una tiene un propsito:
A) Boquilla de aire o tapa.- La boquilla de aire dirige el aire comprimido
hacia el flujo de pintura. El aire atomiza la pintura en este punto y dirige el
flujo de partculas hacia la superficie.

73

Figura 10. Componentes bsicos de una pistola de aspersin.

74

B) Boquilla de lquido o punta.- Esta boquilla regula la cantidad de

pintura expulsada y la dirige hacia el chorro de aire comprimido.
C) Aguja del lquido.- Esta aguja inicia o corta el flujo de la pintura a
travs de la boquilla del lquido.
D) Gatillo.- El gatillo opera la vlvula de aire y la aguja de lquido.
E) Tornillo de ajuste.- El tornillo controla la aguja del lquido para permitir
que a la boquilla del lquido llegue ms o menos pintura.
F) Vlvula de aire.- Esta vlvula controla la velocidad del flujo de aire que
va a travs de la pistola hacia la boquilla.
G) Control de puerto lateral.- Este control regula el suministro de aire
a la boquilla del lquido y determina el tamao y la forma del patrn de
rociado.
H) Cuerpo y mango de la pistola.- El cuerpo de la pistola es la parte del
equipo que sostiene el pintor para operar la pistola rociadora.
I) Entrada de aire.- Es una conexin que se encuentra en la parte inferior
del mango.
J) Entrada de lquido.- Esta entrada es una abertura por debajo de la aguja
del lquido y se conecta a la manguera correspondiente.

b) Rociado sin aire

-El rociado sin aire ofrece las ms altas velocidades de aplicacin y por lo
tanto es un mtodo excelente para pintar grandes reas. En un periodo de
ocho horas, un pintor con un equipo de rociado sin aire puede aplicar a casi
el doble del rea de lo que hara con un equipo de rociado convencional.
-Una capa de pintura aplicada sin aire a menudo ofrecer mayor grosor de
pelcula que dos capas rociadas con un equipo convencional.
-Cuando la pintura sale forzada a alta presin por la boquilla, el nico
material que sale es pintura, como no se mezcla aire con la pintura, hay
poco peligro de que el acabado de pintura se afecte por humedad o mugre.

75

-La alta presin tambin fuerza a la pintura en las cavidades y esquinas con
poco rebote de la superficie.
Los componentes bsicos del equipo de rociado sin aire son:

Compresor de aire.
Recipiente con pintura.
Manguera de lquidos de alta presin.
Pistola rociadora de alta presin.

El compresor alimentar aire a alta presin en la pistola, jalando o

arrastrando la pintura del recipiente para forzarla a travs de la manguera
del lquido.
Las mangueras de lquidos (pintura y aire) deben ser especiales ya que
soportaran presiones de 126.5 a 175.7 Kg/cm2 (1800 a 2500 psi), la
mayora de las mangueras para este tipo de sistemas de alta presin (sin
aire) pueden manejar presiones de hasta 351.5 Kg/cm2 (5000 psi). Hay
mangueras de diferente dimetro para manejar pinturas con diferentes
valores de viscosidad. Se recomienda usar una manguera tramada
transparente para 7 kg/cm2 de 1.27 cm de dimetro ( pulgada).
La pistola rociadora consta bsicamente de una boquilla y una vlvula, es
un pasadizo para los diferentes tipos de pintura y patrones de rociado.
Tiene un filtro para la punta rociadora que tamiza las partculas grandes de
pintura que podran taparla. Cada punta rociadora esta diseada para
ofrecer un patrn de rociado y flujo especficos.
3.4.4 Limpieza de la pistola rociadora
Se hace hincapi en la limpieza de esta pieza, ya que es muy importante,
pues la mayora de los problemas que experimenta el pintor al rociar o
aplicar la pintura, se relacionan directamente con la limpieza de las
pistolas. Tanto las convencionales como las de alta presin (sin aire) deben
considerarse como herramientas de precisin y cuidarse como tales,
mantenindose limpias y lubricadas.
Algunas de las reglas importantes para mantener una pistola rociadora
limpia y en buenas condiciones son:

76

 Nunca moje en solvente toda la pistola, los solventes quitan el

lubricante y secan las tuercas de presin. La mugre se puede acumular
en los pasadizos de aire y mezclarse con la pintura, contaminando el
acabado.
Lubrique diariamente la pistola rociadora de aire con una gota de aceite
ligero para mquina, con el fin de mantener las piezas fciles de
remover.

Los puntos que necesitan lubricacin son:

1.
2.
3.
4.
5.

Pivote del gatillo

Tuerca de presin del lquido
Tuerca de presin de la vlvula de aire
Resorte de la aguja del lquido
Puerto lateral y perillas de control

Lave el cuerpo de la pistola con un trapo empapado en solvente. Para

quitar cualquier resto de pintura seca en la superficie, se debe usar un
cepillo que no sea de alambre.
Para destapar la boquilla del aire, quite y lave por separado en solvente
limpio. Para limpiar los agujeros se puede usar un limpiador de tubos,
una cerda de escoba, etc. no use alambre o algn material que pueda
provocar daos permanentes en el equipo.
Nunca use aceites ni lubricantes que contengan siliconas.
Con una pistola rociadora sin aire, el problema de operacin ms comn se
debe a que la punta se tapa comnmente con pintura seca que se escama de
las paredes interiores de una manguera usada. Todo el equipo sin aire debe
lavarse con solvente despus de cada uso. Tambin se debe limpiar la
manguera del lquido.
Para limpiar la punta de una pistola de alta presin (sin aire) se recomienda
lo siguiente:
1. Alivie la presin del lquido
2. Gire el liberador del gatillo a una posicin segura
3. Quite la tapa, punta de la boquilla y empaque

77

4. Lave la punta de la boquilla con solvente

5. Sople aire a travs de la punta y revise que no haya bloqueos.

3.4.5 Tcnica adecuada para usar la pistola rociadora

La tcnica adecuada de aspersin, es esencial para una buena aplicacin de
pintura. Una mala tcnica provoca que se use exceso de material, al igual
que de energa del pintor. Bsicamente, se usa la misma tcnica en el
rociado convencional que en el rociado sin aire. Las reglas bsicas que
deben seguirse son:
1.
2.
3.
4.

Trazos
Activacin del gatillo
Velocidad
Distancia

1. Trazos
Mientras se sostiene la pistola rociadora a un ngulo adecuado, mueva el
brazo y el hombro junto con la mueca para evitar los arcos que ofrecen
una capa no uniforme. El brazo se debe mantener en ngulo recto contra la
superficie.
2. Activacin del gatillo
El gatillo de la pistola rociadora, debe activarse al inicio y al final de cada
trazo. La pistola debe estar en movimiento antes de activar el gatillo y antes
de soltarlo al final del trazo; esta tcnica permite un control preciso de la
pistola y del material a usar.
La activacin tambin sirve para:
Mantener limpia la boquilla del lquido.
Reducir la prdida de pintura
Evitar la acumulacin de pintura en esquinas y bordes
Evitar los escurrimientos al inicio y al final de cada trazo
3. Velocidad
El rociado siempre se debe realizar a una velocidad constante. La velocidad
apropiada deposita una capa hmeda y completa con cada trazo. Un trazo

78

lento deposita una pelcula gruesa y un trazo ms rpido aplica pelcula

ms delgada. Si se necesita un trazo rpido para evitar el exceso, entonces
la boquilla del lquido es demasiado grande o la presin del lquido es
demasiado alta. Si se necesita un trazo lento para obtener una capa hmeda,
aumente la presin del lquido o el tamao de la boquilla. La velocidad y el
ritmo se desarrollan con la experiencia.
4. Distancia
Los materiales de la pintura y la presin de atomizacin determinan la
distancia adecuada de la superficie a recubrir. Puede variar de 15 a 30.5 cm
(6 a 12 pulgadas) para el rociado convencional y de 30.5 a 38.1 cm (12 a 15
pulgadas) para el rociado sin aire, lo que ofrece una capa ms uniforme y
hmeda.

3.5 APLICACIN DEL

CORRUGADO

ESMALTE

DE

ACABADO

Para poder realizar la aplicacin del esmalte de acabado corrugado,

primeramente se debe identificar el tipo de sustrato en el que ser aplicado
y posteriormente sugerir el tipo de tratamiento de superficie del mismo.
Los materiales en que normalmente se aplica este tipo de esmaltes, son
fierro fundido y acero, los cuales tienen un acabado rustico o muy irregular
en la superficie, pues uno de los objetivos de este esmalte de acabado
corrugado es el de enmascarar los defectos de la misma y aparte conferir
una apariencia esttica y agradable. Como se mencion en el capitulo 1 este
esmalte se usa en piezas tales como, perforadoras, bases de bsculas, bases
de lmparas, figuras decorativas, candelabros, mofles, accesorios para
autos, etc.; como se puede entender, todas las piezas mencionadas tienen en
comn que las superficies son rsticas, por lo tanto el tratamiento de
superficie es relativamente sencillo, el cual es:
3.5.1 Tratamiento de la superficie
El objetivo principal, es eliminar la grasa, la rebaba, polvo o materiales
sueltos en la superficie del sustrato, y algo muy importante es eliminar el
oxido. Preparar tan a profundidad la superficie con un mtodo ms
sofisticado no es necesario, ya que al contrario entre ms irregular sea la
superficie, ms favorece a la apariencia del acabado corrugado.

79

Para eliminar el polvo y materiales sueltos en la superficie, basta slo

aplicar una corriente de aire a presin, se recomienda usar tambin una
herramienta manual como es un cepillo de alambre, el cual debe ser
frotado vigorosamente sobre la superficie para eliminar totalmente
cualquier partcula residual en el sustrato.
Para eliminar la grasa y el oxido, puede usarse cualquier solucin
comercial con accin desoxidante y desengrasante, sumergiendo la pieza en
su totalidad o aplicando con una brocha sobre toda la superficie a recubrir,
y posteriormente realizar un buen lavado con agua. Se recomienda que
despus del tratamiento las piezas sean pintadas antes de 24 horas, para
evitar que estas se vuelvan a oxidar.

3.5.2 Aplicacin del esmalte

Para lograr un buen desempeo con esmaltes de este tipo, es muy
importante tomar en cuenta las siguientes indicaciones.
Se recomienda usar un sistema de aspersin sin aire, a distancia de la
superficie de 12 a 15 pulgadas, esto para obtener una capa ms hmeda
y uniforme. Se puede usar tambin un sistema de aspersin
convencional pero las condiciones debern ajustarse por experiencia en
campo.
Se debe tomar en cuenta la dilucin o viscosidad de aplicacin
recomendada para estos productos. Las manos o grosor de pintura
necesarios para obtener un buen desempeo del dibujo en el acabado
son especialmente importantes, ya que una pelcula muy delgada no
tendr el desempeo deseado.
Las piezas pintadas no se deben orear por ms de 20 minutos, ya que
ms tiempo provoca que el dibujo sea muy fino y no llegue a notarse,
tambin las piezas se apreciarn mates y sin brillo.
La temperatura del horno puede variar. Si est a 125C el tiempo de
residencia no debe ser menor a 30 minutos, y si se encuentra a 150C el
tiempo de residencia no debe ser menor a 15 minutos; en ambos casos no
afecta si el tiempo de residencia se incrementa hasta 15 minutos
adicionales, ya que esto favorece al curado del esmalte, y le confiere mayor
dureza. Por el contrario, menor tiempo de residencia, provocar en ambos

80

casos, que no se forme bien el dibujo del corrugado en la superficie del

acabado, y adems la pelcula quedar blanda y opalina.
En el diagrama de bloques de la figura 12 se resumen las etapas que
involucra la aplicacin de este tipo de esmaltes.

Piezas
metlicas
a recubrir

Limpieza mecnica
Eliminacin de rebaba
(Frotado con cepillo)

Lavado con agua

Aspersin
por sistema de
alta presin

Orear
de 15
a 20
minutos

Soplado con aire,

para eliminar
partculas sueltas

Limpieza qumica
Eliminacin de
grasa y oxido con
solucin limpiadora

Secar perfectamente

Hornear a 125C/ 30 min.

Enfriar a temperatura
ambiente
Hornear a 150C/ 15 min.

Piezas
listas para
almacenar

Figura 12. Diagrama de bloques para la aplicacin de un

esmalte corrugado.

81

CAPITULO

ASPECTOS ECONOMICOS

82

Antes de que se pueda comercializar cualquier pintura o recubrimiento,

incluso antes de especificarla, es importante considerar las siguientes
interrogantes, que los clientes se hacen: Cunto me costar?, Cmo la
debo aplicar? y Cmo debo preparar la superficie?
Las tcnicas de aplicacin y el tratamiento de superficie requerido se
mencionan ampliamente en el capitulo 3 y en ste se explica someramente
como se puede determinar el costo de un recubrimiento de acabado
corrugado.
Para poder obtener el precio comercial de un litro de pintura, se debe tener
en cuenta los siguientes puntos:
1. El costo de la materia prima que ser usada en la fabricacin de la
misma.
2. El costo de la mano de obra y los servicios requeridos para la
fabricacin de la pintura.
3. Costos varios.
4.1 COSTO DE FABRICACION DE LA RESINA ALQUIDALICA
Materia prima.
Se costear la pintura, partiendo desde la manufactura de la resina
alquidalica, incluyendo el costo de la materia prima, as como la mano de
obra y los servicios requeridos para la fabricacin de la misma. Los costos
de materia prima que se manejan son aproximados, ya que stos
continuamente varan por parte de los fabricantes, un estimado de esto se
reporta en la tabla siguiente.
Tabla 13 Costo de la materia requerida para fabricar la resina
alquidlica
Materia prima
Kilos
$/Kilogramo
Total($)
Aceite de linaza
9.95
9.50
94.52
Aceite de tung
12.50
14.50
181.25
Glicerina
10.50
9.00
94.50
Anhdrido ftlico
15.50
7.50
116.25
Resina fenolica
1.50
32.00
48.00
Tolueno
25.00
4.40
110.00
Xileno
25.00
4.10
102.50
Hidrxido de litio
0.05
40.00
2.00
100.0
748.975
Total
Costo por Kg de resina
$7.489

83

 Mano de obra y servicios

El costo obtenido en la tabla 11, slo define cuanto se gastar en materia
prima para fabricar un kilo de resina, para determinar cuanto costar
procesar este kilo de resina se debe tomar en cuenta lo siguiente:
El costo de la mano de obra (horas/hombre)
El costo de los servicios, (luz, agua, combustible)
En la compaa Sherwin Williams el procedimiento para integrar estos
gastos al costo de fabricacin de un producto es de la siguiente manera: Se
obtiene la suma de lo gastado en un mes en mano de obra y servicios
dividiendo el resultado entre los kilos de material producido en el
respectivo mes, con lo que se genera un factor de fabricacin (ste es
diferente para cada rea de la compaa), que para el caso de la planta de
resinas es de 1.4614, por lo tanto el costo total para la fabricacin de un
kilo de resina alquidlica se obtiene de la siguiente forma:
Costo total = Costo de materia prima + Factor de fabricacin
Costo total = 7.489 + 1.4614
Costo total = 8.9504 ($/kilogramo)
Nota.- Esta resina se envasa en tambores de lmina de 200 Kg. para el caso
de planta resinas, el costo de este envase esta contemplado en el factor de
fabricacin.
4.2 COSTO DE FABRICACION DEL ESMALTE DE ACABADO
CORRUGADO
a) Materia prima
Ahora para determinar el costo de un kilogramo de esmalte de acabado
corrugado, se proceder como en el caso de la resina, primero se costeara la
materia prima requerida como se indica en la siguiente tabla.

84

Tabla 14 Costo de la materia prima usada en el esmalte corrugado

Materia prima
Resina alquidlica
Antisedimentante
Dispersante
Talco
Pigmento negro
Aceite de tung
Secante de manganeso
Secante de Plomo o Calcio
Antinatas
Tolueno
Total

Kilos $/kilogramo
65.60
8.95
0.50
56.25
0.40
4.93
10.00
1.16
1.00
44.55
1.80
14.72
1.00
16.31
0.50
11.31
0.20
24.67
19.00
4.38
100.00
Costo por kg de pintura

Total($)
587.14
28.12
1.97
11.60
44.55
26.49
16.31
5.65
4.93
83.22
$810.00
$8.10

b) Mano de obra y servicios

Para saber el costo de fabricacin de un kilogramo de esmalte de acabado
corrugado, al igual que en la fabricacin de la resina, se debe tomar en
cuenta:
El costo de la mano de obra (horas/hombre), tanto de la fabricacin as
como del envasado.
El costo de los servicios, (luz, agua, combustible)
En este caso se tiene que contemplar el costo del envase que ser
utilizado para envasar el esmalte de acabado corrugado, le cul ser una
cubeta blanca de lmina de 19 litros sin recubrimiento fenlico con un
costo de 20.0 pesos/pieza
El factor promedio que corresponde a la planta de fabricacin de
pinturas base solvente es de 4.5531.
Por lo tanto el costo de una cubeta de *19 litros al salir de la planta
productiva es el siguiente:
* Tomando el dato de peso especifico del esmalte, presentado en el capitulo
2 tabla11, se establece que 19 litros equivalen a 19.85 kilogramos, por lo
tanto el costo de la pintura queda de la siguiente manera:

85

Costo de la pintura = ((Costo/Kg. pintura)+ (Factor de fabricacin)) x19.85

Costo de la pintura = ((8.10)+ (4.5531)) x 19.85
Costo de la pintura = 251.164 + Costo del envase.
Costo de la pintura = $271.164

4.3 COSTOS VARIOS

Una vez que la cubeta de pintura a superado la etapa de produccin el rea
de mercadotecnia asigna un porcentaje ms, de acuerdo a la utilidad que se
requiere generar, que en promedio es del 30% y de un 3 a un 5% ms,
asignado a transportacin, dependiendo del lugar al cul se tenga que
llevar, por lo tanto el costo total de la pintura es:
Costo total = 271.164+ (271.164x0.30)+ (271.164x0.03)
Costo total = 271.164+ 81.492+ 8.134
Costo total = $360.79 pesos / cubeta de 19 litros

86

CONCLUSIONES
Al fabricar una resina alquidlica modificada del tipo corto en aceite, es
muy importante tomar en cuenta las condiciones de proceso tales como;
temperatura, agitacin y un reflujo continuo, ya que por su qumica es un
producto que puede llegar a gelarse dentro del reactor, es por esto que el
muestreo durante la polimerizacin debe realizarse continuamente e
interpretar correctamente los resultados.
Una vez determinado el punto de descarga de la resina al tanque de
dilucin, se deben tomar en cuenta, la temperatura a la que van a ser
adicionados los solventes, ya que algunos son de bajo punto de ebullicin y
pueden provocar que la mezcla se espume violentamente generando un
derrame muy agresivo.
El ajuste de la resina debe ser realizado dentro de las especificaciones
requeridas (Visc U-W, Nro. cido 18-22, Color 9max, Curado 25-30 y
Slidos de 50%), para que su desempeo en la elaboracin del esmalte sea
el adecuado.
Para la elaboracin del esmalte de acabado corrugado, tambin se deben
tomar en cuenta todas las indicaciones de proceso definidas (tiempos de
adicin de materia prima, consistencia de pasta adecuada, tiempo de
dispersin optimo, velocidad requerida en el cowles y un control adecuado
de temperatura en la dispersin para evitar evaporacin de los solventes
usados), obteniendo as un proceso altamente eficiente, rpido, prctico y
sin mermas, para que su aprobacin por parte del laboratorio de control de
calidad sea rpida y dentro de un estndar para una fabricacin contina.
Las recomendaciones de tratamientos de superficies y los mtodos de
aplicacin, es importante que sean tomados en cuenta por el usuario, ya que
es complemento del desempeo del esmalte, el grosor de la pelcula
aplicada, el tiempo de oreo, el tiempo de horneo y la temperatura
recomendada lograran que el aplicador obtenga un dibujo definido, duro,
con buen brillo y con una excelente adherencia.
El costo obtenido es un aproximado, ya que los costos de cada materia
prima y cada servicio usado son aproximados ya que no estn actualizados,
pero dan un panorama muy general de lo que involucra el costeo de un
esmalte a nivel industrial.

87

Si comparamos el precio de un esmalte de acabado corrugado con el de un

esmalte domestico convencional son muy parecidos; la diferencia radica
en que para usar el primero, el cliente debe contar o invertir en un horno
que alcance las temperaturas necesarias para que el esmalte corrugado
logre el curado necesario, pero vale la pena resaltar las propiedades que se
obtienen con esto, ya que el horneado provoca que el desempeo y la vida
til de este esmalte sea muy superior al esmalte domestico.

88

BIBLIOGRAFIA
BLANCO MATAS y VILLEGAS, Tecnologa
Recubrimientos Orgnicos Editorial Mx. (1950)

de

Pinturas

ECKEY E.W. Vegetable Fats and Oils, American Chemical Society

Memorandum Series (1954)
PATTON, T.C., Alkyd Resin Technology Interscience, New York (1962)
PAYNE, H., Organic Coating Technology Vol. 1, University Microfilms
International (1985)
PAYNE, H., Organic Coating Technology Vol. 2, University Microfilms
International (1985)
Sherwin Williams Guide, Mantenimiento Industrial (1992)
Sherwin Williams Guide, Painting and Coating Systems for Especifiers and
Applicators (1995)

89